(File 1) Pf1033 Iom Es

INSTALACIÓN,
OPERACIÓN
y MANTENIMIENTO
PF1033
Instrucciones originales B100232FI PF1033 Rev. B

redactadas en ingles 29.2.2012
Versión traducida a español
Outotec Larox® PF
PF144/144 M60 1 60
Minera Escondida
Outotec (Filters) Oy
Ap. Correos 29
FI-53101 Lappeenranta
Finlandia
Tel. +358 (0) 20 529 4236
Fax +358 (0) 20 529 4439
correo electrónico: info@outotec.com
nombre.apellido@outotec.com
Instrucciones originales B100232FI PF1033 Rev. B

redactadas en ingles 29.2.2012
Versión traducida a español
Service /MKy
Outotec
Larox PF
Quick start guide
Only for general information. Do not replace manual. 30.8.2011 2 (10)
Safety
When operating a filter, it is extremely important that safety is always taken into account since filters include
systems operating at high pressures, high voltages and high temperatures. Automated moving parts can also be
hazardous. The following is a short introduction to safety when operating Outotec Larox filters.
- Never start any maintenance or repair work whilst the filter is being operated.
- Never open the filter protection doors whilst the filter is being operated.
- Before starting the filter, make sure that there are no foreign objects between the filter plates.
- Make sure that the pressure pipelines are not damaged to avoid the danger of spraying high pressure oil
and slurry.
- Notice that the force inside the plate pack is 960 tons (equal to pressure of 16 bars over an area of six
square meters.)
- Be aware of all moving and rotating parts, such as cloth, plate pack and rollers.
- Personal protection equipment must be worn at all times: a hard hat, goggles, overalls with long sleeves
and high cut steel toe shoes.
- Be careful when working at heights. The surface of a filter can be slippery and you could fall. Be careful
also that nothing falls.Always use service platforms and safety harnesses.
- The dry cloth must be moisten before starting to run it. There is a DANGER OF EXPLOSION due to
static charging in same space with any hazardous gases, dust or any other explosively sensitive
materials.
- Never bypass the sensors or other control components. This may result in improper operation and a
safety risk.
- Be sure that electrification cables are not damaged. Damaged cables may cause a safety risk due to
dangerous voltages or faulty filter operation.
Before maintenance:
 Stop the filter at the end of the cycle, lock the plate pack, close the manual valves, and switch
off the electricity from the main switch S700. Use the local Lockout - Tagout procedure to make
the disconnection for electricity, hydraulics, pneumatics and liquids.
 Only persons with sufficient skills to perform electrical installations should open the control
panel/terminal boxes due to dangerous voltages inside the cabins/boxes.
 When performing plate pack maintenance at the top of the filter, drive the plate pack to its open
position and lock the top pressing plate to the columns with locking pins.
 Only properly qualified and trained persons who are familiar with the functions of the filter may
carry out filter maintenance tasks.
 Check the plate pack suspension plates after any maintenance work with the plate pack.
Follow your local safety instructions at all times.
- Always use the appropriate tools only.
Remember that when the handheld test unit is removed from the bracket and activated, the filter can
only be operated through this unit. The handheld unit can be used for testing the actuators and other
functions allowing for maintenance and adjustments tasks. Before operating the filter with the handheld
unit, remember to ensure that no one is within the danger zones.
- Emergency-Stop switches are situated: on the control panel and on the side of the cloth conveyor unit
casing, hydraulic unit and handheld unit. Also, opening the filter protection doors activates the
emergency-stop circuit. Emergency-Stop switches stop the filter immediately.
- Before opening any pressurized line, process line of hydraulic line, ensure that the pressure has been
fully released.
- It is absolutely forbidden to use the filter and its automatic devices in the manufacturing process if any
fault has appeared.
- Good housekeeping and maintenance prevents accidents.
- Follow the instructions of Manual.
For more information about safety regulation, see instructions in the Manual.
Should you feel uncertain in any situation, please do not hesitate to contact your nearest Outotec Service office.
Daily Tasks
Some regular tasks are necessary to keep the filter in the best possible condition. Good daily care improves filter
performance and product quality.
- At the beginning of the shift check the filtration parameters and the recipe in use.
- Check that cake and any foreign objects are removed from between the filter plates and from the filter
cloth.
- Check the filter cloth for holes and folds, as well as cloth tracking.
- Observe filter functions during the first couple of filtration cycles from the user interface. Check the
filtration results and that the set values are being realized.
- Ensure that auxiliary equipment is operating correctly and providing the required utilization.
- Check that the cake thickness is even in all the plates. If it is not, there could be a blockage in the feed
line.
- Keep the filter clean; scrapers, rollers and plates. A dirty filter equals unreliable and poor performance
and a short lifetime for consumables.
- For the best results, wash the entire filter at the end of the shift.
- Check for leakages
o In the process (plate pack, slurry and filtrate lines)
o In the hydraulics (oil leakages)
- For more information about daily maintenance, see instructions in the Manual.
- The reliable operation and long life of the Outotec Larox PF filter largely depends on the proper
care and on following the operation and maintenance instructions.
Preventive Maintenance
Preventive maintenance maximizes the utilization of the filter and guarantees constant output. With preventive
maintenance you can optimize your total cost per ton produced. Ensure that an adequate stock of spare parts is
always available.
Note: These preventive maintenance instructions represent minimum guidelines and should not replace your
specified preventive maintenance plan.
Weekly Maintenance:
- Visually inspect scraper adjustment for optimum cloth performance, cleaning and tracking.
- Check that the emergency stop functions. This is vital for your personal safety.
- Adjust the sensors for trouble free operation.
- Check the hydraulic oil temperature and that the hydraulics operate smoothly without pressure shocks.
o For more information, see instructions in the Manual.
- Observe the condition of the slide pieces for optimum cloth tracking.
- Grease the bearings.
- Inspect the condition of the distribution pipelines and hoses, as well as their connections, for wear and
tear.
- Follow your weekly maintenance plan.
Monthly Maintenance:
- Inspect the filter plates, seals and diaphragms. Filter plates should be straight, seals and diaphragms
should be leak proof.
- Check that the filter plates are straight and in line.
- Check
o The hydraulic hoses
o The hydraulic cylinders and fixtures
o The operation of locking pins
o The chains and sprockets
o The seam thread of the filter cloth
- Follow your monthly maintenance plan.
Three times per year Maintenance:
- Analyze the quality of the hydraulic oil.

o Change or fine filtrate the oil if necessary.
o Oil impurities are the most common reason for faults in the hydraulic system.
o For more information about hydraulic systems, see instructions in the Manual.
- Follow your three times per year maintenance plan.
Optimization
These optimization instructions are only guidelines and possibilities. Actual optimization depends on
the special nature of your application. The following instructions offer an idea of how to find the optimum
filtration parameters for your own application.
Auxiliaries
settings/
performance
The OUTPUT of Outotec Larox
filters depends highly on INPUT i.e.
Upstream the upstream process and
process characteristics of the performance
auxiliaries. Particle size and shape,
Input Filter settings/ Output the solid content of the slurry and
Slurry
performance other characteristics have a strong
properties impact on filter performance.
A few optimization tips

After a certain feeding time, the cake thickness no After a certain pressing/drying time, the moisture
longer grows significantly… content no longer decreases significantly. The
longer the pressing/drying time, the lower the
capacity of the unit.
Cake thickness, mm
Moisture content, %
Pressing/ Drying time, min

Feeding time, min
…and you have reached the optimum point. After After a certain washing time, the washing result no
that your capacity is going to drop. longer improves significantly. The longer the
washing time, the lower the capacity.
Washing result, mS
Capacity, ton
Washing, min/ m3
Feeding time, min
Optimizing a filtration system is not just about optimizing the filter itself. Filter performance depends highly on
previous steps in the process. Also, the following process may limit the performance of the filter. Therefore, all
three areas should be considered in terms of optimization.
- Optimization of upstream process:

o Variations in solids and liquid properties
o Variations in flocculants/ crystallization/ precipitation
o Variations in slurry thickening/ mixing
o Filtration conditions:
 Slurry properties (temperature, d.s. content, psd, pH, viscosity, etc.)
 Wash liquid properties (pH, conductivity, viscosity, etc.)
o Temperature variation
o Stabilize the process part that affects particles
- Optimization of the filter and auxiliaries
o Filtration parameters and mechanical operation of the filter
o Cake discharge
o Cloth washing (proper washing against blinding)
o Filtration variables (times, pressures, flows, weights/volumes, temperatures, etc.)
 Slurry feeding (capacity, feeding profile)
 Pressings (cake moisture)
 Cake washing (wash results, way of washing)
 Air drying (cake moisture, way of drying)
o Filter auxiliaries operations:
 Slurry pump (ramping for optimum cake forming)
 Air compressor and receivers (enough air for proper drying)
 Pressing air/water station
- Optimization of downstream process
o The best possible ways to handle process products for further processes
o Optimizing the cake moisture suitable for downstream process equipment (cake breaker,
extruder, conveyers, track fortation, etc.)
Only for general description. Do not replace manual. 30.8.2011 8 (10)
Operating Steps
The following represent possible operating steps.

Please refer to the process-technical documents 4. Diaphragm pressing II (optional)
for an exact summary of the various steps and
processes. The wash liquid remaining in the chamber after the
washing stage is pressed out of the cake as in stage
1. Filtration two (Diaphragm pressing I).
When the filter plate pack has been closed, slurry is 5. Air drying
pumped into the filter and fed simultaneously into
each filter chamber through the distribution pipes. The final drying of the cake is carried out using
Filtrate flows through the cloth into the filtrate compressed air. Air flows through the distribution
collection area, then out through the discharge pipe. pipe filling the filter chamber, raising the diaphragm,
The filtered material is collected on the cloth surface and forcing the pressing air/water above the
forming the filter cake. diaphragm out of the filter. The air flow through the
cake reduces the moisture content in the cake to the
optimum level and, at the same time, empties the
filtrate chamber.
2. Diaphragm pressing I
Pressing air/water flows in behind the rubber

diaphragm. The diaphragm presses the cake against
6. Cake discharge
the cloth surface and forces the filtrate from the cake
through the cloth.
When the air drying has been completed, the plate
pack is opened and the cloth moving mechanism
started. The filter cake on the cloth is discharged
automatically from both sides of the filter.
3. Solid washing (optional)
Wash liquid is pumped into the filter chambers in the

same way as slurry. As the liquid fills the filtration
chamber, the diaphragm is lifted and air/water is
forced out from the upper side of the diaphragm. The
wash liquid flows into the discharge pipes after
passing through the filter cake and the cloth, and
replaces the mother liquid.
Outotec Support
- Outotec Service is working together with our customers on day-to-day basis to ensure
 Safety
 Maximum availability
 Minimum operating costs
 Optimum process results
- We offer a comprehensive range of support
 Technical services
 Spare parts
 Modernizations and upgrades
- We provide our services globally for
 Outotec Larox PF
 Outotec Larox CC
 Outotec Larox DS
 Outotec Larox FP
 Outotec Larox FFP
 Outotec Larox RT and RB
 Outotec Larox LSF
 Outotec Larox SC
For more information, contact your nearest Outotec Service office.
- For more information about our company, visit our website

 www.outotec.com
This guide is intended solely as a general introduction to the filter, and includes only a broad outline
concerning necessary safety, maintenance, optimization and process steps. This guide is neither
adequate nor the right document for ensuring the safe and proper operation, maintenance, control and
upkeep of the equipment. This document must not be used for any purposes other than to provide
general information about the equipment.
All information and instructions relating to the equipment must be obtained from the appropriate and
correct manuals, which are prepared especially for the safe, proper and correct operation, maintenance,
control and upkeep of the equipment. All actions (including but not limited to the operation, maintenance,
control and upkeep) relating to the equipment must be carried out in accordance with the instructions that
have been specifically prepared for such purposes.
Outotec prohibits anyone from using this guide for any purpose other than to obtain general information
about the equipment.
Outotec does not accept any obligations or responsibilities relating to this guide, and shall not be
responsible for any damage to property or for personal injuries or deaths caused by this guide.
IOM MANUAL PF1033
B100232FI Minera Escondida
DOC23877 Rev. B
Outotec (Filters) Oy / Documentation / sl 29.2.2012
ÍNDICE DE CONTENIDOS
1 Introducción a la máquina
2 Seguridad
1. MANUAL DE
INSTALACIÓN Y 3 Descripción de la máquina
OPERACIÓN
2. LIBRO DE
PIEZAS DE 4 Instalación
REPUESTO
3. HOJAS DE
DATOS DE
5 Funcionamiento
FABRICANTES
ORIGINALES
3.1 HOJAS DE
DATOS DE
FABRICANTES 6 Mantenimiento
ORIGINALES -
REXROTH
4. MDR REPORTES
DE DATOS DEL 7 Instrucciones especiales
FABRICANTE
8 Dispositivos opcionales
9 Anexos
MANUAL DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN 1-1 (17)
PF1033

DOC23877 Rev. B
Outotec (Filters) Oy / Documentación /sl 29.2.2012
Índice de contenidos
1. INTRODUCCIÓN A LA MÁQUINA.................................................................................................. 2
1.1. Identificación de la unidad ......................................................................................................... 2
1.1.1. Identificación del producto ..................................................................................................... 2
1.2. Manuales y documentación ........................................................................................................ 3
1.2.1. Propósito del documento ........................................................................................................ 3
1.2.2. Documentos originales........................................................................................................... 3
1.2.3. Ejemplares adicionales y derechos de autor de los manuales ....................................................... 3
1.2.4. Alcance del documento .......................................................................................................... 4
1.3. Uso previsto ............................................................................................................................. 4
1.4. Condiciones de operación recomendadas ..................................................................................... 6
1.5. Información de garantía ............................................................................................................. 7
1.5.1. Términos de garantía ............................................................................................................. 7
1.5.2. Reclamación de garantía ........................................................................................................ 8
1.6. Usos prohibidos del filtro ........................................................................................................... 9
1.7. Declaración CE del fabricante .................................................................................................. 10
1.8. Símbolos de advertencia y seguridad utilizados en este manual ..................................................... 11
1.8.1. Símbolos de seguridad ......................................................................................................... 11
1.9. Información de contacto........................................................................................................... 17
1.10. Historial de revisiones ............................................................................................................. 17
PF1033

DOC23877 Rev. B
1. INTRODUCCIÓN A LA MÁQUINA
Para instalar, operar, llevar a cabo tareas de mantenimiento y

desmantelar esta máquina con seguridad debe leer y
comprender totalmente las instrucciones de instalación,
funcionamiento, mantenimiento y seguridad. Las actividades
de instalación, operación, mantenimiento o desmontaje de la
máquina deberán realizarse exclusivamente por personal
cualificado.
1.1. Identificación de la unidad

1.1.1. Identificación del producto
Nombre del producto Filtro automático de presión

Denominación de tipo: PF60
Número de serie PF1032-33
Año de construcción: 2012
La información acerca del producto figura en la placa del producto que lleva la máquina.
PF1033

DOC23877 Rev. B
1.2. Manuales y documentación
1.2.1. Propósito del documento

En este manual se describe la instalación, el uso y el mantenimiento del producto.
Únicamente el personal capacitado podrá realizar las tareas de mantenimiento, reparación,
operación e instalación del producto. Todo el personal que participe de la operación,
instalación, mantenimiento y reparación del producto debe leer y comprender este manual.
Este manual contiene información importante para que se instale, se use y se brinde
mantenimiento al producto de forma segura. Si siguen estas instrucciones, se evitarán
riesgos, se reducirán los costes de reparación así como también el período de inactividad
de la máquina y se mejorará la confiabilidad y período de vigencia del producto.
1.2.2. Documentos originales

Toda la información contenida en este documento se brinda teniendo en cuenta nuestra
experiencia y percepción actual a nuestro leal saber y entender.
Cabe la posibilidad de que la versión original de este documento haya sido redactada en
otro idioma. En la portada encontrará detalles sobre la versión del documento original y su
traducción.
Todas las figuras y dibujos incluidos en este documento se proporcionan sólo a modo de
ilustración de carácter general, ya que no contienen un nivel de detalle decisivo para la
construcción.
Se deberá conservar este documento y sus respectivos anexos mientras dure la vida útil
del producto. Se recomienda adjuntar cualquier cambio a este documento y mantenerlo
limpio y accesible para cuando lo necesite. Si el documento se deteriora, solicite uno nuevo
de inmediato. Si vende el producto, debe proporcionar el documento al nuevo dueño.
1.2.3. Ejemplares adicionales y derechos de autor de los manuales

Si desea más ejemplares de estos documentos, solicíteselos al fabricante. Le rogamos
tenga en cuenta que cualquier copia adicional no es gratuita.
Todos los derechos reservados. No se permite la reproducción de este documento o la

comunicación de su contenido sin autorización por escrito de Outotec (Filters) Oy.
PF1033

DOC23877 Rev. B
1.2.4. Alcance del documento

El presente manual y sus anexos contienen la siguiente información:
 Información general sobre el propósito y el contenido de este manual, instrucciones

para la lectura del manual e información sobre la garantía
 Información sobre seguridad
 Información sobre la instalación, operación y mantenimiento de la máquina
1.3. Uso previsto

Esta máquina está pensada para un uso automático profesional en interiores para las
industrias de procesado de productos químicos y mineros. Se trata de un filtro a presión
automático para la separación eficiente de sólidos y líquidos. Es posible operar la máquina
a distancia desde una sala de control o bien de forma local desde un panel de control.
Entre las principales fases de funcionamiento del filtro PF se incluyen el filtrado, presión de
diafragma, lavado de la torta y secado mediante aire comprimido.
PELIGRO
Queda terminantemente prohibido utilizar esta máquina con

otros objetivos diferentes a aquellos especificados
originalmente en este manual de instrucciones y en sus
respectivos apéndices.
PF1033

DOC23877 Rev. B
Dependiendo del modelo de filtro, el área de filtración puede variar tal y como se muestra
en la tabla a continuación.
PF M60
Modelo: 60 72 84 96 108 120 132 144
Área de
60 72 84 96 108 120 132 144
filtración (m²)
Placas de
filtración 10 12 14 16 18 20 22 24
(unidades)
Tamaño de la
placa de 1 500 x 4 010
filtración (mm)
Principales
dimensiones, 6 800
longitud (mm)
Principales
dimensiones, 5 040
anchura (mm)
Principales
dimensiones, 5 120 5 820 6 520 7 220
altura (mm)
Peso
(toneladas 68.5 71.5 77 80.0 85.5 88.5 94.0 97.0
métricas)
Superficie de
suelo 110
requerida (m²)
Presión
máxima 16
(bares)
Telas de
filtración, 1.7
anchura(m)
Telas de
filtración, 62.5 73.5 84.5 95 105.5 116.5 128 136
longitud (m)
Motores
eléctricos (400
V, 50 Hz)
Unidad
hidráulica (kW- 90 - 1 500 110 – 1 500
r/min)
PF1033

DOC23877 Rev. B
Principio de identificación general para los filtros:

Compañía, marca, familia de filtros, especificación(es) de tamaño/series, material,
parámetros adicionales, opciones
Outotec PF 144/144 M60 1 60
Outotec PF 144 144 M60 1 60
altura de la cámara
material de construcción
serie del filtro
tamaño del marco (área máxima)

2
área de filtración [m ]
filtro de presión
Material de construcción (material de las partes en contacto directo con la suspensión o

filtrado):
1. AISI 304L, utilizado en procesos en los que el pH = 4-14

2. AISI 316L, utilizado en procesos en los que el pH = 2-4
3. ASTM NO8904L, utilizado en procesos ácidos muy fuertes en los que el pH = 1-2
5. Otros aceros
Altura de la cámara:
45 = Cámara de 45 mm.
Serie del filtro:
M= Minería y metalurgia
C= Procesamiento químico
1.4. Condiciones de operación recomendadas

 Temperatura ambiente 0° C … 50° C
PF1033

DOC23877 Rev. B
1.5. Información de garantía
1.5.1. Términos de garantía

Los términos de garantía de los bienes entregados se establecen según el "contrato" o
"pedido de compra contractual", y si no se especifica lo contrario, según los términos
generales NL 85 y NLM 84 con la excepción de las enmiendas y adiciones mencionadas a
continuación:
La garantía no cubre:
- Desgaste de piezas tales como telas de filtración, diafragmas, empaquetaduras, piezas

deslizantes, válvulas de bola y manguitos, correas V, cadenas, raspadores, rejillas,
dispositivos de cierre, mangueras hidráulicas y empaquetaduras hidráulicas.
- Daños directos o como consecuencia de alteraciones estructurales o del uso de dichas
partes, que no son de fabricación original.
- Aquellos filtros o partes del filtro que hayan sido vendidas de nuevo por sus
compradores contractuales originales a menos que se haya sido acordado por escrito
con Outotec la transferencia del periodo de garantía restante a un nuevo dueño.
El comprador deberá presentar por escrito las reclamaciones de garantía con un tiempo
razonable luego de haber detectado el daño.
En las reclamaciones deberá figurar la información a continuación:
- El número de serie del filtro

- Fecha en la que se detectó el daño
- Datos de funcionamiento del filtro una vez detectado el daño
- Descripción detallada del daño
La pieza dañada debe enviarse junto con la reclamación a Outotec, flete prepagado. Si no
se cumple con los términos mencionados como es debido, el comprador puede perder su
derecho a la garantía.
A menos que se indique lo contrario, las garantías de las reparaciones y/o piezas de
repuesto expiran de forma simultánea junto con la garantía del filtro.
PF1033

DOC23877 Rev. B
1.5.2. Reclamación de garantía
RECLAMACIÓN DE GARANTÍA RECLAMACIÓN MERCANCÍAS

DEVUELTAS FECHA:
Nombre del cliente/Contacto Filial o distribuidor:

Dirección: Ap. Correos 29
FIN-53101 Lappeenranta, Finlandia
País:
Teléfono: Correo Teléfono: +358 20 529 4236 Correo info@Outotec.com

electrónic electrónic
Fax o: o:
Fax +358 20 529 4439 Sitio www.Outotec.com
Web:
Tipo de filtro: Modelo: Filtro Nº: Fecha del fallo:
Pieza principal dañada: N° de parte: Ciclos de

funcionamiento
o tiempo
Para uso exclusive de Tipo de funcionamiento:

Outotec
Unidad comercial:
Descripción del caso, lugar, circunstancias, etc.
Mercancías por devolver
Componente entregado al cliente

con filtro otra fecha de entrega:
Cantidad Código Descripción
Firma
Para uso exclusivo de Outotec Estado de la garantía

Acciones Período de garantía Sí No
Para reparar Fecha Por
Reclamación devuelta para

cumplimentación
Para desguazar
Reclamación aceptada Rechazada

Para devolver al Fecha Por Fecha de abono Factura de
suministrador para su abono
inspección
PF1033

DOC23877 Rev. B
1.6. Usos prohibidos del filtro
PELIGRO

otros propósitos que no sean aquellos especificados
respectivos apéndices.
ADVERTENCIA
Riesgo de aplastamiento La caída de las placas de filtración

puede causar lesiones graves e incluso la muerte. No
coloque partes del cuerpo entre las placas del filtro sin
asegurar primero las placas colgantes.
 No utilice las mangueras de alimentación o las placas de filtrado para subir o bajar de
ciertos lugares.
 No tome muestras de los caudales sólidos cuando la máquina esté descargando.
 No cambie los parámetros de operación del proceso en el controlador lógico
programable (PLC). Esto puede causar problemas relacionados con el producto, como
por ejemplo el bloqueo y la obstrucción de las líneas de alimentación. Esto también
puede provocar fallos mecánicos en los elementos del filtro.
 La suspensión utilizada en la máquina sólo podrá ser la especificada en los
lineamientos técnicos originales. La utilización de otra suspensión puede causar entre
otros daños: corrosión, desgaste mecánico o riesgos químicos.
PF1033

DOC23877 Rev. B
1.7. Declaración CE del fabricante

Es posible entregar la máquina en dos ejecuciones alternativas según la definición de la
Directiva Europea de Maquinaria 2006/42/EC:
(a) como “maquinaria completa” (ref. Directiva 2006/42/EC, Artículo 2 (a)) con la
siguiente declaración:
Declaración CE de Conformidad de la Maquinaria (Directiva 2006/42/EC, Artículo 5,

Anexo II, Sub A)
NOTA: Marca CE fijada en la máquina por el fabricante.
(b) como “cuasi máquina” (ref. Directiva 2006/42/EC, Artículo 2 (a)) con la siguiente
declaración:
Declaración CE de Conformidad de la Maquinaria (Directiva 2006/42/EC, Artículo 5,

Anexo II, Sub B)
NOTA: Máquina entregada sin la Marca CE.

PF1033

DOC23877 Rev. B
1.8. Símbolos de advertencia y seguridad utilizados en este manual

Las advertencias en este manual se han dividido en las categorías a continuación:
El término “PELIGRO” indica que una situación es peligrosa

y, si no se la evita, provocará graves lesiones e incluso la
muerte.
El término “ADVERTENCIA” indica que una situación es

peligrosa y, si no se la evita, podrá provocar graves lesiones
e incluso la muerte.
El término “AVISO” indica que una situación que, si no se la

evita, podrá provocar daños a la propiedad.
1.8.1. Símbolos de seguridad
Es posible que los símbolos de seguridad que contiene este manual

estén también presentes en la máquina. Todo el personal involucrado
en el funcionamiento, instalación, mantenimiento y reparación de la
máquina debe observar y estar familiarizado con todos los símbolos de
seguridad, etiquetas e instrucciones indicadas en el presente manual.
Mantenga en todo momento las instrucciones y etiquetas de seguridad

despejadas y visibles.
Sustituya cualquier instrucción o etiqueta de seguridad ilegible o faltante

antes de poner en funcionamiento la máquina.
PF1033

DOC23877 Rev. B
Riesgo
Un símbolo negro dentro de un triángulo amarillo de borde negro indica

riesgo.
Prohibición
Un símbolo negro dentro de un círculo rojo con una barra diagonal del
mismo color describe que está prohibido realizar dicha acción.
Acción obligatoria
Un símbolo blanco dentro de un círculo azul describe la acción que se

debe realizar para prevenir una situación de riesgo.
Símbolos de riesgo
Estos símbolos se utilizan en advertencias para indicar una situación o acción que conlleva
riesgo. Los símbolos de riesgo se dividen en cinco categorías según su naturaleza:
 Riesgos mecánicos
 Riesgos eléctricos
 Riesgos de radiación
 Riesgos de material/sustancia
 Riesgos ergonómicos
 Segunda entrada
PF1033

DOC23877 Rev. B
Símbolos de riesgo mecánico
Los símbolos de riesgo relacionados con cada situación de riesgo se presentan en la

siguiente tabla.
Riesgo de caída de obra Riesgo de aplastamiento Riesgo por material volante
Riesgo de atrapamiento de Riesgo de atrapamiento de Riesgo de corte

pie mano
Riesgo de enredo Riesgo de enredo Riesgo de enredo
Riesgo de caída Riesgo de tropiezo Riesgo de inyección

cutánea
Riesgo de inyección a alta

presión
PF1033

DOC23877 Rev. B
Símbolos de riesgo eléctrico
Riesgo eléctrico Voltaje eléctrico peligroso Choque eléctrico/riesgo de

electrocución
Símbolos de riesgo de radiación
Riesgo radioactivo Riesgo de láser

Símbolos de riesgo de material / sustancia
Riesgo por superficie Riesgo de explosión Riesgo de flamabilidad

caliente
Riesgo por material Riesgo de quemadura Riesgo por sílice / polvo

peligroso / tóxico química
Símbolos de riesgo ergonómico
Riesgo por levantamiento Riesgo de polución

ambiental
PF1033

DOC23877 Rev. B
Símbolos de acciones prohibidas
Estos símbolos se utilizan en advertencias y notificaciones para indicar una acción que se
no es aconsejable realizar. Los símbolos de las acciones prohibidas se presentan a
continuación.
Prohibido escalar Prohibido fumar Prohibido hacer llamas
Acceso limitado o
Prohibido tocar Prohibido soldar
restringido
Prohibido retirar la Símbolo general para

protección de seguridad prohibir una acción
PF1033

DOC23877 Rev. B
Símbolos de acción obligatoria
Estos símbolos se utilizan en advertencias y notificaciones para indicar una acción

obligatoria. Los símbolos de acción obligatoria se presentan a continuación.
Guantes de seguridad Protección ocular

Casco protector obligatorio
obligatorios obligatoria
Botas de seguridad con

Arnés de seguridad Protección auditiva
puntera de acero
obligatorio obligatoria
obligatorias
Chaleco reflectante
Mono ajustado obligatorio Respirador obligatorio
obligatorio
Desconecte de la fuente de Apague y bloquee el Lea el manual o las

alimentación equipo instrucciones
Utilice cartón para localizar Símbolo general para una

los escapes acción obligatoria
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1.9. Información de contacto
Fabricante Outotec (Filters) Oy

Ap. Correos 29
Dirección
53101 Lappeenranta
Teléfono +358 20 529 4236
Fax +358 20 529 4439
Sitio Web www.Outotec.com
1.10. Historial de revisiones
Revisión Fecha Modificación
A 24.10.2011 Borrador
B 29.2.2012 Final
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2. Seguridad ....................................................................................................................................... 2
2.1. Principales riesgos de seguridad y residuales relacionados a la instalación, uso y mantenimiento de la
máquina............................................................................................................................................ 2
2.2. Requisitos del personal ............................................................................................................ 5
2.2.1. Formulario de capacitación ............................................................................................... 5
2.3. Seguridad en caso de incendio .................................................................................................. 6
2.4. Zonas de peligro ..................................................................................................................... 6
2.5. Paradas de emergencia y dispositivos de parada.......................................................................... 8
2.5.1. Paradas de emergencia ..................................................................................................... 8
2.5.2. Sistema de puerta de seguridad ........................................................................................ 10
2.6. Ubicación del interruptor principal .......................................................................................... 11
2.7. Equipo de protección personal ................................................................................................ 12
2.8. Instalación y mantenimiento del sistema neumático .................................................................. 13
2.9. Instalación y mantenimiento del sistema neumático .................................................................. 14
2.10. Instalación y mantenimiento del sistema eléctrico ..................................................................... 15
2.11. Seguridad en trabajos de soldadura y esmerilado....................................................................... 16
2.12. Equipo de seguridad .............................................................................................................. 17
2.13. Valor de vibración ................................................................................................................ 17
2.14. Lubricantes y otras sustancias químicas ................................................................................... 17
2.15. Piezas de repuesto ................................................................................................................. 17
2.16. Realización de modificaciones al producto ............................................................................... 18
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2. SEGURIDAD
2.1. Principales riesgos de seguridad y residuales relacionados a la

instalación, uso y mantenimiento de la máquina.
Asegúrese de que durante el funcionamiento no haya

personas desautorizadas en las zonas de peligro.
Cuando opere la máquina, siempre utilice equipo de

protección personal, como ser casco de seguridad, gafas,
mono y calzado protector, y guantes de seguridad. Cuando
sea necesario también se debe utilizar otro tipo de
equipamiento de protección, como por ejemplo equipamiento
de protección auditiva, respirador etc.
Cuando de realicen trabajos de mantenimiento o de

reparación, asegúrese de que no sea posible encender la
máquina accidentalmente. Utilice el procedimiento adecuado
de señalización.
Respete las leyes locales, reglas y regulaciones cuando

proceda.
Para evitar daños potenciales o lesiones, planifique su

trabajo con antelación y detenidamente.
Mantenga en todo momento las señales de advertencia de la

máquina despejadas y visibles.
Se deben informar todos los defectos o fallos al operario

persona autorizada.
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PELIGRO
Queda terminantemente prohibido la sustracción o la

desactivación de cualquier dispositivo de seguridad antes de
activar la máquina. Cuando la máquina esté en uso, todos los
dispositivos de seguridad deberán estar operativos y en su
lugar correspondiente.
Piezas en movimiento peligrosas. Las piezas en movimiento

de la máquina pueden provocar lesiones graves o incluso la
muerte. Detenga la máquina por completo antes de realizar
cualquier trabajo de mantenimiento, reparación o
desmontaje. No se debe tocar la máquina se encuentra en
uso, cuando no sea estrictamente necesario.
Riesgo de electrocución La electrocución conlleva lesiones

graves o incluso la muerte.
 Antes de conectar la máquina a una fuente de alimentación,
conecte los puntos de toma de tierra en el marco de la máquina
a una entrada de toma de tierra.
 Antes de llevar a cabo cualquier trabajo de mantenimiento,
reparación o desmontaje, corte el suministro de energía de la
máquina y utilice un procedimiento de señalización adecuado.
Riesgo de caída de obra Las caídas de obra causarán

lesiones graves o incluso la muerte. Nunca se sitúe bajo una
carga levantada.
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ADVERTENCIA
Riesgo de inyección de aire a alta presión. Un pulverizador de

aire a alta presión puede causar lesiones graves e incluso la
muerte. Antes de llevar a cabo trabajos de mantenimiento,
reparación o desmontaje, asegúrese de que el sistema
neumático no esté presurizado.
Riesgo de inyección de aceite a alta presión El aceite

hidráulico comprimido puede provocar lesiones graves e
incluso la muerte. Antes de llevar a cabo trabajos de
mantenimiento, reparación o desmontaje, asegúrese de que
el sistema hidráulico no esté presurizado.
Riesgo de resbalarse y tropezarse Un área de trabajo

desordenada puede causar lesiones graves e incluso la
muerte. Mantenga la máquina y el área circundante accesible
y despejada. Limpie de inmediato líquidos y aceites
derramados.
Riesgo de corte. Los bordes o esquinas afiladas de la

máquina pueden causar lesiones graves e incluso la muerte.
Cuando trabaje cerca de la máquina, utilice un equipo de
protección adecuado.
Riesgo de quemadura. Puede causar lesiones graves e

incluso la muerte. Algunas zonas de la superficie de la
máquina o sustancias utilizadas en este proceso pueden
estar calientes. Utilice un mono y guantes protectores, y no
toque la máquina a no ser que sea estrictamente necesario.
Riesgo de fuego. El fuego puede causar graves lesiones e

incluso la muerte. Mantenga las fuentes de calor e ignición y
todo tipo de llama libre alejadas de la máquina.
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DOC23877 Rev. B
2.2. Requisitos del personal

 Únicamente el personal capacitado puede llevar a cabo tareas de instalación,
operación, mantenimiento y desmontaje de la máquina.
 El personal debe estar capacitado para llevar a cabo sus tareas. Asegúrese que sólo el
personal autorizado opere la máquina.
 Defina claramente las responsabilidades y obligaciones de cada miembro del personal.
 La capacitación del personal y la supervisión del aprendizaje únicamente podrá estar a
cargo de una persona experimentada.
 Solamente un electricista matriculado o una persona capacitada bajo la supervisión de
un electricista matriculado podrá llevar a cabo los trabajos eléctricos.
 Sólo el personal calificado y con experiencia podrá realizar trabajos en el sistema
hidráulico/neumático.
2.2.1. Formulario de capacitación
Es posible utilizar el formulario de confirmación de capacitación que se muestra a

continuación para garantizar que el personal esté familiarizado con información importante
concerniente al filtro.
Confirmación de capacitación
_____________________ _____________________
Nombre de la persona a capacitar Función de la persona a capacitar
N.º Elemento de capacitación Fecha Firma de la Firma de la
persona a persona instruida
capacitar
Leer las instrucciones de
1. funcionamiento y aclarar todas las
preguntas posibles.
El método de funcionamiento del
2.
filtro
Pictogramas y señales de
3.
información
4. Equipo de seguridad del filtro
5. Equipo de protección personal
6. Cambio de las telas de filtración
7. Reglamentaciones laborales
Instrucciones de funcionamiento
8.
adicionales
9. Instrucciones de limpieza
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2.3. Seguridad en caso de incendio
ADVERTENCIA
En caso de incendio, evacue el área de inmediato para

reducir el riesgo de lesiones por llamas, altas temperaturas,
vapores peligrosos, explosiones o cualquier riesgo que
pueda surgir.
En caso de incendio, proceda según las reglas y regulaciones

locales.
2.4. Zonas de peligro
Mientras la máquina esté en funcionamiento, no la toque a

menos que sea estrictamente necesario.
Una zona de peligro es cualquier espacio tanto en la máquina como en sus alrededores en
el que una persona puede estar expuesta a riesgos.
Las zonas de peligro se reconocen durante la fase de diseño de la máquina (proceso de

evaluación de riesgos) y se minimizan los riesgos por el diseño y uso de protecciones y/o
dispositivos de seguridad.
Cuando se siguen las instrucciones de seguridad de los manuales, y todos los dispositivos
de seguridad se encuentran en su lugar y funcionando, el movimiento dentro de las "Zonas
de peligro" es seguro y admisible. A continuación, se presentan las zonas de peligro en la
siguiente ilustración:
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1 ZONA DE PELIGRO A 4 ZONA DE PELIGRO D

(Ambos lados)
2 ZONA DE PELIGRO B
3 ZONA DE PELIGRO C
(Ambos lados)
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2.5. Paradas de emergencia y dispositivos de parada
2.5.1. Paradas de emergencia
Asegúrese de que sea posible acceder a las paradas de

emergencia en cualquier momento.
Controle el funcionamiento de las paradas de emergencia y

las puertas protectoras semanalmente.
El filtro cuenta con diversos botones de parada de emergencia. Si existe algún tipo de
peligro, es posible detener el filtro de inmediato al presionar el botón de parada de
emergencia. Cuando se presiona el botón, el filtro y todas sus funciones se detienen. Se
muestra entonces un mensaje de parada de emergencia en las pantallas de la sala de
control. Una vez que se hayan liberado todos los botones de parada de emergencia, se
podrá reiniciar el circuito de parada emergencia al pulsar el botón de acuse de recibo de
alarmas.
NOTA: Si el filtro cuenta con un sistema de puerta de protección, todas las puertas de
protección del filtro deben estar cerradas para operar el filtro de forma
automática. Si alguna puerta está abierta durante el funcionamiento automático,
el filtro se detiene de forma automática.
NOTA: Solo es posible utilizar las funciones de la modalidad de prueba cuando las
puertas se encuentran abiertas.
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La ubicación de los botones de parada de emergencia se muestra en la siguiente

ilustración:
6 7
4
S701 S710S708S733S713S780S755
S700
M
A0IT
7
IN
S
W C
H
5
3
1. PARADA DE EMERGENCIA 5. BOTÓN DE REAJUSTE DE

S6707 ALARMA
2. PARADA DE EMERGENCIA 6. PARADA DE EMERGENCIA
S6702 EN S6705 EN
UNIDAD PORTÁTIL UNIDAD HIDRÁULICA
3. PANEL DE CONTROL 7. UNIDAD HIDRÁULICA
4. PARADA DE EMERGENCIA
S6701 EN
PANEL DE CONTROL
NOTA: Presione el botón de reajuste de alarma (5) en el panel de control (3) para
reajustar el botón de parada de emergencia. No libere el botón de parada de
emergencia hasta que no sea seguro hacerlo.
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2.5.2. Sistema de puerta de seguridad
NOTA: Todas las puertas de seguridad deben estar cerradas para que el filtro pueda
operar de forma automática.
El filtro cuenta con puertas de seguridad supervisadas con interruptores de seguridad.

Todos los interruptores de seguridad están conectados al controlador de seguridad. Si se
presiona alguno de los interruptores de seguridad (por ejemplo: si se abre una puerta
protectora), la máquina se pondrá en estado de seguridad (categoría de parada 0). Como
resultado, se desconectará la energía eléctrica de los actuadores.
Si alguna puerta está abierta durante el funcionamiento automático, el filtro se detendrá

automáticamente. Cuando alguna de las puertas de seguridad esté abierta, solamente se
podrán utilizar las funciones de modalidad de prueba.
Se deberá verificar si alguna puerta de seguridad está abierta antes de comenzar con el
reinicio del filtrado. Los botones de acuse de recibo (2 piezas) se encuentran situados en
los lados derecho e izquierdo del filtro. El acto de acuse de recibo se debe realizar en dos
etapas. Primero, se debe presionar el botón de acuse de recibo en el lado del filtro donde
la puerta de seguridad esté abierta. Luego, tras haber acusado recibo de la alarma en la
puerta de seguridad del filtro, se debe acusar recibo de la alarma desde la cabina de
control del filtro principal dentro de 60 segundos.
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2.6. Ubicación del interruptor principal

El interruptor principal (1) se encuentra ubicado en la cubierta del panel de control (2).
1
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2.7. Equipo de protección personal

A continuación se indica el equipo protector que debe estar disponible para todo el
personal que participe de trabajos de instalación, operación y mantenimiento de la
máquina.
Guantes de protección.
Botas de seguridad con puntera de acero.
Casco.
Mono protector ajustado
Protección ocular obligatoria cuando se manipulen

sustancias peligrosas y medios aplicados.
Protección auditiva.
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2.8. Instalación y mantenimiento del sistema neumático
Sólo el personal calificado podrá llevar a cabo tareas de

instalación, mantenimiento y reparación en el sistema
neumático.
Se debe utilizar gafas de protección cuando se realizan tareas

de mantenimiento, reparación o desmontaje en el sistema
neumático.
El cliente debe proporcionar un dispositivo con el que sea

posible desconectar la máquina del suministro neumático. El
dispositivo debe estar marcado con claridad y tener un
sistema de bloqueo para prevenir que se encienda por
accidente.
ADVERTENCIA
Riesgo de inyección de aire a alta presión. Un pulverizador de

aire a alta presión puede causar lesiones graves e incluso la
muerte. Antes de llevar a cabo trabajos de mantenimiento,
reparación o desmontaje, asegúrese de que el sistema
neumático no esté presurizado.
 Realice a diario una inspección visual de todos los conductos, las mangueras y la
tornillería para verificar que no existan pérdidas o daños visibles. Con frecuencia, se
debe controlar el funcionamiento con más precisión. Repare cualquier daño
inmediatamente.
 Para poder detectar pérdidas en el sistema neumático, utilice un pedazo de cartón.
 Coloque e instale todas las líneas y conexiones adecuadamente. La calidad de la
valvulería, las longitudes y las tuberías debe cumplir con los requisitos.
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2.9. Instalación y mantenimiento del sistema neumático
Sólo personal calificado podrá llevar a cabo tareas de

hidráulico.
Se debe utilizar gafas de protección cuando se lleven a cabo

tareas de mantenimiento, reparación o desmontado en el
sistema hidráulico.
El cliente debe proporcionar un dispositivo con el que sea

posible desconectar máquina del suministro hidráulico. El
dispositivo debe estar marcado con claridad y tener un
accidente.
PELIGRO
Riesgo de inyección de fluido hidráulico. Un pulverizador de

fluido hidráulico a alta presión puede penetrar la piel y causar
lesiones graves e incluso la muerte.
 Realice a diario una inspección visual de todos los conductos, las mangueras y la
tornillería para verificar que no existan pérdidas o daños visibles. Con frecuencia, se
debe controlar el funcionamiento con más precisión. Repare cualquier daño
inmediatamente.
 Coloque e instale todas las líneas y conexiones adecuadamente. La calidad de la
valvulería, las longitudes y las tuberías debe cumplir con los requisitos.
 Evite el contacto del fluido hidráulico con la piel.
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2.10. Instalación y mantenimiento del sistema eléctrico
Sólo personal cualificado podrá llevar a cabo tareas de

eléctrico.
El cliente tendrá que proporcionar un dispositivo con el que

la máquina pueda ser desconectada del suministro eléctrico.
El dispositivo debe estar marcado con claridad y tener un
accidente.
PELIGRO
Riesgo de electrocución La electrocución causa lesiones

graves o incluso la muerte. Corte el suministro de voltaje
antes de llevar a cabo trabajos en el sistema eléctrico.
AVISO
Detenga la máquina de inmediato en caso de fallo en el

sistema eléctrico.
Utilice solamente fusibles originales Outotec (filters) Oy con

una intensidad de corriente correcta.
En caso de ser estrictamente necesario trabajar en piezas

con corriente, asegúrese de que una segunda persona está
presente para accionar el interruptor principal o la parada de
emergencia. Cierre adecuadamente el área de trabajo y
márquela con claridad. Utilice solamente herramientas y
dispositivos aislados que sean adecuados para la tarea.
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DOC23877 Rev. B
 Realice a diario una inspección visual del equipamiento eléctrico. Con frecuencia, se
debe controlar dicho equipamiento con más precisión Repare todos los defectos de
inmediato. Ejemplos de defectos comunes: conexiones sueltas o cables dañados.
2.11. Seguridad en trabajos de soldadura y esmerilado.

Antes de comenzar a soldar, determine el material que soldará, el método apropiado para
hacerlo y los materiales que utilizará.
Únicamente realizar trabajos de soldadura, encendido o

esmerilado en la máquina si está permitido.
PELIGRO
Riesgo de explosión. Las explosiones causan lesiones

graves e incluso la muerte. Asegúrese de que existe
suficiente ventilación en el entorno de la máquina y de que
tanto ésta como sus alrededores se encuentran libres de
polvo y sustancias inflamables.
Riesgo de gas tóxico. Los gases tóxicos causan lesiones

graves e incluso la muerte. Mantenga y verifique con
regularidad las condiciones de funcionamiento de las
instalaciones de ventilación.
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2.12. Equipo de seguridad

 Botones de parada de emergencia
 Sistema de puerta de seguridad (si aplica)
 Barandillas de seguridad
 Tapas y placas de seguridad
 Etiquetas de advertencia
 Plataformas de trabajo
2.13. Valor de vibración

El valor cuadrático medio más elevado de la aceleración ponderada no supera los 0,5 m/s2.
2.14. Lubricantes y otras sustancias químicas
Se debe utilizar y desechar los materiales y los suministros

según indican las instrucciones del fabricante.
Cuando manipule sustancias químicas, utilice un equipo de

protección personal adecuado.
ADVERTENCIA
Riesgo por materiales calientes. Los materiales y suministros

calientes pueden causar lesiones graves e incluso la muerte.
Tenga precaución extrema y utilice el equipo de protección
personal adecuado cuando manipule materiales o
suministros calientes.
2.15. Piezas de repuesto

Únicamente utilice piezas de repuesto originales o piezas autorizadas por Outotec (Filters)
Oy.
NOTA: Cualquier daño que se produzca por utilizar piezas de repuesto o accesorios
diferentes a los originales o los aprobados por Outotec (Filters) Oy exime de
toda responsabilidad y garantía del proveedor.
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DOC23877 Rev. B
2.16. Realización de modificaciones al producto
PELIGRO

otros objetivos diferentes de aquellos especificados
respectivos apéndices. La realización de cambios o
modificaciones no autorizadas a la máquina puede afectar al
funcionamiento y/o la seguridad de ésta y causar daños a la
propiedad, heridas graves e incluso la muerte.
Únicamente el personal capacitado con una autorización por escrito de Outotec (Filters) Oy
podrá realizar modificaciones al producto.
En caso de haberse realizado una modificación no autorizada, se considerará su efecto en

sobre la garantía y es posible que se rechace la aplicación de la garantía.
Outotec (Filters) Oy se reserva el derecho de realizar modificaciones al filtro-prensa en

todo momento, a los fines de:
 Mejorar el producto;
 Actualizar el producto para que se cumplan con los cambios de las normas aplicables;
En caso de que Outotec (Filters) Oy reconozca la necesidad de llevar a cabo dichas

modificaciones.
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3. Descripción de la máquina .................................................................................................................. 2

3.1. Descripción técnica ................................................................................................................. 2
3.2. Operaciones del proceso .......................................................................................................... 3
3.2.1. Bloque de la placa............................................................................................................ 3
3.2.2. Tuberías del proceso ........................................................................................................ 6
3.3. Operaciones auxiliares............................................................................................................. 7
3.3.1. Mecanismo de cierre ........................................................................................................ 7
3.3.2. Tela ............................................................................................................................... 8
3.3.3. Tubo de aire comprimido .................................................................................................. 9
3.3.4. Mecanismo de tracción de la tela ..................................................................................... 10
3.4. Operaciones de control .......................................................................................................... 12
3.4.1. Panel de Control ............................................................................................................ 12
3.4.2. Sistema de la unidad de potencia hidráulica ...................................................................... 14
3.5. Descripción funcional del filtro .............................................................................................. 22
3.5.1. Principio de la filtración de presión .................................................................................. 22
3.6. Descripción de los controles y funciones ................................................................................. 27
3.6.1. Panel de Control ............................................................................................................ 27
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3. DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA
3.1. Descripción técnica
Tipo 144/144
OUTOTEC PF SERIE 60
2
Área de filtrado m 144
Tamaño del marco 144
Tamaño de la placa mm 1500 x 4010
Número de placas de filtrado unidades 24
3
Volumen de la cámara m 8.64
Dimensiones principales longitud mm 6800
(con plataformas de servicio) anchura mm 5040
altura mm 7220
2
Superficie de suelo requerida m 110
Peso (filtro sin equipamiento auxiliar) t 97
Tela de filtración anchura mm 1700
longitud m 136
Motores eléctricos (460 V 50 Hz)
- unidad hidráulica kW-r/min 110 - 1500
Presiones
-Alimentación de suspensión bar 2.2 - 1500
-Aire a presión bar 2.0 - 10.0
-Aire a presión (reguladores de válvula) bar 2.0 - 16.0
-Secado mediante soplado bar 6.0 – 12.0
-Agua para lavado de tela bar 4.0 - 12.0
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3.2. Operaciones del proceso
PELIGRO
Piezas en movimiento peligrosas. El bloque de la placa está

compuesto de varias piezas en movimiento, las cuales
pueden causar lesiones graves e incluso la muerte. Nunca
toque el bloque de la placa cuando está funcionando.
ADVERTENCIA
Riesgo de inyección de aceite a alta presión El aceite

hidráulico comprimido puede provocar lesiones graves e
incluso la muerte.
Si las obturaciones están dañadas o existen objetos extraños
dentro del bloque de la placa, es posible que se produzcan
pérdidas de líquidos. Siempre tenga cuidado cuando el
bloque de placas esté cerrado.
3.2.1. Bloque de la placa
La placa de filtración está formada de tres partes principales: la cámara de filtración (1), la
placa base (2) y el armazón (3).
Asegúrese que las entradas de alimentación estén siempre abiertas para asegurar que
ambos lados de la placa se encuentran bajo la misma presión durante todas las fases de
funcionamiento. De lo contrario, la placa se dobla y provoca pérdidas en el bloque de la
placa y daña la tela del filtro.
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DOC23877 Rev. B
A A
7 2 4 8
9
D-D 10 7
1 2 4 4
6 3 5 A-A
1. BLOQUE DE FILTRADO
2. PLACA INFERIOR
3. MARCO
4. REJILLA
5. DIAFRAGMA
6. JUNTA
7. COLECTOR DE FILTRACIÓN
8. GUÍA LONGITUDINAL DE PIEZA DESLIZANTE
9. GUÍA LATERAL DE LA PIEZA DESLIZANTE
10. JUNTA DEL COLECTOR
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Cámara de filtrado (1)
La cámara de filtrado recolecta lo que se ha filtrado y lo dirige a los colectores que se

encuentran adjuntos a las esquinas de la cámara.
Placa inferior (2)
La placa inferior es la parte del marco en la que se adjuntan todas las partes de la placa de
filtración. El canal con aire a presión llega a través de la placa inferior. La placa inferior y el
diafragma forman la cámara de aire a presión.
Marco (3)
El marco funciona como elemento de sujeción del diafragma. La junta del bloque de la
placa se encuentra fija a la parte inferior del marco. Los canales de alimentación que se
dirigen a la cámara de filtración llegan a través del marco.
Rejilla (4)
La rejilla sujeta la tela y forma una salida para el filtrado.
Diafragma (5)
El diafragma de material plástico funciona como un elemento de presión. El aire

presurizado presiona la torta contra la tela del filtro y la rejilla. Como resultado de esta
presión, se extrae el líquido de la torta, pasa a través de la tela del filtro e ingresa a la
cámara de filtración.
Es posible que la presión suba sobre 16 Bar. Sin embargo, en lo que respecta a la
durabilidad del diafragma, se recomienda comenzar con una presión de 8 Bar. Cuando la
presión sube, se debe controlar el efecto de la subida de presión y la humedad residual. De
este modo, es posible determinar la presión más adecuada para cada proceso y tipo de
suspensión.
Con temperaturas que superan los 60º C, la goma sufre un fuerte fenómeno de
envejecimiento. Si la temperatura de la suspensión a filtrar es mayor a 60º C, preste
especial atención a la temperatura y siga las instrucciones del fabricante.
Controle continuamente el estado de los diafragmas. En caso de que el consumo de aire

presurizado se incremente e ingrese a la cámara incluso al finalizar la etapa de presión, se
debe cambiar el diafragma de inmediato.
Junta (6)
La junta está ubicada en el marco, en el lado de la cámara para evitar pérdidas de

suspensión.
Debajo de la tela no hay una junta; pero la tela y la superficie plástica están una de cara a
la otra. Si una presión opuesta forma un espacio debajo de la tela, el filtrado comienza a
perder desde el bloque de la placa.
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Colector de filtrado (7)
Los colectores de filtrado forman canales por los cuales se descarga el filtrado desde el
bloque de la placa en la posición de “bloque cerrado”.
Controle la alineación de los colectores. Extraer los

colectores, se producen pérdidas en la línea. Corrija la
posición.
El desgaste de las piezas de deslizamiento y/o la extracción de la cámara de filtrado

provocan estos cambios. Consulte el párrafo 3.5 “Ajuste de piezas deslizables”
3.2.2. Tuberías del proceso
El filtro PF de Outotec (Filters) Oy cuenta con dos tuberías, que están directamente en
contacto con el proceso de filtración, principalmente el tubo de alimentación y el de filtrado.
Tubería de filtración
La finalidad del tubo de filtrado consiste en sacar el filtrado o el líquido de lavado (filtros
con lavado de la torta), que haya penetrado a través de la torta.
Tubo de alimentación
La suspensión, así como también el aire de secado, es llevado a través del tubo de
alimentación hacia las cámaras de filtración. Además, en los filtros con la opción de lavado
de la torta, se utiliza el mismo recorrido para el líquido de lavado. Todas estas operaciones
diferentes pueden ser llevadas a cabo con las válvulas de presión. La suspensión es
bombeada a través del extremo inferior, y el aire de secado y el posible líquido de lavado a
través del extremo superior del tubo de alimentación.
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3.3. Operaciones auxiliares

3.3.1. Mecanismo de cierre
Generalidades
El mecanismo de cierre cuenta con cilindros de acción rápida (1), cilindros de obturación
(2) y vástagos de enclavamiento (3), como se muestra en el dibujo adjunto.
El cierre del bloque de la placa se realiza en tres pasos: Primero, los cilindros de acción
rápida (1) cierran el bloque de la placa y luego del cierre, los cilindros obturadores (2)
sellan el bloque de la placa.
Acción rápida
Luego del ciclo previo, el bloque de la placa se abre. El bloque de la placa se cierra cuando
los cilindros de acción rápida (1) hacen que la placa de presión superior (5) llegue a la
posición más baja.
Luego, los vástagos de enclavamiento (3) sujetan la placa de presión superior (5) a las
columnas (6) que se encuentran fijas a la placa base (7).
Se forman las cámaras de filtración, y el bloque de la placa se encuentra rodeado de

placas de presión, la placa base y las columnas.
Sellado
Luego del bloqueo, las cámaras de

filtración se sellan firmemente al
presionar el bloque de la placa (4)
entre las placas de presión por medio
de cilindros obturadores (2) fijos a la
placa base (7).
Una vez que los cilindros obturadores

(2) logran la presión necesaria para
cerrar el bloque, las válvulas de cierre
automático interrumpen las líneas del
aceite. La finalidad de estas válvulas
consiste en asegurar que los cilindros
permanezcan en su sitio.
Luego de la filtración, el bloque de la

placa se abre para realizar la descarga
de la torta.
Los cilindros de obturación (2) vuelven

a su posición inicial. Luego los
vástagos de enclavamiento (3) quedan
en la posición “abierta”, la cual permite
liberar la placa de presión superior (5)
para una rápida apertura.
Cuando el filtro está detenido durante labores de mantenimiento, asegúrese de que el
bloque de la placa se encuentre en su posición superior y la placa de prensado superior
esté bloqueada con vástagos de enclavamiento (3) en las columnas (6).
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3.3.2. Tela
La tela actúa como elemento de filtración y como cinta transportadora que saca la torta del
filtro. Además de contar con una perfecta capacidad de filtración, la tela debe soportar un
arrastre pesado.
Es posible utilizar sólo un tipo especial de tejido. El material que más se utiliza está hecho
de un tejido de varios hilos más resistente en el tiempo desde el punto de vista longitudinal
(urdimbre) que transversal (trama).
Preste atención en especial a los posibles orificios en la tela. Debe parchar los orificios
inmediatamente ya que los materiales sólidos que ingresen a través de ellos desgastan
en gran medida los canales de filtración, en especial cuando la velocidad del flujo de aire
es alta durante la etapa de secado.
Lavado de tela
Para mantener las propiedades de filtración de

la tela, luego de cada ciclo de filtración, se lava
una parte de la tela al rociarla con agua
presurizada. El lavado es una operación
automática y simultánea al desplazamiento de
la tela.
Asegúrese que todas las boquillas

permanezcan abiertas y que la pulverización se
dirige directamente a la tela con el ángulo
indicado. No se deben dejar partes sin lavar de
la tela. De ser necesario, enjuague el filtro de
líquido de lavado ubicado en la tubería de
líquidos de lavado.
El consumo de agua de lavado se compara a la

presión disponible según la curva que se
presenta a continuación. El consumo de agua
se fracciona. Se utiliza únicamente cuando la
tela está en movimiento.
NOTA: A raíz del funcionamiento eficiente de las boquillas, se recomienda que la

presión sea de 10 a 14 Bar.
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3.3.3. Tubo de aire comprimido
El tubo del agua a presión distribuye el aire en los diafragmas. La operación se lleva a
cabo con el aire a presión y se controla mediante la válvula de entrada de aire a presión
V03 y la válvula de retorno V04.
V24
V03
3
V 2
0 V04
4
1 Entrada de aire a presión
2 Salida de aire a presión
3 Elevación del diafragma
La válvula V603 se cierra en caso de fallo de la energía de acción

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3.3.4. Mecanismo de tracción de la tela
Para descargar las tortas y lavar la tela, los rodillos mueven la tela entre los ciclos de
filtración. Un rodillo prensor accionado por resortes presiona la tela contra el rodillo de
mando para mantener la tensión.
1. Rodillo del armazón 8. Rodillo de mando auxiliar

2. Rodillo de mando principal 9. Raspador de la tela
3. Rodillo prensor 10. Raspador de rodillo
4. Rodillo de centrado 11. Toberas de lavado de la tela
5. Rodillo de impulso 12. Torta
6. Rodillo tensor 13. Rodillo desplegador
7. Rodillo guía
Ajuste del desplazamiento de la tela
Un codificador que se encuentra adherido al rodillo mide la longitud del desplazamiento de

la tela.
Es necesario establecer la longitud de la descarga (placas) para poder descargar el filtro

completamente. Verifique que la posición de la banda de arrastre sea la correcta dentro del
rodillo guía, por ej., fuera de la superficie de la junta.
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Dispositivo de tensado de la tela
El tensado del dispositivo compensa el cambio en la longitud de la tela, que ocurre durante
la apertura del conjunto de placas y el desplazamiento de la tela. El valor de torque, el cual
se logra por medio de un motor hidráulico, ajusta un par de cadenas fijadas al rodillo
tensor.
Controle la presión que utiliza el motor del dispositivo tensor y compárela con la que se fijó
durante el arranque inicial. Es posible aumentar el valor de torque si se aumenta la presión
y se disminuye el valor si se reduce la presión.
Dirección de la tela
La dirección de la tela funciona de forma automática por medio de un rodillo móvil ubicado
en el otro extremo. Es posible dirigir la tela de forma manual con la ayuda de los botones
de empuje hacia la dirección deseada.
Debido a la manufactura, quedan pequeños dobleces en la tela para evitar que la tela se
caiga lentamente hacia los costados mientras se la desplaza.
Cuando mueva la tela manualmente, permita que la tela circule varias veces y asegúrese
de que no se desplace hacia los costados de forma sistemática. Si la tela no permanece en
el centro, entonces está inclinada la costura o no gira uno de los rodillos.
Asegúrese de que la tela permanezca en el área central.

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3.4. Operaciones de control

3.4.1. Panel de Control
El panel de control contiene la lógica programable (PLC), que permite realizar el control
automático del filtro.
El terminal de la interfaz del usuario cuenta con de una unidad de pantalla táctil, conectada
a la lógica programable a través del puerto de conexión en serie. El intercambio de
información entre el PLC y la pantalla táctil se realiza de forma automática mediante dicha
pantalla.
PELIGRO

graves e incluso la muerte. No desconecte el equipo a menos
de no haber cortado la corriente o que se sepa que la zona no
presenta peligros.

graves e incluso la muerte. En zonas peligrosas, corte la
corriente antes de sustituir o cablear módulos.
Una ventanilla provista de candado protege

la interfaz del operador. Esta ventanilla debe
permanecer bloqueada cuando no se utilice
la pantalla de visualización. Igualmente, la
puerta del panel de control debe permanecer
siempre cerrada, a menos que medidas de
mantenimiento especifiquen lo contrario.
NOTA: Se permitirá la aplicación de

cambios en el programa de control lógico
programable únicamente cuando el
fabricante lo autorice.
No se permite añadir ni extraer componentes del panel de control

sin el permiso del fabricante. Todos los componentes sustituidos
conjuntamente con el servicio de mantenimiento deben cumplir,
como mínimo, con los mismos requisitos técnicos de las piezas
originales.
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PELIGRO
Riesgo de electrocución. La electrocución causa lesiones

graves o incluso la muerte. No se permite el uso del
suministro de electricidad del panel de control para otro tipo
de equipamiento externo.
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DOC23877 Rev. B
3.4.2. Sistema de la unidad de potencia hidráulica
La unidad de potencia hidráulica (HPU, sus siglas en ingles) contiene todos los elementos
necesarios para proveer la generación de energía hidráulica, lo que incluye el control de
flujo y la presión del fluido. También permite el almacenamiento de fluido hidráulico, y el
control de la temperatura y de la filtración.
La HPU es una unidad completa que puede estar situada en un sitio separado del filtro de
presión Outotec.
1. REFRIGERADOR DE ACEITE 10. CALENTADOR DE ACEITE

2. MOTOR ELÉCTRICO HIDRÁULICO
3. ACOPLAMIENTO 11. INDICADOR DE NIVEL DE
4. ACUMULADOR DE PRESIÓN ACEITE
5. BOMBA HIDRÁULICA P1 12. FILTRO DE AIRE
6. BOMBA HIDRÁULICA P3 13. FILTRO DE PRESIÓN
7. FILTRO DE RETORNO 14. BLOQUE DE TUBERÍA
8. NIVEL/TEMPERATURA DEL
ACEITE
9. TERMÓMETRO
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Reservorio
El reservorio, con una capacidad de 600 litros (161 galones) permite el almacenamiento del
fluido hidráulico. El nivel de fluido se controla con un transmisor B6501 y la temperatura
con un transmisor B601. Los transmisores B6501 y B6601 están incorporados en el mismo
aparato. El interruptor de seguridad S6601 detiene la bomba si detecta que la temperatura
del aceite es muy elevada.
La temperatura del fluido hidráulico se controla con un refrigerador de aceite (45). El

transmisor B6601 controla la refrigeración activando el motor de ventilador M05 o mediante
la circulación de agua de refrigeración. Esto depende del tipo de unidad hidráulica.
El fluido que retorna al tanque pasa a través del cartucho de filtro RF. La condición del
cartucho del filtro se monitorea a través del interruptor de presión diferencial S6410. En la
parte superior se encuentra el termómetro TM y el indicador de nivel LE. Cuando se trabaja
en un sitio con polvillo, el respiradero de aire se encuentra disponible.
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Enfriador de agua alternativo. El flujo de Un respiradero de aire alternativo filtra

agua refrigerante está controlado por un el aire cuando el nivel del fluido
termostato. cambia.
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Bombas hidráulicas
La presión del fluido se genera con dos bombas de pistón radial, las cuales funcionan a
una velocidad constante con un motor eléctrico M01 de 3 fases.
Una bomba de desplazamiento variable P1 genera presión para el circuito hidráulico

primario. El desplazamiento máximo de la bomba es 250 cm³/rev, y la presión máxima y el
flujo máximo se controlan eléctricamente mediante un amplificador p/Q. El amplificador
controla una válvula de solenoide en el circuito piloto de la bomba (P1). El sistema de
control de la bomba utiliza las señales a continuación:
- Valor de consigna de la presión Up (0…10 VDC) del sistema de control Outotec
- Valor de consigna del flujo UQ (0…10 VDC) del sistema de control Outotec
- Señal de retroalimentación del transmisor de presión del sistema B411 (4…20 mA)
- Señal de retroalimentación del transductor en posición (bobina de válvula solenoide) de
fase piloto (10VDC)
- Señal de retroalimentación del transductor de posición del aro de la carrera
(desplazamiento) (10VDC)
La bomba P3 produce energía del fluido para el circuito acumulador. Es una bomba
variable con un desplazamiento máximo de 45 cm3/rev.
Los lados de succión de ambas bombas están conectados al reservorio con mangueras de
goma reforzadas.
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Unidad de válvula
La unidad de válvula se encuentra en parte superior del reservorio de aceite hidráulico. La

unidad cuenta con un acumulador hidráulico AC y los circuitos de control, válvulas de alivio
de presión, transmisores de presión y manómetros.
El fluido hidráulico de la bomba P1 ingresa a la válvula a través del puerto PP1. La presión
se mide con dos transmisores de presión, uno de los cuales (B411) se utiliza para la señal
de retroalimentación de control de la bomba y no está conectado al sistema PLC. El
manómetro PG1 muestra la presión del circuito primario. La válvula de alivio de la presión
del circuito primario PR1 limita la presión del sistema al valor preconfigurado (290 Bar).
El fluido hidráulico de la bomba P3 ingresa a la válvula a través del puerto PP2 y se utiliza
en el circuito acumulador. Vea el circuito Acumulador para una descripción funcional.
Los puertos P1 y P3 son las conexiones de presión al filtro de presión. El puerto T1

transporta el fluido de nuevo al reservorio.
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Circuito acumulador
El circuito está equipado con un acumulador (AC) para suministrar presión hidráulica en
caso de fallas del suministro. El acumulador también suministra las operaciones básicas
mientras que la bomba hidráulica se encuentra inactiva. El acumulador cuenta con una
cubierta de acero con un saco de goma, y está previamente llenado con nitrógeno a una
presión adecuada. La presión del acumulador se monitorea mediante el trasmisor de
presión B6403 y el manómetro PG0, y la presión máxima se limita por medio de la válvula
de alivio PR03. La presión del circuito se controla con la válvula reductora de presión PR01
y se monitorea con el manómetro PG3.
La carga del acumulador se controla con la bomba de desplazamiento P3 y la válvula de

alivio PR03. El desplazamiento de la bomba P3 se ajusta cerca del valor cero cuando el
sistema no está cargando el acumulador.
La presión del acumulador y la recarga se controlan mediante el circuito de alarma. Ver

B6403 para más detalles.
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Llenado del depósito del aceite
Antes de llenar el depósito, asegúrese de que esté complemente limpio en su interior. El

depósito está lleno hasta el borde superior del indicador de nivel con aceite según las
recomendaciones. El llenado tiene que realizarse utilizando una unidad de bomba de
filtración aparte, provista de un filtro de 5 um abs., como máximo, filtro de flujo pleno. La
unión rápida de llenado en la unidad hidráulica está ubicada con respecto al filtro de
retorno. Está prohibido ejecutar el llenado con un contenedor vacío.
Nota: El aceite en barril que entregan las empresas no está lo suficientemente limpio
para utilizarlo en el sistema hidráulico. Si se utiliza el aceite en barril sin una
filtración previa, el filtro de aceite se obstruirá en cuestión de días.
El bloqueo del filtro del aceite disparará una alarma informativa a través del conmutador de
presión S6410 y el interruptor de presión del filtro de aceite S6411.
Unidad de bomba de filtración para el llenado de la unidad hidráulica.
Acoplamiento rápido de llenado en la unidad hidráulica.

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DOC23877 Rev. B
Puesta en marcha
Antes de poner en marcha el sistema hidráulico, debe controlar lo siguiente:
- Controlar que las tuberías o los componentes hidráulicos no hayan sufrido daños
durante el transporte.
- Verificar que la tensión de alimentación y la frecuencia sean las correctas.
- Comprobar que el sentido de rotación de la bomba coincide con la flecha.
Nota: Preste especial atención cuando encienda la bomba de pistón axial. Si la

temperatura del aceite es menor a 10° C, un procedimiento errado durante la
puesta en marcha puede dañar la bomba en pocos segundos.
Preste especial atención a la viscosidad del aceite clase 46 cSt. Antes de

encender el motor, el termoinmersor del depósito debe calentar gradualmente
el aceite hasta que la temperatura sea de por lo menos 10º C.
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3.5. Descripción funcional del filtro

3.5.1. Principio de la filtración de presión
Filtración
Cuando el bloque de la placa de filtración ha sido cerrado, la suspensión es bombeada de

forma simultánea a cada una de las cámaras de filtración. Los sólidos (torta) comienzan a
formarse a medida que la suspensión desplaza el filtrado e ingresa a la cámara. A medida
que se forman los sólidos, la presión de bombeo aumenta y el filtrado es forzado a través
de la tela hasta que se logra el grosor requerido de los sólidos.
Presión I
El aire infla los diafragmas ubicados en la parte superior de cada cámara. El diagrama
prensa los sólidos (torta) contra la superficie de la tela filtrando así los sólitos para extraer
más filtrado a través de la tela.
Lavado (opcional)
El líquido de lavado se bombea al interior de las cámaras de filtrado de la misma forma que
el lodo. A medida que el líquido de lavado va llenando la cámara de filtración, el diafragma
se eleva y el aire se expulsa desde la parte superior del mismo. El líquido de lavado fluye
dentro de las tuberías de descarga tras pasar por los sólidos (torta) y la tela.
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Prensado II (opcional)
Los diafragmas se vuelven a inflar, forzando el líquido de lavado de forma uniforme a

través de los sólidos (torta) como en la fase 2 mencionada anteriormente.
Secado al aire
El aire comprimido pasa a través de los sólidos (torta) para lograr el secado final. En otras
palabras, el aire ingresa a través de la tubería de distribución, llena la cámara, levanta el
diafragma y hace que el aire a presión salga del filtro por encima del diafragma. El flujo de
aire que pasa a través de los sólidos (torta) reduce el grado de humedad al nivel óptimo, al
mismo tiempo, que vacía la cámara de filtración.
Descarga de sólidos (torta)
Cuando se ha terminado el proceso de secado por aire, el bloque de la placa se abre,

comienza el mecanismo de desplazamiento de la tela y los sólidos secados se transportan
fuera de cada cámara sobre la tela de filtrado. Los sólidos sobre la tela se descargan de
ambos lados del filtro.
NOTA: El programa (corto) de la cuarta fase no incluye las fases de lavado y segundo
prensado.
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DOC23877 Rev. B
Esquema de montaje principal

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1. Parte inferior 12. Cilindros de acción rápida

2. Placa de presión inferior 13. Cilindros de acción rápida
3. Columnas 14. Cilindros de acción rápida
4. Placa de presión superior 15. Conexiones hidráulicas entre la
5. Marco superior unidad hidráulica y el filtro
6. Unidad de tracción de la tela 17. Válvulas de presión Larox
7. Dispositivo de tensado de la tela 18. Cubiertas protectoras laterales
8. Bloque del filtro 19. Tuberías hidráulicas
9. Rodillos 21. Tela de filtración
10. Tuberías de proceso 22. Sistema de control de proceso
11. Barras guías de la placa del filtro con balancín
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1 2
5 6
8 7
4 3
1. Columna núm. 1: 5. Cilindro hidráulico HC51 núm. 1

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3.6. Descripción de los controles y funciones

3.6.1. Panel de Control
El panel de control se utiliza para facilitar el funcionamiento del filtro-prensa de OUTOTEC.

Todos los controles principales, los cuales se requieren para la operación, tales como
interruptores, pulsadores y el terminal de interfaz del usuario se encuentran ubicados en el
panel de control. Cada pulsador, interruptor e indicador luminoso, está provisto de una
etiqueta que describe brevemente la función del mismo.
6
9
7
1. Luz de señal de alarma 6. Botón pulsador de parada

2. Pantalla táctil 7. Botón pulsador de inicio
3. Selección de modo 8. Botones pulsador de parada de
4. Interruptor de modo de la unidad emergencia
hidráulica 9. Interruptor principal
5. Botón pulsador de reajuste de
alarma
Luz de señal de alarma (1)
En caso de alarma, tanto la señal de alarma sobre el tablero como el botón S6733/H6733
(5) comienzan a parpadear y aparece un mensaje de alarma en el visualizador.
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Pantalla táctil (2)
El diagrama de flujo se encuentra en el visualizador del terminal de operador. Los

indicadores luminosos demuestran el estado actual del accionamiento del regulador o del
motor en cuestión.
Selección de modo (3)
La modalidad de prueba puede seleccionarse solamente con el interruptor con llave S6780.
Tras activarse, puede utilizarse la unidad de prueba portátil.
Interruptor de modo de la unidad hidráulica (4)
La unidad hidráulica se encenderá automáticamente y se apagará según el sistema de

control cuando el interruptor S6755 está en la posición 1.
Botón de reajuste de alarma (5)
Cuando se presiona el S6733/H6733 luego de que la señal de alarma ha dejado de

parpadear. Si se presiona por segunda vez, se da acuse de recibo y se elimina la causa de
la alarma activada.
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Botón de parada (6)
Si se presione el botón STOP (parar) S6708/H6708, se detiene el filtro. Al pulsar una vez el
botón una vez, el mismo se ilumina para indicar que el filtro se ha detenido.
Botón de inicio (7)
Para poner el filtro en marcha desde la fase actual, pulse una vez el botón S6710/H6710.
Cuando el filtro esté en funcionamiento, el botón se iluminará. Cuando la luz intermitente
del S6710/H6710 es lenta, indica que el filtro está preparado para entrar en servicio.
Botón de parada de emergencia (8)
El filtro cuenta con diversos botones de parada de emergencia. Si existe algún tipo de
peligro, es posible detener el filtro de inmediato al presionar el botón de parada de
emergencia. Una vez que se hayan liberado todos los botones de parada de emergencia,
se podrá reiniciar el circuito de parada emergencia al pulsar el botón de acuse de recibo de
alarmas/reinicio (S6733).
Los pulsadores EMERGENCY STOP no están iluminados
Interruptor principal (9)
El interruptor principal S6700 se utiliza para encender y apagar el suministro eléctrico del
filtro de presión.
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4 – INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN Y DESMONTAJE .................................................................... 2

4.1. Dimensiones principales del paquete y pesos ............................................................................... 3
4.2. Instrucciones de elevación ......................................................................................................... 5
4.3. Instrucciones de instalación ....................................................................................................... 7
4.3.1. Instalación y conexiones ................................................................................................... 7
4.3.2. Instalación del filtro parcialmente desmontado .................................................................. 10
4.3.3. Lista de comprobación de disponibilidad de la instalación .................................................. 14
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4 – INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN Y DESMONTAJE
Antes de comenzar con la instalación, utilice la lista de embalaje

para verificar que se hayan entregado todos los artículos para el
filtro y todos los accesorios sin presentar daños. Si faltan piezas o
están dañadas, contáctese de inmediato con Outotec (Filters) Oy.
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4.1. Dimensiones principales del paquete y pesos

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4.2. Instrucciones de elevación
 Utilice elevadores certificados y adecuados, como grúas,

eslingas y grúas de cadena para la elevación del filtro.
Asegúrese de que las condiciones y la resistencia de los
elevadores Sean las indicadas.
 Planee detenidamente el trabajo de antemano.
 Los accesorios de transporte (marco de contrachapado,
soportes de acero y lona) deben permanecer sobre en la
máquina durante los trabajos de elevación.
 Levante muy despacio y deje espacio suficiente alrededor del
filtro. El filtro no se levantará de forma totalmente horizontal.
Cuando se levanta el filtro de la plataforma tiende a moverse
hacia su eje longitudinal.
Planifique la elevación de tal forma que haya el menor número de cambios en la fijación.
Asegúrese de las condiciones y la resistencia de las grúas son las adecuadas. Una "ligera"
oscilación o colisión puede causar graves daños al personal o al equipo. Las dimensiones
principales, peso, puntos de elevación y el centro de gravedad del filtro a presión se
muestran en el dibujo del fabricante.
Se debe bajar el filtro a presión a la plataforma lentamente ya que tiende a moverse

ligeramente hacia su eje longitudinal. Una vez que el filtro se encuentra en su sitio, es
posible retirar los soportes de transporte.
PELIGRO
Riesgo de caída de obra Puede causar lesiones graves e

incluso la muerte. Nunca se sitúe bajo una carga levantada.
Riesgo de aplastamiento Las caídas de obra pueden provocar

lesiones graves e incluso la muerte. Asegúrese de que sólo el
personal autorizado se encuentre en las inmediaciones de la
carga levantada.
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ADVERTENCIA
Riesgo de caída. Las caídas pueden causar lesiones graves e

incluso la muerte El movimiento del filtro a presión (en el
momento de ajuste y desajuste de las cadenas de elevación)
requiere una especial atención y precaución. El agua o el
hielo pueden hacer a las superficies pintadas se tornen
extremadamente resbaladizas.
AVISO
Una elevación incorrecta puede causar daños a la

maquinaria. No dañe las guías de la máquina, cables y otros
componentes cuando ajuste y afloje los elevadores.
NOTA: Los palieres de los cilindros de acción rápida (4 piezas) vienen cubiertos de
fábrica por tuberías de plástico. Compruebe que están en su sitio. Evite que los
palieres se dañen.
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4.3. Instrucciones de instalación

4.3.1. Instalación y conexiones
Antes de levantar el filtro, controle que el sitio de la

instalación esté lo más nivelado posible y que los agujeros
de fijación, tubos de toma de agua y las rampas de la torta del
marco del filtro sean los que se muestran en los dibujos del
fabricante.
Siga las instrucciones de elevación específicas para esta
máquina.
El filtro de presión se instala sobre base de hormigón o de acero, cuya dimensión es la que
se indica en los dibujos confirmados suministrados junto con la confirmación del encargo.
Se debe medir e instalar todo el equipamiento auxiliar del filtro que esté relacionado con
las operaciones del mismo según las instrucciones específicas del equipamiento.
El filtro se debe instalar en posición horizontal. Es necesario controlar la posición correcta

del filtro al nivelar las columnas, las cuales deben estar en posición vertical ( 1mm/m).
Esta instrucción no es aplicable al panel del operador.
El filtro se entrega completamente ensamblado, o bien por partes, según el empaquetado

del propio filtro y de las condiciones de instalación. Es posible que los tornillos de fijación
se aflojen durante el transporte. Se debe comprobar todos los tornillos de las juntas y, si
fuera necesario, se debe apretarlos firmemente.
La tubería, la cual no está incluida en la entrega, debe construirla y conectarla el cliente

según las instrucciones de Outotec. Se debe conectar las tuberías de entrada y salida a
las bridas de las cañerías del filtro o a los extremos de las válvulas.
El filtro se encuentra conectado a la red eléctrica según los dibujos confirmados del
cableado (ref. dibujos en la Carpeta 2, "Electrificación").
Es muy importante que el sistema hidráulico permanezca limpio. Cuando se instala el

sistema hidráulico, es muy importante asegurarse que los componentes o las juntas no
estén sucios.
Si el filtro permanecerá almacenado durante un período de tiempo considerablemente

largo (2 meses o más), será necesario que se lo proteja contra la corrosión. El
procedimiento de protección depende de las circunstancias. Contáctese con OUTOTEC
para obtener más información sobre el procedimiento correspondiente.
Si el equipo permanecerá apagado por un período importante de tiempo (1 día o más),

retire el bloque de la placa y los vástagos. En este caso, se aplica la misma regla de
protección contra la corrosión.
Antes de realizar la instalación, se debe controlar que todas las partes mencionadas en la
lista de componentes hayan sido entregadas.
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DOC23877 Rev. B
A menos que se indique lo contrario, se debe utilizar una pasta antiagarrotamiento con
todas las juntas de los tornillos. En la siguiente página encontrará los valores de torque de
las juntas de los tornillos.
Cuando se levante el equipo, se debe tener mucha precaución y todas las piezas deben
estar protegidas. Los vástagos de cilindro de rápida acción deben permanecer cubiertos
hasta que se extraiga el bloque de la placa. Se debe levantar las piezas a la altura
indicada en los dibujos y en las instrucciones. Si existen daños en la superficie, ésta debe
ser reparada.
Debido a la altura del filtro, será necesario utilizar un andamio o un ascensor para
pasajeros para realizar la instalación.
El peso de cada parte está especificado en las instrucciones de instalación y las listas de
componentes.
Se debe tener especial cuidado y mantener la limpieza durante la instalación del sistema
hidráulico. Las tuberías, las mangueras y los actuadores deben permanecer enchufados
hasta que se conectan.
Es necesario leer cuidadosamente las instrucciones para las operaciones de la unidad

portátil antes de probar alguna función del sistema hidráulico.
Instrucciones de ensamblaje para las partes desmontadas del filtro:
Incluso cuando el filtro se entrega "completamente ensamblado", a menudo existen partes

que se han extraído del bloque a los fines de empaquetarlas para su transporte. Luego,
estas partes desmontadas, como por ejemplo alguna de las cubiertas laterales (puertas de
seguridad y protectores), así como las mangueras de filtración y suspensión están sujetas
ya sea en el empaquetado principal del filtro o, como de costumbre, en un caja separada.
Para ensamblar estas u otras partes desmontadas del filtro, se debe consultar los dibujos
de partes de repuesto y de montaje, los cuales son una parte fundamental del filtro
suministrado por Outotec (Filters) Oy.
Panel de control
Si el panel de control se entrega separado del filtro, se entregará en una caja de

contrachapado. La unidad de control pesa alrededor de 200 Kg. Los tirantes elevadores se
encuentran en la parte superior del panel de control. Los orificios de fijación del panel de
control se encuentran dentro del panel de control. La bolsa que contiene material
absorbente de humedad debe permanecer en su sitio, dentro del panel de control, hasta
que se realice la puesta en marcha. La ventana del aparato debe permanecer cerrada. Si
se lleva a cabo el trabajo de instalación de tuberías y demás cerca del panel de control,
asegúrese de que el panel esté protegido contra el polvo y la suciedad.
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Ref. Tuberías hidráulicas y juntas
TABLA DE VALORES DE TORSIÓN PARA LAS CAÑERÍAS DE ACERO
Tubo O.D. Mín. Máx.
pulgadas mm pulgadas daNm pulgadas daNm

libras (mkg) libras (mkg)
1/4” 6 90 1 130 1,5

5/16” 8 135 1,5 210 2,4
3/8” 10 205 2,3 310 3,5
1/2” 12 290 3,2 420 4,8
14 380 4,2 570 6,4
15 420 4,7 630 7,1
5/8” 16 470 5,2 710 8
18 570 6,4 890 10
3/4” 20 690 7,7 1060 12
7/8” 22 830 9,3 1150 14
1” 25 1060 11,9 1600 18
30 1420 16 2220 25
1.1/4” 32 1600 18 2500 28
1.1/2” 38 2000 22 3110 35
Ref. Instalación/montaje de Outotec PF 60 - 144
VALOR DE TORQUE PARA TORNILLOS Y TUERCAS
Pretensado aproximadamente 80% del límite de rendimiento mínimo.
Rosca M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24 M27 M30 M36
Clase de
Valor de torsión Nm
resistenc
(Nm 0.1 kp m  0.1 kgm)
ia
A4-80 7,8 19 36 65 103 160 230 320 445 570 840 480 850
8.8 11 25 48 80 125 190 265 350 480 590 960 1290 2270
Los valores de la tabla requieren de un factor de coeficiente de fricción de 1 = 0.12, 2 =

0.12, los cuales corresponden a una superficie ligeramente engrasada. A menos que se
indique lo contrario, se debe utilizar una pasta antiagarrotamiento en todas las juntas
de los tornillos.
 1= coeficiente de fricción de la rosca
 2= coeficiente de fricción entre la base y el cabezal del tornillo (tuerca)
NOTA: Los tornillos para la placa de filtración/marco tienen su propio valor de

torque.
PF1033

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4.3.2. Instalación del filtro parcialmente desmontado
El filtro se ha desmontado parcialmente.
1. Comprobar:
- La posición de los pernos de sujeción de la base. Realice una medición en diagonal.
- Que la base se encuentre en posición horizontal. Si es necesario, ajustar las piezas de
acuñamiento debjo del marco.
2. Ajustar los extremos superiores de las columnas y coloque el marco superior.
Weight 2.2t 2300 1400
700
2850
5800
Wooden beam 100x100,

l = 2000 (3 pcs)
3. Comprobar que las columnas se encuentren en posición vertical. De ser necesario,

puede ajustar la posición del filtro con un conector hidráulico (30 – 50 t). Las
agarraderas para el conector se encuentran en el mismo sitio que los tornillos de la
base, al costado del marco con barra en U.
4. Colocar el dispositivo de tensado de tela en su sitio.
PF1033

DOC23877 Rev. B
Dwg. 316223
Wooden beam
100 x100, l=2000
3t
(3 pcs)
5050
2700
NOTA La dimensión 5050 en el dibujo corresponde al PF 96. Las dimensiones

correspondientes para el resto de los tamaños de filtro son:
PF 72: 4350
PF 120: 5750
PF 144: 6450
5. Instalar los cilindros de acción rápida en su sitio, ajustar las mangueras hidráulicas y
conectar los cables eléctricos. Realizar la purga de los cilindros de acción rápida según
el manual de instrucciones. Ahora es posible levantar y bajar la placa de presión de
forma hidráulica.
6. Instalar la tubería de proceso.

PF1033

DOC23877 Rev. B
7. Instalar las piezas de suspensión, los conductores y las piezas deslizantes del bloque
de la placa.
8. Instalar los tubos de alimentación y las mangueras de aire comprimido.
9. Instalar las vigas de las plataformas.
A A
1195
2275
COLUMN
2160 FILTER
2275
4665
1300 2080 1800

A-A
10. Instalar las plataformas de servicio.
A A
FILTER
B B
6508
4665
4100
± 0 I FILTERI
2275 2275
A-A B- B
11. Instalar las cubiertas laterales.

12. Verificar el funcionamiento de los sensores de límite así como también todas las
operaciones de accionamiento de prueba.
13. Conectar el filtro a la tubería del cliente.
PF1033

DOC23877 Rev. B
14. Montar la tela filtrante.

PF1033

DOC23877 Rev. B
4.3.3. Lista de comprobación de disponibilidad de la instalación
1. El envío del filtro ha llegado a destino.
2. Se ha inspeccionado el envío y se ha informado los posibles daños a

Outotec
3. El transporte de los componentes del filtro y los accesorios está

disponible
4. La base está lista y cumple con los esquemas de cimentación

de Outotec
5. Equipamiento de elevación (por ej.: grúa elevada)

disponible
6. Herramientas (según la lista de herramientas

de Outotec) disponibles
7. Andamios y escaleras disponibles
8. Suministro eléctrico para elevadores y

herramientas disponible
9. Aire comprimido para herramientas neumáticas disponible
10. Oficina con calefacción/refrigeración, iluminación, teléfono, mobiliario y baño

PF1033

DOC23877 Rev. B
5. Instrucciones de funcionamiento. ......................................................................................................... 3

5.1. Poner el filtro en marcha ........................................................................................................... 3
5.1.1. Inspección del arranque .................................................................................................... 3
5.1.2. Verificaciones antes del inicio ........................................................................................... 4
5.1.3. Medidas de inicio ............................................................................................................ 4
5.1.4. Ajustes ........................................................................................................................... 5
5.1.5. Controles antes de la puesta en marcha ............................................................................... 6
5.1.6. Mantenimiento ................................................................................................................ 7
5.2. Panel de operaciones ................................................................................................................ 8
5.3. Interfaz del operador .............................................................................................................. 10
5.3.1. Selección de pantalla ...................................................................................................... 10
5.3.2. Estructura de la interfaz del operador ............................................................................... 11
5.3.3. Limpieza del visualizador ............................................................................................... 12
5.3.4. Modo de servicio ........................................................................................................... 13
5.3.5. Proceso......................................................................................................................... 14
5.3.6. Filtro ............................................................................................................................ 16
5.3.7. Receta .......................................................................................................................... 18
5.3.8. Cambiar la receta ........................................................................................................... 19
5.3.9. Parámetros .................................................................................................................... 23
5.3.10. Mensajes ...................................................................................................................... 26
5.4. Conectar la tension ................................................................................................................. 27
5.4.1. Descripción de las funciones de la luz indicadora .............................................................. 28
5.5. Modo de prueba ..................................................................................................................... 29
5.5.1. Utilizar las funciones locales de prueba ............................................................................ 29
5.5.2. Descripción de la parada de emergencia: .......................................................................... 31
5.5.3. Funciones de la parada de emergencia .............................................................................. 32
5.5.4. Indicaciones y alarmas en el relé de seguridad KA100........................................................ 35
5.5.5. Selector de prueba S6714................................................................................................ 36
5.5.6. Restricciones en las pruebas de los reguladores ................................................................. 37
5.5.7. Lista de símbolos en la unidad de prueba portátil ............................................................... 38
5.5.8. Selector de prueba S6712................................................................................................ 39
5.5.9. Pulsador S765 ............................................................................................................... 40
5.5.10. Lista de símbolos en la unidad de prueba superior.............................................................. 40
5.6. Operación del filtro ................................................................................................................ 41
5.6.1. Modos de funcionamiento ............................................................................................... 41
5.7. Modo Man (Modo manual) ..................................................................................................... 42
5.8. Modo Auto (modo automático) ................................................................................................ 45
5.8.1. Cómo detener el filtro .................................................................................................... 46
5.8.2. Cómo poner de nuevo en funcionamiento el filtro con el funcionamiento automático ............. 47
5.9. Modo End (Parada al final del ciclo)......................................................................................... 48
5.10. Reset mode (reposición de secuencia) .................................................................................. 49
5.11. Anomalías y alarmas ......................................................................................................... 50
5.11.1. Generalidades................................................................................................................ 50
5.11.2. Aceptar alarmas ............................................................................................................. 50
5.11.3. Localización de fallos..................................................................................................... 51
5.11.4. Funciones de las alarmas ................................................................................................ 54
5.12. Fases de funcionamiento en el modo automático ................................................................... 67
5.12.1. SBR01 Liberación de la presión ...................................................................................... 67
5.12.2. SBR02 Apertura del conjunto de placas ............................................................................ 67
5.12.3. SBR03 Descarga de la torta............................................................................................. 67
PF1033

DOC23877 Rev. B
5.12.4. SBR04 Reinicio de las operaciones .................................................................................. 67

5.12.5. SBR05 Cierre del conjunto de placas................................................................................ 67
5.12.6. SBR06 PREFILTRACIÓN ............................................................................................. 68
5.12.7. SBR07 Filtración (alimentación de suspensión) ................................................................. 68
5.12.8. SBR08 Lavado de las tuberías ......................................................................................... 68
5.12.9. SBR09 Lavado de las mangueras ..................................................................................... 68
5.12.10. SBR10 PRENSADO 1 ................................................................................................ 68
5.12.11. SBR11 Lavado de la torta (opcional) ............................................................................ 68
5.12.12. SBR12 Prensado 2 (opcional) ...................................................................................... 68
5.12.13. SBR13 Drenaje de la tubería de distribución .................................................................. 69
5.12.14. SBR14 Secado con aire de la torta ................................................................................ 69
PF1033

DOC23877 Rev. B
5. INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO.
5.1. Poner el filtro en marcha

5.1.1. Inspección del arranque
Asegúrese de haber instalado todos los elementos de

seguridad en el filtro y en el equipo auxiliar antes del
arranque.
A continuación se detallan determinados elementos que deben estar finalizados y listos

para llevar a cabo el inicio sin demoras innecesarias.
- El filtro.
- Todos los componentes desmantelados (para el embalaje y transporte) deben estar
armados en el filtro; también las tuberías deben incluir los interruptores de límite.
- Todas las mangueras hidráulicas que están sueltas debido al embalaje, deben estar
conectadas.
- Las tuberías deben estar colocadas según las instrucciones de diseño de Outotec.
- Es posible retirar la torta del filtro y la transportadora debe reunir las recomendaciones
de Outotec.
- La tensión debe estar conectada al panel de control.
- La tensión debe estar conectada a los motores del filtro.
- Los cables deben estar conectados (consulte el diagrama de cableado).
- El agua para el lavado de tela debe estar disponible.
- El agua (líquido) de lavado de la torta debe estar disponible.
- El aire comprimido debe estar disponible para el secado de la torta y la capacidad debe
cumplir con las recomendaciones de Outotec.
- Bomba de suspensión debe estar instalada.
- Suspensión debe estar disponible.
- El agregado del filtro hidráulico está equipado con un filtro de 3-5µm disponible para el
relleno de aceite hidráulico (consulte el manual en la Sección 6 – Mantenimiento).
- El aceite hidráulico debe estar disponible (para la calidad y la cantidad, consulte el
manual).
- La tela de prueba debe estar instalada en el filtro y la tela de producción debe estar
disponible.
- El kit de piezas de recambio del arranque debe estar disponible.
PF1033

DOC23877 Rev. B
5.1.2. Verificaciones antes del inicio

- Verificar el estado de la costura de la tela de filtración.
- Asegúrese de que los períodos de las distintas fases de funcionamiento coincidan con
los períodos óptimos logrados en la filtración de prueba o en la puesta a prueba.
- Verifique las inmediaciones del filtro y asegúrese de que ninguna escalera u otros
objetos se apoyen en éste.
5.1.3. Medidas de inicio
1. Abra las válvulas manuales de las tuberías que se dirigen al filtro.
2. Asegúrese de que el transportador para la descarga de la torta funciona correctamente.
3. Asegúrese de que la bomba de alimentación de la suspensión funciona correctamente.
4. Asegúrese de que la bomba por separado para el lavado de tela funciona

correctamente (si está en uso)
Si las fases de cronometrajes y las luces de “ready for operation” (“listo para funcionar”)
están intermitentes, puede comenzar a utilizar el filtro.
NOTA: Si alguna de las luces de alarma está encendida o si se presiona el botón de

“emergency-stop” (“parada de emergencia”), la luz de “ready for operation” no
estará encendida.
5. Encienda el filtro mediante descarga.
AVISO
Las piezas de la torta que se dejen entre las superficies de

sellado pueden dañar la tela del filtro. Asegúrese de que los
espacios entre las placas estén limpios antes de cerrar los
conjuntos de placas.
6. Gire el interruptor de selección a la posición “AUTO”. A continuación, el funcionamiento

del filtro procede automáticamente hacia “plate pack closing” (“cierre del conjunto de
placas”, “filtering” (“filtración”), etc.
PF1033

DOC23877 Rev. B
5.1.4. Ajustes
Observe las variables enumeradas a continuación, y regule el filtro y el proceso según las
distintas situaciones para alcanzar los mejores resultados en todas las fases del proceso.
NOTA: El ajuste exacto le brinda el mejor resultado.
Los factores que efectúan los resultados de filtración.
- filtrabilidad de la alimentación.
- estado de la tela.
- abertura de los canales del filtrado.
La cantidad de la torta también depende de:
- contenido de sólidos de la alimentación.

- presión de alimentación.
- tiempo de filtración.
La sequedad de la torta también depende de:
- el tamaño de las partículas de la alimentación.

- la presión del prensado.
- la presión del aire de secado.
- el tiempo de secado por aire.
El resultado del lavado también depende de:
- la presión del líquido de lavado.

- el tiempo de lavado.
- las propiedades del líquido de lavado.
- la permeabilidad de la torta.
PF1033

DOC23877 Rev. B
5.1.5. Controles antes de la puesta en marcha
Para lograr los mejores resultados posibles con la menor cantidad de problemas, siempre
preste atención a lo siguiente:
- Cuando se abre la válvula de suspensión, observe la lectura de presión. Si la presión

no comienza a elevarse, las válvulas en la tubería de alimentación están cerradas, una
tubería está bloqueada o la bomba no trabaja en forma correcta.
- Si existen pérdidas excesivas entre las placas durante la fase de filtración, es posible
que una junta hermética se haya dañado o las tuberías de filtrado están obstruidas.
- Observe la presión de la estación de agua.
- Al lavar la torta, observe con atención la lectura de la presión del líquido de lavado (por
la misma razón al bombear la suspensión).
- Al secar con aire, el aire soplado requiere de una cantidad suficiente de aire. Verifique
que, al comienzo de la fase de secado, la presión de la tubería de distribución alcance
al menos 3 Bar, lo cual asegura que existe una cantidad suficiente de aire comprimido
para todas las cámaras.
- Cuando el filtro descargue, asegúrese de que exista una torta formada en cada placa
de filtración. Un espacio vacío indica un bloqueo en la manguera de alimentación o en
la junta de alimentación de la placa de filtración.
AVISO
Las obstrucciones pueden causar que las placas vacías de

los filtros se doblen bajo la presión. Limpie las obstrucciones
antes de continuar con el funcionamiento del filtro.
NOTA: Verifique el estado de la costura de la tela de filtración. Ocasionalmente,

un lavado al ácido es necesario en ciertos procesos.
- Observe la tela para asegurarse de que permanece sin daños. Una tela dañada tiene
que ser remendada inmediatamente para prevenir que las partículas se escapen a
través de la tela rota hacia los canales de flujo del filtrado.
- Controle los diafragmas. Deben permanecer en buen estado.
- Siempre utilice las presiones más bajas posibles para alcanzar el resultado deseado de
filtración. Las altas presiones que no sean necesarias acortan la vida del diafragma y
de otras partes sujetas a desgaste.
- No añada demasiado material al filtro (El espesor máximo de la torta es de 40 mm.
para las cámaras de 45 mm. de altura y de 55 mm. en las cámaras de 60 mm.): El tubo
de alimentación puede obstruirse, la descarga de la torta puede hacerse más difícil o, si
el material es pesado, la tela puede romperse.
PF1033

DOC23877 Rev. B
Para evitar que se dañe el filtro, no añada demasiado

material.
- No deje que las mangueras de alimentación se obstruyan. Una cámara de filtración

vacía y bajo presión causa que la placa se doble. Una placa doblada causa pérdidas,
agujeros en la tela y obstruye la descarga de la torta.
PELIGRO
Piezas peligrosas en movimiento. El bloque de la placa está

pueden causar heridas graves e incluso la muerte. Mientras el
filtro está funcionando, asegúrese de no empujar nada al
filtro.
- Evite las temperaturas elevadas cuando un filtro estándar está en cuestión. En

temperaturas superiores a + 60 ° C, un fenómeno de envejecimiento intenso afecta a la
goma y la vida del funcionamiento de las piezas de goma se acorta. Al trabajar con
temperaturas superiores a +60º C, siga escrupulosamente las instrucciones del
fabricante.
Al lavar el filtro, no rocíe agua a presión directamente sobre

los dispositivos eléctricos.
5.1.6. Mantenimiento
Mantenimiento de piezas estándar
- Según las instrucciones proporcionadas por los subproveedores adjuntos a este

manual.
Generalidades
- Lave el filtro desde la parte externa si es necesario, cuando el filtro no esté

funcionando.
- Mantenga los filtros y su alrededor limpios y libres de objetos innecesarios.
PF1033

DOC23877 Rev. B
5.2. Panel de operaciones

El panel de control se utiliza para facilitar el funcionamiento del filtro-prensa de OUTOTEC.
La consola de control contiene interruptores, pulsadores y un terminal de operador que son

necesarios para la operación.
Cada pulsador, interruptor e indicador luminoso está provisto de una etiqueta que describe
brevemente la función del mismo.
El diagrama de flujo se encuentra en el visualizador del terminal de operador. Los

indicadores luminosos indican el estado actual del accionamiento del regulador o del motor
en cuestión.
Terminal de operador con un diagrama de flujo.
El panel de control se ilustra en la página siguiente.

PF1033

DOC23877 Rev. B
PF1033

DOC23877 Rev. B
5.3. Interfaz del operador

A través de la interfaz del operador se controla y observa el funcionamiento del filtro, se
selecciona el programa preciso de filtración, se cambian los parámetros y se comprueban
los reguladores. Además, la interfaz del operador brinda información en texto claro sobre
las alarmas.
5.3.1. Selección de pantalla
Para seleccionar las pantallas se usan teclas táctiles.
No utilice objetos como un destornillador, lápiz, etc. para

activar una tecla táctil.
Toque la pantalla de forma suave y sólo por un momento. Algunos menús parecen tener un
ligero retraso antes de llevar a cabo la función deseada, por lo tanto es mejor realizar una
pausa antes de tocarla de nuevo.
2 1
El botón táctil de HELP (“ayuda”) (1) está ubicado de manera fija* en la esquina superior
derecha de la pantalla. Cuando se toca este botón, se visualiza una pantalla que contiene
la información requerida.
Para salir de una pantalla de AYUDA, utilice el botón táctil PREVIOUS SCREEN (2)
(pantalla anterior). Este botón táctil se encuentra fijo* en la esquina superior izquierda de la
pantalla.
* El botón está disponible en cada pantalla seleccionada.

PF1033

DOC23877 Rev. B
5.3.2. Estructura de la interfaz del operador
Se ilustran en forma de diagrama en la figura siguiente los menús disponibles de la interfaz

del operador.
ALARM &
ALARM
PROCESS FILTER RECIPE PARAMETER REPORT TOOLS ALARM 1
HISTORY
HELP HELP HELP HELP HELP HELP HELP
HELP ALARM 1
HELP
ALARM 1
HELP
ALARM 1
MODE HELP
PROCESS FILTER RECIPE PARAMETER1 REPORT TOOLS ALARM
POP-UP
HELP
PARAMETER2
DIRECT ACCESS SCREENS*
HELP
PRESSURE INPUT SCREEN ALARM

GRAPHS LAST
STATUS CLEAN HISTORY
ALARM
HELP
HISTORY OUTPUT
STATUS PASSWORD
CALIBRATE
HYDRAULICS
PASSWORD
SYSTEM
CONFICURATIO
N
*) Se puede acceder directamente a las pantallas de acceso directo (dentro del recuadro
gris) desde cualquiera de las pantallas dentro del recuadro o vinculado a éste.
PF1033

DOC23877 Rev. B
5.3.3. Limpieza del visualizador
NOTA: Para limpiar el visualizador, utilice un paño suave o una toalla de papel y un
limpiacristales común.
Mantener el visualizador limpio es una parte esencial del mantenimiento de la unidad. Aún
cuando se tenga mucho cuidado al tocar el visualizador con las manos limpias (esto no es
necesario), la suciedad se acumulará sobre la superficie del mismo.
Para limpiar el visualizador (ya que todas las pantallas están activas), existe una función
Screen cleaning CLS (limpieza de pantalla) en la unidad visualizadora. Es posible
acceder a esta función desde el menú TOOLS (herramientas). Luego del tiempo
seleccionado, el visualizador automáticamente regresará al menú FILTER (filtro).
Para que no se arruine el folio de plástico en la superficie del visualizador, quite

cuidadosamente cualquier partícula abrasiva y luego límpielo como se indica más arriba.
PF1033

DOC23877 Rev. B
5.3.4. Modo de servicio
La tecla táctil [MODE] (modo) se utiliza para seleccionar un modo de funcionamiento. Se

encuentran disponibles los siguientes modos de funcionamiento:
AUTO El filtro funciona utilizando la fase con tiempos preprogramados.
MANUAL Se puede operar el filtro fase por fase. Este modo se utiliza, por ejemplo,
para optimizar los tiempos de fase.
END Cuando se selecciona este modo, el filtro se detiene al final del ciclo en
modo de funcionamiento AUTO.
RESET El modo de reinicio se utiliza, por ejemplo, para detener un ciclo de filtración.
(reiniciar) El filtro comienza a funcionar de forma controlada desde la primera fase.
PF1033

DOC23877 Rev. B
5.3.5. Proceso
La pantalla PROCESS (proceso) muestra los dispositivos principales del proceso de

filtración así como el diagrama de proceso. Además del filtro, se visualizan los tanques de
suspensión con información de nivel, las bombas de alimentación de suspensión y el
transportador de tortas.
Se puede acceder a las demás pantallas básicas mediante los botones táctiles en la parte
inferior del visualizador. El modo de función también puede seleccionarse directamente
desde esta pantalla.
Lista de símbolos en la pantalla de PROCESO (proceso):

PF1033

DOC23877 Rev. B
M109 Motor de la bomba del líquido de V616 Válvula de control de flujo

lavado de la tela
M08 Motor del transportador de tortas V617 Válvula de drenaje del
colector
M102 Motor de la bomba de alimentación V624 Válvula de línea del eyector
de suspensión
M15 Motor de la bomba del líquido de V627 Válvula de ventilación del
lavado de la torta colector de alimentación
V602 Válvula de admisión de la V39 Válvula de lavado de bloque
suspensión de placas (opcional)
V603 Válvula de admisión de aire de V139 Válvula de lavado de rodillos
prensado (opcional)
V604 Válvula de salida de aire de V239 Válvula de lavado de rampa de
prensado torta (opcional)
V605 Válvula de admisión del líquido de B6415 Presión del colector de
lavado de la torta alimentación
V606 Válvula de admisión de aire de B6419 Presión del colector de
secado prensado
V607 Válvula de drenaje del colector B6491 Presión del agua de lavado
V609 Válvula de admisión del líquido de OK Nivel aceptable del tanque
lavado de la tela de suspensión
V612 Válvula de admisión de la BAJO Nivel del tanque de la
suspensión suspensión, mínimo
V614 Válvula de elevación del diafragma PESO Peso del filtro (opcional)
PF1033

DOC23877 Rev. B
5.3.6. Filtro
Lista de símbolos en la pantalla FILTER (filtro):
M01 Motor de la unidad hidráulica Y652 Cierre del conjunto de

placas
R04 Calentador de aceite para el sistema Y661 Vástagos de
hidráulico enclavamiento
desbloqueados
Y611 Refrigerador de aceite para el aceite Y662 Vástagos de
hidráulico enclavamiento
bloqueados
Y631 Válvula de control de flujo de la Y671 Apertura
bomba hidráulica 3
M05 Refrigerador de aceite para el Y672 Sellado
sistema hidráulico
B6401 Trasmisor de presión para el sistema Y681 Pérdida de tensión de
hidráulico la tela
B6601 Trasmisor de temperatura del aceite Y682 Tensado de la tela
para sistemas hidráulicos
B6403 Transmisor de presión del Y691 Tracción de la tela
acumulador para el sistema hacia adelante
hidráulico
B6472 Presión de sellado del conjunto de Y692 Tracción de la tela
placas hacia atrás
PF1033

DOC23877 Rev. B
B6501 Nivel de aceite en sistema hidráulico Y641 Cilindro de dirección

de la tela "Out" (la tela
a la izquierda)
B6505 Posición del conjunto de placas Y642 Cilindro de dirección
de la tela "In" (la tela a
la derecha)
B6415 Transmisor de presión del colector de V602 Válvula de admisión
alimentación de la suspensión
B6419 Transmisor de presión del colector de V603 Válvula de admisión
prensado de aire de prensado
B6503 Posición de la tela V604 Válvula de salida de
aire de prensado
B6504 Posición del cilindro de localización V605 Válvula de admisión
de la tela del líquido de lavado
de la torta
S6332 Detector de costuras de la tela V606 Válvula de admisión
de aire de secado
S6838A Interruptor de límite de alineación de V607 Válvula de drenaje del
la tela, izquierda colector
S6839A Interruptor de límite de alineación de V609 Válvula de admisión
la tela, derecha del líquido de lavado
de la tela
S626* Vástagos de enclavamiento V612 Válvula de admisión
bloqueados de la suspensión
S616* Vástagos de enclavamiento V614 Válvula de elevación
desbloqueados del diafragma
B505M Conjunto de placas abierto V616 Válvula de control de
(mantenimiento) flujo
B505D Conjunto de placas abierto V617 Válvula de drenaje del
(descarga) colector
B505C Conjunto de placas cerrado V624 Válvula de línea del
eyector
B6472 Conjunto de placas sellado V627 Válvula de ventilación
del colector de
alimentación
S6171 Placa de sellado hacia abajo V39 Válvula de lavado de
(apertura) bloque de placas
(opcional)
Y651 Apertura del conjunto de placas V139 Válvula de lavado de
rodillos (opcional)
Y6511 Equilibrio del conjunto de placas V239 Válvula de lavado de
rampa de torta
(opcional)
PF1033

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5.3.7. Receta
La pantalla RECIPE (receta) muestra las recetas de filtrado con las que cuenta el filtro. Es
posible desplazarse, modificar o activar las recetas preprogramadas (máximo 10).
Los botones [PREV] y [NEXT] se utilizan para desplazarse por las recetas. El título de la
receta se visualiza en el campo RECIPE sobre el botón ACTIVATE (los primeros 18
dígitos).
Para modificar los datos de control, introduzca la contraseña en el teclado y pulse [ENT]. El
cursor se desplazará hacia el valor de tiempo de la primera fase Se programa un valor
nuevo según el caso. Utilice las teclas con flechas en el teclado numérico para moverse a
la fase anterior/siguiente. [CLR] se usa para eliminar el campo indicado por el cursor. Si se
ha configurado no utilizar la contraseña, entonces no hace falta ingresarla.
PF1033

DOC23877 Rev. B
5.3.8. Cambiar la receta
La receta visualizada se activa con el botón [ACTIVATE]. Ahora se muestra la pantalla de

confirmación. Pulse [YES] para aceptar y [NO] para rechazar.
El campo de texto RECIPE (SELECTED FOR USE) (seleccionada para utilizar) en la parte
superior de la pantalla RECIPE muestra la receta seleccionada. La receta seleccionada
será elegida para su utilización al final de la fase de „cierre del conjunto de placas‟.
Se accede directamente a las demás pantallas básicas por medio de los botones táctiles
en la parte inferior del visualizador.
PF1033

DOC23877 Rev. B
Datos de la receta
Los valores de los datos de la receta se definen durante el comienzo.
01 ALIVIO DE PRESIÓN
Mín. Tipo Máx. Unidad Función

Dato 1 0001 0060 9999 segundos Liberada durante el tiempo de la torta
Dato 2 0001 0005 9999 segundos V607 tiempo abierto
El valor Dato 1 se utiliza para determinar la duración de la liberación de presión a través de

la filtración de la torta. Todas las válvulas están cerradas (excepto la válvula de filtración).
El valor Dato 2 brinda el tiempo en que la válvula V607 debe permanecer abierta. Luego de
este tiempo, la secuencia procede hacia el paso siguiente.
02 APERTURA DEL CONJUNTO DE PLACAS
Los valores Dato 1 y 2 no se utilizan
03 DESCARGA DE LA TORTA

Dato 1 3 5 99 Duración de las placas Duración de la propulsión de
la tela
Dato 2 10,0 45,0 100,0 % Velocidad de lavado de la tela
El valor Dato 1 indica cuantas DURACIONES DE LAS PLACAS avanzará la tela durante la
fase completa de DESCARGA. Este incluye la fase inicial de descarga de la torta, el lavado
de la tela y la detección de la costura.
El valor del Dato 2 indica la velocidad relativa de propulsión de la tela durante el CLOTH
WASH (lavado de la tela) (STEP03 (PASO03)) en un rango de 20,0...100,0%. Este valor
ajustará consecuentemente el FLUJO hidráulico.
04 REINICIAR LAS OPERACIONES

Dato 1 0 3 9999 segundos Demora del reinicio
El valor Dato 1 indica la duración de la demora del RESTART (reinicio) en segundos.
El valor Dato 2 no se utiliza
05 CIERRE DEL CONJUNTO DE PLACAS
Los valores Dato 1 y 2 no se utilizan

PF1033

DOC23877 Rev. B
07 FILTRACIÓN

Dato 1 0001 0075 9999 segundos Duración de la fase
Dato 2 0,1 5,0 16,0 Bar Presión máxima
El valor Dato 1 se utiliza para determinar la duración del paso real de filtración durante esta
fase.
El valor Dato 2 brinda el valor determinado de presión para la presión máxima medida del
transmisor B6415 ubicado en el colector de alimentación. Si se alcanza o se supera esta
presión durante la filtración, el paso se aborta y la secuencia continúa con el paso
siguiente.
08 LIMPIEZA DE LA TUBERÍA

Dato 1 0001 5-10 9999 segundos Duración de la fase
El valor Dato 1 se utiliza para determinar la duración del paso real de limpieza de la tubería
durante esta fase.
09 LAVADO DE LA MANGUERA

Dato 2 0,1 5,0 16,0 Bar Presión mínima
El valor Dato 1 se utiliza para determinar la duración del paso real de lavado de la
manguera durante esta fase.
El valor Dato 2 brinda el valor determinado de presión para la presión mínima medida de
los transmisores B6415 ubicados en el colector de alimentación. Este paso no continuará
hasta que se alcance esta presión independientemente del tiempo determinado (Dato 1). Si
no se alcanza la presión dentro de la demora determinada en el cronómetro B415T2
(generalmente 30 segundos), sonará una alarma B415HALM LOW HOSE WASHING
PRESSURE (B415HALM Baja presión en el lavado de la manguera) Esta función puede
deshabilitarse ajustando el valor de Dato 2 a cero (0,0 Bar).
10 PRENSADO 1 (OPCIONAL)

El valor Dato 1 se utiliza para determinar la duración del paso real de prensado luego de
alcanzar la presión mínima de prensado.
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DOC23877 Rev. B
11 Lavado de la torta (opcional)

Dato 2 0.1 5.0 16.0 Bar Presión mínima
El valor Dato 1 se utiliza para determinar la duración del paso real de lavado de la torta
durante esta fase.
El valor Dato 2 brinda el valor determinado de presión para la presión mínima medida del
transmisor B6415 ubicado en el colector de alimentación. Si no se alcanza la presión
dentro de la demora determinada en el cronómetro B415T3 (generalmente 30 segundos),
sonará una alarma B415CALM LOW CAKE WASHING PRESSURE (B415CALM Baja
presión en el lavado de la torta) Esta función puede deshabilitarse ajustando el valor de
Dato 2 a cero (0,0 Bar).
12 PRENSADO 2

El valor Dato 1 se utiliza para determinar la duración del paso real de prensado luego de
alcanzar la presión mínima de prensado.
13 DRENAJE DE LA TUBERÍA

El valor Dato 1 se utiliza para determinar la duración del paso real del drenaje de la tubería
durante esta fase.
14 SECADO POR AIRE

Dato 2 0,1 5,0 16,0 Bar Presión mínima
El valor Dato 1 se utiliza para determinar la duración del paso real de secado por aire
durante esta fase.
El valor Dato 2 brinda el valor determinado para la presión mínima medida del trasmisor
B415 ubicado en el colector de alimentación, inmediatamente luego de abrir la V606 y la
V616. Si no se alcanza esta presión dentro de los 3 segundos, sonará una alarma B415A
DRYING AIR LOW PRESSURE (B415A presión baja del secado por aire).
PF1033

DOC23877 Rev. B
5.3.9. Parámetros
La pantalla PARAMETER (parámetros) muestra los parámetros de control del filtro que son
válidos para cualquier receta. Los parámetros se distribuyen entre dos pantallas, se
pueden desplazarse con los botones táctiles [PAGE 1] (página 1) y [PAGE 2] (página 2).
Parámetro 1 Parámetro 2
Para modificar los valores, introduzca la contraseña en el teclado y pulse [ENT]. El cursor
se desplazará hacia el valor del primer parámetro Se programa un valor nuevo según el
caso. Utilice las teclas con flechas en el teclado numérico para moverse al parámetro
anterior/siguiente. [CLR se usa para borrar el campo donde se encuentra el cursor.
Si se introduce la contraseña en una pantalla RECIPE (receta) y se selecciona a

continuación una pantalla PARAMETER (parámetro), no es necesario introducir la
contraseña nuevamente.
El campo RECIPE de la pantalla PARAMETER muestra el título de la receta activa.
Se accede directamente a las demás pantallas básicas por medio de los botones táctiles
en la parte inferior del visualizador. El modo de función también se puede seleccionar
directamente desde esta pantalla.
Datos de los parámetros
Los valores de los datos de la receta se definen durante el comienzo.
01 EJECUTAR LA HORA DE REINICIO DE HOY (hh mm)

El parámetro que se utiliza para reiniciar el contador de los CICLOS DE HOY en la pantalla
HISTORY REPORT (INFORME DE HISTORIAL).
02 DEMORA(S) DEL PRENSADO FINAL (OPCIONAL)

Se produce una demora antes de abrir la válvula de salida del aire de prensado durante el
secado por aire.
PF1033

DOC23877 Rev. B
03 PRESIÓN MÁXIMA DE FUNCIONAMIENTO (bar)

El parámetro brinda el valor determinado para proteger el filtro de una superpresión en
cualquier fase de funcionamiento. La presión máxima de funcionamiento es generalmente
de 16,0 Bar. Si se excede este valor determinado ya sea por las lecturas de B6415 o
B6419, sonará una alarma de superpresión.
Mínimo Tipo Máximo Unidad Función

0,1 16,0 16,0 Bar Presión máxima
04 PRESIÓN MÍNIMA DE PRENSADO (bar)

“MINPRPRE” brinda un valor determinado para iniciar el cronómetro de prensado (DATO
1). Si no se alcanza la presión dentro de la demora determinada en el cronómetro B419T2
(generalmente 30 segundos), sonará una alarma B419PALM PRESSING MANIFOLD
PRESSURE NOT REACHED (B419PALM no se logró la presión del colector de prensado).

0,1 6,0 16,0 Bar Presión mínima
05 PRESIÓN MÍNIMA DE ALIMENTACIÓN (bar)

0,1 2,0 16,0 Bar Presión mínima
06 VALOR DETERMINADO DE PRESIÓN DEL G-POINT 1 (bar)

“GPOINT1” brinda el valor determinado para la presión de G-Point1 en PRENSADO 1. G-
Point1 es una presión en la cual la presión del colector de alimentación (medida desde
B6415) cae abruptamente en la fase de prensado. Esto es una indicación de que la torta
está suficientemente desaguada y el líquido que une los diafragmas de prensado con el
colector de alimentación a través de los puertos de alimentación está interrumpido. El valor
de G-point1 debe ser mayor de 1,0 Bar y menor que la presión normal de prensado.

0,1 5,0 16,0 Bar Presión de G-point1
07 VALOR DETERMINADO DE PRESIÓN DEL G-POINT 2 (bar)

“GPOINT2” brinda el valor determinado para la presión del G-Point2 en PRENSADO 2. G-
Point2 es una presión en la cual la presión del colector de alimentación (medida desde
B6415) cae abruptamente en la fase de prensado. Esto es una indicación de que la torta
está suficientemente desaguada y el líquido que une los diafragmas de prensado con el
colector de alimentación a través de los puertos de alimentación está interrumpido. El valor
del G-point2 debe ser mayor a 1,0 Bar y menor al valor determinado de la presión del
prensado normal.

0,1 5,0 16,0 Bar Presión del G-Point2
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DOC23877 Rev. B
08 PRESIÓN DEL AIRE DE SECADO

El valor determinado del aire de secado de la torta “DRYAIRSP” determina si la presión del
aire disminuyó lo suficiente para detener la fase de secado.

0,0 2,0 16,0 Bar Presión final
21 LONGITUD DE LA TELA (m)

Longitud de la tela en metros
22 B331 LONGITUD DE LA PLACA (imp.)

Longitud de una placa en pulsos que vienen del codificador B6331
23 CANTIDAD DE PLACAS EN EL FILTRO (unidades)

Cantidad de placas de filtro en el filtro.
24 MODO FIN PARA EL LAVADO DE LA TELA (rev)

Cantidad de revoluciones en la que se accionó la tela en el lavado durante el ENDMODE
25 VELOCIDAD DE DESCARGA DE LAS TORTAS (%)

El valor de “CADISSPD” indica la velocidad relativa que sufre la tela durante el CAKE
DISCHARGE (STEP02) en un rango de 15,0...50,0%. Este valor ajustará
consecuentemente el FLUJO hidráulico.
26. B331 UBICACIÓN DE LA COSTURA (imp)

Distancia desde el sensor de la costura S6332 al primer rodillo en el conjunto de placas en
pulsos.
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DOC23877 Rev. B
5.3.10. Mensajes
El sistema de control de presión de filtro Outotec informa al operador sobre varias

situaciones de funcionamiento por medio de un mensaje de color verde. Este tipo de
situaciones, por ejemplo, aquella en la que el filtro parece haberse detenido sin razón
alguna, como si estuviera esperando un permiso de descarga o alguna información de
nivel. El texto del mensaje explica el motivo de éste.
Los mensajes desaparecen automáticamente al ser eliminada la causa.

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DOC23877 Rev. B
5.4. Conectar la tension
Gire el MAIN SWITCH S6700 (interruptor principal) hacia la posición ON (1) (encendido).
1. Cuando el interruptor principal está encendido, el botón S6733/H6733 comienza a

brillar de forma intermitente y el botón S6708/H6708 se ilumina. De lo contrario, verifique
el interruptor principal y el/los fusible/s dentro del panel.
2. Asegúrese de que no hay objetos extraños entre las placas de filtración.
3. Apague todos los botones de “Emergency Stop” ("Parada de emergencia").

Los estados de las lámparas de indicadores deben ser los siguientes:
S6710/H6710 = OFF (apagado).
S6708/H6708 = ON (encedido).
S6733/H6733 = FLASHING (intermitente).
4. Gire el interruptor S6755 de la UNIDAD HIDRÁULICA a la posición 1. La unidad

hidráulica comienza a funcionar de forma automática y se detiene según el modo de
funcionamiento.
5. En la modalidad de prueba, si no se activa ningún regulador o función en un espacio

de cinco minutos, la unidad hidráulica se detendrá. La unidad volverá a funcionar tan
pronto como se active cualquier regulador o función.
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5.4.1. Descripción de las funciones de la luz indicadora
S6701 EMERGENCY STOP (Parada de emergencia)
Los pulsadores EMERGENCY STOP no están iluminados.
S6710/H6710 READY/RUN (Arranque / En marcha)
Cuando su luz intermitente es lenta, indica que el filtro está

preparado para entrar en servicio.
Cuando la luz es fija, el filtro está en marcha (RUN).
S6708/H6708 STOP/STOPPED (Parada / Detenido)
Cuando está iluminado, indica que el filtro está parado.
En caso de alarma, tanto la señal de alarma sobre el tablero

como el botón S6733/H6733 empiezan a parpadear y
aparece un mensaje de alarma en el visualizador.
Cuando se pulsa S6733/H6733 una vez, la señal de alarma

dejará de parpadear; pulsándolo una segunda vez acusará
recibo siempre y cuando se haya eliminado la causa de la
alarma.
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DOC23877 Rev. B
5.5. Modo de prueba

Se utiliza el modo de prueba (TEST mode) durante la solución de problemas y la rutina de
mantenimiento del filtro. Todas las válvulas y todos los motores en el filtro pueden
accionarse de forma individual (con algunas restricciones) cuando se está en el modo de
prueba.
Es posible activar el modo de prueba localmente a través de la unidad de prueba portátil y

el interruptor con llave S6780.
5.5.1. Utilizar las funciones locales de prueba
Antes de utilizar la máquina, asegúrese de que no hayan

personas cerca de las zonas peligrosas del filtro.
El filtro de presión Outotec se entrega con dos

unidades de prueba. Una unidad de prueba
portátil y una unidad de prueba instalada en la
caja del terminal X12, en la parte superior del
filtro de presión. Es posible conectar la unidad
portátil ya sea a la izquierda como a la derecha
del filtro. Esto permite que se pruebe la unidad
portátil, facilitando así el mantenimiento y los
ajustes del regulador.
La unidad de prueba portátil tiene un botón de

parada de emergencia, un interruptor selector de
prueba S6714 y dos botones pulsadores S6723
y S6725.
El modo de prueba puede seleccionarse

solamente con el interruptor S6780. Cuando el
interruptor S6780 se encuentra en posición de
prueba de la parte inferior, se activa la unidad
portátil. Luego de activarse, puede utilizar la
unidad de prueba portátil. Cuando el interruptor Unidad de prueba portátil
S6780 se encuentra en posición de prueba de la
parte superior, se activa la unidad prueba
superior. Tras activarse, puede utilizarse la
unidad de prueba de la parte superior.
Una vez acabada la operación de prueba, gire el

interruptor selector a la posición "A" en la unidad
portátil o la unidad de prueba superior. Si se
utiliza una unidad portátil, coloque la unidad
nuevamente en el gancho de suspensión. El filtro
está listo para un uso normal del proceso.
Seleccionamos el modo "Auto" con el interruptor
S6780 en el panel de control.
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Zonas de peligro
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El filtro está equipado con diversos botones de parada de emergencia. Si existe

algún tipo de peligro, es posible detener el filtro de inmediato al presionar el botón
de parada de emergencia. No suelte el botón de parada de emergencia hasta que sea
seguro hacerlo. Después de haber soltado todos los botones de parada de
emergencia, se puede confirmar el circuito de parada de emergencia al presionar el
botón de acuse de recibo de alarmas S6733.
Cuando el filtro cuenta con un sistema de puertas de seguridad, todas las puertas de
protección del filtro deben estar cerradas para operar el filtro de forma automática.
Si alguna puerta está abierta durante el funcionamiento automático, el filtro se
detendrá de forma automática. Cuando las puertas están abiertas, solamente es
posible utilizar las funciones de modo de prueba.
A menudo se deben controlar los botones de parada de emergencia, los

interruptores de final de carrera de las puertas y las funciones de seguridad
correspondientes. Las recomendaciones de Outotec son una vez a la semana.
5.5.2. Descripción de la parada de emergencia:
El sistema de parada de emergencia consiste principalmente de:
- Relé de seguridad programable KA100

- Unidad de entrada de expansión KA101
- Unidad de relé de expansión KA102
- Unidad de bus de campo a PLC KA130
Relé de seguridad programable, unidad base, incluye 20 entradas digitales, 4 salidas

semiconductoras digitales y 2 salidas de relé (contactos libres potenciales).
La unidad de expansión KA101 incluye 8 entradas digitales.
La unidad de expansión KA110 incluye 8 contactos de relé. KA110 se utiliza para la unidad
hidráulica.
La unidad de expansión KA111 incluye 8 contactos de relé. KA111 se utiliza para equipos
(bombas y motores) fuera del filtro.
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El sistema de parada de emergencia también incluye:
- Pulsadores de parada de emergencia S67**

- Interruptores de puerta S68**
- Pulsadores de acuse de recibo con luces de señalización para alarmas de puerta
S6741/H6741 y S6742/H6742
- Interruptor de validación S6790
La unidad base KA100 incluye el programa de seguridad. Tanto las entradas KA101como
las entradas KA101 se utilizan para controlar las señales de los dispositivos de control de
seguridad. Las salidas se utilizan para controlar los relés de seguridad de expansión
(KA110, KA111 KA102 y KA112) y otros dispositivos.
El módulo de bus de campo KA130 se utiliza para la comunicación con el PLC.
5.5.3. Funciones de la parada de emergencia
Modo automático:
En el modo automático (interruptor con llave S6780 en el modo automático), la unidad

portátil debe de estar conectada en el lado derecho, cerca de la caja de bornes X2. El
interruptor de validación S6790 debe de estar conectado a la esquina contraria del filtro y
debe soltarse. Las puertas deben cerrarse y las alarmas de la puerta deben acusar recibo.
Cuando se dan estas condiciones y todos los relés de seguridad están encendidos (KA110,
KA111, KA102 y KA112), la señal de disponibilidad automática se envía al PLC. En la
modalidad automática, el PLC junto con el sistema de seguridad controlan las funciones
del filtro y los equipos auxiliares.
Modo de prueba:
En el modo de prueba (interruptor S6780 en modo de prueba), es posible llevar a cabo

tareas de mantenimiento y funciones de prueba para dispositivos individuales del filtro. En
el modo de prueba es posible conectar la unidad portátil tanto en el lado derecho como en
el izquierdo.
Cuando la unidad portátil se conecta en el lado derecho, las puertas pueden abrirse en el
lado derecho, del mismo modo, cuando se conecta en el lado izquierdo, las puertas
pueden abrirse en el lado izquierdo. Si las puertas se abren en el lado contrario, la alarma
de la puerta se activará en ese lado. En ese caso, cierre las puertas y acuse recibo de la
alarma.
Si es necesario abrir las puertas en ambos lados, el interruptor de validación S6790 debe
conectarse en el lado opuesto a la unidad portátil. Posteriormente será posible abrir las
puertas en ambos lados sin que se active la alarma.
En el modo de prueba de la parte inferior, es posible poner a prueba dispositivos en la

parte inferior del filtro con la unidad portátil.
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En el modo de prueba de la parte superior, es posible poner a prueba las válvulas de la

parte superior del filtro. El interruptor selector S6714 de la unidad portátil debe estar en
modo Auto. Las puertas de ambos lados pueden estar abiertas. La válvula a poner a
prueba se selecciona mediante el interruptor S6712, y la activación de la prueba se llevará
a cabo mediante la pulsación del botón “Test Activate” (Activar prueba). Los interruptores
están ubicados en la parte superior del filtro en el X12 o en X15.
Alarmas del sistema de seguridad:
En caso de haber alarmas en el sistema de seguridad: “S70* EMERGENCY STOP” (“S70*

PARADA DE EMERGENCIA”), “S8**LT DOORS LEFT SIDE NOT ACKNOWLEDGED”
(“S8** Lado izquierdo de las puertas LT no acusa recibo”) o “S8** RT DOOR RIGHT SIDE
NOT ACKNOWLEDGED” (“S8** Lado derecho de la puerta LT no acusa recibo”), éstas
deberán acusar recibo antes de que algún dispositivo o función se active. Todas las
alarmas se ven en OIU y pueden acusar recibo con el pulsador S6733. En caso de alarma
de la puerta (H6741 o H6742 iluminados), acuse recibo con los pulsadores de la alarma de
la puerta S6741 o S6742, antes de acusar recibo en OIU con S6733 (véase capítulos
Funcionamientos defectuosos y alarmas). Si H6741 o H6742 parpadean, la(s) puerta(s)
está(n) abierta(s).
Relé de seguridad de expansión KA110:
Los pulsadores de parada de emergencia se encuentran en unidades diferentes. El S6701

en la cabina de control X1, el S6703 en la estación de agua a presión, el S6705 en la
unidad hidráulica, el S6706 y el S6702 en la unidad portátil. Asimismo es posible que
existan otros pulsadores de parada de emergencia.
KA110 se controla sólo con los pulsadores de parada de emergencia.
Relé de seguridad de expansión KA111:
El relé de seguridad de expansión KA111 se reserva para motores y equipos fuera del
filtro. Todos los motores y equipos que suministran agua, suspensión u otro tipo de
materiales al filtro y los equipos que pueden causar daño o peligro al filtro o a las personas,
deben tener contacto de KA111 para detener estos dispositivos.
El relé de seguridad de expansión KA111 no está activo en el modo de prueba. En el modo

automático, se enciende cada vez que se dan las condiciones de disponibilidad
automáticas.
Señal de retroalimentación de MCC:
La señal de retroalimentación de MCC debe estar encendida antes que sea posible activar
el sistema de relé de seguridad de emergencia. Con este bucle se controla que todos los
motores y equipos estén detenidos antes de que el sistema de seguridad se active
Si tras la parada de emergencia el bucle MCC no está encendido (por las puertas o
botones EMS), el relé de parada de emergencia presentará O_FAULT (fallo de encendido)
y la alarma se verá en OIU "KA100 FAULT IN EMERGENCY STOP RELAY" (Fallo de
KA100 en el relé de parada de emergencia) cuando se intente acusar recibo de la alarma.
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Pruebas de los dispositivos:
Las pruebas de las válvulas, las funciones hidráulicas y neumáticas de los dispositivos del
filtro se harán con la unidad portátil. Más adelante se explica el funcionamiento de la
unidad portátil.
Relés de seguridad de expansión KA102 y KA112:
En la caja de bornes X2 del filtro, hay un relé de expansión de parada de emergencia

KA102. Mediante este relé, se activa la energía eléctrica a las válvulas de solenoide y otros
dispositivos de la parte inferior del filtro.
En modo de prueba de la parte inferior En modo de prueba, el relé KA102 permanecerá

activado (ON) sólo cuando se presione el pulsador "Test Activate" (Activar prueba) S6723,
o bien el S6725, en la unidad portátil.
En la caja de bornes X12, en la parte superior del filtro, hay un relé de expansión de
parada de emergencia KA112. Mediante este relé, se activa la energía eléctrica a las
válvulas de solenoide de las válvulas de proceso, en la parte superior del filtro.
En modo de prueba de la parte superior En modo de prueba, el relé KA112 permanecerá

activado (ON) sólo cuando se presione el pulsador "Test Activate" (Activar prueba) S6765
en el X12 o X15.
Si durante el modo de prueba de la parte inferior, las puertas están abiertas en ambos
lados, otro operario debe, en el otro lado, utilizar el interruptor de validación S6790. Si el
interruptor de validación está conectado, las puertas pueden abrirse sin que se active la
alarma. Cuando las puertas de ambos lados están abiertas, el conmutador de habilitación
deberá permanecer en su posición central para que se puedan activar dispositivos y
funciones, así como el mismo relé KA102.
Seguridad en las pruebas:
La unidad portátil puede conectarse en ambos lados del filtro; normalmente los conectores
se encuentran en lados opuestos. El lugar de instalación de la unidad portátil está cerca de
la caja de bornes X2, y la modalidad automática debe estar conectada en ese lado. En el
modo automático, el interruptor de validación S6790 debe estar conectado en el lado
opuesto.
Cuando el operario lleve a cabo las pruebas en solo, las puertas pueden abrirse en su lado
cuando la unidad portátil esté conectada. Por razones de seguridad las puertas del otro
lado deben estar cerradas.
En caso de ser necesaria la apertura de las puertas en ambos lados, el otro operario debe
utilizar el interruptor de validación S6790.
Si el interruptor de validación está conectado al otro lado, es posible abrir las puertas sin
que se active la alarma de la puerta. En las pruebas, el operario debe pulsar primero el
interruptor de validación en posición intermedia y a continuación el otro operario puede
accionar el pulsador de activación de la prueba en la unidad portátil. El operario puede
detener la función de prueba al liberar el interruptor de validación.
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DOC23877 Rev. B
5.5.4. Indicaciones y alarmas en el relé de seguridad KA100
La luz de ejecución debe estar encendida en el relé. Esto implica que el programa está en
funcionamiento. En caso de haber fallos en el sistema, el programa se detendrá y
protegerá al sistema..
FALLO LED-ENCENDIDO:
Los fallos externos en la unidad base activan la protección del sistema, ej. codón de
terminación no conectado. La alarma puede verse en OIU.
FALLO LED PARPADEANTE:
Fallo interno en la unidad base. La alarma puede verse en OIU.
I_ FALLO INTERNO LED ENCENDIDO:
Error externo; conduce a una condición de seguridad como, por ejemplo, cortocircuito en
los contactos o error de entrada de la alfombra de seguridad. La alarma puede verse en
OIU.
I_ FALLO INTERNO LED PARPADEANTE:
O_ FALLO EN LAS SALIDAS LED ENCENDIDO:
Los errores externos en las salidas de la unidad base, por ej. cortocircuito en los contactos,
activan el sistema de seguridad. La alarma puede verse en OIU.
O_ FALLO EN LA BASE LED PARPADEANTE:

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5.5.5. Selector de prueba S6714

El selector de prueba S714 tiene varias funciones:
1. En la posición AUTO, las alarmas eventuales que

tengan lugar durante la prueba pueden aceptarse
directamente desde la unidad de prueba portátil, the
filter can run and top test unit can be used.
2. Las posiciones laterales de la válvula permiten la

evaluación de los procesos de las válvulas como se
muestra en el interruptor S6714. El pulsador S6725 del
lado izquierdo activa la válvula V0*. La válvula paralela
V1* puede activarse con el pulsador S6723 del lado
derecho.
3. Las posiciones laterales hidráulicas permiten

evaluar el sistema hidráulico y los motores como
muestra en el interruptor S6714. Observe que puede
haber dos dispositivos o dos direcciones para cada
posición de S6714. En caso de haber dos dispositivos,
el pulsador S6725 del lado izquierdo ejecuta el
dispositivo de la izquierda y el pulsador S6723 ejecuta
el dispositivo de la derecha. Si hay dos direcciones en
las que funciona el dispositivo, el pulsador S6725 del
lado izquierdo ejecuta el dispositivo hacia arriba o hacia
delante y el pulsador S6723 ejecuta el dispositivo hacia
atrás o de forma inversa.
Tres posiciones entre V y H, se reservan para las funciones de prueba de los equipos del cliente y se
indican por X1, X2 y X3.
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DOC23877 Rev. B
Pulsador iluminado amarillo S6725/H6725 (situado más a la izquierda)
Este botón pulsador activa el cilindro hidráulico o el motor seleccionado hacia arriba o
hacia adelante cuando se posiciona el S6714 del lado HYDR y la válvula V60* cuando el
S6714 se posiciona del lado VALVE. Este botón pulsador opera asimismo como botón
ALARM ACKNOWLEDGE (aceptar alarmas) cuando S6714 está en posición AUTO.
Botón pulsador iluminado verde S6723/H6723 (situado más a la derecha)
Este botón pulsador activa el cilindro hidráulico o el motor seleccionado hacia abajo o en
reversa cuando se posiciona el S6714 del lado HYDR y la válvula V61* (paralela a V60*)
cuando el S6714 se posiciona del lado VALVE.
La prueba continúa mientras que el botón pulsador esté presionado y la propulsión de la

tela está provista con ambas posiciones, tensionando la tela y no tensionándola.
5.5.6. Restricciones en las pruebas de los reguladores

- Los cilindros de acción rápida (arriba y abajo) funcionaran solamente cuando los
vástagos de enclavamiento están completamente bloqueados o desbloqueados.
- La propulsión de la tela funcionará sólo cuando el conjunto de placas se encuentre
completamente abierto (B505D debe estar activado).
- La apertura del conjunto placas no funciona (placa de prensado inferior, abajo) si hay
presión (transmisor de presión B6419) en el colector de prensado.
- Hay varios engranajes de seguridad para abrir la válvula V03 de admisión de aire de
prensado (por ejemplo el conjunto de placas debe estar cerrado, asegurados y
sellados) incluyendo algunos engranajes cableados.
- Algunas válvulas sólo pueden comprobarse en la caja de bornes X12 (o X15, opcional)
situada en la parte superior del filtro.Véanse los planos eléctricos como referencia.
PF1033

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5.5.7. Lista de símbolos en la unidad de prueba portátil

Etiqueta Descripción S6725 Función S6723 Función
A Modo automático Reconocimiento de Puesta en marcha del
("Auto"): alarma filtro
HC5 Cilindros de acción Apertura, hacia arriba Cierre, hacia abajo
rápida (Up) (Down)
HC6 Vástagos de Bloqueo Desbloqueo
enclavamiento
HC7 Silindro de cellado Hacia arriba (Sellado) Hacia abajo (Apertura)
HC10 Conducta de torta, Apertura Cierre
cubierta (opcional)
HM8&9 Propulsión y tensionado Hacia adelante En sentido inverso
de la tela
HM9 Sólo propulsión de la Hacia adelante En sentido inverso
tela
HM8 Tensado de la tela Aflojado, hacia abajo Tensado, hacia arriba
(Down) (up)
HC4 Dirección de la tela Cilindro de avance de Cilindro de dirección
la tela "Out" (la tela a la de la tela "In" (la tela a
izquierda) la derecha)
Y611 M05 Válvula de agua para Apertura de válvula de Motor para refrigerar
refrigerar el aceite – agua para refrigerar el el aceite de arranque
Motor para refrigerar el aceite M05
aceite (opcional)
BAL QA Balancing QA Balancing
BAL R4 Equilibrio de acción Equilibrio de acción Calentador de aceite
rápida - Calentador de rápida para el sistema
aceite - hidráulico
BAL HC5 Equilibrado QA con Equilibrado QA con QA Equilibrado QA con
acción rápida hacia arriba QA hacia abajo
X3 Disponible
X2 Disponible
X1 Disponible
V*0 Válvula *0 V600 V610 Reciclado de la
suspensión
V*9 Válvula *9 V609 Lavado de la tela
V*8 Válvula *8 V608 filtrado del lavado
V*7 / 17 Válvula *7 V607 Drenaje del V617 Drenaje del
colector colector
V*4 / X4 Válvula *4 V604 Expulsión del aire V614 Mover el aire
de prensado
V*3 / 13 Válvula *3 V603 Entrada de aire V613
de prensado
V*2 / 12 Válvula *2 V602 Suspensión V612 Suspensión
V*1 Válvula *1 V601 Filtrado V611
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5.5.8. Selector de prueba S6712
1. Cuando se encuentra en posición AUTO, el filtro puede

funcionar y se puede utilizar la unidad de prueba portátil.
2. Las posiciones laterales de la válvula permiten la

comprobación de las válvulas de procesos tal y como se
muestran en el interruptor S6712.
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5.5.9. Pulsador S765
Este botón pulsador activas las válvulas V605, V606, V616 y V627 cuando el S6712 se
encuentra posicionado del lado de la válvula.
S765
TEST ACTIVATE
NOTA: Las pruebas continúan siempre que el pulsador esté encendido.
5.5.10. Lista de símbolos en la unidad de prueba superior

Etiqueta Descripción
A Modo Automático
V605 Válvula de agua de proceso
V606 Válvula de aire de secado
V616 Válvula de control del aire de
secado
V627 Válvula de ventilación de la
boquilla de alimentación
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5.6. Operación del filtro
5.6.1. Modos de funcionamiento
La tecla táctil [MODE] (modo) se utiliza para seleccionar un modo de funcionamiento. Se

encuentran disponibles los siguientes modos de funcionamiento:
AUTO El filtro funciona utilizando la fase con tiempos preprogramados.
MANUAL Se puede operar el filtro fase por fase. Este modo se utiliza, por ejemplo,
para optimizar los tiempos de fase.
END (FINAL) Cuando se selecciona este modo, el filtro se detiene al final del ciclo en
modo de funcionamiento AUTO.
RESET El modo de reinicio se utiliza, por ejemplo, para detener un ciclo de

(reiniciar) filtración. El filtro comienza a funcionar de forma controlada desde la
primera fase.
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5.7. Modo Man (Modo manual)

Es posible utilizar el modo MAN cuando el operador desea valores óptimos de las variables
de proceso así como también cuando debe continuar la secuencia desde un punto
diferente de aquel donde se detuvo o si el operador desea ejecutar una fase por un tiempo
más largo que el normal.
1. Seleccionar MODO MAN en la pantalla táctil y gire el

interruptor S6755, HYDRAULIC UNIT, a la posición 1. El
campo posee los siguientes elementos:
? Botón para activar la pantalla HELP.

RECIPE (receta) Muestra el programa actual.
STAGE (fase) Muestra el número de la fase actual.
MODE (modo) Muestra el modo actual. MAN MODE (modo man).
ELAPSED Muestra el tiempo transcurrido en modo MAN.
(transcurrido)
STATUS (estado) Muestra el estado actual, por ejemplo, RUN, READY, ALARM,
STOP (ejecutar, listo, alarma, detener).
< Botón para retroceder.
> Botón para avanzar.
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2. Para el ALIVIO DE PRESIÓN, proceder al paso 4. Para cualquier otra fase, utilice las teclas
táctiles  <   o > para desplazarse a través de las fases. Tenga en cuenta que la tecla  <  
no avanza la secuencia desde el principio hasta el final, mientras que la tecla > rebobina la
secuencia desde el final hasta el principio. Observe también que este tipo de proceso de
selección sólo es posible cuando el filtro no está en funcionamiento.
3. Para poner en marcha el filtro, pulse una vez el botón START (iniciar).
Observe que antes de iniciar el filtro, el botón START debe estar
intermitente indicando que el filtro está listo para comenzar a funcionar. En
caso de no lograrlo, asegúrese de que ninguna alarma esté activada. El
botón START se iluminará cuando el filtro esté en funcionamiento.
El tiempo transcurrido durante las funciones del filtro se visualizarán en el área TIME
ELAPSED (tiempo transcurrido). En modo MAN el tiempo comenzará a contar desde cero
para mostrar el tiempo transcurrido actualmente en la fase que se ejecuta actualmente.
4. Para proceder a la fase siguiente, pulse el botón START (iniciar)

una vez.
5. Para detener el filtro, pulse el botón STOP (detener). Al pulsar una

vez el botón STOP, el mismo se ilumina para indicar que el filtro se
detuvo.
6. Para volver a poner en marcha el filtro desde la fase en la que se

detuvo, pulse el botón START (iniciar).
LIMITACIONES
1. La fase de filtración no puede ser elegida dos veces durante un ciclo de operación. Si la
filtración ha funcionado durante 10 segundos o más y se detiene y se vuelve a poner de
nuevo en marcha, la secuencia saltará automáticamente la alimentación de suspensión y
continuará a partir del lavado de mangueras y tuberías.
2. Las fases de proceso no pueden seleccionarse a menos que el conjunto de placas de

filtración esté completamente cerrado.
3. La fase de descarga no puede seleccionarse a menos que el conjunto de placas de

filtración esté completamente abierto.
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AVISO
La saturación puede causar daños serios a las placas de

filtración. Supervise las fases previas a la prefiltración y
filtración cuando utilice el modo manual.
ADVERTENCIA
Piezas peligrosas en movimiento. El bloque de la placa está

pueden causar heridas graves e incluso la muerte. Nunca
deje el filtro funcionando sin vigilancia en modo MAN.
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5.8. Modo Auto (modo automático)

El MODO AUTOMÁTICO es el modo de funcionamiento normal del filtro. Todas las
operaciones necesarias para hacer funcionar el filtro se realizan automáticamente por el
sistema de control.
1. Seleccionar AUTO MODE en la pantalla táctil y gire el

conmutador S6755, HYDRAULIC UNIT, a la posición 1.
En pantalla se visualizará el AUTO MODE. La pantalla posee los siguientes elementos:
? Botón para activar la pantalla HELP.

RECIPE (receta) Muestra el programa actual.
STAGE (fase) Muestra el número de la fase actual.
MODE (modo) Muestra el modo actual. Modo AUTO.
REMAINING Muestra el tiempo restante en Modo AUTO.
(restante)
STATUS (estado) Muestra el estado actual, por ejemplo, RUN, READY, STOP
(marcha, listo, detener).
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2. Para poner el filtro en marcha desde la fase actual, pulse el botón

START (iniciar). Observe que antes de iniciar el filtro, el botón START debe
estar intermitente indicando que el filtro está listo para comenzar a
funcionar. En caso de no lograrlo, asegúrese de que ninguna alarma esté
activada. El botón START se iluminará cuando el filtro esté en
funcionamiento.
El tiempo restante durante las operaciones de filtración se visualizará en el

área RESTANTE.
NOTA: En MODO AUTOMÁTICO, el tiempo marcará la CUENTA REGRESIVA del

tiempo programado para indicar el tiempo restante en cada fase.
3. Si quiere empezar desde otra fase, ver las instrucciones para RESET del programa en la
sección RESET MODE (modo de reinicio) y MANUAL START (inicio manual) en la sección
MANUAL MODE (modo manual).
5.8.1. Cómo detener el filtro
1. Para detener el filtro, pulse el botón STOP (detener). Al pulsar

una vez el botón STOP, el mismo se ilumina para indicar que el filtro se
detuvo.
NOTA: Es posible que el filtro se detenga debido a una alarma o a una

interrupción en la tensión.
Si el filtro se detuvo y permanece inactivo durante un largo periodo de

tiempo, se recomienda hacer funcionar el filtro en la fase de descarga
en MODO MAN hasta que se haya lavado la tela del filtro en su
totalidad.
Una vez lavada en su totalidad, puede accionarse el MODO AUTO,

para poder hacer funcionar el filtro normalmente.
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5.8.2. Cómo poner de nuevo en funcionamiento el filtro con el funcionamiento automático
1. Si el filtro se detuvo a causa de una alarma o si se pulsó el botón

STOP (detener) proceda como se describe a continuación:
Ubique y elimine la alarma o la anomalía antes de poner nuevamente

en marcha el filtro (ver ANOMALÍAS Y ALARMAS).
Pulse el botón START una vez. El filtro comienza a funcionar

nuevamente desde la fase donde se detuvo y continúa funcionando de
forma automática.
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5.9. Modo End (Parada al final del ciclo)

Se usa el modo FIN para detener el filtro automáticamente después de un ciclo completo
(tras la descarga de la torta), liberando así al operador de tener que esperar a que acabe el
ciclo actual.
En este modo, el filtro realizará una parada obligada al cabo de la descarga de la torta.
Todas las funciones en Modo END son parecidas a aquellas en Modo AUTO.
1. Seleccione Modo END en la pantalla.
2. El filtro continuará su operación a través del ciclo como si estuviera en el modo

automático (AUTO) y se detendrá al terminar el lavado de la tela. En este punto, el
filtro llevará a cabo una desconexión sistemática mediante el cierre del bloque de
placas de filtración. Se puede poner el filtro de nuevo en marcha en cualquier
momento tanto en modo MANUAL como en modo AUTO, pulsando el botón INICIAR
(véase modo MANUAL o modo AUTO). El filtro se reiniciará a partir de la APERTURA
DEL CONJUNTO DE PLACAS tras la parada del modo END (Fin).
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5.10. Reset mode (reposición de secuencia)

Se usa el modo RESTABLECER para reanudar la secuencia del programa a la fase de
ALIVIO DE PRESIÓN y para cargar en el área operativa del programa los datos nuevos
que se han introducido.
NOTA: Antes de poner en marcha el filtro desde otro punto de donde se detuvo, hay
que reanudar la secuencia del programa.
1. Seleccione RESET Mode en la pantalla. Luego, el programa pedirá una confirmación y

solicitará que se detenga el filtro.
2. Presione el botón STOP (parar) S6708/H6708 para RESTABLECER la secuencia del

programa del filtro.
3. La fase de arranque por defecto luego de restablecer la secuencia del programa del
filtro es ALIVIO DE PRESIÓN, a no ser que el conjunto de placas esté totalmente
abierto. Si el conjunto de placas está totalmente abierto, el punto de inicio por defecto
es la DESCARGA DE TORTA. Para iniciar el filtro desde otra fase, pulse Modo MAN.
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5.11. Anomalías y alarmas
5.11.1. Generalidades
Se programaron numerosas funciones de diagnóstico en el sistema de control del filtro de

OUTOTEC.
Alarmas que detienen el filtro inmediatamente
- Parada de emergencia
- Corte de tensión
Alarmas que detienen el filtro después de una demora predeterminada
- Falla en la válvula o en el sensor

- Falla en el motor
- Presiones en el proceso
- Tracción de la tela
- Movimientos en el conjunto de placas
- Baja bacteria en la CPU (si la CPU tiene una batería)
- Fallas en la parte hidráulica
- Nivel de los tanques de fluido del proceso
5.11.2. Aceptar alarmas
Cuando se dispara una alarma, el filtro se detiene de inmediato. La

BALIZA DE ALARMA situada en la parte superior del panel de control y
el botón S6733 (ALARM RESET) RESTABLECER ALARMA
comenzarán a parpadear indicando que hay una alarma o una
anomalía en el funcionamiento del filtro.
Pulse el botón ALARM RESET una vez para apagar la baliza de

alarma y el botón de ALARM RESET.
El botón ALARM RESET permanece iluminado.
Una vez que localizó y eliminó la causa de la alarma, pulse de nuevo el

botón ALARM RESET para aceptar la alarma. Luego, se puede volver
a poner en marcha el filtro pulsando el botón S6710 START (INICIAR).
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5.11.3. Localización de fallos
Si se desconoce la causa de la alarma y sus medidas correctivas, la pantalla visualizadora

puede ofrecer al operario una gran ayuda para determinar los posibles causas de la alarma
y las medidas que se pueden adoptar para corregirla.
CÓMO APARECE EL
CAUSA DEL FALLO ¿QUÉ HACER?
FALLO
1. Fuga entre placas -Endurecimiento de torta - Abrir el conjunto de placas, limpiar
durante el filtrado. cristalizada en las superficies las placas y lavar la tela.
de sellado bajo la tela o
cuerpos extraños entre las
placas.
- Junta defectuosa. - Sustituir la junta.
- Placa doblada. - Sustituir o enderezar la placa.
- Deformación local que no - Examinar y enderezar la superficie
compensa. de sellado si es preciso.
- Realizar presión opuesta del - Comprobar los conductos.
lado del filtrado.
- Suministro de suspensión - Reducir el caudal de suministro de
mayor que la capacidad suspensión.
hidráulica del filtro.
2. La torta está más - Las propiedades de la - Instalar equipo de control para la
húmeda de lo normal. suspensión han variado. suspensión.
- Diafragma dañado. - Sustituir el diafragma.
3. El bajo nivel de la - Fuga en los conductos de - Localizar y detener la fuga.
estación del agua a agua a presión.
presión activa una
alarma y detiene el
filtro.
(OPCIONAL SOLO
CON AGUA
HACIENDO PRESIÓN)
- Diafragma dañado. - No debe continuarse la filtración
añadiendo agua; se debe sustituir el
diafragma.
4. La tela resbala y se - La costura de la tela no es - Reparar la tela.
sale (desplazada) de perpendicular a los bordes.
los rodillos. - Los rodillos no están - Regular los rodillos.
colocados correctamente.
5. La tela se pliega. - La torta se adhiere a los - Ajustar los raspadores de los
rodillos. rodillos situándolos cerca.
- Costura defectuosa en la tela. - Reparar la costura recortadora.
6. La tela avanza con La costura de la tela se - Comprobar los raspadores y
sacudidas pero sin engancha en los raspadores. ajustarlos si es necesario.
resbalar en el rodillo de Comprobar la costura recortadora y
accionamiento. cambiar la tela si la costura está
dañada.
- Los raspadores retardan la - Regular los raspadores de la tela.
tela.
- Queda agua en los diafragmas - Retirar el agua de los diafragmas.
de presión y presiona la tela.
(OPCIONAL SOLO CON AGUA
HACIENDO PRESIÓN)
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CÓMO APARECE EL
FALLO
7. La tela no avanza y - La tela resbala en el rodillo - Ajustar la presión de tensado.
detiene el filtro. de accionamiento debido al
tensado insuficiente de la tela.
- Queda demasiada agua en - Cerrar el bloque
los diafragmas de presión, cuidadosamente en modo TEST y
ésta presiona la tela e impide abrir V04. - Ajustar a un tiempo de
su desplazamiento. secado mayor.
(OPCIONAL SOLO CON
AGUA HACIENDO PRESIÓN)
- Las tortas son muy gruesas. - Retirar las tortas manualmente,
verificar las tomas de alimentación
de las placas, comprobar el
tiempo de alimentación de la
suspensión.
8. La torta se acumula La tela no se limpia - Ajustar los raspadores de la tela
en los rodillos. correctamente. situándolos más cerca de ella.
- Regular los raspadores de los
rodillos.
- Comprobar el sistema de lavado
de la tela.
9. Quedan demasiados - Hay un orificio en la tela. - ¡Siempre parchear el orificio
restos sólidos en el inmediatamente!
filtrado.
- El lavado de la tela no - Comprobar las boquillas de
funciona correctamente. lavado la tela y su dirección. -
También verificar la dirección de
los conductos de las boquillas,
limpiar o cambiar las boquillas
obstruidas.
10. Rejillas bloqueadas. - Hay un orificio en la tela. ¡Parchear siempre el orificio
inmediatamente!
11. Las salidas del El lavado de la tela no Comprobar las boquillas de
filtrado y los funciona correctamente. lavado la tela y su dirección. -
conductos se También verificar la dirección de
desgastan los conductos de las boquillas,
rápidamente. limpiar o cambiar las boquillas
obstruidas.
12. La torta es muy fina o La toma de alimentación de la - Limpiar la toma de alimentación
no hay torta suspensión está bloqueada. de la suspensión y comprobar el
tamiz de la suspensión.
13. Resulta difícil guiar la Las piezas deslizantes están - Regular las piezas deslizantes o
tela, los bordes se desgastadas o mal ajustadas. sustituirlas si es necesario.
deshilachan, y los
límites de la tela
activan una alarma.
14. Un rodillo no gira o El cojinete está fallado debido - Cambiar el cojinete.
gira dando golpes. a una junta dañada.
15 Las cadenas del Las cadenas se han - Tensar las cadenas.
dispositivo de tensión destensado.
se salen de las
ruedas dentadas.
16. La válvula de El manguito de la válvula está - Cambiar el manguito y regular el
manguito tiene fugas. roto. accionador.
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CÓMO APARECE EL
FALLO
17. Problemas con la El diafragma está roto. - Cambiar el diafragma y limpiar la
bomba de agua a estación de agua.
presión; está
desgastada, la
presión cae, aumenta
la humedad de la
torta.
(OPCIONAL SOLO
CON AGUA
HACIENDO
PRESIÓN)
18. Resulta difícil - La goma está desgastada - Cambiar los rodillos.
accionar y centrar la (rodillos de accionamiento,
tela y se reduce la presión y centrado). - Regular los muelles helicoidales
vida útil de la tela. - Existe demasiada fuerza de del rodillo de presión a una
presión entre los rodillos de longitud de 55 mm. y cambiar los
accionamiento y de presión. rodillos dañados.
19. Las piezas - Consultar las instrucciones del
subsuministradas fabricante.
tienen fallas.
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5.11.4. Funciones de las alarmas
Nombre (Grupo) Causa Motivo Medidas

S70* Uno o más botones El operador ha - Averiguar la causa de la
PARADA DE de parada de accionado la parada parada de emergencia.
EMERGENCIA (D) emergencia están de emergencia. - Asegurarse que es SEGURO
accionados. reiniciar el filtro y liberar los
botones.
Los botones de parada de
emergencia están ubicados en el
panel de control, el filtro y la
unidad portátil.
En caso de ser posible, no dejar
accionado el botón de parada de
emergencia durante mucho
tiempo ya que las válvulas de
manguito pueden abrirse. En
caso contrario, cerrar las
válvulas manuales de la línea de
proceso.
S801... S810 El sensor de la -La puerta de - Cierre la puerta de seguridad.
SENSOR DE LA puerta de seguridad seguridad está abierta. - Ajustar/cambiar los sensores
PUERTA DE indica que la puerta - Sensor ajustado - Comprobar el sistema eléctrico
SEGURIDAD (D) está abierta. erróneamente.
- Fallo del sensor.
PÉRDIDA DE El PLC se ha - Corte en la tensión Verificar el motivo de la parada
POTENCIA O SE parado y se ha de alimentación. del PLC.
VUELVE A vuelto a poner en - El PLC estaba en
PONER EN marcha. modo PROGRAM.
MARCHA EL
CONTROLADOR
LÓGICO
PROGRAMABLE
(H)
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BATERÍA DEL El nivel de tensión La batería está baja. Cambiar la batería de reserva.
CONTROLADOR de la batería de Véanse las instrucciones de los
LÓGICO reserva de memoria fabricantes del PLC en los
PROGRAMABLE en el controlador manuales de funcionamiento del
BAJA (H) lógico programable PLC.
(PLC) ha NOTA: NO CORTE EL
descendido mucho. SUMINISTRO AL FILTRO
Alarma activada MIENTRAS ESTA ALARMA
cuando el filtro se ESTÉ ACTIVA.
detiene.
B331 Sin impulsos del - El rodillo de prensado -Ajuste el rodillo de prensado.
CODIFICADOR codificador está suelto. -Compruebe la tela, repárela si
INCREMENTAL incremental cuando -La tela está cortada o es necesario.
DE LA TELA (B) se activa el es demasiado larga. -Compruebe el tensado de la
accionamiento de la -Mecanismo tensor no tela.
tela. operativo. -Compruebe que la tela puede
- Las tortas son muy se puede mover de forma libre.
gruesas. -Reemplace el codificador.
-La tela no se puede
mover hacia adelante.
-El agua permanece
en los diafragmas de
prensado.
-El codificador ha
fallado.
S332 SENSOR Costura no El sensor no está Ajustar/cambiar los sensores
DE COSTURA detectada dentro de ajustado
RECORTADORA una revolución de la correctamente o ha
(B) tela o detectada en fallado.
lugar inapropiado.
S332D La costura -El sensor B331 falla o Comprobar el funcionamiento
DESPLAZAMIENT recortadora se ha se ha reiniciado del sensor B331
O DE desplazado con el - La costura
RECORTADORA cierre del conjunto recortadora está en el
(B) de placas interior del bloque de
la placa
TELA S838A O El sistema de -Tela no ajustada -Centrar la tela usando el rodillo
S839A localización de la adecuadamente. de localización (Si la tela se
DESPLAZADA A tela automático ha -Rodillo tensor desplaza de forma incorrecta,
LA IZQUIERDA O fallado para desplazado. dejar la tela en modo PRUEBA y
DERECHA DEL mantener la tela -La costura de la tela centrar manualmente la tela).
SENSOR (B) centrada. no está recta. -Compruebe el rodillo tensor.
-Se ha acumulado -Compruebe los rodillos y los
material sobre los raspadores.
rodillos. -Ajuste el rodillo de la prensa
-Los raspadores no se para una presión uniforme
ajustan contra el rodillo de mando.
adecuadamente. -Ajuste/reemplace el interruptor.
-Rodillo de prensa no
ajustado
uniformemente.
-Conmutador no está
bien ajustado o ha
fallado
B503 POSICIÓN El valor de los El transmisor B503 no Ajustar/cambiar los sensores
DE LA TELA (B) transmisores se está ajustado
encuentra fuera del adecuadamente o ha
rango (0…1000) fallado.
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B504 SENSOR - El trasmisor B504 El transmisor no está - Ajustar/reemplazar el
DEL INTERVALO está ubicado en el bien ajustado o ha transmisor.
DE extreme izquierdo fallado. - Acusar recibo de la alarma y
LOCALIZACIÓN del rodillo de volver a poner en marcha el
DEL RODILLO localización filtro.
(B) - El valor de los
transmisores se
encuentra fuera
del rango
B505M VALOR - El sensor B505 - Cable de sensor - Verificar el movimiento de la
DEL SENSOR está ubicado en el desconectado. placa de prensado superior.
DE POSICIÓN centro de la placa -Un sensor ha fallado. - Ajustar/cambiar los sensores
MUY BAJO(F) de presión -El cableado ha y/o el cableado.
superior, adjunto a fallado. - Acusar recibo de la alarma y
la parte superior volver a poner en marcha el
del marco. filtro.
-El cable de
medida lineal se
encuentra junto a
la placa de presión
móvil y sube y baja
con la placa.
- El valor de señal
es igual o menor al
valor que indica
B505M menos 6
mm.
B505C VALOR - Señal anormal - Cable de sensor - Verificar el movimiento de la
DEL SENSOR del sensor B505 - desconectado. placa de prensado superior.
DE POSICIÓN El valor de señal -Un sensor ha fallado. - Ajustar/cambiar los sensores
MUY ALTO(F) es igual o mayor al -El cableado ha y/o el cableado.
valor que indica fallado. - Acusar recibo de la alarma y
B505C más 6 mm. volver a poner en marcha el
filtro.
B505S - Señal anormal - Placa de prensado - Verificar el movimiento de la
MOVIMIENTO del sensor B505 superior que no se placa de prensado superior.
ANORMAL DEL - La señal se mueve - Verificar los solenoides
BLOQUE DE LA monitorea adecuadamente. hidráulicos.
PLACA (F) continuamente y - El solenoide - Verificar las presiones
se compara con hidráulico está hidráulicas.
las funciones atrancado. - Ajustar/reemplazar los
correspondientes. - La presión sensores.
hidráulica es
demasiado baja.
- Cable de sensor
desconectado.
-Un sensor ha fallado.
B505D EL El bloque de la - El bloque de la - Verificar la posición de la
BLOQUE DE LA placa no está en placa bajó demasiado placa de prensado.
PLACA NO ESTÁ posición de cuando se detuvo el - Mueva el bloque de placa
EN POSICIÓN descarga cuando filtro. hacia arriba.
DE DESCARGA la fase de -Un sensor ha fallado. - Ajustar/cambiar los sensores
(F) descarga de la -El cableado ha y/o el cableado.
torta está activa. fallado.
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S161…S164 Estado anormal del - Vástago de - Inspeccionar el conjunto de
SENSORES sensor que se enclavamiento vástagos de enclavamiento.
DESBLOQUEADO muestra cuando se atascado en la - Prueba del movimiento del
S DE VÁSTAGOS accionan los posición central. vástago de enclavamiento.
DE vástagos de - La presión hidráulica - Verificar las presiones
ENCLAVAMIENT enclavamiento es demasiado baja. hidráulicas.
O (F) S261…S264 (bloqueo o - Fallo mecánico. - Ajustar/cambiar los sensores
SENSORES desbloqueo). - El sensor no está
DESBLOQUEADO ajustado
S DE VÁSTAGOS correctamente o ha
DE fallado.
ENCLAVAMIENT
O (F)
S171 SENSOR Estado anormal del - La placa de - Verificar el movimiento de la
DE BAJA DE LA sensor s171 obturación no se placa de obturación.
PLACA cuando se accionan mueve - Verificar las presiones
SELLADORA (F) hacia abajo adecuadamente. hidráulicas.
(apertura) o hacia - La presión hidráulica - Ajustar/reemplazar los
arriba (obturación) es demasiado baja. sensores.
los cilindros de - El sensor no está
obturación HC7. ajustado
correctamente o ha
fallado.
S531 SENSOR El sensor S531 - Existen fugas en los - Verifique si los diafragmas
DE FUGA DEL detecta humedad diafragmas. pierden o están dañados.
DIAFRAGMA (E) (suspensión o -El sensor S531 ha - Cambie el sensor S531.
agua) en el colector fallado.
de presión.
S532 FUGA DEL El sensor S532 - Existen fugas en los - Verifique si los diafragmas
MANGUITO V06 detecta humedad diafragmas. pierden o están dañados.
(E) (suspensión o -El sensor S532 ha - Cambie el sensor S532.
agua) en los fallado.
manguitos V06.
TARA MÁX. El peso medido es - Se ha acumulado - Eliminar la masa extra del filtro.
ALARMA DE mayor que el peso masa extra en el filtro. - Reparar o reemplazar el
TARA (E) de la tara máxima - El sensor o sensor/amplificador de peso.
(OPCIONAL) después de la fase amplificador del peso
de cierre del ha fallado.
conjunto de placas.
ALARMA DE El peso de la torta -La bomba de - Saltar la etapa de secado por
PESO MÍNIMO después del suspensión tiene aire para evitar la filtración.
(OPCIONAL) prensado es menor fallas. - El tiempo de - Las placas se han doblado.
que el peso mínimo alimentación de - Reparar o reemplazar el
de la torta regulado suspensión es sensor/amplificador de peso.
en los parámetros. demasiado corto.
- La densidad de la
suspensión es
demasiado baja.
- El sensor o
amplificador del peso
ha fallado.
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S410 El conmutador de - El filtro de aceite de - Poner en funcionamiento la
PRESOSTATO presión S410 indica la línea de retorno está unidad hidráulica para calentar
DEL FILTRO DE una presión obstruido. el aceite.
ACEITE DE LA diferencial elevada - La temperatura del - Si la alarma se activa cuando el
LÍNEA DE en el filtro de aceite aceite es demasiado aceite está caliente, reemplace
RETORNO (G) de la LÍNEA DE baja o la viscosidad es el filtro de aceite.
RETORNO. inadecuada. - Volver a conectar el cable.
- El cable está - Sustituir S410.
desconectado.
- Fallo en el
conmutador de presión
S410.
S412 El interruptor de - El filtro de aceite está - Poner en funcionamiento la
INTERRUPTOR presión diferencial obstruido. unidad hidráulica para calentar
DE PRESIÓN DEL S412 indica una - La temperatura del el aceite. Si la alarma se activa
FILTRO DE presión diferencial aceite es demasiado cuando el aceite está caliente,
ACEITE (G) elevada. baja o la viscosidad es reemplace el filtro de aceite.
inadecuada. - Volver a conectar el cable.
- El cable está - Sustituir S412.
desconectado.
- Fallo en el
conmutador de presión
S412.
B491 El trasmisor B491 - La válvula manual - Verificar si las válvulas
TRASMISOR DE no detecta presión está cerrada. manuales están cerradas y
PRESIÓN DEL mientras que se - El filtro está abrirlas.
AGUA DE lava la tela. obstruido. - Controlar y limpiar el filtro de
LAVADO DE LA - El sensor B491 ha agua de lavado.
TELA fallado. - Cambiar el transmisor B491.
B501L NIVEL DE El transmisor B501 - Fugas en el sistema - Verificar el nivel de aceite y
ACEITE BAJO indica bajo nivel de hidráulico. añadir aceite si es necesario.
(G) aceite en el - El transmisor de - Verificar el sistema para
depósito. nivel B501 ha fallado. posibles fugas de aceite.
Nunca poner en
funcionamiento la bomba
hidráulica si el tanque está
vacío.
- Sustituir B501.
S601 El termostato S601 - El refrigerador de - Verificar que el refrigerador
TEMPERATURA del depósito de aceite está apagado. OC de aceite esté encendido
DEL ACEITE aceite indica que - El calentador de - Controlar que el calentador
ALTA (G) éste tiene una aceite ha fallado. de aceite R04 esté apagado.
temperatura - El transmisor B601 Dejar que el refrigerador
elevada (por ha fallado. refrigere el aceite durante 30
encima de los 70° - El termostato S601 minutos. Reemplazar el S601,
C). no se ha ajustado controlar el ajuste del S601.
debidamente o ha
fallado.
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DOC23877 Rev. B

B601L La temperatura del - El calentador de - Comprobar si el calentador
TEMPERATURA aceite del aceite está apagado. de aceite está encendido.
DEL ACEITE transmisor B601 - El filtro se ha - Comprobar la temperatura
BAJA (G) en el depósito de apagado cuando la del aceite en el termómetro
aceite hidráulico temperatura ambiente TM.
indica temperatura es baja. - Dejar que el calentador
baja (por debajo - El transmisor B601 caliente el aceite durante 30
de los 10 º C) ha fallado. minutos.
- Sustituir B601.
B601H La temperatura del - El refrigerador de - Verificar que el refrigerador
TEMPERATURA aceite del aceite está apagado. OC de aceite esté encendido
DEL ACEITE transmisor B601 - El calentador de - Controlar que el calentador
ALTA (G) en el depósito de aceite ha fallado. de aceite R04 esté apagado
aceite hidráulico - El transmisor B601 - Verificar la temperatura del
indica temperatura ha fallado. aceite con el termómetro TM.
alta (por debajo de - Dejar que el refrigerador
los 65 º C) refrigere el aceite durante 30
minutos.
- Sustituir B601.
B601HH La temperatura del - El refrigerador de - Comprobar si el refrigerador
TEMPERATURA aceite del aceite está apagado. de aceite OC está encendido.
DEL ACEITE transmisor B601 - El calentador de Verificar que el calentador de
ALTA (G) en el depósito de aceite ha fallado. aceite R04 está apagado.
aceite hidráulico - El transmisor B601 - Comprobar la temperatura
indica temperatura ha fallado. del aceite en el termómetro
alta (por debajo de TM. Dejar que el refrigerador
los 70 ºC) refrigere el aceite durante 30
minutos.
- Sustituir B601.
B403A La recarga del - Fuga en las tuberías - Verificar conductos y
RECARGA DEL acumulador de o mangueras. mangueras.
ACUMULADOR presión tarda - Tipo de aceite - Verificar el tipo de aceite.
DE PRESIÓN (G) mucho tiempo. inapropiado. - Controlar la presión de
- La presión de precarga (nitrógeno) del
precarga del acumulador.
acumulador
(nitrógeno) es
demasiado baja.
- La válvula de alivio
tiene una fuga.
- B403 ha fallado.
B403R La recarga de la - Fuga en las tuberías - Verificar conductos y
RECARGA DEL presión ocurre o mangueras. mangueras.
ACUMULADOR muy seguido. - Tipo de aceite - Verificar el tipo de aceite.
(G) inapropiado. - Controlar la presión de
- La presión de precarga (nitrógeno) del
precarga del acumulador.
acumulador
(nitrógeno) es
demasiado baja.
- La válvula de alivio
tiene una fuga.
- B403 ha fallado.
PF1033

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M01 MOTOR DE No hay señal de - El interruptor de - Reajustar los interruptores.
LA BOMBA retroalimentación seguridad está - Reemplazar los fusibles.
HIDRÁULICA (C) tras encenderse la abierto. - Probar el motor en cuestión
M02 salida K1M**, o la - Ha disparado el con modo PRUEBA.
MOTOBOMBA señal de fusible. NOTA: el bloque de placas
DE AGUA A retroalimentación debe estar cerrado si se
PRESIÓN (C) aún se queda prueba la bomba de agua a
(OPCIONAL) encendida tras presión.
M05 MOTOR apagarse la salida
DEL K1M**.
REFRIGERADO Retraso alarma 2
R DE ACEITE (C) segundo.
(OPCIONAL)
M06 MOTOR DE No hay señal de - El interruptor de - Reajustar los interruptores.
LA BOMBA DE retroalimentación seguridad está - Reemplazar los fusibles.
LAVADO DE LA tras encenderse la abierto. - Probar el motor en cuestión
TELA (C) salida K1M**, o la - Ha disparado el con modo PRUEBA.
(OPCIONAL) señal de fusible.
M08 retroalimentación
TRANSPORTAD aún se queda
OR DE LA encendida tras
TORTA (C) apagarse la salida
M09 MOTOR DE K1M**.
LA BOMBA DE Retraso alarma 5
LA segundo.
SUSPENSIÓN
(C)
M15 MOTOR DE
LA BOMBA DE
LAVADO DE LA
TORTA (C)
(OPCIONAL)
M16 ALTA
PRESIÓN
MOTOBOMBA
DE LAVADO DE
LA TELA (C)
(OPCIONAL)
M24 MOTOR DE
SEGURIDAD DE
LA TORTA (C)
(OPCIONAL)
R04 No hay señal de Se ha fundido el - Reemplazar los fusibles.
CALENTADOR retroalimentación fusible. - Comprobar el calentador en
DE ACEITE (C) tras encenderse la modo de pruebas, TEST
salida K1R04, o la MODE.
señal de
retroalimentación
aún se queda
encendida tras
apagarse la salida
K1R04.
Retraso alarma 2
segundo.
PF1033

DOC23877 Rev. B

CCOL1 Se ha disparado el - Sobrecarga. - Reajustar el dispositivo
SOBRECARGA fusible automático. - Cortocircuito. disparado.
DEL CIRCUITO Retraso alarma 1 - Conexión alámbrica - Medir la corriente del
EN X1 (H) segundo. suelta. dispositivo y averiguar el
motivo de la sobrecarga.
CCOL2 Se ha disparado el - Sobrecarga. - Reajustar el dispositivo
SOBRECARGA fusible automático. - Cortocircuito. disparado.
DEL CIRCUITO Retraso alarma 1 - Conexión alámbrica - Medir la corriente del
EN X2 (H) segundo. suelta. dispositivo y averiguar el
***F Ha disparado el - Sobrecarga. - Reajustar el dispositivo
SOBRECARGA relé de sobrecarga - Cortocircuito. disparado.
DEL MOTOR (C) térmica o el motor - Conexión alámbrica - Medir la corriente del
protector. suelta. dispositivo y averiguar el
- Limpiar el motor.
SENSORES DE Estado anormal - Baja presión del aire - Accionar la válvula en
LA VÁLVULA del sensor en la del instrumento / cuestión en el modo PRUEBA.
S1** es el sensor válvula V**. aceite hidráulico. - Seguir los LED indicadores
abierto. - Rotura en el sistema en el circuito de la válvula
S2** es el sensor neumático/hidráulico. para localizar fácilmente la
cerrado. - El sensor no está avería.
ajustado - Verificar el aire de
correctamente o ha instrumentos/líneas.
fallado. - Ajustar/reemplazar los
- Rotura en el sensores.
cableado eléctrico. - Comprobar el sistema
- Fusible fundido en eléctrico
la caja de bornes.
B415M PRESIÓN El transmisor de - La alimentación de - Verificar la presión de la
DE LA presión de la la suspensión, agua boquilla de alimentación con el
BOQUILLA DE boquilla de de lavado o sistema manómetro.
ALIMENTACIÓN alimentación B415 de secado por aire - Verificar el motivo de la
ALTA (E) indica una presión produce excesiva parada de la sobrepresión.
demasiado alta presión. - Sustituir B415.
(por encima del - El transmisor B415
valor de consigna ha fallado.
de presión
operativa máxima
en parámetros
auxiliares, que es
típicamente de
16,0 Bares).
PF1033

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B415F PRESIÓN El transmisor de la - La bomba de - Accionar la bomba de
DE LA presión de la alimentación de la alimentación de la suspensión.
ALIMENTACIÓN boquilla de suspensión está - Mantener el nivel de
DE LA alimentación B415 inoperativa o suspensión correcto.
SUSPENSIÓN indica una presión cavitante. - Abrir la válvula manual.
BAJA (E) de alimentación de - Depósito de aceite - Ingresar el valor correcto en
la suspensión baja vacío. el valor de consigna
mientras que la - Válvula manual “MINIMUM FEED PRESSURE”
bomba de la cerrada. ("PRESIÓN DE
suspensión está - Valor de consigna ALIMENTACIÓN MÍNIMA").
funcionando y la de la presión - Ajustar/reemplazar el
válvula de “MINIMUM FEED transmisor de presión B415.
admisión de la PRESSURE”
suspensión V02 ("PRESIÓN DE
está abierta. ALIMENTACIÓN
MÍNIMA") ajustado
incorrectamente.
- El transmisor B415
ha fallado.
B415H PRESIÓN El transmisor de la - La bomba de agua - Accionar la bomba de agua
DE LAVADO DE presión de la de lavado está de lavado.
MANGUERA (E) boquilla de inoperativa o - Mantener el nivel de líquido
BAJA alimentación B415 cavitante. de lavado correcto.
B415C PRESIÓN indica presión de - El tanque de agua - Abrir la válvula manual.
DE LAVADO DE agua de lavado de lavado está vacío. - Introducir el valor correcto del
TORTA BAJA (E) baja durante la - Válvula manual punto de presión en Data 2.
fase de LAVADO cerrada. - Ajustar/reemplazar el
DE LA - Valor de consigna transmisor de presión B415.
MANGUERA o de la presión en Data
LAVADO DE LA 2 para la fase de
TORTA. LAVADO DE LA
MANGUERA o
LAVADO DE LA
TORTA ajustado
incorrectamente.
ha fallado.
B415A PRESIÓN El transmisor de la - El compresor no - Poner en marcha el
DE AIRE DE presión de la funciona. compresor.
SECADO BAJA boquilla de - Válvula manual - Abrir la válvula manual.
(E) alimentación B415 cerrada. - Verificar el funcionamiento
indica presión de - Presión/volumen de del compresor.
aire de secado aire bajo. - Introducir el valor correcto del
baja - Valor de consigna punto de presión en Data 2.
inmediatamente de la presión en Data - Ajustar/reemplazar el
después de abrir la 2 para la fase de transmisor de presión B415.
válvula V06 SECADO ajustado
durante la fase de incorrectamente.
SECADO. - El transmisor B415
ha fallado.
PF1033

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B415N PRESIÓN El transmisor de la - La tubería de - Asegurarse de que la presión
DE LA presión de la drenaje está en la boquilla de alimentación
BOQUILLA DE boquilla de obstruida. se libera.
ALIMENTACIÓN alimentación B415 - El filtro de la - Limpiar la tubería.
NO LIBERADA indica una presión suspensión está - Verificar el funcionamiento de
(E) demasiado alta obstruido. la válvula V07.
después de abrir la - La válvula V07 ha - Ajustar/reemplazar el
válvula de drenaje fallado. transmisor de presión B415.
V07. - El transmisor B415
ha fallado.
B419M PRESIÓN El transmisor de la - El sistema de - Verificar la presión de la
DE LA presión del presión produce boquilla de presión con el
BOQUILLA DE colector de presión demasiada presión. manómetro.
ALIMENTACIÓN B419 indica una - El transmisor B419 - Corregir el motivo de la
ALTA (E) presión demasiado ha fallado. sobrepresión.
alta (por encima - Sustituir B419.
del valor de
consigna de
presión operativa
máxima en
parámetros
auxiliares, que es
típicamente de
16,0 Bar).
B419P PRESIÓN El trasmisor de - La válvula V03 no Asegurarse de que las válvulas
DE LA presión del se abre. V03 y V04 funcionan con
BOQUILLA DE colector de presión - Válvula manual normalidad.
PRESIÓN NO B419 indica una cerrada.
ALCANZADA (E) presión baja luego - La válvula V04 no
del está cerrada.
cierre de la válvula - Presión del sistema
V04 y la apertura de aire demasiado
de la válvula V03. baja.
- El valor de consigna
de la presión en
"MINPRPRE" no es
correcto.
ha fallado.
B419N PRESIÓN Transmisor de la - El aire de secado - Asegurarse de que la presión
DE LA presión de la dura poco tiempo. en la boquilla se libera.
BOQUILLA DE boquilla de presión - La tubería de salida - Ajustar el tiempo de secado
PRESIÓN NO B419 indica una está obstruida. (DRYING) para que el aire de
LIBERADA (E) presión demasiado - La válvula V04 ha presión pueda salir.
alta después de fallado. - Limpiar la tubería.
abrir la válvula de - La válvula V03 ha
escape del aire a fallado.
presión V04. - El transmisor B419
ha fallado.
PF1033

DOC23877 Rev. B

B415D Señal del - Válvula de drenaje - Medir el valor, en
OSCILACIÓN transmisor cuya de la boquilla de miliamperios (entre 4 y 20 mA),
DEL presión no cae por alimentación V07 no de la intensidad de la señal
TRANSMISOR debajo de 0,5 bar operativa. cuando la presión en la tubería
DE LA PRESIÓN cuando debiera. - Tubería de drenaje sea cero.
DE LA bloqueada. - Verificar la tubería de drenaje
BOQUILLA DE - Válvula de retorno de la boquilla de alimentación.
ALIMENTACIÓN de agua a presión - Ajustar/reemplazar el
(E) V04 no operativa. transmisor de presión.
B419D - El transmisor no
OSCILACIÓN está ajustado
DEL adecuadamente o ha
TRANSMISOR fallado.
DE LA PRESIÓN
DE LA
BOQUILLA DE
PRESIÓN (E)
B472S PRESIÓN Transmisor de la - El control de la - Verificar la presión del aceite.
DE presión de presión proporcional - Ajustar o reemplazar el
OBTURACIÓN obturación B472 ha fallado. control de la presión
(G) indica presión de - El transmisor B472 proporcional.
aceite baja durante ha fallado. - Sustituir B472.
la fase de cierre
del bloque de
placas.
B472Y - Señal anormal - Las válvulas - Verificar el movimiento de la
DEFORMACIÓN del sensor B472 hidráulicas tienen placa de obturación.
DEL BLOQUE cuando se fugas (deformación). - Verificar las válvulas
DE LA PLACA(G) presuriza el bloque - El sensor no está hidráulicas.
de placas (durante ajustado - Ajustar/reemplazar los
la etapa de correctamente o ha sensores.
prensado). fallado.
SLLO BAJO La señal del - Depósito de aceite - Verificar el nivel de
NIVEL DE interruptor del vacío. suspensión y el interruptor del
SUSPENSIÓN NIVEL BAJO DEL - El interruptor del nivel.
(E) TANQUE DE LA nivel está mal - Controlar la señal procedente
SUSPENSIÓN se ajustado o ha fallado. del panel de control.
pierde y provoca
que el filtro se
detenga en el final
del ciclo.
PF1033

DOC23877 Rev. B

MINT - GROSOR - El grosor de la -La bomba de - Saltar la etapa de secado por
MÍNIMO DE LA torta después del suspensión tiene aire para evitar la filtración.
TORTA (E) prensado es fallas. - El tiempo de - Las placas se han doblado.
(OPCIONAL) menor que el alimentación de - Arreglar o sustituir el sensor
grosor mínimo de suspensión es de grosor de la torta.
la torta regulado demasiado corto.
en los parámetros. - La densidad de la
suspensión es
demasiado baja.
- El sensor de grosor
de la torta no
funciona.
MAXT MÁXIMO - El grosor de la - El tiempo de - Saltar la etapa de secado por
GROSOR DE LA torta después del alimentación de aire para evitar la filtración.
TORTA (E) prensado es suspensión es - Las placas se han doblado.
(OPCIONAL) mayor que el demasiado largo. - Arreglar o sustituir el sensor
grosor máximo de - El sensor de grosor de grosor de la torta.
la torta regulado de la torta no
en los parámetros. funciona.
QPC TARJETA La tarjeta de - Error en el control - Verificar el mensaje de error
AMPLIFICADOR control de de presión/flujo de la tarjeta.
A HIDRÁULICA presión/flujo hidráulico. - La tarjeta
(G) hidráulico se de control de
encuentra ubicada presión/flujo
en la caja de hidráulico ha fallado.
bornes X5, en la
parte superior de
la unidad
hidráulica.
ERROR DE El nodo X* no está - El cable del bus se - Comprobar el cable del bus.
COMUNICACIÓN disponible. ha soltado. - Comprobar las tarjetas E/S.
X* EN EL NODO - La tarjeta de E/S se
* (H) ha soltado o ha
fallado.
FALLO DE BUS Bus de campo El cable del bus se Comprobar el cable del bus.
EN EL BUS DE desconectado o ha soltado.
CAMPO (H) averiado.
(Depende del tipo
de sistema de
control)
S8XXRT Las puertas Puertas de seguridad "Puertas cerradas"
PUERTAS DEL protectoras en el cerradas pero no reconocidas con el pulsador
LADO DERECHO lado derecho están reconocidas. azul S742.
NO abiertas o no
RECONOCIDAS reconocidas con el
(D) pulsador azul del
lado izquierdo del
filtro después del
cierre.
PF1033

DOC23877 Rev. B

BMW ROTURA Señal analógica Rotura del cable. Verificar cables.
DEL CABLE DEL del transmisor por El transmisor ha Verificar/reemplazar el
TRANSMISOR debajo de 4 mA. fallado. transmisor.
La tarjeta analógica Verificar/reemplazar la tarjeta
ha fallado. analógica.
KA100 FALLA EN Falla en el relé de Falla en la unidad Averiguar la causa de la falla.

EL RELÉ DE parada de base. Acusar recibo de la alarma y
PARADA DE emergencia El bucle de volver a poner en marcha el
EMERGENCIA programable retroalimentación de filtro.
(D) Controlar la falla motor MCC del
del led indicador cliente está
del relé desconectado.
PF1033

DOC23877 Rev. B
5.12. Fases de funcionamiento en el modo automático
5.12.1. SBR01 Liberación de la presión
Por motivos de seguridad, el alivio de presión siempre es la primera fase al poner en

marcha un FILTRO DE PRESIÓN de OUTOTEC. Durante esta fase, se alivia la presión
residual de las cámaras del filtro para poder abrir el conjunto de placas con una mayor
seguridad. Esta fase se divide en dos periodos: durante el primer y principal periodo, se
cierran las válvulas de admisión. Durante el segundo periodo, se abre la válvula de drenaje
del colector de la tubería V607 y V617.
5.12.2. SBR02 Apertura del conjunto de placas
Una vez finalizado el ALIVO DE PRESIÓN, se abre en conjunto de placas mediante el

accionamiento descendente de los cilindros de sellado. Luego, se accionan los cilindros de
acción rápida para soltar los vástagos de los orificios de la columna. Los vástagos de
enclavamiento se desbloquean (los vástagos se insertan en la placa de presión superior).
Tras desbloquear los vástagos de enclavamiento, el conjunto de placas se abre mediante
el accionamiento ascendente de los cilindros de acción rápida hasta que el conjunto de
placas queda completamente abierto. La tensión de la tela comienza al mismo tiempo que
la apertura del conjunto de placas.
5.12.3. SBR03 Descarga de la torta
Cuando el conjunto de placas está completamente abierto, arranca el motor de tracción de

la tela HM09 y se abre la válvula V609 de admisión de lavado de la tela. La torta formada
sobre la tela se descarga en las rampas de torta situadas a ambos extremos del filtro.
Después de la primera placa de descarga, se incrementa la velocidad de la tela,
reduciéndose así el tiempo de lavado de la misma.
5.12.4. SBR04 Reinicio de las operaciones
Demora en el funcionamiento El sistema ejecuta una verificación de reinicio y procede a la

próxima etapa.
5.12.5. SBR05 Cierre del conjunto de placas
Al finalizar el retardo de las funciones de reinicio, el filtro comienza a cerrar el conjunto de

placas. Primero, los cilindros de acción rápida descienden, luego se bloquean los vástagos
de enclavamiento. Por último, el conjunto de placas se sella mediante el accionamiento
ascendente de los cilindros de sellado hasta que se alcanza la presión de sellado
necesaria.
PF1033

DOC23877 Rev. B
5.12.6. SBR06 PREFILTRACIÓN
Cuando se cierran y se sellan las placas de filtración, la suspensión se envía a la tubería

de distribución a través de V602 y V612 y luego a cada cámara a través de los colectores
de alimentación El filtrado pasa a través de la tela hasta la bandeja de filtrado y sale de la
cámara de filtrado a través de los colectores del filtrado hasta la tubería lateral de filtrado y
sale a través de la válvula V608. La torta comienza a formarse en la tela. Una vez
transcurrido el tiempo de filtración, comienza la fase de filtración.
5.12.7. SBR07 Filtración (alimentación de suspensión)
Cuando se cierran y se sellan las placas de filtración, la suspensión se envía a través de la

tubería de distribución hasta cada cámara a través de los colectores de alimentación El
filtrado pasa a través de la tela hasta la bandeja de filtrado y sale de la cámara de filtración
a través de los colectores del filtrado hasta la tubería lateral de filtrado y sale a través de la
válvula V601. La torta comienza a formarse en la tela.
5.12.8. SBR08 Lavado de las tuberías
Luego de la fase de filtración, se limpia la tubería de distribución abriendo la válvula de

drenaje múltiple de la tubería V607 y V617 y haciendo pasar agua a través de la tubería
desde la válvula V05 de admisión de lavado de la torta.
5.12.9. SBR09 Lavado de las mangueras
Luego de la fase de lavado de la tubería, las mangueras de alimentación de la suspensión

se lavan abriendo la válvula V605 de admisión de lavado de la torta que inyecta agua a
presión a través de las mangueras de alimentación de la suspensión y a las cámaras de
filtro. Las válvulas de drenaje V607 y V617 están cerradas.
5.12.10. SBR10 PRENSADO 1
En la fase de prensado, ingresa aire de prensado a través de la tubería de aire de

prensado y por las mangueras hasta el espacio situado sobre los diafragmas de caucho. El
líquido restante de la cámara de filtro que hay sobre la torta formada se hace pasar a la
fuerza a través de la torta y sale del filtro. Por último, la torta se presiona para eliminar todo
el líquido mecánicamente desechable que aún esté presente en la torta. Continuemos
ahora al lavado de la torta.
5.12.11. SBR11 Lavado de la torta (opcional)
El líquido de lavado se introduce en la cámara de filtro a través de la válvula V05 de

admisión del líquido de lavado. El líquido de lavado lava la torta y pasa a través de la tela e
ingresa en el tubo de filtrado.
5.12.12. SBR12 Prensado 2 (opcional)
Luego de la fase de lavado, el líquido de lavado que queda en la cámara de filtro se prensa
mediante la introducción de aire de prensado en los diafragmas, como en la fase de
Prensado 1.
PF1033

DOC23877 Rev. B
5.12.13. SBR13 Drenaje de la tubería de distribución
Luego de la última fase de prensado y antes del secado por aire de la torta, se drena el
agua y la suspensión de la tubería de distribución abriendo las válvulas V607, V617 y la
válvula de ventilación V627.
5.12.14. SBR14 Secado con aire de la torta
El secado de la torta se realiza con aire comprimido. El aire ingresa en la tubería de

distribución a través de las válvulas V606 y V616. El aire que circula por la torta reduce su
contenido de humedad hasta alcanzar el valor óptimo y, simultáneamente, vacía la cámara
de filtro del aire de prensado.
PF1033

DOC23877 Rev. B
6. Instrucciones de mantenimiento........................................................................................................... 3
6.1. Notas generales sobre el trabajo de mantenimiento ....................................................................... 4
6.2. Preparación para el mantenimiento ............................................................................................. 8
6.2.1. Aflojar la tela del filtro ..................................................................................................... 8
6.2.2. Disposición del espacio entre las placas de filtración para efectuar el mantenimiento ............... 9
6.2.3. Disposición del espacio en la parte superior del conjunto de placas (placas de filtración Nº
8...25). 11
6.2.4. Disposición del espacio en la parte inferior del bloque de la placa (placas de filtración 2...7). .. 13
6.2.5. Retirar la parte superior de la tolva de tortas ...................................................................... 16
6.2.6. Soportes de seguridad..................................................................................................... 17
6.3. Mantenimiento programado..................................................................................................... 20
6.3.1 Mantenimiento diario. .................................................................................................... 21
6.3.2 Mantenimiento semanal .................................................................................................. 22
6.3.3 Mantenimiento mensual ................................................................................................. 22
6.3.4 Mantenimiento menstrual ............................................................................................... 22
6.3.5 Sustitución de las piezas desgastadas................................................................................ 22
6.4 Mantenimiento no programado ................................................................................................ 23
6.4.1 Tela de filtración ............................................................................................................... 23
6.5 Placa de filtración .................................................................................................................. 29
6.5.1 Sustitución de la placa de filtración .................................................................................. 32
6.5.2 Sustitución de la junta .................................................................................................... 38
6.5.3 Instalación y sustitución de las rejillas .............................................................................. 42
6.5.4 Signos de fuga del diafragma .......................................................................................... 42
6.5.5 Riesgos que presenta la fuga del diafragma ....................................................................... 43
6.5.6 Localización de una fuga del diafragma ............................................................................ 43
6.5.7 Sustitución del diafragma ............................................................................................... 43
6.5.8 Sustitución del armazón del filtro .................................................................................... 45
6.6 Piezas deslizantes ................................................................................................................... 47
6.7 Raspadores ............................................................................................................................ 48
6.7.1 Ajuste de los raspadores ................................................................................................. 48
6.7.2 Reemplazo de los raspadores ........................................................................................... 48
6.8 Mangueras ............................................................................................................................ 49
6.8.1 Sustitución de mangueras ............................................................................................... 49
6.8.2 Instalación del anillo de la banda de empalme en L ............................................................ 50
6.9 Dispositivo de tensión y unidad transportadora de la tela............................................................. 51
6.9.1 Tracción de la tela.......................................................................................................... 51
6.9.2 Localización automática de la tela.................................................................................... 51
6.9.3 Dispositivo de tensado de la tela ...................................................................................... 53
6.10 Rodillos ............................................................................................................................... 54
6.10.1 Sustitución del cojinete de rodillo de la placa .................................................................... 54
6.10.2 Sustitución del rodillo de la placa .................................................................................... 55
6.10.3 Rodillos de mando ......................................................................................................... 58
6.10.4 Rodillo de centrado ........................................................................................................ 58
6.10.5 Sustitución del rodillo guía ............................................................................................. 58
6.10.6 Sustitución del rodillo de mando auxiliar .......................................................................... 58
6.11 Toberas pulverizadoras de lavado de la tela.............................................................................. 60
6.12 Cilindro de acción rápida ....................................................................................................... 61
6.13 Placas de suspensión ............................................................................................................. 68
6.14 Recomendaciones de engrase ................................................................................................. 74
6.15 Piezas de repuesto ................................................................................................................. 75
PF1033

DOC23877 Rev. B
6.15.1 Instrucciones de almacenamiento para piezas de goma ....................................................... 75

6.15.2 Cómo pedir piezas de repuesto ........................................................................................ 76
6.15.3 Recomendación de piezas de repuesto .............................................................................. 76
PF1033

DOC23877 Rev. B
6. INSTRUCCIONES DE MANTENIMIENTO
Siempre que sea necesario, se debe utilizar el equipo de protección

apropiado, como casco de seguridad, gafas, monos protectores,
calzado protector, guantes de seguridad, protección de oídos,
respirador, etc.
Cuando se realicen trabajos de mantenimiento o reparación,

asegúrese mediante los procedimientos de señalización
apropiados de que la máquina no pueda encenderse
accidentalmente.
PELIGRO
Piezas peligrosas en movimiento. Las piezas en movimiento de la

máquina pueden provocar lesiones graves e incluso la muerte. Detenga
la máquina por completo antes de realizar cualquier trabajo de
mantenimiento, reparación o desmontaje.
Riesgo de electrocución. La electrocución puede provocar lesiones

graves e incluso la muerte. Corte el suministro de energía a la máquina
antes de realizar cualquier trabajo de mantenimiento, reparación o
desmontaje.
Riesgo de inyección de fluido hidráulico. Un pulverizador de fluido

hidráulico a alta presión puede penetrar la piel y causar lesiones graves
e incluso la muerte.
ADVERTENCIA
Riesgo de inyección de aire a alta presión. Un pulverizador de aire a

alta presión puede causar lesiones graves e incluso la muerte.
Asegúrese de que el sistema neumático no esté presurizado antes de
realizar trabajos de mantenimiento, reparación o desmontaje.
PF1033

DOC23877 Rev. B
6.1. Notas generales sobre el trabajo de mantenimiento

Seguridad
Antes de comenzar cualquier tipo de trabajo:
- Informar al personal operativo sobre el trabajo de mantenimiento.

- Asegurarse de conocer la estructura del filtro.
- Conocer las distintas fases de funcionamiento del filtro.
- Aprender a utilizar los pulsadores del panel de control.
- Nunca se deben utilizar herramientas defectuosas para realizar el mantenimiento.
- Se debe seguir todas las normas de seguridad.
- Realizar controles con regularidad.
- Utilizar vestimenta y equipo de protección apropiados.
- Verificar que no haya personas ni objetos extraños entre las partes en movimiento.
- Cerrar las válvulas manuales en la tubería del proceso.
- En caso de realizar el mantenimiento de la hidráulica, se debe bajar las cargas,
descargar los acumuladores, apagar las bombas y asegurarse de que no vuelvan a
activarse.
- Abrir los fusibles y el interruptor principal y bloquearlo en la posición OPEN (abierto)
durante el trabajo de mantenimiento o reparación.
- Mantener presionado el botón EMERGENCY-STOP (parada de emergencia) siempre
que no sea necesario activar las funciones del filtro. De esta manera se evitará el
arranque manual o remoto del filtro.
El filtro funciona de forma automática, por ello nunca se deben realizar trabajos de
mantenimiento o reparación cuando el filtro esté activo. Cuando se trabaja en la parte
superior del filtro, se debe accionar el bloqueo de placas hacia su posición de apertura y
bloquear la placa de prensado superior a las columnas con clavijas de enclavamiento.
NOTA: Antes de iniciar los trabajos de mantenimiento o reparación, abra los fusibles y
el interruptor principal, y bloquéelo en la posición OPEN (abierto) mientras
realiza dichas operaciones. Cierre todas las válvulas de proceso accionadas
manualmente.
NOTA: No deje herramientas de mantenimiento colocadas en el filtro.

PF1033

DOC23877 Rev. B
En caso de posibles situaciones de emergencia, existen varios interruptores de parada de

emergencia ubicados en el panel de control, por el lado de la caja de la unidad
transportadora de la tela, en el grupo hidráulico y la unidad portátil. Los interruptores de
parada de emergencia detienen el filtro de forma inmediata. Antes de reanudar el trabajo,
asegúrese de liberar los interruptores.
NOTA: Controle el estado de las tuberías de distribución y las mangueras para verificar
si están desgastadas o si presentan rasgaduras, además de sus articulaciones.
El filtro utiliza presiones hidráulicas, de modo que si ocurre un desperfecto, la presión se

libera enseguida. El filtro siempre está abierto por el lado de filtración.
Controle que las protecciones de las mangueras estén en su sitio, ya que están destinadas
a recibir la fuerza del soplado de aire en caso de que la manguera se dañe.
Al cambiar la tela, se debe tener especial cuidado con los puntos de presión que crean los
rodillos. Para cambiar la tela, siga atentamente las instrucciones del Manual de
Funcionamiento y Mantenimiento.
En caso de que el filtro se encuentre en una zona de riesgo de explosión, asegúrese de

que la tela no se mueva antes de mojarla por completo con un líquido conductor, como por
ejemplo agua.
NOTA: Si mueve la tela mientras está seca, no deben existir gases peligrosos, polvo u
otro tipo de materiales explosivos en el mismo sitio que el filtro.
Si así fuese, es necesario retirar el filtro para poder realizar el trabajo de mantenimiento.
Se recomienda aplicar un enfoque similar para asegurarse de que se trabaje de forma
segura durante las tareas de mantenimiento (por ej.: soldaduras en la misma área).
Se deben tener en cuenta estas precauciones de seguridad ya que existe la posibilidad de

que la tela se encuentre cargada eléctricamente. La tela se puede cargar con electricidad
estática bajo algunas condiciones del proceso. Si las partículas que se adhieren a la tela
son eléctricas pero no conductoras, se genera una carga estática. Esto podría originar
chispas asociadas a una descarga electrostática rápida (ESD, sus siglas en inglés).
El uso confiable y la extensa duración del filtro PF dependen en gran parte de conocer y
respetar las instrucciones de funcionamiento y mantenimiento. Estas instrucciones son
generales y no se refieren a medidas necesarias en condiciones especiales.
Las instrucciones del cliente para mantener el equipo y la maquinaria, además de la

naturaleza del estado de las funciones y los procesos determinan las medidas de
mantenimiento que debe aplicar.
PF1033

DOC23877 Rev. B
Únicamente el personal calificado, familiarizado con las funciones

del filtro a presión, puede realizar tareas de mantenimiento del
mismo.
La persona responsable del funcionamiento y el mantenimiento de la maquinaria debe

conocer las normas relacionadas con los equipos eléctricos, al igual que con la operación
de los dispositivos eléctricos del filtro PF.
PF1033

DOC23877 Rev. B
Está terminantemente prohibido utilizar el filtro y sus dispositivos

automáticos en caso de detectarse alguna falla.
Para que la garantía tenga validez es necesario cambiar regularmente las partes
desgastadas, determinar con anterioridad las fallas y repararlas inmediatamente.
El mantenimiento del filtro a presión implica:
- controles diarios y
- mantenimiento preventivo
Antes de realizar el mantenimiento, asegúrese de conocer la estructura y el funcionamiento

del sistema hidráulico. Antes de retirar cualquier componente del sistema hidráulico,
asegúrese de que no haya presión en la línea que está en funcionamiento.
Antes de realizar operaciones de mantenimiento de la parte neumática, cierre la válvula de

apagado en la caja neumática. Al cerrar la válvula, se libera la presión en los reguladores
de las válvulas del proceso. Cierre todas las tuberías presurizadas antes de apagar el aire
de instrumentos.
PF1033

DOC23877 Rev. B
6.2. Preparación para el mantenimiento
6.2.1. Aflojar la tela del filtro

1. Mueva mediante el accionamiento de prueba el conjunto de placas hacia la posición de
apertura y bloquéela.
2. Mueva el rodillo tensor (1) de la tela del filtro (2) hacia la posición más alta. Para
bloquear el rodillo cierre el flujo de aceite del motor del dispositivo de tensado de la tela
con el estrangulador de la válvula. La válvula está ubicada en la parte inferior del
dispositivo de guía de la tela. Vea las figuras más abajo.
A B
2
1
A =Rodillo tensor en la posición más baja; B= Rodillo tensor en la posición más alta
El estrangulador de la válvula en la parte inferior del dispositivo de guía de la tela.

3. Jale la tela floja del filtro cerca del rodillo tensor hacia donde sea necesario.
4. Luego del trabajo de mantenimiento, abra el estrangulador de la válvula en la parte
inferior del dispositivo de guía de la tela para reestablecer la circulación del aceite del
motor del dispositivo de tensado de la misma.
PF1033

DOC23877 Rev. B
6.2.2. Disposición del espacio entre las placas de filtración para efectuar el mantenimiento
Tareas que se deben realizar cuando necesite retirar el filtro, o espacio entre las placas de
filtración necesario para el trabajo de mantenimiento:
- Sustitución del diafragma

- Sustitución de la junta
- Sustitución del armazón
- Sustitución de la placa de filtración
ADVERTENCIA
Riesgo de aplastamiento La caída de las placas del filtro puede
causar lesiones graves e incluso la muerte. No trabaje *) entre las
placas de filtración. Retire la placa de filtración que necesite
mantenimiento de acuerdo a las instrucciones del fabricante.
*) Trabajar en este caso implica que se tomen todas las medidas necesarias excepto
aquellas necesarias para extraer la placa de filtración del conjunto.
A
A-A
Zona de riesgo de aplastamiento entre las placas de filtración. ¡No trabaje en esa área!
Lea las instrucciones de seguridad

PF1033

DOC23877 Rev. B
Siempre utilice 12 unidades de las placas de suspensión (dos

para cada perno de soporte) para levantar y suspender la
placa de filtración. Asegure siempre las placas de suspensión
con anillos de sujeción.
1 1 3 1
3 3
3
A
1 3 1 3 3 1
A-A
1. Placa de suspensión (12 unidades/placa de filtración)

2. Anillo de sujeción
3. Perno de soporte en la placa de filtración (6 unidades)
Siempre asegure el conjunto de placas en su posición más

alta antes de comenzar a trabajar con él.
Conjunto de placas asegurado en la posición más alta (vástagos de enclavamiento de la placa de

presión superior en los orificios más altos de las columnas).
PF1033

DOC23877 Rev. B
6.2.3. Disposición del espacio en la parte superior del conjunto de placas (placas de
filtración Nº 8...25).
Para obtener un espacio suficiente de mantenimiento, corte el conjunto de placas como se
indica a continuación:
1. Mueva el conjunto de placas hacia la posición de cierre.
2. Retire las placas de suspensión de la placa de filtración para cortar el conjunto de
placas, debajo de la ubicación donde necesita espacio. Vea la figura más abajo
3. Instale los eslabones de suspensión y sujete los anillos de sujeción.
4. Mueva el conjunto de placas a su posición de apertura y asegúrelo. Cuando mueva
hacia arriba el conjunto de placas, verifique el aire a presión y las mangueras de
alimentación. Asegúrese de que las mangueras no estén demasiado ajustadas.
Retírelas, si es necesario.
B
B
A- A
A
1
B- B A
8
Corte el conjunto de placas para moverlo hacia la posición de apertura. La placa de filtración Nº 8 se
encuentra por debajo del espacio generado.
1. Anillo de sujeción de la placa de suspensión
8. Placa número 8
Nota: A – A = Orden de las placas de suspensión. Siempre utilice 12 unidades de las

placas de suspensión en una de las placas de filtración.
5. Retire del conjunto la placa de filtración que necesite mantenimiento, de acuerdo a lo

que se establece en el párrafo de servicios de la placa de filtración fuera del
conjunto de placas.
6. Luego de realizar el trabajo de mantenimiento o reparación, adhiera nuevamente el
conjunto de placas en el orden inverso.
PF1033

DOC23877 Rev. B
7. Para comprobar el funcionamiento de la placa de suspensión, mueva el conjunto de

placas a su posición de apertura y de cierre.
PF1033

DOC23877 Rev. B
6.2.4. Disposición del espacio en la parte inferior del bloque de la placa (placas de
filtración 2...7).
Para obtener un espacio suficiente de mantenimiento en la parte inferior del conjunto de placas
(placas de filtración 2…7), córtelo y utilice las barras de suspensión (8 unid.) que se enviaron
junto con el filtro.

2. Retire las placas de suspensión de la placa de filtración para cortar el conjunto, que se
encuentra debajo de la ubicación donde se necesita espacio. Vea la figura más abajo
3. Conecte las placas de filtración (6 unid.) que se ubican en la parte derecha por encima de
la placa de filtración, desde donde anteriormente retiró las placas de suspensión. Luego,
instale un par de barras de suspensión en lugar de las placas en cada esquina de las
placas de filtración. Además, instale eslabones de suspensión en los extremos inferiores de
las barras de suspensión.
B
B A
1 A
5 2 1 1
4 7
A-A
3
B- B
Corte del conjunto de placas, instalación de las barras y eslabones de suspensión, y movimiento del
conjunto de la placa a su posición de apertura. La placa de filtración Nº 7 se encuentra por debajo
del espacio generado.
1. Barra de suspensión 4. Eslabón de suspensión
2. La placa de filtración más baja 5. Arandelas M30
adherida a la barra de suspensión 7. Placa número 7
3. Anillo de sujeción
Nota: A – A = el orden de las placas y barras de suspensión

PF1033

DOC23877 Rev. B
4. Controle que la ubicación de las barras (1) y los eslabones (2) de suspensión sea correcta.
Vea la figura más abajo
5. Fije las placas de filtración adheridas a través de las barras de suspensión a la placa de
filtración superior mediante las placas de suspensión (utilice 12 unidades de las placas de
suspensión, de acuerdo al párrafo 6.2).
6. Fije los anillos de sujeción (4) y las arandelas (3) en su sitio.
7. Mueva el conjunto de placas hacia la posición de apertura y bloquéelo.
Nota: Cuando mueva hacia arriba el conjunto de la placa, verifique el aire a presión y las
mangueras de alimentación. Asegúrese de que las mangueras no estén demasiado
ajustadas. Retírelas, si es necesario.
8. Retire del conjunto la placa de filtración que necesite mantenimiento, de acuerdo a lo que
se establece en el párrafo de servicios de la placa de filtración fuera del conjunto de
placas.
9. Luego de realizar el trabajo de mantenimiento o reparación, adhiera nuevamente el
conjunto de placas en el orden inverso.
10. Para comprobar el funcionamiento de la placa de suspensión, mueva el conjunto de placas
a su posición de apertura y de cierre.
Instale las barras y los eslabones de suspensión. Utilice arandelas y anillos de sujeción para
asegurarlos.
A B
3 1 1
4 4
3 2 3 2
1 1 1
Posicione las barras y los eslabones de suspensión.
1. Barra de suspensión 3. Arandela M30

2. Eslabón de suspensión 4. Anillo de sujeción
PF1033

DOC23877 Rev. B
Instale las barras de suspensión en las placas de filtración, que se encuentran justo por
encima de aquellas en mantenimiento. Vea la figura más abajo.
Nota: No fije ninguna carga a las placas de filtración (6 unidades), conectadas

previamente a través de barras de suspensión (excepto aquellas que serán
retiradas del conjunto).
PF1033

DOC23877 Rev. B
6.2.5. Retirar la parte superior de la tolva de tortas

1. Es preciso verificar la capacidad 730
de carga de la grúa y sus
diferentes enganches (la masa 3
de la parte superior es
aproximadamente de 460 Kg.).
2. Instale los dispositivos de
elevación en los cáncamos de
suspensión de la parte superior
de la tolva de tortas.
3. Retire los tornillos laterales y los
del extremo superior de la tolva
2900
de tortas.
4. Eleve la tolva de tortas con una
grúa.
5. Instale la parte superior en el
orden inverso.
1
Nota: Recuerde que es preciso
verificar que los tornillos
estén ajustados
correctamente para evitar
que la parte superior de la
tolva de tortas se caiga por 2
accidente.
1200
1. Parte superior de la tolva de tortas,

masa aproximadamente de 460 Kg.
2. Parte inferior de la tolva de tortas
3. Cáncamo de suspensión
PF1033

DOC23877 Rev. B
6.2.6. Soportes de seguridad
Los soportes de seguridad son accesorios que sirven para el mantenimiento del filtro a
presión PF 60-144.
Para obtener el espacio necesario entre el conjunto de placas, córtelo como se indica en
las instrucciones de servicio del filtro. Los soportes de seguridad permiten asegurar la
suspensión de las placas de filtración por encima del espacio de servicio durante el trabajo
de mantenimiento. No está permitido utilizar los soportes de seguridad para ningún otro
propósito.
En las instrucciones de servicio del filtro encontrará las instrucciones para cortar el
conjunto y suspender las placas de filtración por encima del espacio de mantenimiento.
Estas indicaciones se pueden utilizar sólo para los soportes de seguridad.
Los soportes de seguridad (4 unidades) se instalan en las columnas que conectan los
marcos superior e inferior. Existen dos soportes para cada columna a cada lado del
conjunto de placas.
1. Guía de los soportes de seguridad (en ambos lados del conjunto de placas).
PF1033

DOC23877 Rev. B
Seguridad
Cuando utilice soportes de seguridad,
- Asegúrese de que cada cáncamo se encuentre a la misma altura,

- Deben existir cuatro cáncamos, uno en cada columna,
Utilice sólo soportes de seguridad y vástagos de sujeción

originales de Outotec
- Revise el estado de los vástagos de sujeción y los soportes de seguridad antes de

utilizarlos,
- Siempre asegure con clavijas los vástagos de sujeción de los cáncamos,
- Los cáncamos de los soportes de seguridad sólo se deben utilizar para trabajos de
mantenimiento del conjunto de placas: ¡no active el grupo hidráulico!
- La carga máxima de los soportes de seguridad es de 40 toneladas (10 tn/cáncamo).
ADVERTENCIA

puede provocar lesiones graves e incluso la muerte. Los
soportes de seguridad funcionan como una suspensión extra
del conjunto de placas durante el mantenimiento. ¡No los
utilice como un simple soporte para sostener las placas de
filtración!
PF1033

DOC23877 Rev. B
Instalación
Vea la figura más abajo y proceda como se indica.
1. Luego de cortar, mover a la posición superior y asegurar el conjunto de placas, de

acuerdo a las instrucciones de mantenimiento, puede instalar los cáncamos de los
soportes de seguridad (2) en su sitio.
2. Instale los cáncamos debajo de la placa de filtración ubicada por encima del espacio de
mantenimiento, lo más lejos posible (el cáncamo cuenta con 3 alturas diferentes para los
vástagos de enclavamiento). Asegúrese de que todos los soportes de seguridad se
encuentren a la misma altura.
3. Bloquee el cáncamo con un vástago Nº 3 y una clavija Nº 4.
No debe quedar ningún espacio entre la placa de filtración y los cáncamos. Ajuste los
tornillos Nº 5 a la placa de filtración. La distancia máxima de ajuste con tornillos es de
30 mm.
4
5
3
2
400
225 154
Piezas principales de los soportes de seguridad
N.º Descripción Dimensiones Material Peso Unid.

1 Guías, conjunto de 120x120x10 AISI 316 4
placas
2 Cáncamo PL12 RAEX 500 MC OPTIM 13 Kg. 4
3 Vástago ø30 42CrMo4 4
4 Clavija, anillo 4
5 Tornillo 4
PF1033

DOC23877 Rev. B
6.3. Mantenimiento programado

PERÍODO DE MANTENIMIENTO X CICLO DE FILTRACIÓN O VIDA ÚTIL
A = DIARIO 1 = CONTROL/LLENADO
B = SEMANAL 2 = CAMBIO
C = MENSUAL
D = SEMESTRAL 15 000 X
E = ANUAL 30 000 x
OBJETO A B C D E FUNCIONAMIENTO
PANEL DE 1 LIMPIARLO SI FUERA
OPERARIO NECESARIO.
DIAFRAGMA 1 2
INTERRUPTORES DE 1
PARADA DE
EMERGENCIA
TELA DE FILTRACIÓN 1 ESTADO/CENTRADO DE LA
TELA
COSTURA DE LA 1 CONTROL DEL ESTADO DEL
TELA DE FILTRACIÓN HILO METÁLICO DE COSTURA
PLACAS DE 1 CONTROL DE REJILLAS +
FILTRACIÓN RECTITUD DE PLACAS
PLACAS DE 1 CONTROL O CAMBIO
SUSPENSIÓN
CONEXIONES PARA 1 LUBRICACIÓN
ENGRASE
MANGUERAS 1 2 FIJACIÓN DE MANGUERAS
UNIDAD HIDRÁULICA 1 VERIFICAR PÉRDIDAS
TUBERÍA 1 CONTROL DE CONEXIONES,
HIDRÁULICA Y CAMBIO DE LAS MANGUERA
MANGUERAS CADA TRES AÑOS
CILINDROS 1 CONTROL DE LA MONTURA
HIDRÁULICOS CORRECTA
MOTORES 1 CONTROL DEL
HIDRÁULICOS CALENTAMIENTO Y DEL
RUIDO
ACOPLAMIENTOS DE 1 CONTROL DE ELEMENTOS
MOTORES FLEXIBLES Y SUSTITUCIÓN DE
HIDRÁULICOS SER NECESARIO
ACEITE HIDRÁULICO 2 CAMBIO O AJUSTE DE LA
FILTRACIÓN
PRESIONES 1 DURANTE EL
HIDRÀULICAS FUNCIONAMIENTO
FINALES DE 1 FIJACIÓN, FUNCIONAMIENTO
CARRERA
ACCION DE LOS 1
RODILLOS
PARALELISMO DE 1
RODILLOS
COJINETES Y 1 CONTROL DEL
JUNTAS DEL CALENTAMIENTO, EL RUIDO Y
RODILLO LA LUBRICACIÓN
PF1033

DOC23877 Rev. B
PERÍODO DE MANTENIMIENTO X CICLO DE FILTRACIÓN O VIDA ÚTIL

A = DIARIO 1 = CONTROL/LLENADO
B = SEMANAL 2 = CAMBIO
C = MENSUAL
D = SEMESTRAL 15 000 X
E = ANUAL 30 000 x
OBJETO A B C D E FUNCIONAMIENTO
JUNTA DE LA 1 2
PLACA
VÁLVULA 1 AJUSTAR
REDUCTORA DE
PRESIÓN
PRESOSTATOS 1
RASPADORES 1 AJUSTAR
PRESIÓN DE LA 1
JUNTA
PIEZAS DE 1 2 AJUSTAR YCAMBIAR DE
DESLIZAMIENTO SER NECESARIO.
DISPOSITIVO DE 1 CONTROLAR Y AJUSTAR LA
TENSADO ESTRECHEZ DE LAS
CADENAS
REGULADORES DE 1 INSPECCIONAR
VÁLVULAS
VÁLVULAS 1
TOBERAS DE 1 LIMPIAR O SUSTITUIR
LAVADO + FILTRO
ENGRASADORES 1 2
Nota: En cuanto a los componentes estándar, siga las instrucciones del fabricante.
6.3.1 Mantenimiento diario.
Las medidas diarias de revisión y mantenimiento al iniciar o detener el filtro son:
- Retire las partículas extrañas o de torta que se encuentren entre las placas de filtración o
en la tela del filtro.
- Cuando funciona en condiciones frías y la temperatura del aceite hidráulico es mucho
menor que la recomendada para dicho aceite, trabaje con el filtro sin suspensión. Verifique
el funcionamiento del calentador de aceite.
- Controle la presión de los cilindros de obturación. La disminución de la presión de
obturación puede provocar pérdidas en el conjunto de placas.
- La tela del filtro no debe contener agujeros o pliegues. Verifique la localización de la tela.
- Durante el primer ciclo de filtración, controle que todas las placas de filtración posean una
torta de poco espesor (por ej., si están abiertas las conexiones de las tuberías de
alimentación).
- Luego de detener el filtro, llénelo con agua para completar el proceso de filtración. Esto le
permite limpiar los orificios de alimentación y la rejilla. La suspensión seca acumulada en
los orificios de alimentación provoca diferencias de presión, y se pueden combar las placas
de filtración. Si la suspensión corrosiva se hubiese filtrado, lave el filtro también por afuera.
PF1033

DOC23877 Rev. B
6.3.2 Mantenimiento semanal
1. Inspección visual de los raspadores

2. Control de las funciones de la parada de emergencia
3. Estado y fijación de los finales de carrera
4. Control de la presión del grupo hidráulico. Verifique la presión del grupo hidráulico
durante el ENCENDIDO del ciclo, mientras el filtro está en funcionamiento (vea los
valores de presión en el diagrama hidráulico).
5. Control del estado de las piezas deslizantes
6. Llenado de las conexiones de engrase
6.3.3 Mantenimiento mensual
1. Inspección de las placas de filtración, las juntas y los diafragmas

2. Control de las placas de filtración, que deben estar derechas y de las placas dentro del
conjunto, que deben estar alineadas.
3. Control de las mangueras de las tuberías hidráulicas
4. Control de los cilindros y anclajes hidráulicos
5. Control del funcionamiento de las clavijas de enclavamiento
6. Control de las cadenas y ruedas dentadas
7. Control del hilo de la costura de la tela de filtración.
6.3.4 Mantenimiento menstrual
- Análisis del aceite hidráulico, y si fuera necesario cambio o ajuste de la filtración con
una unidad de filtración separada. El primer análisis del aceite se realiza un mes
después del arranque. Las recomendaciones en cuanto al aceite se encuentran en las
instrucciones de la unidad hidráulica en este manual.
6.3.5 Sustitución de las piezas desgastadas
NOTA: En caso de que existan condiciones corrosivas y el dispositivo funcione a

temperaturas por encima de los 60° C, será necesario obtener instrucciones
especiales del fabricante.
- Para evitar mayores roturas, se deben cambiar inmediatamente los manguitos de la

válvula de seguridad, la tela de filtración, los diafragmas de presión, las juntas del
conjunto de placas, las piezas deslizantes y los raspadores.
PF1033

DOC23877 Rev. B
6.4 Mantenimiento no programado

6.4.1 Tela de filtración
Sistema de guiado de la tela
Para retirar las tortas y lavar la tela, mueva esta última con rodillos de mando (2 y 8) entre
los ciclos de filtración. Un rodillo prensor accionado por resorte (3) presiona la tela contra el
rodillo de mando para mejorar el mantenimiento de tensión.
La tela actúa como elemento de filtración y como cinta transportadora que saca la torta del
filtro. Además de la capacidad de filtración, la tela debe soportar la tensión.
Se puede utilizar sólo un tipo especial de tejido. El material que más se utiliza está hecho
de un tejido de varios hilos más resistente en el tiempo desde el punto de vista longitudinal
(urdimbre) que transversal (trama).
Preste atención en especial a los posibles orificios en la tela. Debe parchear los orificios
inmediatamente ya que los materiales sólidos que ingresen a través de ellos desgastan
en gran medida los canales de filtración, en especial cuando la velocidad del flujo de aire
es alta durante la etapa de secado.
1. Rodillo del armazón 7. Rodillo guía

2. Rodillo de mando principal 8. Rodillo de mando auxiliar
3. Rodillo prensor 9. Raspador de la tela
4. Rodillo de centrado 10. Raspador de rodillo
5. Rodillo de impulso 11. Toberas de lavado de la tela
6. Rodillo tensor 12. Torta
PF1033

DOC23877 Rev. B
13. Rodillo desplegador 14. Codificador

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DOC23877 Rev. B
Sustitución de la tela
1. Coloque la tela sobre una cremallera fuera de la unidad transportadora. La tela nueva
está en la parte superior y la que se va a cambiar está enrollada en un tubo por debajo.
2. Abra las puertas de la unidad transportadora. Siga la costura de la tela y muévala
mediante el accionamiento de prueba al lado del rodillo de presión.
3. Mueva el rodillo tensor hacia arriba para aflojar la tela, y cierre el estrangulador de la
válvula que se encuentra junto al motor de tensado.
4. Abra la junta de la tela y fije una nueva a la que se va a sustituir.
5. Mueva la tela a su sitio a través del accionamiento de prueba y únala como se indica en
el párrafo “Instalación de la tela”.
6. Abra el estrangulador de la válvula y ajuste la tela. Verifique la localización a través del
accionamiento de prueba.
Instalación de la tela
La instalación de la tela se realiza en la posición de “apertura” del bloque de la placa. La

placa de presión superior debe estar fijada a las columnas con clavijas de enclavamiento.
Mueva el rodillo tensor (6) a la posición más alta a través del accionamiento de prueba.
Cierre el estrangulador de la válvula que se encuentra junto al motor de tensado (para
bloquear el rodillo tensor). Coloque el conjunto de la tela sobre una cremallera fuera de la
unidad transportadora para poder girarlo fácilmente.
Abra las puertas de la unidad transportadora y jale el extremo de la tela hacia el rodillo de
centrado (4) sobre el rodillo desplegador (13), que desde allí pasa hacia el rodillo tensor (6)
sobre el rodillo de impulso (5). Jale el extremo de la tela hacia los rodillos guía (7) (de las
placas de filtración) que desde allí la tela pasará entre el raspador (9) y el rodillo (10). Pase
la tela a través del rodillo guía (7) y los rodillos del armazón (1) y un poco más entre los
conductos de las toberas de lavado (11) sobre el rodillo de mando principal (2). Afloje los
resortes del rodillo de presión y pase la tela entre este (3) y el rodillo de mando principal
(2). Jale lo suficiente, afloje y luego una los extremos de la tela.
Doble uno de los extremos del hilo conector dos veces, unos 10 mm. Pase el hilo a través
de la banda de arrastre para que el extremo plegado se inserte en ella. Corte el sobrante
de manera que el otro extremo del hilo sobresalga 5-10mm de la banda de arrastre.
Además doble el otro extremo dentro de la banda de arrastre. Abra el estrangulador de la
válvula. Ajuste la tela y verifique su localización con un accionamiento de prueba.
La longitud de la tela será la correcta si es posible realizar movimientos al menos de

700mm para cerrar el bloque de la placa por encima del rodillo tensor en la posición de
"apertura". El máximo de espacio recomendado es aproximadamente de 2000 mm.
El exceso de posibilidad de movimiento disminuye la tensión necesaria para estirar la tela.

PF1033

DOC23877 Rev. B
Parcheado de la tela
AVISO
Si la tela es inapropiada, la maquinaria se puede dañar.

Parche todos los orificios inmediatamente.
Para remendar la tela cosa un parche. Puede utilizar una máquina de coser industrial en
forma zig-zag, por ej. Singer 200 que permite realizar costuras en zigzag de 9 mm.
NOTA: Es más fácil parchar la tela cuando los orificios aun son pequeños.
Parche la tela de la siguiente manera:
1. Siga el área que va a parchar y mueva la tela a través de un accionamiento de prueba

por encima de la unidad de accionamiento.
2. Afloje la tela de filtración como se indica en el párrafo Aflojar la tela de filtración.
3. Jale la tela hacia fuera del rodillo tensor para poder manejar más fácilmente el área que
desea parchar.
4. Lave la tela de aproximadamente 10cm x 10cm alrededor del orificio con una lavadora
de alta presión.
5. Seque la zona lavada con aire comprimido.
6. Cosa un parche por encima del orificio como se indica en la figura a continuación.
Preste especial atención al borde frontal del parche, ya que por lo general los
raspadores ejercen tensión sobre la costura.
1. Costuras en zig-zag sobre los bordes

2. Longitud de las puntadas, 1mm; ancho, 6-8 mm
3. Al menos 3 unidades de 6-8 mm cosidas en zig-zag
X Dirección de la tracción de la tela
7. Primero cosa fuerte los bordes del orificio al parche, luego realice algunas costuras
transversales sobre este último y finalmente cosa los bordes externos.
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DOC23877 Rev. B
Unión de la tela
La tela se entrega con la longitud indicada, y el envío incluye una junta de banda de
arrastre que puede abrirse.
Si fuera necesario, puede coser las uniones para renovar parte de la tela, o en caso de que
esa unión estuviere dañada, puede utilizar las bandas de arrastre disponibles. Preste
atención a la longitud de la tela. En el párrafo “Instalación de la tela" se establece la
medida correcta. La costura de las uniones se realiza de acuerdo a las instrucciones del
esquema a continuación. Puede utilizar una máquina de coser industrial en forma zig-zag,
por ej., Singer 200 que permite realizar costuras en zig-zag de 9 mm.
Está permitido utilizar una sola junta de banda de arrastre en

la tela.
1. Tela 3. Reforzada con cola

2. Costura 4. Gancho metálico
PF1033

DOC23877 Rev. B
Localización de la tela
Permita que la tela circule varias veces y asegúrese de que no se desplace hacia los lados
de forma sistemática. Si la tela no permanece en el centro, entonces está inclinada la
costura o no gira uno de los rodillos.
Asegúrese de que la tela permanezca en el área central luego

de realizar el trabajo de mantenimiento.
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6.5 Placa de filtración
PELIGRO
Piezas peligrosas en movimiento. Las piezas en movimiento

de la máquina pueden provocar lesiones graves e incluso la
muerte. Al realizar el mantenimiento del conjunto de placas,
asegúrese siempre de detener el filtro, de cerrar las válvulas
manuales de las tuberías, de presionar el interruptor de
PARADA DE EMERGENCIA de la unidad portátil y de
desactivar la electricidad del interruptor principal.
ADVERTENCIA

puede provocar lesiones graves e incluso la muerte. Para
bloquear la posición de apertura del conjunto de placas,
asegúrelo a las columnas con clavijas de enclavamiento de la
placa de presión superior.
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DOC23877 Rev. B
Conjunto de placas en posición de apertura
NOTA: Este dibujo solo es un ejemplo del bloque de placas en posición abierta y el número
de placas de filtro puede ser diferente en su filtro.
17 16 15
13
14 11
12
9
10
7
8
5
6
4 3
1. Placa de filtración N° 1 (más baja) 11. Placa de filtración N° 11 (izquierda)

2. Placa de filtración N° 2 (derecha) 12. Placa de filtración N° 12 (derecha)
3. Placa de filtración N° 3 (izquierda) 13. Placa de filtración superior
4. Placa de filtración N° 4 (derecha) 14. Placa de presión superior
5. Placa de filtración N° 5 (izquierda) 15. Placa de suspensión
6. Placa de filtración N° 6 (derecha) 16. Placa de suspensión superior (6
7. Placa de filtración N° 7 (izquierda) unidades)
8. Placa de filtración N° 8 (derecha) 17. Columna
9. Placa de filtración N° 9 (izquierda)
10. Placa de filtración N° 10 (derecha)
Nota: Las placas de filtración se enumeran de acuerdo a las instrucciones de

Disposición del espacio entre las placas de filtración.
*Las placas de filtración se enumeran de abajo hacia arriba

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DOC23877 Rev. B
Limpieza del conjunto de placas
Es necesario lavar el conjunto de placas con agua todos los días. También es importante
lavar los rodillos y los raspadores. De esta forma, la localización de la tela funcionará
correctamente y el conjunto de placas permanecerá ajustado.
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6.5.1 Sustitución de la placa de filtración

1. Verificar la carga de la grúa (las masas de la placa de filtración aproximadamente son de.
1700 Kg.).
2. Herramientas necesarias para el mantenimiento (se incluyen en las herramientas de
mantenimiento de Outotec):
1. Barra de suspensión (8 unidades)

2. Barra de elevación (2 unidades)
3. Cadenas de elevación con anillos de elevación, ganchos y aparejo de cadena
Nota: No se puede reemplazar a la placa superior con las herramientas mencionadas
anteriormente. No obstante, no es usual que la placa se dañe, debido a que la
parte del marco en la parte más alta se apoya sobre la placa de presión
superior.
3. Retire la parte superior de la tolva de tortas según como se indica en el párrafo Retirar
la parte superior de la tolva de tortas.
4. Mediante el accionamiento de prueba mueva el bloque de la placa hacia la posición de
apertura y bloquéelo.
5. Mueva la banda de arrastre de la tela (3) hacia el rodillo guía (2) de la placa de
filtración (1) que se vaya a desmontar.
3 2
1. Placa de filtración (que se va a 2. Rodillo guía (por encima de la

desmontar) placa de filtración (que se va a
desmontar)
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3. Costura recortadora
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6. Afloje la tela como se indica en el párrafo Aflojar la tela de filtración. Jale la tela de
filtración ya floja hacia la junta de arrastre.
7. Para retirar la banda de arrastre de la tela de filtración, retire el hilo de la costura.
8. Para retirar el raspador de la placa de filtración, aflójelo.
9. Para retirar la tela filtración, jálela desde la parte superior de la placa de filtración.
10. Para distribuir el área de trabajo entre las placas de filtración, corte el conjunto que se
encuentra por encima de la placa que será reubicada, como se indica en la página 3.
11. Retire los colectores, las mangueras y el posible motor auxiliar de tracción de la tela de
la placa de filtración que se va a desmontar.
12. Desconecte las barras de guía del extremo inferior y de los puntos de fijación medios.
Afloje la fijación del extremo superior de las barras de guía y aleje estas últimas del
conjunto de placas.
ADVERTENCIA
Riesgo de aplastamiento La caída de las placas de filtración puede

provocar lesiones graves e incluso la muerte. Verifique los límites de
parada de las posiciones finales de la barra de elevación antes de alzar
la placa de filtración.
13. Sujete las barras de elevación de la placa (2) (que se envían junto con el filtro) a los
eslabones de suspensión (3) de la placa por encima de la placa de filtración que se va
a retirar.
2 1 4
1. Placa de filtración (que se va a 3. Placa de filtración (lo que sigue

desmontar) arriba)
2. Barra de elevación (peso 85 Kg.) 4. Tela de filtración
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DOC23877 Rev. B
14. Baje el conjunto de placas y ajuste las clavijas de suspensión de la placa que será
reemplazada a las barras de elevación.
1. Placa de filtración que se va a retirar
15. Dirija el conjunto de placas hacia arriba y empuje con cuidado la placa hasta el tope de
la barra de elevación.
ADVERTENCIA

puede provocar lesiones graves e incluso la muerte.
Asegúrese de que el frente de la placa de filtración y el
espacio entre el conjunto de placas estén libres, antes de
mover el conjunto hacia arriba. La placa de filtración puede
deslizarse hacia el límite por sí sola.
1. El límite de parada de la barra de elevación

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DOC23877 Rev. B
16. Adhiera las cadenas de elevación a las clavijas de suspensión en el extremo de la

placa. Eleve la placa para liberar las partes de suspensión de la misma.
AVISO
Una elevación incorrecta puede causar además daños a la

maquinaria. Durante la elevación, tenga en cuenta el peso de
la placa de filtración.
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17. Jale hacia fuera la placa del conjunto hasta el límite de parada con una grúa (Figura A).
18. Adhiera las cadenas de elevación con un aparejo de elevación a las clavijas de
suspensión en el otro extremo de la placa. Vea la figura B.
19. Ajuste las cadenas de elevación con el aparejo de cadenas (1) para equilibrar la placa.
Vea la figura C.
Nota: Asegúrese de que el aparejo de cadena siempre se encuentre del lado del
conjunto de placas. Vea la figura B.
20. Libere las partes de suspensión de la placa. Vea la figura D.
A B
1
C D
1 1
1. Aparejo de cadena
21. Monte una nueva placa en sentido contrario.

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6.5.2 Sustitución de la junta
Equipo necesario para la sustitución de la junta:
Destornillador
Tenazas
Formón
Martillo
Desinstalar la junta vieja
1. Luego de detectar la junta dañada, marque la placa de filtración.

3. Retire del conjunto la placa de filtración que necesite mantenimiento de acuerdo a las
instrucciones del párrafo anterior.
4. Coloque la placa de filtración al revés sobre vigas de madera. No dañe la superficie
superior del armazón. De lo contrario, la junta puede no funcionar de forma adecuada.
5. Retire la junta vieja de la placa de filtración. Introducir un destornillador entre el marco y
la junta. Presionar la junta con el destornillador y al mismo tiempo doblar hacia arriba el
otro extremo.
1. Junta
2. Marco
3. Placa inferior
4. Armazón
5. Diafragma
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Instalación de una junta nueva
1. Instalar el otro borde de una junta nueva en la ranura. Doblar la junta hacia abajo e
introducir a presión el otro borde en la ranura (es posible ayudarse con un formón
romo). Emplear un martillo si es necesario.
2. Instalar una junta nueva de acuerdo al número de pedido, como lo indica la figura a
continuación.
2
3
1
2 4
3
4 3
2
3
1
2
1. Extremo de la junta 3. Parte más externa de la junta

2. Extremo de la esquina de la junta 4. Parte media de la junta
3. Insertar a presión el extremo de la junta (1) en la ranura.

4. Instalar el extremo de la esquina de la junta (2). Instalar ambos lados de la misma
manera.
2
1
2
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5. Presionar las partes de la esquina (2) sobre el extremo (1) con un formón para ejercer
una presión de ~2 aproximadamente entre las juntas. Vea la figura a continuación.
Emplear un martillo si es necesario.
6. Instalar las piezas más externas de la junta (3). Presionar las juntas del lado más
externo sobre las esquinas (2) para ejercer una presión de ~2 aproximadamente entre
las juntas.
7. Por último, instalar las partes medias (4) en ambos lados. Al inicio fijar los extremos de
la junta en la ranura. Luego utilizar un formón y un martillo para insertar la parte central
de la junta en su ranura. Vea las figuras a continuación
A B
Nota: No acorte las juntas.
8. Instale la placa de filtración reparada en el conjunto de placas de acuerdo a las
indicaciones de la sección Sustitución de la placa de filtración.
PF1033

DOC23877 Rev. B
Ajuste de las placas de filtración
Proceda como se indica a continuación:
1. Cierre el conjunto de placas.

2. Para elevar la primera placa, mueva hacia arriba el conjunto de placas.
3. Destornille las tuercas de fijación de las piezas deslizantes y los manguitos excéntricos.
4. Instale el soporte de la pieza deslizante y el manguito excéntrico para que se mantenga
el ajuste máximo permitido para piezas deslizantes de desgaste.
5. Ajuste la posición longitudinal de las placas con las piezas deslizantes. La medida de
longitud debe ser la misma en ambos lados, de  1 mm. Sostenga la palanca de ajuste
del manguito excéntrico con una llave y atornille la tuerca.
6. Para elevar la segunda placa, mueva el conjunto de placas hacia arriba y ajústela con
las piezas deslizantes.
7. Luego de ajustar todas las placas, para eliminar el hueco entre las guías laterales y las
piezas deslizantes extraiga los tornillos de sujeción de la guía y empuje esta última
sobre dichas partes. Ajuste los tornillos de fijación.
8. Mueva el conjunto de placas hacia arriba y controle el hueco entre la placa de filtración
más baja y la placa de presión. El hueco debe ser de 15 mm. Puede ajustarlo con
tuercas sobre las barras de suspensión. Es más fácil ajustar el hueco cuando el
conjunto de placas se encuentra en una posición más baja.
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DOC23877 Rev. B
6.5.3 Instalación y sustitución de las rejillas
El conjunto de rejillas (dos juegos en cada armazón de filtración) en la cámara del filtro
consta de cuatro elementos, diez unidades medias, tres finales y dos diferentes para las
esquinas, que se adhieren entre sí a la rejilla a través de clavijas de enclavamiento. Se
pueden intercambiar las piezas del medio y las de los extremos (las piezas de las esquinas
se pueden intercambiar hacia el lado opuesto de las esquinas de las cámaras del filtro).

2. Retire del conjunto la placa de filtración que necesite mantenimiento, de acuerdo a las
indicaciones de la sección Sustitución de la placa de filtración. Coloque la placa de
filtración sobre una superficie plana para realizar el mantenimiento.
3. Retire la placa con la rejilla dañada y reemplácela por una nueva. Recuerde verificar
que los anclajes de la rejilla estén en su sitio.
Nota: Entre algunas de las rejillas de las placas se encuentran vástagos de
distribución y de soporte. No olvide este detalle al reemplazar las piezas
dañadas.
4. Instale la placa de filtración reparada en el conjunto de placas de acuerdo a las
indicaciones de la sección Sustitución de la placa de filtración.
6.5.4 Signos de fuga del diafragma
Controle continuamente el estado de los diafragmas. En caso de notar un aumento del

consumo de aire comprimido, y si este fluye hacia la cámara incluso durante el final de la
fase de prensado, debe cambiar el diafragma dañado inmediatamente.
Existe un sensor (S6531) en la boquilla de prensado que permite detectar la humedad

(suspendida o como agua).
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6.5.5 Riesgos que presenta la fuga del diafragma
Controle que los diafragmas no estén dañados. Un diafragma dañado da como resultado
una torta húmeda, los sólidos salen hacia el agua de prensado y desgastan las tuberías del
agua a presión y la bomba.
6.5.6 Localización de una fuga del diafragma
Al localizar una fuga del diafragma, siempre utilice gafas de

protección. Nunca abra la tubería de alimentación si el
conjunto de placas está cerrado.
Un diafragma defectuoso se localiza de la siguiente manera: cuando el conjunto de placas

está abierto, retire al mismo tiempo una manguera de filtración de la placa de filtración. A
continuación, cierre y selle el conjunto. Después de esto, se inicia el prensado del
diafragma. Para localizar el diafragma defectuoso, verifique si el agua surge de la salida de
filtrado de una placa de filtración. El diafragma defectuoso se encuentra por encima de
dicha placa de filtración.
6.5.7 Sustitución del diafragma
Para cambiar un diafragma es necesario retirar del conjunto la placa de filtración.
1. Luego de localizar una fuga en el diafragma, marque la placa de filtración.

3. Instale 4 unidades de placas de soporte en la(s) hoja(s) de contrachapado para agilizar
la instalación de un nuevo diagrama de filtración (por ej., una placa de poliuretano o
poliestireno de 40x1000x1500, (4 unidades)).
indicaciones de la sección Sustitución de la placa de filtración. Coloque la placa sobre
la(s) hoja(s) (4) de contrachapado que se encuentra(n) por encima de los soportes (5).
5. Retire los tornillos de fijación del marco (2) con una llave de impacto (conector de 30
mm) que se envía con el filtro.
1. Diafragma defectuoso del filtro 3. Marco

2. Tornillo hexagonal M20 8. Placa de filtración N° 8
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4. Hoja(s) de contrachapado 5. Soporte (por ejemplo, de vigas de

madera)
6. Eleve la parte superior de la placa de filtración de manera que se pueda realizar el

trabajo de mantenimiento en el lado inferior.
1. Marco 3. Ranura del diafragma

2. Placa de soporte 4. Hoja de contrachapado
7. Para instalar un diafragma del filtro nuevo (3) presione el borde del diafragma dentro de
la ranura del marco.
1. Marco
2. Placa de soporte
3. Diafragma nuevo
4. Hoja de contrachapado
PF1033

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8. Eleve la parte superior de la placa de filtración nuevamente por encima de la parte

inferior, y vuelva a instalar los tornillos del marco (Par de apriete de 350Nm). Es
conveniente aplicar Rocol J160 o un producto similar sobre los tornillos para evitar que
se atasquen con los hilos.
9. Instale nuevamente la placa de filtración reparada en el conjunto de placas de acuerdo
a las indicaciones de la sección Sustitución de la placa de filtración.
6.5.8 Sustitución del armazón del filtro
1. Retire la parte superior de la tolva de tortas según como se indica en el párrafo Retirar
la parte superior de la tolva de tortas.
indicaciones de la sección Sustitución de la placa de filtración. Para realizar el
mantenimiento de la placa de filtración colóquela sobre las vigas de madera.
4. Afloje los colectores de filtración.
5. Afloje los elementos de fijación del armazón de filtración. 5 unidades en ambos lados y
1 sola en cada extremo.
D
C
D
C
A A
11
9 7 12 2 4 8
11 1 2 4 4 12
6 3 5 A-A C- C D-D 10 7
1. Armazón de filtración 8. Guía longitudinal de la pieza

2. Placa inferior deslizante
3. Marco 9. Guía lateral de la pieza deslizante
4. Rejilla 10. Junta del colector
5. Diafragma 11. Elemento de fijación (1 unidad en
6. Junta cada extremo)
7. Colector de filtración 12. Elemento de fijación (5 unidades en
cada lado)
PF1033

DOC23877 Rev. B
6. Retire el armazón de filtración de la placa.

7. Instale un nuevo armazón de filtración en sentido contrario. Verifique la alineación de
los colectores antes de ajustar los elementos de fijación.
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6.6 Piezas deslizantes

Sustitución y ajuste de las piezas deslizantes
El desgaste de las piezas deslizantes da como resultado el movimiento de la placa en

dirección longitudinal y transversal, y además la alineación de los cambios en los
colectores de filtración. Como consecuencia, las líneas del colector dañan los sellos del
mismo.
Verifique las piezas deslizantes para detectar posible desgastes, y ajustarlas si fuera
necesario. En caso de no contar con un ajuste izquierdo admisible, reemplace las piezas
deslizantes como se indica a continuación:
- En primer lugar desatornille las tuercas de fijación. Luego retire el manguito excéntrico
y el soporte de la pieza deslizante. Por último, retire la pieza deslizante.
- Verifique la alineación de la placa de filtración e inserte una nueva pieza deslizante.
Instale el soporte de la pieza deslizante y el manguito excéntrico para que se mantenga
el ajuste máximo permitido para piezas deslizantes de desgaste. Sostenga la palanca
de ajuste del manguito excéntrico con una llave y ajuste la tuerca.
VIEWA
SLIDEPIECE SLIDEPIECE
ECCENTRICSLEEVE
NUT
VIEWA GUIDEBAR
Nota: Además revise el capítulo anterior, Ajuste de las placas de filtración.

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6.7 Raspadores
6.7.1 Ajuste de los raspadores
Ajuste el rodillo raspador (1) con piezas de goma (3) para que el raspador roce
suavemente el rodillo. Atornille la tuerca de seguridad (4). Si la tolerancia de ajuste no es
suficiente, afloje los tornillos de presión (5) de la palanca de ajuste (2) y las tuercas de
seguridad de las piezas de goma (4). Acerque las piezas de goma a la posición extrema.
Presione el raspador (1) suavemente contra el rodillo y ensamble los tornillos de presión de
la palanca (5).
El conjunto de placas debe estar abierto durante el ajuste de los raspadores de la tela. El
raspador de la tela está pretensado para que pueda combarse hacia arriba en la parte del
medio. Ajuste el raspador con los tornillos (7), de manera que su borde esté en contacto
con la tela en toda su longitud y que la presión que ejerza sobre la misma sea uniforme.
Atornille las tuercas de seguridad (6).
6.7.2 Reemplazo de los raspadores
Rodillos raspadores: Afloje los tornillos de presión (5) en el extremo del raspador (1). Retire
la palanca de ajuste (2). Gire el raspador hasta que la cuchilla se encuentre fuera del
cáncamo de fijación del rodillo. Mueva el raspador de lado y libérelo de los cáncamos de
fijación del rodillo. Inserte un raspador nuevo y ajústelo.
Raspadores de la tela: Afloje las tuercas de seguridad (6) y los tornillos (7). Retire los
tornillos (9) y el raspador (8). Inserte un raspador nuevo en el orden contrario y ajústelo.
PF1033

DOC23877 Rev. B
6.8 Mangueras
6.8.1 Sustitución de mangueras
Utilice gafas de protección para cambiar una manguera.

Asegúrese también de presionar el interruptor de parada de
emergencia y de que el conjunto de placas se encuentre en
posición de apertura.
Cuando cambie las mangueras de alimentación del agente de escurrido, preste atención a
los siguientes puntos:
- El tipo y la longitud correctos (vea la figura)

- Monte las mangueras cuando el conjunto se encuentre abierto. Combe las mangueras
hacia arriba y ajuste las bandas de acoplamiento L.
- No deben quedar pliegues pronunciados en las mangueras.
- Se deben utilizar las mangueras de alta presión (el valor nominal de presión debe ser al
menos de 25 bar).
- Utilice las piezas de recambio originales (mangueras).
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DOC23877 Rev. B
6.8.2 Instalación del anillo de la banda de empalme en L

Nota: No ajuste demasiado las bandas de empalme en L.
- El par de apriete máximo para la tuerca M8 es de 10 Nm.
- Deje un espacio de 2 mm aproximadamente entre las bandas.
Tenga en cuenta que los enchufes son similares en las mangueras de alimentación y del
agente de escurrido. Conecte las mangueras como se indica en la figura a continuación.
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DOC23877 Rev. B
6.9 Dispositivo de tensión y unidad transportadora de la tela

Es necesario inspeccionar al equipo dos veces al año.
6.9.1 Tracción de la tela
El filtro cuenta con un detector de 2

banda de arrastre. El sistema de
tracción "posiciona" a la banda de
arrastre automáticamente. Un
codificador (2) que se encuentra
adherido al rodillo mide la longitud del
desplazamiento de la tela. La tela se
detiene gracias a un interruptor de
detector de banda de arrastre (S6332)
y un codificador (B6331) (2). Es
necesario establecer la longitud de la
descarga (placas) para poder
descargar el filtro completamente. Se
recomienda que el desplazamiento de
la tela sea hacia adelante al menos
1
tres veces la longitud de la placa. La
banda de arrastre puede detenerse en
cualquier rodillo, al igual que en el 1. Rodillo de localización
área de la unidad transportadora. 2. Codificador
Verifique que la posición de la banda
de arrastre sea la correcta dentro del
rodillo guía, por ej., fuera de la
superficie de la junta.
Está prohibido detener la banda de arrastre de la tela entre

las superficies de las juntas del conjunto de placas.
6.9.2 Localización automática de la tela
Por lo general, la tela de filtración se mueve en el conjunto de placas sin cruzarse con los
bordes del rodillo guía. Sin embargo, en caso de que la tela tienda a desviarse hacia
alguno de los bordes más de lo permitido, la localización automática de la tela la regresa
hacia los límites tolerados.
La localización de la tela se realiza al mover hacia arriba o hacia abajo el extremo izquierdo
del rodillo de localización en la unidad transportadora. El rodillo se mueve de acuerdo a las
señales del transmisor B6503 de posición del borde de la tela (transmisor angular) y del
transmisor B6504 de posición de la tela durante el funcionamiento de control automático. El
rodillo de localización se mueve hacia arriba o abajo gracias al cilindro hidráulico HC4. Este
cilindro cuenta con retroalimentación de posición (potenciómetro). Puede encender o
apagar el control de localización automática desde la pantalla de configuración OIU
("Localización automática de la tela"). Si la localización automática de la tela está apagada,
puede ejecutar el cilindro de localización desde la unidad portátil.
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El sensor B6503 (ubicado debajo del rodillo de localización) fijado a la rueda guía la
posición del borde derecho de la tela. Los valores más eficaces van desde +20° a -20° (+
30…–30 mm). Los valores de ajuste se dividen en 1000 piezas, 1000 del borde izquierdo,
500 en el medio y 0 a la derecha.
Si el dispositivo de localización de la tela no mantiene la misma en el centro, y la alarma se
activa por mucho tiempo (retardo de 5 seg.), el final de carrera (S6838A o S6839A) emite
una alarma.
Los sensores S6838A (izquierdo) y S6839A (derecho) del borde de la tela se encuentran a
ambos lados del dispositivo de localización. Si la tela se desplaza demasiado hacia la
izquierda, se activará el interruptor S6838A. Si lo hace hacia la derecha, se activará el
interruptor S6839A.
3 4 5
6 2
60
20° 20°
1
a = 0,1 segundo (a través del sensor B6503, el borde de la tela está listo cada 0,1 segundo)
B = Localización paso a paso (cada paso de la localización tarda 0,25 seg.)
1. Rodillo de localización 4. Final de carrera S6838A

2. Transmisor de la posición del borde 5. Final de carrera 6S839A
de la tela 6. Cilindro hidráulico HC4 con
B6503 transmisor de posicionamiento
3. Odómetro B6331 (vea el B6504.
posicionamiento de la banda de
arrastre)
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6.9.3 Dispositivo de tensado de la tela
El tensado del dispositivo compensa el cambio en la longitud de la tela, que ocurre durante
la apertura del conjunto de placas y el desplazamiento de la tela. El par de apriete, a través
del motor hidráulico ajusta un par de cadenas fijadas al rodillo tensor.
Controle la presión que utiliza el motor del dispositivo tensor y compárela con la que se fijó
durante el arranque inicial. Si la presión aumenta, el par de apriete se incrementa y si la
presión disminuye, este decrece. No es posible localizar una tela floja.
Medidas de control y mantenimiento que se deben tomar:
- Estado y ajuste de las cadenas

- Ruedas dentadas
- Posición del rodillo tensor (debe ser horizontal)
- Acoplamiento del motor hidráulico
- Abrazadera de ruedas
PF1033

DOC23877 Rev. B
6.10 Rodillos
6.10.1 Sustitución del cojinete de rodillo de la placa
Se sustituye el cojinete de rodillo de la placa junto con su alojamiento.
1. Afloje la tela sobre el rodillo, donde se encuentre el cojinete dañado.

2. Retire los tornillos de presión (1), 4 unidades y una clavija (2). Retire el tornillo de
presión del rodillo de la placa final (3) (sólo en el otro extremo del rodillo).
3. Fije un perno (de tamaño M16 x 100) con un casquillo dentro del taladro.
4. Ajuste el tornillo y jale el alojamiento hacia afuera.
5. Instale un alojamiento nuevo con un martillo blando o con la herramienta de instalación
de pernos (4).
6. Fije el perno en el extremo del rodillo y luego gire la tuerca en sentido de las agujas del
reloj en el perno para instalar el alojamiento del cojinete. En las herramientas de
mantenimiento de Outotec encontrará las herramientas de instalación y sustitución.
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Rodillo de mando auxiliar, parte lateral del motor (fig. 1):
1. Retire el motor y asegúrese de que su peso no sobrecargue las mangueras hidráulicas.

2. Afloje el tornillo de presión del acoplamiento del eje del rodillo y retire el acoplamiento.
3. Retire los tornillos de presión del acoplamiento (4 unidades).
4. Ajuste las varillas roscadas M12 (1) (2 unidades) en los orificios del alojamiento.
5. Por ejemplo, utilice una viga en forma de U (2) y ajuste las tuercas (3) para jalar el
alojamiento hacia fuera.
Instale un nuevo alojamiento (Fig. 2). Utilice una tubería (1) y un martillo blando o como se
indica en la figura una tubería (diámetro mínimo de 75 y máximo de 130) (1) una varilla
roscada M12 (3) y una tuerca M12 (4).
6.10.2 Sustitución del rodillo de la placa
PELIGRO

muerte. Asegúrese de que no haya personas ni objetos
extraños entre las partes en movimiento.

muerte. Siempre mantenga presionado el botón PARADA DE
EMERGENCIA (para evitar el arranque manual y remoto), en
caso de que las funciones de activación del filtro no sean
necesarias.
PF1033

DOC23877 Rev. B
Asegúrese de que las condiciones para trabajar sean

seguras. Informe al personal operativo sobre el
mantenimiento de la unidad, y cierre las válvulas manuales
de las tuberías del proceso.
Utilice vestimenta de protección apropiada.
Nota: El rodillo de la placa de filtración pesa aproximadamente 150 Kg., por eso es
necesario trabajar con una grúa.
Nota: Es necesario tener máximo cuidado al sustituir los rodillos de la parte superior
del conjunto de placas ya que se encuentran bastante altos. Utilice una
plataforma de elevación para garantizar condiciones de trabajo seguras.
El rodillo se encuentra en el extremo de la placa de filtración en una especie de "bucle" que

forma la tela de filtración. Existen dos formas posibles para extraer el rodillo.
PF1033

DOC23877 Rev. B
La primera consiste en mover la tela de manera que la banda de arrastre se detenga en el

rodillo que desea cambiar. Se abre la banda y entonces se puede cambiar el rodillo.
Otra posibilidad, la más recomendable, es acumular la mayor cantidad de tela en el rodillo

que desea cambiar a través de un dispositivo de tensado de tela “extra”. Puede atraer la
tela hacia el extremo del rodillo a cualquiera de los lados de la placa de filtración. Proceda
como se indica a continuación:
1. Detenga el filtro y utilice una unidad portátil para mover el conjunto de placas hacia la
posición de apertura. Inserte los vástagos de enclavamiento en sus orificios. Si lo
necesita, consulte la sección Instrucciones de funcionamiento.
2. Afloje la tela. Si lo necesita, consulte el párrafo Aflojar la tela.
3. Retire los raspadores.
- Raspador de rodillo: Afloje los tornillos de presión (5) de la palanca (2) en el extremo
del raspador (1). Afloje la palanca de ajuste (2). Gire el raspador (1) hasta que la
cuchilla se encuentre fuera del cáncamo de fijación del rodillo. Mueva el raspador de
lado y libérelo de los cáncamos de fijación del rodillo.
- Raspador de la tela: Afloje las tuercas de seguridad (6) y los tornillos (7). Retire las
chavetas (10) y el raspador.
4. Acerque la tela floja hacia el rodillo que desea cambiar y mover hacia uno de los lados
de la placa. Mueva la tela hacia cualquier lado en la parte superior del conjunto de
placas de manera que pueda descender el gancho de la grúa elevada hasta el nivel del
rodillo que desea cambiar.
PF1033

DOC23877 Rev. B
6.10.3 Rodillos de mando
El movimiento de la tela se controla de forma hidráulica. Los rodillos de mando auxiliares

se encuentran en el conjunto de placas. La velocidad de rotación de los rodillos de mando
está sincronizada con el grupo hidráulico.
- Presión del motor hidráulico

- Acoplamientos del motor hidráulico
- Cojinetes del rodillo
- Engrase de los cojinetes del rodillo de mando principal
6.10.4 Rodillo de centrado
Las posiciones extremas del rodillo se pueden ajustar con las finales de carrera.
- Fijación y función de los finales de carrera

- Verificación y engrase del tornillo de ajuste
- Fijación del engranaje helicoidal
- Cantidad y calidad del aceite del engranaje helicoidal
6.10.5 Sustitución del rodillo guía
1. Utilice correas de izamiento para la elevación.

2. Retire los pernos (12) y los vástagos (11) para aflojar los soportes de rodillo, los carriles
de guía y para colgar el rodillo. Eleve el rodillo (con los soportes). Vea la figura anterior
3. Es necesario que la tolva de tortas proporcione una superficie plana en el extremo del
dispositivo de tensado donde se ubicarán los rodillos.
4. Retire la tolva de tortas del extremo libre. No es necesario utilizar una plataforma de
elevación por separado, ya que la grúa puede moverse libremente en dirección
transversal del filtro.
5. Instale un rodillo nuevo en el orden contrario.
6.10.6 Sustitución del rodillo de mando auxiliar
1. Manipule la tela y el raspador de la misma forma que se indica con un rodillo normal.
2. En primer lugar retire el motor hidráulico del rodillo de mando auxiliar. Las mangueras
hidráulicas puede permanecer fijas al motor pero necesitan un respaldo para que el
motor no cuelgue de ellas.
3. Fije las correas de elevación en ambos lados del rodillo y súbalo un poco. Luego, retire
los tornillos de sujeción del cáncamo del rodillo para poder quitarlo.
4. Instale un rodillo nuevo en el orden contrario.
PF1033

DOC23877 Rev. B
Sustitución del rodillo de mando auxiliar sin retirar el motor hidráulico
En caso de que el motor hidráulico no pueda retirarse del rodillo de mando auxiliar, revise
los siguientes puntos:
1. Asegúrese de que la unidad hidráulica se haya detenido y que la tubería esté libre de
presión. La des-presurización se puede realizar si elige HM09 en la unidad portátil y
presiona S6725 y S6723 uno por vez durante algunos minutos.
2. Antes de retirar las mangueras hidráulicas del rodillo de mando auxiliar, asegúrese de
que estas y las aperturas del motor estén marcadas.
3. Ahora se pueden retirar las mangueras. Conecte los acoplamientos tanto en las
mangueras como en el motor.
4. La elevación y la sustitución del rodillo se realiza de acuerdo al contenido del capítulo
anterior.
Luego de sustituir el rodillo, la tela de filtración debe permanecer en el medio de los

rodillos. Se debe arrastrar la tela suelta hacia el dispositivo de tensado y para eso debe
elegir HM08 del dispositivo de control manual y presionar S6723. En caso de que el bucle
de la tela se encuentre en la parte inferior del filtro, será necesario jalar la tela hacia arriba
con las manos unas pocas veces la longitud de la placa antes de que el dispositivo de
tensado se encuentre disponible para ajustar la tela.
PF1033

DOC23877 Rev. B
6.11 Toberas pulverizadoras de lavado de la tela

Las toberas pulverizadoras (Delavan AZM 5.5) se utilizan como toberas de lavado de la
tela. La dirección del pulverizado se puede ajustar al girar la boquilla con un destornillador.
Ajústelas para que puedan cubrir toda la anchura de la tela, pero no las entrecruce.
El ángulo de intersección se ajusta al girar la tubería del pulverizador. En primer lugar,

afloje el acoplamiento en L y las bridas de tensión sobre el lado del filtro. Luego gire la
tubería. El ajuste de las bridas de tensión y los acoplamientos en L bloquean la nueva
posición.
A Filter cloth
(7
5°
)
30°
(75
°)
Direction A
Mark indicates
direction of spray
PF1033

DOC23877 Rev. B
6.12 Cilindro de acción rápida

Equipo necesario para la sustitución del cilindro:
Vigas de madera de 3 unidades (150x100, L=2000)
Llave de torsión con par de apriete ajustable (700Nm)

Herramienta de elevación del cilindro de dos unidades (incluidas
en las herramientas de mantenimiento de Outotec)
Controlador de cabeza hexagonal: 19mm de tamaño
Llave neumática (incluidas en las herramientas de mantenimiento

de Outotec)
Soporte de 1 unidad (incluido en las herramientas de

mantenimiento de Outotec)
Correas de elevación de 2 unidades: preferentemente de longitud
diferente
Sustitución del cilindro de acción rápida

2. Mueva hacia arriba la placa de presión superior cuidadosamente hasta que las vigas de
madera encajen por debajo.
3. Instale 3 unidades de vigas de madera por debajo de la placa de presión superior y
mueva la placa hacia allí.
4. Retire la placa de fijación (7), la tuerca de eje (4) la tuerca (5) y el anillo (6) del extremo
superior del cuerpo del cilindro. Vea la figura B en la página siguiente.
5. Mueva el cilindro de forma manual para bajar la posición de cierre.
6. Retire los conectores en T de las tuberías hidráulicas del extremo del vástago de
émbolo.
Utilice gafas de protección para desconectar equipos del

sistema hidráulico.
PF1033

DOC23877 Rev. B
Nota: Asegúrese de que la presión de la tubería hidráulica esté por debajo de 5 Bar
antes de abrir las conexiones. Se puede verificar la presión del aceite hidráulico
desde las conexiones de medición en el extremo superior del vástago de
émbolo, mediante un tubo de medición con un medidor de presión. Vea la
figura más abajo
Conectores en T
7. Retire la brida de fijación (2) del extremo inferior del cilindro y el tornillo de sujeción de
la tapa (3). Vea la figura A en la página siguiente.
8. Retire la brida de fijación (8) en el extremo superior del cilindro. Vea la figura C en la
página siguiente.
PF1033

DOC23877 Rev. B
2:1
8
4 4
5 5
6 6
7 B
7
2 A
1
2:1
3
1. Tornillo de cabeza hexagonal (M24, 4. Tuerca de eje

7 unidades) 5. Tuerca
2. Brida de fijación 6. Anillo
3. Tornillo de cabeza hexagonal de la 7. Placa de fijación
tapa 8. Brida de fijación
(M8x185, 2 unidades)
PF1033

DOC23877 Rev. B
9. Adhiera las herramientas de

elevación del cilindro (incluidas en
las herramientas de mantenimiento
de Outotec) en el extremo del
vástago de émbolo (roscas M16)
Vea la figura adjunta
10. Añada dos (2) correas de elevación
(más corta y más larga) a las
herramientas de elevación.
Nota: Se puede ajustar a las herramientas de elevación con un par de apriete de

10Nm.
AVISO
Una elevación incorrecta puede causar además daños a la

maquinaria. Verifique la carga de la grúa. El peso del cilindro
hidráulico es aproximadamente de 700 Kg. Utilice los puntos
de rotación para la elevación. Asegúrese de que la plataforma
sobre la cual desciende el cilindro puede soportar el peso.
11. Mueva con cuidado los vástagos del cilindro hasta que el vástago de émbolo se
encuentre por encima del orificio de fijación del marco inferior. Eleve la tapa del cilindro
con un destornillador para visualizar el vástago de émbolo.
12. Jale con una correa de elevación el extremo del vástago de émbolo del cilindro que se
encuentra entre los soportes.
PF1033

DOC23877 Rev. B
13. Baje el cilindro con cuidado hasta que el extremo superior del vástago de émbolo se
encuentre por debajo del marco superior. Vea las figuras B y C en la página siguiente.
14. Instale el soporte (incluido en las herramientas de mantenimiento de Outotec) y añádale
la correa de elevación más corta.
15. Descienda el cilindro de manera que cuelgue de la correa de elevación más corta. Vea
la figura C en la página siguiente.
16. Mueva la correa de elevación más larga hacia fuera de la parte superior del marco.
Eleve el cilindro hasta poder retirar la correa de elevación más corta del mismo. Vea la
figura D en la página siguiente.
17. Eleve el cilindro más lejos. Vea la figura E en la página siguiente.
PF1033

DOC23877 Rev. B
A B
C D E
PF1033

DOC23877 Rev. B
18. Instale el cilindro en el orden inverso. Vea las posiciones de los empalmes hidráulicos
en la figura a continuación. La flecha negra muestra el lado de la unidad transportadora
de la tela.
2 2
2
1
1 1
2
PF1033

DOC23877 Rev. B
6.13 Placas de suspensión

Inspección y sustitución de placas de suspensión
ADVERTENCIA
Riesgo de aplastamiento. La caída de las placas de filtración puede

provocar lesiones graves e incluso la muerte. El incumplimiento de
las labores de inspección y sustitución de las placas de
suspensión puede provocar lesiones personales o daños en el
producto por las cuales Outotec no ha de considerarse
responsable. Siga las instrucciones del fabricante.
Verifique anualmente todas las placas de suspensión para detectar posibles grietas y para
sustituir aquellas que estén dañadas. La vida útil máxima de servicio prevista de la placa
de suspensión es de 5 años. (Es posible realizar variaciones en ambas direcciones de
acuerdo a varios factores: cantidad de ciclos de trabajo, peso de la torta, cantidad de
placas de filtración, factores ambientales, etc.).
Control y sustitución de las placas de suspensión:
1. Cierre el conjunto de placas (figura A).

2. Retire las tuercas de seguridad (2) y los manguitos (3) de la parte más alta de las
placas de suspensión (figura B).
2 4
1. Placa de suspensión superior 4. Cáncamo de la placa de presión

2. Tuerca de ajuste superior
3. Manguito
PF1033

DOC23877 Rev. B
3. Mueva la placa de presión superior a su posición de apertura. Cierre la placa con

clavijas de enclavamiento. Vea la figura C.
4. Retire todas las placas de suspensión del conjunto.
5. Limpie de forma prolija todas las placas de suspensión.
6. Controle visualmente las placas de suspensión y sustituya las dañadas. Al realizar la
inspección preste atención a posibles grietas en las placas de suspensión. Se pueden
martillar y pulir levemente los orificios del pasador. Las áreas A y B (en la figura de
abajo), en donde se hallan los mayores esfuerzos, tienden a romperse primero.
7. Tras realizar la inspección, marque la placa de suspensión con un sacaclavos. En
donde existan cinco (5) marcas que dicha herramienta hubiese realizado, sustituya la
placa de suspensión.
Nota: Controle además el estado de cada clavija de suspensión y sus uniones hacia
la placa de filtración. En caso de encontrar grietas en la zona de soldadura y un
doblez excesivo de las clavijas, es necesario repararlas antes de volver a
montarlas. Se pueden martillar y pulir levemente las clavijas.
A = posible zona de fallo en el orificio circular

B = posible zona de fallo en el extremo del orificio alargado
PF1033

DOC23877 Rev. B
8. Monte las placas de suspensión en su sitio de arriba hacia abajo. Recuerde instalar
todos los anillos de sujeción. Vea la figura más abajo.
A B C
1 1
2/3
2 2
4/5
3 3
6/7
4 4
8/9
5 5
10/11
Orden de montaje de las placas de suspensión:

A Monte las placas de suspensión inferiores (1, 2, 3...).
B Monte la placa de suspensión superior (1) y las placas de suspensión en el centro
exacto (2, 3, 4...)
C Monte las placas de suspensión superiores y los anillos de sujeción.
El orden correcto de las placas de suspensión.

PF1033

DOC23877 Rev. B
9. Mueva hacia arriba la placa de presión hasta que exista un espacio de

aproximadamente 30 mm de largo entre el extremo superior de la placa de suspensión
más alta (1) y la superficie del vástago (2). Vea la figura A.
10. Instale los manguitos (3) de a uno por vez en sus posiciones, de manera que los
espárragos de las placas de suspensión superiores se encuentren en los manguitos.
Vea la figura B.
3
2 X 2
1
1
1. Placa de suspensión superior

2. Cáncamo de la placa de presión superior
3. Manguito de la placa de suspensión superior
X ≈ 30mm = espacio entre el extremo superior de la placa de suspensión más alta y la superficie
del cáncamo.
PF1033

DOC23877 Rev. B
11. Mueva la placa de presión superior sobre el conjunto e instale las tuercas de ajuste de
las placas de suspensión superiores. Vea la figura A. Observe la figura B a continuación
para visualizar el estado de configuración previa de las tuercas de ajuste.
12. Establezca la misma dimensión de configuración previa para todas las placas de
suspensión.
13. Mueva el conjunto de placas hacia la posición abierta. Vea la figura C.
2
1
100
1 2
3 4 3
4
1. Placa de suspensión superior 4. Cáncamo de la placa de presión

2. Tuerca de ajuste superior
3. Manguito de la placa de suspensión
más alta
14. Si el conjunto de placas se encuentra en la posición de apertura, se debe dejar un

espacio de 70mm entre la placa de filtración inferior y la superior.
15. Si se necesita ajustar las placas de filtración, mueva el conjunto hacia la posición más
cerrada y arregle las tuercas de ajuste.
PF1033

DOC23877 Rev. B
16. Verifique el espacio que se genera al mover al conjunto de placas a su posición de

apertura.
70
2
Espacio de ~70mm entre la placa de filtración inferior y la superior.

1. Placa de filtración superior
2. Placa de filtración inferior
17. Al ajustar la placa de suspensión, cierre el conjunto y las tuercas de ajuste. Vea la figura
más abajo.
A B
PF1033

DOC23877 Rev. B
6.14 Recomendaciones de engrase

Las instrucciones de engrase son para uso general y no se deben utilizar como referencia
para condiciones especiales. Engrase los siguientes elementos con una pistola o un cepillo
de engrase de forma regular:
- Tornillos del transportador del rodillo del centro de la tela

- Cadena del dispositivo tensor de la tela
- Eje impulsor
- Conexiones de grasa del rodillo
Centralized lubrication point
(points 22-25)
26
27
14
22 24 12
15 9
23 25 13
16
17
10
11
28
29
18
19
7
8
5
6 20
21
Centralized lubrication point 1 3

(points 1-6) 2 4
TABLA DE ENGRASE
ELEMENTO LUBRICANTE CANTIDAD INTERVALO
1-4 CONEXIONES DE LOS NLG-2 45 g. 1 MES
COJINETES DEL RODILLO
5-6 CONEXIONES EN EL EJE DE NLG-2 25 g. 1 MES
TENSIÓN
7-8 CONEXIONES EN EL EJE NLG-2 10 g. 1 MES
IMPULSOR
CADENAS DEL DISPOSITIVO LUB. CON
9 NLG-2 1 MES
DE TENSADO CEPILLO
10-11 CONEXIONES EN LOS NLG-2 10 g. 1 SEMANA
RODILLOS DE LA PLACA
12-21 CONEXIONES EN RODILLOS NLG-2 10 g. 1 MES
22-25 VÁSTAGOS DE NLG-2 25 g. 1 MES
ENCLAVAMIENTO
26-29 ENGRASADORES NLG-2 125 g. 1 AÑO
AUTOMÁTICOS
PF1033

DOC23877 Rev. B
6.15 Piezas de repuesto

6.15.1 Instrucciones de almacenamiento para piezas de goma
Las propiedades de las piezas de goma vulcanizadas se alteran durante su

almacenamiento. El almacenamiento con sumo cuidado minimiza los daños. Preste
atención a los siguientes aspectos:
- La temperatura de almacenamiento no debe superar los +25º C y es preferible que esté

por debajo de los +15º C.
- Humedad, evite ambientes con alto grado de humedad en el aire circundante. Evite que
el agua se condense en los productos.
- Luz, evitar los rayos ultravioleta. Proteja los productos contra la luz directa del sol.
- Oxígeno y ozono, retirar del recinto de almacenamiento de productos aquellos que
produzcan ozono. Reducir la ventilación del recinto.
- Deformación, guardar las piezas de goma y de poliuretano (diafragmas, juntas de las
placas, rodillos, raspadores) inmediatamente (sin enrollar), para que estén libres de
cualquier tensión.
- Soluciones y vapores de los solventes, mantener las piezas de goma lejos de los
efectos químicos de las soluciones y vapores de solventes.
- Circulación de las existencias, intente reducir el tiempo de almacenamiento de las
piezas de goma al mínimo posible. Utilice siempre el material que ha estado
almacenado durante más tiempo.
Además, tenga en consideración los siguientes aspectos cuando almacene piezas de

goma:
- si entran en contacto con ciertos metales

- si son compatibles con diferentes características de goma
- los métodos de almacenamiento utilizados.
Para más información, consulte la norma ISO 2230 y la propuesta de norma SFS 3553, o
póngase en contacto con el fabricante de las piezas de goma.
Al igual que para el resto, se hace referencia a las instrucciones de la norma DIN 7716
"Productos de caucho y goma - requisitos de almacenamiento, limpieza y mantenimiento"
y, en particular, a la parte 3 y 4 de la norma DIN 7716 si el tiempo de almacenamiento va a
durar más de 6 meses. Si se cumplen estas indicaciones y requisitos, la utilidad de las
membranas no experimentará ningún cambio sustancial durante un tiempo de
almacenamiento de 2 años.
En caso de un periodo de almacenamiento más extenso, es necesario utilizar lonas

resistentes para proteger a las membranas adicionalmente.
PF1033

DOC23877 Rev. B
6.15.2 Cómo pedir piezas de repuesto
Cuando pida piezas de repuesto indique siempre el tipo y el número de serie del filtro en
cuestión e indique las piezas de repuesto como se muestra a continuación:
Código de la Nombre de la Descripción

Tipo del filtro: Nº de serie
pieza pieza (material, tipo )
Diafragma de
PF 144 A1 60 Nº 540 P26854 NR601RH
goma
6.15.3 Recomendación de piezas de repuesto
Piezas de repuesto CANT

Placa base de repuesto de la placa de filtración (derecha) 1
Placa base de repuesto de la placa de filtración (izquierda) 1
Marco de la placa de filtración 2
Armazón de filtración 2
Tubería de filtración 4
Rodillo guía 2
Eslabón de suspensión 24
Piezas de desgaste
Rejilla 22
Raspador 26
Diafragma de goma 24
Juego de juntas para la placa de filtración 24
Mangueras de goma 88
Mangueras de aire comprimido 22
Piezas deslizantes (guía longitudinal) 92
Piezas deslizantes (guía lateral) 44
Colector de filtración 4
Junta del colector de filtración 88
PF1033

DOC23877 Rev. B
7. Instrucciones especiales...................................................................................................................... 2
7.1. Instrucciones de transporte ........................................................................................................ 2
7.1.1. Protección del filtro para envíos por mar............................................................................. 2
7.1.2. Manipulación y almacenamiento de las placas de filtración ................................................... 2
7.2. Control de la entrega ................................................................................................................ 3
7.3. Almacenamiento ...................................................................................................................... 4
7.3.1. Almacenamiento de la máquina ......................................................................................... 4
7.4. Preparación de la unidad hidráulica para su almacenamiento ......................................................... 5
7.5. Poner en marcha nuevamente luego de un período largo de almacenamiento. .................................. 5
7.6. Eliminación de los componentes del filtro ................................................................................... 5
PF1033

DOC23877 Rev. B
7. INSTRUCCIONES ESPECIALES
7.1. Instrucciones de transporte
PELIGRO
Únicamente se permite que el personal capacitado realice las

tareas de carga y de transporte.
7.1.1. Protección del filtro para envíos por mar
Las piezas identificadas individualmente en cada filtro Outotec (Filtros) Oy se encuentran

protegidas de forma especial durante su transporte.
Piezas protegidas
- Vástagos del pistón de los cilindros hidráulicos

- Bloques hidráulicos/válvulas/conectores
- Todas las superficies descubiertas (no pintadas), mecanizadas.
Cómo quitar la protección
- Cada filtro se entrega con una lata de diluyente para retirar la protección.
- La persona que pone en marcha el filtro retira la protección de los vástagos de los
cilindros hidráulicos, los pernos de fijación y de los orificios de la columna.
7.1.2. Manipulación y almacenamiento de las placas de filtración
Las placas de filtración se entregan dispuestas de forma horizontal sobre palés si no están
instaladas en la máquina.
 Manipular con cuidado y evitar bajarlas de manera violenta.

Utilizar sólo medios de transporte con superficies suaves para
elevar y transportar las placas de filtración.
 Almacenar las placas de filtración de forma horizontal sobre
una base suave y nunca en posición vertical.
 Proteger las placas de filtración de la escarcha, luz directa del
sol o altas temperaturas y asegurarse de que no entren en
contacto con aceites o solventes.
PF1033

DOC23877 Rev. B
7.2. Control de la entrega
Antes de comenzar con la instalación, utilice la lista de

embalaje para verificar que se hayan entregado todos los
artículos para el filtro y todos los accesorios sin presentar
daños. Si faltan piezas o éstas están dañadas, contáctese de
inmediato con Outotec (Filtros) Oy.
Consultamos nuestras condiciones de venta y entrega.
En la entrega se incluye el material de montaje y de conexión para las interfaces de los

componentes desmontados. Todos los otros accesorios están embalados adecuadamente
e incluidos en la entrega.
Deshacerse del embalaje y del material aislante de manera

adecuada y a su vez preservando el medioambiente. Cumplir
con las regulaciones nacionales.
PF1033

DOC23877 Rev. B
7.3. Almacenamiento
Estas instrucciones son orientativas para preparar la prensa filtro de rápida apertura para
su almacenamiento.
NOTA: El cliente debe considerar que los detalles específicos del sitio pueden variar.
Estas instrucciones no predominan sobre las regulaciones o instrucciones de
operación local.
7.3.1. Almacenamiento de la máquina
Al preparar la máquina para el almacenamiento, se debe

extraer todo el líquido de las piezas de la máquina para evitar
la congelación, corrosión u otros daños. Utilice los medios
apropiados para proteger todas las piezas brillantes o sin
cubrir.
NOTA: Outotec (Filters) Oy no brinda ninguna garantía con respecto daños causados
por la corrosión resultante de un almacenamiento inapropiado.
Temperatura mínima: -15℃

Temperatura máxima +65°C
El cuarto de almacenaje debe estar seco, a la sombra y debe mantenerse a una

temperatura constante. No se permite almacenar disolventes, aceites o pinturas en el
mismo cuarto de almacenaje.
Proteger las placas de filtración de las heladas, luz solar directa o calor. Asegurarse que no
entren en contacto con aceites o disolventes.
 Despresurizar todos los tuberías

 Engrasar la cadena de cambios de la placa
 El cilindro de cierre del bloque de la placa debe estar en posición medio abierto.
 Colocar las válvulas de pellizco en posición abierta para evitar la deformación de la
manguera de válvula de presión.
 Las placas giratorias deben estar abiertas. Esto reducirá la carga estática en los
motores.
 El interruptor principal debe estar en la posición apagado y bloqueado en esa posición.
 Verificar la pureza del filtro y del equipo circundante. De ser necesario, lave bien todos
los equipos para evitar la corrosión. Observe la potencia IP del equipo al limpiar el filtro
y sólo utilizar procedimientos adecuados para la limpieza.
 Encerar todas las superficies no protegidas, como los vástagos del émbolo y las tiras
deslizantes de la barra lateral.
 Cubrir el filtro con tela alquitranada.
PF1033

DOC23877 Rev. B
7.4. Preparación de la unidad hidráulica para su almacenamiento

 Se debe desconectar el equipo de energía hidráulica del suministro eléctrico.
 Verificar que el equipo hidráulico de energía esté sin presurizar.
 Llenar el tanque de aceite casi completo (dos centímetros por debajo del nivel superior).
El objetivo es reducir el volumen de aire en el tanque y evitar la condensación.
 Extraer el respiradero de aire y realizar la conexión en el tanque.
7.5. Poner en marcha nuevamente luego de un período largo de

almacenamiento.
 Inspeccionar todas las partes y componentes desgastados antes de poner el filtro en

funcionamiento nuevamente.
 Limpiar todas las superficies enceradas y extraer las cubiertas del motor (plástico
inhibidor).
 Drenar una cantidad adicional de aceite hidráulico para obtener el nivel apropiado de
aceite. Asegurarse de que el aceite esté en buenas condiciones y, si es necesario,
cambiarlo.
 Instalar nuevamente el respiradero de aire en el tanque de aceite.
 Seguir las instrucciones en la sección del manual de instrucciones “Puesta en marcha
mecánica”.
7.6. Eliminación de los componentes del filtro
Elimine las piezas del filtro según la regulación local.
NOTA: Separe las piezas de plástico y de metal del filtro y recíclelas de forma
apropiada.
PF1033

DOC23877 Rev. B
8. Dispositivos opcionales B691* ............................................................................................................ 2

8.1. Módulo de celda de carga.......................................................................................................... 2
8.1.1. Descripción del equipo ..................................................................................................... 2
8.1.2. Instalación del hardware ................................................................................................... 4
8.1.3. Instrucciones de funcionamiento. ....................................................................................... 6
8.1.4. Alarmas .......................................................................................................................... 7
8.1.5. Calibración ..................................................................................................................... 8
PF1033

DOC23877 Rev. B
8. DISPOSITIVOS OPCIONALES B691*
8.1. Módulo de celda de carga

8.1.1. Descripción del equipo
Los transductores de celdas de cargas están hechos de acero inoxidable. Esta figura
ilustra una configuración típica de la celda de carga. Los transductores están hechos de
forma que funcionen en instalaciones industriales, entornos de lavado, no requieran
mantenimiento periódico y no sean susceptibles al ruido eléctrico debido a los altos niveles
de tensión de salida. Los transductores de las celdas de carga se conectan a los
procesadores de señal, los cuales convierten las salidas de tensión de los transductores en
medidas de peso.
NOTA: B91 * es * B691 en el filtro N º PF1033
1. Transductor de celda de carga 5. Cableado de bus de campo a

2. Caja de bornes (en filtro) otras cajas de bornes
3. Cabina de control 6. Módulos de Entrada/Salida (I/O)
4. Cableado del bus de campo (bornes de entrada del puente del
resistor para el control de peso)
PF1033

DOC23877 Rev. B
Los transductores de celdas de carga se instalarán entre el filtro y la base de los clientes
con los kits de montaje. Algunos de los filtros pueden tener un balancín por separado entre
el filtro y el kit de montaje de las celdas de carga para estabilizar la carga hacia las celdas
de carga.
Transductor de celdas de carga con kit de montaje

PF1033

DOC23877 Rev. B
8.1.2. Instalación del hardware
Antes de realizar la instalación, considere los siguientes factores para lograr la mayor precisión en la
medición de peso de los transductores de celdas de carga:
- Las superficies en las que las placas de base se atornillan deben ser planas y horizontales con
menos de un grado de inclinación en cualquier dirección. Además, la superficie debe estar
limpia y ser uniforme.
- La base donde descansa el filtro debe ser de hormigón o acero para evitar un movimiento
excesivo cuando cambien el peso de los filtros.
- Las cargas de choque pueden dañar las celdas de carga. Si se correo el riesgo de que los
montacargas, camiones, etc. Golpeen el kit de montaje de la celda de carga, instale barreras
protectoras o limitadores para evitar que los vehículos golpeen el kit de montaje.
Sistema de control de proceso con balancín
Sistema de control de proceso sin balancín

PF1033

DOC23877 Rev. B
Notas importantes de instalación
- Durante la instalación del filtro, no coloque toda la carga del filtro en un transductor.
- Coloque los transductores de celda de carga de modo que el cable del transductor no
pueda enredarse o desgastarse y pueda enviarse fácilmente a la caja de bornes.
- En el caso de que necesite soldar cerca de la celda de carga, asegúrese de que la
descarga a tierra no sea a través de la celda de carga. El cable a tierra debe estar
cerca de la soldadura, entre la soldadura y la celda de carga, es decir, la corriente de la
soldadura no debe, bajo ninguna condición, pasar a través de la celda de carga.
También, tenga cuidado con el calor. La celda de carga siempre debe estar fría al tacto.
Además, es recomendable desconectar los cables del sensor para evitar un bucle a
tierra a través de los componentes electrónicos.
- Las estructuras de soporte de las tuberías conectadas al filtro también deben llevar la
carga de las tuberías del filtro. Después del trabajo de levantamiento, las tuberías del
filtro se liberan del filtro para permanecer sobre los soportes de las tuberías conectadas
al filtro. Además, los otros soportes verticales fijados al filtro, que pueden afectar al
sistema de control de proceso, deben reemplazarse por nuevas estructuras de soporte
y desconectarse del filtro.
PF1033

DOC23877 Rev. B
8.1.3. Instrucciones de funcionamiento.
El sistema de control de proceso puede activarse de forma separada para que controle las
fases de filtración, prensado y secado por aire. Si el sistema no está activado, las fases se
controlan mediante el tiempo predefinido.
Para activar el sistema para controlar la fase de filtración, ajuste el parámetro "MAX
FILLING WEIGHT (Kg.)" ("PESO DE LLENADO MÁXIMO (Kg.)") en la pantalla de
parámetros N° 3. Si el parámetro es Cero, el control no está encendido. Los parámetros
similares son opcionales para las fases de prensado y secado por aire, que normalmente
no se utilizan.
Cuando el control de proceso está activado, la filtración (llenado de las cámaras) se

controla por tiempo, por peso o por presión máxima de bombeo. Cualquiera que alcance el
primer valor de ajuste, se detiene el llenado. El punto de ajuste del peso se regula en el
parámetro “MAX FILLING WEIGHT (Kg.)”.
Cuando se activa el control de proceso, el prensado se controla mediante tiempo y la

velocidad de cambio del peso del filtro. Cualquiera que alcance el primer valor de ajuste, se
detiene el prensado. El punto de ajuste de la velocidad de cambio del peso se regula en el
parámetro “WEIGHT CHANGE IN FILTRATION (KG/S)” (CAMBIO DE PESO EN EL
FILTRADO (KG/S)). Esto es opcional y normalmente no se utiliza.
Cuando se activa el control de proceso, el secado por aire se controla mediante el tiempo y
de la velocidad de cambio del peso del filtro. Ya sea la velocidad de cambio o el tiempo
que alcance el primer valor de ajuste, el secado por aire se detendrá. El punto de ajuste de
la velocidad de cambio del peso se regula en el parámetro “DRYING STOP WEIGHT
CHANGE (kg/s)” (CAMBIO DE PESO DETIENE EL SECADO (KG/S)). Esto es opcional y
normalmente no se utiliza.
Para obtener acceso a la información de capacidad seleccione la pantalla REPORT

(INFORME) y presione el botón de informe de HISTORY (HISTORIAL) en el panel de
interfaz del operario.
Información de la pantalla:
UNIDAD
1. Producción por hora. Pesos acumulativos de las tortas de la última hora. kg
2. Producción por turno. Pesos acumulativos de las tortas del periodo actual t
de 8 horas.
3. Producción por día. Pesos acumulativos de las tortas del día de hoy. t
4. Producción por semana. Pesos acumulativos de las tortas de la semana t
actual.
5. Producción mensual. Pesos acumulativos de las tortas del mes actual. t
6. Producción anual. Pesos acumulativos de las tortas del corriente año. t
7. Producción total de tortas desde la puesta en marcha del filtro. t
Nota: La producción por turno se reajusta según los parámetros de la hora de inicio
del turno (pantalla número 3 “PARAMENTER” (PARÁMETRO)).
PF1033

DOC23877 Rev. B
8.1.4. Alarmas
Alarma de peso mínimo
Causa:
El peso de la torta después del prensado es menor que el peso mínimo de la torta regulado
en los parámetros.
Motivo:
La bomba de suspensión tiene fallas.
El tiempo de alimentación de suspensión es demasiado corto.
La densidad de la suspensión es demasiado baja.
El sensor o amplificador del peso ha fallado.
Medidas:
Omita la fase de secado por aire para evitar placas de filtración pendientes.
Repare o reemplace el sensor/amplificador de peso.
Alarma de tara
Causa:
El peso medido es mayor que el peso de la tara máxima después de la fase de cierre del
conjunto de placas.
Motivo:
Se ha acumulado masa extra en el filtro.
El sensor o amplificador del peso ha fallado.
Medición:
Quite la sobrecarga del filtro.
Repare o reemplace el sensor/amplificador de peso.
Nota: Si el parámetro "MAX TARE WEIGHT (Kg.)" (PESO MÁXIMO DE TARA (Kg.))
se regula en cero, la alarma no está en uso.
PF1033

DOC23877 Rev. B
8.1.5. Calibración
Por lo general, no existe necesidad de realizar una calibración mecánica. El único

parámetro obligatorio a ingresar para la calibración es el valor nominal del tamaño de la
celda de carga (que se encuentra en la documentación de la celda). Seleccione "B91*" en
la pantalla de proceso y en ésta, seleccione "Param".
PF1033

DOC23877 Rev. B
Introducir el valor nominal de la celda de carga.
En la pantalla de información, es posible monitorear todos los datos (señal, tensión de

referencia, peso) de las celdas de carga (cada celda de carga por separado):
Esta pantalla sólo es únicamente de información para el monitoreo del funcionamiento del
sistema de medición del peso.
PF1033

DOC23877 Rev. B
9. Apéndice .......................................................................................................................................... 2
9.1. Ficha de datos del filtro............................................................................................................. 2
9.2. Informe de errores para la documentación ................................................................................... 3
9.3. Informe de errores para el filtro ................................................................................................. 4
9.5 Informe de puesta en marcha ..................................................................................................... 5
9.6 Formulario de pedidos para los manuales .................................................................................... 6
9.7 Ilustraciones mecánicas ............................................................................................................ 7
9.8 Ilustraciones eléctricas .............................................................................................................. 8
9.9 Diagramas ............................................................................................................................... 9
9.10 Piezas de modificación .......................................................................................................... 10
PF1033

DOC23877 Rev. B
9. APÉNDICE
9.1. Ficha de datos del filtro

TECHNICAL SPECIFICATION
TECHNICAL SPECIFICATION
For Outotec Larox® PF 60-series Filters
20.05.2011
www.outotec.com
TECHNICAL DESCRIPTION DOC23600
CERTIFIED REV B / teeelo
PKn 2nd August, 2011 1 (10)
CUSTOMER Minera Escondida
APPLICATION Cu Concentrate
LAROX PF M SERIES AUTOMATIC PRESSURE FILTER
Type Larox PF 144/144 M60 1 60
Filtration area 144 m2
DRAWINGS According DIR: DOC23599
MARKING
LAROX PF 144/144 M60 1 60
Filter type PF
Filtration area 144/144
/expandability
Filter series M60
Construction material 1
Chamber height 60
PROGRAM
Short program
1. Filtration
2. Pressing
3. Drying
4. Cake discharge
C:\Aton\ATONPDM\Server\pdf\tmp\590013.doc
CONSTRUCTION MATERIALS
1 = all metal parts in contact with slurry, material AISI 304L or equal
PRESSURES Infeed pressure 0,2...1,0 MPa

Diaphragm pressing pressure 0,5...1,6 MPa
Air drying pressure 0,4...1,2 MPa
Feed pipe/hose washing pressure min. 0,15...0,2 MPa over infeed
pressure
Cloth washing pressure 1,0…1,4 MPa
Instrument air pressure 0,6…1,0 MPa
CONSTRUCTION DESCRIPTION
Item numbers according to dimensional drawing.
Item Description Material Further

information information
1 Lower part
- U-beam frame Mild steel
- liquid collecting vat AISI 304
- foundation plate Mild steel
- cloth wash unit
-housing AISI 304
-cloth wash piping AISI 304 Nozzles: DELAVAN
- sealing cylinders Splash-proofed Qty 8 pcs
2 Lower pressing plate Mild steel

- cake chute AISI 304 Filter cake is
discharged on both
sides of the filter
3 Columns Mild steel
4 Upper pressing plate Mild steel

- locking pins Qty 4 pcs
- hydraulic cylinders Qty 2 pcs
5 Top frame Mild steel
6 Cloth drive unit

- side plates and doors AISI 304
- power transmission through hydraulic
motors and flexible coupling
7 Cloth tensioning device

- power transmission through chains,
hydraulic motor and flexible coupling
- frame for cloth tensioning device AISI 304
8 Filter plate (size 1 500 x 4 010 mm) Qty 24 pcs

- body plate AISI 304L
- frame AISI 304L
- diaphragm Natural rubber Max. temp. 60 °C
- grid PP
- vat PE
- filter plate guides POM
- cloth and roller scrapers Polyurethane edge AISI 316 frame,
same amount as
plates
9 Rollers
- cloth drive rollers Mild steel/AISI316 Rubber lined
- cloth centering roller Mild steel/AISI316 Rubber lined
- automatically controlled
with hydraulic cylinder
- guide rollers Mild steel/AISI 316
Polyurethane lining
- auxiliary drive rollers Mild steel/AISI 316 Qty 6 pcs
Rubber lining
10 Process pipelines
- Flanges According to ANSI B 16.5 (150 lbs)
- slurry feed pipes AISI 304L Qty 2 pcs

- slurry hoses EPDM 4 pcs per filter plate
Spirally reinforced
- pressing air distribution pipe
with air remover AISI 304
- pressing air distribution hose EPDM 1 pce per filter plate
- filtrate collection hoses Natural rubber Qty 4 pcs
11 Filter plate guide bars AISI 304
12,13,14 Quick action cylinders, Qty 4 pcs

fixing parts and shields Splash-proofed
15 Hydraulic connections between

hydraulic unit and filter Hydraulic hoses 3 pcs
17 Process valves
Larox pinch valves

* housing GRS
* sleeve SBRT
* PVE 50 H 16 Qty 2 pcs
* PVE 100 H 16 Qty 1 pce
Ball valves DN 65/50 Qty 3 pcs

Butterfly valve DN 100 (control valve, drying air) Qty 1 pce
18 Side shields
- frame mild steel
- plates transparent polycarbonate
- stairs and maintenance platforms are optional
19 Hydraulic piping AISI 304 Fittings

JIC-Fe/Zn+CR
20 Maintenance tools
21 Filter cloth The delivery includes one filter cloth. The installed cloth is for factory
test and start-up purposes only.
Type: material polypropylene

Cloth width 1,7 m, length 136,0 m. Seam type SH1.
AUTOMATION AND ELECTRIFICATION
For the control of all functions of the filter as well as quoted accessories and
process control functions.
The control panel is to be regarded as interface between automatic pressure filter

and the operator. The panel can be used for
- Displaying the status of position sensors
- Displaying the status of valves and motors
- Displaying the flow diagram including process valves, showing the status and
process pressures
- Supplying of recipes and parameters
Selection of modes
- Test mode
- Manual mode
- Automatic mode
- End mode
Language for screen text English and desired one
Electrification and instrumentation is designed acc. to European standards.
Material of construction
- Control panel Coated mild steel, IP65
- Terminal boxes AISI304, IP66
- Terminal box, in hydraulic unit Coated mild steel, IP65
PLC system Modicon ( Quantum )
Operator interface unit (OIU) Proface AGP3500 10,4”

Voltage supply to the system 120 VAC 50 Hz 1-phase
The control panel requires voltage supply from which following field voltages are
internally generated:
- Instrumentation 24 VDC
- Control solenoids 24 VDC
ELECTRIC MOTORS AND CABLING
Motor starters, cabling external to the filter and its associate parts is excluded
from the Outotec delivery.
The limits for supply of electrical components and cabling shall be as shown in
cabling diagram.
Auxiliary I/O controls for Outotec supplied process motors and auxiliary devices
are included in Outotec automation control system.
Motor voltage 460 VAC 50 Hz 3-phase

- Hydraulic unit 110 kW,1500 rpm (50 Hz) IP55
- Hydraulic oil cooler 2,2 kW, 1500 rpm (50 Hz) IP55
Integrated structure, not changeable motor.
- Hydraulic oil heater (optional) 3 kW
HYDRAULIC UNIT
Type LAROX 600

Oil tank volume 0,6 m3
Operating pressure 0 - 280 bar
Max. flow Q l/min 420 l/min
Equipped with removable case. It is important to take care of

adequate cooling air recirculation around the hydraulic unit.
The delivery includes hydraulic hoses between filter and hydraulic

unit. The length of the hoses is approximately 5 m. The changes have
to be agreed separately before the delivery.
Hydraulic unit will be delivered without oil. First filling at site by the
customer.
Electrically controlled axial piston pump

- max. continuous pressure 350 bar
- output flow Q in l/min P1 355 l/min
Constant pressure axial piston pump

- max. continuous pressure 210 bar
- output flow Q 50 l/min P3 65 l/min
Electric motor for P1 and P3
Pressure accumulator volume 10 litres.

- charging with constant pressure pump
Pressure filter for pressure control line

of pump P1 rating 5 µm
Return oil filter rating 5 µm
Level and temperature transmitter
Heater
Air cooler (alternatively water cooler)
WELDING PROCESS The following welding procedures are used at Outotec: electrode
(111), MAG (135), TIG (141) (ISO 857-1). The weldings are carried
out according to welding class C at the minimum (SFS-EN ISO
5817). A welding co-ordinator is responsible for welding (IWE 00132
FIN) and he has full authority over any necessary action. Welders
competence is based on (SFS-EN 287-1). Welding instructions have
been accepted according to SFS-EN ISO 15614-1, SFS-EN ISO
15610, SFS-EN ISO 15611. Weldings are checked visually and the
parts in plate pack which are in contact with slurry are tested for
tightness (pressure water 16 bar / pressure air 6 bar). In addition,
parent material traceability for the above parts is secured. A final
inspection is carried out with a complete product according to ISO
9001:2000.
PAINTING Mild steel parts are epoxy painted, stainless steel and plastic parts
are not painted.
Parts with heavy corrosion and abrasion environment conditions:
SFS-EN ISO 12944-5/S7.03/C5-M/M (EP 300/2-FeSa 2½)

- surface treatment epoxy painting, 2 coats of epoxy, 2 x
150 microns,
total paint thickness 300 microns
Other parts with normal corrosion and abrasion environment

conditions:
SFS-EN ISO 12944-5/S7.02/C5-M/L (EP 200/3-FeSa 2½)

- surface treatment epoxy painting, 2 coats of primer
* primer paint 1 x 60 & 1 x 80 microns, 140 microns
* 1 coat of epoxy paint 60 microns
* total paint thickness 200 microns
Colors: Window Grey RAL 7040

Basalt Grey RAL 7012
More details in the painting instruction of the filter.
FEED PIPE AND HOSE FLUSH WATER CONSUMPTION
PF 144/144 1,5 m3/cycle
Recommendation for pump sizing:

Volume 40...80 l/s
Head 15...20 m over feed pressure
When possible, filtrate is recommended to be used as the feed pipe

and hose flush liquid.
CLOTH WASH WATER CONSUMPTION
Water pressure (bar) Flow rate (l/min)

10 240
14 295
Flow is required only during cloth advancement which is from 0,5 to

1,5 minutes per cycle.
INSTRUMENT AIR Air pressure: 6 - 10 bar (overpressure)

Air temperature: 5 °C - 80 °C
Compressed air quality according to ISO 8573-1 class 4.4.4.

- Dirt: max. particle size 15 μm, max. concentration 8 mg/m3
- Water: max. pressure dew point +3 °C
- Oil: max. concentration 5 mg/m3
Air consumption:
- average consumption while operation 140 l/cycle
- maximum instantaneous flow 800 l/min
PRESSING AIR Air temperature: 10 °C - 80 °C

- Water: no requirements
- Oil: max. concentration 0,1 mg/m3
- air pressures and consumptions according to filter’s sizing report
DRYING AIR Air temperature: 10 °C - 80 °C

- Water: no requirements
- Oil: max. concentration 5 mg/m3
- air pressures and consumptions according to filter’s sizing report
OPTIONAL DEVICES
Load cell module according to the separate description.
FILTER CONSTRUCTION
The filtration elements (i.e. plates) of the PF filter are placed

horizontally between two pressure plates. During filtration the plate
pack is pressed together, and the pack is opened for cake discharge.
The plate pack is opened and closed by means of hydraulic

cylinders.
The endless filter cloth zigzags between the filter plates, which
results in the filtered cake being formed on either side of the cloth.
The filter cloth is thus automatically back flushed and any particles
adhering to it or lodged in the filter cloth from the previous filtration
cycle are washed out when filtering on the reverse side of the cloth.
The cloth transports the cakes off the filter and, at the same time, the
cloth is cleaned on both sides by high pressure water sprays. The
cloth moving device is driven by the hydraulic motor which actuates
the cloth drive roller. When the filter plates are opening and closing,
the tension of the filter cloth is maintained at a constant level by a
simple cloth tensioning device. The cloth tensioning device does not
operate when the plate pack is closed.
Slurry is fed into sealed filter chambers through the distribution

piping. Wash water and drying air are fed in through the same pipe.
The feed pipe is emptied through a drain valve on completion of the
feed pumping cycle.
The operation of the filter is controlled automatically by the operation

unit containing the programmable logics and indicator lamps for all
operations.
The automatically controlled actuators for the pinch valves are

hydraulic operated and for the ball valves pneumatic.
PKn 2nd August, 2011 10 (10)
OPERATION 1. Filtration
When the filter plate pack has been closed, slurry is pumped into the
filter and fed simultaneously into each filter chamber through the
distribution pipes. Filtrate flows through the cloth into the filtrate
collection area, then out through the discharge pipe. The filtered
material is collected on the cloth surface and forms the filter cake.
2. Pressing I
Pressing air flows in behind the rubber diaphragm. The diaphragm

presses the cake against the cloth surface, thus pressing the filtrate
from the cake through the cloth.
3. Washing (optional)
Wash liquid is pumped into the filter chambers in the same way as
slurry. As the liquid fills the filtration chamber, the diaphragm is lifted
up and air is forced out from the upper side of the diaphragm. The
wash liquid flows into the discharge pipes after passing through the
filter cake and the cloth.
4. Pressing II (optional)
The wash liquid remaining in the chamber after the washing stage is
pressed out of the cake as in stage two above.
5. Drying
The final drying of the cake is accomplished with compressed air.

The air which enters through the distribution pipe fills the filter
chamber, raises the diaphragm and forces the pressing air above the
diaphragm out of the filter. The air flow through the cake reduces its
moisture content to the optimum and, at the same time, empties the
filtrate chamber.
6. Cake discharge
When the air drying has been completed, the plate pack is opened
and the cloth moving mechanism started. The filter cake on the cloth
is discharged from both sides of the filter.
PF1033

DOC23877 Rev. B
9.2. Informe de errores para la documentación

Le proporcionamos este formulario para que nos ayude en el seguimiento de cualquier
error que exista en nuestros manuales. Si encuentra un error en este manual, por favor
descríbalo en el espacio a continuación y envíenos este formulario por fax, Nº de telefax:
+358 20 529 4277. Apreciaremos su ayuda.
Información actual
Nº de PF ____________Número(s) de página: ______________Número(s) de figura:

___________
Información impresa en la actualidad:
Cambio propuesto
Información que debe imprimirse:
Cualquier información adicional:
Dirección (opcional):
Nombre
Cargo
Empresa
Dirección:
Teléfono
Telefax
Datos recibidos
Datos resueltos
Modo de resolución
PF1033

DOC23877 Rev. B
9.3. Informe de errores para el filtro

RECLAMACIÓN DE GARANTÍA RECLAMACIÓN MERCANCÍAS
DEVUELTAS FECHA:
Nombre del cliente/Contacto Filial o distribuidor:
Dirección: Ap. Correos 29
FIN-53101 Lappeenranta, Finlandia
País:
Teléfono: Correo Teléfono: +358 20 529 4236 Correo info@Outotec.com

electrónic electrónic
Fax o: o:
Fax +358 20 529 4439 Sitio www.Outotec.com
Web:
Tipo de filtro: Modelo: Filtro Nº: Fecha del fallo:
Pieza principal dañada: N° de parte: Ciclos de

funcionamiento
o tiempo
Para uso exclusive de Tipo de funcionamiento:

Outotec
Unidad comercial:
Descripción del caso, lugar, circunstancias, etc.
10.
Mercancías por devolver

Componente entregado al cliente
con filtro otra fecha de entrega:
Cantidad Código Descripción
Firma
11.
Para uso exclusivo de Outotec Estado de la garantía

Acciones Período de garantía Sí No
Para reparar Fecha Por
Reclamación devuelta para

cumplimentación
Para desguazar
Reclamación aceptada Rechazada

Para devolver al Fecha Por Fecha de abono Factura de
suministrador para su abono
inspección
PF1033

DOC23877 Rev. B
9.5 Informe de puesta en marcha

Se puede añadir únicamente después de la puesta en marcha.
PF1033

DOC23877 Rev. B
9.6 Formulario de pedidos para los manuales

Es posible solicitar copias adicionales de estos documentos al fabricante. Tenga en cuenta
que las copias adicionales no so gratuitas.
Todos los derechos están explícitamente reservados. Está prohibida la reproducción o

comunicación a terceros, independientemente de la forma, sin nuestra autorización escrita.
Al solicitar copias adicionales, comunique el número de serie del filtro y especifique los
documentos requeridos según se indica abajo.
Nº de Unida
Documento Descripción (tipo de envío)
serie des
1 x archivo de papel
1032 Manual IOM 1
1 x CD
1032 Catálogo electrónico 1 1 x CD, 1 x archivo de papel
1032 Documentos OEM 2 2 x archivo de papel

PF1033

DOC23877 Rev. B
9.7 Ilustraciones mecánicas

PF1033

DOC23877 Rev. B
9.8 Ilustraciones eléctricas

' & ) ( R O S T U V
X& 4=YNK=E04AFGY
X) NIKWGYAE0F=X^0GY0%GENIK
4567,."890:;<0)'&&0=1959#;0:%.>9#,?<0=7@0A>>0,."89?0,#?#,B#C
XO NIKWGYAE0F=X^0GY0MZ+KA\EG40\YGN
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MM MAY+MIE+0\YGN^0GY0%GENIK
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NIDN0N=
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PF1033

DOC23877 Rev. B
9.9 Diagramas
PF1033

DOC23877 Rev. B
9.10 Piezas de modificación

PF1033

DOC23877 Rev. B
Estructura de los artículos de soportes de seguridad
N.º Descripción Dimensiones Material Unid.

1 Guía, bloque de la 120x120x10 AISI 316 2
placa
2 Guía, bloque de la 120x120x10 AISI 316 2
placa
3 Herramienta de ajuste PL15 AISI 316 4
4 Tornillo hex. M24*70 AISI 316 8
5 Arandela NORDLOCK M24 AISI 316 16
6 Tornillo hex. M20*80 AISI 316 20
7 Arandela M20 AISI 316 40
8 Clavija, resorte 6x36 Fe/Zn 8
9 Tuerca M20 316 20
10 Soporte de sujeción PL20 AISI 316 4
11 Placa de fijación PL50 Fe52D 4
12 Tornillo hex. M24x120 AISI 316 8
13 Arandela M24 316 32
14 Tuerca hex. M24 316 24
15 Tornillo hex. M24x150 AISI316 8
16 Cáncamo PL12 RAEX 500 MC OPTIM 4
17 Vástago ø30 42CrMo4 4
18 Clavija, anillo 6mm. Fe/Zn 4
19 Piezas de
modificación
20 Piezas de
modificación
21 Soporte 6x60 AISI316 2
22 Tornillo hex. M10x55 Fe/Zn 4
23 Tuerca hex. M10 Fe/Zn 4
24 Soporte PL50 Fe37B 4
Datos técnicos de soportes de seguridad

Carga máxima 40 tn 40

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INSTALACIÓN,

Instrucciones originales B100232FI PF1033 Rev. B

Instrucciones originales B100232FI PF1033 Rev. B

Follow your local safety instructions at all times.

- Always use the appropriate tools only.

- Good housekeeping and maintenance prevents accidents.

- Follow the instructions of Manual.

Three times per year Maintenance:

- Analyze the quality of the hydraulic oil.

A few optimization tips

Pressing/ Drying time, min

- Optimization of upstream process:

The following represent possible operating steps.

Pressing air/water flows in behind the rubber

3. Solid washing (optional)

Wash liquid is pumped into the filter chambers in the

For more information, contact your nearest Outotec Service office.

- For more information about our company, visit our website

B100232FI Minera Escondida

B100232FI Minera Escondida

Para instalar, operar, llevar a cabo tareas de mantenimiento y

1.1. Identificación de la unidad

Nombre del producto Filtro automático de presión

B100232FI Minera Escondida

1.2. Manuales y documentación

1.2.1. Propósito del documento

1.2.2. Documentos originales

1.2.3. Ejemplares adicionales y derechos de autor de los manuales

Todos los derechos reservados. No se permite la reproducción de este documento o la

B100232FI Minera Escondida

1.2.4. Alcance del documento

 Información general sobre el propósito y el contenido de este manual, instrucciones

1.3. Uso previsto

Queda terminantemente prohibido utilizar esta máquina con

B100232FI Minera Escondida

B100232FI Minera Escondida

Principio de identificación general para los filtros:

Outotec PF 144 144 M60 1 60

serie del filtro

tamaño del marco (área máxima)

Material de construcción (material de las partes en contacto directo con la suspensión o

1. AISI 304L, utilizado en procesos en los que el pH = 4-14

Serie del filtro:

1.4. Condiciones de operación recomendadas

B100232FI Minera Escondida

1.5. Información de garantía

1.5.1. Términos de garantía

- Desgaste de piezas tales como telas de filtración, diafragmas, empaquetaduras, piezas

En las reclamaciones deberá figurar la información a continuación:

- El número de serie del filtro

B100232FI Minera Escondida

1.5.2. Reclamación de garantía

RECLAMACIÓN DE GARANTÍA RECLAMACIÓN MERCANCÍAS

Nombre del cliente/Contacto Filial o distribuidor:

Teléfono: Correo Teléfono: +358 20 529 4236 Correo info@Outotec.com

Pieza principal dañada: N° de parte: Ciclos de

Para uso exclusive de Tipo de funcionamiento:

Mercancías por devolver

Componente entregado al cliente

Para uso exclusivo de Outotec Estado de la garantía

Reclamación devuelta para

Reclamación aceptada Rechazada

B100232FI Minera Escondida