TRATAMIENTOS SUPERFICIALES DE LOS METALES

Los tratamientos superficiales de los metales son procedimientos para mejorar determinadas
características de la superficie de las piezas terminadas, Dependiendo del tipo de material a ser
tratado, los tratamientos superficiales sirven para: Aumentar la dureza de una superficie para
que sea más resistente al desgaste o rayado; Aumentar la fricción de una superficie como en los
frenos; Disminuir la fricción de una superficie como en los cojinetes; El aislamiento para evitar
un arco eléctrico, el contacto con la atmósfera y elementos climáticos; Mejora de la retención
de lubricantes en la superficie; Aumentar la resistencia mecánica; La reconstrucción de piezas;
Obtener características decorativas, etc.

Existen una infinidad de variedades de tratamientos superficiales, se clasifican con diferentes

nombres y métodos de procesos.

- TRATAMIENTOS MECÁNICOS

Se trata de modificar la forma de un elemento metálico por deformación plástica, aplicando al

material una fuerza externa superior al límite elástico del material. El conformado se puede
realizar en frío o en caliente.

El tratamiento mecánico superficial por excelencia es el granallado o shot-peening, que consiste

en lanzar un chorro de pequeñas bolas de acero contra la pieza, con objeto de rebasar el límite
elástico en la superficie y provocar acritud. Además, con este tratamiento se cierran las posibles
microgrietas que dan origen a la rotura por fatiga.

- TRATAMIENTO TÉRMICO

Consiste en calentar únicamente la superficie de una pieza de acero mediante inducción o con
soplete, para después enfriar rápidamente y así producir un temple únicamente en la superficie.

- TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS

Se añaden diferentes productos químicos a aceros de bajo contenido en carbono mediante el

calentamiento y enfriamiento de las piezas a tratar en atmósferas especiales. Los dos casos más
corrientes son:

 Cementación: Aumenta la dureza superficial aumentando la concentración de carbono

en la superficie. Se consigue cubriendo el metal con carbón vegetal. Posteriormente se
obtiene, por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial y resistencia al
desgaste, manteniendo una buena tenacidad en el núcleo.
 Nitruración: Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial por aparición de
un compuesto de mayor dureza que la cementita (Fe4N), al incorporar nitrógeno en la
composición de la superficie. Se logra calentando el acero dentro de una corriente de
gas amoniaco con nitrógeno y manteniendo una temperatura de unos 500º C.
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

- Pinturas industriales: Uno de los tratamientos más utilizado en la industria, pudiendo incluso
sustituir muchos de los anteriores si las necesidades no son de elevadas exigencias.

Existen un sinfín de variedades y aplicaciones para cualquier tipo de superficies dotándolas con
diversas características Como ejemplo el uso de: Esmalte sintético de alto contenido en sólidos,
tiene excelente resistencia a la intemperie y al amarilleo; Esmalte resistente al calor, Esmalte
Ignifugo, Pintura epoxi.

- Esmaltado y recubrimiento cerámico u orgánico: se suele usar en metales por la necesidad

de cocción entre 750ºC y 850ºC, tiene un acabado vidriado y resistente con el inconveniente
de la poca resistencia en aquellos materiales que serán sometidos a deformaciones.

- Recocido: tiene como finalidad el ablandamiento. Se trata de la recuperación de la estructura

molecular o la eliminación de tensiones. Generalmente en metales.

- Temple: se trata del rápido enfriamiento de una pieza previamente calentada, consiguiendo
así modificar las propiedades de los materiales.

- Revenido: Es un proceso similar al temple complementando a éste. Reduce la dureza y

resistencia del acero consiguiendo la dureza y resistencia deseadas.

- Bonificado: se denomina a la unión de los tratamientos de temple y revenido. Este

tratamiento dota al acero gran resistencia a la tensión entre otras cualidades, con lo que es
perfecto para usarse en piezas sujetas a esfuerzos muy severos.

- Maduración: seguido del temple y revenido, la maduración natural o artificial trata del
cambio en la estructura del material pasado un período de tiempo.

- Cementación: Se trata de la aportación de una materia rica en carbono llamada cementante,

se aplica en superficies de acero. Consiste en endurecer la superficie sin modificar su núcleo
sometiendo la pieza durante varias horas a altas temperaturas. Se aplican en piezas que
necesitan gran resistencia al choque como los piñones, levas, ejes, etc.

- Nitruración en horno: Este proceso modifica la composición de las superficies con altas
temperaturas y químicos que aportan nitrógeno a la superficie. Se aplican a piezas sometidas a
grandes fuerzas de rozamiento como engranajes, rodamientos, camisas de cilindros, árboles
de leva, etc.

- Nitruración iónica: Modifica la composición de las superficies con un bombardeo de iones

gracias a una descomposición eléctrica de un químico que aporta nitrógeno a la superficie. Se
ejecuta en una cámara de ionización con la peculiaridad en el proceso de iluminar la pieza con
un color morado.

- Carbonitruración: Este proceso es una alternativa a la nitruración con un proceso similar

empleado en metales con bajo contenido en carbono. Se emplea en piezas que no necesitan
una gran resistencia consiguiendo una reducción en los costes de fabricación.

- Borización: Es un tratamiento por inmersión en metal fundido por encima de los 600ºC para
conseguir una capa de boruro de hierro. Se aplica normalmente en aceros con el
inconveniente de que las piezas pueden sufrir deformaciones. Se suele aplicar en herramientas
y piezas que necesiten una superficie que soportarán cargas elevadas, pero su uso será
prácticamente estático.
- Sherardización o galvanizado: Proceso que reviste una pieza metálica con cinc. Se realiza por
procedimientos electrolíticos, por cementación o bien por baño en metal fundido. Su
aplicación está pensada para metales que estarán expuestos a la intemperie consiguiendo una
superficie que protege los metales de la corrosión.

- Depósitos por inmersión en metal fundido: Este tipo de tratamiento usa calor para fundir el
material a ser depositado, con un intercambio de electrones de forma natural debido a la
reacción química entre ambos materiales.

- Depósitos electrolíticos: Este tipo de tratamiento utiliza la electricidad para transportar los
sedimentos en depósitos con sustancias en estado líquido. Utiliza el intercambio de electrones
entre el ánodo (+) y cátodo (-).

- Depósitos químicos: Este tipo de tratamiento utiliza reacciones químicas para la deposición
de sedimentos en depósitos con sustancias en estado líquido. Existe un intercambio de
electrones debido a la reacción química entre las sustancias empleadas.

- Deposición química en fase vapor: Se trata de un proceso químico para la creación de

películas muy finas con materiales de alta pureza muy utilizado en la industria de
semiconductores.

- Deposición física en fase vapor: Es un proceso similar a la deposición química, pero en este
caso es puramente física empleando un bombardeo de plasma (arco eléctrico impulsado por
chorro de aire). Muy utilizado en la industria de semiconductores, en herramientas de corte
para el metal y en la creación de diamantes sintéticos.

- Aluminización: Es un proceso por deposición química en fase vapor de alúmina sobre

superficies de acero ferrítico. Con este proceso se consigue altas transferencias de masa a
bajas temperaturas de operación. Se consigue gran resistencia a altas temperaturas, muy
usado en industria automovilística, equipos térmicos, electrodomésticos que producen calor,
construcción, etc.

- Proyección térmica - Consisten en cubrir un material con partículas fundidas, semifundidas,

calientes e incluso frías, se encuentran en estado sólido en forma de partículas muy pequeñas.
Se emplea en estructuras de acero en hormigón, sistemas hidráulicos, rodillos industriales,
válvulas, bombas, etc.

- Cromatación: Tratamiento químico distinto al cromado. Forma una capa protectora de metal
y óxido de cromo en metales siendo muy resistente a la corrosión. Se aplica en la industria
automovilística, calderas, torres de enfriamiento, etc.

- Anodizado: Generalmente empleado al aluminio, se emplea el óxido del aluminio (alúmina)

por medio de procedimientos electroquímicos que forman una capa protectora y decorativa si
se emplean colores. Muy usado en la fabricación de piezas de aluminio.

- Sulfuración electrolítica: Proceso electroquímico usado para crear una película resistente en
piezas metálicas. Se emplea en piezas que sufrirán fricción entre ellas y no necesariamente
estarán lubricadas.

- Fosfatación: Se trata de la formación de una película protectora en metales por sumersión

química, que previene la corrosión, mejora la retención de lubricantes o sirve de base para
otro recubrimiento con el aumento de la adherencia.
- Pavonado: consiste en generar una capa superficial de óxido ferroso en la superficie de
piezas de acero, mejora el aspecto y evita la corrosión.

- Chapado: Consiste en cubrir un material con otro de aleación metálica pudiendo ser precioso
o no, siendo aplicados en estado sólido en forma de partículas muy pequeñas. Muy utilizado
en la industria de bisutería.

- Rociado térmico: Se trata del metalizado de una pieza con una proyección térmica con llama
de oxicombustible que funde el metal a ser depositado (polvo o hilo) sobre la superficie a ser
tratada.

- Implantación iónica: se trata de la implantación de iones en otro material, cambiando la

estructura de éste e incluso su destrucción si el proceso se excede en el tiempo de aplicación.

- Electroformado: es una galvanoplastia mediante una solución acuosa compuesta por sales
metálicas, las partículas se transfieren desde un ánodo (+) a un cátodo (-).

- Granallado y chorro de arena: tratamiento de limpieza por impacto de partículas abrasivas a

altas velocidades. Este tipo de tratamiento se utiliza sobre todo para eliminar de las superficies
todo aquello que no sea el material de la pieza. Se aplica para eliminar óxido y capas de
pintura dejando la superficie al descubierto y preparada para un nuevo tratamiento.

- Recargue por soldadura: Se trata de reconstruir una pieza por soldadura rellenando el área
perdida. Con un mecanizado se recupera la forma que tenía en su día. La deposición se hace
precalentando la zona a ser reconstruida antes de empezar a aplicar los cordones de
soldadura.

- Impacto con láser: se puede decir que es la versión moderna del granallado con la ventaja de
actuar sobre áreas más pequeñas o sobre geometrías complejas.

- Bruñido: este tratamiento es una operación de acabado, consiste en la creación de surcos

unidireccionales por medio de piedras bruñidoras, muy utilizado en la fabricación de camisas
de motores, bielas, etc.

- Endurecimiento por explosivos: este tratamiento se suele usar para el endurecimiento de

piezas metálicas con alto contenido de manganeso cuyo trabajo será en condiciones de
impacto y abrasión como ejemplo los dientes de una pala excavadora.

- Encerado