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CIENCIAS BÁSICAS
INTEGRANTES:
TUTOR:
JULIAN TELLO
Contenido
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................ 2
1.1. OBJETIVO PRINCIPAL .............................................................................................................. 4
1.2. OBJETIVOS SECUNDARIOS .................................................................................................... 4
1.3. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ........................................................................................ 5
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1. INTRODUCCIÓN
ello que el Scheduling consiste en un proceso de toma de decisiones aplicado continuamente dentro
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de cada proceso productivo asignando recursos a diversas tareas sobre una línea de tiempo con la
Por consiguiente, el presente trabajo tiene como finalidad generar y mostrar una serie de
compañía del sector metalmecánico, analizando dos máquinas que aportan a la elaboración de la
producción.
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Optimizar un proceso productivo a través del desarrollo de una secuencia de alternativas que
permitan minimizar el Makespan de una compañía (tiempo total para completar todos los
trabajos), analizando las variables que intervienen en la ejecución de este como los son factores
1. Identificar y estudiar los factores que intervienen en la ejecución del trabajo a realizar.
3. Aplicar métodos algorítmicos que nos permitan mejorar la programación de recursos de forma
4. Minimizar los tiempos de parada por máquina de acuerdo a los resultados obtenidos de los
algoritmos.
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CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
Actividad sem1 sem2 sem3 sem4 sem5 sem6 sem7
Revisión de documentos y material
de apoyo para realizar el análisis del
caso planteado.
Conformación del equipo de trabajo,
distribución de funciones y roles del
grupo.
Socialización de los aportes para la
primera entrega y consolidación del
informe a realizar para la primera
entrega.
Definición de aspectos y métodos a
implementar para resolver la
problemática del proyecto.
Socialización de los aportes para la
segunda entrega y consolidación del
informe a realizar para la segunda
entrega.
Toma de decisiones acerca de cuál
algoritmo de secuenciación se
implementara a fin de resolver el
problema que tiene el taller
metalmecánico.
Análisis de resultados hallados y
justificación de la tercera entrega.
Tabla 1. Cronograma de actividades para implementación de la optimización.
Fuente: Elaboración propia.
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Problema estático: Un número de piezas finito y determinado debe realizarse en un taller con un
que la componen, en que maquina debe realizarse cada operación y la respectiva duración
correspondiente.
Todas las piezas están disponibles en el mismo instante en que se adopta como instante
eficiencia ya establecido.
de cada pieza, las operaciones que la componen, en qué máquina debe realizarse cada operación y
la duración correspondiente.
Los instantes de disponibilidad de las piezas y/o máquinas no son todos idénticos, pero sí
de eficiencia establecido.
Problema dinámico: El horizonte de funcionamiento del taller, así como el número de piezas,
Todas las piezas que serán tratadas en el taller en el futuro no están definidas en un
Una pieza queda definida por completo cuando la orden se emite o llega al taller (o en un momento
lo abandonan, siendo sustituidas por otras nuevas que llegan para ser elaboradas; en esta situación
son necesarios los ciclos de reprogramación, ya que un único programa no es suficiente, al alterarse
los índices de eficiencia deben estar asociados a las características medias de los programas y
Datos:
Job-shop: n trabajos o tareas {J J 1,..., n } han ser procesados por m máquinas o procesadores
{M M 1,..., m}.
Cada trabajo ha de pasar por cada máquina una y sólo una vez.
Caso general: cada trabajo tiene su propio orden sin relación con el orden de otros.
máquina).
Release date o ready time: ir instante en que el trabajo i J está listo para ser procesado o llega
el pedido.
Cada trabajo es una entidad: no se pueden realizar dos operaciones de un mismo trabajo a la
vez.
Cada trabajo incluye una y sólo una operación en cada máquina (en total m operaciones).
Se permite inventario intraproceso (las operaciones pueden esperar hasta que se acabe otra
No existe aleatoriedad: conocidos y fijos todos los datos (número de trabajos, número de
MÁQUINA
Algoritmos FIFO Y SPT secuenciación mono maquina son dos reglas de secuenciación de
tareas muy conocidos. Estas reglas son: FIFO (First In, First Out) y SPT (Shortest Processing
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mantiene una fila en la que se contienen las tareas que van llegando al sistema pero que aún no se
han ejecutado. Bajo la regla FIFO, los trabajos no ejecutados son ordenados en el mismo orden de
llegada al sistema, es decir por rj creciente (en caso de empate, va primero el trabajo con menor
pj); de otro lado, con la regla SPT, las tareas en espera de ejecución se organizan por orden
creciente de sus tiempos operatorios (en caso de empate, va primero el trabajo con menor rj).
Cuando la máquina queda libre luego de terminar la ejecución de una tarea, el primer trabajo en la
lista es asignado para ejecución en la máquina. Cuando llega una nueva tarea, ésta es ubicada en
Tanto FIFO como SPT son algoritmos on-line puesto que toman las decisiones de ejecución
basados en la información disponible al instante en que la máquina se libera, sin considerar las
llegadas futuras. Adicionalmente, ambos algoritmos son conservadores, lo cual significa que la
máquina nunca permanece inactiva siempre que haya tareas en la lista a la espera de ser ejecutadas.
Vale la pena anotar que, a pesar de que estas dos reglas han sido ampliamente utilizadas tanto en
desempeño.
Para todo objetivo regular (no decreciente con los instantes de cumplimentación), existe una
4. Secuencia óptima: actual y añadir al final trabajos rechazados sin orden. Esos trabajos
• Problema de cadenas productos: K cadenas de 1,..., K n n trabajos: con orden y proceso seguido
MÁQUINA
situaciones de secuenciación de procesos que operan dos o más órdenes (operaciones) que pasan
procesamiento total del grupo de trabajos. Este algoritmo consiste en la aplicación de cuatro
sencillos pasos:
1. El primer paso consiste en listar todos los trabajos u operaciones junto con su tiempo de
que como resultado de la aplicación del paso 1 obtenemos dos columnas de tiempos (tiempos del
centro de trabajo (máquina) 1, este trabajo se programa primero, en caso contrario y de estar
3. Una vez se programa un trabajo, sea al inicio o sea al final, este se elimina de la lista inicial.
4. Se deben repetir los pasos 2 y 3 para los trabajos restantes, trabajando hacia el centro de la
secuencia. Es uno los algoritmos más aplicados y eficientes para minimizar tiempos muertos.
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Hipótesis:
1. k = 1 y l n = .
4. Si mínimo es un i a :
4.2. k ← k +1. Ir a 6
5. Si mínimo es un i b :
5.2. l ← l −1. Ir a 6
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Programación óptima:
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secuenciación en procesos mayores a dos que pasan a través de dos centros de trabajos, dicho lo
Johnson.
Para desarrollar la solución al problema planteado se utilizó el programa LEKIN que nos
permite calcular el Makespan de los trabajos, para eso utilizamos la opción de Flow Shop e
ingresamos el número de centros de trabajo (2) y le número de trabajos a realizar por maquina (9),
posteriormente, al paso anterior se le selecciono cada trabajo a realizar por máquina para así
asignarle los tiempos en horas que le correspondían; ya realizado ese paso se ejecutó el programa
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1. CONCLUSIONES
mercado.
que pasan de más de dos centros de trabajo en este caso el torneado y fresado.
tal que al ejecutar dentro de cada proceso productivo pueda finalmente generar mermas de
4.2. RECOMENDACIONES
Finalmente se recomienda dentro del caso de estudio del taller metalmecánico, que sea
desarrollada la serie de tareas o trabajos secuenciando cada labor bajo el algoritmo de Johnson el
cual permite asociar más de dos trabajos dentro de una línea productiva, minimizando y
optimizando de forma más asertiva el intervalo de tiempos entre el inicio del procesamiento del
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primer trabajo y el desarrollo de los demás, teniendo como resultado final un Makespan de 52
‘BIBLIOGRAFÍA
2019].
modelización y técnicas de resolución [Ebook] (1st ed.). Santa Cruz de Tenerife, España:
universidad/servicios-universitarios/servicio-de-publicaciones/