Introdução

Projeto de
Fábrica e Layout
Um projeto de Fábrica e Layout deve atender aos
requisitos do Lean Manufacturing (Produção Enxuta)

CONCEITO DO “LEAN MANUFACTURING”

O Lean Manufacturig (produção Enxuta) é um

método que atua para eliminar despedicios, excluir o que
não tem valor para o cliente e implementar velocidade a
empresa. O Lean Manufacture pode ser aplicado em todo
tipo de trabalho, sendo uma denominação mais
apropriada é o Lean Operation ou Lean Enterprise.

1.1 – Os sete desperdícios do sistema Toyota de

Produção

Segundo Ohno a melhoria na eficiencia de processo

surge quando produzimos zero desperdicio e
conseguimos levar a porcentagem de trabalho a 100%.
No sistema Toyota de Produção devemos produzir
apenas a quantidade necessária, portanto os recursos
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devem ser precisamente dimensionados para atender as

quantidades necessárias.
O passo preliminar para aplicação do Sistema Toyota
de Produção é identificar completamente os desperdícios
ilustrados a seguir:

Fonte (disponível em 29/04/2018):

http://expressogq.blogspot.com.br/2009/11/as-sete-
categorias-de-desperdicio-muda.html
Desperdícios de processamento desnecessário
Desperdicios de movimentação
Desperdicios de super produção
Desperdicio de espera
Desperdicio de estoque
Desperdicios de produtos defeituosos
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Desperdicios de transportes
Segundo GHINATO, 1996; Masaaki Imai, 1998;
SHINGO, 1996:”A Superprodução é considerada a
categoria de desperdício mais grave, pois esconde as
demais.

Fonte (disponível em 29/04/2018):

http://expressogq.blogspot.com.br/2009/11/as-sete-
categorias-de-desperdicio-muda.html
Este desperdício se dá de 2 maneiras:
-Produzir demais (superprodução por quantidade)
-Produzir antes que o cliente necessite (superprodução
por anteci-pação)
A superprodução por quantidade refere-se a produzir
além do programado ou requerido e gera “sobras”. Esta
forma de super-produção é considerada inadmissível.
Podem ocorrer avarias com o excesso de material em
processo que propicia em problemas de qualidade por
manuseio deste material excedente, bem como ocultar as
operações que apresentam tempo gargalo no processo.
A superprodução por antecipação provoca estoques e é a
forma de desperdício mais combatido no STP (Siste-ma
Toyota de Produção).
O Transporte é uma atividade que não agrega valor
ao produto. As melhorias referentes a esta categoria de
desperdício devem buscar eliminar, ou pelo menos
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reduzir a necessidade do transporte de materiais. Isto se

dá, principalmente, através de alterações de layout.

Fonte (disponível em 29/04/2018):

http://expressogq.blogspot.com.br/2009/11/as-sete-
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Somente depois de esgotadas as possibilidades
desta natureza, devem ser implementadas melhorias na
operação de transporte em si, como por exemplo, a
aplicação de esteiras rolantes, transportadores
suspensos, braços mecânicos, etc.
A automação do transporte nem sempre é a melhor
solução. O uso de dispositivos simples e que, por
exemplo, utilizam a gravidade também devem ser
considerados.
Os desperdícios da categoria Movimentação referem-
se aos movimentos desnecessários realizados pelos
operadores.
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Fonte (disponível em 29/04/2018):

http://expressogq.blogspot.com.br/2009/11/as-sete-
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A otimização desses movimentos pode ser obtida a
partir de estudos de “Tempos e Movimentos”. Os
movimentos também podem ser racionalizados através
da transferência de atividades manuais para máquinas.
No entanto, a mecanização só é recomendada após o
primeiro estudo ter sido realizado.
O Processamento desnecessário refere-se a etapas
do processo que poderiam ser eliminadas sem prejuízos
para as características e funções do produto ou serviço.
Melhorias desta categoria estão associadas à análise do
que é “valor” para o cliente.

Fonte (disponível em 29/04/2018):

http://expressogq.blogspot.com.br/2009/11/as-sete-
categorias-de-desperdicio-muda.html
Os Estoques representam desperdício financeiro,
uma vez que prejudicam a taxa de giro de capital. No
entanto, os estoques têm a capacidade de “aliviar” os
problemas de sincronia entre os processos e realizar
reduções drásticas em seus níveis costuma ser uma
tarefa árdua. Por isso, durante muito tempo, e ainda hoje,
empresas consideraram os estoques como um “mal
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necessário”. No entanto, este mito está morrendo e

sistemas de produção que aceitam os estoques estão se
tornando obsoletos.

Fonte (disponível em 29/04/2018):

http://expressogq.blogspot.com.br/2009/11/as-sete-
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O Sitema de Produção Toyota, adota a política de
redução gradativa dos estoques com o intuito de expor os
problemas que geram a necessidade de se manter
estoques. Assim, pode combater a fonte de
sua necessidade. As perdas decorrentes de Espera
referem-se ao intervalo de tempo em que nenhuma
atividade é executada pelo operador ou pelos
equipamentos. Assim, há 2 tipos de desperdício por
espera: a espera do homem e a espera da máquina._
-Espera do homem: por exemplo quando o operador tem
que permanecer junto à máquina acompanhando o
processamento.
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Fonte (disponível em 29/04/2018):

http://expressogq.blogspot.com.br/2009/11/as-sete-
categorias-de-desperdicio-muda.html

-Espera da máquina: quando a máquina pára por

atraso no suprimento de materiais ou por
desbalanceamento do processo.
No STP a espera do homem é considerada mais grave
devido ao custo/hora da mão-de-obra, que no Japão é de
3 a 5 vezes superior ao custo/hora das máquinas.
A categoria de desperdício Defeito refere-se à
geração de produtos ou serviços que não atendem à sua
especificação e que, portanto, geram retrabalho ou
sucateamento. O potencial negativo dos produtos ou
serviços defeituosos é enorme, podendo afetar, inclusive,
o cliente externo. A geração de defeitos pode atingir:
- O preço de venda, dependendo da política de
custos adotada;
-A capacidade de atender o volume programado, pois
recursos foram consumidos e desperdiçados;
-O prazo de entrega, devido a atrasos de parada no
processamento, recuperações, inspeções adicionais
e processamento complementar;
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-O cliente externo, caso o defeito não seja detectado

a tempo de ser corrigido.”

Fonte (disponível em 29/04/2018):

http://expressogq.blogspot.com.br/2009/11/as-sete-
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O ciclo vicioso do desperdício que gera desperdício
se esconde por toda a parte na produção. Engenheiros
que dão suporte as áreas produtivas devem compreender
por complete o que representa desperdicios e identificar
suas causas.
Todos os desperdicios citados acima se tornam parte
dos custos diretos e indiretos de mão de obra do custo de
depreciação, e dos gastos gerais de administração, que
contribuem para aumentar os custos. Sendo assim,
jamais podemos os elementos que causam aumento dos
custos. O desperdício causado por um único erro irá
consumer os lucros que comumente consistem de
apenas uma pequena porcentagem de vendas e portanto
coloca em risco a propria empresa.
Por tras da ideia que o Sistema Toyota de Produção
objetiva reduzir custos, está a compreensão, dos fatos
foram citados acima, que geram os principais despedicios
de produção.
A eliminação do desperdício está especificamente
direcionada para reduzir custos pela redução da força de
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trabalho e dos estoques tornando clara a diponibilidade

extra de instalações e equipamentos.
A adoção do Sistema Toyota de Produção não terá
sentido se não houver compreensão total da eliminação
de desperdicios. (Ohno, Taiichi O Sistema Toyota de
Produção. Porto Alegre: Editora Artes Médicas Sul Ltda,
1997)