B 36208991

C.A.S.E.M.
Pol. Río San Pedro

Escuela Universitaria de
11510 Puerto Real (Cádiz)
Ingeniería Técnica Naval
Tel. 956016046. Fax. 956016045
direccion.navales@uca.es
AVISO IMPORTANTE:
El único responsable del contenido de este proyecto es el alumno que lo ha

realizado.
La Universidad de Cádiz, La Escuela Universitaria de Ingeniería Técnica Naval, los

Departamentos a los que pertenecen el profesor tutor y los miembros del Tribunal de
Proyectos Fin de Carrera así como el mismo profesor tutor NO SON
RESPONSABLES DEL CONTENIDO DE ESTE PROYECTO.
Los proyectos fin de carrera pueden contener errores detectados por el Tribunal de
Proyectos Fin de Carrera y que estos no hayan sido implementados o corregidos en
la versión aquí expuesta.
La calificación de los proyectos fin de carrera puede variar desde el aprobado (5)
hasta la matrícula de honor (10), por lo que el tipo y número de errores que
contienen puede ser muy diferentes de un proyecto a otro.
Este proyecto fin de carrera está redactado y elaborado con una finalidad académica
y nunca se deberá hacer uso profesional del mismo, ya que puede contener errores
que podrían poner en peligro vidas humanas.
Fdo. La Comisión de Proyectos de Fin de Carrera

Escuela Universitaria de Ingeniería Técnica Naval
Universidad de Cádiz

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MEMORIA
DEL
PROYECTO
PROYECTO FIN DE CARRERA: Preparación de Superficies, protección
anticorrosión y mantenimiento de estructuras navales.
MEMORIA: El objetivo de este proyecto es la realización de un manual técnico, en el

cual quede perfectamente plasmado de forma sencilla, todos los trabajos de preparación
de superficies, aplicación de un sistema de recubrimiento protector y mantenimiento,
adjudicados a cualquier estructura naval de acero. El manual es fruto de la búsqueda de
información en libros, internet, empresas de aplicación de chorro y pinturas del sector, y
las experiencias propias del día a día como control de calidad y delineante proyectista
(desarrollos de proyectos básicos).
Aun hoy podemos ver construidos muchos buques y tanques ó bodegas de estos,
con diseños propicios para la corrosión o con poca posibilidad de protección contra esta.
Parece que la Ingeniería Naval todavía no tiene demasiado en cuenta la importancia del
diseño para la lucha contra la corrosión. Aun en planos desarrollados actualmente, o
inspeccionando las nuevas construcciones en campo, podemos encontrar recovecos,
donde se hace imposible aplicar cualquier sistema de recubrimientos, y se convierten en
trampas ideales para el comienzo de la corrosión. Este manual va dedicado también a
intentar introducir una idea de conocimiento, para aquellas personas que diseñan sin
nociones de los trabajos en los que se ve traducido su diseño en campo.
A día de hoy no es fácil encontrar un manual que englobe todos los procesos
inherentes a la corrosión y a la forma de evitarla, con multitud de ilustraciones y en
castellano, ya que casi toda la información técnica que podemos encontrar referente a
estos procesos, están en ingles o cualquier otro idioma. De aquí nace la idea de crear
este manual, que se convierta en una futura herramienta de trabajo eficaz para todos
aquellos que se inicien en este difícil pero bonito mundo.
PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES.
ÍNDICE GENERAL
1. INTRODUCCIÓN 1
2. MATERIALES 3
2.1 Hierro 3
2.1.1 Propiedades Físicas 4
2.1.2 Propiedades Químicas 4
2.1.3 Corrosión 5
2.1.4 Aleaciones de Hierro 5
2.1.5 Acero Inoxidable 7
2.2 Aluminio 8
2.2.1 Propiedades físicas 9
2.2.2 La Industria del Aluminio 11
2.2.3 Bauxita, la fuente del aluminio 11
2.2.4 Aleaciones de aluminio 12
2.3 Cemento y hormigón 13
2.3.1 Fabricación del cemento 14
2.3.2 Composición e hidratación del cemento 14
2.3.3 Composición y resistencia del hormigón 15
2.3.4 Hormigón reforzado y pre-tensionado 16
2.3.5 Durabilidad y versatilidad 16
2.4 Cobre 17
2.4.1 Propiedades Físicas y químicas 18
2.4.2 Aleaciones de cobre 20
2.5 Bronce 21
2.6 Latón 22
2.6.1 Tipos 23
2.7 Plásticos 23
2.7.1 Propiedades del plástico 24
2.7.2 Estructura química del plástico 26
2.8 Madera 27
2.8.1 Composición y estructura 27
3. CORROSIÓN 31
3.1 Definición 31
3.2 Reacciones químicas 32
3.3 ¿Qué es la corrosión? 34
3.4 Teoría de la corrosión 35
3.5 Series galvánicas 37
3.6 Ambientes corrosivos y la influencia del PH 40
EUITN JUL-11 I
ÍNDICE GENERAL
3.7 Tipos de corrosión 42
3.7.1 Corrosión general 42
3.7.2 Corrosión galvánica 42
3.7.3 Corrosión por picaduras 44
3.7.4 Corrosión por hendiduras o fisuras 46
3.7.5 Corrosión filiforme 47
3.7.6 Corrosión biológica general 48
3.7.7 Corrosión selectiva 49
3.7.8 Corrosión por stress o tensión 50
3.7.9 Corrosión por turbulencia 51
3.7.10 Corrosión por fatiga 52
3.7.11 Corrosión Intercristalina 52
3.7.12 Corrosión por alta temperatura 53
3.7.13 Corrosión inducida químicamente 54
3.7.14 Corrosión por fricción 54
3.7.15 Corrosión por cavitación 54
4. PREPARACIÓN DEL ACERO A NIVEL ESTRUCTURAL 57

4.1 Calidad del acero 58
4.2 Diseño 58
4.3 Defectos superficiales y de construcción 59
4.4 Preparación 61
4.5 Eliminación de contaminantes 63
4.5.1 Tipos de contaminantes 63
4.5.1.1 Aceite y grasa 63
4.5.1.2 Sales solubles 65
4.5.1.3 Polvo 66
4.5.1.4 Humedad 66
4.5.1.5 Polucionantes ambientales 67
4.6 Cascarilla de laminación o calamina 68
4.6.1 Eliminación de la cascarilla de laminación 70
4.7 Herrumbre 72
4.8 Pintura vieja 74
5. PREPARACIÓN DE SUPERFICIES 77
5.1 Limpieza manual y mecánica 78
5.2 Métodos manuales 78
5.3 Métodos mecánicos 80
5.4 Limpieza a la llama 84
5.5 Limpieza con chorro 84
5.6 Equipo de chorreo 86
5.7 Abrasivos 88
5.8 Chorreado con abrasivo 93
EUITN JUL-11 II
5.8.1 Chorreo al aire libre en seco 93
5.8.2 Chorreo seco en cabinas 102
5.8.3 Chorreo seco al vacio 108
5.8.4 Chorreo con agua y abrasivo 109
5.8.5 Chorreo con abrasivo en húmedo 109
5.9 Planta de rueda centrífuga 113
5.10 Parámetros de eficacia 113
5.11 La rugosidad 114
6 LIMPIEZA 119
6.1 Definiciones de chorreado 119
6.2 Zonas de uso de chorreado de agua por alta presión:
ventajas y desventajas 121
6.3 Factores adicionales 122
6.4 Componentes 123
6.5 Operación y seguridad 125
7 PROTECCIÓN CATÓDICA 127

7.1 Corrosión 127
7.1.1. Principios de la protección catódica 128
7.1.2. Potencial y densidad de corriente 128
7.2 Protección catódica y pintura 129
7.2.1 Efecto de la protección catódica en la pintura 129
7.2.2 Pinturas adecuadas para uso junto con
protección catódica 131
7.3 Sistemas de protección catódica 131
7.3.1 Sistema de ánodos de sacrificio 133
7.3.2 Sistema de corrientes impresas 136
7.4 Protección catódica aplicada al casco de buques 137
7.4.1 Protección por ánodos de sacrificio 138
7.4.2 Protección por corrientes impresas 139
7.4.3 Control y ajuste de los sistemas de protección
catódica 140
7.4.4 Medición de la protección catódica 141
7.4.5 Protección catódica en buques durante el
armado ó atraque 141
7.5 Protección catódica en tanques 144
8 CONDICIONES AMBIENTALES 147

8.1 Clima 147
8.2 Medio ambiente 148
EUITN JUL-11 III

ÍNDICE GENERAL
8.3 Efectos de las diferentes condiciones ambientales 149
8.3.1 Humedad 149
8.3.2 Clima seco y caluroso 156
8.3.3 Clima cálido y húmedo 156
8.3.4 Clima frio y seco 157
8.3.5 Clima frio y húmedo 157
9 PINTURAS Y RECUBRIMIENTOS 159

9.1 Formulación 159
9.2 Aglutinantes o ligantes 159
9.3 Resinas naturales 161
9.4 Resinas sintéticas 163
9.5 Pigmentos 164
9.5.1 Propiedades de los pigmentos 166
9.5.2 Tipos de pigmentos 167
9.6 Disolventes 168
9.7 Productos secantes 169
9.8 Aditivos 169
9.9 Tipos de pintura 174
9.10 Imprimaciones de prefabricado 176
9.11 Wash primers 178
9.12 Pinturas alquídicas 178
9.13 Pinturas clorocauchos 179
9.14 Pinturas de vinilo 180
9.15 Pinturas acrílicas 181
9.16 Pinturas de silicona 181
9.17 Pinturas bituminosas y de brea 181
9.18 Pinturas con base cemento 182
9.19 Pinturas epoxi 183
9.20 Pinturas de poliuretano 186
9.21 Pinturas poliéster 187
9.22 Pinturas con base agua 188
10 REVESTIMIENTOS DE PINTURAS 191

10.1 Principios de funcionamiento 191
10.2 Funciones de un sistema completo de pintura 192
10.2.1 Adherencia 193
10.2.2 Dureza, resistencia y durabilidad 193
10.2.3 Flexibilidad 194
10.2.4 Perdidas de las propiedades decorativas por
desgaste 194
EUITN JUL-11 IV
10.2.5 Facilidad de renovación de la superficie,
resistencia a los disolventes 194
10.3 Propósitos de la preparación de superficie 194
10.4 Humedecimiento 195
10.5 La naturaleza de la adherencia 195
11 PRODUCCIÓN 199
11.1 Composición de las pinturas 199
11.1.1 Pinturas con base disolvente 199
11.1.2 Pinturas de base Agua 200
11.2 Fabricación 201
12 MÉTODOS DE APLICACIÓN 207

12.1 Métodos manuales 208
12.1.1 Guantes de pinturas, mitones de pintura 208
12.1.2 Aplicación de la brocha 209
12.1.3 Aplicación del rodillo 212
12.2 Aplicaciones pulverizadas 215
12.2.1 Aplicación a pistola 215
12.2.2 Aplicación a pistola sin aire 217
12.2.3 Hot espray 219
12.2.4 Pulverización electrostática 220
12.3 Técnica de rociado 222
13 IMPRIMACIONES DE PREFABRICACIÓN 229

13.1 Historia de las imprimaciones en taller 229
13.2 Tipos genéricos 234
13.3 Secuencia de imprimación de prefabricación 234
14 PINTURAS ANTIFOULING 237

14.1 Ventajas de un pulido anti-fouling 244
14.2 Tipos de pinturas anti-fouling 244
14.3 Anti-fouling con ultrasonidos 248
14.4 ¿Cómo proceder? 249
14.5 Temperatura y humedad ambiente 249
14.6 ¿Cada cuanto hay que pintar? 250
15 PROTECCIÓN DE TANQUES DE LASTRE Y CARGA 251

15.1 Introducción 251
15.2 Tanques de lastre 252
15.2.1 Sistemas inorgánicos 254
15.2.2 Sistemas orgánicos 256
EUITN JUL-11 V
ÍNDICE GENERAL
15.3 Tanques de carga 260
15.3.1 Revestimientos inorgánicos 261
15.3.2 Revestimientos orgánicos 262
15.4 Bodegas de carga 264
15.5 Influencias en la Vida en Servicio 269
16 MANTENIMIENTO 271
16.1 General 271
16.2 Operaciones de mantenimiento de distintas zonas
del Buque 275
16.2.1 Mantenimiento del casco sumergido 275
16.2.2 Mantenimiento de tanques 277
17 PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES 281

17.1 Especificaciones (e instrucciones de la oferta) 281
17.2 Procedimientos 286
17.2.1 Propósitos y beneficios de un procedimiento
de recubrimiento 287
17.2.2 Alcance 291
17.2.3 Seguridad 291
17.2.4 Control de desperdicios/colocación 293
17.2.5 Materiales 294
17.2.6 Manejo/almacenamiento de material 295
17.2.7 Equipamiento 295
17.2.8 Entrenamiento/cualificación/certificación
del personal 296
17.2.9 Controles/requisitos medioambientales 296
17.2.10 Preparación/condición de superficie 297
17.2.11 Diluido, mezcla materiales a aplicar 298
17.2.12 Curado y secado 299
17.2.13 Inspección y pruebas 300
17.2.14 Trabajo reparador 301
17.2.15 Documentación 302
17.2.16 Conclusión 302
17.3 Documentación facilitada 302
18 NORMAS, EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE INSPECCIÓN 337

18.1 Estándares 337
18.2 Medidores de películas 354
18.2.1 Medidor de película seca 354
18.2.2 Medidor de película húmeda 356
18.3 Método de adherencia 358
EUITN JUL-11 VI
18.3.1 Medidores de adherencia 359
19 DEFECTOS DE LA PINTURA 363

19.1 Goteo 363
19.2 Cortina 364
19.3 Descolgamiento 365
19.4 Piel de naranja 367
19.5 Película abierta 368
19.6 Pulverización seca 369
19.7 Desprendimiento 370
19.8 Pinholes 372
19.9 Poros o vacuolas 373
19.10 Craterización 374
19.11 Ojo de pez 375
19.12 Apariencia desigual 376
19.13 Veladura 377
19.14 Reblandecimiento 378
19.15 Sangrado 379
19.16 Descascarillamiento 380
19.17 Caleo 381
19.18 Agrietamiento 382
19.19 Agrietamiento de barro 386
19.20 Arrugas 387
19.21 Ampollamiento 388
19.22 Saponificación 394
19.23 Partículas de Abrasivo bajo la pared de pintura 395
19.24 Puntos de oxidación 396
19.25 Entalladura 397
19.26 Perdida de brillo 397
19.27 Mala brochabilidad o extensibilidad 398
19.28 Tiempo excesivo de secado y endurecimiento 398
19.29 Flotaciones. Color irregular 399
19.30 Pequeñas burbujas en la superficie seca de la pintura 400
19.31 Defectos inevitables y comunes en la construcción 400
20 RECUBRIMIENTOS METÁLICOS Y PULVERIZACIÓN

TERMAL 401
20.1 Recubrimientos metálicos 401
20.1.1 Galvanoplastia 401
20.1.2 Metal base 401
20.1.3 Preparación 402
20.1.4 Electrodeposición 402
20.2 Galvanización por inmersión en caliente 402
20.2.1 Desengrase emulsionable 404
20.2.2 Desengrasado alcalino 404
20.2.3 Decapado ácido 405
EUITN JUL-11 VII

ÍNDICE GENERAL
20.2.4 Inmersión en caliente 405
20.3 Propiedades 407
20.4 Ventajas de los recubrimientos galvanizados 409
20.5 Algunos problemas del pintado del acero galvanizado 410
20.5.1 ¿Cómo pintar galvanizado con éxito? 411
20.5.2 ¿Por qué se descascaran muchas pinturas sobre
una superficie galvanizada? 412
20.6 Pulverización térmica de aluminio y zinc 413
20.7 Pulverización térmica 414
20.7.1 Procesos de pulverización 414
21 PROTECCIÓN PASIVA COTRA EL FUEGO 423

21.1 Tipos de fuegos 427
21.2 Tipos de recubrimientos 428
21.2.1 Orgánicos 428
21.2.2 Inorgánicos 430
22 SALUD, SEGURIDAD Y MEDIAMBIENTE 431

22.1 Salud 432
22.1.1 Polvo 432
22.1.2 Gases y Vapores 433
22.2 Seguridad 435
22.2.1 Caídas 435
22.2.2 Explosiones y Fuegos 436
22.2.3 Protección 437
22.3 El medio ambiente 438
22.3.1 Contaminación por polvo 438
22.3.2 Contaminación por disolventes 439
22.3.3 Contaminación por ruidos 441
22.4 Desechos de residuos 445
23 CÁLCULO 447
24 EJERCICIO PRÁCTICO: Control del Grado de Preparación

de Superficies y Aplicación del Sistema de Recubrimiento 455
25 BIBLIOGRAFÍA 623
EUITN JUL-11 VIII

INTRODUCCIÓN
1. INTRODUCCIÓN
Hace más de 20.000 años que el hombre de las cavernas pintaba las paredes de sus
cuevas utilizando la pintura que él mismo se preparaba. Tenía la necesidad de expresar sus
sentimientos, por lo que pintaba animales y otros elementos. En muchas ocasiones también
pintaba escenas de caza y los acontecimientos más relevantes de su entorno.
Se cree que el uso de la pintura tiene sus orígenes en la época de los descubrimientos
de herramientas y otros implementos. Las primeras pinturas fueron fabricadas de
componentes naturales. Como pigmentos usaban tiza, tierra de colores, carbón, cenizas, tintes
vegetales y óxidos de hierros naturales. Los aglutinantes incluían exudados de árboles o
vegetales, claras de huevo, leche cuajada, y brea. Las primeras pinturas se fabricaron con
fines decorativos, pero eventualmente se fue descubriendo el valor de las pinturas para el
mantenimiento, protección y sellado.
Unos años más tarde, los egipcios ya utilizaban la pintura para decorar las paredes de
sus viviendas, utilizaban recubrimientos de temple a base de caseína, huevos, agua, goma
arábiga y pigmentos minerales, óxidos de hierro, malaquita verde, amarillos a base de
trisulfuro de arsénico, etc., es decir, sentían la necesidad del color en su medio de vida.
Unos 400 años antes de Cristo, en Japón se fabricaban lacas muy apreciadas,
utilizando las primeras resinas fenólicas conocidas, como la savia del árbol "Rus Vernicifera".
Por esta época, Plinio el Grande produjo posiblemente uno de los primeros pigmentos
sintéticos, era el plomo blanco, que se obtuvo haciendo reaccionar vinagre con plomo.
Y así paso a paso, a medida que la población mundial creció y comenzó a viajar,
comercializar, ir a guerras en escalas mas organizadas, la necesidad de recubrimientos
decorativos y de protección, fueron creciendo. Nuestros ancestros aplicaban recubrimientos a
sus barcos, utensilios, instrumentos musicales, armas, hogares, etc., en una siempre creciente
variedad de pigmentos y resinas.
El pigmento blanco era a base de plomo blanco y tierras naturales blancas como el
barro y yeso. Los pigmentos negros eran carbón, negro de humo, grafito natural, etc. y dentro
de los pigmentos amarillos se encontraban los ocres, polvo de Oro y Litargirio. Los rojos eran
óxidos de hierro, oxido de plomo rojo, cinabrio y colorantes naturales en distintas bases.
Tenían un gran número de azules tal como el azul de Egipto, lapis lazuli (ultramarino),
carbonato de cobre e índigo. Dentro de los verdes estaba la tierra verde, malaquita, verdigris
(acetato de cobre) y colorantes naturales. Sus aglutinantes incluían goma arábiga, pegamento,
huevo, gelatina, cera de abeja, grasas animales, savias de diversos árboles así como aceites
secantes.
Hay una gran historia que contar, pero cuando empezó verdaderamente la revolución,
fue a mitad del siglo XIX, con la aparición de las resinas sintéticas.
Con la entrada del siglo XX, la industria de las pinturas, como cualquier otra industria
manufacturera, experimento grandes y notables cambios. Hubo más progreso en 50 años que
EUITN JUL-11 1
ESTRUCTURAS NAVALES
en los miles transcurridos. El paso se fue acelerando, con la investigación industrial de la

química sintética en crecimiento. Los aglutinantes tradicionales se fueron sustituyendo por
resinas sintéticas, y muchos nuevos campos de la tecnología de los recubrimientos se abrieron
con el desarrollo de la nitrocelulosa, fenólicos, formaldehídos, acrílicos, vinilos, alquídicos,
terpenos, epoxis, uretanos, etc.
La evolución de dichas resinas ha sido constante hasta nuestros días, con gran cantidad
de modificaciones. Nuevos pigmentos y colorantes se han ido sintetizando para mejorar su
resistencia, brillantez y durabilidad. La disponibilidad de nuevos aceites como el de pescado,
perilla, madera de china, soya, etc., tanto natural como químicamente tratados. Nuevos
monómeros como los acrílicos, cloruro de vinilo, etileno, etc., hicieron posibles las
emulsiones. Una gran variedad de disolventes con propiedades especiales y distintos grados
de destilación se han desarrollado. Aditivos especiales para flujo, nivelación, secado, etc., se
fueron creando. El siglo XX fue comienzo de una verdadera revolución en el campo de los
recubrimientos orgánicos.
Se hace totalmente necesario el entendimiento de la corrosión y el desarrollo de una

ciencia de ingeniería de la corrosión, debido a la necesidad de protección ante la corrosión o
su propio deterioro natural, de todos los tipos de materiales empleados. Estos proceso de
corrosión o deterioro, los cuales incluye la corrosión atmosférica, corrosión por ataques
químicos, oxidación, cristalización, reacciones galvánicas, etc., son los caminos por los cuales
los materiales vuelven a su estado original (oxido, mineral ó carbón elemental).
En nuestros días, el hombre somete a los materiales a gran cantidad de energía, usada
para transformarlos en aleaciones, o darles las formas mediante mecanizado, calores, curvado,
etc. Este aporte de energía inducida por el hombre ó la energía aportada por la radiación solar,
queda latente en el material, liberándose en cada oportunidad que el material tiene en un
estado de desequilibrio con el medioambiente.
En nuestra sociedad, todos nos vemos afectados de algún modo por la corrosión. En
las grandes empresas, como navieras, empresas químicas, empresas de construcción naval,
acerías, etc., donde se requieren grandes inversiones de capital, la corrosión es un gran
problema, es por eso que todos ellos defienden la idea de prevenir que los materiales queden
desprotegidos y sufran corrosión. La protección anticorrosiva a base de pinturas y
recubrimientos anticorrosivos viene a ser un seguro de vida. Hay que dar una mano de pintura
a las inversiones.
Que son los recubrimientos
EUITN JUL-11 2
MATERIALES
2. MATERIALES
2.1. HIERRO
Hierro de símbolo Fe (del latín ferrum, „hierro‟), es un elemento metálico, magnético,

maleable y de color blanco plateado (ver fotografía a). Tiene de número atómico 26 y es uno
de los elementos de transición del sistema periódico.
Fotografía a. Hierro
En sus diferentes compuestos, es el cuarto elemento más abundante de la corteza

terrestre. El núcleo de la tierra está compuesto en su mayor parte de hierro. El hierro se puede
encontrar en su forma más pura, aunque también se combina con los halógenos (flúor, cloro,
bromo, yodo y astato) y con el azufre, fósforo, carbono y silicio.
Las gangas de hierro están formadas por compuestos de hierro, lo que hace posible la
recuperación del metal en cantidades significativas. La pirita de hierro es un mineral
amarillento y cristalino denominado el oro de los tontos debido a su apariencia similar al oro.
EUITN JUL-11 3
ESTRUCTURAS NAVALES
2.2.1 PROPIEDADES FÍSICAS:
En forma pura, el hierro es bastante blando y es maleable y dúctil a temperatura

ambiente. Se funde a 1535º C. Presenta cuatro formas alotrópicas o ferritas: α-Fe (cúbica
centrada en el cuerpo), que a la temperatura de 700ºC pasa a β-Fe (aunque no es un verdadero
alótropo), que a 910ºC se transforma en γ-Fe (hexagonal), que a 1390ºC se transforma en δ-Fe
(cúbica centrada en el cuerpo). La forma α-Fe es ferromagnética; sin embargo, y a pesar de
que la red permanece inalterada, el magnetismo desaparece a 760ºC (Punto de Curie). Las
formas γ-Fe y δ-Fe son paramagnéticas. El hierro con carbono es paramagnético
permanentemente.
Aunque el hierro puro no es conductor de la electricidad, si se compara con otros

metales utilizados para tal propósito, es relativamente un mal conductor.
2.1.2. PROPIEDADES QUÍMICAS:
Químicamente el hierro es un metal activo. Se combina con los halógenos (flúor,

cloro, bromo, yodo y astato) y con el azufre, fósforo, carbono y silicio. Desplaza al hidrógeno
de la mayoría de los ácidos débiles. Arde con oxígeno formando tetróxido triférrico (óxido
ferrosoférrico), Fe3O4. Expuesto al aire húmedo, se corroe formando óxido de hierro
hidratado, una sustancia pardo-rojiza, escamosa, conocida comúnmente como orín o
herrumbre.
Al sumergir hierro en ácido nítrico concentrado, se forma una capa de óxido que lo
hace pasivo, es decir, no reactivo químicamente con ácidos u otras sustancias. La capa de
óxido protectora se rompe fácilmente golpeando o sacudiendo el metal, que vuelve así a ser
activo.
EUITN JUL-11 4
MATERIALES
2.1.3. CORROSIÓN:
Esta es quizá la forma más importante de reacción del hierro, pero desde el punto de
vista económico, es la menos deseable. El hierro se combina con oxígeno y agua para formar
óxido de hierro hidratado. Este óxido, conocido como orín o herrumbre, es un sólido que
mantiene la misma forma general que el metal del que se ha formado, pero con un aspecto
poroso, algo más voluminoso, y relativamente débil y quebradizo.
Para que aparezca óxido a temperatura ambiente, ha de haber otros tres componentes
además del hierro: oxigeno, un potencial eléctrico distinto y un electrolito (sustancia iónica
disuelta en agua, por ejemplo un líquido que sea conductor de la electricidad). El hierro
parcialmente inmerso en el agua dulce o salada normalmente va a oxidarse más rápido que un
hierro totalmente sumergido. Esto es debido al bajo nivel del oxigeno en el agua. En la
atmosfera, la formación de oxido comienza cuando la humedad relativa sobrepasa el 50% a
20º C de temperatura (temperatura más baja hacen que el proceso sea más lento). La presencia
de aires polutos, particularmente los óxidos de sulfuro, aumenta notablemente el grado de
corrosión. En presencia de aire y agua, el dióxido de sulfuro forma ácido sulfuroso (e incluso
acido sulfúrico) que ataca y oxida al hierro. Ya que el oxido en la superficie del hierro es
poroso, el hierro que está bajo la capa superficial del oxido también reacciona.
2.1.4. ALEACIONES DE HIERRO:
Las buenas propiedades mecánicas y magnéticas, así como su resistencia a la

corrosión, pueden ser mejoradas mezclando el hierro con otros elementos, normalmente
metales formando así aleaciones.
Quizás la aleación más importante del hierro sea el acero. Podemos clasificar el acero
por:
Su composición química:
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ESTRUCTURAS NAVALES
 Acero al carbono: se trata del tipo básico de acero que contiene menos del 3%
de elementos que no son hierro ni carbono.
 Acero de alto carbono: el acero al carbono que contiene más de 0.5% de
carbono.
 Acero de bajo carbono: el acero al carbono que contiene menos de 0.3% de
carbono.
 Acero de mediano carbono: el acero al carbono que contiene entre 0.3 y 0.5%
de carbono.
 Acero de aleación: el acero que contiene otro metal que fue añadido
intencionalmente con el fin de mejorar ciertas propiedades del metal.
 Acero inoxidable: los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros
elementos de aleación, que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre
y oxidación a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos.
Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y
mantienen esa resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas.
Su contenido de carbono:
 Aceros Extrasuaves: el contenido de carbono varía entre el 0.1 y el 0.2%.

 Aceros suaves: el contenido de carbono está entre el 0.2 y 0.3 %.
 Aceros semisuaves: el contenido de carbono oscila entre 0.3 y el 0.4 %.
 Aceros semiduros: el carbono está presente entre 0.4 y 0.5 %.
 Aceros duros: la presencia de carbono varía entre 0.5 y 0.6 %.
 Aceros extraduros: el contenido de carbono que presentan esta entre el 0.6 y el
0.7 %.
Cuanto mayor sea el contenido de carbono, mayor será la resistencia de tensión del
acero. Los aceros suaves son dúctiles y son prefabricados en láminas, alambre o tuberías; los
aceros semiduros son utilizados para fabricar acero estructural y los aceros extraduros, son
extremadamente duros y quebradizos, se utilizan en herramientas e instrumentos de corte.
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MATERIALES
El templado del acero es un tratamiento térmico al que se somete a este,

concretamente a piezas o masas metálicas ya conformadas en el mecanizado, para aumentar
su dureza, resistencia a esfuerzos y tenacidad.
Con menor contenido de carbono nos encontramos con el hierro forjado, Se

caracteriza por el bajo contenido de carbono (entre 0,05% y 0,25%), siendo una de las
variedades, de uso comercial, con más pureza en hierro. Es duro, maleable y fácilmente
aleable con otros metales, sin embargo es relativamente frágil, que es casi hierro puro. El
hierro con alto contenido de carbono (de 3% al 4 %) que se obtiene al refundir el hierro en
lingotes y enfriado posteriormente, se denomina hierro fundido. Si el hierro fundido se enfría
rápidamente, formará hierro fundido duro pero quebradizo. Si se enfría lentamente, dará lugar
a hierro fundido blando pero resistente. Debido a que se expande durante el proceso de
enfriamiento, el hierro fundido se utiliza en moldes.
Al añadir otros materiales en las aleaciones, como por ejemplo manganeso o silicio,
aumenta la dureza del acero. Si se añade tungsteno permite que los taladros de alta velocidad
y las herramientas de corte conserven la misma dureza incluso a utilizarlos a elevadas
temperaturas.
2.1.5. ACERO INOXIDABLE:
El acero inoxidable se define como una aleación de acero con un mínimo de 10% de cromo
contenido en masa. El acero inoxidable es resistente a la corrosión, dado que el cromo, u otros
metales que contiene, posee gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él formando una
capa pasivadora, evitando así la corrosión del hierro. Sin embargo, esta capa puede ser
afectada por algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por
mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas. Contiene, por definición, un mínimo
de 10,5% de cromo. Algunos tipos de acero inoxidable contienen además otros elementos; los
principales son el níquel y el molibdeno.
El acero inoxidable con una fabricación más extensa es la aleación conocida como
“18-8”, que contiene un 18% de cromo, un 8% de níquel y un 0,15% de carbono. Esta
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ESTRUCTURAS NAVALES
aleación puede ser fabricada con mucho detalle y con formas muy complicadas, y
normalmente se utiliza para fabricar materiales planos, utensilios de cocina, y materiales de
instalación de fontanería así como una gran variedad de maquinaria y equipos de
procesamiento y fabricado.
El proceso de endurecimiento de la aleación permite una mayor distinción entre las

formulaciones del acero inoxidable:
 Aceros inoxidables ferríticos: es una aleación de hierro, cromo y carbono,

presentando menos del 0.10% de carbono y entre el 16% - 18% de cromo. Esta
aleación no puede endurecerse mediante el calor, sino que se endurecen durante
su proceso de formación, o manipulado.
 Aceros inoxidables austeniticos: es una aleación de hierro, cromo, níquel y
carbono, presentando una cantidad menor o igual al 0.8% de carbono, entre un
17% - 20% de cromo y entre un 8% - 10% de níquel. Esta aleación cromo –
níquel tales como el “18 – 8” son endurecidos mediante manipulación en frio.
 Aceros inoxidables martensiticos: es una aleación de hierro, cromo y carbono,
presentando más del 0.10% de carbono y entre el 12% - 14% de cromo. Tienen
en general unas proporciones de carbono mayores que las aleaciones férricas, y
por ello pueden llegar a altos niveles de endurecimiento mediante calentamiento.
Debido a su resistencia a la corrosión, los aceros inoxidables (por lo general) no

requieren capas protectoras, y el pulido producido por una capa final proporciona una alta
duración.
2.2. ALUMINIO
El aluminio es el tercer elemento más abundante de la corteza terrestre, solamente

superado por el oxigeno y la silicona (ver imagen b). Debido a su gran afinidad al oxigeno el
aluminio nunca va a tener la forma natural de un metal, sino que se puede encontrar sólo en la
forma de sus componentes, tales como la alúmina.
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MATERIALES
Imagen b . R e p r e s e n t a c i ó n e n % d e l o s e l e m e n t o s
2.2.1 PROPIEDADES FÍSICAS:
El aluminio (Al) es un metal blanco plateado del grupo IIA de la tabla periódica de los
elementos. Su número atómico es el 13, su peso atómico es de 26.9851, es dúctil, no
magnético, y un excelente conductor del calor y la electricidad. La densidad del aluminio a
20º C es de . Se funde a 660.24º C y hierve a 2450 º C.
El aluminio es ampliamente utilizado en una gran variedad de productos debido a una

combinación de propiedades que le concede ventajas especiales sobre otros materiales.
 Ligereza y resistencia: quizás la cualidad más conocida del aluminio es su

poco peso. Su gravedad específica es solo de 2.7, esto quiere decir que posee un tercio de la
densidad del hierro, cobre o zinc. Aunque pese poco, puede ser reforzado lo suficientemente
como para reemplazar metales más pesados y costosos en numerosas aplicaciones.
Desde el punto de vista físico, el aluminio puro posee una resistencia muy baja a la
tracción y una dureza escasa. En cambio, unido en aleación con otros elementos, el aluminio
adquiere características mecánicas muy superiores.
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ESTRUCTURAS NAVALES
 Resistencia a la corrosión: el aluminio y sus diversas aleaciones son

altamente resistentes a la corrosión. Al ser expuesto al aire, el metal desarrolla una fina capa
de oxido de aluminio ( ) casi de inmediato. Esta reacción se ralentiza, de todos modos,
porque la capa sella el oxigeno, impidiendo que continúe la oxidación o reacción química.
Esta capa es incolora, dura y no quebradiza. Existen pocos productos químicos que la pueden
disolver. Algunas aleaciones de aluminio tienen un mejor comportamiento en ciertos
ambientes corrosivos que otras aleaciones. Existen muchas y diferentes aleaciones que
muestran un buen comportamiento al ser expuestos a un ambiente específicamente corrosivo.
 Conductividad eléctrica y térmica: la aleación eléctrica del aluminio tiene la

más alta conductividad por unidad de peso que cualquier otro conductor. Aunque el aluminio
tiene una densidad equivalente a la de un tercio del cobre, proporciona el doble de
conductividad por unidad de peso. Es por esto que más del 90% de los transmisores de
electricidad y líneas de distribución en, por ejemplo, los Estados Unidos están hechas de
aluminio. El aluminio es también un excelente conductor del calor. Es unas 1.8 veces igual de
conductor térmico que el cobre por peso (dependiendo de la aleación) y unas 9 veces igual de
conductor como el acero inoxidable. Por esta razón se utiliza ampliamente en los radiadores
de los coches, bobinas de enfriamiento, intercambiadores de calor en la industria química,
petrolera así como en otros tipos de industrias, aletas de calentamiento en plintos radiantes y
otros tipos de calentadores.
 Reflexión y emisión: el aluminio es un reflector excelente de todas las formas

de energía irradiada. Esta característica se aprovecha en los aislamientos de los edificios,
incluso en los materiales utilizados para la construcción de tejados. Ya que refleja un 90% del
calor irradiado, el aluminio es muy efectivo ya que puede mantener el calor dentro así como
hacer que no penetre. El papel de aluminio puede causar interferencias a un radar si es
reflejado.
El aluminio emite un pequeño porcentaje (sobre un 7%) en forma de energía irradiada

del calor que soporta. Esta característica, denominada baja emisividad, es de gran ayuda en
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MATERIALES
instalaciones en las que el aluminio reflejara la mayor parte de una energía en lugar de
absorberla e irradiarla al interior.
 Maleable: el aluminio tiene una estructura central cubica y cristalina, similar a

la del estaño y a la del oro. Es por esto que es maleable permitiendo la producción de láminas
muy delgadas.
 Dúctil: es una propiedad por la cual, bajo la acción de una fuerza, pueden
deformarse ostensiblemente sin romperse permitiendo obtener alambres o hilos de dicho
material. A los materiales que presentan esta propiedad se les denomina dúctiles.
2.2.2 LA INDUSTRIA DEL ALUMINIO:
La industria del aluminio, fundada en 1854, es la más novedosa de las industrias de

metal no-férrico. En los Estados Unidos, la producción comercial comenzó en 1859 a un
precio de 17 USD por libra, incorporando así al aluminio en la clase de los metales preciosos.
No fue hasta finales de 1880 cuando se inventó un nuevo método que dio lugar a que los
precios pudieran bajar y así el aluminio se utilizó en una gama más amplia de aplicaciones.
Hoy por hoy la industria del aluminio está extendida mundialmente.
2.2.3 BAUXITA, LA FUENTE DEL ALUMINIO:
La mayor parte de los aluminios producidos hoy en día están compuestos de bauxita
(ver fotografía c) . Fue descubierta en el año 1821 cerca de Les Baux, en Francia (de ahí se
deriva su nombre). La bauxita es un mineral rico en óxidos de aluminio hidratados, formados
por los fenómenos climatológicos (paso del tiempo) de dichas rocas de sílice aluminosa como
el feldespato, nefelina y arcilla. Durante el paso del tiempo los silicatos se descomponen,
dejando tras ellos un residuo de minerales ricos en alúmina, óxido de hierro, óxido de titanio y
algo de sílice. En general, los minerales atractivos en términos económicos contienen al
menos un 45% de alúmina y no más de un 5% a un 6% de sílice.
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ESTRUCTURAS NAVALES
Fotografía c. Bauxita
La mayor parte de los grandes depósitos de bauxita se encuentran en los climas

tropicales y subtropicales, donde las grandes cantidades de lluvias, las altas temperaturas, y un
buen drenaje hace que el proceso de desgaste se acelere. Ya que la bauxita se encuentra
siempre cerca o en la superficie. Si es necesario se tritura, filtra, seca, muele y se envía a
procesar. Países como Guinea, Brasil, Rusia, Surinam son los mayores productores mundiales
de bauxita.
Si hacen falta cuatro toneladas de bauxita para producir una tonelada de aluminio, la
reserva de bauxita que sabemos existe hoy en día, será suficiente para proveer al mundo de
aluminio durante varios siglos si se continúa con el mismo ritmo de producción actual.
Aunque no existe una prueba de la existencia del aluminio como metal hasta 1800,
arcillas que contenían el elemento metálico fueron utilizadas en Irak en el 5300 AC para
fabricar cerámica de gran calidad. Otros componentes de aluminio como el alumbre fueron
ampliamente utilizados por los egipcios y los babilonios en el 2000 AC. A pesar de la
utilización de este “metal de arcilla”, hasta casi cuatro mil años más tarde no se llegaron a
conocer todos sus componentes lo que llevó a su comercialización.
2.2.4 ALEACIONES DE ALUMINIO:
La aleaciones de aluminio se dividen generalmente dentro de dos tipos básicos,

aleaciones de colado y aleaciones de forjado. Las aleaciones de aluminio colado normalmente
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MATERIALES
contienen silicio, magnesio, cobre, zinc o níquel, individualmente o en distintas

combinaciones. El silicio aumenta la fluidez del aluminio fundido. El cobre y el zinc
endurecen la aleación y aumentan su resistencia, el magnesio hace aumentar su resistencia a la
corrosión, resistencia y maleabilidad y el níquel aumenta la estabilidad dimensional y la
resistencia a altas temperaturas. Las propiedades mecánicas de las aleaciones de aluminio
colado varían no tan sólo en su composición si no también en la función de las condiciones de
colado y de los tratamientos de temperatura, en caso de que estos fueran aplicados. Las
aleaciones con tratamiento de calor son generalmente más fuertes y más dúctiles que otras
aleaciones.
Las aleaciones de forjado son aleaciones que han sido tratadas mecánicamente
después del colado. Los procesos a los que son sometidos incluyen forjado, laminado,
revenido y extruido. Los elementos de la aleación (magnesio, silicio, cobre y otros)
normalmente hacen al aluminio puro más fuerte y resistente pero también hace que sea menos
dúctil y es por ello que es más difícil de fabricar. Los tratamientos de calor y trabajo
modifican la estructura de las aleaciones, lo que determina su resistencia a la corrosión y así
como sus propiedades mecánicas.
Las aleaciones de forjado se dividen en dos tipos básicos: aleaciones que no soportan
el tratamiento de calor, y las que pueden tratarse con calor. En principio se confiaba en el
efecto endurecedor de estos elementos de la aleación como el manganeso, silicona, hierro y
magnesio por su resistencia inicial. Su endurecimiento continua a través de varios grados de
manipulado en frío. Las aleaciones tratables al calor, que contienen elementos como cobre,
magnesio, zinc y silicona son reforzadas mediante tratamientos de calor y mediante
envejecimiento artificial, pero también podrían ser manipulados al frío tras un tratamiento
inicial de calor.
2.3 CEMENTO Y HORMIGON.
El cemento es un material con propiedades adhesivas y cohesivas que los hacen capaz
de ligar fragmentos minerales en una masa compacta. El cemento que se utiliza normalmente
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ESTRUCTURAS NAVALES
en ingeniería y construcción es el cemento Portland. El hormigón es la masa compacta

conseguida al unir partículas finas y gruesas con cemento en pasta, que es una mezcla de
cemento y agua.
2.3.1 FABRICACIÓN DEL CEMENTO:
El cemento Portland suele tener su origen en un material calcáreo, como la tiza o

piedra calcárea, y de material con contenido en alúmina y sílice, como la arcilla o el esquisto.
El proceso de fabricación consiste esencialmente en pulir los materiales, mezclándolos en las
proporciones especificadas, y quemándolo en un horno rotante a una temperatura aproximada
de unos 1350º C, dando lugar al aglomerado del material y a su fusión parcial en forma de
bolas llamadas batiduras de forja. La batidura de forja se enfría y muele hasta formar un polvo
muy fino, y se le añade yeso para controlar la velocidad de asentamiento cuando se mezcla el
cemento con agua, ver secuencia d.
Secuencia d. Proceso fabricación del cemento
2.3.2 COMPOSICIÓN E HIDRATACIÓN DEL CEMENTO:
A continuación se enumeran los componentes principales del cemento Portland así

como su contenido típico en tanto por ciento.
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MATERIALES
Silicato Tricálcico 3CaO. 55%

Silicato Bicalcico 2CaO. 25%
Aluninato Tricálcico 3CaO. 10%
Aluminoferrita Tetracálcica 4CaO. 8%
La reacción química de los dos silicatos con el agua produce hidratos de silicato
cálcico e hidróxido de calcio. Estos hidratos contribuyen en gran parte al endurecimiento del
cemento en pasta hidratado. El aluminato tricálcico también forma un hidrato, pero contribuye
en menor medida al endurecimiento de esta pasta. Además, la reacción de hidratación de este
componente es tan rápida que tiene que ser controlada por el yeso. La Aluminoferrita
tetracálcica no tiene un gran papel en este proceso, pero contribuye a que el cemento Portland
tenga ese característico color gris. Si lo que se desea es conseguir un cemento blanco, la
presencia de la aluminoferrita tetracálcica ha de mantenerse sobre el 1%. El cemento
aluminoso, formado al procesar una mezcla de bauxita y tiza o piedra caliza, es un tipo de
cemento muy especial, utilizado principalmente cuando se requiere una gran resistencia, o
donde se necesite una alta resistencia al calor (como por ejemplo en conductos de
combustión).
2.3.3 COMPOSICIÓN Y RESISTENCIA DEL HORMIGÓN:
El hormigón se produce al mezclar cemento, agua, agregados finos (arena) y un

agregado grueso (grava). La mezcla se vuelca en moldes, firmemente compactada, y se deja
endurecer. Normalmente, el agregado ocupa tres cuartos del volumen del cemento
endurecido, dependiendo del tamaño máximo del hormigón y de su refuerzo de acero.
Normalmente el tamaño máximo del agregado a utilizar es de 20-40 mm (0.75 ó 1.5
pulgadas).
Es esencial el proceso de compactado del hormigón fresco, ya que la resistencia del

hormigón endurecido depende del volumen de vacuos de aire que contenga, asi como en la
proporción agua-cemento del cemento en pasta.
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ESTRUCTURAS NAVALES
2.3.4 HORMIGÓN REFORZADO Y PRE-TENSIONADO:
La resistencia a la tensión del hormigón es relativamente baja, por lo que las

estructuras de hormigón están diseñadas para explotar las buenas propiedades de tensión
compresora del material, colocando refuerzos de acero donde sea necesario para que los
miembros estructurales resistan las fuerzas tensibles. Esto se denomina hormigón reforzado.
El refuerzo de acero está unido al hormigón que lo rodea de tal manera que la tensión es
transferida a través de los dos materiales.
Continuando con su proceso, el acero es tensionado antes de que se genere una unión
entre éste y el hormigón que está a su alrededor. Cuando la fuerza que produce esa tensión se
descarga, el hormigón se pre-comprime en la parte del miembro estructural que normalmente
corresponde a la zona tensil bajo carga. La aplicación de cargas cuando la estructura está en
servicio reduce la pre-compresión, evitando así grietas por tensión. Este hormigón se conoce
como hormigón pre-tensionado.
2.3.5 DURABILIDAD Y VERSATILIDAD:
Algunas estructuras de hormigón se han mantenido en pie durante más de un siglo. De todos
modos, el cemento Portland en pasta es atacada por ácidos, sulfates y otras sales. El contacto
con otros productos requiere la utilización de hormigones muy compactos con una proporción
de agua-cemento muy baja de tal forma que el interior del hormigón no sea atacado. El hielo
puede dañar también al hormigón, pero puede prevenirse añadiendo un agente que permita la
entrada de aire a la mezcla.
El hormigón puede moldearse para obtener una forma deseada. Puede mezclarse cerca
del lugar donde se está llevando a cabo la construcción, o puede mezclarse en una planta
central y de allí transportarse en hormigoneras si la operación de traslado puede llevarse a
cabo en 90 minutos. Este hormigón se conoce como terminado de mezclar.
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MATERIALES
2.4 COBRE.
En los tiempos de los romanos la mayor parte del cobre prevenía de la isla de Chipre.
Todavía hay minas de cobre en muchas partes del planeta, siendo los mayores productores
países como Chile, Perú, Polonia, USA, Zaire y Zambia. Se conocen más de 160 minerales
que contienen cobre (ver fotografía e). El cobre constituye una 70 millonésima parte de la
corteza de la tierra y 0.020-0.001 millonésima parte del agua del mar.
Fotografía e. Cobre
El cobre en estado natural suele ser de tal pureza que solamente hace falta fundirlo con
un fundente para producir cobre rojo que durante muchos años fue el estándar mundial de
cobre puro. Sobre un 80% de todo el cobre que se recoge de las minas, es un derivado de
metales de bajo grado que contienen 2% o menos de dicho elemento.
La mitad de los depósitos mundiales de cobre aparecen como minerales calcopiríticos.

Todos los minerales importantes que contienen cobre se distinguen en dos grupos: minerales
oxidantes y minerales sulfurosos.
Los minerales oxidantes, como la cuprita y tenorita, pueden ser directamente

reducidos a cobre metalizado mediante calentamiento con carbono en un horno, pero los
minerales sulfurosos, como la calcopirita y la calcocita, requieren un tratamiento mucho más
complejo en el que los minerales de baja graduación tienen que ser enriquecidos antes del
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ESTRUCTURAS NAVALES
empiece el fundido. Esto requiere que el proceso de flotación de los minerales, durante el cual
el mineral es triturado y pulverizado antes de ser agitado con agua que contiene un agente
espumante y un agente que hace que las partículas que contienen cobre se vuelvan repelentes
al agua, estas partículas se acumulan en la espuma. Esta espuma es eliminada y calentada a
unos 800°C para eliminar parte del agua así como del antimonio, arsénico y sulfuro, que
también están presentes. Este residuo se mezcla entonces son el sílice y se funde en un horno
a 1400-1500°C. Esto genera dos capas líquidas: una capa inferior de cobre mate (sulfuro
cuproso mezclado con sulfuro de hierro y óxidos), y una capa superior de escoria de cobre, la
cual se elimina. El sílice o el cobre silícico se añade al líquido mate en un convertidor, y al
líquido se le aplica aire a presión.
Además de la eliminación de la escoria de cobre, el sulfuro de hierro restante se reduce

a cobre mediante el calentamiento a través de aire caliente. El cobre fundido remanente, que
tiene una pureza de un 98% - 99%, se funde en bloques de cobre negro o bien se convierte en
ánodos.
El paso final de la purificación es mediante refinamiento electrolítico, que se utiliza

con cobre de una pureza de un 99.95% - 99.97%. El cobre impuro se convierte en el ánodo de
una celda electrolítica que contiene placas de cobre puro y que tendrá la función de cátodo y
la de un electrolito de sulfato de cobre acuoso. Durante la electrólisis, el cobre será transferido
desde el ánodo al cátodo. Durante este proceso se genera un depósito anódico que contiene
plata y oro, lo que hace que sea más económico.
2.4.1 PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS:
Conocemos once tipos de isotopos, siendo dos de ellos no radiactivos y presentándose

de forma natural en un 69.09% y un 30.91% respectivamente. El cobre se funde a 1083.4°C
más o menos 0.2°C (en vacío), hierve a 2567°C, y tiene una densidad de 8.96 a 20°C. Tiene
una dureza 3, brillo metálico, su estructura es de cristal cúbica, siendo maleable, dúctil y un
buen conductor del calor y la electricidad (el segundo tras la plata en conductividad eléctrica).
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MATERIALES
El cobre muestra grados de oxidación de +2 (el más común, formando componentes

Cu (II)), y Cu (I), establecido tan solo en soluciones acuosas si forma parte de un ión estable
complejo. También se conocen algunos de los componentes del cobre (III). Aunque la
configuración electrónica del cobre es parecida a la de los metales álcali (Grupo IA) en
general y a la del potasio en particular, el comportamiento del cobre es considerablemente
distinto al de los metales álcali. La protección que ejerce el electrón externo contra la
atracción del núcleo es mayor que la que ofrece el cobre. El electrón externo del cobre es más
compacto, lo que da lugar a un potencial muy alto de ionización y a un radio iónico
relativamente pequeño para el cobre.
La característica más importante del cobre y de los otros metales del Grupo IB (oro y
plata) es su resistencia a los ataques químicos. Expuesto largo tiempo al aire húmedo, forma
una capa adherente e impermeable de carbonato básico (carbonato cúprico) de color verde.
También pueden formarse pátinas de cardenillo, una mezcla de acetatos de cobre de color
verdoso o azulado que se forma cuando los óxidos de cobre reaccionan con ácido acético, que
es el responsable del sabor del vinagre y se produce en procesos de fermentación acética. A
unos 300°C el cobre se ve atacado por el aire u oxígeno, formando una capa negra de óxido
cuproso (II) en la superficie. Los halógenos atacan con facilidad al cobre, especialmente en
presencia de humedad. En seco, el cloro y el bromo no producen efecto y el flúor sólo le ataca
a temperaturas superiores a 500 °C. El cloruro cuproso y el cloruro cúprico, combinados con
el oxígeno y en presencia de humedad producen ácido clorhídrico, ocasionando unas manchas
de atacamita o paratacamita, de color verde pálido a azul verdoso, suaves y polvorientas que
no se fijan sobre la superficie y producen más cloruros de cobre, iniciando de nuevo el ciclo
de la erosión. A una temperatura de unos 1000°C se forma entonces una capa de óxido
cúprico (I). El metal es atacado por vapor sulfúrico, formándose sulfuro cúprico (I), y por los
alógenos, que forman halogenuros cúpricos, excepto el yodo, que forma yodo cúprico (I).
Los ácidos oxácidos atacan al cobre, por lo cual se utilizan estos ácidos como
decapantes (ácido sulfúrico) y abrillantadores (ácido nítrico). El ácido sulfúrico reacciona con
el cobre formando un sulfuro, CuS (covelina) o Cu2S (calcocita) de color negro y agua.
También pueden formarse sales de sulfato de cobre (antlerita) con colores de verde a azul
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ESTRUCTURAS NAVALES
verdoso. Estas sales son muy comunes en los ánodos de los acumuladores de plomo que se
emplean en los automóviles.
El ácido cítrico disuelve el óxido de cobre, por lo que se aplica para limpiar superficies
de cobre, lustrando el metal y formando citrato de cobre.
2.4.2 ALEACIONES DE COBRE:
El cobre se mezcla bien con muchos elementos, y se han llegado a combinar más de
1000 aleaciones, muchas de las cuales son tecnológimante muy interesantes. La presencia de
otro u otros elementos pueden modificar las propiedades mecánicas frías o calientes, fuerza
tensil, fatiga por corrosión, y la resistencia a rotura del cobre. También es posible crear
aleaciones de los colores deseados.
La aleación más conocida del cobre es el latón, formado por cobre con un contenido
en zinc entre el 5% y el 40%. Posee un grado de fuerza tensil muy elevado, así como de
dureza y de resistencia a las roturas. Si se le añade un 0.5%-3% de plomo a una aleación de
latón (latón emplomado) tiene como consecuencia que la trabajabilidad del latón sea mayor, y
así un latón con contenido en zinc de un 30%-40% y 1% de estaño (latón estaño) hace que su
resistencia a la corrosión llegue a unos valores muy elevados.
Otra aleación de cobre muy utilizada es la plata niquelada, que consiste en un 55% -
65% de cobre, un 10% - 18% de níquel y un 17% - 27% de zinc. Se utiliza como base en
objetos de plata niquelada, como joyas o cubiertos de mesa.
El bronce fosforoso se forma al añadir hasta un 0.35% de fósforo a la aleaciones de

cobre, estaño que contengan hasta un 10% de estaño. Esta aleación posee alta resiliencia,
resistencia a la fatiga, dureza y resistencia a la corrosión; estas propiedades hacen que su
utilización sea indicada en resortes y diafragmas.
El bronce silícico, que contiene un 1% - 3% de sílice, 95% - 96% de cobre, y pequeñas

cantidades de otros metales como por ejemplo plomo, estaño, zinc, manganeso, hierro o
EUITN JUL-11 20
MATERIALES
níquel, es tan resistente como el acero blando y posee una resistencia a la corrosión igual de
elevada. Se utiliza en la producción de equipamientos utilizados plantas químicas que
manipulen líquidos corrosivos.
Los bronces de aluminio – cobre contienen aluminio entre un 5% y un 12%, e incluso

algunas veces zinc y sílice. También son resistentes a la corrosión, y son resistentes a la
tensión, roturas y son muy duras. Son utilizadas para la fabricación de transportadores de
líquidos corrosivos como agua salada caliente en las refinerías de sal.
Las aleaciones de cobre – berilio, con un contenido de berilio de un 2%, tienen una
alta resistencia a la corrosión y a las fuerzas tensiles, con una resistencia a la rotura y a la
fatiga. Su aplicación es muy amplia allí donde se requiera dureza, y también se utiliza para la
fabricación de herramientas que no generen chispas.
2.5 BRONCE
El bronce es una de las aleaciones artificiales más antiguas. Su importancia dentro del
desarrollo tecnológico es tan alta que el término Edad de Bronce fue acuñado por los
arqueólogos para denominar el periodo siguiente al Neolítico cuando las armas y herramientas
empezaron a construirse en bronce.
Su definición más sencilla sería la siguiente: el bronce es una aleación de cobre y

estaño, con o sin pequeñas proporciones de otros elementos tales como el zinc y el fósforo.
Ciertas aleaciones con base cobre con un mayor contenido de manganeso, hierro, plomo o
zinc que de estaño se les tiende también a denominar bronces. Incluso algunas aleaciones sin
contenido alguno de estaño se consideran bronces, incluyendo en este grupo el bronce
alumínico (cobre-aluminio), el bronce de sílice (bronce-sílice), y el bronce berílico (bronce-
berilio). Algunas aleaciones de base cobre que son en realidad bronces han recibido el nombre
comercial de bronce, como el bronce arquitectónico (57% de cobre, 40% de zinc, 3% de
plomo) y bronce comercial (90% de cobre, 10% de zinc). Aunque puede estar conformado por
varios elementos, el estaño es el aditivo principal utilizado en la mayor parte de los bronces.
EUITN JUL-11 21
ESTRUCTURAS NAVALES
Las aleaciones de cobre- estaño son de gran importancia debido a su dureza,

resistencia al desgaste, así como su resistencia a la corrosión en ambientes con agua de mar.
Las aleaciones en este sistema más adecuadas desde el punto de vista de la ingeniería son
aquellas con un contenido menor al 20% de estaño, aunque otros elementos suelen ser
añadidos para proporcionar las mejores propiedades dependiendo cual sea su posterior
aplicación. Las aleaciones con un contenido de hasta el 8% de estaño se utilizan generalmente
para aplicaciones de trabajo en frío, como planchas, alambre y monedas; las que tienen un
contenido de estaño de un 8% a un 12% se utilizan en su mayoría para la fabricación de
engranajes, cojinetes y maquinaria naval. Los cojinetes están fabricados normalmente de
aleaciones con un contenido de estaño de un 12 a un 20%, siendo las campanas el producto
principal que se fabrica con aleaciones cobre-estaño con un contenido de estaño del 20 al
25%. Las aleaciones de este último grupo son muy duras y extremadamente quebradizas en
comparación con otros tipos.
Los bronces de berilio se utilizan para piezas que hayan de ser fáciles de moldear, y
que tengan alta resistencia a la fatiga y elasticidad. También se utilizan debido a la resistencia
a expandirse en condiciones rígidas, como por ejemplo en resortes. Los bronces de berilio
también son utilizados por sus ventajas en la fabricación de percutores, punzones,
herramientas sin chispa, y otras piezas que muestren gran resistencia al utilizarlas contra acero
endurecido.
Al sustituir del zinc por estaño en el bronce sacrificamos la tensión a favor de la

dureza. Cuando la tensión y la dureza sean esenciales, habrá que limitar el uso del zinc.
2.6 LATÓN
El latón es una aleación compuesta en su mayor parte por cobre (sobre el 50%) y por
zinc, al que se le pueden añadir pequeñas cantidades de otros elementos. Elementos tales
como estaño, plomo y aluminio se le añaden al cobre para hacer bronces, dependiendo del
color, dureza, moldeabilidad, resistencia a la corrosión, y ductilidad deseada. Las propiedades
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MATERIALES
mecánicas, la fuerza tensil, y ductilidad de las aleaciones en el sistema cobre-zinc aumentan

con el incremento de zinc (hasta el 35%).
Los primeros latones, compuestos tan solo por cobre y zinc, fueron fabricados por los
romanos sobre el siglo XX AC, y fueron más tarde utilizados para la fabricación de sus
monedas. En el siglo XI, era producido a gran escala en el oeste de Europa. El latón es
importante debido en parte a que son más baratos que el cobre no aleado. Además es más
susceptible (hasta un 30% de zinc) al importante proceso mecanizado de formado en frio.
2.6.1 TIPOS:
Algunos son más susceptibles a ciertos procesos mecánicos que otros, y estas
diferencias dan lugar a una amplia gama de composiciones adaptables a usos particulares. Los
cartuchos de latón, con un contenido de un 70% de cobre, es el más utilizado para operaciones
tales como el estirado en frío (reduciendo sucesivamente mediante matrices el diámetro de
tubos, tuberías y alambres) y para el curvado, tanto en forma de estría, tubos, o varillas
(biela). El latón rojo (85% cobre), bronce comercial (90% cobre) y el dorado (95% de cobre)
no son tan resistentes, pero endurecen lentamente, permitiendo así sucesivas operaciones sin
tener que recocer de forma intermitente. El latón de forja, el bronce arquitectónico, y el
bronce de aluminio-sílice no se adaptan a operaciones de trabajo en frío. Las tiras de latón
plomo se utilizan para fabricar llaves, relojes, etc. Las piezas cortadas en tiras y perforadas,
agujereadas o desbarbadas darán un mejor resultado si están hechas de latón aplomado con
una composición de un 60% de cobre y aproximadamente un 2% de plomo, en lugar de estar
compuestas por un material sin plomo.
2.7 PLASTICOS.
Los plásticos son un grupo de materiales sintéticos cuyas estructuras están basadas en
la química del carbono. Los plásticos reciben también el nombre de polímeros debido a que
están formados por largas cadenas de átomos de carbono. Una característica importante de los
plásticos es que pueden moldearse para fabricar productos finales mediante la aplicación de
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ESTRUCTURAS NAVALES
calor. El grupo se ha diversificado tanto que algunos plásticos de nueva invención no

comparten las mismas características, por lo cual no podrían encasillarse dentro de esta
definición. Desde los años 40 se han desarrollado plásticos indispensable y de gran
utilización, siendo estos utilizados en una amplia gama de aplicaciones críticas, como por
ejemplo partes de maquinaria, corazones artificiales, y en cementos de unión para ser
utilizados en por ejemplo estructuras aeronáuticas.
El primer plástico sintético fue el celuloide, una mezcla de nitrato de celulosa y

alcanfor. Inventado en 1856, fue utilizado inicialmente como un sustituto del marfil en las
bolas de billar, peines y teclas de piano. La alta inflamabilidad del celuloide ha restringido su
utilización a productos de pequeño tamaño. Durante años el celuloide se utilizó ampliamente
en la industria fotográfica y cinematográfica, hasta que fue sustituido por el menos peligroso
acetato polimérico celulósico.
En 1909 el segundo plástico sintético, el fenol – formaldehido, también llamado

bakelita, fue inventado, y un poco antes de la II Guerra Mundial fueron desarrollados un
número de polímeros sintéticos, incluidos caseína, nylon, poliéster, cloruro polivinílico,
poliestireno y polietileno. Desde entonces el número, así como los tipos y cualidades de los
plásticos han incrementado en gran cantidad, hasta producir materiales de superior calidad
como los epoxis, policarbonatos, teflón, siliconas y polisulfonas.
Desde hace algún tiempo, los plásticos más ampliamente utilizados han sido el
polietileno, cloruro de polivinilo y el poliestireno, todos muy versátiles. Los químicos han
realizado experimentos con polímeros basados en nuevos elementos, aparte del carbono,
dando malos resultados, por lo que ninguno de ellos han sido comercializados.
2.7.1 PROPIEDADES DEL PLÁSTICO:
Las propiedades aglomerativas y la versatibilidad del carbono se hace plausible en un

gran número de plásticos. Aunque el carbono es la espina dorsal de la cadena de polímeros,
también aparecen otros elementos, en distinto grado en la estructura química de los plásticos.
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MATERIALES
Estos incluyen hidrógeno, oxígeno, nitrógeno, cloro, flúor y ocasionalmente otros elementos,
como el sulfuro y la sílice.
El progreso en la tecnología de los polímeros hace difícil el hacer generalizaciones

sobre estos materiales; en la siguiente lista se nombran las propiedades características de la
mayoría de los plásticos:
 Tendencia al estiramiento, es decir, aumentar su longitud bajo fuerza tensil.

 Poca dureza a excepción de los plásticos formaldehidos.
 Poca firmeza.
 Poca rigidez, menos de una decima parte de los metales, a excepción de los
plásticos reforzados.
 Baja densidad, normalmente una ventaja, siendo la densidad de la mayoría de
los plásticos parecida a la del agua.
 Son quebradizos a baja temperatura y pierden firmeza y dureza a temperaturas
moderadamente elevada.
 Inflamabilidad, aunque muchos plásticos no arden.
 Inmejorables características eléctricas, como la resistencia a la electricidad
(aislamiento).
 Degradación de algunos plásticos por agentes medioambientales como la
radiación ultravioleta, aunque la mayor parte de los plásticos son altamente
resistentes a los ataques químicos.
Casi todas las definiciones citadas anteriormente pueden ser paliadas en gran medida
mediante la adicción al plástico de fibras reforzadas o endurecedores adecuados. Por ejemplo,
se han desarrollado unos plásticos que pueden soportar temperaturas elevadas, incluyendo el
teflón y las siliconas. Mediante la adicción de otros materiales a los plásticos generalmente
queda reducida su propiedad de resistencia eléctrica. Por otra parte, unos plásticos han sido
recientemente desarrollados con el propósito específico para convertirlos en conductores de la
electricidad. El objetivo de estas investigaciones es el producir componentes baratos y ligeros
para su utilización en la industria electrónica.
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ESTRUCTURAS NAVALES
2.7.2 ESTRUCTURA QUÍMICA DEL PLÁSTICO:
Se forma al unirse moléculas poliméricas de alto peso molecular formando cadenas,

repitiendo unidades químicas llamadas monómeros. Las moléculas monoméricas pueden
presentarse en estado gaseoso o líquido. En el caso del polietileno, la unidad monomérica es
el etileno, obtenido de la deshidrogenización del etano. Con la ayuda de un catalizador, las
moléculas de etileno se acoplan unas a otras en un proceso denominado polimerización. La
longitud de la cadena de polímeros resultante, es decir, la media de unidades monoméricas, y
el peso molecular medio, pueden controlarse. Esto es de vital importancia, porque las
variaciones en la longitud de las cadenas da como resultado la variación de sus propiedades.
En el caso del polietileno, las cadenas son más fuertes largas y duras, pero también son más
complicadas de dar forma. Aunque las cadenas poliméricas son, en gran parte, lineales,
pueden desarrollarse lateralmente. Además, aunque las cadenas normalmente se presentan
como líneas rectas en diagramas, muestran una tendencia a entrelazarse entre ellas al azar.
Los polímeros lineales como el polietileno, que puede ser repetidamente ablandado o
derretido mediante calor, se denominan termoplásticos. Los plásticos que no pueden ser
ablandados mediante calor se llaman plásticos termoendurecidos. Por razones estructurales, el
teflón y otros termoplásticos más complejos no pueden ser ablandados mediante calor, y en
este aspecto se asimilan a los termoendurecidos. Los termoendurecidos son endurecidos
mediante calor durante el proceso de moldeado, y transcurrido poco tiempo no se les puede
volver a dar forma. En el plástico termoendurecido un agente de curado une una cadena lineal
con otra, creando de este modo una cadena tridimensional. Los átomos de oxígeno son los
agentes de curado más utilizados. Ya que el curado reduce la morbilidad de las cadenas de
polímeros, los plásticos termoendurecidos más quebradizos que los termoplásticos.
No es necesario que todas las unidades monoméricas en un polímero hayan de ser

idénticas. Puede ocurrir que dos tipos de monómeros se unan en una cadena de polímeros,
como en el caso del estireno y el butadieno. Estos plásticos se denominan copolímeros,
mientras que los polímeros compuestos tan sólo por una clase de monómeros se llaman
homopolímeros. El plástico ABS es un copolímero de los monómeros acrinolitril, butadieno y
estireno. La copolimerización de dos o más monómeros es análoga a la aleación de dos o más
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MATERIALES
metales. El poliestireno puro es quebradizo, pero si se incorpora un tanto por ciento de

monómeros de butadieno a la cadena de monómeros de estireno, el resultado será un
poliestireno con alto grado de impacto. El polibutadieno es demasiado blando para utilizarlo
en las ruedas de los vehículos pero puede ser modificado con monómeros de estireno para
crear una goma sintética adecuada.
2.8 MADERA.
La madera es una sustancia dura, fibrosa que se encuentra bajo la corteza de los
árboles y arbustos. Está compuesta de unas células especialmente endurecidas, cuyas dos
funciones principales son el transportar agua y disolver minerales desde las raíces hasta las
hojas, así como soportar el cuerpo de la planta. La mayor parte de las células de la madera
están muertas. Tan sólo células jóvenes, esas que no trabajaron mucho durante la época de
crecimiento, están vivas (leño primario). Una vez que las células leñosas se endurecen con
lignina, se les denomina entonces leños secundarios. La proporción de células muertas - vivas
se ve incrementada al aumentar el contorno del árbol.
2.8.1 COMPOSICIÓN Y ESTRUCTURA:
La pared de células de madrea consiste principalmente en dos productos químicos:

celulosa y lignina. La celulosa constituye un 70 por ciento de las células secas y es más
importante desde un punto de vista económico. La lignina rellena los espacios vacíos
existentes en la pared celular. La celulosa es un carbohidrato polimerizado, muchas moléculas
de glucosa están unidas en cadenas largas que forman macromoléculas. La celulosa aparece
entonces en unas fibras largas, parecidas al hilo. La celulosa bobinada de esta manera es tan
resistente como si tuviese el mismo grosor que el acero. La lignina también le añade rigidez a
la pared celular.
Estructuralmente, las densas agregaciones de células de la madera en plantas leñosas

son elementos de leño secundario interlazados con lígula. Mientras las ramas crecen, unas
células especiales que se encuentran en las yemas de las ramas (meristemos apicales) son
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ESTRUCTURAS NAVALES
capaces de dividir y de producir esos tejidos especializados conocidos como madera, corteza,
cambium etcétera. La mayor parte de estos tejidos son incapaces de continuar dividiéndose,
excepto el cambium y el corcho de cambiu. El corcho de cambium da origen a la corteza; el
cambium da origen a la madera.
Al examinar las propiedades de la madera, no damos cuenta del porque de su

popularidad. La madera es un mal conductor del calor, y por ello se utiliza como aislante. No
es conductor de la electricidad. La madera puede ser reciclada varias veces. Es fácil de
formar, alisar, sujetar y reformar, y es duradera. Las estructuras de madera que cuentan con
cientos de años se han mantenido en pie con unos cuidados mínimos.
Las distintas maderas tienen diferentes usos debido a que las propiedades de la madera
difieren de una especie a otra. La densidad, el peso por unidad de volumen es comparado a un
volumen equivalente de agua para ceder a la gravedad específica. La mayor parte de las
maderas poseen una gravedad específica menor a 1.0 (son más ligeras que el agua, por lo que
flotan) debido a los números vacíos de aire en la estructura de la madera. El grado de
gravedad específica va de 0.04 a 1.40. Con una gravedad específica menor a 0.05 se denomina
madera ligera, de 0.05 a 0.70 madera moderadamente pesada, y mayor a 0.70 será una madera
pesada. La madera más ligera y la más pesada más importantes que se encuentran en el
mercado son la balsa (Ochroma pyramidale) y la madera de hierro sudamericana
(Krugiodendron ferreum), respectivamente.
La dureza de la madera, que varía en gran medida, hace referencia a la resistencia de la

madera a ser aserrada o a que sea cortada con un hacha a través de su veta. La dureza depende
principalmente del peso, grado de aclimatación y de la estructura de los elementos de la
madera.
La madera se clasifica en madera rígida o flexible. La madera rígida suele provenir de

arboles de hoja ancha, como el roble o el olmo. Las maderas flexibles o coníferas,
normalmente son árboles con hojas que se asemejan a las escamas como por ejemplo cedros,
pinos y abetos. Puede haber excepciones en ambos grupos y por ello estas definiciones no
pueden ser aplicadas.
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MATERIALES
También se utilizan los términos poroso y no poroso. Los poros hacen referencia a los
vasos (células o poros grandes) que conducen la sabia en las maderas rígidas. Ante la ausencia
de estos vasos (no poroso), al igual que en la madera flexible, la estructura de la madera es
relativamente homogénea y normalmente cuentan con vasos resinosos.
La durabilidad es la habilidad de la madera de resistir a la putrefacción, plagas de

insectos, productos químicos, hongos, y organismos marinos. Las especies más resistentes a la
putrefacción se utilizan en lugares en donde esto puede ser un problema. Catalpa, cedros,
castaños, algarrobos y naranjos Osage son resistentes a la putrefacción, los álamos, chopos,
abetos y sauces son más propicios a la putrefacción.
La veta de la madera, o la disposición de sus células, son específicas para cada especie
y es muy apreciada como efecto decorativo. Al cortar un tronco, podemos ver los distintos
diseños de la veta, dependiendo de si el corte es perpendicular o paralelo a la veta.los corte
paralelos pueden ser a lo largo del radio del tronco o en tangente. Ya que los cortes radiados
son menos asequibles, la madera de corte radiado tiene normalmente un precio más elevado.
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ESTRUCTURAS NAVALES
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CORROSIÓN
3. CORROSIÓN
3.1. INTRODUCCIÓN
Por corrosión se entiende el deterioro natural o destrucción de un material, resultado

de su interacción con el entorno. La corrosión se da fundamentalmente en los metales y el
término se aplica a la reacción de éstos con el oxígeno. La mayor parte de la gente relaciona el
término corrosión con oxidación, sin embargo todos los materiales son susceptibles al
deterioro de su superficie. En general los procesos son químicos o electroquímicos, aunque
también contribuyen factores físicos y mecánicos.
Se estima que para la sociedad, el coste de la corrosión por reposición de estructuras

corroídas y protección de las estructuras existentes, puede ser del 2-4 % del Producto
Nacional Bruto anual del país. Sin embargo, este porcentaje puede ser mayor. Si aplicamos
este porcentaje a Noruega, representaría un coste anual superior a los 3 billones de dólares. En
EEUU, se ha calculado que en 1985, el coste de la corrosión era superior a los 10 billones de
dólares. Lo cierto es que anualmente, para la sociedad, el coste de la corrosión es importante.
Estos costes pueden ser reducidos substancialmente, ya que gran parte de estos daños se
deben a la insuficiente preparación de los trabajadores en el tema de la corrosión y las
condiciones que la favorecen. La elección de materiales no tiene una buena base y la
protección de los mismos es a menudo insuficiente.
La corrosión de metales se limita generalmente a la superficie. En algunos casos,

como el del aluminio, se forma una capa de óxido que sirve como barrera para prevenir mayor
contacto con el oxigeno, suprimiéndose de esta forma la corrosión. La capa de oxido en el
hierro en aire seco es sumamente fina, invisible a simple vista y protege el hierro. No
obstante, en presencia de humedad, se forman hidróxidos de hierro, el hierro se vuelve poroso
al oxigeno y la corrosión avanza.
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ESTRUCTURAS NAVALES
Durante décadas se han hecho grandes esfuerzos para inhibir o detener la corrosión de
los metales añadiendo con éxito variado, otras sustancias al metal puro. Las sustancias
añadidas al hierro pueden acelerar la corrosión, mientras que otras sustancias pueden
inhibirla. Al latón se le añade aluminio para hacerlo más resistente a la corrosión. El
inconveniente de usar materiales menos tendientes a corroerse para resolver los problemas de
corrosión, se traduce a menudo en pérdida de las propiedades físicas del nuevo material
comparado con el material original, o en incremento de coste debido al coste de la aleación.
El medio más común para contrarrestar la corrosión es aplicar un recubrimiento de

superficie resistente al metal en cuestión. Los materiales utilizados para estos recubrimientos
varían enormemente; normalmente se utilizan pinturas, plásticos, cauchos, cerámicas y otros
metales tales como el aluminio, zinc, cromo o níquel aplicados por métodos diferentes, como,
por ejemplo, electrogalvanizado, galvanización por inmersión en caliente, pintura, etc.
En la protección de estructuras de metal contra la corrosión, usando sistemas de

pintura protectora, todas las personas involucradas, desde el diseñador de la estructura, el
pintor hasta el inspector de pintura, deben tener por lo menos conocimientos básicos de la
corrosión y de los factores que influyen en este fenómeno. Para ello es inevitable y necesario
poseer conocimientos de química.
3.2. REACCIONES QUIMICAS
El estudio de reacciones químicas es la base de la química tanto orgánica como

inorgánica. Toda reacción química implica la formación y rotura de enlaces químicos dentro o
entre moléculas para formar sustancias diferentes. La química ha sido definida como la
ciencia de las sustancias, su composición, estructura y propiedades, así como sus propias
reacciones o con otras sustancias, resultando en substancias nuevas o diferentes.
Una reacción química simple tiene lugar cuando el gas hidrógeno se combina con gas
oxigeno para formar el compuesto que llamamos agua. Al nivel molecular esto ocurre cuando
dos átomos de hidrogeno establecen un enlace químico con un átomo de oxígeno para
producir una molécula de agua (H2O).
EUITN JUL-11 32
CORROSIÓN
Las reacciones químicas se confunden a menudo con los cambios físicos (algo a
evitar). Un cambio de estado es el cambio físico que a menudo se confunde con el cambio
químico.
El agua, como la mayor parte de las sustancias, puede existir en varios estados,
dependiendo de factores externos, tales como la presión, temperatura, etc. Cuando se lleva el
agua por encima de su punto de ebullición se convierte en vapor, y si se enfría por debajo de
su punto de congelación, se convierte en hielo. El agua, en sus diversos estados tiene formas
muy diferentes con distintas propiedades físicas, no obstante continúa siendo H2O.
En toda reacción química se necesita energía, para iniciar o mantener la reacción o

sino, la reacción liberará energía. Las reacciones químicas que liberan energía, se llaman
exotérmicas, mientras que las reacciones que consumen energía se denominan endotérmicas.
La energía en las reacciones químicas puede manifestarse como calor, presión, radiación
térmica, electricidad, etc., no obstante cuando se trata específicamente de reacciones químicas
en pinturas, estamos hablando de energía en forma de calor.
La reacción entre el hidrogeno y el oxigeno para formar agua, libera cantidades

importantes de energía en forma de calor. Es por tanto una reacción exotérmica. Una vez que
se han formado moléculas de agua, no podemos romper el enlace químico entre los átomos,
tan solo puede romperse mediante la reposición de una cantidad de energía (por ejemplo
energía eléctrica) igual a la que se libero en la reacción original. Este tipo de reacciones se
llaman endotérmicas.
Las reacciones químicas se identifican por los cambios en las propiedades químicas de
las sustancias mientras tiene lugar la reacción. Estos cambios en las propiedades pueden llegar
a ser muy profundos y normalmente duraderos.
Al pasar una corriente eléctrica a través de sal de mesa (NaCl) fundida, ésta se
descompone en los elementos que la constituyen. En el electrodo negativo se depositará metal
solido (Na) fundido, plateado, y el electrodo positivo se formará gas cloruro, venenoso, de
color amarillo verdoso (Cl).
Como vemos con este ejemplo, al fundir sal de mesa no se produjo más que un cambio
físico y sólo se consigue un cambio en las propiedades químicas al pasar corriente a través de
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ESTRUCTURAS NAVALES
la sustancia fundida. El cambio ha sido muy profundo ya que al romperse el enlace entre los
dos elementos, la sal de mesa pasa de ser una sustancia inocua a convertirse en dos elementos
básicos, uno de los cuales es altamente venenoso.
3.3. ¿QUÉ ES LA CORROSIÓN?
Para la mayor parte de la gente, corrosión es simplemente el óxido marrón rojizo

formado como subproducto cuando se corroen el hierro o el acero. Aunque este óxido es el
subproducto de corrosión más común, todos hemos visto el oxido verdoso que se forma al
oxidarse el cobre (aunque este óxido casi siempre se ve como una pátina deseada) y el óxido
blanquecino que se forma cuando se oxida el zinc.
¿Por qué se corroen así los materiales que utilizamos en las construcciones?.
Volviendo a los metales, vemos que se forman por adición externa de grandes cantidades de
energía al mineral. En su estado natural, el mineral está ligado a varias sustancias tales como
carbón y sulfuros. En este estado es estable y no es propenso a corroerse.
Durante la fabricación de metales como el acero o el aluminio, estamos cambiando las

condiciones naturales del mineral, sometiéndolo a grandes cantidades de energía, en altos
hornos, hornos eléctricos, o en procesos electrolíticos. Esta energía que se añade al mineral
hace que el mismo se separe en sus componentes individuales, formando metal virgen fundido
y otros productos residuales no deseados, denominados vulgarmente escoria. El metal se
separa de la escoria y se enfría, pasando al estado sólido. En este estado sólido el metal es
muy propenso a corroerse y tiene un nivel de energía residual muy alto.
Los procesos de fabricación tales como laminación o extrusión pueden dar energía
adicional al metal. La laminación de las chapas de acero pondrá el acero caliente al rojo en
contacto con el oxigeno, formándose una capa de oxido en la superficie de acero. Esta capa de
óxido de hierro, se llama cascarilla de laminación. Mientras la cascarilla de laminación
permanezca intacta, protegerá al acero, no obstante la cascarilla es muy frágil y al exponerla
al exterior, se agrietara y romperá rápidamente y de esta forma el acero estará expuesto a la
EUITN JUL-11 34
CORROSIÓN
corrosión. Es muy similar al mineral hierro y es más estable que el hierro o el acero. El oxido
tiene un nivel energético menor que estos dos últimos y un valor muy próximo al nivel de
energía de mineral hierro que existe en la naturaleza.
3.4 TEORÍA DE LA CORROSIÓN
La corrosión de metales es un proceso electroquímico que requiere oxígeno y un

líquido o sustancia conductora de la electricidad, que llamamos electrolito. El agua es a
menudo un electrolito (el agua de mar es un excelente electrolito) e incluso el agua de
condensación o de lluvia pueden ser conductores de la electricidad al absorber partículas de la
contaminación del aire o del substrato.
Los metales tienden a emitir partículas cargadas eléctricamente llamadas electrones, en

contacto con otros metales o un electrolito. En algunos metales esta tendencia es muy leve,
por ejemplo, en el platino o en el oro. Dichos metales con baja emisión de electrones se
llaman metales nobles.
Si dos metales están sumergidos en un electrolito sin contacto directo entre ellos,
ambos se oxidarán a una cierta velocidad. Sin embargo, si los dos metales se conectan
eléctricamente entre ellos, la velocidad de corrosión del metal menos noble incrementará
significativamente, mientras que la velocidad de corrosión del metal más noble disminuirá o
se detendrá. El grado de corrosión depende de varios factores, como por ejemplo que metales
están involucrados, tiempo de la exposición en el electrolito, composición del electrolito,
contaminación de la superficie, etc.
Imaginemos el acero en contacto directo con cobre, inmerso en un electrolito. Cuando

un átomo de hierro se libera en la superficie, emitirá dos electrones, convirtiéndose en el ión
de hierro (Fe++). El lugar donde ocurre la emisión se denomina ánodo. En el desarrollo de la
corrosión, los ánodos se consumirán. Los electrones (cargados negativamente) pasan del acero
al cobre, el cual entonces se convierte en el cátodo. En el cátodo se forman los iones
EUITN JUL-11 35
ESTRUCTURAS NAVALES
hidroxilo. Estos iones reaccionan con los de hierro y posteriormente con el oxígeno del aire o
en el electrolito, formando óxido, o agua conteniendo óxidos de hierro (Fe2O3; Fe3O4 + H2O).
Este fenómeno se utiliza en las pilas eléctricas. Una pila convencional consiste en una
varilla de carbón o grafito inmerso en una sustancia conductora de la electricidad (electrolito).
La varilla y el electrolito están rodeados de un recipiente de zinc. Tanto la varilla como el
recipiente de zinc tienen puntos de conexión para cables eléctricos (polos). Si una pequeña
bombilla se acopla a los dos polos, se encenderá. La pila está emitiendo una corriente
eléctrica. Pasado algún tiempo, esta emisión cesará, ya que el recipiente de zinc (el ánodo) se
habrá consumido por disolución (corrosión).
El metal más innoble se disuelve y en el ánodo se libera en energía eléctrica. Esta

energía es absorbida en el cátodo.
Para que la corrosión tenga lugar no es necesario tener dos metales distintos
conectados, el acero que es realmente una aleación, se corroe expuesto al ambiente exterior.
Esto es debido a que la composición del acero no es microscópicamente homogénea.
Cualquier acero contiene zonas pequeñas con partículas nobles e innobles. Si el acero sin
recubrimiento es expuesto a un electrolito, las partículas de cascarilla de laminación, grafito u
otras sustancias nobles formarán pequeños cátodos, mientras que el propio acero se convertirá
en el ánodo. Dichas zonas formarán pequeñas “pilas” que se corroerán. La corrosión disolverá
el ánodo (el acero) y dejará los cátodos intactos. No obstante, cabe apuntar que la naturaleza
de los electrolitos alrededor de los cátodos cambiará, convirtiéndose en alcalinos (el PH
aumentará).
La reacción puede describirse de este modo:

Hierro+Oxigeno+Agua+Energía  Iones de hierro iones de hidroxilo = Óxido de hierro+H2O
En el cátodo pueden ocurrir otras reacciones aparte de la formación de iones hidroxilo.

En ácidos o soluciones ácidas se formará gas hidrógeno. Otra posibilidad es la deposición de
metales nobles de la solución sobre el metal del cátodo.
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CORROSIÓN
3.5. SERIES GALVÁNICAS
La resistencia de un metal a la corrosión es una expresión de habilidad de ese metal a

oponerse a la corrosión en un ambiente. La duración del metal o de una aleación depende del
metal y de las influencias a las que estará sujeto.
Todos los metales o aleaciones contienen cierta cantidad de energía residual. Esta
energía residual puede medirse (en voltios). Dichas mediciones se denominan potencial o
mediciones de voltaje eléctrico. La diferencia de potencial entre dos metales puede medirse en
un voltímetro, sin embargo, si queremos medir el potencial de un metal, tanto solo o con
otros, necesitaremos utilizar un electrodo de referencia. Un electrodo de referencia funciona
del mismo modo que una calibración cero. Dicho electrodo de referencia se denomina
electrodo de hidrógeno estándar (EHS). Tiene un potencial real de cero voltios en un
electrolito determinado, a una temperatura 00 C.
Para medir potenciales en agua de mar, se utilizan los siguientes electrodos de

referencia:
ELECTRODO ELECTROLITO POTENCIAL

Plata/Cloruro de plata Agua de mar
Aprox. + 0.25 V
Ag/AgCl
Cobre/ Sulfato de cobre
Agua de mar Aprox. + 0.30 V
Cu/CuSO4
Ambos electrodos de referencia tienen un potencial mayor que el electrodo de

hidrógeno.
En las llamadas series galvánicas, se pueden clasificar los metales y aleaciones

metálicas en función de su resistencia a la corrosión. Dichas series galvánicas se establecen
midiendo el voltaje o potencial de un metal o aleación en un medio determinado.
EUITN JUL-11 37
ESTRUCTURAS NAVALES
Las series galvánicas de metales inmersos en agua de mar son las más comunes, y
mediante ellas podemos establecer rápidamente que metal se corroerá al unirse a otro metal.
Un metal con un potencial menor a otro metal es más innoble que este último. Al unir dos
metales se desea tener la menos corrosión posible. Si no fuera posible aislar los metales, uno
del otro, evitando el contacto directo, se debe elegir de manera que sus potenciales sean
valores muy próximos. La fuerza motriz del proceso de corrosión es la diferencia de potencial
entre los metales. Cuanto mayor sea la diferencia en el potencial, mayor será la corrosión del
metal más innoble. La corrosión debida a la diferencia de potencial entre dos metales o a
diferencias en potencial con la propia aleación, se denomina corrosión galvánica / bimetálica.
El ataque corrosivo en metales depende mayormente del ambiente al que el metal esté
expuesto. Las aleaciones de aluminio y los aceros inoxidables no se corroen
significativamente en una ciudad o en una atmosfera industrial. Sin embargo, la corrosión será
importante si los mismos metales están en contacto con el agua de mar.
Algunos metales o aleaciones pueden tener potenciales variables. Esto se debe a que
estos metales se recubren de una fina capa de óxido protector. Mientras la capa de óxido se
mantenga intacta, contribuirá que el metal se convierta en lo que denominamos pasivado
(inerte). Si la capa de óxido está dañada o se ha eliminado, el potencial del metal cambiará, y
el metal se convertirá en activo. La resistencia de la corrosión se ha reducido gracias a la
eliminación de la capa de oxido.
Las aleaciones con capas de óxido pasivadas son, por ejemplo, aceros inoxidables y
resistentes al ácido, níquel y aleaciones de aluminio. Aportando suficiente cantidad de agua y
oxígeno, la capa de óxido continuará formándose, no obstante, si la superficie del metal está
contaminada o sucia, el suministro de oxigeno puede hacer que tenga lugar la corrosión.
La corrosión galvánica/bimetálica puede ocurrir si las condiciones externas influyen

en dos metales similares de forma que su potencial cambie. Los cambios en el suministro de
oxígeno es un ejemplo de tales influencias externas.
EUITN JUL-11 38
CORROSIÓN
En la siguiente tabla se muestran las series galvánicas en agua de mar para ciertos
materiales metálicos de uso comercial; clasificados de mayor a menor. Aumento de potencial
significa aumento de la resistencia a la corrosión.
NOBLE (catódico)
Platino
Oro
Grafito
Titanio
Plata
Clorimet 3 (62 Ni, 18 Cr, 18 Mo)
Hastelloy C (62 Ni, 17 Cr, 15 Mo)
18-8-3 Acero Inoxidable (pasivo)
Inconel (80 Ni, 13 Cr, 7 Fe)

Níquel (pasivo)
Soldadura de plata
Monel (70 Ni, 30 Cu)

Aleaciones Cu-Ni (60-90 Cu, 40-10 Ni)
Aleaciones Bronce (Cu-Sn)
Cobre
Aleaciones de Latón (Cu-Zn)
Chlorimet 2 (66 Ni, 32 Mo, 1 Fe)

Hastelloy B (60 Ni, 30 Mo, 6 Fe, 1 Mn)
Inconel (activo)
Níquel (activo)
Estaño
Plomo
Estaño-Plomo para soldar
18-8-3 Acero inoxidable (activo)
EUITN JUL-11 39
ESTRUCTURAS NAVALES
Continuación…
Ni-resistente hierro colado

Acero Inoxidable en base de cromo 11-30 Cr (activo)
Hierro colado
Acero o Hierro
2024 Aluminio (4’5 Cu, 1’5 Mg, 0’6 Mn)

Cadmio
Aluminio Puro
Zinc
Magnesio y aleaciones de magnesio
INNOBLE (anódico)
Las aleaciones agrupadas en la tabla pueden utilizarse juntas sin riesgo significativo de
corrosión galvánica o de metales.
3.6. AMBIENTES CORROSIVOS Y LA INFLUENCIA DEL PH
En espacios interiores secos el riego de corrosión es mínimo. No obstante, en contacto

con el medio ambiente y elementos como el sol, la lluvia y el aire contaminado, cambiarán las
condiciones, normalmente aportando factores que incrementan el grado de corrosión en la
mayor parte de los metales.
El aire contaminado en particular, tiene efectos perjudiciales. Gran cantidad de los

gases emitidos a la atmósfera por la industria, son o pueden convertirse en ácidos o alcalinos.
Dichas sustancias (normalmente soluciones acuosas) atacarán a los metales así como a otros
materiales de construcción.
Cuando queremos indicar si una solución es ácida o alcalina, mediremos el pH de la

solución. Este valor se mide generalmente en escala 0-14 como se muestra a continuación:
EUITN JUL-11 40
CORROSIÓN
Escala de pH
Acido <---- Neutro ----> Alcalino

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
El agua completamente pura tiene pH 7, lo cual indica que la solución es neutra. Los
pH por debajo de 7 indican soluciones ácidas, mientras que los valores superiores a 7 indican
soluciones alcalinas. La escala pH es una escala logarítmica, por tanto una unidad por encima
o por debajo del valor neutro incrementa la potencia de la solución en un factor de diez. Una
solución de pH 4 será 10x10x10= 1000 veces más concentrada que una solución de pH 7.
Normalmente la corrosión de metales aumenta en soluciones ácidas o alcalinas. El

aluminio y el zinc se corroerán rápidamente en álcalis, mientras que el acero, en contacto con
los álcalis es pasivada, formando una delgada capa de oxido de hierro en la superficie del
acero. Esta capa pasivada proporciona muy buena protección contra la corrosión. La mayoría
de los metales se consumirán rápidamente en los ácidos.
La pasivación del acero en ambiente alcalino se ve en el caso de barras de acero

reforzado sumergidas en cemento. Siempre y cuando el cemento se mantenga alcalino, las
barras reforzadas no se corroerán notablemente.
Debido al aire contaminado disuelto en el agua de condensación o de lluvia

normalmente, se forman ácidos que atacan la superficie del substrato. Lluvias fuertes levarán
dichos contaminantes, sin embargo este no es el caso con el agua de condensación o lluvias
ligeras. Los contaminantes en forma de polvo y sales atraen humedad (los contaminantes son
higroscópicos), prolongado el tiempo de humidificación. Esta es la razón por la cual
estructuras en zonas de escasas precipitaciones pero con alto grado de humedad se corroerán
severamente.
EUITN JUL-11 41
ESTRUCTURAS NAVALES
3.7. TIPOS DE CORROSIÓN:
3.7.1. Corrosión general: Es la corrosión que aparece en toda la superficie

causando la pérdida uniforme de espesor. En la misma superficie ocurren reacciones tanto
anódicas como catódicas, ya que algunas áreas cambian de potencial debido a elementos
externos en la superficie del metal o a variaciones en el electrolito. Fotografía a.
Fotografía a. Ejemplo de corrosión general.
Este tipo de corrosión puede retrasarse mediante:
 La selección del material.

 Protección catódica
 Pintura
 Adición de un inhibidor.
 Cambio de condiciones ambientales, por ejemplo mediante la
deshumidificación.
3.7.2. Corrosión galvánica: Se produce cuando hay una reunión de dos

metales que presentan diferentes potenciales de oxidación – reducción. Estos contactos de
diferentes metales deben ser evitados. Este es uno de los tipos de corrosión más comunes y
potencialmente la más peligrosa.
Los metales de los barcos o de las instalaciones portuarias desarrollan este fenómeno
por el simple hecho de estar sumergidas en el agua. La diferencia de potencial existente entre
los distintos metales hace que, inevitablemente, uno de ellos actúe como ánodo. Cuanto más
EUITN JUL-11 42
CORROSIÓN
bajo sea el potencial de un metal, más rápidamente será corroído o disuelto y, al mismo
tiempo cuanto mayor sea la diferencia de potencial existente entre dos metales, mayor será la
corrosión galvánica producida entre ellos, resultando siempre perjudicado el que tiene el
potencial mucho más bajo. Ver Fotografías b y c, figuras a y b.
Fotografía b. Corrosión galvánica provocada por diferencia de materiales con distinto potencial o par
galvánico.
Fotografía c. Corrosión galvánica provocada por diferencia de materiales con distinto potencial o par
galvánico.
EUITN JUL-11 43
ESTRUCTURAS NAVALES
Figura a. La superficie de estaño sirve como un Figura b. La capa de Zinc forma el ánodo
gran cátodo y acelera la corrosión del hierro. y sufre la corrosión intencional para
proteger al hierro.
La corrosión galvánica se puede reducir o prevenir mediante:

 Uso de electrodos de soldadura apropiados.
 Evitar acoplamientos de metales indeseados.
 Aislar los materiales uno de otros.
 Utilizar recubrimiento o pintura metálica.
 Reducción del tiempo en que el metal este sumergido en el electrolito.
 Evitar depósitos de iones de metal en superficies.
3.7.3. Corrosión por picadura (pitting): la corrosión por pitting aparecen

como ataques localizados a metales en forma de picaduras o cavidades. Las picaduras son una
de las formas más destructivas de corrosión pues es una causa potencial de fallo en equipos
debido a la perforación y/o la penetración. Estas ocurren generalmente en las superficies de
metal protegidas por revestimientos de óxido tal como acero inoxidable, aluminio, etc. Ver
Fotografía d.
Esta forma de ataque corrosivo en condiciones favorables puede desarrollarse

extremadamente rápido y representar un gran peligro para la seguridad.
Las picaduras tienen una apertura relativamente estrecha en la superficie pero que
penetra profundamente en el metal. Este tipo de corrosión por picadura es el más peligroso,
llegándose a observar penetraciones hasta 6 mm en un periodo de tiempo de 3 a 4 meses. Las
picaduras son por lo general difíciles de detectar ya que normalmente está cubierta por los
productos de corrosión. Ver figura c y fotografía d y e.
El tamaño relativo del área de superficie del ánodo en comparación con el cátodo es
decisivo en la determinación del grado de corrosión que aparecerá. Las aleaciones con
remanentes de uno de los metales originales intacto, seguramente serán atacadas por la
corrosión por picadura, al estar sumergido en un electrolito.
EUITN JUL-11 44
CORROSIÓN
Los aceros inoxidables normalmente sufren menos agresiones que la cascarilla de

laminación a través del deterioro de la capa de oxido causados por iones clorhídricos. Las
zonas débiles de la capa de oxido son las primeras en verse afectadas y el radio entre las zonas
pasivas y activas será mayor. La cascarilla de laminación tiene un mayor número de defectos
en la superficie, formando un radio menor entre los ánodos y cátodos.
La corrosión por picadura normalmente ocurre donde el metal es pasivo.
La corrosión por picadura también puede deberse a la corrosión galvánica. Esto puede
suceder cuando se depositan más iones del metal noble en la superficie del metal del material
más innoble.
Los ambientes típicos capaces de desarrollar corrosión por picaduras son el agua
marina y en general las aguas que contienen iones cloro, sobre todo si están estancadas.
Los materiales resistentes a la corrosión se reconocen por su alto contenido de cromo,

níquel o molibdeno. Normalmente se utilizan aleaciones de acero inoxidable o resistente con
cobre – níquel o níquel titanio.
Figura c. Iniciación de la corrosión por picaduras.
Fotografía d. Ejemplo de corrosión por picaduras.
EUITN JUL-11 45
ESTRUCTURAS NAVALES
Fotografía e. Ejemplo de corrosión por picaduras.
Para evitar este tipo de ataque conviene tener en cuenta lo siguiente:
 Asegurar que las superficies se encuentren descontaminadas, eliminando todo

resto de hierro.
 Eliminar la capa de óxidos metálicos de los cordones de soldadura y de las
zonas adyacentes.
 Evitar la sensibilización del material tanto en procesos de soldadura como por
calentamiento.
3.7.4. Corrosión por hendiduras o fisuras: El espacio estrecho rellenado por

un electrolito, normalmente percibe un tipo especial de corrosión por hendiduras o fisuras.
Una condición es que las fisuras son de tal naturaleza que el electrolito permanece estancado.
Los metales que normalmente permanecen pasivos, o se transforman en pasivos

fácilmente, son más propensos a este tipo de corrosión. Estos metales incluyen aceros
inoxidables, aluminio y cascarilla de laminación en un medio alcalino. El factor principal que
rige la corrosión por fisuras es el hecho de la falta de oxigeno en las superficies metálicas
pasivas. Las zonas típicas para este ataque son rebordes, chapas empernadas, pernos, cabezas
de tornillos, etc. La corrosión por fisuras puede aparecer también cuando los metales se
cubren de p. ej., arena, suciedad, barro y crecimiento marino. En este último caso, cuando el
metal está cubierto, la corrosión por fisura se conoce también como corrosión anaeróbica. Ver
figuras d, e, f, g.
EUITN JUL-11 46
CORROSIÓN
Figura d. Hendidura entre dos placas

metálicas unidas por remachado.
Figura e. Vista ampliada hendidura, donde
se muestra la acumulación de iones Cl.
Figura f. Celda tipo concentración oxigeno. Figura g. Celda tipo concentración ion metal.
Este tipo de corrosión se puede reducir mediante:
 Los materiales deberían ser unidos mediante soldadura en lugar de con

pernos o rebordes.
 Las zonas que no están totalmente sumergida deberían ser drenadas.
 Evitar cantos afilados y esquinas.
 Evitar zonas en donde se pudiera acumular agua estancada.
3.7.5. Corrosión filiforme: este tipo de corrosión siempre está asociada a

humedades y ciertos contaminantes de la atmósfera, entre ellos especialmente cloruros.
Ocurre bajo finas capas orgánicas (<100µm) expuestas a ambientes húmedos (>60% de la
humedad relativa).
Son filamentos estrechos que se propagan de manera no direccional. La anchura de

estos filamentos son entre 0.05 – 3 mm. Ver fotografía f y figura h.
Se puede remediar bajando la humedad relativa o utilizando un sistema multicapa.
EUITN JUL-11 47
ESTRUCTURAS NAVALES
Fotografía f. Muestra corrosión filiforme.
Figura j. Vista sección transversal de un filamento de corrosión en el sustrato de acero.
3.7.6. Corrosión biológica general: también llamada Corrosión

Microbiológicamente Inducida (CMI). La MIC se produce generalmente en medios acuosos
donde los metales están sumergidos.
Los organismos biológicos son la causa única de este tipo de corrosión, o actúan como
aceleradores del proceso corrosivo localizado.
Los organismos biológicos presentes en el agua actúan en la superficie del metal,

acelerando el transporte del oxígeno a la superficie del metal, acelerando o produciendo, en su
defecto, el proceso de la corrosión. Ver Fotografías f, g y h.
Fotografía f. Corrosión biológica producida por organismos presentes en el agua.
EUITN JUL-11 48
CORROSIÓN
Fotografía g. Corrosión biológica producida por una colonia de bacterias.
Fotografía h. Corrosión biológica influenciada por organismos presentes en el agua.
3.7.7. Corrosión selectiva: es el tipo de corrosión que se da en las aleaciones,

el material innoble en la aleación es atacado y disuelto. Ver Fotografía i.
Existen dos metales propensos a este tipo de corrosión, son los llamados hierro colado
y latón. El hierro colado contiene entre un 3–4% de grafito, y bajo cierta circunstancia el
hierro de sacrificará por el grafito, quedando en la superficie como un recubrimiento. A este
recubrimiento no le queda fuerza mecánica, aunque, el objeto parece intacto. El grafito puede
ser eliminado fácilmente con una cuchilla por ejemplo.
En el latón es el zinc el que se disuelve, mientras el cobre se mantiene como un

recubrimiento poroso sin ninguna fuerza mecánica de relieve. La disolución del zinc solo
EUITN JUL-11 49
ESTRUCTURAS NAVALES
ocurrirá cuando el latón tenga un contenido de más del 15% de zinc. A niveles más bajo de
Zinc, su disolución puede evitarse mediante la adición de mínimas cantidades de otros
materiales a la aleación, como por ejemplo el 0.05% de arsénico. Ver Fotografía j.
Fotografía i. Corrosión selectiva. Desniquelación.
Fotografía j. Corrosión selectiva. Dezinficación.
3.7.8. Corrosión por stress o tensión: la fuerza mecánica hará que los
metales absorban la energía en forma de tensión o fuerza. La energía de la tensión permanece
en el metal y puede llevar a la corrosión normalmente en forma de grietas. Los aceros
inoxidables, aluminio y latón son especialmente propensos a este tipo de corrosión. Ver
fotografía k.
La corrosión por tensiones puede evitarse si las curvaturas frías se tratan con calor
posteriormente.
EUITN JUL-11 50
CORROSIÓN
Fotografía k. Corrosión por stress o tensión.
3.7.9. Corrosión por turbulencia: casi todos los daños en tuberías de cobre
en los buques son debido a la corrosión por turbulencia. El motivo de esta corrosión es una
corriente local de turbulencia que a una cierta fuerza elimina la capa oxidada de la superficie
de cobre y continua eliminando capas de oxido, que acaba por modificar. La corrosión puede
limitarse a un punto local y penetrar la pared de la tubería en un corto periodo de tiempo. Si se
intensifica la fuerza mecánica del agua, aumentando por ejemplo la velocidad de esta, la
intensidad del ataque corrosivo aumenta.
Este tipo de corrosión se identifica fácilmente por su aspecto característico. En el

cobre normalmente se encuentra picaduras muy bien definidas que normalmente están
cortadas hacia la dirección de la corriente de agua. Estas picaduras pueden aparecer en grupos
o en solitario.
Localizamos dichas picaduras en bridas, codos, etc. Ver fotografías l.
Fotografías l. Ejemplo corrosión por turbulencia en tubería de cobre.
EUITN JUL-11 51
ESTRUCTURAS NAVALES
La corrosión por turbulencias puede evitarse mediante:
 Reducción de la velocidad del agua a una menor de la que eliminaría las

capas de oxido.
 Evitar bridas, curvas, etc. en la medida de lo posible.
3.7.10. Corrosión por fatiga: los metales que están sujetos a influencias
constantemente variables como por ejemplo, curvaturas, flexibilidades o vibración que al
mismo tiempo pueden corroerse, pueden llegar a la rotura por influencia mecánicas menores a
lo habitual. Esto se denomina corrosión por fatiga.
La mayoría de la grietas en las hélices se deben a la corrosión por fatiga. Ver

fotografía m.
Fotografía m. Rotura de una hélice provocada por corrosión por fatiga.
La fatiga por corrosión puede ser neutralizada mediante:
-La eliminación de influencia mecánica.

-Refuerzos de la estructura, de modo que las influencias mecánicas no pasen la
fatiga umbral.
3.7.11. Corrosión intercristalina: Se trata de la destrucción del metal o la

aleación a lo largo de los límites de los granos. La corrosión se propaga a gran profundidad
sin ocasionar cambios notables en la superficie y por eso puede ser causa de grandes e
imprevistas averías. Ver Fotografías n y o.
EUITN JUL-11 52
CORROSIÓN
Fotografías n. Microfotografía intergranular. Corrosión intercristalina
Fotografía o. Microfotografía intergranular. Corrosión intercristalina
3.7.12. Corrosión por alta temperatura: Algunos metales expuestos a gases

oxidantes en condiciones de muy altas temperaturas, pueden reaccionar directamente con
ellos sin la necesaria presencia de un electrolito. Este tipo de corrosión es conocida como
empañamiento, escamamiento o corrosión por altas temperaturas.
Generalmente esta clase de corrosión depende directamente de la temperatura. Actúa

de la siguiente manera: al estar expuesto el metal al gas oxidante, se forma una pequeña capa
sobre el metal, producto de la combinación entre el metal y el gas en esas condiciones de
temperatura. Esta capa o “empañamiento” actúa como un electrolito “sólido”, el que permite
que se produzca la corrosión de la pieza metálica mediante el movimiento iónico en la
superficie.
Algunas maneras de evitar esta clase de corrosión son las siguientes:
 Alta estabilidad termodinámica, para generar en lo posible otros productos para

reacciones distintas.
 Baja Presión de Vapor, de forma tal que los productos generados sean sólidos y no
gases que se mezclen con el ambiente.
La corrosión por altas temperaturas puede incluir otros tipos de corrosión, como la
oxidación, la sulfatación, la carburización, los efectos del hidrógeno, etc.
EUITN JUL-11 53
ESTRUCTURAS NAVALES
3.7.13. Corrosión inducida químicamente: Aparece producido por un
deterioro del sistema de capas protector, quedando así desprotegido el sustrato del metal y
siendo atacado mediante productos químicos tales como ácidos fuertes o alcalinos.
3.7.14. Corrosión por fricción: Es la corrosión que aparece en la interface de

superficies metálicas en contacto y con cargas elevadas sujetas a movimientos ligeramente
vibratorios.
Este tipo de corrosión es frecuente en las superficies de los componentes de la

maquinaria, como bielas, árboles acanalados, soportes de carga, bastidores y a menudo causa
fallos por fatiga. Ver Fotografías p y q.
Fotografía p. Corrosión por fricción en un Fotografía q. Corrosión por fricción.

buje.
3.7.15. Corrosión por cavitación: Es la producida en zonas con grandes flujos

y rápidos cambios de presión. Esto origina que las burbujas de gas se destruyan y a la vez se
produce una gran fuerza en la superficie del metal que puede llegar a eliminar el óxido y da
lugar a una superficie de metal activa. Ver Figura k y Fotografías r y s.
Este tipo de corrosión es típica en las hélices de los barcos.
1º La presión disminuye formando

burbujas.
2º La presión va en aumento.
3º Mayor presión.
4º La burbuja implosiona creando un
micro jet de hasta 500 bar. que desprende
partículas del metal.
Figura k. Erosión por cavitación.
EUITN JUL-11 54
CORROSIÓN
Fotografía r. Corrosión por cavitación en el alabe de una bomba.
Fotografía s. Corrosión por cavitación debido a una baja presión de succión

en una turbina de acero inoxidable
EUITN JUL-11 55
ESTRUCTURAS NAVALES
EUITN JUL-11 56
PREPARACIÓN DEL ACERO A NIVEL ESTRUCTURAL
4. PREPARACION DEL ACERO A NIVEL ESTRUCTURAL
Han de prepararse la superficie del acero, tanto para los trabajos de acero como para la
eliminación de contaminantes. Esto es esencial, ya que en las superficies de acero sin una
buena preparación habrá una disminución en la duración del servicio de cualquier sistema de
capas aplicado.
Tanto la experiencia diaria como los numerosos ensayos llevados a cabo en este
sentido permiten formular las siguientes premisas:
 La vida de los recubrimientos protectores es más duradera cuanto mayor es la

calidad de la preparación de superficie realizada previamente al pintado.
 La durabilidad de un recubrimiento protector depende en mayor medida de la
preparación previa de la superficie que de la calidad del propio recubrimiento.
 Suele dar mejores resultados un recubrimiento de calidad media aplicada sobre
una superficie bien preparada que otro de elevada calidad aplicada sobre una superficie mal
preparada.
Hay que tener en cuenta que cualquier contaminante que se encuentre sobre la
superficie del acero impedirá el intimo contacto entre este y la pintura, influyendo
negativamente en la adherencia entre el recubrimiento y el sustrato. La capa de pintura no
podrá así desarrollar toda la capacidad protectora y puede ser incluso que se desprenda al cabo
de cierto tiempo.
Además, algunos de los contaminantes que suelen encontrarse sobre superficies de

acero que han sido expuestas a la intemperie durante cierto tiempo, pueden inducir reacciones
químicas que se desarrollan más o menos lentamente aún después de aplicada la pintura,
produciendo corrosiones prematuras.
Otro aspecto a considerar es la presencia de defectos mecánicos inherentes al propio

acero o derivados de la construcción de la estructura que se va a pintar. En muchas ocasiones
EUI TN JUL-11 57
ESTRUCTURAS NAVALES
se encuentra exfoliaciones, picaduras de corrosión, cordones de soldadura rugosos, etc., que si

no se prepara adecuadamente antes de pintar, pueden provocar fallos prematuros del sistema
protector.
4.1 CALIDAD DEL ACERO
Los grados de óxido del acero en bruto más adecuados son A y B, de acuerdo con la
ISO 8501-1 (hay que tener en cuenta que el acero no corroído puede mostrar impresiones del
laminado en caliente muy parecidas a las picaduras corroídas). El acero que haya sido
chorreado y al que se le ha aplicado una imprimación de prefabricado (imprimación de taller)
no debe tener ninguna corrosión por picaduras y con una imprimación de prefabricado en
buen estado.
4.2 DISEÑO
Ninguna abertura, orificio, etc. en, por ejemplo, partes estructurales deberían tener
menos de 50mm de diámetro y la distancia entre las partes estructurales deben ser también
superiores a los 50mm.
El trabajo de tuberías debe diseñarse de tal forma que no haya turbulencias. Han de
evitarse bordes afilados. El contacto metálico directo entre dos metales con gran diferencia de
potencial no es recomendable, a menos que los metales estén aislados el uno del otro.
La construcción debe, en general, estar diseñada de tal modo que no obstruya la

preparación de superficie o la aplicación de la pintura de acuerdo con la especificación.
En el caso de los sistemas de pintura de una capa, la actuación depende de una buena
aplicación de la capa de pintura. Un diseño que esté lo más acorde con la aplicación –por
ejemplo, la menor cantidad posible de partes estructurales- jugará un papel muy importante al
aprovecharse por completo dichos sistemas.
EUITN JUL-11 58
4.3 DEFECTOS SUPERFICIALES Y DE CONSTRUCCIÓN.
Los más importantes son (ver fotografías a):
 Exfoliaciones: en ocasiones las propias planchas o perfiles de acero laminadas

en caliente y de un cierto grosor presentan exfoliaciones debidas a defectos de laminación,
que se acentúan con la intemperie; en muchas otras ocasiones esto no ocurre resultando estas
exfoliaciones muy peligrosas al no ser detectadas a simple vista ni al realizar la preparación
de superficies. En otros casos, sobre todo al chorrear, se levantan y pueden ser detectadas más
fácilmente.
Las láminas exfoliadas deben eliminarse mediante instrumentos cortantes tales como
cinceles, rasquetas, escoplos u otros similares, ya que si están levantadas, obviamente
provocarán una discontinuidad en la película de pintura, cosa del todo indeseable, pero
fácilmente detectable y subsanable. Si por el contrario no se han levantado al efectuar la
limpieza, pueden pasar desapercibidas con la consecuencia de que entre la lámina exfoliada y
el acero base queden contaminantes que no hayan sido eliminados y el defecto quede cubierto
por la pintura con lo que en esta zona se producirán corrosiones prematuras. Una vez
eliminada la exfoliación, tenemos que aplanar con muela o disco abrasivo las rebabas que
puedan quedar.
 Muescas o rebabas: debido al proceso de construcción de los elementos o

estructuras de acero, a menudo se producen en muchas zonas muescas y hendiduras profundas
debidas al impacto de herramientas cortantes o puntiagudas o bien a los golpes de otros
elementos estructurales, ganchos o grúas, etc.
Cuando estas muescas se producen suelen ir acompañadas de rebabas en sus bordes

debido a la deformación plástica del acero. Todo ello produce unas oquedades y prominencias
que provocan falta de uniformidad o incluso discontinuidad en la película de pintura,
originando puntos débiles de corrosión prematura, si no son tratadas debidamente.
EUI TN JUL-11 59
ESTRUCTURAS NAVALES
Otro foco de rebabas lo suelen constituir el corte de planchas y perfiles por medios
mecánicos o por soplete oxiacetilénico, quedando los bordes del corte con crestas puntiagudas
que son prácticamente imposibles de proteger.
La mejor manera para subsanar estos defectos es alisarlos mediante muelas de esmeril,
dejando los bordes del corte bien aplanados y libres de protuberancias.
Si existen muescas muy profundas, puede ser conveniente rellenarlas con soldadura,
aplanando después la superficie.
 Cortes o entalladuras: en ocasiones, debido a errores de las herramientas de

corte, quedan cortes o entalladuras en zonas específicas de una estructura que son inaccesibles
a la limpieza y a la pintura, produciendo corrosiones prematuras. Se hace entonces necesario
rellenar estas entalladuras o cortes mediante soldadura, procediendo después a aplanar con
muela de esmeril.
Fotografías a. Defectos a reparar antes de chorrear
A continuación presento una tabla de los defectos superficiales o producidos por la

construcción, y su posible tratamiento (ver tabla b)
EUITN JUL-11 60
Defectos superficiales del acero

o producidos por la construcción
Defectos Tratamiento
Exfoliaciones Eliminar mediante cinceles, rasquetas, escoplos, etc.
Planear rebabas con muelas o disco de esmeril.
Muescas Rellenar con soldadura y aplanar con muela o disco de
esmeril.
Rebabas Aplanar con muela o disco de esmeril.
Cordones de soldadura Redondear con muela o disco esmeril.
rugosos e irregulares. Planear todos los cordones, si es posible.
Capa extra de pintura anticorrosivo.
Proyecciones y pegotes Eliminar con rasquetas y cinceles o con muela o disco
de soldadura de esmeril.
Soldadura por puntos Rediseñar para evitar rendijas en juntas.
Emplear cordón de soldadura continuo.
Sellar juntas con masilla adecuadas.
Quemaduras Atención preferente en la preparación de superficies.
Bordes irregulares Aplanar con muela o disco de esmeril.
Biselar cantos.
Cantos y aristas vivas Biselar con muela o disco de esmeril.
Cortes o entalladuras Rellenar con soldadura.
Aplanar con muela o disco de esmeril.
4.4 PREPARACIÓN
Todas las soldaduras deben tener un acabado en superficie que asegure el
mantenimiento de la calidad del sistema de pintura. Huecos en soldaduras, socavaduras,
grietas, etc. deben ser evitados (ver figura b). Si se llegan a encontrar, han de remediarse
mediante la soldadura y/o esmerilado. Las soldaduras deben estar preparadas de acuerdo con
la WELD REPLICA NACE RP 0178 (grado D) como mínimo.
EUI TN JUL-11 61
ESTRUCTURAS NAVALES
Todos los cantos afilados deben rebajarse a un radio de curvatura de al menos 3mm,
de modo que el grosor de capa especificado pueda cumplirse. Perfiles laminados, por ejemplo,
de la cascarilla de laminación pueden ser aceptados con bordes redondeados.
Todas las proyecciones de soldadura y laminaciones deben eliminarse. La reparación

mediante soldadura/esmerilado debe llevarse a cabo siempre que sea necesario. No se
recomienda en general la utilización de agentes anti-proyecciones.
Figura b. Tipos de defectos Superficiales
Los cantos de acero grueso cortados con gas pueden ser tan duros que
aproximadamente el 0.3mm (0.01”) han de eliminarse mediante esmerilado antes de que se
obtenga un perfil aceptable de superficie durante el chorreado abrasivo.
Si pequeñas zonas defectuosas no pueden remediarse de inmediato, deben ser

derivadas para una reparación posterior y anotando su posición. De todos modos, se ha de
tener el tiempo suficiente para la inspección del acero de modo que se pueda llevar a cabo
inmediatamente cualquier trabajo de reparación.
Antes de una inspección las superficies han de estar secas y limpias para permitir una
inspección adecuada.
EUITN JUL-11 62
4.5 ELIMINACIÓN DE CONTAMINANTES.
Una superficie de acero a pintar está siempre recubierta por una serie de
contaminantes que hay que eliminar antes de proceder a la aplicación de la pintura.
Entendemos por contaminantes todos aquellos productos que se han ido depositando
con el tiempo sobre la superficie del metal, que proceden de los procesos normales de
fabricación o del desarrollo del fenómeno de corrosión y que pueden tener un doble efecto:
 Impiden el intimo contacto entre la pintura y el acero, limitando la adherencia

del recubrimiento, con lo que este tiene un efecto protector considerable más corto que lo que
en principio podía haberse previsto, dando lugar a desprendimientos y desconchamientos que
dejaran zonas de acero al descubierto donde aparecerán corrosiones prematuras. Estas
corrosiones irán extendiéndose entre la superficie del metal y la pintura, levantando poco a
poco el recubrimiento.
 Algunos de estos contaminantes reaccionan químicamente con el acero aun

después de aplicada la pintura, provocando corrosiones bajo la película del recubrimiento,
que acabaran por provocar el desprendimiento del mismo, con un efecto parecido al descrito
en el punto anterior.
4.5.1 TIPOS DE CONTAMINANTES
Los contaminantes que con más frecuencia se pueden encontrar sobre la superficie de
cualquier construcción de acero son los que a continuación se describe:
4.5.1.1 Aceite y grasa:
Los contaminantes grasos (aceite y grasas) suelen encontrarse con frecuencia sobre
las superficies del acero. Las planchas de acero ligero laminado en frio suelen venir
EUI TN JUL-11 63
ESTRUCTURAS NAVALES
recubiertas de una fina capa de aceite con el fin de evitar la superficie grasienta, además,
durante el proceso de construcción suelen todavía acumular más aceites o grasas.
Si bien las planchas y perfiles laminados en caliente no presentan originalmente estos

contaminantes, suelen adquirirlos durante su proceso de manipulación y a través de las
operaciones de construcción en astilleros, talleres, etc.
Las estructuras y objetos que llevan tiempo en servicio y que hay que repintar, suelen
también presentar contaminación por aceites y grasas, por lo menos en ciertas partes de la
superficie.
Los aceites y grasas minerales, que son los contaminantes más usuales, procedentes
principalmente de lubricantes, aceites de corte, etc., son químicamente inertes y su efecto es
solamente dificultar o impedir la adherencia de la pintura, pero debe tenerse en cuenta que los
aceites y grasas de origen vegetal y animal son susceptibles de reaccionar químicamente con
el acero y con algunos tipos de pinturas, por lo que a su efecto negativo sobre la adherencia
añaden este inconveniente adicional.
El aceite y/o grasa en superficies que han de ser preparadas para la aplicación de
pinturas pueden detectarse fácilmente mediante el método “water-on-the-goose”. Este
consiste en pulverizar agua en las superficies en las que se sospecha están contaminadas con
aceite o grasa. Si el agua forma pequeñas gotas en la superficie, es muy probable la presencia
de contaminantes de esta naturaleza. Esta contaminación por aceite y grasa es necesaria
eliminarla.
Es mejor hacerlo con desengrasante alcalino con base acuosa, seguido de un baldeo
con agua dulce (fría o caliente). Estos desengrasantes alcalinos eliminarán también sales
solubles que pueden estar presentes en la superficie. Hay que asegurar que el valor pH de
estos desengrasantes alcalinos no sea demasiado alto para desengrasar el zinc o el aluminio,
aunque, los desengrasantes con valores pH de hasta 14 ó 12 se pueden usar para el hierro o el
acero.
EUITN JUL-11 64
En plantas industriales los detalles se suelen desengrasar en baños alcalinos ya que

esto es más eficaz que mediante la aplicación en spray del desengrasante. Estos baños son
normalmente calientes o incluso hirviendo. Los alcalinos son altamente cáusticos y se deberá
tener cuidado al manejar estos desengrasantes, especialmente al estar calientes.
Los desengrasantes con base disolvente emulsionable son mezclas concentradas de

fuertes disolventes con un alto grado de solvencia hacia el aceite y la grasa. Y para acabar con
los últimos residuos de aceite en la superficie aplicaremos agua caliente o vapor. Algunos
desengrasantes emulsionantes están desarrollados especialmente para esto.
Importante: Tener en cuenta que el lavado de la contaminación de aceite/grasa con

disolventes o diluyentes, tan solo expandiría la contaminación en una zona
mayor, debiendo evitarse.
4.5.1.2 SALES SOLUBLES:
Las sales solubles, si están presentes en una superficie a la hora de la aplicación de la

pintura, causarán más tarde ampollamiento osmótico y rotura anticipada del sistema de
pintura aplicado.
Las superficies a pintar deben ser limpiadas con agua dulce y estar secas antes de la
aplicación del sistema de pintura. Es importante que el tiempo entre la limpieza con agua
dulce y la aplicación de la primera capa del sistema de pintura sea lo más corta posible para
minimizar el peligro de una nueva contaminación de las superficies lavadas. Si el tiempo
transcurrido entre capas es mucho, ha de comprobarse que la superficie no ha sido
contaminada por sales solubles antes de la aplicación de la siguiente capa. Si se encuentra
contaminación, se debe limpiar de nuevo la superficie.
EUI TN JUL-11 65
ESTRUCTURAS NAVALES
4.5.1.3 POLVO:
Los depósitos de polvo pueden provenir de la permanencia del acero a la intemperie,

por simple contaminación ambiental, o pueden ser debidos a operaciones realizadas en el
interior de naves de montaje (limpieza de otras piezas, barrido de suelo, etc.…).
Si el polvo es de naturaleza inerte, no reacciona con el acero, pero impedirá la correcta

adherencia de la pintura, por lo que debe ser eliminado. Si el polvo no se halla adherido a la
superficie, el mejor método para eliminarlo consiste en el empleo de una aspiradora industrial,
o mediante un soplado con aire comprimido limpio y seco o bien a un cepillado o limpieza
con trapos, aunque estos dos últimos procedimientos, más que eliminarlo, suelen ir
trasladando el polvo de un punto a otro.
4.5.1.4 HUMEDAD:
Obviamente no debe pintarse sobre superficies mojadas o húmedas ya que además de limitar
la adherencia de la pintura, la humedad podría interferir el correcto secado y formación de
película del recubrimiento.
En grandes estructuras a la intemperie, la única manera efectiva de evitar la presencia

de humedad es esperar a que las condiciones ambientales sean las adecuadas para que no se
produzcan condensaciones, o bien aguardar a una hora propicia del día en que las
condensaciones ya se hayan evaporado.
Midiendo la temperatura ambiental con un termómetro y la humedad relativa del aire

con un higrómetro o con un psicrómetro, es posible conocer, con la ayuda de tablas o de
discos de cálculo, cual es la “temperatura de rocío” en aquellas condiciones especificas, es
decir, la temperatura de una superficie a la cual empezaran a producirse condensaciones sobre
la misma.
Tomando la precaución de no pintar a temperaturas de la superficie de acero igual o

inferior a la de rocío, se pintará a una temperatura de 2 – 3º C sobre la temperatura de rocío
EUITN JUL-11 66
como margen de seguridad, de este modo se tendrá la certeza de que no se producirán

condensaciones. Para medir esta temperatura hará falta un termómetro de chapa que se
adhiera magnéticamente al acero y mida la temperatura de su superficie, con independencia
de la ambiente.
Si existe polvo abundante sobre la superficie, puede adsorber y retener la humedad

formando una costra de una cierta consistencia que puede llegar a ser algo difícil de eliminar,
precisándose un choro de agua con una cierta presión.
En zonas interiores mal ventiladas, como el interior de depósitos de acero o de tanques

de buques, puede ser necesario la instalación de climatizadores para regular la humedad y
temperatura.
4.5.1.5 POLUCIONANTES AMBIENTALES:
Después de un cierto tiempo de exposición a la intemperie en parques de planchas y

perfiles en astilleros, talleres, etc., o bien tras un periodo prolongado de construcción de una
estructura, o después de años de servicio, sobre la superficie a pintar se habrá acumulado una
cantidad más o menos importante de polucionantes, según la duración de la exposición y
según el tipo de ambiente.
Puede decirse que los polucionantes ambientales suelen ser básicamente de dos tipos:
 Productos de tipo ácido provenientes de la combustión de motores de

vehículos, calefacciones, calderas, hornos, etc., en zonas urbanas e industriales.
 Productos salinos neutros procedentes del salitre presente en los ambientes
próximos al mar.
Los polucionantes ácidos son muy peligrosos por cuanto atacan de forma directa al
acero, acelerando gravemente su corrosión pudiendo también además reaccionar
químicamente con ciertos tipos de recubrimientos, provocando su destrucción.
EUI TN JUL-11 67
ESTRUCTURAS NAVALES
Los polucionantes salinos no reaccionan químicamente con las pinturas ni con el

acero, pero aceleran el proceso de corrosión y perjudican la adherencia del recubrimiento,
siendo además susceptible de provocar ampollamientos por osmosis en estructuras
sumergidas o enterradas.
En caso de que existan polucionantes alcalinos, aunque estos no producen corrosión en

el acero, por lo menos de una forma directa, es posible que reaccionen químicamente con
ciertos tipos de recubrimientos, deteriorando su integridad, además de influir negativamente
en la adherencia entre el acero y la pintura.
Para la eliminación de estos polucionantes ambientales, debe usarse agua dulce

proyectada a presión, ya que la mayoría de ellos son solubles en agua y los que no lo son, son
arrastrados por ella. De todas maneras, si se realiza una limpieza con detergentes y posterior
lavado con agua dulce para desengrasar, suele ser suficiente para eliminar también los
polucionantes atmosféricos, aunque si se tiene conciencia de una presencia muy abundante de
los mismo (por ejemplo: en zonas costeras muy cercanas al mar), conviene prolongar el
lavado con agua dulce, o aumentar la presión del agua hasta unos 100 Kg/ .
4.6 CASCARILLA DE LAMINACIÓN O CALAMINA:
Cuando el acero se lamina en caliente, queda recubierto por una capa dura, rígida y bien
adherida de óxidos de hierro de composición diversa, que recibe el nombre de cascarilla o
calamina.
El coeficiente de dilatación de esta capa de óxidos es muy diferente al que posee el

acero, a causa de lo cual cuando las planchas y perfiles de acero laminado en caliente salen de
la laminadora y pasan al parque de almacenamiento, enfriándose rápidamente, la calamina se
resquebraja, produciéndose multitud de microfisuras que dejan de penetrar la humedad, el
oxigeno y los polucionantes atmosféricas (ver fotografía c), permitiendo en estos puntos la
corrosión del acero.
EUITN JUL-11 68
Fotografía c. Corrosiones prematuras debidas a la presencia de calamina
Además, la calamina es catódica respecto al acero, se forma un par galvánico en el que

el acero actúa como ánodo, contrayéndose preferente y rápidamente, en función de la
agresividad del ambiente. Puede decirse, pues, que la presencia de la calamina acelera la
corrosión del acero.
Si la calamina no se resquebrajara al enfriarse el acero, constituiría una capa de

pasivación muy eficaz contra la corrosión, ya que en principio tiene muy buena adherencia, es
dura, impermeable y tenaz. Pero ello no es así y las planchas y perfiles de acero van
corroyéndose bajo las microgrietas producidas en la calamina.
El proceso de corrosión avanza por debajo de la película de cascarilla de laminación,

que va desprendiéndose paulatinamente a trozos hasta caer del todo y dejar el acero en un
estado de corrosión generalizada.
Este proceso de corrosión progresiva hasta llegar al estado de deterioro general es

recogido en casi todas las normas existentes para la preparación de superficies de acero antes
del pintado. Concretamente, la norma ISO 8501-1, contempla cuatro estados de partida del
acero: A, B, C y D, según se trate de acero recién laminado que conserva intacta la capa de
cascarilla de laminación (A) o de acero progresivamente corroído que solo conserva una parte
de calamina (B), la ha perdido del todo y está uniformemente corroído (C) o se encuentra en
un estado avanzado de corrosión (D).
EUI TN JUL-11 69
ESTRUCTURAS NAVALES
La cascarilla de corrosión debe obviamente eliminarse antes de pintar, porque aunque

la pintura se adhiera bien sobre calamina limpia, la reacción entre ésta y el acero continua
después de pintar y la calamina va desprendiéndose, arrastrando consigo fragmentos de
pintura y dejando puntos de corrosión prematura.
4.6.1 ELIMINACIÓN LA CASCARILLA DE LA LAMINACIÓN
Los únicos métodos que permiten eliminar la cascarilla de la laminación son:
 Dejar las planchas y perfiles a la intemperie el tiempo necesario para que el

acero se vaya corroyendo y la calamina se desprenda en su totalidad. Obviamente se trata de
un sistema impracticable, ya que en ambientes fuertemente contaminados, el tiempo necesario
para ello suele acercarse al año. Además la superficie del acero queda corroída y
contaminada, lo cual obliga a una limpieza exhaustiva.
 Decapado químico con ácidos (ver fotografía d). Este es un sistema sólo
practicable sobre piezas u objetos de tamaño moderado, ya que debe hacerse en taller
mediante baños controlados. De todas formas en estos tipos de objetos (electrodomésticos,
muebles metálicos, automóviles, etc.) no suele usarse acero laminado en caliente, sino que
emplea ligera laminada en frío, que no presenta cascarilla de laminación, por lo que el
problema de eliminarla no acostumbra a existir.
Fotografía d. Decapado Químico
EUITN JUL-11 70
 Chorreado abrasivo. Este es el único medio eficaz para eliminar la cascarilla de

laminación en grandes superficies y estructuras de gran tamaño (ver fotografía e): buques,
depósitos, tu verías, instalaciones industriales, edificios, etc.
Fotografía e. Chorreado Abrasivo
El chorreado abrasivo consiste básicamente en proyectar un chorro de abrasivo a gran

velocidad sobre la superficie de acero a limpiar, con lo que las partículas del abrasivo rompen
la costra de calamina y provocan el desprendimiento de la misma en forma de pequeños
fragmentos, dejando el acero limpio y a punto de pintar. Como abrasivos suelen aplicarse la
arena silícea, el corindón molido, la escoria de cobre y la granalla de acero angular o esférica
(ver fotografía f). Como elementos de proyección se utilizan turbinas centrífugas o una
corriente de aire o agua a presión
Fotografía f. Materias de Chorreado abrasivos
EUI TN JUL-11 71
ESTRUCTURAS NAVALES
Los grados de limpieza que es posible obtener por chorreado abrasivo a partir de los
diferentes estados iniciales del acero (A, B, C, y D) se contemplan en diversas normas,
especialmente la mencionada anteriormente ISO 8501-1.
Obviamente, no suele encontrarse calamina en estructuras que llevan tiempo en

servicio y hay que repintar.
4.7 HERRUMBRE:
Cuando el acero se corroe a la intemperie se producen una serie de subproductos de

corrosión constituidos fundamentalmente por óxidos e hidróxidos de hierro, que van
acumulándose sobre la superficie del metal formando una película poco compacta,
pulverulenta, porosa y mal adherida que se conoce con el nombre de herrumbre u orín. Esta
masa es higroscópica y además de dificultar la adherencia de la pintura sobre el acero, tiene
tendencia a retener humedad, sales y contaminantes de todo tipo, creando un ambiente
favorable para que el proceso de corrosión continúe (ver fotografía g).
Fotografía g. Herrumbre
Antes de aplicar cualquier tipo de pintura es necesario proceder a la eliminación de la

capa de herrumbre. Algunos tipos de pinturas son tolerantes con ligeros residuos de
herrumbre que pueden quedar adheridos al acero, siempre que estén limpios y tengan una
cierta integridad (ver figura h).
EUITN JUL-11 72
Figura h. Proceso de Herrumbre
Para la eliminación de toda la herrumbre con poca integridad y mal adherida,

utilizamos para ello herramientas manuales o bien accionadas eléctrica o neumáticamente
tales como cepillos metálicos, rasquetas, cinceles, lijadoras, etc. Incluso si el acero se
encuentra en estado avanzado de corrosión con gruesas costras de herrumbre y picaduras
profundas, puede también dejarse en un estado aceptable para algunos tipos de pinturas
empleando piquetes manuales, eléctricos o neumáticos para eliminar las costras de herrumbre,
y martillos o cinceles neumáticos de agujas para limpiar el interior de las picaduras,
combinando la acción de estos instrumentos con la limpieza general por cepillado,
rasqueteado o lijado.
Estos tipos de limpieza, así como el estado final de la superficie, son contemplados por
las normas de preparación de superficies de acero existentes, especialmente la mencionada
ISO 8501-1.
Si los tipos de revestimientos a aplicar no toleran la presencia de los mencionados

restos de herrumbres, no hay otra solución que acudir al decapado químico (sólo factible
sobre elementos de tamaño moderado susceptibles de ser tratados en baños) o chorreado
abrasivo.
EUI TN JUL-11 73
ESTRUCTURAS NAVALES
4.8 PINTURA VIEJA
Aunque la pintura vieja se encuentra sobre una superficie que lleva tiempo pintada y que ha
que repintar, no puede considerarse propiamente un contaminante, se incluye en este apartado
porque se trata a fin de cuentas de un ejemplo cuyo estado hay que tomar en consideración,
dado que puede influir notablemente sobre el comportamiento del recubrimiento que se
aplique encima.
En primer lugar, si la pintura vieja está en buen estado y bien adherida, será necesario
efectuar una buena limpieza antes de aplicar las nuevas capas de pintura. Si además la pintura
vieja presenta una superficie brillante y en función del tipo de producto que vaya a aplicarse
encima, puede ser necesario proceder a un lijado de esta superficie, a fin de matar el brillo,
darle una cierta rugosidad superficial y asegurar la adherencia de las capas de pintura a
aplicar.
En segundo lugar, si la pintura vieja está en mal estado, (hay zonas con acero corroído
al descubierto, con pintura vieja que presenta picaduras o que está mal adherida, etc. Ver
fotografía i) será necesario tratarla en orden a eliminar los fragmentos de pintura medio
sueltos o mal adheridos, limpiar las corrosiones y puntos de óxido, etc., hasta dejar
únicamente los fragmentos de pintura íntegra y bien adherida al acero. El mejor medio para
conseguir esta finalidad es el chorreado abrasivo por zonas, aunque si este fuese impracticable
por los motivos que sean, puede recurrirse a la acción combinada de rasquetas, cepillos de
alambre, lijadora, martillos de agujas, etc.
Fotografía i. Superficie metálica con pintura vieja
EUITN JUL-11 74
Otro factor que hay que tener en cuenta, aunque ello no forme parte de la preparación
de superficies, es la compatibilidad entre la pintura nueva y la vieja realizando un ensayo
previo en una zona acotada de la estructura. Si se observa incompatibilidad, no hay más que
dos opciones: o bien ensayar otro tipo de pintura hasta dar con una que sea compatible, o bien
eliminar la totalidad de la pintura vieja, aunque esté bien adherida y en buen estado, lo cual
constituye una operación costosa, siendo el medio más adecuado para ello el chorreado
abrasivo.
A continuación se presenta una tabla con contaminantes en el acero y los métodos para
su eliminación, ver tabla j.
Contaminante Acero nuevo Acero recubierto Método

Calamina Chorreado abrasivo
Óxido Métodos mecánicos

Chorreado abrasivo
Aceite y grasa Detergentes /
emulsionantes
Posterior aclarado
Sales Agua dulce abundante
Pintura vieja en mal Rasqueteado Cepillado

estado Chorreado abrasivo
Decapantes
Polvo Soplado / cepillado /
aspiración
Tabla J. Tabla esquemática de los contaminantes y su eliminación
EUI TN JUL-11 75
ESTRUCTURAS NAVALES
EUITN JUL-11 76
PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
5. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
Entendemos por el término preparación de superficie a todos los métodos y

actividades realizados sobre la superficie de los metales, destinados a crear una superficie de
anclaje para la aplicación de una pintura o sistema de recubrimientos. La especificación, o las
referencias a estándares, determinarán el grado de preparación.
La calidad de la preparación de superficie tiene una influencia decisiva sobre la vida

de cualquier recubrimiento protector. La mayoría de los fallos prematuros que se dan en la
práctica vienen motivados por una preparación inadecuada.
La experiencia y los numerosos ensayos llevados a cabo, nos permiten formular las
siguientes premisas:
- La vida de un recubrimiento protector es tanto más duradera cuanto mayor es

la calidad de la preparación de superficie realizada previamente al pintado.
- La durabilidad de un recubrimiento protector depende en mayor medida de la

preparación previa de la superficie que de la calidad del propio recubrimiento.
- Suele dar mejores resultados un recubrimiento de calidad media aplicado sobre

una superficie bien preparada que otro de elevada calidad aplicado sobre una superficie mal
preparada.
Estas tres premisas reflejan claramente la importancia de realizar una correcta

preparación de superficies previa al pintado. Hay que tener en cuenta que cualquier
contaminante que se encuentre sobre la superficie del acero impedirá el íntimo contacto entre
este recubrimiento y el substrato. La capa de pintura no podrá así desarrollar toda su
capacidad protectora y puede llegar a desprenderse en poco tiempo.
Algunos de los contaminantes que suelen encontrarse sobre las superficies de acero
que han sido expuestas a la intemperie durante cierto tiempo, pueden inducir reacciones
químicas que se desarrollan más o menos lentamente aún después de aplicada la pintura,
produciendo corrosiones prematuras.
Otro aspecto a considerar es la presencia de defectos mecánicos inherentes al propio

acero o derivados de la construcción de la estructura que se va a pintar. En muchas ocasiones
se encuentran exfoliaciones, picaduras de corrosión, cordones de soldaduras rugosos, etc., que
si no se preparan adecuadamente antes de pintar, pueden provocar fallos prematuros del
sistema protector.
La especificación o las referencias a estándares, determinarán el grado de preparación.

Existen a nuestra disposición un número de métodos y equipos que se citan a continuación:
EUITN JUL-11 77
ESTRUCTURAS NAVALES
5.1. LIMPIEZA MANUAL Y MECÁNICA

Denominamos limpieza manual y mecánica aquélla que se realiza con el empleo de
herramientas accionadas manualmente o bien mediante motores eléctricos o neumáticos.
Además de ser útiles para la reparación de los defectos superficiales del acero o de los que se
hayan podido producir durante la construcción, estas herramientas sirven para la eliminación
de costras de herrumbre, depósitos de óxidos, pintura vieja mal adherida, sedimentos de
suciedad, etc., aunque ninguno de ellos es capaz de eliminar la cascarilla de laminación o
calamina en su totalidad. Sólo sirven para acabar de hacer saltar los fragmentos de calamina
que están medio desprendidos, pero son ineficaces ante la calamina bien adherida.
En general, puede decirse que el grado de limpieza obtenido con este tipo de
herramientas es más bajo que el que se consigue con el chorreado abrasivo, pero puede ser
suficiente para según qué tipos de recubrimientos, y a menudo constituyen la única
alternativa, cuando es imposible chorrear por motivos de seguridad, de contaminación, de
protección de maquinaria colindante o simplemente por razones económicas, circunstancias
que suelen darse especialmente en trabajos de mantenimiento.
El resultado obtenido con una limpieza manual o mecánica concienzuda, es totalmente

distinto según haya calamina presente sobre la superficie o no, ya que si hay calamina por
muy bien que se limpie, en la superficie quedaran restos de ella adheridos al acero, los cuales
provocarán fallos prematuros del sistema protector. En cambio, si no hay calamina,
combinando la limpieza manual o mecánica con el uso de detergentes y agua a presión para
eliminar grasas y sales, es posible alcanzar grados de limpieza suficientemente buenos como
para obtener una protección eficaz y razonablemente duradera.
De todas formas, si el condicionante para escoger entre una limpieza de este tipo o un
chorreado abrasivo es únicamente económico, es recomendable costear bien ambos
procedimientos, ya que a menudo, según la forma, estado y dimensiones de la estructura a
limpiar, la limpieza manual o mecánica no es más barata que el chorreado. Hay que tener en
cuenta que la limpieza manual es muy lenta y cansada para el operario, y aunque se puede
ganar bastante en rapidez usando herramientas accionadas mecánicamente o neumáticamente,
el procedimiento sigue siendo lento y cansado.
5.2. MÉTODOS MANUALES

Las herramientas utilizadas para los métodos de preparación de superficie manual son:
- Cepillos de alambre
Existen varias clases, con dos, tres, cuatro y cinco hileras de celdas de alambre de
acero. Los tipos con mango separado y elevado son más utilizados que los tipos donde el
mango es una prolongación del cepillo (ver fotografía a). Los cepillos permiten eliminar los
productos pulverulentos y mal adheridos como lo son la herrumbre, costras de suciedad, etc.
EUITN JUL-11 78
Fotografía a. – Distintos tipos de cepillos de alambre.
- Rasquetas de acero
Se trata en esencia de hojas de material duro y con filo cortante, montadas al extremo
de un mango de madera, que accionadas manualmente permiten eliminar costras de
herrumbre, suciedad, etc.
Estas rasquetas son de diversas formas y perfiles, sin o con cuchillas cambiables. Los
que se utilizan normalmente son las llamadas rasquetas angulares, triangulares y de metal
duro. Ver fotografía b.
Fotografía b. Distintos tipos de rasquetas de acero.
- Piquetas
Cuando las costras de herrumbre son muy voluminosas y espesas, tomando forma de
estratos escamosos, antes de proceder a cualquier otra operación de limpieza, incluyendo el
chorreado abrasivo, hay que eliminarlas. Para ello se suelen utilizar piquetas manuales, en
forma de martillos puntiagudos. Ver fotografía c.
Fotografía c. Distintos tipos de piquetas.
EUITN JUL-11 79
ESTRUCTURAS NAVALES
- Papel de lija o de carburo de silicio
Ambos tipos son muy conocidos y debe tenerse en cuenta que el papel Carborundum
(carburo de silicio) dura más que el papel de lija y elimina más de las capas de óxido. Ambos
eliminan residuos de herrumbre y otros contaminantes, aunque hay que ir con mucho cuidado
de no pulimentar excesivamente la superficie. Tanto el papel de lija o el de carburo de silicio
tienen un enorme valor al preparar la superficie de pintura ya existente para aplicar nuevas
capas. Ver fotografía d.
Todos estos métodos son muy lentos y de gran coste ya que por hora se produce una
superficie limitada. Los métodos manuales deberían ser seleccionados sólo cuando no sea
posible utilizar cualquier otro método, y sólo en zonas pequeñas.
La eficiencia de los métodos mecánicos es inaceptablemente baja y deberían evitarse

tanto desde un punto de vista técnico como económico.
Fotografía d. Diferentes tipos de papel lija o carburo de silicio.
5.3. MÉTODOS MECÁNICOS

Estos métodos y herramientas hacen que el trabajo de eliminación de óxidos e
impurezas (parcial o totalmente) de la superficie, sea menos extenuante para los operarios ya
que se necesita menos esfuerzo físico. Los métodos y herramientas tienen casi las mismas
carencias que los métodos manuales ya que no son del todo eficaces eliminando la capa de
óxido por completo. Aunque son herramientas conducidas eléctrica o neumáticamente, no
dejan de ser también métodos lentos.
- Martillos neumáticos
Estos martillos pueden funcionar también como un martillo picador manual o como
martillo giratorio. Una versión especial es el rotating sling. Ver fotografía e.
EUITN JUL-11 80
Fotografía e. Martillo neumático.
- Cinceles neumáticos
Cuando las costras son muy duras y bien adheridas o cuando hay que eliminar defectos
superficiales del acero como exfoliaciones, rebabas, etc. Las rasquetas manuales suelen ser
ineficaces y se utilizan cinceles de material duro y cortante accionados por aire comprimido
mediante un dispositivo que comunica un rápido movimiento de vaivén, como si se tratara de
taladros neumáticos de los usados en obras públicas para perforar el pavimento, pero de
tamaño reducido. Ver fotografía f.
Fotografía f. Cincel neumático.
- Martillos de aguja
Son una especie de martillos mecánicos, accionadas neumáticamente, donde un

conjunto de delgadas y puntiagudas varillas de acero con punta endurecida o de vidrio, juntas
como en un ramo (normalmente de 20 a 200 agujas) han reemplazado al martillo. Las agujas
golpean la superficie con un movimiento de vaivén alternativo por medio de un dispositivo
especial accionado por aire comprimido. Ver fotografía g.
Se suelen utilizar casi exclusivamente para limpiar esquinas o picaduras donde no

llegan a penetrar otros tipos de instrumentos.
EUITN JUL-11 81
ESTRUCTURAS NAVALES
Fotografía g. Diferentes tipos de martillos de aguja.
- Rasquetas
Existen rasquetas accionadas mecánicamente, que se muevan hacia delante y atrás

imitando el movimiento de una rasqueta manual.
- Esmeriladoras / amoladoras
Sobre una radial giratoria se puede montar un disco o una muela de esmeril, utilizando
entonces la máquina para lijar o para amolar.
Con el disco podemos lijar y eliminar residuos de herrumbre y otros contaminantes,

aunque debemos tener mucho cuidado para no pulimentar excesivamente la superficie,
mientras que la muela de esmeril se utiliza especialmente para subsanar defectos del acero
como son aplanar cordones del soldadura irregulares y rugosos, eliminar proyecciones de
soldadura, biselar cantos vivos, etc… Ver fotografía h.
Fotografía h. Arriba, esmeriladora y discos de corte y esmerilado. Abajo, amoladora y muelas de esmeril.
EUITN JUL-11 82
- Sistema ROTO PEEN
El Roto-peen es un sistema para preparación de superficies y generación del perfil de

anclaje para recubrimientos según norma SP-11, logrando perfiles de forma mecánica entre
60 y 100 µm. Es ideal para complementar trabajos donde por costo o situaciones particulares
no es posible el uso del chorro con abrasivo (Sand Blasting).
Existen también con aspiración localizada, encaminada a eliminar los revestimientos

de protección peligrosos (incluyendo pinturas con base de plomo) del acero, hormigón,
ladrillo y madera, de una forma inocua. Este está diseñado para funcionar de forma
independiente o junto con un equipo de descontaminación integrado. Este equipo de
descontaminación es un sistema de bomba de vacio con filtros HEPA, de alto rendimiento de
recogida de residuos.
El Roto-peen es excelente para áreas planas y grandes superficies verticales, incluidas

las vigas, arriostramientos de tanques, espacios reducidos, etc. Elimina el revestimientos de
forma rápida y limpia, para un acabado a metal desnudo, comparable a limpieza con
abrasivos, proporcionando un perfil de anclaje adecuado para aplicación de revestimientos de
protección nuevas.
El Roto-peen está fabricado en fundición sólida, de una aleación capaz de aguantar en

el tiempo el desgaste diario de operaciones sobre el terreno, la herramienta básica pesa unos
2,5 Kg, haciéndola altamente portátil y fácil de maniobrar. Este se encuentra equipado con un
cabezal rotatorio rodeado con cintas de alto servicio, cada una de estas cintas poseen una fila
de tachuelas de tungsteno resistente. Pintura, corrosión, óxido, calamina fracturada, son
eliminados por el impacto del carburo de tungsteno contra la superficie de trabajo. El 100 %
de la acción mecánica se produce dentro de un armazón diseñado para evitar la fuga de
polvo, los desechos y contaminación del aire. Esta característica minimiza la necesidad de
protección de contención y de los trabajadores. Se reducen los costos de eliminación de
residuos peligrosos drásticamente: puesto que la pintura se elimina sin el uso de abrasivos,
agua o productos químicos. Los residuos pasan a quedar atrapados en un contenedor.
El medio de abrasión/desgaste es intercambiable y están disponibles para una gran

variedad de aplicaciones. llega desde la eliminación del recubrimiento en general del acero,
hormigón, ladrillo, y madera, hasta los tipos de cinta más agresivos de escarificación del
hormigón.
EUITN JUL-11 83
ESTRUCTURAS NAVALES
5.4. LIMPIEZA A LA LLAMA

La limpieza a la llama no es muy utilizada en la actualidad ya que la mayoría de los
aceros han sido decapados en una máquina de chorro centrífugo y posteriormente se les ha
aplicado una capa de imprimación de prefabricación.
El propósito de la limpieza a la llama es el siguiente:
- Eliminar la cascarilla de laminación de la superficie de acero.

- Eliminación de óxidos o transformación a un estado menos dañino, desde el
punto de vista de la corrosión.
- Secar la superficie de acero.
- Quemar los contaminantes orgánicos como aceite y grasa.
- Calentar la superficie antes de la aplicación de la pintura.
Este método que llamamos limpieza termal se realiza pasando un quemador a una
distancia y velocidad determinada sobre la superficie a limpiar. La cascarilla y el acero tienen
distintos factores de expansión y este método aprovecha este hecho. La tensión creada por la
temperatura causa el agrietamiento y fácil desprendimiento de la cascarilla de laminación de
la superficie del acero por limpieza mecánica. La temperatura de la superficie debería ser
aproximadamente 150ºC. A esta temperatura no habrá cambios estructurales en el acero,
aunque, el método de limpieza a la llama no debiera utilizarse en aceros con espesores
menores de 5-6mm.
5.5. LIMPIEZA CON CHORRO

El chorro con abrasivo es con diferencia el mejor método para la limpieza de grandes
superficies de acero. Este método es practicable tanto en campo (al aire libre), como en el
interior de talleres (en cabinas o en trenes automáticos de chorreado de planchas y perfiles).
El chorro con abrasivo consiste en la proyección de partículas de material abrasivo a

alta velocidad y con una elevada energía cinética contra la superficie del acero a limpiar. El
impacto de las partículas de abrasivo contra la superficie provoca el desprendimiento de los
contaminantes superficiales adheridos al metal, arrancando la cascarilla de laminación, la
herrumbre, los polucionantes ambientales, etc., dejando una superficie limpia y una cierta
rugosidad superficial que siempre favorece al anclaje posterior de las capas de pintura
Por un lado, el chorro con abrasivo limpia el metal de contaminantes superficiales, y

por otro modifica su superficie, dejando una cierta rugosidad en función del abrasivo y de la
velocidad de proyección del mismo.
Durante el chorreado se lanzan partículas sobre la superficie. Utilizando el aire a

presión como impulsor de las partículas, o la fuerza centrífuga, con lo cual las partículas que
golpean la superficie tienen energía almacenada que liberan al impactar con la superficie. Esta
energía se llama energía cinética. La fórmula para calcular esta energía es la siguiente:
EUITN JUL-11 84
e = ½ m * v2
donde la energía cinética (e) es el producto de la mitad de la masa de la partícula (m) por la
velocidad de la partícula (v) al cuadrado. La fórmula se utiliza para calcular la eficiencia de
diferentes abrasivos (p.e. abrasivos de diferentes clases con gravedades específicas variables)
a determinadas presiones de aire.
Además de la masa y la velocidad, la forma y dimensión de las partículas, así como la

longitud y el tipo de boquilla del chorreado, tendrá un efecto categórico definido en la
efectividad de cualquier proceso de chorreado.
La limpieza por chorro se utiliza fundamentalmente para la limpieza de superficies de

metal, aunque también se utiliza para la limpieza de moldes utilizados para fundir metales,
eliminación de pintura de muebles, varios propósitos decorativos para vidrio, cerámica, piedra
y cemento.
Para el chorreo de aceros de alta resistencia se usa una granalla de acero en un proceso
llamado shot-peening (chorreo con granalla redonda o perdigones. Ver fotografía i.) para
liberar al acero de la tensión remanente. La base de este sistema es la misma que la existente
antiguamente mediante martillazos, la granalla redonda se proyecta a gran velocidad en la
superficie del metal que se trata. El flujo de la granalla causa un estiramiento permanente en
la superficie y provoca un flujo plástico en las fibras de la superficie más allá de su límite de
fluencia. Los granos cristalinos se reorientan sobre una zona que resiste el flujo o la fractura.
El metal en esta zona es de algún modo más fuerte que el metal bajo esta zona.
Fotografía i. Granalla tipo Shot-peening o perdigones.
Shot-peening se puede aplicar en piezas con formas irregulares donde un tratamiento

con calor puede causar deformación. Shot-peening debe ser la operación final posterior al
maquinado, tratamiento con calor, o esmerilado, y al final, solamente deben permitirse
tratamientos de superficies moderados como el pulido o chorreo de arena muy ligero.
EUITN JUL-11 85
ESTRUCTURAS NAVALES
El uso inteligente del shot-peening ha tenido como resultado una vida más extensa de
un gran número de piezas mecánicas. Algunos ejemplos pueden ser:
PIEZAS MECANICAS TRATADAS EXTENSIÓN DE LA VIDA ÚTIL

Cigüeñales 900%
Muelle de lámina 600%
Bielas 1000%
Bobinas de muelles 1370%
Engranajes 1500%
Charnelas de dirección 475%
Palancas de balancín 1400%
Además, generalmente se usa el chorreo abrasivo para limpiar piezas de motores de

aviones y partes de las turbinas, aunque el abrasivo utilizado es orgánico como, por ejemplo,
cáscaras machacadas de nueces y huesos de cerezas.
5.6. EQUIPO DE CHORREO
Hay tres tipos principales de equipos para el chorreo en uso, y los clasificaremos por
sus principios de trabajo:
- Presión de aire/atmosférica
En estos aparatos el abrasivo se mezcla en una corriente de aire a alta presión desde un
contenedor de abrasivo o tolva, a través de una válvula mezcladora y un sistema de tuberías o
mangueras. Finalmente la mezcla de abrasivo/aire sale del sistema a través de una boquilla y
las partículas de abrasivo se proyectan sobre la superficie del metal a limpiar. Ver fotografía j
y k.
Fotografía j. Operario con todos los Fotografía k. Operario chorreando un tubo.

EPIS, filtro de aire, arenadora y
manguera de chorro.
EUITN JUL-11 86
- Agua a presión
En estos aparatos el agua es el agente de limpieza, aunque las partículas abrasivas

pueden inyectarse a la corriente de agua. El agua se proyecta sobre la superficie a presiones
muy altas. Ver fotografía l. Generalmente la limpieza con agua a alta presión se clasifica de la
siguiente manera:
CLASIFICACIÓN: PRESION DEL AGUA EN LA

BOQUILLA
Lavado con agua a baja presión <34 Mpa (5.000 psi)
Lavado con agua a alta presión 34-70 Mpa (5.000-10.000 psi)
Chorreo con agua a alta presión 70-170 Mpa (10.000-25.000 psi)
Chorreo con agua a ultra alta presión >170 Mpa (>25.000 psi)*
* = la mayor parte de las máquinas en esta clasificación operan en el intervalo de 2.000-2.500 bares (200-
250 Mpa) (30.000-36.000 psi), aunque, existen equipos para chorreo con agua a presiones ultra altas de
300 Mpa (45.000 psi).
Actualmente existe un desarrollo muy rápido en el ámbito del equipamiento de

chorreo con agua y muy pronto podrá trabajar a niveles de presión de agua mayores.
Asimismo, la cantidad de agua utilizada por estos equipos ha disminuido rápidamente.

En la siguiente tabla se detallan las condiciones de los dos tipos principales de bombas
usados:
TIPO DE BOMBA PRESIÓN EN LA CONSUMO DE

BOQUILLA AGUA
Pistón Triciclico 200 Mpa (30.000 psi) 20 l/min
Bidireccional lineal 300 Mpa (45.000 psi) 6 l/min
El último consumo de volúmenes abre el camino para el chorro con agua en buques
mientras se navega, ya que la mayor parte de los evaporadores abordo están en condiciones
de proveer el agua necesaria.
Fotografía l. Izquierda, operario Chorreando con agua y granalla. Derecha, muestra de superficie tras
chorreado con agua y granalla.
EUITN JUL-11 87
ESTRUCTURAS NAVALES
- Centrífugo
Este equipo, llamado a menudo wheel abraders (rueda lanza granalla), utiliza fuerza
centrífuga para proyectar un flujo abrasivo sobre la superficie. El abrasivo es alimentado
hacia la rueda rotatoria fija al eje y luego en la rueda pasa al recinto por donde el abrasivo sale
a través de una abertura a la superficie dentro de una cámara cerrada. El acero es transportado
a través de esta cámara, exponiendo a todas las zonas a esta lluvia abrasiva ya que las ruedas
centrífugas están colocadas por encima y por debajo de la maquina transportadora (o
alternativamente en los lados). Ver fotografías m.
Tanto el wheel abrading y el chorreo por presión de aire no sólo eliminan óxidos y
otras impurezas de la superficie, sino que también originan rugosidad de superficie (patrón de
anclaje como le llaman los norteamericanos). La limpieza con agua a alta presión no crea
ninguna rugosidad en las superficies del metal, lo que limita este método de limpieza en su
utilización para eliminar pintura vieja de superficies que ya tienen la rugosidad necesaria o
para limpiar superficies que no necesitarán rugosidad posteriormente. Una denominación más
correcta para la rugosidad de superficie, es configuración de superficie, pues este término no
solamente concierne lo relativo al perfil de superficie sino también la cantidad de
características por unidad de área existente en el substrato.
Fotografías m. Equipo Wheel abraders (rueda lanza granalla).
5.7. ABRASIVOS
Originalmente se utilizaban arenas naturales para el chorreado con abrasivo, lo que

actualmente conocemos por chorreado con arena. Se utilizaba la arena de aguas dulce, ya que
no tenían cloruros y la famosa Arena de Otawa en EEUU se convirtió en el estándar de la
industria. En Noruega, para el chorreado de tanques, la no menos famosa Arena Wollstad se
convirtió en el patrón para la industria. La arena se utilizó con éxito durante décadas, no
obstante, su uso fue prohibido o suspendido voluntariamente debido al peligro que
representaba para el personal la exposición al polvo de la arena, que contenía sílice, pudiendo
causar silicosis.
EUITN JUL-11 88
Debido a esto, se comenzaron a usar otros medios de chorreo, sin embargo debe
hacerse notar que si no contienen sílice, igualmente se debe proporcionar protección contra el
polvo.
Los abrasivos de chorreo que tienen forma angular son los llamados grit (granalla
angular) y los que tienen forma redonda se llaman shot (perdigón o granalla redonda).Ver
fotografía n y o. Clasificaremos a los abrasivos por su tipo genérico, su forma, la gama de
tamaño de las partículas y su dureza. Los proveedores de abrasivos deben suministrar sus
productos de acuerdo con el estándar ISO 11124 – 11127.
Fotografía n. Abrasivo angular (grit) Fotografía o. Abrasivo redondo (shot)
Puede ser arena de sílice, corindón molido, escoria de cobre, granalla de acero angular
o esférica, alambre de acero troceado o incluso otros materiales que tengan suficiente dureza
superficial como para romper las películas de herrumbre y calamina. Ver fotografía p.
Son numerosos y distintos los tipos de abrasivos de chorreo que encontramos en el

mercado y la siguiente tabla muestra los más comunes:
GRUPO GENERICO: NOMBRE DEL ABRASIVO:

Mineral, natural: - arena sílice
- arena olivina
- arena granate
- Zirconio
- Esmeril
Mineral, artificial: - escoria de carbón
- silicato de aluminio
- escoria de hierro
- escoria de cobre
- óxido de aluminio
- vidrio cerámico
- carburo de silicona
Metálico: - acero (perdigón, granalla y cortes
de alambre)
- fundición templada (perdigón y
granalla)
- aluminio
- bronce (granalla)
Orgánico: - perlas de poliestireno
- perlas de nylon
EUITN JUL-11 89
ESTRUCTURAS NAVALES
(Continuación…) - cáscara de nueces(molida)

- hueso de cereza (molido)
- hueso de aceituna
- cascarilla de arroz (cortada)
- corteza de coco (molida)
- cáscara de almendras(molida)
- mazorca de maíz (triturada)
- corteza de avena (molida)
Otros: - agua
- cristales de hielo
- CO2 – hielo
- recubierto de esponja
- recubierto de zinc
Fotografía p. Diferentes tipos de abrasivos usados en el chorreo.
Los abrasivos más utilizados son:
- Los abrasivos naturales, son baratos y eficaces. Son de tipo semi-angular,

producen gran cantidad de polvo por ser de partículas muy quebradizas y no pueden ser
recirculados ni reutilizados. Ver fotografía q.
Fotografía q. Abrasivo natural.
- Los abrasivos metálicos, son eficaces. duros y no producen polvo. Son caros,
pueden recircularse gran número de veces, ya que sus partículas no son quebradizas, aunque
en el caso de la granalla angular, se van redondeando por el uso. Debe tenerse cuidado en
acondicionarlas debidamente en almacén, para que no se oxiden. Ver fotografía r.
EUITN JUL-11 90
Fotografía r. Abrasivo metálico.
- Las escorias de cobre, de níquel, etc., son subproductos de las industrias

mineras o eléctricas. Son muy cortantes, pero tienen un elevado coeficiente de rotura, por lo
que producen polvo abundante y no pueden recircularse ni reutilizarse. Ver fotografía s.
Fotografía s. Abrasivo metálico.
- Los abrasivos sintéticos, como el óxido de aluminio (corindón) y el carburo

de silicio, no son metálicos, pero tienen propiedades similares a ellos, con la ventaja de que no
se oxidan. Son muy duros, muy cortantes y producen poco polvo, y aunque son caros, pueden
recircularse. Ver fotografías t y u.
Fotografía t. Abrasivo sintético. Oxido de Fotografía u. Abrasivo sintético. Carburo de

aluminio (corindón) silicio
El medio de proyección puede ser un chorro de aire a presión, una mezcla de aire y
agua, un chorro de agua o las paletas de una turbina que gira a gran velocidad.
Los materiales abrasivos deben seleccionarse atendiendo a la rugosidad que se desee

alcanzar y en orden a obtener una eficacia lo más elevada posible.
Estos factores vienen determinados principalmente por:
EUITN JUL-11 91
ESTRUCTURAS NAVALES
- El tamaño de las partículas y la distribución granulométrica: Los abrasivos

de partícula grande producen un mayor efecto de corte y por tanto una mayor rugosidad, pero
limpian más lentamente que los de partículas pequeñas. Si se utiliza un abrasivo demasiado
fino, es posible que no se llegue a conseguir la rugosidad deseada. Los tamaños de partículas
más indicados para el chorreado de acero estructural son los comprendidos entre 0.4 y 1.8
mm. Ver fotografías v.
Fotografías v. Abrasivos con partículas de distinto tamaño.
- La dureza: La dureza del abrasivo influye tanto en la rugosidad y en el perfil de la

misma, como la velocidad de trabajo. Los abrasivos duros penetran más profundamente en el
acero y limpian más aprisa que los abrasivos blandos o quebradizos. Obviamente, la dureza
del abrasivo debe ser superior a la del metal a chorrear.
- La resistencia a romperse y desintegrarse: La manera en la que las partículas del

abrasivo se rompen o cambian de forma bajo el efecto del impacto, puede ser de escasas
consecuencias en el chorro abierto, pero en las plantas automáticas en las que el abrasivo se
recircula, éste debe tener un porcentaje de rotura igual o inferior al 10% para ser eficaz. Un
porcentaje superior produce polvo, requiere una limpieza extra de la superficie y reduce el
número de veces que el abrasivo puede ser recirculado.
- La forma de las partículas: La forma de las partículas de abrasivo determina el

perfil de la rugosidad superficial producida por el chorreado. La granalla esférica o
redondeada produce un perfil suave, siendo particularmente eficaz para la eliminación de
materiales quebradizos como la calamina y las costras de herrumbre y óxidos. La granalla
angular proporciona un perfil más accidentado, indicado para ciertos tipos de pinturas. Ver
figura a.
La arena y la escoria son semi-angulares y proporcionan un perfil moderadamente

accidentado, entre la granalla esférica y la angular.
Figura a. El esquema representa la diferencia entre un perfil obtenido con abrasivo con aristas vivas (grit)
en comparación con el obtenido con el tipo de abrasivo redondo (shot).
EUITN JUL-11 92
5.8. CHORREO CON ABRASIVO
5.8.1. CHORREO AL AIRE LIBRE EN SECO
Es la modalidad más practicada en trabajos en campo al aire libre.
Los elementos de los que consta un equipo completo de chorro son los siguientes:
-La boquilla
La boquilla es el elemento determinante en el funcionamiento y rendimiento de un
equipo de chorreo con abrasivo. De sus características (tipo, longitud y diámetro) depende la
cantidad y la velocidad de abrasivo proyectado, así como el caudal y la presión de aire
necesarios, por ejemplo, puede observarse que las boquillas más largas y con un diámetro
interno mayor son más eficaces (al calcularse el m2 de limpieza por unidad de tiempo) que las
boquillas más cortas con un diámetro interior menor. Ver fotografía x, figura b y tabla a.
Las boquillas para chorreado empezaron fabricándose en materiales cerámicos para
pasar luego a la utilización del hierro fundido, pero pronto estos materiales se abandonaron
por su baja resistencia a la abrasión y su corta duración. Todavía hoy en día es posible
encontrar boquillas cerámicas, aunque construidas en materiales mucho más duros y por tanto
con una vida más larga que las que se producían años atrás, que duraban sólo una o dos horas.
En la actualidad se utilizan compuestos de gran dureza y resistencia a la abrasión para
constituir el ánima interior de las boquillas, como el carburo de tungsteno, el carburo de
silicio y el carburo de boro, combinados con materiales ligeros más baratos y resistentes a la
intemperie para la envolvente exterior, como el aluminio y las resinas poliuretánicas.
Actualmente encontramos una gran variedad de boquillas disponibles, aunque existen

dos tipos dominantes: los tipos de diámetro interior lineal y el tipo Venturi.
EUITN JUL-11 93
ESTRUCTURAS NAVALES
Las boquillas Venturi tienen una apariencia exterior cilíndrica, pero internamente
tienen una forma Venturi, con un ancho orificio de entrada que se estrecha hasta
aproximadamente la media boquilla y se vuelve a ensanchar hasta un diámetro intermedio
entre el de entrada y el central. Esta forma les da una mayor durabilidad al disminuir la
fricción interna y consigue doblar la velocidad de proyección del abrasivo sin aumentar su
consumo ni el de aire comprimido, incrementando como consecuencia la producción, ya que
la eficacia de la limpieza depende, para un mismo abrasivo, de la energía cinética en el
momento del impacto, que es función de la velocidad. Una boquilla Venturi correctamente
diseñada donde el orificio de entrada convergente haya sido calculado con precisión, con su
correspondiente garganta y área divergente producirá un flujo de aire supersónico en el punto
de salida.
Fotografía x. Secciones transversales de diferentes tipos de boquillas Venturi comerciales
Figura b. Secciones transversales de diferentes tipos de boquillas Venturi
Tabla de rendimiento. Relación Diámetro boquillas/m2 limpieza por unidad de tiempo
Diámetro boquilla m2/hora

1/4" (6 mm. aprox) 10
5/16" (8 mm. aprox) 16
3/8" (9.5 mm. aprox) 22
7/16" (10 mm. aprox) 32
1/2" (12.5 mm. aprox) 40
Tabla a. Los diámetros señalados se refieren al del orificio más estrecho, correspondiente al centro
del Venturi.
EUITN JUL-11 94
El Venturi acelera el flujo de aire, y de acuerdo con la Ley de Bernoulli, este aire a
gran velocidad crea una zona de baja presión que acelera aún más la mezcla abrasivo/aire. El
abrasivo fluirá de forma más homogénea, desgastando menos el revestimiento de carburo de
volframio de la boquilla.
Otro factor a considerar es que con una misma boquilla se puede variar a voluntad,
dentro de ciertos límites, la presión del aire. Al aumentar la presión aumenta en consonancia
el caudal de aire y de abrasivo, con lo que aumentará consecuentemente la velocidad de
proyección del mismo. Como ejemplo puede decirse que utilizando una misma boquilla, es
posible obtener un rendimiento un 30% superior a una presión de 5.5 Kg/cm2 que trabajando a
4 Kg/cm2, mientras que a una presión de 7 Kg/cm2 puede doblarse el rendimiento con
respecto a la presión de 4 Kg/cm2.
Hay que tener presente sin embargo, que cuando se habla de presiones de trabajo se
hace referencia a la presión del aire a la entrada de la boquilla, no a la salida del compresor.
En su trayectoria del compresor a la tolva y de ésta a la boquilla, el aire pierde presión
progresivamente por pérdida de carga (aún cuando no haya fugas), en función del diámetro y
la longitud de las mangueras, por lo que la presión en la boquilla será siempre inferior en
mayor o menor magnitud a la de salida del compresor.
Es por ello que deben efectuarse mediciones de presión a la entrada de la boquilla para
comprobar el valor real de trabajo mediante manómetros de aguja que se clavan en la
manguera justo a la entrada de la boquilla. Ver fotografía y.
Fotografía y. Manómetro hipodérmico o de aguja para la medición de la presión a la entrada de la

boquilla.
Como información orientativa se incluye a continuación una tabla de datos de

consumos de aire y abrasivo en función de diferentes diámetros de boquilla, dada por uno de
los fabricantes más importantes de equipos para chorreado. El consumo referido es de arena
silícea como abrasivo, pudiendo variar al utilizar otros abrasivos de diferentes densidades.
EUITN JUL-11 95
ESTRUCTURAS NAVALES
DATOS APROXIMADOS DE CONSUMO DE ARENA, CAUDAL DE AIRE Y
POTENCIA DEL COMPRESOR PARA DIFERENTES DIÁMETROS DE BOQUILLA
A DIFERENTES PRESIONES. EL DIÁMETRO DE LA BOQUILLA SE REFIERE AL
MAS ESTRECHO, ES DECIR EN EL VENTURI.
Diámetro Presión de aire en boquilla en

boquilla Kg/cm2
Inch (mm
aprox) 3.5 4.2 5 5.6 6.3 7
0.7 0.85 0.93 1.1 1.16 1.3 Caudal de aire en m2/min.
Consumo de arena en
3/16 (4.7) 70 80 90 100 110 120 Kg/h. Potencia del
6 7 7.5 8.5 9.5 10 compresor en CV.
1.33 1.5 1.7 1.9 2.1 2.3
Caudal de aire en m2/min.
1/4 (6.4) 120 140 160 180 200 220
Consumo de arena en
10.5 12 13.5 15.5 16.5 18
Kg/h. Potencia del
compresor en CV.
Consumo de arena en
5/16 (7.9) 210 240 270 300 330 360 Kg/h. Potencia del
17.5 20 25.5 22.5 28 30.5 compresor en CV.
Consumo de arena en
3/8 (9.5) 300 350 400 435 475 525 Kg/h. Potencia del
24 28 32 36 38.5 44 compresor en CV.
Consumo de arena en
7/16 (11.1) 400 475 535 600 660 720 Kg/h. Potencia del
33 38 43.5 48.5 53.5 56.5 compresor en CV.
Consumo de arena en
1/2 (12.7) 525 600 690 760 840 920 Kg/h. Potencia del
43.5 50 56 62.5 69 75 compresor en CV.
8.7 10 11.5 12.8 14.3 15.5 Caudal de aire en m2/min.
Consumo de arena en
5/8 (15.9) 850 975 1100 1220 1350 1475 Kg/h. Potencia del
68.5 79.5 90 100.5 112 122 compresor en CV.
Consumo de arena en
3 /4 ( 1 9 ) 1200 1390 1570 1750 1910 2100 Kg/h. Potencia del
96 112 127 143 154 174.5 compresor en CV.
Existen boquillas especiales para la limpieza de zonas poco accesibles que proyectan el abrasivo
en ángulo de 45° y también para la limpieza del interior de tuberías. Ver fotografías z.
Fotografías z. Boquillas especiales para zonas de difícil accesibilidad.
EUITN JUL-11 96
-El compresor
Si se trabaja en un lugar con otros procesos industriales acoplados a la misma fuente

de aire, se recomienda tener una fuente de aire independiente para el proceso de chorreo, ya
que las fluctuaciones en un sistema grande con múltiples usuarios, son muy grandes. La
limpieza por chorreo de abrasivo necesita un suministro de aire estable a una presión mínima
y en volúmenes suficientes, nada de esto puede asegurarse con una red industrial más grande.
El aire comprimido alimenta un tanque de expansión donde se nivelan las

fluctuaciones de presión.
Compresor portátil
El aire comprimido es conducido desde el tanque de expansión a la arenadora donde la

parte de la tolva de la arenadora se mantiene a la misma presión que tiene el sistema, pasando
el aire a través de la tolva y a un tubo rodeando la tolva; entonces el abrasivo seco cae por la
fuerza de la gravedad a una válvula de dosificación (algunas veces llamada válvula de
mezclado), y de allí al tubo principal donde el aire comprimido fluye hacia la manguera y la
boquilla de chorreado.
Es necesario comprobar con regularidad el aire comprimido para detectar la posible

presencia de agua y/o aceite. Normalmente hay filtros de agua y aceite en el compresor, el
tanque de expansión y la tolva de la arenadora, debiéndose comprobar y vaciar regularmente.
El agua o el aceite en el aire puede comprobarse sujetando una hoja, p.ej. papel marrón de
embalaje, frente al flujo de aire. El agua y el aceite aparecen como pequeñas manchas en el
papel. Las manchas de agua se secarán después de un rato, pero no lo harán así las manchas
de aceite.
Para todo suministro de aire comprimido la regla es tener tuberías (o mangueras) de un

diámetro lo suficientemente grande. Normalmente se ven en la práctica, tuberías y mangueras
con un diámetro interior insuficiente para el suministro de aire. Al trabajar con aire como
fuente de energía no es solo necesario tener la suficiente presión, el volumen del aire es igual
de importante.
-La arenadora / tolva

La arenadora en sí misma es una construcción simple, consistente en una tolva para el
abrasivo (normalmente con una capacidad de 80-100 l). En el orificio de admisión de aire
EUITN JUL-11 97
ESTRUCTURAS NAVALES
comprimido el tubo se divide en dos partes, una conduce a la tolva del abrasivo a través de un
manómetro, y la otra se une con la válvula de dosificación desde el fondo de la tolva. Así, un
tubo conduce a la mezcla abrasivo/aire a las mangueras. La tolva se llena con abrasivos desde
la parte superior. Cuando se enciende el aire a presión, un obturador cierra la abertura en la
parte de superior de la tolva causando presión en el interior. La presión en la tolva se iguala
con la presión en el tubo de derivación. De este modo, cuando la válvula de dosificación se
abra, el abrasivo caerá por gravedad en la corriente de aire. El flujo de aire conducirá la
mezcla de abrasivo/aire a través de las mangueras (normalmente de caucho reforzado y
paredes gruesas) hacia la boquilla de chorro. Ver figura c.
Figura c. Modelo típico de tolva con sus accesorios

Donde:
1. Tamiz de abrasivo
2. Sombrilla con su junta (4)
3. Válvula de toma de aire
5. Válvula de admisión de abrasivo a la tolva con su guía (6)
7. Boca de inspección
8. Válvula de entrada de aire
9. Válvula de regulación de aire
10. Válvula de seguridad (interna)
11. Válvula dosificadora de abrasivo
12. Empalme rápido para la manguera de aire y abrasivo
Su misión es contener el abrasivo a emplear en la operación de chorreado. Es
conveniente que sea de boca ancha para facilitar su llenado y que tenga un sistema de válvulas
de paso ancho para evitar atascos del abrasivo y poder suministrar en todo momento un caudal
constante del mismo.
Ello es especialmente importante para la válvula dosificadora de abrasivo, a la que se da

mayor o menor apertura según el caudal de material a suministrar. Conviene que sea de fácil
EUITN JUL-11 98
limpieza, ya que el abrasivo, especialmente si se emplea arena silícea, suele contener

aglomerados o fragmentos gruesos que pueden obturar la válvula, y que deben poder
eliminarse rápidamente, interrumpiendo la operación de chorreado durante el intervalo más
corto posible.
Si se prevé una gran producción diaria, es conveniente añadir a la tolva un silo adicional
de vaciado automático que se llene una vez al día y contenga abrasivo para toda la jornada.
Ver Fotografía 1.
Es conveniente que a la entrada del aire en la tolva se encuentren otros filtros de aceite y
humedad para garantizar su limpieza y sequedad.
Fotografía 1. Arenadoras ó tolvas con silo de vaciado automático.
-Manguera de abrasivo
Respecto a las mangueras, hay que seleccionarlas de manera que su diámetro sea
suficiente para los caudales de trabajo que se van a emplear, con una mínima perdida de
carga. En caso de duda, es mejor seleccionar una manguera de mayor diámetro que una más
estrecha. De todas maneras, el diámetro de la manguera de abrasivo suele venir determinado
por el acoplamiento de la boquilla.
Las mangueras tienen normalmente unas medidas estándar con conexiones rápidas,
dejando un mínimo de obstáculos dentro de la manguera.
Otro factor a considerar es el tipo de uniones, acoplamientos o empalmes entre tramos

de manguera, que deben ser de tal naturaleza que no produzcan estrechamientos de diámetro
con las consiguientes turbulencias y pérdidas de carga y de caudal. Ver fotografía 2.
EUITN JUL-11 99
ESTRUCTURAS NAVALES
Las mangueras de abrasivo deben ser de disipación estática, eliminando de forma
continua la carga eléctrica que se va generando por la fricción del abrasivo, de otro modo
podrían producirse desagradables descargas para el operario.
Fotografía 2. Manguera de chorro con abrasivos
-Mandos y válvulas de control remoto
Es conveniente que el operario disponga en la base de la boquilla de los mandos

necesarios para accionar las válvulas de paso de aire y abrasivo, sin el auxilio de otra persona,
lo cual encarecería la operación. Ver figuras d.
Figuras d. Sistema de control remoto de accionamiento, hombre muerto
-Casco y equipo para el operario
La operación de chorreado abrasivo en seco a la intemperie produce gran cantidad de

polvo, especialmente si se emplea arena silícea, por lo que el operario precisa de una
escafandra que proteja totalmente su cabeza, el cual debe disponer de suministro de aire
limpio para respirar adecuadamente. Se emplea el mismo aire producido por el compresor,
haciéndose pasar previamente por un purificador y reductor de presión, que lo haga llegar al
casco limpio y a la presión adecuada.
EUITN JUL-11 100

Además del casco, el operario precisa un uniforme adecuado que permita la entrada de
la mínima cantidad de polvo posible, guantes gruesos para protección de las manos, calzado
resistente, etc. Ver fotografías 3.
Fotografías 3.Equipos de protección Individual necesarios para las tareas de chorreado
-El abrasivo
En el chorro al aire libre se emplea abrasivo de bajo precio por la imposibilidad de

recuperarlo. Los productos más utilizados son la arena silícea y la escoria de cobre. Todos
estos abrasivos se desintegran al chocar violentamente con la superficie del acero, dando una
mayor o menor cantidad de polvo, según el tipo.
Los factores más importantes a tener en cuenta en la selección del abrasivo para chorro
al aire libre son los siguientes:
- Si se utiliza arena, ésta debe ser de sílice. Los productos calcáreos no deben
utilizarse porque dada su menor dureza, su capacidad limpiadora es menor, y además, al
romperse, con el impacto dejan un polvillo pegado al acero que puede dar problemas de
adherencia del recubrimiento.
- Sea del tipo que sea, el abrasivo debe estar bien seco y libre de sales solubles,
polvo y otros contaminantes, con un tamaño de partícula lo más regular posible. De este
tamaño de partículas depende no sólo la velocidad de limpieza, sino también la rugosidad de
la superficie. El tamaño más utilizado suele ser de 0.8 a 1.2 mm.
De todo esto se deduce que el abrasivo tiene que haber sido lavado y tamizado, para
eliminar las sales solubles y el polvo, y para homogeneizar su granulometría.
- La arena produce más polvo que la escoria de cobre, dificultando más la acción
del operario y produciendo mayor polución.
- La arena silícea y la escoria son de partícula anfractuosa, con aristas y puntas

cortantes, por lo que son adecuados para dejar una buena rugosidad superficial.
- La arena suele dejar superficies más blanquecinas que la escoria de cobre, que
es de color negro, lo cual debe tenerse en cuenta a la hora de evaluar una superficie chorreada,
EUITN JUL-11 101

ESTRUCTURAS NAVALES
ya que no tendrá el mismo aspecto si se ha empleado arena que si se ha utilizado escoria de
cobre.
- No es conveniente reutilizar estos dos tipos de abrasivo aunque sea por una
sola vez porque, como se ha dicho más arriba, sus partículas se rompen con el impacto,
disminuyen de tamaño y producen mucho polvo, dando una mezcla que no es adecuada para
emplearla en el chorreado abrasivo.
-Posición del operario
Para obtener una máxima eficacia en la operación de chorreado abrasivo es

conveniente que el extremo de la boquilla se mantenga a unos 30-40 cm. de la superficie a
limpiar con un ángulo de 80-90° (prácticamente perpendicular), moviéndola a una velocidad
uniforme.
-Aplicación de la primera capa de imprimación anticorrosiva
Una superficie recién chorreada es muy sensible a la corrosión, especialmente en

ambientes húmedos fuertemente contaminados, sea en zonas marinas (salitre) o industriales.
Por este motivo, es conveniente aplicar la primera capa de imprimación anticorrosiva lo antes
posible, a fin de evitar que la superficie empiece a volver a oxidarse. El intervalo de que se
dispone suele ser de 4 a 6 horas, en ambientes húmedos de contaminación fuerte o moderada
y hasta 8-10 horas en ambientes más secos y menos contaminados.
5.8.2. CHORRO SECO EN CABINAS
Cuando el tamaño de los elementos a chorrear lo permite, la operación de chorreado

puede efectuarse en el interior de cabinas más o menos herméticas que presentan las
siguientes ventajas:
- Permiten establecer un microclima de condiciones controladas e idóneas para

la realización del trabajo: temperatura de unos 15-20 °C y humedad inferior al 60%.
- Pueden crearse una cierta corriente de aire descendente que dirija hacia el suelo
la nube de polvo y facilite en gran manera la visión del operario.
- Evitan que el polvo producido por la arena o la escoria se transmita libremente

a la atmósfera, con lo que se reduce considerablemente la polución producida.
Estas cabinas van normalmente equipadas con extractores y filtros de aire que retienen
el polvo y facilitan la evacuación del mismo junto con el abrasivo ya utilizado.
- Muchas de estas cabinas van equipadas con circuitos de recuperación de

abrasivo, permitiendo entonces el empleo de abrasivos metálicos como la granalla angular, la
granalla esférica y el alambre troceado, que no se rompen al chocar contra el acero y que
pueden reutilizarse varias veces. Aunque estos abrasivos son más caros, la posibilidad de
reciclarlos los hace rentables en este tipo de instalaciones, cuya gran ventaja reside en la
escasa producción de polvo y de residuos, comparado con el chorro libre con arena o escoria.
EUITN JUL-11 102

El abrasivo es recogido automáticamente del suelo de la cabina, pasado por un separador

donde se libera de la herrumbre, partículas de calamina, polvo, etc. que pueda contener y es
enviado a una tolva para su reutilización. Ver Figura e. y fotografías 4.
Figura e. Cabina para chorreado abrasivo con la tolva de abrasivo a la izquierda y el sistema de
extracción, filtrado de aire y recuperación de abrasivo a la derecha.
Fotografías 4. A la Izq. cabina de chorro con abrasivos, a la dcha. Detalle del silo y tolvas de
recuperación de abrasivo y chorreo.
-La granalla metálica
Los abrasivos más utilizados en este tipo de cabinas con recuperación son la granalla
metálica angular, el alambre troceado y la granalla esférica, con una granulometría de
alrededor de los 0.8-1,2 mm.
La granalla angular de partícula quebradiza, con aristas y puntas cortantes, es muy
eficaz en todo tipo de limpieza dando superficies de gran rugosidad. Cuando choca con la
superficie de acero no se rompe, pero sus aristas y puntas van volviéndose romas a causa del
impacto y acaba por adquirir una forma casi esférica al cabo de varias utilizaciones,
disminuyendo al mismo tiempo de tamaño de partícula, ya que se van produciendo pequeñas
pérdidas de material por rozamiento entre partículas y con la superficie. Ver Fotografía 5.
EUITN JUL-11 103

ESTRUCTURAS NAVALES
Algo similar sucede con el alambre troceado, que empieza teniendo una forma
cilíndrica para ir convirtiéndose prácticamente en granalla esférica.
La granalla esférica es menos eficaz en la limpieza general, pero en cambio rompe
bien las costras de calamina medio sueltas, requiriendo sin embargo una mayor energía de
impacto. Tiene la ventaja de erosionar menos las boquillas y permitir una más larga vida a las
mismas. El grado de rugosidad que deja es menor y el perfil de la misma es más suave. Con el
uso va reduciéndose también el tamaño de partícula.
La consecuencia de todo ello es que, aunque en una cabina de chorro con recuperación
de abrasivo se empiece trabajando con granalla angular o alambre troceado, una y otra van
transformándose en granalla esférica de granulometría menor. Dado que el filtro separador,
además de eliminar la herrumbre, calamina, polvo, etc., separa y desecha asimismo las
partículas de abrasivo de pequeño tamaño, hay que ir reponiendo abrasivo de vez en cuando.
Aunque la reposición se efectúe con granalla angular, en la práctica se trabaja con una mezcla
de partículas angulares y esféricas de una distribución granulométrica comprendida entre 0.4 -
0.5 mm. y 0.8 - 1.2 mm.
Fotografía 5. Deterioro y desescamado progresivo de una partícula metálica (microscopio

electrónico a 70 aumentos)
-Cabinas para el chorreado de planchas y perfiles
Todos los contaminantes superficiales del acero son perjudiciales para los procesos de
oxicorte y soldadura, especialmente en el caso de planchas y perfiles de cierto grosor que se
han laminado en caliente y vienen por tanto recubiertos de una capa de cascarilla de
laminación.
La calamina, y también la herrumbre, son malos conductores desde el punto de vista
térmico y eléctrico, obstaculizando los procesos antes mencionados teniendo tendencia a
producir los siguientes inconvenientes, especialmente la calamina:
- Retrasar la velocidad de corte y de soldeo.

- Favorecer la formación de rebabas y rugosidades en los cantos en la propia superficie
de los cortes.
EUITN JUL-11 104

- Propiciar cordones de soldadura rugosos y poco uniformes, pudiendo incluso llegar a
perjudicar la propia calidad del cordón por inclusión de gases y partículas extrañas.
- Favorecen la formación de proyecciones y pegotes de soldadura, con el engorro y el
coste consiguientes que suponen la posterior eliminación de los mismos.
Por todos estos motivos, resulta muy conveniente eliminar la calamina y la herrumbre
de las planchas y perfiles antes de empezar el proceso de corte de los mismos y de iniciar la
construcción propiamente dicha.
Es por ello que en la mayoría de astilleros de construcción naval y en algunos talleres

especializados en grandes obras estructurales se dispone de una instalación de chorreado
abrasivo automática para chorrear las planchas y perfiles a utilizar antes de entrar en el
proceso de montaje. Ver Figura f.
El acero recién chorreado tiene una gran tendencia a oxidarse rápidamente,
especialmente en ambientes costeros o industriales fuertemente polucionados y las planchas
y perfiles chorreados no aguantarían sin oxidarse durante todo el proceso de construcción, con
lo que habría que repetir la operación de limpieza antes de pintar.
Para evitar este fenómeno, las planchas y perfiles recién chorreados se recubren
inmediatamente con una capa muy fina de una imprimación anticorrosiva de tipo especial, de
secado rápido y compatible con un gran número de tipos de pintura. Estas imprimaciones son
denominadas "de taller", o "shop-primers".
Las cabinas de chorreado automático proyectan el abrasivo sobre la plancha o perfil

mediante turbinas a elevada velocidad, desde ambas caras si se trata de chapas planas y desde
los cuatro costados si se trata de perfiles, mientras unos y otros avanzan lentamente por un
camino de rodillos. También existen modelos en los que las planchas son chorreadas por la
otra cara en una segunda cabina. Otra variante consiste en hacer avanzar las chapas de canto
sobre los rodillos, entre unas guías o soportes adecuados y disponer las turbinas a un lado y
otro dentro de la cabina. Ver figura g.
Sea cual sea el tipo de instalación, en el interior de las cabinas de chorreado existen
varias turbinas situadas en batería, ya que cada turbina chorrea sólo una franja de la plancha.
En el caso de perfiles, la máquina acostumbra a detectar automáticamente la anchura de los
mismos, poniendo en marcha únicamente las turbinas correspondientes para cubrir la anchura
del perfil.
Los sensores detectan asimismo la longitud de las planchas y perfiles, poniendo en

marcha las turbinas únicamente cuando se produce el paso de una plancha o de uno o varios
perfiles.
Estas máquinas están provistas de un sistema automático de recuperación de abrasivo

que lo recoge del suelo de la cabina y lo hace pasar por filtros donde se le separan las
partículas de calamina, herrumbre, polvo, etc., junto con el abrasivo que ha alcanzado un
tamaño de partícula excesivamente pequeño para seguir siendo reutilizado; Una vez filtrado,
el abrasivo va a las tolvas de alimentación de las turbinas.
Diariamente, o en función de los ciclos de trabajo de la máquina, hay que reponer

abrasivo para compensar el de diámetro excesivamente pequeño que ha sido eliminado. Si en
EUITN JUL-11 105

ESTRUCTURAS NAVALES
principio se comenzó trabajando con abrasivo de 1.2 mm. de diámetro, a medida que se va
desgastando puede llegar hasta 0.5 - 0.4 mm., diámetro a partir del cual es eliminado. La
reposición se efectúa siempre con el abrasivo de mayor tamaño de partícula (p. ej. 1.2 mm.), y
el resultado es que en la práctica la máquina trabaja con abrasivo de una distribución
granulométrica bastante uniforme, entre 1.2 y 0.4 mm.
Estas máquinas acostumbran a trabajar con granalla esférica para evitar un excesivo
desgaste de las turbinas y de las paletas de las mismas, ya que la granalla angular o el alambre
troceado tienen mayor poder abrasivo que la granalla esférica, llamada también
coloquialmente perdigón. No obstante, en caso de que se requiera una rugosidad superficial
más elevada que la que proporciona la granalla esférica, pueden cargarse con granalla angular
o alambre troceado, teniendo en cuenta lo dicho en el apartado anterior de que la granalla se
va redondeando con el tiempo y se acaba trabajando con una mezcla de granalla esférica y
angular.
Figura f. Elementos básicos de una cabina de
chorreado automático:
1. Turbina. Ver detalle 1

2. Cabina
3. Filtro de polvo y abrasivo desechable
con recirculación de abrasivo reutilizable
4. Transporte de elementos a chorrear
Figura g. Dispositivo de las turbinas en una cabina de

chorreado de perfiles. El ángulo máximo de efectividad
es de 30º.
Detalle 1. Turbina de proyección de abrasivo
EUITN JUL-11 106

Figura h. Instalación completa para el pretratamiento de planchas y perfiles
1. Camino de rodillo para el transporte del material.

2. Cabina de Chorreado.
3. Cabina para el desempolvado de las planchas y perfiles con aire comprimido.
4. Compresor y calderín de reserva.
5. Almacén para la pintura y la granalla.
6. Cabina de pintado para la aplicación de shop-primer.
7. Cuadro de mandos.
8. Túnel de secado del shop-primer.
9. Transportador de salida.
Las planchas y perfiles se almacenan en un parque a la intemperie, por lo que cuando

son depositadas sobre el tren de chorreado, acostumbran a estar sucias y a menudo húmedas y
mojadas.
Normalmente, antes de entrar en las cabinas de chorreado, las planchas y perfiles
pasan por una etapa de calentamiento con llama atravesando unas baterías de quemadores que
dirigen una intensa llama contra ambas superficies de las planchas, con los siguientes
objetivos:
- Secar las planchas y perfiles.
- Quemar el aceite y la grasa que pudiera haber.
- Provocar un calentamiento súbito que "suelte" parte de la cascarilla de laminación y

de la herrumbre, siendo después más fácilmente eliminables por chorreado.
EUITN JUL-11 107

ESTRUCTURAS NAVALES
Después del flameado, las planchas y perfiles atraviesan una batería de boquillas de
aire comprimido limpio y seco que eliminan todo el polvo, herrumbre y partículas
desprendidas, entrando el material en la cabina de chorro, seco y sin polvo ni partículas
desprendidas.
A la salida del tren de chorreado, las planchas y perfiles ya limpios entran en una
cabina de pintado equipada con baterías de pistolas robotizadas que les aplican la
imprimación de taller o shop-primer (ver figura h). Sin embargo, estas imprimaciones deben
ser de secado muy rápido ya que inmediatamente después de ser aplicadas, las planchas y
perfiles pasan a un camino de rodillos al final del cual se apilan en los parques o almacenes de
chapa tratada. Además, estas imprimaciones no deben interferir en los posteriores procesos de
corte y soldadura.
No todos los astilleros y talleres de calderería o de construcción de estructuras tienen

capacidad económica o consumo suficiente para disponer en sus instalaciones de estos trenes
de chorreado y pintado, lo cual es además imposible en las obras que se erigen "in situ". Para
estos casos, existen empresas que se dedican exclusivamente a suministrar material chorreado
y pintado, o bien que, además de atender al propio consumo, pueden suministrar material a
otras empresas.
Las construcciones realizadas con chapas y perfiles previamente chorreados u shop-

primados no deben en principio volverse a chorrear antes del pintado final, salvo en casos
excepcionales. Lo que debe hacerse es chorrear o limpiar por otros medios los cordones de
soldadura y zonas colindantes, las quemaduras producidas, los puntos o zonas de corrosión
que hayan podido aparecer durante el montaje, la suciedad, el polvo, los polucionantes
ambientales y la grasa eventual que hayan podido depositarse sobre la superficie del shop-
primer, etc. Efectuadas estas operaciones por los métodos descritos a lo largo de este capítulo,
el sistema de pintura final se aplica directamente sobre el shop-primer limpio y seco.
5.8.3. CHORREO SECO AL VACIO.
Para el tratamiento de pequeñas superficies existen en el mercado máquinas de

chorreado al vacio que se basan en el mismo principio que los equipos de chorro libre, con la
particularidad de que la boquilla va rodeada de una corona circular a través de la cual se
aspira el polvo producido al chorrear, que va a parar a un saco o depósito adicional que hay
que vaciar de vez en cuando. Ver fotografía 6.
Se trata de máquinas que trabajan a poca presión y con poco caudal de aire y abrasivo,
por lo que su rendimiento es bajo, siendo únicamente utilizadas para superficies de
dimensiones moderadas o cuando las condiciones de trabajo no permiten otra alternativa, p.
ej., cuando hay que chorrear depósitos, tubería o elementos estructurales en el interior de
fábricas o almacenes, sin contaminar el ambiente ni interrumpir los trabajos habituales.
También pueden usarse para el repaso de cordones de soldaduras y otras zonas delimitadas en
construcciones con chapa previamente granallada y shop-primada que en principio no hay que
volver a chorrear.
EUITN JUL-11 108

Fotografías 6. Dcha., Máquina para chorreado en seco al vacío. Izq., Detalle de boquilla de chorreo con
aspiración
5.8.4. CHORREO CON AGUA Y ABRASIVO
El chorreado con abrasivo y agua se denomina también coloquialmente "chorro

húmedo" y consiste básicamente en adicionar agua dulce a la corriente de aire y abrasivo que
se impulsa a través de la boquilla incluso llegar a substituir completamente el aire por agua.
Los objetivos primordiales de este tipo de chorro son:
- Eliminar o minimizar la producción de polvo y la subsiguiente contaminación

ambiental inherentes al chorro seco.
- Evitar la formación de las chispas que se producen al impactar el abrasivo con

la superficie del acero, y que pueden ser muy peligrosas en ciertas instalaciones tales como
refinerías, parques de almacenamiento de combustibles, disolventes, etc., y donde
normalmente está prohibido el chorro seco por este motivo.
Según el método de incorporación de agua y la proporción de la misma pueden

distinguirse básicamente tres modalidades de "chorro húmedo".
5.8.5. CHORREO CON ABRASIVO EN HUMEDO
Es el método original o tradicional, y consiste en la adición de agua en la boquilla de

proyección, al chorro de abrasivo proyectado con aire comprimido (ver Figura i). La presión
en la boquilla viene a ser la misma que en el chorro con aire, es decir, unos 6-7 Kg/cm2.
EUITN JUL-11 109

ESTRUCTURAS NAVALES
Figura i. Sección Transversal de Boquilla de Chorro en húmedo.
La velocidad de limpieza es similar a la del chorro con aire, el problema del polvo
queda minimizado y las sales solubles son eliminadas. El operario tiene una manguera
adicional que manejar, el lodo que queda sobre la superficie, básicamente integrado por
polvo de abrasivo, debe eliminarse con agua inmediatamente después de chorrear.
Chorro de agua con abrasivo
En este método el chorro de aire comprimido proyecta una mezcla de abrasivo y agua,
a una presión de 6-7 Kg/cm2 en la boquilla.
La velocidad de limpieza es similar a la del chorro seco, con la ventaja de la ausencia

de polvo y de poder alimentar varías boquillas con la misma máquina.
El coste es más elevado que el del chorro húmedo tradicional, requiriéndose un

operario auxiliar. Produce también un barro que debe eliminarse inmediatamente con agua.
El chorreado con agua
Consiste en la proyección de agua a alta presión (200-700 kg/cm2), la cual arrastra una
moderada cantidad de abrasivo succionado por efecto Venturi.
El método elimina muy bien las sales solubles, no produce polvo y consume menos
abrasivo que los procedimientos anteriores, pero la velocidad de trabajo es algo más baja,
sigue presentando el problema del barro y es cansado para el operario, debido a la elevada
presión de trabajo.
Para el chorreado con arena y agua deben tenerse en cuenta la mayoría de

observaciones y consideraciones realizadas al tratar el chorro seco, ya que se emplean
boquillas y equipos de parecidas características.
Algunos factores adicionales a tener en cuenta son:
EUITN JUL-11 110

- El agua que se emplee debe ser lo más limpia posible y, desde luego, debe ser
dulce, con un mínimo contenido en sales. Cualquier tipo de contaminante presente en el agua
puede reaccionar con el acero y perjudicar la adherencia posterior de la pintura.
- Como se ha dicho, todos estos métodos que emplean abrasivo dejan una ligera
capa de barro constituido por una mezcla de polvo abrasivo y detritus de contaminantes
(calamina, herrumbre, etc.), que se adhiere fuertemente al acero debido al propio impacto del
chorro y a la rugosidad de la superficie, de tal manera que si éste barro se deja secar, adquiere
una consistencia tal que el único método para eliminarlo consiste en volver a chorrear.
Es de gran importancia que, lo más pronto posible después de chorrear y antes de que
el barro se seque, se proceda a su eliminación mediante un chorro de agua a alta presión (por
encima de 200 Kg/cm2).
- Una vez chorreado y eliminado el barro, la superficie queda completamente

mojada, por lo que tiene una gran tendencia a reoxidarse rápidamente. Para evitar o retrasar
esta rápida oxidación, pueden utilizarse inhibidores de corrosión incorporados al agua del
chorro o de la limpieza posterior, o bien pueden aplicarse pinturas compatibles con superficies
húmedas, antes de que estas sequen completamente.
- La rugosidad superficial obtenida por este tipo de chorro, especialmente la

modalidad de "chorreado con agua", acostumbra a ser inferior (a veces considerablemente
inferior) a la obtenida con chorro seco, lo cual debe tenerse en cuenta de cara a la aplicación
de determinados tipos de recubrimientos.
- El abrasivo debe seleccionarse cuidadosamente en cuanto a su granulometría y

limpieza. De una parte su contenido en sales solubles puede ser más perjudicial que en el
chorro seco por disolverse en el agua de proyección y dejar superficies salobres que
requerirán una limpieza posterior más exhaustiva, al tener que eliminar no sólo el barro, sino
también estas sales. Por otro lado, es importante la ausencia de polvo y partículas
excesivamente pequeñas que con el agua podrían producir aglomerados que son ineficaces de
cara a la limpieza y podrían obturar las boquillas.
Inhibidores
Los inhibidores son productos químicos de composición variable cuya misión es la de
evitar la reoxidación del acero recién chorreado y húmedo. Pueden utilizarse o bien en la
mezcla abrasivo-agua, o en el agua de limpieza a presión ó en la de eliminación del barro.
Los distintos tipos de productos pueden ser cromatos, nitritos, fosfatos, benzoatos,
aminas, etc. Todos ellos son solubles en agua y su mecanismo de actuación depende de la
familia química a la que pertenezcan, aunque básicamente puede decirse que actúan por
pasivación química de la superficie, reaccionando con el acero y formando compuestos poco
sensibles a la corrosión que protegen al metal base durante un período limitado de tiempo. El
problema derivado del empleo de estos compuestos es su permanencia sobre la superficie en
el momento de pintar.
EUITN JUL-11 111

ESTRUCTURAS NAVALES
Rara vez la totalidad del inhibidor empleado reaccionará con el acero, y en la mayoría
de los casos quedarán residuos del inhibidor que no ha reaccionado y que pueden actuar en
disminución de la adherencia de la pintura que se aplique encima, e incluso inducir la
formación de ampollas por osmosis. Por éste motivo debe obviarse completamente el empleo
de inhibidores en superficies que vayan a estar sumergidas o enterradas.
Claro está que podría intentar minimizarse el problema a base de incorporar inhibidor
sólo al agua de chorreado y eliminar el barrillo con agua sin inhibidor a fin de eliminar los
residuos del mismo, pero entonces no se daría tiempo al inhibidor a reaccionar, con lo que su
eficacia sería muy escasa.
Por todo lo dicho es preferible utilizar productos alcalinos volátiles, básicamente

aminas o derivados, que una vez en contacto con la superficie del acero alcalinizan su
superficie protegiéndola contra la corrosión, y van evaporándose lentamente hasta desaparecer
completamente, en cuyo momento el acero vuelve a quedar sensible a la corrosión, pero
entonces normalmente ya ha secado y se dispone de un mayor margen de tiempo para la
aplicación de la primera capa de pintura, como si de chorro seco se tratase.
Aunque una superficie se trate con inhibidor no es esperable que se mantenga en el

mismo grado de limpieza al secar. Por tanto el grado inicial de limpieza a conseguir debe ser
superior al especificado. Así, un grado similar a Sa2 1/2 puede alcanzarse chorreando al grado
Sa3. Debido a todo lo comentado, no debe aconsejarse este tipo de limpieza para aplicaciones
de silicatos de cinc.
Imprimaciones tolerantes con la humedad
En el pintado de superficies chorreadas con agua y abrasivo o con agua sola, es

aconsejable el empleo de imprimaciones anticorrosivas que toleran cierta humedad residual
sobre la superficie de estos productos, que suelen ser de naturaleza epoxi.
Debe puntualizarse que estos productos son aplicables sobre superficies húmedas, no
mojadas, por lo que será útil definir qué se entiende por cada uno de estos conceptos:
Superficies con humedad condensada: Superficie sobre la cual no se detecta agua, pero la
temperatura está por debajo del punto de rocío.
Superficie húmeda: Superficie en la que el agua presente y las gotas se han eliminado, pero
en la que puede observarse una fina película de agua.
Superficie mojada: Superficie en la que se observan gotas de agua o agua abundante.
Al secar esta capa de imprimación, debe ser inspeccionada para comprobar los
posibles defectos debido a goteos de juntas o zonas con acumulación de agua. Estos defectos
debidos a goteos de juntas o zonas acumulación de agua deben repararse mediante parcheos a
brocha.
EUITN JUL-11 112

5.9 . PLANTA DE RUEDA CENTRIFUGA. CENTRIFUGAL WHEEL

PLANTS
Generalmente, estas máquinas de limpieza se encuentran donde se necesita la limpieza
por chorreo de un gran número de objetos similares con formas simples. Un ejemplo típico es
la limpieza por chorro de planchas de aceros y perfiles. Normalmente, estas máquinas de
limpieza centrífuga o plantas, forman parte de lo que llamamos plantas de imprimación de
prefabricado (o talleres) donde los objetos, después de la limpieza reciben una fina capa de
una imprimación de prefabricado (también llamado imprimación de taller).
- En la planta de imprimación, las chapas, se depositan en la maquina

transportadora, desde el área de almacenamiento. Las chapas pasan primero a través de un
área de precalentamiento, donde la temperatura de las chapas se eleva al nivel deseado. Este
precalentamiento se realiza con quemadores de gas o aceite, situados por arriba y por debajo
de las chapas, aunque también se pueden utilizar quemadores eléctricos.
- Las chapas entran entonces en una máquina de wheel abrading (rueda lanza
granalla). El tamaño de la chapa determinará el número de ruedas, aunque lo normal es de seis
a ocho. El acero se limpia por los impactos de las partículas abrasivas arrojadas sobre ambos
lados de las chapas. Al salir de la rueda lanza granalla, las chapas se cepillan y se soplan con
aire para eliminar los restos de abrasivo. La mezcla abrasivo/polvo se hace pasar a través de
un ciclón para separar las partículas de un diámetro determinado, llevándolas a la planta de
tolvas para su reutilización. Esto se llama reciclaje de abrasivos.
- Los abrasivos utilizados en una rueda lanza granalla son normalmente granalla
o pedigones de acero, granalla o perdigones de hierro fundido o recortes de alambre. Este
último es el menos efectivo de todos, mientras que la granalla es la más eficaz, dejando el
mejor perfil de superficie en el sustrato. De todos modos la granalla causa un fuerte desgaste
en las ruedas de centrifugado (a menos que estas estén recubiertas con carburo de volframio).
La granalla y los perdigones de hierro fundido así como la granalla de acero tienen una forma
angular durante su uso, lo que es beneficioso tanto para la eficiencia de la limpieza así como
para la obtención del perfil deseado.
- Finalmente las chapas pasan a través de la cabina de pintura donde pistolas

automáticas de pulverización pasan sobre la superficie depositando una fina (12-25 m de
grosor de capa seca dependiendo del tipo genérico de pintura) capa de la imprimación de
prefabricado. La función de la imprimación de prefabricado es proteger el acero contra la
corrosión durante el periodo de fabricación. La imprimación de prefabricado es solamente
para protección temporal, excepto en el caso de imprimación de prefabricación de silicato de
zinc inorgánico ya que estos tipos pueden ser parte integral de un sistema eficiente y duradero
de protección contra la corrosión, basado en pinturas.
5.10. PARAMETROS DE EFICACIA
En la siguiente tabla se listan varios parámetros a tener en cuenta para obtener la

máxima eficacia en procesos de limpieza por chorreo:
EUITN JUL-11 113

ESTRUCTURAS NAVALES
PARAMETROS: DESCRIPCION DE LOS FACTORES:

Abrasivos: - tipo genérico de abrasivo
- forma del abrasivo
- dureza
- resistencia
- formación de polvo al impactar
- composición
- tamaño y distribución de las partículas
- peligros ocupacionales para la salud
Limpieza: - presión del aire y volumen
- tamaño del compresor
- tipo y tamaño de la boquilla
- tipo y tamaño del equipo
- manejo de la boquilla (distancia y ángulo)
- mezcla abrasivo/aire
- consumo de energía
- generación de polvo y visibilidad
Substrato: - tipo y calidad del metal
- espesor y dureza de la cascarilla de laminación
- grado de corrosión
- contaminaciones
- espesor del metal
- forma
Tipos de limpieza: - limpieza física
- limpieza química
- grado requerido de limpieza del metal
Configuración: - grado del perfil (rugosidad) deseado
- configuración de superficie necesaria
Otros: - facilidades a mano (p.e. cabinas de chorreo)
- acceso a substratos
- condiciones climáticas
Considerando los parámetros anteriores, los procesos de limpieza por chorreo pueden
facilitar y aumentar la calidad, al mismo tiempo que reducir los costes.
5.11. LA RUGOSIDAD
La adherencia entre un recubrimiento y la superficie de acero sobre la que se aplique

depende fundamentalmente de dos factores.
- De la limpieza de la superficie. Es imprescindible que el acero esté

completamente libre de cualquier tipo de contaminante a fin de garantizar un íntimo contacto
entre el metal y el recubrimiento. La adherencia entre el acero y la pintura viene dada por una
serie de fuerzas físicas de atracción molecular que se
EUITN JUL-11 114

desarrollan entre las moléculas de los polímeros y otros compuestos químicos que constituyen
la pintura, y el metal base, fuerzas que sólo podrán establecerse con toda su intensidad si no
existe nada que se interponga entre ambos.
- De la rugosidad superficial. Si la superficie es completamente lisa, como

sucede en el caso de la chapa ligera laminada en frío, la pintura queda yuxtapuesta de forma
paralela sobre la superficie, sin más fuerzas de adherencia que las ya mencionadas de
atracción molecular. Sin embargo si la superficie presenta cierta rugosidad o textura, se verá
aumentada en gran manera la adherencia de la pintura.
Por una parte, la superficie específica aumentará, pudiendo llegar a ser más del doble
de la superficie aparente, lo que multiplica el número de fuerzas unitarias de atracción
molecular, aumentando la adherencia. Por otro lado, cuando la pintura seca y forma película
sobre una superficie rugosa, se produce una adherencia suplementaria de tipo "mecánico" ya
que la pintura no queda únicamente yuxtapuesta paralelamente a la superficie, sino que
además de alguna manera tiende a "agarrarse" y "hacer cuerpo" con el substrato, obteniéndose
de esta manera una adherencia mucho mejor.
De ahí la conveniencia de usar métodos de preparación de superficies que den una

cierta rugosidad, como el chorreado abrasivo o el lijado. Sin embargo, cuando se utilizan
fijadoras o muelas de esmeril hay que tomar la precaución de no insistir demasiado con estas
herramientas a fin de no pulir en exceso la superficie.
Respecto a la rugosidad conferida por el chorreado abrasivo hay que distinguir entre
dos conceptos: la profundidad, definida por la distancia entre crestas y valles, y el perfil,
definido por la mayor o menor anchura de estas crestas y valles.
A igual profundidad, una granalla angular o un alambre troceado suelen proporcionar

un perfil más abrupto que una granalla esférica, que lo da más suave, ver Figuras j.
Figuras j. Misma rugosidad (distancia entre crestas y valles). Perfil más suave a la derecha y
más abrupto a la izquierda.
Las definiciones existentes de rugosidad sólo tienen en cuenta las distancias entre
crestas y valles, es decir, la profundidad de la misma, pero no el perfil. Según el concepto
matemático que se utilice para la evaluación de una rugosidad superficial, que conviene no
confundir ya que son conceptualmente distintos, dando valores numéricos de magnitudes no
comparables. Estos parámetros son:
Ra = Rugosidad media, que es la distancia entre el eje del perfil y la línea imaginaria que
dividiría por la mitad la suma de las superficies de los picos y los valles.
EUITN JUL-11 115

ESTRUCTURAS NAVALES
Rz = Rugosidad máxima, promedio entre los cinco picos más altos y los cinco valles más
profundos. Aproximadamente Rz = 6 x Ra
La rugosidad aumenta la superficie real a pintar ya que está deja de ser plana para
tomar un perfil depresivo. Si la pintura a aplicar es delgada y de secado rápido, se distribuye
siguiendo, de una forma aproximada, el perfil de la rugosidad, produciéndose un incremento
de consumo debido al aumento de superficie a cubrir. Si por el contrario, la pintura es de capa
gruesa, y se nivela por encima de los picos de rugosidad, se produce también un consumo
extra debido a la pintura que se emplea en rellenar el "volumen muerto" provocado por la
rugosidad. Ver figuras k.
Figura k. Vista del aumento de superficie y volumen muerto a rellenar, con el perfil de rugosidad.
A la hora de efectuar cálculos de consumo, deben realizarse correcciones necesarias de

acuerdo con los datos de la tabla b. Si se trata de una pintura de capa fina, se incrementará la
superficie total en el porcentaje indicado en la columna central, y en caso de un recubrimiento
de capa gruesa, se sumará al consumo calculado la cifra correspondiente de la columna de la
derecha, que da el aumento de consumo por cada 100 m2 de superficie.
Rugosidad media en Aumento de la Volumen muerto

micras (Ra) superficie en % en I /100m2
5 6 0.2
10 10 0.7
15 14 1.2
20 18 1.7
25 22 2.2
Tablab. Variación de la superficie y el volumen muerto con la rugosidad.
EUITN JUL-11 116

La rugosidad media y la rugosidad máxima son conceptos matemáticos difíciles de

asimilar e imposibles de medir en campo de manera directa, por carecer de los instrumentos
adecuados para ello, siendo sólo medibles en laboratorio por medios microscópicos.
Debido a esta situación, lo más recomendable es utilizar patrones de evaluación

comparativa visual y táctil, es decir en lugar de indicar rugosidades en cifras, referirse a los
mencionados patrones, los más ampliamente utilizados de los cuales son el Rugotest N° 3 y el
Keane-Tator Comparator. Ver fotografías 7 y 8.
Fotografía 7. Rugotest Nº 3 Fotografía 8. Keane-Tator Comparator
El Rugotest N° 3 consiste en una placa de acero inoxidable en la que se han troquelado

diferentes grados de rugosidad obtenidos con granalla angular y esférica, utilizando el
parámetro de rugosidad media Ra como referencia, según la definición dada anteriormente.
La organización y distribución de los patrones en el Rugotest N° 3 es la siguiente:
A B
a N° 11 a
b Ra 25 b
micras
a N° 10 a
b Ra 12.5 b
micras
a N° 9 a
b
Ra 6.3 b
micras
N°8
Ra 3.7
micras
N°7
Ra 1.6
micras
N°6
Ra 0.8
micras
Granalla Granalla
esférica angular
a = abrasivo grueso
b= abrasivo fino
EUITN JUL-11 117

ESTRUCTURAS NAVALES
Los valores de rugosidad definidos en el Rugotest N° 3 pueden parecer bajos a primera

vista, pero debe tenerse en cuenta que la rugosidad total es aproximadamente 6 veces la
rugosidad media, con lo que el ámbito de rugosidades totales abarcado por el Rugotest N° 3
va de 5 a 150 micras, aproximadamente.
Los grados 6 al 8 son demasiados finos para ser aplicables a la rugosidad que se
acostumbra a obtener por chorreado abrasivo, mientras que los grados 9 al 11 son los
normalmente utilizados y los más representativos de lo que se consigue en la práctica,
especialmente el N° 10. Cuando en una especificación, instrucción técnica, contrato de obra o
documento parecido se pretende estipular una determinada rugosidad, es siempre más
aconsejable referirse a cualquiera de los dos patrones mencionados, antes que indicar una
cifra en micras, especialmente si, como por desgracia suele ocurrir en muchas ocasiones, no
se especifica si se trata de Ra o Rz. Es mucho más claro para todos indicar "rugosidad según el
grado Nº 10a del Rugotest N° 3".
El Keane-Tator Comparator consiste también en unos patrones táctico-visuales

consistentes en unas especies de estrellas de cinco puntas con 5 patrones en cada una. Existen
diferentes estrellas para diferentes tipos de abrasivo (p. ej. arena, granalla angular, granalla
esférica, etc.) y cada patrón lleva grabada una referencia que indica la rugosidad, el tipo de
abrasivo y el año de confección.
Todo el conjunto va acompañado de una lupa de cinco aumentos para efectuar mejor
la comparación visual.
Un factor importante a tener en cuenta es que así como en el Rugotest N° 3 se emplea

el parámetro Rugosidad media Ra para definir los patrones, el Keane-Tator utiliza la
Rugosidad máxima Rz, lo que debe tomarse en consideración al comparar valores estimados
con uno y otro.
El intervalo de rugosidades de los patrones del Keane-Tator suele comprender entre

1.5 mils (unas 40 micras) y 5.5 mils (unas 140 micras), lo que correspondería
aproximadamente a 6.5 y 25 micras de rugosidad media Ra, aproximadamente.
EUITN JUL-11 118

LIMPIEZA
6. LIMPIEZA
6.1 DEFINICIONES DE CHORREADO
Al hablar de limpieza de superficie con agua, deben recordarse las siguientes

definiciones:
 La limpieza de agua, lo opuesto al chorreado de agua se lleva a cabo a

presiones bastante bajas, teniendo dos grados de limpieza de agua (de acuerdo con el
estándar SSPC-VIS 4(I) No. 7).
 El baldeo o limpieza de agua con Baja Presión es una limpieza llevada a cabo a
presiones menores de 34 Mpa (5,000 psi)
 El baldeo o limpieza de agua con Alta Presión es una limpieza llevada a cabo a
presiones que van de 34 a 70 Mpa (5,000 a 10,000 psi)
 El chorreado de agua (de acuerdo con el estándar SSPC-VIS 4(I) No.7) define
dos grados de chorreado de agua:
 El Chorreado de agua con Alta Presión es un chorreado realizado a presiones

que van de 70 a 170 Mpa (10,000 a 25,000 psi))
 El Chorreado de agua con Ultra Alta Presión es un chorreado llevado a cabo a

presiones mayores de 170 Mpa (25,000 psi))
Estas definiciones son las que se utilizarán en el siguiente estándar:
EUITN JUL-11 119

ESTRUCTURAS NAVALES
 ISO 8501-4 Preparación de superficies de acero con y sin recubrimientos
después de la total eliminación de óxido y recubrimientos previos mediante Chorreado
de Agua con Alta Presión.
El chorreado de agua con alta presión (ver fotografía a) es una técnica de limpieza
donde una corriente de agua a alta velocidad se empuja contra la superficie a limpiar. La alta
velocidad se produce pasando agua presurizada a través de una boquilla con un pequeño
orificio, especialmente diseñada. A pesar de no emplearse abrasivo, la superficie queda muy
limpia y libre de toda clase de contaminantes, excepto la calamina, que no es eliminada por
este sistema.
Fotografía a. Limpieza por presión
En este momento hay equipos en el mercado capaces de producir presiones de agua

mayores incluyendo los 345 MPa (50,000 psi).
Nota: 1 Mpa = 10 bar = 14.5 psi
La limpieza con agua a presiones mayores de 5.5. Mpa (800 psi) se utiliza desde 1934
en la industria norteamericana del papel y en Europa (con los mismos fines) de 1938 en
adelante. En el final de los 50 y principio de los 60, se desarrolló (mayoritariamente en los
EEUU) un equipamiento capaz de producir presiones de agua de 40 – 70 Mpa (6-10,000 psi),
aunque este equipamiento era cansado para trabajar con él, y los operarios podían aguantar
solo la tensión muscular estática durante 5 – 10 minutos.
EUITN JUL-11 120

LIMPIEZA
Estos problemas de tensiones no se han superado del todo (o llevado a un nivel
aceptable) y bastantes equipos han sido diseñados para grandes zonas planas (tanto horizontal
como vertical) que funcionan tanto por control remoto o necesitan un poco de energía
muscular de parte del operario.
6.2 ZONAS DE USO DE CHORREADO DE AGUA POR ALTA

PRESIÓN: VENTAJAS Y DESVENTAJAS
El agua pulverizada a las altas presiones descritas anteriormente eliminarán

rápidamente los depósitos de varias superficies como, por ejemplo, acero y otros metales,
cemento, madera y plástico. Dichos depósitos pueden ser suciedad, grasa, cascarilla, tiza, o
recubrimientos.
Los productos químicos invisibles, solubles al agua o contaminantes salinos aparecen

en la superficie, ya estén oxidados o con picaduras, han de eliminarse mediante Chorreado de
Agua por Alta Presión.
El Chorreado de Agua por Alta Presión es un método efectivo para eliminar

enyesamientos en superficies pintadas sin dañar a la pintura.
En la eliminación de óxido y capas altamente adherentes, el chorreado de alta presión

es relativamente lento comparado con el chorreado abrasivo. El proceso se puede acelerar
mediante la introducción de abrasivos en el agua (chorreado abrasivo de agua presurizada) o
incrementando la presión del agua sobre 210 Mpa (30,000 psi) (Chorreado de Agua por Ultra-
alta presión). Las cifras de producción puede también aumentarse a través del uso de boquillas
rotatorias.
El chorreado de agua por alta presión no eliminará cascarilla firmemente adherida o

superficies de acero rugosas, incluso con presiones ultra-altas. Se necesita inyección con
abrasivos para eliminar cascarilla pegada.
Como el chorreado de agua por alta presión no crea chispas, como lo haría el
chorreado abrasivo o el raspado mecánico, no constituye ningún riesgo de explosión, y puede
EUITN JUL-11 121

ESTRUCTURAS NAVALES
utilizarse para la limpieza, por ejemplo, de tanques que contengan gasolina y otras sustancias
volátiles con riesgo de explosión.
La utilización de agua para la limpieza de superficies no creará polvo nocivo o

polución tóxica en el aire que pueda ser inhalada por personas, o que se puedan depositar en
tierras y objetos próximos.
El Chorreado de agua por Alta Presión, sin la adición de abrasivos en la corriente de

agua, reducirá en gran medida la cantidad de partículas que han de eliminarse. El agua
utilizada puede ser recogida y limpiada mecánica y químicamente antes de ser eliminadas en
los sistemas de aguas cloacales. Los sólidos que quedan después de la limpieza del agua, han
de ser tratados como residuos químicos.
6.3 FACTORES ADICIONALES
El agua que se emplea debe ser lo más limpio posible y, desde luego, debe ser dulce,
con un mínimo de contenido en sales. Cualquier tipo de contaminante presente en el agua
puede reaccionar con el acero y perjudicar la adherencia posterior de la pintura.
Los métodos en que se emplean abrasivo dejan una ligera capa de barro constituido
por una mezcla de polvo abrasivo y detritus de contaminantes (calamina, herrumbre, etc.), que
se adhiere fuertemente al acero debido al propio impacto del chorro y a la rugosidad de la
superficie, de tal manera que si dejamos secar este barro, adquiere una consistencia tal que el
único método para eliminarlo consiste en volver a chorrear.
Es de gran importancia que, lo más pronto posible después de chorrear y antes de que
el barro se seque, se proceda a la eliminación mediante un chorro de agua a alta presión.
Una vez eliminado el barro, la superficie quedará totalmente mojada, por lo que tendrá
una gran tendencia a reoxidarse rápidamente. Para evitar o retrasar esta rápida oxidación,
puede utilizarse inhibidores de corrosión incorporados al chorro de agua o bien pueden
aplicarse pinturas compatibles con superficies húmedas, antes de que estas sequen
completamente, en este pintado es aconsejable el empleo de imprimaciones anticorrosivas que
EUITN JUL-11 122
LIMPIEZA
toleran cierta humedad residual sobre la superficie de estos productos. Este tipo de
imprimaciones anticorrosiva también es utilizado cuando empleamos el chorreado con
abrasivo – agua.
Los inhibidores son productos químicos de composición variable cuya misión es de

vitar la reoxidación recién chorreado y húmedo. Estos inhibidores también son utilizados en la
mezcla abrasivo – agua.
6.4 COMPONENTES
En el centro de cualquier equipo de inyección de agua la bomba de alta presión

(normalmente) es de tipo pistón. La bomba (ver fotografía b) llevará la presión del agua al
nivel requerido, descargando el agua presurizada mediante un colector a una(s) manguera(s)
flexibles que llevan a la boquilla. La fuente de energía con la que opera la bomba es un motor
– eléctrico o diesel- con los suficientes caballos para mantener la presión requerida.
Fotografía b. Limpiadora de alta presión
Las mangueras (ver fotografía c) y accesorios del sistema deben estar diseñados para
aguantar las presiones altas de líquidos. Las mangueras de alta presión deben tener un nivel de
explosión de al menos 2.5 veces la presión de trabajo, proporcionando seguridad. Los
accesorios deben ser compatibles con la manguera, y tanto los accesorios como las mangueras
deben comprobarse como una unidad.
EUITN JUL-11 123

ESTRUCTURAS NAVALES
Fotografía c. manguera de alta presión
La boquilla de una pistola de chorreado de agua a alta presión (ver fotografía d y e)

tiene una abertura pequeña o múltiple que producen la velocidad requerida, nivel de flujo,
presión, forma y distribución del agua. Para una gran producción o trabajo duro, se utilizan
normalmente las boquillas rotatorias. Están disponibles unas boquillas especiales, como para
utilizar en la limpieza de interiores de tubos o de tuberías.
Fotografía d. Boquilla de lata presión
Fotografía e. pistola de alta presión.
El consumo de agua está entre 5 y 55 litros por minuto, dependiendo del tamaño y
presión de la boquilla.
EUITN JUL-11 124

LIMPIEZA
6.5 OPERACIÓN Y SEGURIDAD
Al operar con el equipamiento de chorreado de agua por alta presión, ha de tenerse una
buena práctica. Antes de presurizar el sistema, hay que asegurarse de que el operario está
sujetando la lanza o pistola apuntándola hacia la pieza a trabajar. La presión debe elevarse
gradualmente, de modo que el operario pueda experimentar un impulso hacia atrás hasta que
se alcance la presión deseada. El impulso hacia atrás no debe exceder un tercio del peso
corporal del operario. Cuando haya condiciones inusuales, como por ejemplo que el equipo no
funcione bien, fugas en la manguera, el sistema debe despresurizarse inmediatamente y no
volverse a presurizar hasta que se haya reparado.
La técnica de limpieza de superficie con una unidad de chorreado de agua es de algún

modo parecida a la técnica de chorreado abrasivo, de todos modos, la boquilla se sujeta
mucho más cerca de la superficie (aprox. 1-5cm de distancia) durante el chorreado de agua de
alta presión. Esto es debido a que la presión del agua, al salir de la boquilla de la pistola,
descenderá rápidamente.
Los materiales frágiles como la cascarilla de óxido o pintura vieja y quebradiza, se

eliminan mejor apuntando con la boquilla directamente a la superficie. Los recubrimientos
pesados, de tipo mastic se eliminan mejor sujetando la boquilla a un ángulo de 45 grados.
Las excelentes propiedades del chorreado de agua a alta presión resultan óptimas para
la limpieza de superficies que tengan una imprimación de prefabricación aplicada en un taller,
eliminación de sistema(s) de pintura existente(s).
Durante el secado de la superficie, después del chorreado a alta presión, la corrosión

empezará formando lo que se conoce como fly rust. Esta formación de fly rust puede
prevenirse (durante un periodo de tiempo) a través del uso de inhibidores del óxido. Dichos
inhibidores del óxido son productos químicos específicos que se pueden pulverizar en la
superficie limpia como un rocío antes de que se seque la superficie, o se añade al agua
presurizada para prevenir flash rusting de la superficie de acero. Algunas especificaciones
pueden requerir el uso de inhibidores de un tipo especial, o un producto comercial específico.
EUITN JUL-11 125

ESTRUCTURAS NAVALES
En estos casos es vital comprobar con el fabricante del recubrimiento que el inhibidor es
compatible con el recubrimiento a utilizar en la superficie limpia. Algunos residuos del
inhibidor que permanecen en la superficie pueden causar ampollamiento osmótico a los
recubrimientos aplicados sobre los inhibidores durante la inmersión en agua.
Es esencial el tener una proporción correcta del inhibidor. Muy poco inhibidor puede
no llegar a controlar el flash rusting, y demasiado inhibidor puede causar ampollamiento o
problemas de adherencia. Además, utilizar un exceso de inhibidor es caro así como
innecesario.
El chorreado de agua a alta presión es potencialmente peligroso debido a las presiones

extremas que se utilizan. Puede dar lugar a serios daños personales como cortes en los
miembros, cortes en el cuerpo, siempre y cuando la persona esté relativamente cerca. En
casos extremos estos daños pueden conllevar la muerte de la persona. Por ello es de extrema
importancia que los operarios estén altamente entrenados para el uso del equipamiento y
tengan un amplio conocimiento de los peligros que conlleva el utilizar el equipo. Los
operarios y personas que estén en los alrededores de los equipamientos, deben usar protección
personal. Así como con el chorreado abrasivo, es vital que la boquilla apunte solo a la
superficie a limpiar.
La protección personal debe proteger a los operarios de los peligros del chorreado con
agua, incluyendo a la cabeza, ojos, oídos, cuerpo, manos y pies. Entre los protectores que
existen se recomiendan (donde no sea obligatorio): cascos y máscaras para la cara (o una
combinación de visor y gafas) ropa resistente al agua, guantes protectores, botas resistentes al
agua con punta de acero y protección metatarsial, así como protección auditiva. Las
regulaciones locales o nacionales de seguridad y salud de los fabricantes deben obedecerse.
Al trabajar con el chorreado de agua por alta presión en espacios cerrados hay que
tomar medidas especiales para asegurar que el aire no se sature con vapor de agua, ya que en
este caso los operarios pueden ahogarse. Puede ser necesario en este caso un suministro
individual de aire, si el nivel de vapor en el aire no puede mantenerse por debajo de los
niveles de seguridad.
EUITN JUL-11 126

PROTECCIÓN CATÓDICA
7. PROTECCIÓN CATÓDICA
7.1. CORROSIÓN
La corrosión es causada por diferencias de potencial en la superficie de los metales.
Estas diferencias de potenciales resultan de diferencias locales en la estructura cristalina, la
tensión mecánica o la diferencia de aireación. Los materiales extraños (impurezas, sales) o las
capas del óxido o calaminas, pueden también causar tales diferencias potenciales.
Cuando un metal se sumerge en una solución de un electrólito (ej. el agua de mar), las
diferencias de potencial generan corrientes locales (como en una célula galvánica) y comienzo
de la corrosión. En las partes menos nobles de la superficie, llamadas los ánodos, el metal se
disuelve. En las piezas más nobles, llamadas los cátodos, el metal queda protegido.
La corrosión del acero ocurre por la disolución del hierro en los ánodos, bajo la forma
de iones ferrosos (Fe  Fe2+ + 2e-). Los electrones que se producen en este proceso recorren
el metal hacia los cátodos. Este flujo de electrones es la “corriente de corrosión”. En los
cátodos (OH-) se forman los iones hidroxilos por la reacción de los electrones con el agua y el
oxígeno, dando una reacción alcalina. Estos iones hidroxilos reaccionan con los iones del
hierro disueltos en forma de hidróxido ferroso, que se oxida para herrumbrar (el óxido férrico
hidratado, FE2O3 x H2O), ver figura a.
.
Figura a - Esquema del proceso de corrosión del acero con calamina desprendida
EUITN JUL-11 127

ESTRUCTURAS NAVALES
7.1.1. PRINCIPIOS DE LA PROTECCIÓN CATÓDICA
Según lo descrito anteriormente, la corrosión del acero en las áreas anódicas resulta de
las corrientes eléctricas locales generadas por las diferencias potenciales entre los ánodos y
los cátodos. Los electrones atraviesan el acero desde los ánodos a los cátodos (Fe  Fe2+ +
2e-).
La corriente de corrosión se puede suprimir por una corriente en la dirección opuesta

por medios de ánodos externos. Esta contracorriente tiene que ser mayor que la corriente de
corrosión. Porque la estructura entera del metal que se protegerá se convierte en un cátodo, el
proceso se llama protección catódica, ver figuras b y c.
Figura b. Antes de la protección catódica Figura c. Con protección catódica. La totalidad de la

(celda de corrosión) superficie del metal se vuelve un cátodo; no hay ataque
de corrosión
7.1.2. POTENCIAL Y DENSIDAD DE CORRIENTE
La protección catódica hace que la parte sumergida de un buque se vuelva catódica. El

potencial de un casco desprotegido es cerca de -630 mV en relación con el electrodo saturado
de referencia Ag/AgCl. Bajando el potencial a un valor alrededor de -800 mV (potencial que
corresponde a -850 mV en relación al electrodo de referencia (Cu/CuSO4) o +250 mV en
relación con el electrodo de referencia Zn/agua de mar) en todas las partes del casco
sumergido, se alcanza la protección completa contra la corrosión. En potenciales entre -630 y
-800 mV el casco está parcialmente protegido. Esto se llama “protección baja”. Bajar el
potencial a valores por debajo de -900 mV conduce a la “sobreprotección”. En esta situación
se forma un exceso del álcali, aumenta la ósmosis y bajo ciertas circunstancias, se puede
formar gas hidrógeno. Estos fenómenos pueden causar defectos de pintura, tales como
ampollas y saponificación.
La “densidad de corriente” (expresada en mA/m2) requerida para la protección

catódica adecuada depende de la condición del sistema de pintura bajo agua, de la velocidad
del buque, y del contenido del sal y de oxígeno, así como, la temperatura del agua. Una
superficie recientemente pintada, expuesta en agua de mar a temperatura ordinaria, requiere
normalmente una densidad corriente menos de 5 mA/m2. Si el sistema de pintura está dañado
o es poroso, son necesarias densidades de corrientes considerablemente más altas. Las
EUITN JUL-11 128

siguientes densidades de corrientes son requeridas para la protección contra la corrosión del
acero sin pintar en agua de mar:
- acero inmóvil, corroído : alrededor de 50 mA/m2

- acero inmóvil, sin corrosión : alrededor de 200 mA/m2
- acero en movimiento, corroído : 300 - 400 mA/m2
- acero en movimiento, sin corrosión : 1500 -2000 mA/m2
La protección catódica del acero en movimiento sin pintar, requiere unas densidades
de corriente tan altas que quedan fuera de uso por ser excesivamente costosas. Por tanto desde
un punto de vista económico, la protección catódica de la obra viva del buque, se debe
considerar como un método para combatir la corrosión y que es suplementario con la pintura.
7.2. PROTECCIÓN CATÓDICA Y PINTURA
7.2.1. EFECTO DE LA PROTECCIÓN CATÓDICA EN LA PINTURA
Según lo antes mencionado, el álcalis se forma en las zonas catódicas de la superficie

protegida (2H2O + O2 + 4e-  4OH-). También la electro-ósmosis ocurre, aumentando el
transporte del agua a través de la pintura hacia la superficie del acero, pudiendo causar
ampollamiento en el sistema de pintura. Ambos fenómenos (formación del álcali y la
ósmosis) aceleran la bajada del potencial, que aumenta la densidad de corriente, y llegan a ser
severos en la sobreprotección, ver figura d.
Figura d. Desligamiento catódico: Ocurre cuando se sobreprotege a voltajes por debajo de -1100 mV.
Algunos aglutinantes y pigmentos de la pintura pueden ser atacados por el álcalis y por
lo tanto son inadecuados en conjunto con la protección catódica. En potenciales por debajo de
-1100 mV (en comparación con Ag/AgCl) la formación del álcalis y la electro-ósmosis son
acompañadas de la generación de gas de hidrógeno (2H+ + 2e- H2 ), que también puede
causar ampollamiento. Los ánodos de sacrificio de zinc y distintas aleaciones de aluminio
EUITN JUL-11 129

ESTRUCTURAS NAVALES
tienen potenciales por encima de -1100 mV, con lo cual estos materiales no aumentaran la
generación del gas de hidrógeno.
El aumento de la alcalinidad causa a menudo la formación de depósitos calcáreos,
formados por carbonatos de magnesio y calcio, particularmente alrededor de los ánodos y en
áreas descubiertas. Estos depósitos calcáreos se forman por la precipitación de las sales de
magnesio y calcio del agua de mar. Estos no son peligrosos en sí mismos para los sistemas de
pintura, pero antes de volver a pintar una zona dañada, deben primero ser eliminados
totalmente para garantizar la buena adherencia del nuevo sistema de la pintura. Los depósitos
calcáreos solamente se pueden eliminar totalmente con la limpieza a chorro.
Cerca de los ánodos de los sistemas de corrientes impresas, se puede generar gas cloro
por la electrólisis de los cloruros presentes en el agua de mar (2Cl-  Cl2  + 2e-). Esto no es
normalmente un problema serio, el cloro es eliminada rápidamente por la agua de mar. Sin
embargo con el buque parado o navegando a marcha lenta, a veces el cloro atacará y decolora
el sistema de la pintura alrededor de los ánodos.
Las relaciones entre el potencial, el grado de corrosión y los fenómenos secundarios

mencionados, se muestran en la siguiente tabla.
Relación entre el potencial, el grado de corrosión y los fenómenos secundarios.
Potencial del acero en agua de mar Fenómeno secundario de la protección
Corrosión y protección catódica
en relación: catódica
Zn/Agua
Ag/AgCl Cu/CuSO4
de mar
Corrosión
severa -300 -350 +750
-400 -450 +650

Sin
Corrosión
protección -500 -550 +550
normal
catódica
-600 -650 +450

Potencial normal
Acero en agua de
mar
-700 -750 +350
Protección Corrosión
baja suave
-800 -850 +250
Potencial de Incremento de la
protección alcalinidad, depósitos
correcto calcáreos y electro
-900 -950 +150
Osmosis (trasiego de
agua: riesgo de
Protección Sin
-1000 -1050 +50 ampollamiento y
catódica corrosión
saponificación)
Sobreprotección
-1100 -1150 -50
Incremento generado
-1200 -1250 -150
de hidrogeno: riesgo
de ampollamiento
y perdida completa
-1300 -1350 -250 de adhesión
Escamado de las
capas de pintura,
-1400 -1450 -350
calamina y oxido
EUITN JUL-11 130

7.2.2. PINTURAS ADECUADAS PARA USO JUNTO CON PROTECCIÓN

CATÓDICA
Las pinturas que se utilizarán con la protección catódica deben ser sobre todo
resistentes al álcali. Los aglutinantes y los plastificantes (o cualquiera de los demás
componentes) deben ser no saponificables, también pigmentos y demás añadidos deben ser
suficientemente resistentes al álcali y no verse atacados en valores altos de pH. También para
tener buena resistencia a los efectos electro-osmóticos y al desprendimiento por el gas
hidrógeno, el sistema de pintura debe tener un adecuado espesor (es decir, ser suficientemente
impermeable) y con muy buena adherencia.
Las pinturas basadas en aglutinantes saponificables tales como aceites, resinas

alquídicas y ésteres de epoxi son inadecuadas para el uso con la protección catódica. Las
pinturas bituminosas se pueden utilizar conjuntamente con la protección catódica por medio
de ánodos de sacrificios de zinc o de aluminio. Debe comentarse sin embargo que las pinturas
anti-incrustantes convencionales, normalmente aplicadas sobre capas de pintura bituminosas,
son algo menos resistentes a la protección catódica. Las pinturas de alto rendimiento, basadas
en las resinas de epoxi, combinación de epoxi brea alquitrán carbón, combinaciones de
poliuretano brea alquitrán carbón, resinas vinílicas o clorocauchos son todos adecuados para
el uso con la protección catódica: sistemas de corrientes impresas y de ánodo de sacrificio.
Pinturas basadas en las resinas epoxi, epoxi brea alquitrán carbón y el poliuretano carbón
brea, tienen la mejor resistencia a la sobreprotección.
Aunque el polvo de aluminio o zinc se puede utilizar en las pinturas para la protección
catódica de superficies, el uso de estos pigmentos disminuirá la resistencia del álcali. En
particular, tales pinturas serán atacadas bajo condiciones del sobreprotección. Por la misma
razón el uso del cromato del zinc en tales pinturas no debe ser recomendado.
7.3. SISTEMAS DE PROTECCIÓN CATÓDICA
Dos tipos principales de sistemas de protección catódicos son los más usados. Estos
sistemas difieren en la manera en la cual generan la corriente de electrones protectora. Estos
sistemas son:
-Sistemas de ánodos de sacrificio
En estos sistemas los ánodos externos consisten en un metal fuertemente anódico

(menos noble) en relación al metal que se protegerá. Se conectan los ánodos externos con el
metal que se protegerá, formándose una célula galvánica. Los electrones fluyen directamente
de los ánodos al objeto que se protegerá. En el suministro de la corriente protectora, los
ánodos se consumen gradualmente (Me  Men+ + ne-) y por lo tanto tienen que ser renovados
periódicamente. El principio de los sistemas de ánodos de sacrificio se ilustra en la figura e.
EUITN JUL-11 131

ESTRUCTURAS NAVALES
Figura e. Protección catódica por ánodos de sacrificio
-Sistemas corrientes impresas
En estos sistemas la corriente es suministrada por los ánodos externos alimentados a

su vez por la corriente directa, proporcionada generalmente por una fuente de corriente alterna
mediante un transformador rectificador. Los ánodos están conectados con el polo positivo de
la fuente de corriente con el propósito de ser proyectado al polo negativo. Los ánodos se
hacen generalmente de un material inerte y por lo tanto tienen una vida de servicio larga. El
principio del sistema de corrientes impresas se muestra en la figura f.
Figura f. Protección catódica por corrientes impresas
EUITN JUL-11 132

La elección entre los dos sistemas de protección catódica se debe hacer en cada caso
individualmente, considerando sus ventajas y desventajas. Éstos se resumen en siguiente
tabla.
Comparación de los sistemas de protección catódica
Sistemas de ánodos de sacrificio Sistema de corrientes impresas
La instalación es simple La instalación requiere el conocimiento de un experto
Permitido en tanques; en ciertos tanques la elección del No está permitido en tanques
material del ánodo está limitada por el riesgo de
explosión
Menor atractivo económico para la obra viva de los El más económico para la obra viva de los grandes
buques grandes buques, provisto de un buen sistema de funcionamiento
y totalmente automático
Los ánodos son diseñados para tener una vida de Los ánodos están diseñados para tener una vida de
servicio de 2 – 4 años servicio de al menos 10 años.
Si está instalado en la obra viva de un buque, la Si está instalada en la obra viva la resistencia del buque
resistencia del buque se ve ligeramente aumentada en no se ve aumentada
alrededor de 0,5
Prácticamente no hay ningún riesgo de daño al sistema En caso de fallo o mal funcionamiento de la instalación,
de pintura debido a la sobreprotección existen serios riegos de daños para el sistema de pintura
Requiere atención solo durante la estancia en dique seco Requiere una continua regulación y ajuste
Debe ser observado que, debido a la conductividad más baja de estos medios, los
sistemas de protección catódicos no funcionan bien en agua salobre y en absoluto en agua
dulce.
7.3.1. SISTEMA DE ÁNODOS DE SACRIFICIO
El acoplamiento eléctrico de dos metales con potenciales distintos tendrá como

consecuencia la corrosión en el más innoble de los metales. Esto se puede utilizar para la
protección de metales contra la corrosión sacrificando un metal para proteger otro. Al acoplar
el metal que se quiere proteger a un ánodo adecuado, se protegerá el primer metal mientras el
ánodo no se consuma (disuelva). Dicho ánodo se denomina ánodo protector fungible y el
metal al que protege se convierte en cátodo. Dicho de otro modo, estamos protegiendo el
cátodo en la celda galvánica, lo que se denomina protección catódica.
Los ánodos de sacrificio se hacen de metales menos nobles que el acero, es decir, que
tengan un potencial más bajo en agua de mar. Los ánodos deben tener una vida de servicio
larga y una alta capacidad en amperios-hora por unidad de peso. La corriente generada por los
ánodos de sacrificio debe ser constante y no verse disminuida por los depósitos de los
productos de la corrosión en la superficie del ánodo. Cuando están funcionando, los ánodos se
deben consumir uniformemente, sin estrecharse o desintegrarse.
Los metales usados generalmente para los ánodos de sacrificio son: zinc, aluminio y
magnesio. Para resolver los requisitos antedichos, el aluminio y el magnesio se alean con
otros metales. El Zinc sin embargo, debe tener una pureza elevada; particularmente es
necesario un bajo contenido de hierro.
El magnesio tiene un potencial muy bajo, causando así la formación de gas hidrógeno
y de álcali. Por esta razón los ánodos de magnesio no se utilizan en los buques. El magnesio
se utiliza, por ejemplo, para eliminar costra de óxido del interior de la superficie de los
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ESTRUCTURAS NAVALES
tanques, en otras palabras, como ánodo de expulsión. El magnesio no se puede utilizar
instalado de forma permanente en tanques donde se transportan líquidos inflamables debido al
peligro de explosión por las chispas generadas si cayese el ánodo.
La composición del ánodo protector fungible es muy importante ya que no debe existir
la posibilidad de que se formen capas pasivas en la superficie del ánodo. Esto no es un
problema en los ánodos del magnesio ya que se añade zinc (aprox. 3%) y aluminio (aprox.
6%) a la aleación del magnesio para aumentar la densidad y para prevenir la pasivación.
Para que los ánodos de zinc sean efectivos, han de contener la cantidad mínima
posible de hierro, y su límite superior se ha cuantificado en un 0.0014%. Por lo general, los
ánodos de zinc se suministran con un contenido de hierro del 0.0003%. La tira de sujeción
(hecha de hierro) suele galvanizarse para que no interfiera con el ánodo. Aparte del hierro, los
ánodos de zinc pueden llegar a contener 0.5-1.0% de aluminio y 0.2-0.5% de cadmio.
Algunos ánodos de zinc pueden contener además un 0.1 de mercurio.
Se ha trabajado mucho para producir ánodos de aluminio eficaces, debido a la

propensión de este metal a la pasivación. Normalmente se le añade un 5.0-7.0% de zinc y un
0.2-0.5% de estaño. En algunas ocasiones se le puede añadir un 0.1% de mercurio. También
es muy importante que el tamaño del grano y la estructura de la aleación sean las correctas,
consiguiéndose a través de un tratamiento especial con calor.
La eficacia de las aleaciones de aluminio también depende en gran parte de su

composición, algunas aleaciones tienen una eficacia de no más del 50%. Sin embargo la
eficacia de algunas de las aleaciones de aluminio recientemente desarrolladas (Al-Zn-Hg) es
mucho más alta. Por razones de seguridad el uso de los ánodos de aluminio en ciertos tanques
está conforme a las limitaciones del reglamento. Aunque el aluminio tiene la ventaja de una
capacidad más alta y de una densidad más baja, de este modo se reducen el número requerido
de ánodos y el trabajo de montaje de estos, el zinc es en gran medida el material más
ampliamente utilizado para el ánodo. Tiene una eficacia alta, un comportamiento fiable y
tiene un potencial en el agua de mar que no ejerce ninguna influencia dañina en los sistemas
de pinturas bajo agua. Por otra parte su uso en tanques no está sujeto a restricciones.
Los ánodos protectores de zinc o aluminio por lo general son autoregulables. La sobre
protección observada se limita a la cercanía inmediata del ánodo y se manifiesta con
ampollamiento del sistema de pintura y depósitos calcáreos. El ampollamiento de la pintura se
puede contrarrestar con la aplicación de pinturas epoxi y una capa de un grosor mínimo de
500 m en la zona afectada. Esto se suele llamar ánodo de pantalla.
Tanto el zinc como el aluminio se utilizan por igual en la parte sumergida del casco y
en los tanques. Los ánodos de zinc pueden utilizarse sin restricciones, aunque, no deben
instalarse en los tanques a una altura superior de lo que producirá una energía cinética al caer
de 30 kpm. Esto significa que un ánodo de aluminio de 15 kg no puede instalarse en el tanque
a una altura superior a dos metros.
Algunas propiedades del material mencionado para el ánodo se dan a continuación en la tabla.
EUITN JUL-11 134

Potencial contra
Material Aproximadamente. Capacidad de salida, Ratio de consumo Kg
Ag/AgCl.ref
del ánodo eficacia de ánodo % amperios hora por kg por amperio año
electrodo. mV
Aleaciones de -1500 a
55-65 1200 – 1400 6,5 – 8
magnesio -1700
-1000 a
Aleaciones de aluminio 50 – 95 1500 – 2900 2,9 – 4,7
-1350
Zinc de alta pureza o -1050 a
Aproximadamente. 95 790 – 810 Aproximadamente. 11
aleaciones de zinc -1100
Los ánodos de sacrificio se hacen de una gran variedad de formas y tamaños,

generalmente son piezas fundidas y a veces tiras o alambres. Los ánodos generalmente están
compuestos de un núcleo con unas tiras de acero que permite que este sea fijado con
seguridad. Generalmente los ánodos son montados con soldadura, Aunque también se suelen
montar por medio de abrazaderas o de tornillos. La fijación debe ser segura y debe mantener
el contacto eléctrico permanente con el material que se quiere proteger. El pintado accidental
de los ánodos debe ser evitado. Durante las tareas de pintado del buque, los ánodos deben ser
cubiertos con un material soluble en agua de mar (e.g. jabón suave), o un material que se
retire fácilmente a fin de proteger el ánodo de ser pintado, ver fotografías a y b.
Fotografía a. Ánodos de sacrificio instalados en la popa de un buque.
Fotografía b. Ánodos de sacrificio instalados en el tanque de un buque.
EUITN JUL-11 135

ESTRUCTURAS NAVALES
Bajo la dirección de un experto se debe determinar el número y el tipo de ánodos para cada
caso en particular. Una estimación de la cantidad requerida de material del ánodo la podemos
obtener a partir de la fórmula siguiente:
La corriente requerida se da por:
Donde:
I = corriente requerida, A
F= Superficie a ser protegida, m2
Ia= Densidad corriente requerida, mA/m2
La cantidad mínima de material anódico que se utilizará viene dada por la siguiente
fórmula:
Donde:
G = cantidad mínima del material del ánodo, kg
a = vida de servicio deseada, años
I = corriente requerida, A
t = tiempo total de la inmersión (para los tanques: tiempo en lastre), horas/año
= eficacia práctica del ánodo, %
C = capacidad del material del ánodo, Ah/kg
Debe observarse que la forma de los ánodos debe ser tal que su superficie sea lo
suficientemente grande como para proporcionar la corriente requerida, teniendo en cuenta la
densidad de corriente máxima posible del ánodo.
Los ánodos deben ser fijados de tal manera a la zona a proteger, que debe conseguir
que toda esta zona reciba la densidad de corriente deseada por igual.
Los ánodos se deben examinar periódicamente; estos unidos al casco solamente se

pueden examinar durante la estancia del buque en dique seco. Los chequeos se tienen que
hacer cuando todavía están todos los ánodos presentes y están conectados correctamente. Se
deben hacer estimaciones de la cantidad de material del ánodo consumida y de la vida de
servicio que aún les queda. Si la vida restante estimada es insuficiente como para cubrir el
período hasta la vuelta a la siguiente varada, los ánodos deben ser renovados o montar ánodos
adicionales.
7.3.2. SISTEMA DE CORRIENTES IMPRESAS
Se consigue la protección catódica a través de ánodos protectores fungibles, mediante

una corriente eléctrica cargada negativamente que pasa de un ánodo a través de un conductor,
EUITN JUL-11 136

al acero madre del buque (el cátodo). Al mismo tiempo una corriente cargada positivamente
pasa a través del agua de mar (el electrolito) formando una corriente eléctrica cerrada. La
protección depende de una corriente eléctrica, pudiéndose utilizar pilas u otra fuente de
corriente eléctrica en lugar de un material innoble.
La protección por corrientes impresas se utiliza para proteger el acero en el agua y en

tierra húmeda; ejemplo típico son las tuberías, pilas, tanques enterrados, casco sumergido del
buque, muelles de flotación y malecones. Al utilizar el sistema de corrientes impresas en
barcos de pesca, es frecuente incluir los ánodos en el casco. Los ánodos se aíslan del casco
con componentes plásticos y se aplica una protección anódica alrededor del ánodo en un
diámetro de 3-7 metros (dependiendo del tamaño). Aquí el grosor del ánodo de pantalla a de
estar sobre los 1500 m, por lo que se utilizan normalmente plásticos, reemplazando así a las
pinturas.
En estos sistemas la corriente protectora se provee del sistema de corriente alterna del
buque por medio de un transformador rectificador; se proporciona una fuente directa de 10-12
V. Esta corriente se suministra a los ánodos montados en casco del buque.
Los ánodos para el sistema de corrientes impresas consisten en metales o aleaciones

altamente conductoras y químicamente inertes. Los ánodos no deben verse atacados por la
corriente anódica y deben ser resistentes a las influencias mecánicas. Los materiales actuales
que se usan como ánodo son por ejemplo plomo/antimonio/aleaciones de plata, titanio
recubierto de titanio y plomo/plata con los bi-electrodos del platino. Actualmente con los
nuevos ánodos, la vida de servicio es de cerca de 15 años. Es esencial el control continuo y el
ajuste de instalaciones de los sistemas de corrientes impresas, estos sistemas están provistos
de dispositivos de mediciones y de regulación. Preferiblemente, los sistemas de corrientes
impresas deben funcionar completamente automáticos.
El mayor problema del sistema de corrientes impresas es la así llamada corriente de

fuga. La corriente eléctrica elegirá el camino con menor resistencia e introducirá metal
proveniente del agua, si el metal está dentro de la corriente eléctrica. Por donde la corriente
con carga positiva penetra en el metal, se forma un cátodo, y donde la corriente positiva sale
del metal se forma un ánodo y la disolución del metal. Las corrientes de fugas pueden suceder
durante la soldadura a bordo, o cuando el sistema de corrientes impresas del buque interfiere
con otro sistema de corrientes impresas.
7.4. PROTECCIÓN CATÓDICA APLICADA AL CASCO DE BUQUES

La protección catódica de la obra viva de un buque reduce la corrosión y, como
consecuencia, los gastos de la reparación y estancia en dique seco. Particularmente, las áreas
donde el sistema de la pintura se ha dañado mecánicamente o ha comenzado a ser poroso por
envejecimiento del sistema, son protegidas catódicamente pasando la corriente a través de
dichas áreas. El envejecimiento del casco como resultado de la corrosión es retardado por la
protección catódica. Esto es una ventaja económica importante, porque el creciente deterioro
del casco conduce a un consumo de combustible mayor a igual velocidad que el casco en
buenas condiciones.
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ESTRUCTURAS NAVALES
Si la protección catódica por sistema de corrientes impresas se combina con un
sistema de alto rendimiento de pintura, está permitido por Lloyds que el buque entre en dique
seco a intervalos de 2 1/2 años en lugar de los dos años permitidos generalmente.
Particularmente en los grandes buques, los sistemas de corrientes impresas son

económica y técnicamente más ventajosos. Para un buque nuevo con un buen sistema de
pintura en la obra viva, una densidad de corriente de 2-3 mA/m2 es suficiente. La densidad de
corriente necesita aumentarse gradualmente con el aumento de la porosidad o de los daños
mecánicos del sistema de pintura. En general se puede decir que en un buque navegando, la
densidad de corriente protectora necesaria para cada 0.5% de superficie desprotegida es de
cerca de 10 mA/m2. Si la superficie de acero ya se encuentra corroída, la densidad de
corriente de 10 mA/m2 protegerá hasta 2 ½ % de superficie desprotegida. Cuando el buque
navega a marcha lenta, una densidad de corriente de 10 mA/m2 puede proteger cerca del 5%
de la superficie desprotegida no corroída, o cerca del 20% de superficie desprotegida y
corroída.
Los ánodos deben ser colocados de tal manera que el potencial de la zona a proteger
no sea en ninguna parte más alto (es decir, más positivo) que el potencial protector requerido,
especialmente en los sistemas de corrientes impresas, funcionando con una pequeña cuantía
de ánodos y un alto voltaje de salida. A menos que estén acoplados en el casco, ningún ánodo
se debe montar en lugares donde se encuentren daños o probabilidades de estos, por ejemplo
en la cadena del ancla.
Para proteger la hélice propulsora y compensar su efecto corrosivo sobre la popa, el

propulsor está conectado conductivamente con el casco por medio de un anillo deslizante con
transmisión de escobillas en el eje del propulsor. Además el timón debe ser conectado a tierra
(al casco). Con este fin el pinzote es conectado con el casco por medios de un conductor de
cobre trenzado.
Ya que la fijación de ánodos soldados presenta un riesgo de incendios serio, no deben

ser instalados en zonas de depósitos de gasolina o de otros tanques de materiales inflamables.
Por la misma razón, no se permiten pasar cables a través de tales tanques.
7.4.1. PROTECCIÓN POR ÁNODOS DE SACRIFICIO
Los sistemas de ánodos de sacrificios se diseñan generalmente para una densidad de

corriente hasta 20 mA/m2 y una vida de dos a cuatro años.
En la instalación de los ánodos alrededor de la obra viva, se debe tener en cuenta que
la popa es más susceptible a la corrosión que otras, debido a la presencia de la hélice de
bronce sin pintar y del timón. En contra a lo antes dicho, la popa requiere una densidad de
corriente de menos de 20 mA/m2, el timón alrededor de 50 mA/m2 y el propulsor conectado a
tierra unas 200 mA/m2. También otras partes susceptible a la corrosión, tales como tomas de
mar y salidas de agua caliente, necesitan una protección catódica especial. Por lo tanto son
instalados más ánodos por unidad de área cerca de la popa que en otras zonas de la obra viva.
El resto de los ánodos de protección a los costados del buque deberían preferiblemente estar
instalados por debajo de la quilla de balance.
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Los ánodos de sacrificio no deben instalarse cerca del propulsor, puesto que en esta
posición causarían cavitaciones serias en la hélice debido a la turbulencia. Si el radio de la
hélice es r, los ánodos se pueden instalar a una distancia de 0,4 * r, o a distancias mayores de
1.1 * r.
El buen contacto eléctrico entre los ánodos y la obra viva es esencial. Generalmente
los ánodos llevan instaladas una tira de hierro, por la cual el ánodo se instala al casco
mediante soldadura. Aunque los ánodos nunca deben ser pintados, si es absolutamente
necesario pintar la pletina de hierro, para prevenir el consumo rápido de estos.
La protección catódica se limita a veces a las zonas que son más susceptibles a la
corrosión tal como la popa, tomas de mar, descargas, válvulas etc. Tal protección catódica
local se efectúa casi siempre por medio de ánodos sacrificios. Se puede observar que éste
sistema de protección catódica no protege toda la obra viva.
7.4.2. PROTECCIÓN POR CORRIENTES IMPRESAS
Las instalaciones de corrientes impresas son generalmente diseñadas para densidades

de corrientes de 30-40 mA/m2. Los sistemas actuales tienen solamente una pequeña cantidad
de ánodos, montados generalmente en la popa y en el centro del buque (ver figura g). En los
petroleros, no se permiten ánodos en el centro del buque, con lo cual los ánodos principales se
montan cerca de la popa, y ánodos auxiliares más pequeños se montan a veces cerca de la
proa. Los ánodos en el pique de proa deben, si es posible, ser montado a paño con la pletina,
debido al riesgo de daño mecánico, como por ejemplo por las cadenas y la propia ancla.
Figura g. Protección por corrientes impresas
Los ánodos son modelados en moldes cóncavos o con forma rectangular, las bases las
cuales son a menudo embutidas en una resina epoxi o de poliéster. Estos son rodeados por
una pantalla aislante (protector dieléctrico o protector del ánodo), que asegura la buena
distribución de la corriente. El protector debe poder soportar la alta alcalinidad alrededor del
ánodo. También, debe ser bastante grande para reducir el potencial en los bordes a un valor en
el cual la pintura de la obra viva no se vea atacada. Si la pantalla prefabricada no es bastante
grande, los alrededores del casco serán tratados con uno o dos capas de tapaporos o relleno
EUITN JUL-11 139

ESTRUCTURAS NAVALES
epoxi que es aplicado con espátula dando un espesor de algunos milímetros, o sino el sistema
de pintura de la obra viva se aplica solo localmente con mas espesor. Para asegurar la buena
adherencia de estos materiales se debe aplicar directamente a la superficie desnuda sin
ninguna capa intermedia. Se debe tener mucho cuidado con el montaje de los ánodos y de los
electrodos de referencia, para prevenir daños mecánicos o por calor durante la soldadura al
casco.
La U.S. Navy. y el Koninklijke Rotterdamsche Lloyd han desarrollado un sistema de

corrientes impresas usando ánodos de alambre móviles. La distribución de la corriente en
estos sistemas es muy uniforme en virtud de la gran distancia entre buque y ánodos. El
sistema de la U.S. Navy utiliza un ánodo inerte que consiste en un bloque de plata cubierto
con una capa delgada de una aleación del platino-paladio, sujetada a un cable flexible
resistente al cloro. La distancia entre el ánodo y el buque es alrededor de 100 m. El sistema de
Koninklijke Rotterdamsche Lloyd utiliza un ánodo de sacrificio que consiste en un alambre
de aluminio, de 60 m de largo y sobre 8 milímetros de espesor. La longitud consumida es
substituida desenrollando más alambre de un carrete. Aunque ambos sistemas del ánodo de
arrastre han dado buenos resultados, su uso está limitado en la práctica.
7.4.3. CONTROL Y AJUSTE DE LOS SISTEMAS DE PROTECCIÓN CATÓDICA
El criterio más importante de la protección catódica es el potencial del casco

sumergido. Este potencial debe ser igual al potencial de la protección, y no debe ser más
negativo de -900 mV relativo al electrodo de referencia de Ag/AgCl, ya que de no ser así el
sistema de pintura se verá dañado por sobreprotección. Este potencial del casco se puede
medir por medio de un voltímetro para alta resistencia. El polo negativo está conectado al
casco y el polo positivo a un “electrodo de referencia”, que se suspende junto al buque. Las
lecturas deseables son: -800,-850 o +250 mV en relación respectivamente con los electrodos
de referencia Ag/AgCl, Cu/CuSO4, o Zn/Agua de mar.
En sistemas de ánodos de sacrificios, la corriente protectora no puede ser ajustada,

pero la sobreprotección se puede evitar por el cálculo correcto del número y del
espaciamiento correcto de los ánodos.
En el sistema de corrientes impresas, el control continuo y el ajuste de la corriente

protectora son esenciales. La corriente requerida varía con el área de la superficie sumergida
(que depende de la carga de buque), la conductividad (contenido en sal) y la temperatura del
agua, la velocidad del buque y la condición (porosidad) del sistema de pintura bajo el agua.
Para conocer la demanda de corriente en cada momento, el potencial es medido
continuamente con electrodos de referencia permanentes instalados en el casco. La corriente
producida por estos electrodos de referencia depende de la diferencia de potencial entre el
casco y el agua de mar, y se utiliza como corriente del control para la corriente que provee el
rectificador a los ánodos. El ajuste completamente automático del potencial es obviamente
preferible al ajuste manual, que requiere una atención constante.
El control exacto y el ajuste de los sistemas de corrientes impresas, depende de la

fiabilidad de los electrodos de referencia permanentes. El electrodo de referencia
cobre/sulfato de cobre (Cu/CuS04) es inadecuado para el uso prolongado en agua de mar. Los
EUITN JUL-11 140

electrodos de plata/Cloruro de plata (Ag/AgCI) son absolutamente adecuados, pero tienen que
ser renovados de vez en cuando, por ejemplo una vez cada cinco años. Los electrodos
robustos del zinc (Zn) son más duraderos y menos sensibles a las influencias mecánicas y
químicas, pero especialmente a velocidades más altas, su potencial es menos constante que el
de los electrodos de plata/cloruro plata. Los lugares donde se montan los electrodos de
referencia se deben elegir cuidadosamente, porque el potencial varía ligeramente a lo largo
del casco. El mantenimiento de los sistemas de corrientes impresas se les debe dejar a los
propios proveedores. Cuando el buque entra en el dique seco, el sistema debe ser
desconectado antes de comenzar a vaciar el dique. Los ánodos y los electrodos de referencia
deben ser examinados y reparados o renovados cuando sea necesario.
7.4.4. MEDICIÓN DE LA PROTECCIÓN CATÓDICA
Una celda de zinc fijada a un cable conductor de electricidad se sumerge 1-2 m bajo la
superficie, cerca de la estructura sumergida del buque. El cable se conecta al polo positivo del
voltímetro y el polo negativo del voltímetro se conecta al casco del buque (unido a tierra). Ha
de asegurarse un buen contacto de tierra.
La salinidad del agua ha de ser 1% para asegurar que la medición es correcta.
El casco sumergido del buque está suficientemente protegido por los ánodos de zinc o
aluminio si la lectura del contador se encuentra entre 250 mV y 0mV. Las lecturas que vayan
de +300mV a +400mV indican que la protección catódica es insuficiente. Las lecturas entre
+200mV y 0mV señalan que el casco está ligeramente protegido. Los potenciales pueden
variar a lo largo del casco y se deben tomar al menos 3 mediciones en cada lado del barco
(una en la proa, cuaderna maestra, y la popa).
A tener en cuenta:
Los niveles potenciales entre +500mV y 0mV generarán alcalinidad (grupos OH) en la
superficie de contacto entre la superficie de acero y el sistema de recubrimientos. Esto
significa que las capas de pintura que contienen aceites no se deben utilizar en los cascos
sumergidos del buque junto a la protección catódica.
7.4.5. PROTECCIÓN CATÓDICA EN BUQUES DURANTE EL ARMADO Ó

ATRAQUE
Para un buque en montaje del armamento atracado en el muelle, el uso de la

protección catódica es muy recomendado. Si van a usarse ánodos de sacrificio, éstos deben
ser montados antes de que el buque se bote al agua, o estar conectados al casco por medio de
conductores eléctricos. Si el buque se va a proteger con un sistema de corrientes impresas,
este no se puede, en general, utilizar durante el montaje del armamento con el buque atracado.
En tal caso una instalación base en tierra se puede utilizar temporalmente. Tal instalación
debe ser preferiblemente completamente automática.
EUITN JUL-11 141

ESTRUCTURAS NAVALES
En un buque que se esté armando, las “corrientes perdidas o errantes” se pueden
generar por operaciones tales como soldadura, particularmente si el equipo de soldadura no se
conecta a tierra correctamente o si los cables están defectuosos. Estas corrientes perdidas son
mucho más fuertes que las corrientes de protección catódica y por lo tanto causarán una
corrosión severa en las zonas donde se salen del casco del buque, o causan daño a la pintura
(saponificación) donde entran en el casco. Las corrientes perdidas se pueden detectar por un
voltímetro colocado entre un electrodo de referencia apropiado y el casco. El voltímetro se
debe conectar con un registrador. Si se detectan corrientes perdidas, se deben examinar los
cables del equipo de soldadura y de la iluminación temporal para buscar fugas y conexiones a
toma de tierra defectuosas. Se muestran instrucciones para el correcto montaje de las tomas a
tierra en las figuras h a figura m.
Conexión para equipos de soldaduras con suministro de corriente independientes para cada buque.
Figura h. Erróneo: Si la soldadura se hace con el Figura i. Erróneo: Si la soldadura se hace con el
electrodo positivo y sin cable de retorno, el casco del electrodo positivo y sin cable de retorno, el casco
buque se convertirá en ánodo, y la corriente de fuga del buque se convertirá en cátodo, la pintura
causara fuerte corrosión en las zonas donde el casco este sufrirá saponificación en los lugares donde la
desprotegido. alcalinidad sea alta; los puntos desprotegidos se
corroerán.
Figura j. Correcto: El transformador para la soldadura no está conectado a tierra; el cable de retorno
debe tener un gran diámetro (baja resistencia), así que el agua de mar y el muelle no pueden actuar como
conductores para la corriente de retorno; el transformador para la soldadura no debe ser usado para
trabajos de soldadura en el muelle, ya que esto causaría contacto con tierra (situación errónea fig. h-i).
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Conexión para equipos de soldadura con un solo suministro para dos buques
Figura k. Erróneo: Un único transformador Figura l. Correcto: Cada buque tiene su propio
para dos buques y sin cable de retorno; la transformado para la soldadura con cables de
corriente de retorno del buque B pasara al retorno separados.
buque A. El casco del buque B se corroerá y la
pintura del casco del buque A será dañada por
saponificación.
Figura m. Correcto: Los buques están conectados eléctricamente por un cable de retorno
EUITN JUL-11 143

ESTRUCTURAS NAVALES
Cuando dos buques protegidos (ambos por los sistemas de corrientes impresas),
atracan juntos, sus cascos deben estar eléctricamente conectados y el potencial de los cascos
ajustado a -800 mV en relación al electrodo de referencia Ag/AgCl. Normalmente una
instalación es suficiente para proteger ambos buque. Si uno de los buques no tiene protección
catódica es también necesario conectar ambos buques eléctricamente. Si la obra viva del
buque desprotegido está cubierta con un sistema de pintura no saponificable, el potencial de
su casco se debe ajustar a -800 mV para el electrodo de referencia de Ag/AgCl. Sin
embargo, si el sistema de pintura del buque desprotegido es saponificable, el potencial de la
nave protegida se debe ajustar a un valor entre -700 y -750 mV. Cuando un buque protegido
por un sistema de corrientes impresas se amarra junto a un muelle, el acero del muelle y del
casco del buque se deben conectar eléctricamente. El sistema de protección catódico del
buque debe ser ajustado de una manera tal que el potencial del buque y del muelle sea -800
mV en relación con el electrodo de referencia Ag/AgCl. Si esto es imposible porque la
superficie sumergida del muelle es demasiado grande, se debe tomar el potencial más bajo
posible. Si el acero del embarcadero está protegido catódicamente, la instalación del buque se
puede desconectar. La nave entonces estará protegida por el sistema de protección del muelle,
siempre que la toma de tierra este bien.
7.5. PROTECCIÓN CATÓDICA EN TANQUES

Los tanques de lastre, tanto de agua como de carga, a menudo se protegen
catódicamente. Esta protección funcionará solamente cuando los tanques estén realmente en
condiciones de carga de lastre y solamente se protegerán las partes sumergidas de la
superficie. Porque los tanques no están siempre con la carga de lastre y, si en condiciones de
lastre, estos no se llenan totalmente, la mejor protección se consigue combinando
conjuntamente el sistema de protección catódica con un sistema de pintura no saponificable.
La protección catódica es inadecuada para los tanques de agua dulce (ej. tanques del
agua potable) por la baja conductividad eléctrica de esta agua.
Todos los sistemas de protección catódica deben satisfacer los requisitos de las
sociedades de clasificación apropiadas. Bajo ciertas condiciones bien definidas, para la
protección catódica de los tanques, está permitido una reducción en el tamaño de los
escantillones usados en su construcción. Podemos encontrar instrucciones para la instalación
de los sistemas de protección catódicas en la “Guidance Notes on Application of Cathodic
Protection” del Lloyd’s Register of Shipping y en el “Code of Practice CP 1021: 1973
Cathodic Protection” del British Standard Institution.
Para la protección interna de los tanques solamente se permiten ánodos de sacrificios.

Los sistemas de corrientes impresas no se permiten porque pueden ser causa de ignición de
cualquier gas inflamable en los tanques. Además en caso de un mal funcionamiento, puede ser
que generen gas de hidrógeno, el cual es muy explosivo.
El uso del magnesio y del aluminio como ánodos en la protección catódica de tanques
está sujeto a limitaciones. Los ánodos de magnesio pueden generar gas hidrógeno, el cual
puede causar explosiones. Los ánodos de magnesio o aluminio pueden llegar a desprenderse y
caer al fondo del tanque, causando chispas que pueden ocasionar explosiones, si se encuentran
EUITN JUL-11 144

presentes vapores inflamables. Los ánodos de magnesio no están permitidos en tanques de
carga líquida, ya que pueden desarrollar vapores inflamables, ej. en tanques del petróleo
crudo. Los ánodos de aluminio se permiten solamente en las partes más bajas de estos
tanques. Estos ánodos de aluminio no se deben montar a una altura sobre el fondo del tanque
que en caso de llegar a estar flojo y caer, produzca una energía cinética de más de 300 N.m
(30 Kgm).
Las sociedades de clasificación exigen una vida de servicio de los sistemas de

protección catódicas en tanques como mínimo de cuatro años. El número y la colocación de
los ánodos dependen del tiempo en lastre y de la profundidad a los cuales se llenan los
tanques. Los ánodos deben ser colocados de tal manera que sean fácilmente accesibles para su
limpieza y renovación.
Los ánodos se deben fijar preferiblemente con soldadura. Pueden ser fijados también
con tornillos o abrazaderas a pletinas soldadas a la superficie interna del tanque, se debe
asegurar un buen contacto eléctrico con soldadura por punteo.
Los tanques sin pintar requieren densidades de corrientes de 80-120 mA/m2,

dependiendo del tipo de tanque. La densidad de corriente requerida para un tanque con agua
de mar sin pintar es de alrededor de 100 mA/m2. Para los tanques con una aplicación de
pintura de alto rendimiento, la densidad corriente se puede reducir a cerca de 5 mA/m2. Un
valor levemente más alto se debe aplicar, cuando existe cierto grado de ataque o daño
mecánico en el sistema de pintura. Si solamente se ha aplicado una capa de pintura de taller o
imprimación, las densidades de corrientes necesarias son iguales a las del acero sin pintar.
Según lo mencionado antes, los tanques están protegidos completamente solo cuando
están llenos totalmente. Puesto que es raro que se dé este caso, las zonas superiores de los
tanques a nivel de cubierta son a menudo desprotegidas si los tanques no están pintados. Por
lo tanto se recomienda que los bajos de la cubierta por lo menos estén provistos de un buen
sistema de pintura. Algunos armadores normalmente tienen el alto de los tanques pintados y
además de todas las zonas horizontales que puedan quedarse mojadas después de vaciar el
tanque, tal como el fondo del tanque y de las superficies superiores de los palmejares y de las
cuadernas.
De acuerdo con las investigaciones recientes en las cuales se pinta el fondo solamente
y no las superficies verticales, no se debe recomendar en los tanques de lastre de crudo. El
lodo del crudo se adhiere a los mamparos verticales y es probable que cambien su potencial.
En condiciones de lastre, cuando los tanques están llenos con agua de mar, los mamparos
actúan como cátodos grandes. Esto puede causar picaduras importantes en las zonas del
fondo y otras superficies horizontales en donde el sistema de la pintura muestra pequeños
defectos. Si las zonas horizontales se dejan sin pintar, la propagación de la corrosión será más
uniformemente sin causar las picaduras tan importantes. Por lo tanto se recomienda bien
pintar la totalidad de la superficie interna del tanque o solamente los mamparos. Puesto que la
pintura de estas grandes superficies es costosa, el montaje de ánodos para ambas, las
superficies verticales, el fondo y zonas horizontales en tanques de lastre crudo debe ser
suficiente. Para prevenir la corrosión severa en la superficie del acero de los tanques por la
presencia de serpentines de calefacción (normalmente de acero inoxidable) y tuberías, éstos
tienen que aislarse del fondo y de los mamparos del tanque. Las tuberías se deben cubrir
preferiblemente con el mismo sistema de pintura que se utiliza para la superficie del tanque.
EUITN JUL-11 145

ESTRUCTURAS NAVALES
Si el montaje del aislado es difícil, la protección se puede obtener por ánodos de sacrificios
suplementarios en el fondo del tanque y los mamparos entre los serpentines de calefacción y
las tuberías.
Podemos decir que los tanques corroídos se pueden limpiar por medio de la
“sobreprotección intencionada”. Con este fin, se instala temporalmente un sistema de
corrientes impresas. El gas de hidrógeno desarrollado separa el oxido, el cual se deposita en el
fondo del tanque. Durante esta “limpieza catódica” se debe proporcionar una adecuada
ventilación para prevenir el peligro de fuego o riesgo de explosión.
EUITN JUL-11 146

CONDICIONES AMBIENTALES
8. CONDICIONES AMBIENTALES
Entendemos por condiciones ambientales, las que prevalecen en el lugar de trabajo

en horario laboral y que van a comenzar o ya están en marcha. En estas últimas también se
incluyen, por ejemplo el tiempo de endurecimiento de un recubrimiento o un sistema de
recubrimiento.
8.1 CLIMA.
 Macro clima: es el que nos rodea (tiempo meteorológico)

 Microclima: es el clima que nos encontramos a 3 ó 4 mm del acero.
En cuanto al macro clima, tenemos que tener en cuanta los siguientes factores:
Tanto si llueve, como si no, tiene una gran influencia en la pintura, aunque, los
siguientes aspectos denominados comúnmente con el término tiempo, deberían estar también
controladas ya que influyen de mayor o menor medida:
 Precipitaciones: Nieve, granizo, cellisca, lluvia, llovizna, niebla recubrirán a las

superficies humedas.
 Viento: La velocidad y dirección del viento, pueden causar pulverización seca,
secado demasiado rápido o endurecimiento.
 Sol: El sol o la sombra influirán en la temperatura de la superficie, haciéndolo
en casos extremos de mucho calor o mucho frío. El que haya sol o no, se puede
observar visualmente, aunque se recomienda medir la temperatura de superficie
con un termómetro apropiado.
 Temperatura: La temperatura del aire tendrá una influencia directa en la
temperatura de la superficie.
EUITN JUL-11 147

ESTRUCTURAS NAVALES
Las temperaturas de la superficie deben controlarse en todo momento. Debe
asegurarse que las mediciones de la temperatura se toman en lugares muy diversos, ya que la
distribución de la temperatura sobre la superficie de un objeto es normalmente desigual.
8.2 MEDIO AMBIENTE
El medio ambiente puede contribuir negativamente, en forma de contaminación. Esta

contaminación puede tomar varias formas, como las que se citan a continuación:
 Polución por aire: Las industrias existentes alrededor del lugar de trabajo
pueden emitir polución en forma de gases o partículas. Ejemplos típicos son las
plantas de acero o aluminio que emiten tanto gases como partículas que pueden
depositarse en las superficies a recubrir.
 Polución por agua: El agua contaminada, si se utiliza para el lavado, puede

depositar sustancias dañinas en la superficie. El agua contaminada puede
también destruir la pintura anti-fouling al flotar el buque.
El modo más fácil y rápido de comprobar la existencia de contaminación es a través

del papel-pH. Si las lecturas muestran que las superficies o el agua tienen valores de pH
menores de 5 o mayores de 9, ha de lavarse con agua dulce las zonas en cuestión.
En cuanto al micro clima, los siguientes factores son los más importantes a tener en
cuenta:
 Condensación: Es normalmente difícil de observar a simple vista, aunque,

puede detectarse fácilmente con el uso de papel indicador de agua. Ha de
tenerse un especial cuidado al trabajar a temperaturas bajo cero desde 0 a –7ºC
para asegurarse de que la micro condensación, como una fina capa de hielo no
existe.
EUITN JUL-11 148

 Movimiento del viento: En los alrededores de la superficie puede haber a
menudo aire estancado. Esta capa de aire quieto se satura con vapor de agua si,
por ejemplo, se utilizan pinturas acuosas borne. Al saturarse, habrá
normalmente condensación en superficies con capas humedas, lo que puede
arruinar todo el recubrimiento ya aplicado. Debe asegurarse siempre un buen
movimiento de aire sobre las superficies.
Las condiciones ambientales pueden tener un sustancial efecto en la aplicación de la

pintura.
Las condiciones ideales para la aplicación de casi todas las capas son una temperatura
de 21º C, poco o nada de viento y una humedad entre 50% al 60%. Fuera de estas
condiciones, pueden ocurrir problemas que afectarán en la resistencia de estas capas.
8.3 EFECTOS DE LAS DIFERENTES CONDICIONES

AMBIENTALES.
8.3.1 HUMEDAD
La humedad es una de las condiciones ambientales, la cual es un problema casi

universal. Esto es debido ya que la humedad cambia rápidamente.
La humedad relativa es el cociente en la humedad absoluta y la cantidad máxima de

agua que admite el aire por unidad de volumen. Se mide en tantos por ciento y está
normalizada de forma que la humedad relativa máxima posible es el 100%.
Una humedad relativa del 100% significa un ambiente en el que no cabe más agua. El
cuerpo humano no puede transpirar y la sensación de calor puede llegar a ser asfixiante.
Corresponde a un ambiente húmedo. Una humedad del 0% corresponde a un ambiente seco.
Se transpira con facilidad.
EUITN JUL-11 149

ESTRUCTURAS NAVALES
Cuando la humedad alcanza el valor del 100% se produce fenómenos de condensación
que observamos en la vida diaria. El fenómeno del rocío en las mañanas de invierno se debe a
que la humedad relativa del aire ha alcanzado el 100% y el aire no admite ya más agua.
Entonces el agua condensa en forma líquida en superficie metálicas, hojas, flores etc.
También se alcanza el 100% de humedad cuando usamos agua muy caliente en un reciento
cerrado como por ejemplo un cuarto de baño. El agua caliente se evapora fácilmente y el aire
de la habitación alcanza con rapidez el 100% de humedad. El resultado es de todos
conocidos... se empañan los espejos del lavabo.
Estos dos fenómenos son diferentes pero ilustran las dos formas en que puede
aumentar la humedad de un recinto:
 Por disminución de la temperatura ambiental

 Por aumento de la cantidad de agua en el ambiente
El primero de los fenómenos se relaciona con el concepto de temperatura de rocío. Si

se mantiene la cantidad de agua del ambiente constante y se disminuye la temperatura llega un
momento en que se alcanza una humedad relativa del 100%. Este momento es el punto de
rocío y esta temperatura es la temperatura de rocío. Esto es justamente lo que ocurre en las
madrugadas de invierno. La temperatura desciende tanto que llega al punto de rocío, en ese
momento la humedad relativa del 100% hace que el agua se condense en las superficies.
Cualquier objeto de una habitación que tenga una temperatura menor que la
temperatura de rocío presenta condensación en sus paredes por este fenómeno. Así ocurre por
ejemplo cuando sacamos una lata de refresco de un frigorífico y la situamos en una mesa. Su
temperatura es, seguramente, menor que la de rocío y observamos como la lata se empaña de
humedad.
Los que usan gafas conocen perfectamente qué ocurre cuando, en una fría mañana de
invierno, se introducen súbitamente en un recinto cerrado y caliente (por ejemplo en un
autobús). La temperatura de los cristales de las gafas es muy baja y menor que la temperatura
EUITN JUL-11 150

de rocío del recinto. Los cristales se empañan rápidamente hasta que se calientan y se sitúan a
la temperatura del recinto.
Medir la humedad relativa y la temperatura de rocío de un recinto no es tarea fácil. La

forma más sencilla de medición es lo que se conoce como temperatura de bulbo seco y
temperatura de bulbo húmedo.
-Termómetro de bulbo seco, es un termómetro convencional de mercurio o similar

cuyo bulbo se encuentra seco, ver fotografía a.
Fotografía a. Termómetro de bulbo seco
-Termómetro de bulbo húmedo, es un termómetro idéntico al de bulbo seco, pero

con la particularidad de estar su bulbo recubierto por una muselina cuyo extremo está
sumergido en un recipiente que contiene agua destilada (ver fotografía b). Con éste
instrumento cabe hacer las siguientes precisiones:
EUITN JUL-11 151

ESTRUCTURAS NAVALES
Fotografía b. Termómetro de bulbo húmedo
a) El depósito de agua destilada no debe estar nunca seco. Cuando se lean

temperaturas iguales en ambos termómetros (bulbo seco y húmedo), puede deberse
generalmente a dos causas: 1) la humedad es alta (cerca de 100%) o 2) el depósito de
agua destilada está seco, situación esta que debe ser corregida de inmediato. Para esto
se llenará el depósito de agua destilada, dejando correr esta por la muselina, y cuando
esté bien empapada, dejar pasar 10 o 15 minutos y luego efectuar la medida.
b) El mecanismo del termómetro de bulbo húmedo es el siguiente: El agua del

depósito asciende por la muselina hasta alcanzar la zona que cubre el bulbo. Allí se
evapora y esta evaporación es tomada para producir calor del bulbo, produciendo por
lo tanto un descenso de la temperatura que es indicado por el termómetro. Para que
este instrumento realice un buen trabajo, la muselina debe sustituirse por una nueva
cuando se note en ella signos de suciedad, ya que al estar recubierta por polvo
levantado por el viento o vehículos que circulen por el área, no permitirá que el agua
ascienda normalmente. Al cambiarse la muselina debe cuidarse de que el bulbo no
quede cubierto con una cantidad excesiva de la misma (una capa gruesa), pues en este
caso no se estaría midiendo la temperatura producida por la evaporación, sino la del
agua, pues sólo evaporaría la parte exterior de la muselina.
EUITN JUL-11 152

La temperatura del termómetro desciende continuamente hasta que el aire de los
alrededores se satura, es decir, no admite más agua. Entonces la temperatura permanece en un
valor fijo que se denomina temperatura del bulbo húmedo.
Conociendo la temperatura del bulbo seco (temperatura normal) y la temperatura del

bulbo húmedo podemos conocer las condiciones ambientales de humedad (ver figura c).
Figura c. Diferencia de Temperaturas.
Para usar el diagrama psicométrico tenemos que realizar los siguientes pasos, ver
diagrama d:
 Trazar una línea horizontal a la temperatura hallada en el termómetro de bulbo

seco.
 Encontrar la temperatura del bulbo húmedo en la escala de temperatura bulbo
húmedo y trazar una línea a un ángulo de 45º de la primera línea.
 En el cruce de las dos líneas encontramos la humedad relativa en %.
 Trazar una línea vertical desde este punto hacia abajo, hacia la escala del bulbo
húmedo y leer la temperatura de punto de rocío.
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ESTRUCTURAS NAVALES
Diagrama d. Diagrama psicométrico
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Las capas deben ser aplicadas a temperatura no inferior a 3º C sobre el dewpoint. Esto
puede ser difícil de determinar por el operario ya que la condensación es difícil de percibir.
En zonas de costas y marinas nos encontramos con una humedad relativa alta, la
aplicación de las capas deben ser cuidadosamente controlada cuando la temperatura del
substrato se acerca al dewpoint.
La siguiente tabla presenta unos porcentajes de humedad relativa en la cual la

humedad se condesará en la superficie del metal que no están aislados. Ver tabla a.
Esta tabla ayuda a saber cuándo dejar de aplicar las capas, por ejemplo, si la
temperatura del metal es de 15ºC y la temperatura del aire es de 21º C (condiciones
normales), tenemos muchas posibilidades de condensación si la humedad de 56% o más.
Metal
Surface
4ºC 7ºC 10ºC 13ºC 15ºC 18ºC 21ºC 24ºC 27ºC 30ºC 32ºC 35ºC 38ºC 40ºC 43ºC 46ºC 49ºC
Temp.
1ºC 60 33 11
4ºC 69 39 20 8
7ºC 69 45 27 14
10ºC 71 49 32 20 11
13ºC 73 53 38 26
15ºC 75 56 41 17 9
18ºC 78 59 30 21 14 9
21ºC 79 45 34 25 18 13
24ºC 61 48 37 29 22 16 13
27ºC 80 64 50 40 32 25 20 15
30ºC 81 66 53 43 35 29 22 16
32ºC 81 68 55 46 37 30 25
35ºC % Humedad Relativa 82 69 58 49 40 32
38ºC 83 70 58 50 40
40ºC 84 70 61 50
43ºC 85 71 61
46ºC 85 72
49ºC 86
Tabla a. Porcentaje de humedad relativa sobre la cual humedad condensará en las superficies del metal
no aislados
En la siguiente tabla muestra como determinar el dewpoint si conocemos la

temperatura del aire y la humedad relativa. Ver tabla b.
EUITN JUL-11 155

ESTRUCTURAS NAVALES
Temp. Dewpoint (ºC) a Varias

Aire Humedades Relativa
ºC
30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
-1 -6.5 -4 -2 -1
4 -6.5 -4 -2 0.5 1.5 3.5 4.5
10 -6.5 -3.5 0.5 2 3.5 5.5 8.5 10
15.5 0 2 4 8 10 11.5 14 15.5
21 3 6.5 10 13 15 18 19.5 21
26.5 7 12 15.5 19 21 23.5 25 26.5
32 13 16.5 20.5 24 25.5 28.5 30.5 32
38 18 22 25.5 29 31 33.5 36 38
Tabla b. Determinación del Dewpoint
Ambas tablas ayudan a asegurar condiciones idóneas para la aplicación de las capas.
8.3.2 CLIMA SECO Y CALUROSO.
Este tipo de clima puede ser bueno o no para la aplicación de las capas. En estas
condiciones, el overpray es mucho más que un problema, las capas tienden a secarse mucho
más rápido, resultando un spray seco. Por ejemplo, a menos que el tipo capas de la laca se
formule correctamente para las condiciones calientes, secas, el spray excesivo resulta cuando
está aplicado bajo tales condiciones. Esto es aún más probable donde hay incluso condiciones
suaves de viento. El spray seco también puede resultar durante la aplicación del silicato etílico
inorgánico. También, porque las capas que requieran la humedad para curar, pueden no curar
satisfactoriamente bajo tales condiciones. Los solventes en epóxidos pueden incluso secarse
tan rápido que la capa se desarrolla desigualmente, anaranjadose en la superficie. El curado
por humedad de los poliuretanos también pueden no curar correctamente bajo tales
condiciones. Además, bajo estas condiciones, las capas de la emulsión de agua pueden secarse
tan rápidamente que no se unan correctamente, cuarteándose la pintura, dando por resultado
una capa insatisfactoria.
8.3.3 CLIMA CÁLIDO Y HÚMEDO.
La humedad alta puede originar problema de condensación, especialmente al

anochecer. Esto hace necesario un continuo chequeo de la superficie para asegurarse que las
capas no están siendo aplicadas sobre esa condición.
EUITN JUL-11 156

El clima cálido y húmedo son buenos para las capas curadas por humedad tales como
el silicato etílico inorgánico y los poliuretanos. Sin embargo, no es satisfactorio para los
vinilos, puesto que muchos solventes evaporan rápidamente debido a la alta temperatura, y
por lo tanto, la temperatura de la capa puede reducirse por debajo del dewpoint de modo que
el blushing (es la condensación de la humedad en la superficie de la capa semilíquida,
causando un aspecto blanquecino) puede progresar fácilmente. Esto es también un problema
que se presenta en la mayoría de capas de laca bajo condiciones húmedas. Blushing no es
satisfactoria tanto por su aspecto como por su punto de vista de la resistencia.
8.3.4 CLIMA FRIO Y SECO.
Las condiciones fría y seca (sobre 5º C), son generalmente buenas condiciones para el
uso del tipo laca o de las capas a base de agua tales como base de agua inorgánica, acrílica o
productos similares. Bajo estas condiciones, el agua de la capa se seca lentamente,
permitiendo que la capa haga una buena película fuerte. Por otra parte, el curado por humedad
inorgánica puede no curar durante un largo periodo del tiempo bajo condiciones que sean frías
y secas, éste también puede darse en el curado por humedad uretano (carbonato etílico).
8.3.5 CLIMA FRIO Y HÚMEDO.
En condiciones de frio y húmedo son la más satisfactoria para el curado por humedad
de las capas por ejemplo base de silicato etílico inorgánico y el curado por humedad de los
poliuretanos. No son tan satisfactorias para las capas a base de agua tales como inorgánicas de
la base del álcali o las orgánicas de base de agua. Puede ser tan frío y húmedo que el agua no
desaparecerá de recubrimiento durante un período a las muchas horas. En esas condiciones, ni
los productos de base de agua inorgánicos ni los compuestos orgánicos de base de agua harán
una buena película sobre la superficie. Resultando una capa pobre con poca resistencia a las
condiciones corrosivas. Las capas de epoxy están particularmente sujetas a curados pobres
durante condiciones frías. La humedad creciente puede ser reaccionadas con los agentes de
curado del tipo amino agentes, causando otros problemas de resistencia de la capa.
EUITN JUL-11 157

ESTRUCTURAS NAVALES
Las condiciones atmosféricas son críticas al uso de la capa. De hecho, es a menudo
necesario seleccionar el tipo de capa que se puede aplicar bajo condiciones atmosféricas
particulares que existen en ese entonces.
EUITN JUL-11 158

PINTURAS Y RECUBRIMIENTOS
9. PINTURAS Y RECUBRIMIENTOS
9.1. FORMULACION
La pintura es un material líquido, que al ser aplicado en un substrato, forma una capa
coherente y adherente.
La formulación de la pintura es similar a la mayoría de los procesos de mezclado

donde se mezclan componentes sólidos y líquidos, aunque en algunas formulaciones de
pintura también tienen lugar reacciones químicas, tanto en el proceso de curado como
reacciones entre los componentes. Las pinturas y recubrimientos se formulan utilizando un
gran número de materias primas y aditivos, no obstante, en todas las formulaciones hay tres
grupos fundamentales de materiales primas básicas para toda formulación, que son la base de
toda pintura o revestimiento. Estas materias primas fundamentales son:
 Aglutinantes o vehículos
 Pigmentos
 Disolventes (diluyentes o dispersantes)
Y de menor importancia:
 Extendedores (o rellenadores)
 Aditivos
9.2. AGLUTINANTES O LIGANTES

El aglutinante, o la combinación de aglutinantes, es el vehículo que aglutina los
componentes de la pintura durante y después de la formación de la capa. Los aglutinantes
también determinan la adherencia de la capa al sustrato. Por último, los aglutinantes
determinan las propiedades de la película seca.
La mayoría de los aglutinantes son de origen orgánico, y pueden, al menos en lo que

concierne a los aglutinantes sintéticos, compararse al plástico. Hay tres clases de aglutinantes,
naturales, sintéticos e inorgánicos.
Los aglutinantes o resinas son componentes sintéticos o naturales que pueden formar
capas finas y continuas, permitiéndoles formarse en objetos sólidos o entrelazarse entre ellos.
Tienen una composición amplia y diversa, y muchas aplicaciones. Muchas resinas son fluidos
espesos, viscosos, y otras son duras, frágiles, etc. Sus estructuras moleculares pueden ser
complejas, o pueden consistir en varias unidades relativamente simples y repetitivas llamadas
monómeros, que al combinarse forman polímeros. Pocas resinas son directamente solubles en
agua, por ello se aplican en zonas donde la resistencia al agua es primordial. Los solventes de
hidrocarburos pueden solubilizar la gran mayoría de las resinas.
EUITN JUL-11 159

ESTRUCTURAS NAVALES
El aglutinante o vehículo normalmente designa el tipo genérico de pintura y determina

el proceso de secado y de curado de la pintura. Distinguimos entre los siguientes tres tipos
principales de secado/curado de la pintura:
 Secado físico
Estas pinturas se secan al evaporarse los disolventes, no hay ninguna reacción

química. Normalmente este tipo de pinturas se redisuelven cuando son tratadas con los
disolventes originalmente utilizados en la formulación.
Algunos ejemplos de aglutinantes utilizados en pinturas de secado físico son: Breas,

alquitranes, acrílicas, PVAs, clorocauchos, cyclocauchos, vinilos, lacas de celulosa y la
mayoría de las pinturas que están dispersas, como la pintura de látex.
 Curado oxidante
Estas pinturas, aparte de secarse por evaporación del disolvente, también reaccionan
químicamente con el oxígeno del aire, produciendo la transformación química del aglutinante.
Un ejemplo típico de pintura oxidante es la basada en aglutinante con base alquídica

(Uretano/alquídico, Silicona/alquídico, alquídico/fenólico y alquídico/fenólico/aceite de tung)
o las pinturas con base aceite que también se oxidan, incluyendo combinaciones como
uretano/aceite.
 Curado químico
Muchas de las pinturas que llamamos curado químico, se secan primero en parte por
evaporación del disolvente. Durante el proceso de secado, donde la película de pintura se
contrae, los componentes reactivos conocidos generalmente como base y endurecedor (o
agente de curado), entran en contacto, reaccionan entre sí, dando lugar al curado de la
pintura. Los disolventes continuarán evaporándose durante la reacción química. También es
posible formular pinturas de curado químico sin disolventes (o muy poco disolvente). A estas
pinturas se las denominan: pinturas libres de disolvente (o con poco disolvente).
Este tipo de pintura siempre cura por reacción entre la base y el endurecedor, aunque
también puede ser multicomponente.
Varios aglutinantes son los llamados polímeros. Dichos polímeros constan de largas
cadenas de unidades moleculares. Si estas unidades se componen sólo de un tipo de
moléculas, las llamaremos homo-polímeros, mientras que los polímeros compuestos de dos o
más moléculas se llamarán copolímeros. Un homo-polímero es un polímero compuesto de
subunidades idénticas (solo un tipo de monómero); justo lo opuesto a un copolímero, que
contiene más de un tipo de subunidad. Muchas sustancias orgánicas pueden fabricarse en
capas o fibras, como el polietileno, el nylon-6, y el cloruro polivinílico, que son homo-
polímeros. Si las cadenas de un homo-polímero se unen químicamente a otras cadenas, el
producto se llama un bloque o polímero injertado.
EUITN JUL-11 160

Existen polímeros de dos tipos: Polímeros de adición (homo-adición repetida de un

monómero no saturado a una cadena en crecimiento) y polímero de condensación (pérdida de
una pequeña molécula volátil, normalmente agua), entre los grupos reactivos de dos
moléculas polifuncionales. Los polímeros del primer caso, normalmente tienen nombres en
los que el prefijo poli precede al nombre de la molécula. El polietileno es un polímero de
adición. El nombre de los polímeros del segundo caso también va precedido del prefijo poli,
y deben considerase reactantes poli-funcionales con su forma polimerizada. El nombre formal
de Dacron, por ejemplo, es tereftalato de polietileno. El poliuretano es otro ejemplo.
Un copolímero vinil-acrílico está compuesto por la alternancia de cloruro vinílico y

unidades moleculares acrílicas.
Los componentes poliméricos formados por cadenas moleculares muy largas,

bidimensionales, son normalmente termoplásticas (se ablandan cuando la temperatura
aumenta). Los componentes poliméricos compuestos por grandes moléculas que construyen
una rejilla tridimensional se llaman también polímeros reactivos. Dichos polímeros, de los
que el poliuretano y el epoxi pueden ser ejemplos típicos, no se ablandan por el aumento de la
temperatura. Los polímeros reactivos no se disuelven al exponerse a disolventes
originalmente utilizados en la formulación de la pintura.
Ejemplo de tipos de pinturas que curan químicamente son las pinturas epoxi,
poliuretanos, poliéster, vinilo ester, acrílico/isocianato y silicatos de zinc.
 Otros mecanismos de curado
Existen también otros mecanismos de curado como son:
o Curado por humedad: como ejemplo de este son los polisiloxanos, silicato
etílico de cinc y la base cemento.
o Curado por calor: como por ejemplo son las siliconas.
o Curado por radiación: Lacas curadas por UV.
9.3. RESINAS NATURALES

Como el nombre indica, estos son aglutinantes que se encuentran en la naturaleza y se
utilizan tal y como son, o ligeramente procesados. Al principio, cuando se comenzó a usar las
pinturas por los seres humanos, se utilizaban unos aglutinantes muy simples, por ejemplo la
clara de los huevos y arcilla. Hasta y durante la Segunda Guerra Mundial, se utilizaban
ampliamente los aglutinantes naturales, pero hoy por hoy, han sido reemplazados por los
aglutinantes sintéticos.
Los aglutinantes naturales incluyen los siguientes
 asfalto
 alquitrán
EUITN JUL-11 161

ESTRUCTURAS NAVALES
 brea
 aceites animales
 aceites vegetales
 resinas naturales (trementina)
 látex natural
Asfalto, brea y alquitrán se utilizan mezclándolos con cualquier otro componente que sea
necesario para la formulación.
Entre los aceites animales se incluyen los siguientes:
 El aceite de pescado no es muy utilizado en nuestros días ya que existen otros

aceites superiores para la producción de resinas alquídicas, sin embargo en el pasado el aceite
de pescado se utilizaba mucho, como por ejemplo el aceite de ballena.
 Otra resina natural con cierta importancia en el pasado, es la laca (como en

SHELLAC). Esta resina clara, de color amarillo o naranja se extrae de la concha de un insecto
colonizador de árboles en zonas de la India y Tailandia.
Entre los aceites vegetales se incluyen los siguientes:
 Aceite de soja, la producción mayor en volumen del mundo es utilizado como

alimento. Gran parte del aceite que constituye el 16 o 18% del peso de la semilla, se modifica
antes de ser usada. El aceite de soja, normalmente es uno de los componentes de las pinturas
y/o tintas impresoras, y es fundamental para la preparación de resinas y plásticos.
 Aceite de linaza, deriva de semillas de lino que se cultivan en Canadá,

Argentina, y EEUU, es un aceite secante debido a la gran cantidad de saturación presente. Los
aceites secantes se utilizan en recubrimientos protectores como pinturas y barnices. El aceite
de lino también se utiliza para hacer linóleo y resinas alquídicas.
Antes, el nombre resina, se aplicaba solamente a sustancias naturales, por ejemplo,

trementina, capal, dammara, ámbar y mástique. Hoy distinguimos estas resinas naturales
llamándolas resinas de trementina, son de origen vegetales y se recogen como exudado de
árboles y plantas o se extraen de cepas o duramen de bosques o árboles fosilizados. En la
mayoría de las regiones no áridas del mundo, se cultivan los árboles por su contenido en
resina; No obstante, se prefieren las resinas de árboles específicos o fuentes localizadas. La
resina de dammara, por ejemplo se extrae de pinos del tipo genus Agathis, natural del sudeste
de Asia, que ha sido la preferida durante mucho tiempo como un endurecedor en barnices de
alta calidad.
El común denominador de todos estos aceites es que para fabricar las resinas
alquídicas, se tratan con diferentes productos químicos y tratamientos térmicos. Este proceso
se conoce como la cocina de alquídicos.
EUITN JUL-11 162

9.4. RESINAS SINTÉTICAS

En el siglo XX la industria química experimentó un crecimiento dramático en
tecnología y en los volúmenes de fabricación. Los incrementos en la población mundial, el
éxito del automóvil, las insaciables demandas ayudaron al desarrollo de productos sintéticos
para cubrir recursos insuficientes. Además, la calidad y requisitos de funcionamiento de los
productos nuevos excedían la de los productos naturales.
 Celulosa, durante la I Guerra Mundial, se tratada con nitratos para producir

pólvora sin humo, fue modificada para obtener una resina formadora de película. Aunque es
altamente inflamable, ofrece cualidades excepcionales como un brillo intenso, durabilidad,
curado rápido en tintas, pinturas y recubrimientos de madera.
 El acetato de celulosa, otra modificación fue la base para la fibra de rayón

pero también era utilizado en ciertas lacas.
 Las resinas alquídicas sintéticas, es el elemento principal de las pinturas

modernas con base disolvente, y otros productos variados, ampliamente comercializadas.
Estas resinas versátiles reemplazaron esencialmente a componente de resina natural en un
barniz con esteres de ácidos policarboxilicos y alcoholes polihidroxilicos de excelente calidad
y dureza.
 La demanda de caucho sintético durante la Segunda Guerra Mundial, llevó a

desarrollar resinas butadieno-estireno y látex. Algunos de estos cauchos sintéticos fueron
tratadas con cloro, resultando los clorocauchos, y los cauchos cíclicos como alternativa.
 Originalmente, el empleo de resinas vinílicas y acrílicas, estaba restringido al

uso militar, posteriormente pasaron a uso generalizado. Estas resinas ofrecían una estabilidad
y durabilidad insuperables en las condiciones climáticas más adversas y reemplazaron como
aglutinantes a un gran número de otros compuestos, en plásticos exteriores, recubrimientos de
automóviles, y aplicaciones de embalaje alimenticio.
 Otras numerosas variedades químicas han proliferado en los últimos años.

Ahora se dispone de resinas como poliestireno, vinilo tolueno, fenólicos, epoxis, uretanos,
polietilenos, y poliamidas (nylon). Todos ofrecen cualidades excepcionales como capas,
plásticos o revestimientos.
El brillo proviene del aglutinante de la pintura. Para mantener un brillo máximo, se

debe limitar la adición de pigmento a volúmenes relativamente pequeños. Se puede utilizar
cualquier pigmento de tamaño de partícula fino, en concentraciones de aglutinante que no
excedan de un 20% en volumen (excluyendo disolvente o agua). Incrementos de la
concentración crean un efecto apelmazante en la capa seca, en la cual, las partículas del
pigmento alteran el perfil de la superficie, disminuyendo el brillo de la capa. Se
comercializan pinturas semibrillantes y “porcelana translucida”, que muestran poca reducción
en las propiedades de resistencia debido a que mantienen una capa continua. Posteriormente
incrementos de la concentración de pigmentos producen apelmazamiento
EUITN JUL-11 163

ESTRUCTURAS NAVALES
adicional en la capa seca y gradualmente sobrepasa la capacidad que tiene la capa de

encapsular totalmente al pigmento. Las partículas de pigmento seco salen a la superficie,
produciendo un acabado plano. Este efecto llega a la exageración si están presentes partículas
gruesas.
Las pequeñas grietas y hendiduras formadas por las partículas sobresalientes en

pinturas planas hacen que las manchas y otros contaminantes de superficies se introduzcan
profundamente en la película de pintura, siendo muy difíciles de eliminar. Una deficiencia
añadida en estos sistemas es la tendencia que tienen las partículas de pigmento a unirse,
pudiendo eliminarse fácilmente mediante abrasión moderada.
9.5. PIGMENTOS
Los pigmentos son un grupo de productos químicos cristalinos, finamente
pulverizados o procesados, que se utilizan para colorear y opacar materiales y para proteger o
regular el funcionamiento, la calidad y el aspecto de un producto.
Los pigmentos, dispersos como los sólidos, difieren de los tintes que se utilizan en su
estado soluble. Los pigmentos pueden ser productos químicos orgánicos o inorgánicos, y
muchos pueden usarse directamente de sus fuentes naturales. Se clasifican en pigmentos
primarios o pigmentos de extensión.
Los pigmentos primarios se utilizan para dar color u opacidad o para realizar
funciones específicas. Su color es el resultado de una absorción selectiva y el reflejo de la luz
visible. Los pigmentos negros absorben la luz totalmente, mientras que los blancos la reflejan.
Los colores tienen grado de pureza que depende de bandas anchas o estrechas del espectro
visible que reflejan.
El encubrimiento, o la ausencia de transparencia dependen de las diferencias en los

índices de refracción entre los pigmentos primarios y el vehículo. El dióxido de titanio se
considera como un pigmento inerte, blanco con un índice alto de refracción. El encubrimiento
total ocurre cuando la luz incidente se refracta o se desvía antes de la penetración total en una
capa o en un objeto. Los pigmentos para recubrimientos y tintas son altamente apreciados por
su capacidad para enmascarar o encubrir superficies en capas relativamente finas.
A menudo los pigmentos primarios también se usan para otras funciones que la de dar
color u opacidad. Estos son pigmentos reactivos que reaccionan químicamente con
componentes aglutinantes para endurecer, espesar, o mejorar las propiedades de resistencia.
Otros se emplean para inhibir activamente la oxidación de metales férricos o para prevenir la
formación de moho, hongos o lapas.
Hoy en día el principal pigmento inhibidor de la corrosión utilizado es el zinc.

Generalmente se utiliza el zinc metálico puro. Antes se utilizaban óxidos de plomo (plomo
blanco y rojo), aunque debido a la toxicidad de estos componentes ya casi no se usan, y en la
mayoría de los países está prohibido utilizar plomo blanco en las pinturas.
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Los pigmentos para inhibir el crecimiento de vida marina son los óxidos cuprosos y
componentes orgánicos de estaño. Este último es el biocida principal en las llamadas
pinturas anti-incrustantes (anti-fouling), autopulimentables, aunque el óxido cuproso también
se usa en este y otro tipo de pinturas anti-incrustantes.
Un pigmento normalmente utilizado para disminuir la permeabilidad de las pinturas es

la mica, también llamada óxido de hierro de mica, ver Fotografías a y b.
Fotografía a. Mica Fotografía b. Mica estratificada formando

una película
Los pigmentos de extensión, también llamados pigmentos inertes o rellenos, son casi
exclusivamente sales inorgánicas u óxidos obtenidos directamente de depósitos naturales. El
proceso se limita a refinar y controlar el tamaño de las partículas. Los pigmentos inertes se
añaden en cantidades relativamente mayores a los pigmentos principales para dar volumen,
espesar, fortalecer los aglutinantes amorfos, e intervenir en las propiedades tales como el
brillo, la dureza y la permeabilidad. Si bien estos productos son blancos en forma de polvo, al
aplicarlos, su contribución a encubrir o dar color es insignificante porque están totalmente
encapsulados en el aglutinante, ver figura a.
Un pigmento de extensión típico es el talco.
Figura a. Efecto de la concentración de pigmento sobre las propiedades de la película.
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ESTRUCTURAS NAVALES
9.5.1. PROPIEDADES DE LOS PIGMENTOS:
 Capacidad de colorear
La mayoría de las pinturas contienen pigmentos blancos, que son coloreados con pigmentos
de color. Dependiendo de la cantidad necesaria de estos últimos para conseguir el efecto
deseado, se dirá que tienen mucho o poco poder colorante. El poder colorante de un pigmento
se cuantifica relacionándolo con uno estándar:
El poder colorante de un pigmento es independiente de su poder de cubrición, ya que

la comparación de sombras se hace a un grosor de la capa que oculta completamente al
sustrato.
 Resistencia a la luz
La obtención inicial de un color no es suficiente. Éste debe durar al menos como la

capa de pintura. Muchos pigmentos se desvanecen o se oscurecen, o cambian de matiz con la
luz ordinaria. Esto se deba a que los rayos ultravioleta son suficientemente energéticos como
para romper ciertos enlaces moleculares que suponen un cambio en la capacidad de absorción
de luz con el consiguiente cambio de color. Por otro lado si un pigmento puede absorber los
rayos ultravioleta sin descomponerse, servirá de protección disipando la energía en forma de
calor.
 Características de sangrado
No todos los pigmentos son totalmente insolubles en todos los disolventes. Los
disolventes de una pintura blanca pueden disolver a pigmentos de pintura roja y atraerlos a su
capa.
 Poder cubridor
Una capa de pintura debería anular otra de otro color situada bajo ella. Frecuentemente
se necesita más de una capa para que la luz no penetre a la capa no deseada y vuelva al
observador. El poder cubridor de una pintura se expresa como el número de metros cuadrados
cubiertos por un litro de pintura que no dejen ver la capa inferior. El poder cubridor depende
de las longitudes de onda y de la cantidad total de luz que pueda absorber, así como del índice
de refracción y del tamaño y forma de las partículas del citado pigmento.
 Índice de refracción
Si los pigmentos de una pintura refractan la luz de diferente manera que los
formadores de película de dicha pintura, estos colorearán la pintura.
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 Forma de las partículas
Las partículas pueden ser de forma casi esférica, cúbicas, nodulares, aciculares o
laminares. Dado que la forma de las partículas afecta al agrupamiento del pigmento, afecta
también a su poder de cubrición. Las partículas en forma de varilla (aciculares) pueden
reforzar las películas de pintura a modo de armazón, o pueden tender a penetrar en la
superficie reduciendo el brillo.
Las superficies irregulares pueden ayudar a que la próxima capa agarre más
fácilmente, por lo que ese pigmento puede ser adecuado para capas inferiores.
 Peso específico
Es el peso de una sustancia en gramos dividido por su volumen neto en mililitros.

Tiene importancia porque los fabricantes de pinturas compran los pigmentos por kilos, y
luego las venden por litros. Un pigmento caro por kilo puede resultar económico si su peso
específico es bajo. Los pigmentos de refuerzo, además de baratos tienen pesos específicos
bajos, por esta razón se emplean para aumentar el volumen de los pigmentos, cuando el poder
de cubrición del pigmento coloreado es lo bastante bueno a concentraciones bajas.
 Reactividad química
Dependiendo de la aplicación necesitaremos un pigmento poco o bastante reactivo

(pigmentos anticorrosivos).
 Estabilidad térmica
La temperatura a la que los pigmentos se alteran o descomponen puede ser muy

importante si la pintura va a estar sometida a altas temperaturas.
9.5.2. TIPOS DE PIGMENTOS
Naturales o sintéticos:
Frecuentemente existe un pigmento sintético equivalente al natural. Las diferencias

surgen porque los pigmentos naturales presentan una forma cristalina que en el caso de los
sintéticos puede ser manipulada, los pigmentos naturales pueden presentar impurezas mientras
que los sintéticos son muy puros, el molido produce una amplia gama de tamaños mientras
que un pigmento producido por precipitación en condiciones controladas tendrá un tamaño de
partículas más uniforme.
Orgánicos o inorgánicos:
Actualmente existen más variedades orgánicas que inorgánicas, si bien los más nuevos
contienen ambos. La carencia de sangrado, resistencia a la luz, estabilidad térmica, acción
anticorrosiva, absorción UV y efectos antirreflectantes serán los principales puntos a favor de
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ESTRUCTURAS NAVALES
los pigmentos inorgánicos, mientras que si deseamos brillo o claridad de color obtendremos
mejores resultados con los orgánicos.
9.6. DISOLVENTES
Un disolvente es un compuesto químico líquido, utilizado para disolver otros
compuestos. Los disolventes se utilizan también para la extracción de materiales de otros
compuestos, para la purificación de sustancias sólidas por recristalización, o como medio para
el desarrollo de reacciones químicas. El agua es uno de los disolventes más importantes, ya
que puede disolver muchos compuestos inorgánicos y algunas sustancias orgánicas. Entre sus
ventajas están la disponibilidad, bajo precio, es inodora, y no es tóxica ni inflamable. Sin
embargo, en la formulación de pinturas, el agua no puede disolver la mayor parte de los
productos que comprenden la pintura, tiene una limitada miscibilidad con otros líquidos y
porque los formadores de películas diseñados para ser disueltos en ella, siempre suelen
permanecer sensibles a ella y su abundancia en la naturaleza es el peor enemigo de la película
de pintura. Otro problema surge en el secado de las pinturas, ya que el agua tiene un calor de
evaporación cinco veces superior al de los disolventes orgánicos, y su velocidad de
evaporación depende también de la humedad relativa en el momento del secado. En la
formulación de pinturas, el agua actúa como dispersante.
Una solución es una mezcla homogénea de una o varias sustancias (soluto) en uno o
más sustancias liquidas diferentes (los disolventes). Sobre esta base, podemos decir que en la
formulación de pintura, el disolvente es una sustancia capaz de disolver al aglutinante, siendo
el aglutinante el soluto.
La principal característica que debe tener un líquido para que funcione como un buen
disolvente es que pueda disolver otra sustancia sin reaccionar con ella. La segunda
característica importante de un disolvente es su volatilidad, medida por su punto de ebullición.
Mediante la destilación o evaporación se pueden eliminar de una mezcla reactiva, disolventes
con puntos de ebullición relativamente bajos, o por recristalización. El reciente desarrollo de
disolventes apróticos (disolventes polar de constantes dieléctricas moderadamente altas) tales
como el sulfuro de dimetilo, N, N- dimetil acetamida y triamida hexametil fosfórica ha hecho
posible la comercialización de disolventes con alto punto de ebullición, para desempeñarse
como un medio de reacción a elevadas temperaturas.
Los disolventes se pueden clasificar de acuerdo con su grado de solubilidad (poder de

disolución) y su función con relación al componente aglutinante:
Los disolventes usados en pinturas son fundamentalmente derivados de la industria

petrolífera e incluye los siguientes grupos genéricos y sustancias individuales:
 Alifáticos: Son los más débiles y menos peligrosos para la salud, con una
estructura molecular lineal. Ejemplos de estos son: bencina mineral; nafta SBP, hexano,
heptano, bencinas minerales de alta/baja temperatura de inflamación, bencina mineral
inodora, aguarrás, etc., empleados para aglutinantes alquídicos y acrílicos.
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 Aromáticos: benzeno, tolueno, xileno, disolvente nafta, etc., empleados para

aglutinantes clorocauchos y vinílicos.
 Oxigenados: acetona, metiletil-cetona, metil-isobutil cetona, metil-isobutil

carbinol, acetato de etilo, acetato de butilo, etc., empleados para aglutinantes epoxis y
poliuretanos.
 Alcoholes: metanol, propanol, etanol, butanol, alcohol bencílico, alcohol

hexadecílico, etilenglicol, etc., empleados para aglutinantes de silicato de zinc etílico y
epoxis.
 Clorados: Son los fuertes y por tanto más peligrosos para la salud. Ejemplo de
estos son: cloruro metileno, tricloroetileno, percloruro de etileno, etc.
La solvencia (capacidad para disolver) es expresada a menudo como un valor Kauri

Butanol y la anterior clasificación de grupos de disolventes refleja su solubilidad creciente,
desde los disolventes alifáticos, con el menor grado de solubilidad hasta los disolventes
clorados con mayor grado de solubilidad. No obstante, no todos esos disolventes son usados
en la formulación de pinturas o como diluyentes.
Es importante distinguir entre disolventes que tienen la capacidad de disolver

aglutinantes, y los diluyentes, que no disuelven aglutinantes necesariamente, pero se utilizan
en su mayoría para regular la viscosidad de la pintura líquida ya que lo que provoca es una
reducción de la concentración en sólidos de una sustancia. Los diluyentes se utilizan en
fórmulas de pintura, pero se presentan por separado para ajustes de viscosidad.
9.7. PRODUCTOS SECANTES

Los secantes se utilizan generalmente en pinturas con base de aceite y alquídico. Los
aceites o resinas que contienen aceites, se modifican al exponerlos al aire por oxidación
química y reacciones de polimerización. Este proceso se puede acelerar mediante calor y
también por medio de la adición de compuestos de cobalto, manganeso, plomo, y otros
metales llamados secantes.
9.8. ADITIVOS
En pintura y por diversas razones, se utilizan aditivos de muy distinta naturaleza. Estos
son productos muy importantes que se añaden a las pinturas en cantidades que oscilan entre el
0,001% y el 5% y que tienen una profunda influencia en sus propiedades físicas y químicas.
Las funciones de los aditivos en pintura son las siguientes:
 Biocidas que impiden el crecimiento bacteriano (fundamentalmente en pinturas

con base de agua)
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ESTRUCTURAS NAVALES
 Biocidas para detener el crecimiento de hongos y liquen/musgo en superficies

pintadas (fundamentalmente en pinturas para interiores)
 Agentes anti-espuma (para evitar la formación de espuma en pinturas con base
de agua durante el proceso de fabricación)
 Agentes tixotrópicos (para evitar descuelgues)
 Aceleradores del curado
 Agentes de dispersión (favoreciendo la dispersión de los componentes de la
pintura)
 Agentes anti-sedimento (para evitar sedimentación en el fondo del envase
durante su almacenamiento)
 Antioxidantes (para evitar una reacción con el oxígeno durante el almacenamiento)
 Agentes anti-películas (para contrarrestar la formación de películas en el envase)
 Agentes anti-popping (para evitar las burbujas al aplicar nuevas capas de pintura
sobre silicato de zinc)
Empleando las materias primas y aditivos arriba mencionados, el formulador de

pintura podrá desarrollar formulaciones para variados tipos de pintura.
Aditivos que afectan a la viscosidad
Cuando una pintura está en reposo tiene un aspecto gelatinoso si la sometemos a

agitación las partículas se separan y disminuye la viscosidad. Si se para o disminuye la
agitación, la floculación o aglutinamiento comenzará de nuevo y aumentará la viscosidad.
Luego las pinturas parecen tener dos viscosidades, una alta cuando está en reposo y una baja
cuando se agita. En realidad tiene un amplio espectro de viscosidades, correspondientes a
todos los grados de esfuerzo cortante entre cero y un valor al que la viscosidad es mínima, o
para todas las etapas de floculación parcial, entre la floculación completa y la defloculación
total.
Si la floculación tiene lugar lentamente, la viscosidad medida a bajos grados de

esfuerzo cortante, aumenta con el tiempo durante el período de reposo después de una
agitación adecuada. Cuando esto sucede se dice que la pintura es tixotrópica. Si no hay
dependencia con el tiempo o con el tratamiento previo de la pintura, y si la viscosidad
disminuye al aumentar el esfuerzo cortante, entonces se dice que la pintura es pseudoplástica.
Si se requiere un esfuerzo umbral antes de que la pintura fluya, el comportamiento de la
viscosidad se dice que es plástico. Todos estos comportamientos se dice que son contrarios a
la ecuación de Newton, y por ello se agrupan bajo la denominación de viscosidad no
Newtoniana.
La mayoría de las pinturas presentan cierto grado de viscosidad no Newtoniana, tal

cualidad puede resultar beneficiosa para la pintura, ya que son fáciles de aplicar y no se
desprenden porque la viscosidad aumenta rápido y la pintura se inmoviliza sobre el objeto al
que cubre. Como contra, las marcas de aplicación serán difíciles de eliminar.
La viscosidad no Newtoniana en una pintura se puede conseguir:
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 Con un elevado nivel de pigmentos en la pintura, la viscosidad será alta por la

inevitable floculación y por la alta densidad de partículas que impiden el movimiento. Existe
un fenómeno llamado dilatancia, es un fenómeno que se produce cuando se sedimentan los
pigmentos y que consiste en el aumento de fluidez en el estado de reposo y el ascenso de la
viscosidad cuando se agita llegando a solidificar la pintura.
 La dispersión en la pintura de un pequeño porcentaje de finas partículas de

sílice, SiO2 produce un marcado efecto pseudoplástico. Las fuerzas superficiales y un área
superficial amplia son las responsables.
 Adicionando espesantes: Espesante no reticulados y no acuosos, hay una serie

de polímeros, que pueden emplearse para dar viscosidad no Newtoniana a las pinturas basadas
en disolventes no polares. Espesantes no reticulados y acuosos, los espesantes resinosos
también se utilizan en pinturas acuosas. Espesantes no reticulados en disolventes. Microgeles.
Quelatos metálicos. La utilización de estos aditivos deberá ser moderada.
Aditivos que afectan a las tensiones superficiales e interfaciales.
Aparte de los defectos introducidos por el método de aplicación, se pueden presentar

otros problemas imprevistos. Por ejemplo la aparición de burbujas, agujeros o cráteres en la
película, que suelen ser debido a un secado inadecuado a temperatura ambiente antes de curar
la pintura; o por la presencia de demasiado disolvente de punto de ebullición bajo, o a una
reacción en la pintura con producción de gas, también por la presencia de una capa inferior
defectuosa. Otro defecto es el llamado caleo de la pintura, cuando se blanquea la superficie de
una película que debería de ser clara, o cuando se pierde el brillo de una superficie con
pigmentos; esto es debido a condensación y posterior emulsión del agua de la película. Si el
agua se evapora después de fijarse la pintura se forman burbujas. La refracción, reflexión y
difracción conducen a una apariencia lechosa. Estos y otros defectos se pueden subsanar
cambiando las condiciones de secado. Hay un defecto llamado cisuras que requiere un aditivo
para su solución.
Las cisuras son pequeñas depresiones en forma de platillos que aparecen en la

superficie de la película. Están causadas por partículas de material incompatible, que caen o
están presentes en la pintura durante su secado. Se dice que existe una alta tensión interfacial
entre la pintura y las partículas.
Para prevenir la aparición de cisuras, hay que añadir un aditivo que reduzca la tensión
interfacial. Cuando cae la tensión interfacial, la partícula se moja y es absorbida por la
película. Los agentes tensioactivos (surfactantes), reducen la tensión interfacial.
Alternativamente, se puede añadir un agente que reducirá la tensión superficial del líquido
tanto, que la tensión interfacial también baja. Los aceites de silicona administrados en muy
pocas cantidades, ya que se quedan sólo en la superficie son aptos para ello, pero deben ser
compatibles con el acabado, o él mismo podría provocar las cisuras.
Otros productos que pueden prevenir la aparición de cisuras son los polímeros lineales
de mayor peso molecular, también conocidos como agentes de flujo.
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ESTRUCTURAS NAVALES
Aditivos que afectan a la apariencia
La naturaleza del brillo depende de la rugosidad de la superficie por ello para reducir
el brillo de una superficie debemos hacerla más rugosa. En los acabados con pigmentos, esto
se consigue aumentando el número de partículas de pigmento presentes en la pintura, y por lo
tanto en su superficie. En barnices o acabados claros la reducción de brillo hay que hacerla
mediante aditivos.
Se puede hacer utilizando un pequeño porcentaje de finas partículas de sílice, o

dispersando una cera insoluble en el acabado (las de polietileno y polipropileno son muy
eficientes).
Los acabados con pigmentos coloreados con frecuencia cambian su color al secar,
debido a la migración hacia o desde la superficie de la pintura. Los pigmentos inertes de
refuerzo de finas partículas son efectivos para controlar este problema conocido como floating
(flotante, separación de uno o más pigmentos al secarse la pintura), o como flooding
(anegación) cuando el problema es más grave.
Las últimas clases de aditivos que afectan a la apariencia son estabilizadores de luz y
colorantes fluorescentes incoloros. Las pinturas pueden perder color por desvanecimiento del
pigmento, y también puede romperse el polímero en el aglutinante. La causa primaria de estos
problemas puede ser el efecto de la radiación incidente, especialmente la UV. Los
absorbedores de UV, tienen la capacidad física de absorber las radiaciones UV, con lo que
evitan que alcancen y ataquen el aglutinante. Estos absorbedores se utilizan ahora en
combinación con limpiadores de luz de amina obstaculizada. Estos capturan los radicales
libres producidos por la acción de la radiación, que de otra forma provocaría una degradación
del polímero.
Los colorantes fluorescentes incoloros funcionan a base de absorber algunas

radiaciones UV que reflejan como luz azulada, con lo que contrarrestan cualquier
amarilleamiento desarrollado en el ligante.
Aditivos que afectan a las reacciones químicas
Estos son los productos conocidos como “activadores” (o catalizadores) y,

”aceleradores”, “secadores”, “inhibidores”(o soluciones retardadoras) dependiendo de si
inician o modifican la velocidad de la reacción de curado respectivamente.
Un activador puede ser un componente de una pintura, que entra en reacción con los
ingredientes formadores de resina del otro componente de la pintura. En este caso no puede
considerarse como aditivo. Un verdadero aditivo activador sería aquel que se añade en
pequeña proporción a la pintura e inicia la reacción química. Normalmente se trata de un
producto químico que se descompone para dar radicales libres que a su vez, inician una
polimerización de adición.
Los secadores y los aceleradores son verdaderos catalizadores, puesto que aceleran la
reacción de secado sin ser consumidos en el proceso. Un inhibidor ralentiza la reacción de
EUITN JUL-11 172

secado a base de reaccionar con los radicales libres, evitando que estos inicien una
polimerización por adición. Las soluciones retardadoras son simplemente soluciones de un
inhibidor. Un retardador puede ser también un diluyente de lacas que contiene disolventes de
alto punto de ebullición. Estos retrasan la evaporación simplemente por su lentitud en
evaporarse.
Los agentes antioxidantes son inhibidores suaves del secado oxidativo, y se incluyen
normalmente en pinturas de secado por ese mecanismo, para mejorar la estabilidad en el bote.
Suelen ser bastante volátiles y se evaporan después de la aplicación de la pintura. Los
eliminadores de la humedad se incluyen para inhibir la reacción entre los ingredientes de la
pintura con el agua, que se introduce en la pintura durante su fabricación. Esa reacción podría
gelatinizar prematuramente la pintura en el contenedor o producir gas a presión. Se
recomienda el óxido de calcio para pinturas ricas en zinc.
Aditivos que afectan a los microorganismos vivos
Las pinturas pueden deteriorarse por la acción de microorganismos (bacterias,

levaduras y mohos). Todos los microorganismos pueden estropear las pinturas líquidas en el
continente, pero sobre todo son las bacterias quienes producen estos efectos indeseables. Las
bacterias pueden producir gases, reducción de la viscosidad y pérdida de color en las pinturas
de látex. Pueden entrar en la pintura a través de sus ingredientes (incluyendo el agua) y por
equipos no esterilizados. Todo esto se puede prevenir con esterilizaciones periódicas de la
fábrica. Sin embargo la inclusión en la pintura de un bioácido (bactericida) en bajas
concentraciones puede ayudarnos. Los bioácidos comerciales para pinturas suelen ser mezclas
de compuestos orgánicos complejos, que protegen contra una amplia variedad de bacterias. La
efectividad de muchos de ellos es debida al desprendimiento del formaldehido, pero por su
toxicidad no se utiliza mucho actualmente.
Una vez aplicada la capa de pintura ésta queda expuesta a una gran variedad de
esporas de levaduras, hongos y algas que están en el aire. Si encuentran nutrientes y humedad
en la pintura o en su superficie se pueden dar las condiciones necesarias para su crecimiento,
y se multiplicarán formando colonias no apreciables a la vista que pueden deteriorar la
película, con lo que la pintura pierde sus propiedades protectoras. Para evitar esto se incluyen
fungicidas y algicidas en la fórmula de la pintura. Se utilizan para ello compuestos orgánicos
complejos, así como compuestos organicometálicos (especialmente los complejos de estaño).
Un solo compuesto no es efectivo con todas las especies, por lo que se recurre a mezclas. La
selección no sólo se hace teniendo en cuenta la efectividad bioácida, sino que también se tiene
en cuenta la solubilidad, estabilidad en el bote y la duración en la película. Actualmente se
tiene especial cuidado en la utilización de estos productos y siempre al nivel mínimo
necesario.
Las algas también se encuentran entre la gran variedad de plantas y organismos

animales que crecen en el casco de los buques, debajo de la línea de flotación. Si forman
colonias provocan aumentos de consumo de combustibles y pérdidas de velocidad por
rozamiento que ocasionan costes extras. Para evitar que estos organismos se aferren al casco
del buque, se recubre este último con pinturas con aditivos desincrustantes. Son bioácidos que
se desprenden lentamente de la película y que son efectivos para unos pocos microorganismos
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ESTRUCTURAS NAVALES
por centímetro cuadrado y día. En la pintura, las concentraciones de estos productos son
mucho más altas que las que se suelen emplear normalmente. Muchos aditivos son en realidad
pigmentos, incluyendo los tradicionales compuestos de cobre, óxido cuproso y tiocianato
cuproso. Se utilizan en concentraciones altas, bien sea en un formador de película que se
disuelve lentamente, o en una matriz insoluble. Contra las algas marinas, los compuestos
organolépticos, son más efectivos y se emplean como soluciones de sólidos no pigmentados,
en aglutinantes acrílicos, por ejemplo. Más ingeniosa aún es la modificación directa del
aglutinante acrílico por copolimerización de un acrilato de estaño o metacrilato. La superficie
del polímero se va erosionando gradualmente dejando libre al estaño, de forma que la película
se mantiene lisa por la acción “autopulidora”. La utilización del estaño puede provocar daños
medioambientales, ya que los residuos de estaño pueden afectar a la vida marina.
9.9. TIPOS DE PINTURA

Normalmente se designan los tipos de pintura por su componente aglutinante
(principal), sin embargo, este sistema de denominación se llama sistema genérico, y a veces
las pinturas se clasifican como sistemas genéricos.
Algunas pinturas se designan por otros componentes o por su función principal.
PINTURAS RICAS EN ZINC
Hay dos tipos de pinturas ricas en zinc, las orgánicas y las inorgánicas con referencia
al aglutinante. El contenido de zinc en estas pinturas esta a un nivel mayor al 85% en peso de
zinc en la película curada, consiguiendo así el contacto metálico directo entre las partículas de
zinc y la superficie del acero. El zinc podrá proporcionar protección catódica al acero. Las
pinturas ricas en zinc se utilizan como imprimaciones en el acero y pueden ser repintadas con
otras pinturas o incluso permanecer ellas solas (para ciertos propósitos).
 PINTURAS ORGÁNICAS RICAS EN ZINC
Los aglutinantes más comúnmente usados son los epoxis y poliuretano, aunque
también se emplean el vinilo y el clorocaucho. Los aglutinantes basados en aceites o
alquídicos no pueden utilizarse, ya que reaccionarían con el zinc, formando jabones de zinc.
Los aglutinantes sintéticos, no saponificables, deben usarse junto con pigmentos de zinc, ver
fotografía c.
Fotografía c. Saponificación de la película alquídica sobre una imprimación rica en zinc.
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Tanto el epoxi como el poliuretano son buenos aislantes y por ello es primordial que el
pigmento de zinc tenga un nivel tan alto que se asegure el contacto metálico directo entre el
zinc y el acero.
 PINTURAS INORGÁNICAS RICAS EN ZINC
Las pinturas inorgánicas con contenido de zinc, están basadas normalmente en

silicatos actuando como aglutinante (o vehículo). Existen dos clases de aglutinantes de
silicato, a base de disolvente y a base de agua, o etil silicato, y respectivamente silicato
alcalino. Ambos tipos son pinturas de dos componentes, donde el polvo de zinc se mezcla en
el vehículo líquido en proporciones medidas antes de su utilización.
Las pinturas de silicato etílico (alquílico) de zinc se secan mediante la evaporación de

los disolventes en el vehículo. Cuando estos disolvente han casi desaparecido, el aire
penetrará en la pintura que es porosa. Cuando este aire tenga una humedad relativamente alta,
el vehículo semiseco reaccionará con la humedad y curará. El vehículo normalmente se
proporciona previamente condensado, lo que ayudará en el proceso de curado. Las pinturas de
silicato de etilo de zinc no curarán en ambientes en donde la humedad relativa del aire sea
menor del 50%, a menos que todas las zonas sean lavadas con chorro de agua (dulce o de
mar) para asegurar el curado.
Los silicatos alcalinos tienen un proceso de curado distinto ya que el vehículo se

dispersa en el agua. El curado comienza cuando la mayoría del agua se ha evaporado y la
pintura depende del movimiento del aire sobre la superficie para eliminar el vapor de agua. Si
no, hay un peligro real de que el aire estancado cerca de la superficie se sature y causará
condensación en la pintura fresca aplicada y no en la pintura de silicato alcalino insensible al
agua. La pintura puede destruirse por su propia agua.
Tanto la pintura de silicato etílico de zinc y la de silicato alcalino de zinc, se utilizan

normalmente como imprimaciones y son casi insuperables en sus propiedades de protección
anticorrosiva. Ambas tienen unas propiedades mecánicas excepcionales, y resisten
ampliamente los daños mecánicos. Ambos silicatos pueden destruirse tanto por ácidos fuertes
o por alcalinos fuertes, aunque, dentro de un valor de 6 a 9 del pH son muy eficaces y no son
atacados por muchos productos químicos.
El mecanismo de curado del silicato etílico de zinc es de algún modo sensible,

especialmente en espesores de capa altos, debido a la necesidad de la capa de absorber agua
del aire que lo rodea. Las pinturas de silicato alcalino de zinc tienen propiedades excelentes
en cuanto a fuerza mecánica y duración, aunque al tener una base de agua su aplicación se
limita a una temperatura mínima de +3-5ºC durante su aplicación. El silicato etílico de zinc
curará a temperaturas por debajo de los –10ºC (suponiendo que la humedad del aire este sobre
el nivel mínimo requerido).
Ambas imprimaciones pueden ser pintadas de nuevo, aunque, sólo con pinturas
basadas en aglutinantes no saponificables. Debe tenerse en cuenta que ambas pinturas, cuando
están curadas, son muy porosas por naturaleza y que la mayor parte de las pinturas aplicadas
en capas gruesas sufrirán popping (burbujas) por el aire en los poros que escapa a través de la
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ESTRUCTURAS NAVALES
capa de pintura fresca. El popping puede evitarse mediante el uso de pinturas que contengan
agentes anti-popping incorporados en su fórmula, o a través del uso de una capa nebulizada.
Esta última técnica implica el diluir la pintura a aplicar sobre la imprimación de silicato de
zinc en un 25-60% y aplicar una fina capa nebulizada (25-50 m espesor de capa seca) que
penetrará en los poros y desplazará al aire.
Ambos tipos de silicato de zinc son muy utilizadas como revestimiento de tanques.
Las ventajas de los silicatos de zinc son: Tienen curado químico, son de secado
rápido, poseen una excelente adherencia, muy buena resistencia química y ambiental, y tienen
una larga vida de servicio. Las desventajas son: Necesita una preparación de superficie
mínima de Sa 2½, su curado es dependiente de la humedad, es una pintura bicomponente o
multicompomente, necesita de unos tiempos mínimos para curar, suele formarse popping y
tienen un coste inicial alto, ver Fotografía d y e.
Fotografía d. Capa de silicato de zinc sin Fotografía e. Capa de silicato de zinc

exponer. expuesta en agua de mar.
9.10. IMPRIMACIONES DE PREFABRICADO (SHOP PRIMER)
Chapas de acero, perfiles y otros objetos fabricados en acero (p.ej. tuberías) pasan a
través de lo que llamamos una planta de imprimación de prefabricación (planta de
imprimación de taller) donde, después de que el acero se haya limpiado en la rueda lanza
granalla, se le aplica una capa de imprimación especial, de espesor de película seca muy fino.
Existen muchos tipos genéricos de imprimaciones de prefabricación, y los

clasificaremos de acuerdo a su aglutinante genérico y la pigmentación anticorrosiva.
Los aglutinantes utilizados son los siguientes:
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 Alquídicos: Poco habituales en estos tiempos de avanzado desarrollo

tecnológico.
 PVB: Este tipo todavía es ampliamente usado en ciertas partes del mundo
 Epoxi: Se consume en grandes cantidades los dos tipos existentes (óxido de

hierro y zinc pigmentado)
 Silicato de zinc: Existen dos tipos básicos, con alto y bajo contenido en zinc.
Los pigmentos que se utilizan en las imprimaciones de prefabricación con fines

anticorrosivos son:
 óxido de hierro
 zinc
De estos pigmentos, el zinc puede ser utilizado tanto en imprimaciones de

prefabricación orgánicas como inorgánicas, mientras que el óxido de hierro se utiliza tan sólo
en aglutinantes orgánicos.
A través de las siguientes denominaciones podemos describir una imprimación de

prefabricación con bastante exactitud:
 imprimación de prefabricación con epoxi de óxido de hierro, o

 imprimación de prefabricación con un bajo silicato de zinc
Tanto el aglutinante como la pigmentación influye con algunos aspectos vitales

relacionados con el tratamiento del acero, al que se le ha aplicado una imprimación de
prefabricación, aunque la mayor influencia viene por el grosor de la capa en la que se aplican
estas imprimaciones especiales.
 La velocidad de corte del acero se ve afectada por el aglutinante, pigmento y

espesor de capa seca, de tal manera que la velocidad de corte disminuye considerablemente.
La disminución del espesor de película seca es el factor más importante en lo relativo a
mantener, lo más alto posible la velocidad de corte.
 Debe tenerse en cuenta que el corte con plasma no se ve afectado por ninguno
de los factores mencionados debido a las altas temperaturas involucradas en el proceso.
 La calidad de la soldadura se ve afectada tanto por el aglutinante como por los

pigmentos, así como por el espesor de la capa seca. La fórmula de las imprimaciones de
prefabricación es de gran importancia, así como el espesor de la capa aplicada. Una fórmula
inadecuada, o el exceso de espesor de la capa seca conducirá a la formación de poros en las
soldaduras.
EUITN JUL-11 177

ESTRUCTURAS NAVALES
9.11. WASH PRIMERS

Los wash primers se basan en butirato de polivinilo como aglutinante al que se ha
agregado un agente de curado consistente en una mezcla entre un alcohol y ácido fosfórico.
Es un producto de dos componentes, y estos se mezclan justos antes de su utilización.
Los wash primers se han utilizado ampliamente con los siguientes fines:
 Como imprimación en aluminio desengrasado. La parte ácida atacará la

superficie del aluminio y acrecentará la adherencia.
 Como imprimación en superficies metalizadas incluyendo galvanizado en baño

caliente. La función de imprimación es preparar la superficie para aplicar un posterior sistema
de revestimiento.
Con el uso de wash primers se han presentado problemas importantes debido al hecho
de que la imprimación ha de aplicarse en un espesor extremadamente fino (5-15m). A
mayores espesores de capa seca el recubrimiento contendrá residuos de ácido fosfórico, que
causará problemas en la adherencia, formación de ampollas, etc.
Generalmente existe una tendencia a evitar el uso de wash primers tanto como sea
posible.
9.12. PINTURAS ALQUÍDICAS

La resina alquídicas se fabrican por reacción de un aceite con un ácido y un alcohol,
comúnmente denominado “cocción alquídica”. Esquemáticamente un alquídico se fabrica
como sigue:
-ACIDO ANHIDRICO FATALICO

-GLICERINA RESINA
-ACEITE DE LINAZA ALQUÍDICA
-ACEITE DE MADERA DE CHINA
Los alquídicos se agrupan de acuerdo a la longitud de la cadena de aceite en la resina, y se

utilizan estos tres grupos:
 alquídicos de cadena corta: Tienen mucha dureza, mucho brillo y son de secado
rápido.
 alquídicos de cadena media: Tienen una dureza media, brillo medio y secado medio.
 alquídicos de cadena larga: Son blandas, con brillo medio y de secado lento.
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Los alquídicos de cadena media son los que se utilizan normalmente en pinturas anti-
corrosión, aunque, los otros alquídicos también se utilizan, pero para fines especializados.
Los alquídicos saponifican en contacto con el zinc y no deben pigmentarse con zinc
metálico, ni aplicarse directamente sobre una pintura de silicato de zinc. Antiguamente se
mezclaba el alquídico con componentes de plomo (plomo rojo y blanco) y esta combinación
era muy eficaz en la prevención de la corrosión. Debido a algunos problemas de toxicidad
relacionados con los compuestos del plomo, ya no se fabrican tantos alquídicos con contenido
de plomo.
Probablemente las pinturas alquídicas sean las más utilizadas y pueden aplicarse con
éxito, en condiciones ambientales muy diversas, y sobre substratos poco preparados. Este tipo
de pinturas penetra muy bien en los poros del substrato, y no contienen disolventes fuertes,
que causaría el levantamiento de los recubrimientos inferiores. Los alquídicos son productos
con un solo componente y pueden aplicarse con casi todas las herramientas y equipos. Son
indicados para los trabajos de mantenimiento y en nuevas construcciones.
Generalmente, las pinturas alquídicas se mezclan con otros tipos genéricos de

aglutinantes para intensificar ciertas propiedades, siendo los aglutinantes más utilizado el
clorocaucho, vinilo, siliconas y uretanos.
Las pinturas alquídicas curan por oxidación.
Las ventajas de las pinturas alquídicas son: Curan por oxidación, son de fácil
aplicación, son pinturas mono-componentes, poseen un buen poder humectante, tienen buena
resistencia al ambiente, tienen bajo coste, y una resistencia regular al ataque ácido. Por otra
parte sus desventajas son: Tienen muy poca resistencia alcalina, moderada resistencia al
agua, escasa resistencia al disolvente, el repintado con otros tipos de pinturas es complicado,
ya que se produce separación de la capa.
9.13. PINTURAS CLOROCAUCHO

Las pinturas de clorocaucho se fabricaban originalmente a través de la reacción del
látex de caucho natural con cloruro, obteniéndose un polvo blanquecino. Hoy en día se ha
reemplazado el caucho natural por caucho sintético. Debido a las restricciones vigentes
relativas a la utilización del cloro, se ha restringido el uso de clorocauchos como aglutinantes
para pinturas excepto en la fabricación de pinturas especiales como por ejemplo las
imprimaciones para uso submarino.
Los disolventes fuertes, como los aromáticos, cetonas y disolventes clorados se

necesitan para disolver el aglutinante, y al secar, las pinturas de clorocaucho se redisuelven en
los disolventes utilizados originalmente. Esto es una ventaja en lo relacionado a la adherencia
entre capas, aunque esta propiedad limita el uso de pinturas de clorocaucho en la industria
química y en tanques, en los cuales la pintura puede estar en contacto con disolventes fuertes.
Tienen buena resistencia a otros tipos de productos químicos como los ácidos y las bases.
EUITN JUL-11 179

ESTRUCTURAS NAVALES
La permeabilidad en este tipo de pinturas es baja, lo que las hace idóneas para su uso
en inmersión o en condiciones de gran condensación. Las pinturas de clorocaucho
pigmentadas con película de aluminio u óxido de hierro micáceo bajan el nivel de
permeabilidad de la pintura. El aglutinante se suele combinar con otros aglutinantes como los
alquídicos, acrílicos y breas para fabricar pinturas cloradas modificadas con propiedades
especiales.
Los clorocauchos son termoplásticos, lo que significa que cuando se someten a

temperaturas elevadas, como en la cubierta de los buques que navegan en aguas tropicales, la
pintura se vuelve blanda y pegajosa.
A temperaturas superiores a los 60ºC, puede liberarse cloro y por tanto deben tomarse
precauciones al soldar el acero revestido con pinturas de clorocaucho. En los incendios, se
liberan grandes cantidades de gas cloro, y esto, aparte de ser un gran riesgo para la salud, es
un gran problema ya que el cloro reaccionará con la humedad formando ácido clorhídrico
(HCl) y este ácido puede llegar a causar grandes daños corrosivos.
Las pinturas de clorocaucho necesitan que las superficies sean limpiadas con más
atención que en el caso de los alquídicos, la especificación indica chorro abrasivo a Sa 2½.
Estas pinturas no son apropiadas para la aplicación con pincel o rodillo debido a sus
propiedades de redisolución, siendo la pulverización a pistola el mejor método.
Las ventajas de los clorocauchos son: secado físico, son de fácil aplicación, son
pinturas mono-componente, tienen un buen poder humectante y una buena resistencia al
ambiente. Sus desventajas son: resistencia muy pobre a los disolventes, bajo contenido de
sólidos, se compone de sistemas multicapas, propiedades termoplásticas.
9.14. PINTURAS DE VINILO

El cloruro de vinilo es un gas que se obtiene haciendo reaccionar un etileno o acetileno
con ácido clorhídrico. La reacción reemplaza en el etileno, un átomo de hidrogeno por un
átomo de cloro; esta modificación convierte al material en ignífugo. Por polimerización se
produce el cloruro de polivinilo.
Los vinilos están relacionados con los clorocauchos y tienen casi las mismas
propiedades y limitaciones que éstos. Tanto los clorocauchos como los vinilos tienen muy
bajo contenido en volumen de sólidos, siendo muy caros en micras por m2.
Así como los clorocauchos, los vinilos también están dejando de utilizarse, pero hay
una excepción. Esta es la utilización del vinilo en combinación con alquitrán para los fondos
de buques donde las llamadas pinturas vinílicas de alquitrán se utilizan tanto para completar
los sistemas anticorrosión como para capa de unión (tie coat), entre un sistema anticorrosión
basado en epoxi de hulla y el sistema anti-fouling.
Las ventajas de las pinturas de vinilo: son de secado físico, tienen buena resistencia
química y al ambiente, poseen una baja permeabilidad del agua y tienen buena flexibilidad.
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Las desventajas son: Su bajo contenido en sólidos, baja resistencia al disolvente y

tienen un alto costo.
9.15. PINTURAS ACRÍLICAS

Los acrílicos han reemplazado, en gran parte, tanto a las pinturas de clorocaucho como
a las vinílicas en cuanto a aplicaciones en tierra o en la industria naval. Las acrílicas son
pinturas de un componente, tienen buen color y mantienen el brillo. En cierto modo, pueden
reemplazar también a las alquídicas, donde la tendencia al amarilleo representa un
inconveniente.
La reacción de los acrílicos con los isocianatos convirtiéndose en un agente

endurecedor formando películas extremadamente brillantes y coloridas, han sido utilizadas
ampliamente como recubrimientos en aviones, trenes, buses, etc.
Los acrílicos se pueden aplicar con brocha, rodillo o pulverizado.
Ventajas de las pinturas acrílicas: Son de secado físico, de fácil aplicación, mono-
componentes, tienen buen poder humectante, excelente resistencia al ambiente, son de bajo
coste, mantienen bien el brillo y el color, tiene resistencia media al acido.
Las desventajas son: poca resistencia al agua y a los disolventes.
9.16. PINTURAS DE SILICONA

Existen muchos tipos de pinturas con base de silicona, ya que a menudo ésta se
combina con alquídicos o resinas acrílicas. La característica principal de las pinturas de
silicona es su resistencia a las altas temperaturas. Las siliconas puras pueden resistir
temperaturas de hasta 600ºC y tienen excelentes propiedades ambientales, al retener el brillo y
el color mejor que cualquier otra clase de pintura. Por lo general, las pinturas de silicona han
de calentarse sobre cierta temperatura para iniciar el desarrollo de las propiedades de
resistencia a temperaturas altas.
Pueden formar películas delgadas y tienen una baja superficie de contacto

(antiincrustantes), estas pinturas son tanto de secado físico como de curado químico (>200º).
Los acrílicos de silicona, resisten temperaturas hasta 250ºC y son menos costosas que
las pinturas basadas en silicona. Los acrílicos de silicona pueden también utilizar pigmentos
especiales que cambian el color a determinada temperatura.
9.17. PINTURAS BITUMINOSAS Y DE BREA

Ambos son de secado físico, pinturas de un componente, se usan principalmente en
áreas sumergidas. Generalmente, estos tipos de pinturas no son pigmentadas y son de color
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ESTRUCTURAS NAVALES
negro o marrón oscuro. Ambas son de uso limitado por su color y por su sensibilidad a la luz
ultravioleta, ya que bajo la acción de esta tiende a calear y cuartearse.
Es un hecho probado que tanto el asfalto como la brea son agentes cancerígenos.
Las pinturas bituminosas y de brea han sido utilizadas ampliamente en tanques de

lastre con buenos resultados, no obstante, actualmente han sido reemplazadas por otros tipos
genéricos de pinturas.
9.18. PINTURAS CON BASE DE CEMENTO

Las pinturas con base cemento tienen normalmente dos componentes, ya que el
cemento (o mezcla cemento/látex) se mezcla con agua o una mezcla de agua/látex. La pintura
líquida o recientemente seca es altamente alcalina y protege al acero por pasivación.
Las pinturas con base cemento se usan para proteger el acero en tanques de lastre y de
agua, así como de protección de los armazones utilizados en construcciones de hormigón
armado.
Dejando aparte las pinturas de secado físico y por oxidación, pasamos a las pinturas
con curado químico.
Estas son pinturas de dos componentes, proporcionándose la pintura (también llamada

base o componente A) junto al agente de curación (también llamado endurecedor o
componente B) en envases separados. Los dos componentes han de mezclarse antes de su
utilización, siendo necesaria en ciertos casos la mezcla mecánica. Esta mezcla ha de hacerse
en una proporción definida entre los dos componentes y normalmente los envases se facilitan
de acuerdo con la proporción correcta. Si no es así, la proporción de mezcla está marcada en
los envases y/o aparecer en la ficha técnica (data sheet) de la pintura en cuestión. Las
proporciones de mezcla aparecen tanto en términos de volumen o en peso (o ambos), por lo
que ha de procederse con cuidado al mezclar en la proporción correcta.
El proceso de curado en la mayor parte de las pinturas de curado químico depende de

la temperatura, lo que significa que a mayor temperatura, más velocidad tendrá la reacción.
Normalmente la reacción produce calor, lo que llamamos reacción exotérmica, aunque
algunos procesos de curado necesitan calor externo (por ejemplo, cocción) y esta reacción se
llama endotérmica. Al hacer la mezcla, y la reacción química entre los dos componentes
comience, solamente disponemos de un cierto periodo de tiempo desde el momento de
mezclado al momento de curado de la pintura, hasta un punto donde ya no se puede aplicar.
Este periodo de tiempo se llama vida útil de una pintura. Algunas pinturas necesitan un
periodo de asentamiento anterior a su aplicación, de modo que los dos componentes empiecen
a reaccionar, llamándose este periodo tiempo de inducción.
Las pinturas curadas químicamente forman capas secas que son mecánicamente
fuertes, no termoplásticas y se ven poco afectadas por disolventes fuertes o productos
químicos. La mayoría de las pinturas curadas químicamente protegen al acero por el principio
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de membrana. Como estas pinturas forman una capa dura y mecánicamente fuerte, en los
trabajos de mantenimiento, antes de repintar, el recubrimiento intacto debe eliminarse
mecánicamente.
9.19. PINTURAS EPOXI

Las pinturas epoxi forman el mayor grupo de pinturas dentro del tipo de pinturas
curadas químicamente. Las capas de epoxi son mecánicamente fuertes y resistentes al
impacto, siendo muy resistentes a una amplia variedad de disolventes y productos químicos.
Esta pintura está compuesta de resinas de epoxi con diferentes longitudes de cadenas y se
denominan epoxis de peso molecular alto o bajo. Los agentes de curado son muchos, siendo
los más comunes:
 poliaminas
 poliamidas
 aductos de aminas
 isocianatos
El grupo de resinas sintéticas, llamadas epoxis producen los adhesivos más fuertes de
uso corriente, así como los plásticos y pinturas resistentes a la corrosión. Las pinturas epoxis
son termoendurecibles/termofraguadas; es decir, que una vez iniciado el proceso de
endurecimiento, no pueden ser vueltos a licuar con calor. Son de extraordinaria resistencia a
los disolventes y agentes climatológicos, así como a la electricidad y a la alta temperatura. Su
adherencia a casi cualquier tipo de superficie incluyendo el metal, cerámica, madera y telas es
incomparable.
Generalmente, las epoxis son producto de la reacción entre la epiclorhidrina y el

bisfenol A, resultando una cadena de estructura compleja. El extremo de la cadena del
polímero tiene un grupo epoxi de la epiclorhidrina; el plástico resultante recibe su nombre de
los extremos del grupo epoxi, ver figura b, c y d.
Figura b. Ejemplo Epoxi con sus grupos reactivos
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ESTRUCTURAS NAVALES
Figura c. Ejemplo Epoxi con sus grupos reactivos
Figura d. Ejemplo Epoxi con sus grupos reactivos
Formulaciones del epoxi con su grupo reactivo
Los epoxis no modificados son quebradizos; aunque las propiedades de la resina

curada pueden variar ampliamente mediante la selección de una resina adecuada, el agente de
curado, y el procedimiento de curado. Los grados de flexibilidad se modifican con poliaminas
y polisulfuros. La mayor parte de las fórmulas de epoxi consisten en dos componentes que se
mezclan para el curado. Se pueden conseguir epoxis de un componente, que contiene un
agente endurecedor latente o simplemente endurecen por absorción del oxígeno del aire. Un
ejemplo de epoxi de un componente son las pinturas epoxi-éster. Al contrario de la mayoría
de los plásticos termoendurecedores, las epoxis encogen sólo ligeramente durante el curado.
Los epoxis pueden utilizarse como adhesivo, la fuerza de la junta cementada es independiente
de su espesor.
Los epoxis se utilizan como componentes de moldeo e impregnación, plásticos

reforzados, para acabados de superficies, y como adhesivos. Los componentes de moldeo se
utilizan en las industrias electrónicas y eléctricas; los componentes de impregnación se vierten
para encapsular pequeños componentes electrónicos. Las pinturas epoxis tienen unos
resultados increíbles en la resistencia a la corrosión y se pueden utilizar en equipos de
alimentos, en silos de harina y en revestimiento de envases.
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Los recubrimientos de epoxi pueden subdividirse en los siguientes grupos:
 libres de disolventes
 con poco disolvente
 con base de disolvente
 base acuosa
Tanto los libres de disolvente como con poco disolvente (recubrimientos con muy bajo
contenido en disolventes <5-20 vol.%) están basados en resinas epoxi de bajo peso molecular.
Los tipos basados en disolventes normalmente, formulado con resinas epoxi de peso
molecular alto, requieren disolventes muy fuertes. Los tipos en base acuosa pueden
formularse con ambos tipos de resinas.
Los diversos agentes de curado utilizados confieren distintas propiedades a la capa de

pintura epoxídica. Las poliamidas proporcionan capas secas muy poco permeables al agua,
aunque el proceso de curado es lento. Las combinaciones de poliamidas y aductos de aminas,
dan lugar a capas con mayor resistencia a disolventes y productos químicos, al mismo tiempo
que aceleran el proceso de curado. El uso de isocianatos como agentes de curado hacen
posible el curado por debajo de 0ºC, aunque, se incrementan los riesgos para la salud de los
trabajadores.
Aparte de los alquídicos, las pinturas epoxi son las más utilizadas hoy en día para la
protección contra la corrosión en el acero y otros metales. Estas pinturas ofrecen muy buena
resistencia a los disolventes, productos químicos y sustancias contaminantes, siendo utilizadas
en refinerías, plantas químicas, ambientes industriales en general y en barcos.
En los últimos años han aparecido un nuevo tipo de epoxis, llamados epoxi mastics.
Estos son materiales con poco disolvente y los requerimientos de limpieza de superficie son
menores que para las epoxídicas (que normalmente necesitan limpieza con chorro abrasivo
estándar de Sa 2½). Los mastics originales se pigmentaban con aluminio, aunque en la
actualidad se pueden conseguir productos pigmentados con óxido de hierro micáceo o
pigmentos de colores normales. La última novedad son los mastics que enduren a bajas
temperaturas (hasta –10ºC).
Un tipo especial de materiales epoxi se denomina epoxi de alquitrán de hulla o epoxi

de brea. En estos productos, parte del aglutinante de epoxi ha sido reemplazado por alquitrán.
Originariamente la sustitución era alquitrán de hulla (el alquitrán resultante de la destilación
del carbón), aunque debido a la necesidad de reducción del precio de la pintura otros tipos de
brea e incluso bitumen se utilizan en la fórmula. También se han derivado otras formulaciones
a partir de la fórmula original de mezcla 50:50 de epoxi y alquitrán, aumentando la
proporción del componente alquitrán/bitumen y reduciendo la de epoxi. Las excelentes
propiedades de la formulación original de epoxi de alquitrán de hulla experimentarán también
importantes cambios, obteniéndose productos con propiedades inferiores en lo que respecta a
la permeabilidad del agua. Por ejemplo, los problemas mayores se han detectado en los
tanques de lastre, por el alto contenido de bitumen en la formula de la pintura.
EUITN JUL-11 185

ESTRUCTURAS NAVALES
Las ventajas del epoxi de brea, son: Curado químico, baja permeabilidad al agua, alto
contenido en sólidos, baja temperatura de curado, tienen un bajo coste, excelente poder
humectante y alta resistencia mecánica. Las desventajas son: solo existen de color negro o
marrón oscuro, son pinturas bicomponente ó multicomponente, sangrado de la brea, contiene
PAH (hidrocarburos poliaromáticos) que son cancerígenos.
Las pinturas epoxi, expuestas a la luz ultravioleta, tienen tendencia a amarillear y

calear, por lo tanto no son muy aconsejables como capas final o decorativas para uso en
exteriores.
Las pinturas epoxis pueden aplicarse con herramientas y equipos conocidos, no

obstante se aconseja pulverizar. Aparte de observar la vida útil, deben respetarse los intervalos
máximos y mínimos de aplicación de capas de repintado en los sistemas de capas múltiples.
Las ventajas de las pinturas epoxi, son: tienen curado químico, baja permeabilidad al
agua, muy buena resistencia química y muy buena adherencia, alta resistencia mecánica. Las
desventajas son: Su curado depende de la temperatura, es bicomponente o multicomponente,
requiere una alta preparación superficial y su repintado es dificultoso.
9.20. PINTURAS DE POLIURETANO

Las pinturas de poliuretano son muy similares a los epoxis tanto en su naturaleza como
en su utilización. Los poliuretanos no tienen los inconvenientes del epoxi contra la luz
ultravioleta, tienen un brillo excelente y buenas propiedades de retención de color. Pero dado
que usan isocianatos como agentes de curado, los riesgos para la salud son mayores que en el
caso de las epoxídicas. El aglutinante puede ser tanto alifático como aromático, y ambos
representan un riesgo para la salud. Los tipos aromáticos son los más peligrosos. En
incendios, se puede liberar cianuro de la pintura en llamas, siendo este gas extremadamente
tóxico.
Los isocianatos tienden a reaccionar más con el agua que el poliuretano, haciendo que
la pintura sea vulnerable a la condensación durante las primeras fases del proceso de curado.
En algunas formulaciones se explota esta “debilidad” cuando se usa el agua proveniente del
aire para curar la pintura. Dichos recubrimientos se denominan curados por humedad. La
mayoría de los curados por humedad tienen un componente.
Los siguientes tipos de poliuretanos son fabricados:
 libres de disolventes
 con poco disolvente
 base disolvente
 base acuosa
En los sistemas de pintura, los poliuretanos se utilizan en ocasiones en combinación

con pinturas epoxídicas. Normalmente se utilizan para dar la capa final debido a su notable
EUITN JUL-11 186

brillo y propiedades de retención del color. Aún más, los agentes de curado isocianatos
permiten a los poliuretanos curar a temperaturas que oscilan entre 0ºC y –20ºC.
En los últimos años, al igual que con las epoxídicas, han surgido tipos mastics de
poliuretanos, no obstante con los aductos de aminas de mastics episódicos de baja temperatura
de curado, puede que no exista una demanda de mastics de poliuretanos.
Como el epoxi, el poliuretano puede ser combinado con alquitrán, aunque debido a su
precio, se suelen utilizar en trabajos muy especiales, como por ejemplo, revestimiento de
tuberías de gas. Las breas de poliuretano forman una barrera extremadamente buena, pero
contienen PAH (hidrocarburos poliaromáticos) que son cancerígenos, también contienen
isocianatos y solo las podemos conseguir de color negro.
Las ventajas de los poliuretanos son: tienen curado químico, su secado es rápido,
poseen una excelente adherencia, excelente resistencia química y resistencia al ambiente,
además no se calean. Las desventajas de estos son: curan a bajas temperaturas, son muy difícil
de repintar, son pinturas bicomponentes ó multicomponentes, son muy tóxicas.
9.21. PINTURAS POLIÉSTER

Los poliésteres son un tipo de polímeros de cadena larga caracterizados por estar
formados por grupos de esteres. Hay cuatro clases principales de poliésteres, cada uno con su
composición y aplicaciones específicas: alquídicos, poliésteres no saturados, tereftalatos de
polietileno y policarbonatos aromáticos.
Un ejemplo de una molécula disfuncional es el ácido hidroxílico. El grupo hidróxilo

(OH ) de un monómero de ácido hidroxilado reacciona con el grupo carboxilo (COOH-) de
-
otro monómero de ácido hidroxilado para formar un éster (dímero). El dímero de ester es
también disfuncional y puede reaccionar posteriormente para formar un poliéster. Los
poliésteres también pueden formarse mediante la reacción de un alcohol di-hídrico (glicol)
con un ácido di-carboxílico.
En formulaciones de pinturas, se usan poliésteres no saturados en combinación con

estireno como agente de curado. Los poliésteres no saturados son normalmente alifáticos, y
presentan menos riesgo para la salud de los trabajadores que los tipos aromáticos basados en,
por ejemplo, policarbonatos aromáticos.
Las pinturas de poliéster se formulan a menudo con pigmentación de laminillas de

vidrio. Esto es para disminuir la permeabilidad al agua de la capa de revestimiento así como
para mejorar las propiedades mecánicas de la capa de pintura.
Una versión especial de este tipo de pinturas son las pinturas de éter vinílicas. Estas
tienen una excelente resistencia al agua a altas temperaturas y al vapor, y se utilizan
generalmente en tanques de condensación en las refinerías y en plantas químicas.
EUITN JUL-11 187

ESTRUCTURAS NAVALES
9.22. PINTURAS CON BASE ACUOSA

Lo que vemos y sentimos en una superficie pintada son las partes sólidas de la pintura
líquida una vez seca, llamadas aglutinantes y pigmentos. En el pasado, los aglutinantes eran
disueltos en disolventes orgánicos. En las pinturas de base acuosa los disolventes orgánicos
están prácticamente ausentes, y el aglutinante, en forma de pequeños esferoides, está disperso
en el agua.
Los aglutinantes comúnmente utilizados en las formulaciones de base acuosa son:
 alquídicos
 acrílicos
 látex (PVA)
 epoxídicos
 poliuretanos
El vehículo o aglutinante se dispersa como pequeños glóbulos en el agua, después de

aplicar la pintura, el agua se evapora, y los esferoides del aglutinante entran en contacto
directo entre ellos y se aglomeran (es un proceso parecido a la coagulación de la sangre de
una herida).
Debe tenerse en cuenta que las pinturas con base acuosa no están completamente
exentas de disolventes, ya que contienen una pequeña cantidad de disolventes especiales
llamados plastificantes, que se necesitan para asegurar que la combinación se lleve a cabo. No
obstante, la concentración de disolvente se mantiene a un nivel muy bajo, normalmente por
debajo del 6%.
Aparte de la mencionada reducción de evaporación de disolventes, las pinturas de base

acuosa ofrecen las siguientes ventajas:
 Un ambiente laboral mejor y más seguro. Se reducen considerablemente los

peligros de evaporación de disolventes para operadores que manipulen estas pinturas y otros
trabajadores en zonas adyacentes.
 Al utilizar pinturas de base acuosa no hay peligros de incendios ni explosión

debido a los vapores de los disolventes.
 Los trabajos de mantenimiento con pinturas de base acuosa a bordo de buques,

no crean olores desagradables en el barco, y eso intensifica los trabajos de mantenimiento de
cruceros y trasbordadores sin perturbar a los pasajeros.
 Las pinturas de base acuosa tienen propiedades iguales o superiores a las

pinturas con base disolvente de secado físico.
Sorprendentemente, las pinturas de base acuosa no tienen muchas desventajas para el

usuario, y aquí referimos algunas de ellas:
EUITN JUL-11 188

 No se recomienda la aplicación a temperaturas inferiores a 5ºC.
 Se necesita una buena ventilación durante el periodo de secado.
Los usuarios han de estudiar con cuidado las propiedades técnicas de las pinturas de
base acuosa para determinar si cambiando estas pinturas, puede significar una reducción
cualitativa con respecto a las pinturas que se usan hoy en día.
En la última década, la experiencia recogida de diversas aplicaciones en todo el mundo ha
demostrado que las pinturas de base acuosa proporcionan protección contra la corrosión al
menos tan buena como venían dando los disolventes con contenido alquídico, acrílicos y
pinturas clorocaucho. Esta experiencia viene dada por un diverso uso de productos de base
acuosa para la protección contra la corrosión de contenedores, zonas de buques no
sumergidas, acero estructural en plantas industriales y construcciones offshore.
Las pinturas de base acuosa tienen una adherencia superior en toda clase de
superficies, comparadas con las pinturas tradicionales. Dichas superficies incluyen acero
inoxidable, aluminio y galvanizados. El conocido problema de levantamiento de capas
existentes en pinturas con disolventes, simplemente no existe al utilizar pinturas de base
acuosa.
Los recubrimientos finales con base acuosa tanto en ensayos de exposición en

exteriores como en la práctica, muestran tener un grado mayor de brillo y retención del color
en el tiempo, comparable sólo a los acabados con base disolvente. Comparado con pinturas
alquídicas, generalmente utilizada en el exterior de los buques, los acabados de base acuosa
no muestran la misma tendencia a amarillear. Aún más los recubrimientos acrílicos de base
acuosa tienen buena resistencia al aceite lubricante, lo cual hace idóneo su uso en las salas de
máquinas de los barcos.
Las pinturas acrílicas de base acuosa tienen un alto grado de flexibilidad, lo que las
hace muy apropiadas para su uso en el exterior de los buques.
En general, no hay diferencias significativas en los métodos y formas de aplicación al

cambiar de pinturas con base disolvente a pinturas de base acuosa. Ambos tipos de material
tienen un número de condiciones y particulares que deben observarse para asegurarse una
exitosa aplicación del producto.
EUITN JUL-11 189

ESTRUCTURAS NAVALES
EUITN JUL-11 190

REVESTIMIENTOS DE PINTURA
10. REVESTIMIENTOS DE PINTURA
10.1. PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO

Los revestimientos de pintura ofrecen protección contra la corrosión a través de tres
principios generales:
 Principio barrera
La capa de revestimiento de pintura actúa como barrera evitando o retardando el acceso

de agua (líquida) y oxígeno a la superficie del acero. Debería tenerse en cuenta que las capas
de pinturas no pueden evitar totalmente el acceso del agua si el objeto pintado está sumergido.
Todas las capas de pintura orgánica funcionan con este principio. Para aumentar la
impermeabilidad de la capa de pintura, frecuentemente se añaden algunos pigmentos
especiales como laminillas o escamas brillantes de aluminio, óxido de hierro micáceo, etc.,
ver figura a y b.
Figura a. Representación esquemática del efecto barrera.
EUITN JUL-11 191

ESTRUCTURAS NAVALES
Figura b. Relación de espesores según difusión del agua de mar.
 Principio inhibidor
El recubrimiento de pintura contiene pigmentos inhibidores de la corrosión, como por

ejemplo, fosfato de zinc (el más utilizado), óxidos de plomo (plomo rojo) y óxidos de hierro.
Anteriormente se utilizaban mucho los cromatos, aunque ahora estos pigmentos se han
omitido de las formulaciones debido a sus propiedades cancerígenas.
Los inhibidores de fosfato de zinc entran en contacto con el acero, provocando la

reacción de los iones de hierro con el fosfato, produciendo fosfato de hierro y los iones
hidroxilo reaccionarán con el zinc dando lugar a hidróxido de zinc (que puede reaccionar
posteriormente hacia óxido de zinc el cual es tóxico).
 Principio galvánico
El recubrimiento de pintura contiene pigmentos preventivos contra la corrosión activa

en concentraciones altas. El zinc metálico es el pigmento más utilizado.
Las pinturas que trabajan por este principio normalmente son pigmentadas en zinc
(>86% en peso en espesor seco), ejemplo de estas son: silicato alcalino de zinc (base agua),
silicato etílico de zinc (base disolvente), epoxi de zinc y alquídico al plomo blanco (en
desuso).
10.2. FUNCIONES DE UN SISTEMA COMPLETO DE PINTURA

Las funciones de las diferentes capas que componen un sistema son:
 Capa(s) de imprimación: Adherencia con el substrato y protección anticorrosiva.
 Capa(s) intermedias: Aumentan el espesor del sistema y resistencia mecánica.
EUITN ENE-10 192

 Capa(s) superior (acabado): Dan color, brillo, resistencia a los rayos

ultravioleta (UV), biocida, etc.
10.2.1. ADHERENCIA
Un factor importante que determina el comportamiento de una capa de un

recubrimiento de pintura es la adherencia. El requisito fundamental de cualquier
recubrimiento protector es que se adhiera a la superficie. Pero antes de ver los mecanismos
por los que el recubrimiento se adhiere a la superficie, debemos asegurarnos que la superficie
sea una base lo suficientemente fuerte para el recubrimiento, y lograr acercar el recubrimiento
a la superficie, para que las fuerzas de cohesión que sujetan a ambas se atraigan.
Independientemente de la naturaleza del enlace, la distancia requerida entre las

mitades que se atraen en el metal (p.ej. óxidos e hidróxidos) y el aglomerante de la pintura
(p.ej. grupos ácidos, hidroxilos) es muy pequeña (<5Ǻ, o no más de tres veces el diámetro de
un átomo de oxígeno). Aún más, al aumentarse la distancia entre las mitades que se atraen, las
fuerzas de adhesión que empujan a los materiales a juntarse disminuye muy rápidamente
(cayendo a la sexta potencia de la distancia interatómica). En esta escala, una mota de polvo
en la superficie es como una gran roca, y una capa mono-molecular de aceite es como una
fina capa de hielo.
El primer requisito para una buena adherencia, es una base o substrato sólido. Esto se
consigue eliminando de la superficie todo material que no sea sólido, que contamine la
superficie, o que ocupe zonas en la superficie que podrían ser ocupada por la capa de pintura a
aplicar.
El segundo requisito es acercar la pintura al substrato suficientemente para conseguir

la adherencia, se logra asegurando que la pintura moje la superficie adecuadamente.
Dado que las fuerzas de atracción que hacen que los átomos se atraigan, empiezan a
ser importantes a distancias suficientemente cortas, debemos conseguir que la capa de pintura
“moje” la superficie desplazando al aire y a otros materiales absorbidos. La tensión superficial
crítica de una superficie es una medida de la facilidad de ésta para ser mojada
Para que una pintura moje la superficie deberá tener una tensión superficial igual o
inferior a la tensión superficial crítica del sólido, por esto es importante la limpieza de la
superficie antes de pintarla, ya que la superficie limpia tiene una tensión mayor.
10.2.2. DUREZA, RESISTENCIA Y DURABILIDAD
Destacar que las capas reticuladas son más duras, resistentes y duraderas que las capas
lineales, pero además es muy importante que el polímero tenga un peso molecular lo
suficientemente alto, ya que éste también favorece la dureza, resistencia y durabilidad de la
capa de pintura.
EUITN JUL-11 193

ESTRUCTURAS NAVALES
10.2.3. FLEXIBILIDAD
Los objetos duros suelen ser quebradizos, por lo tanto se busca aumentar la
flexibilidad de las capas reticuladas (más duras) intentando espaciar los retículos. Por su parte,
los polímeros lineales se hacen más flexibles mezclándolos con largas cadenas de polímero.
10.2.4. PERDIDA DE LAS PROPIEDADES DECORATIVAS POR DESGASTE
Para que estas propiedades se mantengan a lo largo del tiempo se procura elegir
polímeros resistentes y que mantengan baja proporción de pigmentos, pues si la concentración
del pigmento es alta, basta una pequeña rotura del polímero para que las partículas del
pigmento se suelten de la superficie.
10.2.5. FACILIDAD DE RENOVACIÓN DE LA SUPERFICIE, RESISTENCIA A LOS

DISOLVENTES
Es importante destacar que los polímeros lineales siguen siendo solubles en

disolventes, en cambio los reticulares no, por este motivo la superficie de una película de un
polímero lineal puede ser nivelada con un paño mojado en una mezcla de disolventes.
También podría ser parcheado si la superficie se encuentra ya muy deteriorada.
10.3. PROPÓSITOS DE LA PREPARACIÓN DE SUPERFICIES:

Una preparación de superficie eficiente comprende cuatro tareas principales:
 Primero, asegurar que el substrato sea uniforme y se parezca lo más posible al

modelo original concebido por los ingenieros que desarrollan el sistema de pinturas.
 Segundo, asegurar que en el acero exista un número de zonas potencialmente

reactivas, suficientemente grandes para reaccionar con el revestimiento, tanto si la reacción se
hace por enlace químico (valencia primaria) o físico-químico (valencia secundaria). Por lo
tanto, la preparación de superficie asegura, la eliminación de todo el material que pueda
interferir en el substrato, ya sea óxido, cascarilla de óxido, cascarilla de laminación, aceites,
grasas u otras sustancias orgánicas o inorgánicas.
 Tercero, buenas técnicas de preparación, asegurando que el mecanismo

mediante el cual el sistema de pintura protege al acero, no este impedido de actuar o inhibido
por la presencia de restos orgánicos o inorgánicos solubles al agua, debajo de la película.
 Cuarto, una buena preparación de superficie asegura la adherencia,

incrementando el número de zonas reactivas en el metal para reacciones posteriores con la
pintura. Esto se consigue aumentando el área de la superficie. Las técnicas que cumplen este
cuarto requisito son normalmente aquellas que proveen una superficie escarificada mecánica o
químicamente (chorreado abrasivo o decapado).
EUITN ENE-10 194

10.4. HUMEDECIMIENTO
Toda preparación de superficie en el mundo es inútil, si el recubrimiento es incapaz de
entrar en contacto con el substrato, para que sus propios grupos reactivos en contacto con el
substrato, se acerquen y reaccionen con los grupos complementarios sobre éste. La distancia
de acercamiento requerida para que haya reacción es, como hemos visto, muy pequeña. No
obstante, en la mayoría de los sistemas de pintura aplicados sobre acero limpio, esta distancia
no es difícil de conseguir.
Las superficies de metal limpio, tienen una energía de superficie alta (varios cientos de
dinas por centímetro) y se humedecen con facilidad con soluciones de polímeros que tienen
una energía libre de superficie relativamente baja (tensión/tracción superficial). Si la energía
de superficie del substrato es menor que la de la pintura, se pueden presentar dificultades, y la
pintura bajo estas circunstancias no se humectará. El teflón, por ejemplo, con una energía
libre de superficie de unas 17 dinas por centímetro, no se humedece fácilmente con un
recubrimiento que tenga una energía libre de superficie de unas 25 dinas por centímetro.
Después de la preparación de superficie, pueden ocurrir problemas con el

humedecimiento si el acero está contaminado con materiales de una energía menor como
aceites y grasas. Estas finas capas de aceite, con una energía libre de superficie menor de 20
dinas por centímetro, tienen una fuerte afinidad hacia una superficie de metal de alta energía,
y pueden extenderse rápidamente sobre ella. Al hacerlo, reducen la alta energía libre de
superficie de metal hasta aproximadamente su propia energía libre de superficie. Un
recubrimiento con una energía de superficie de alrededor de 30 dinas por centímetro
humedecerá fácilmente un metal limpio con una energía de superficie de unas 400 dinas por
centímetro, pero el recubrimiento no humedecerá la superficie contaminada con una energía
de superficie reducida a 20 dinas por centímetro.
Por tanto, es necesario mantener la superficie libre de contaminación de baja energía

hasta el momento de la aplicación de la pintura. También es necesario utilizar purgas y filtros
en las líneas de chorreado abrasivo y limpiar continuamente el abrasivo reutilizable en
operaciones de chorreado centrífugo.
10.5. LA NATURALEZA DE LA ADHERENCIA

Hasta ahora nos hemos ocupado casi exclusivamente de aplicar el recubrimiento sobre
el substrato inalterable. No hemos dicho nada de lo que hace que la pintura se mantenga allí.
Ahora vamos a considerar la naturaleza de la adherencia.
Antes se comprendía la adherencia como química o mecánica. En el primer caso, se

decía que el recubrimiento se adhería a través de una reacción química con la superficie. En el
segundo caso, se creía que la adherencia se obtenía a través de un entrelazado mecánico, que
resultaba del flujo del recubrimiento hacia los poros y cavidades del acero rugoso,
adhiriéndose a las irregularidades de la superficie del metal.
EUITN JUL-11 195

ESTRUCTURAS NAVALES
El pensamiento moderno, no tiene en cuenta la metodología mecánica excepto en

superficies porosas y describe el proceso de adherencia como debido a fuerzas de cohesión
que mantiene al recubrimiento unido al substrato, las mismas que mantienen la pintura unida.
De todos modos, podemos clasificar el proceso de adherencia más adecuadamente,

como uno de los dos tipos, o enlaces puramente químicos (valencia primaria) o enlaces de
atracción físico-químico (valencia secundaria). Si el proceso es puramente químico, hay una
reacción química irreversible entre las moléculas del polímero del revestimiento y las
moléculas del substrato. Si el proceso es físico-químico, las moléculas del polímero de la
pintura y el substrato son atraídas por fuerzas de atracción, las mismas que pueden evitar que
dos superficies planas de vidrio en contacto se separen.
Como se puede esperar, el enlace químico o valencia primaria proporciona una tensión
de adherencia mucho mayor que la atracción de valencia secundaria. Un enlace de valencia
primaria se tipifica por la adherencia de un pretratamiento de imprimación ácido-base a la
superficie de metal, y probablemente por la adherencia de una imprimación inorgánica rica en
zinc a una superficie de acero. En este caso, la adherencia es tan fuerte que la interface puede
casi desaparecer por entero o avanzar con el recubrimiento aplicado.
La adherencia puede ser de naturaleza iónica, como es el caso de las wash primers , o
covalente, como cuando los enlaces de uretano se forman a partir de isocianatos en una capa
aplicada y reaccionan con los hidroxilos en una superficie de madera o sobre un polímero
hidroxilado de una capa de imprimación.
Mientras que los enlaces de valencia primaria es la preferida, la mayoría de los

recubrimientos deben contar con las atracciones de valencia secundaria físico-química para la
adherencia. Estas atracciones son reversibles, y están tipificadas por puentes de hidrógeno y
otras fuerzas secundarias débiles como las fuerzas Van der Waal. Ya que no hay un enlace
químico real a desdoblar, las fuerzas presentes son mucho más débiles que las fuerzas de
valencia primaria y se rompen más fácilmente. Por ello, la adherencia de pintura por fuerzas
de valencia secundaria no son tan resistentes a la deslaminación como las pinturas que se
adhieren mediante valencia primaria.
Se ha medido la adherencia por enlace de valencia primaria entre un wash primer y el

acero, esta es aproximadamente 6 veces mayor que la adherencia por enlace de valencia
secundaria entre una laca de acetato vinílico y el acero.
A menudo, Los enlaces de valencia primaria hacen uso de grupos ácidos en la pintura;
los enlaces de valencia secundaria utilizan otros grupos polares, como los hidroxilos, éteres,
componentes de amina, etc... Por ejemplo, la adherencia de las epoxídicas, está directamente
relacionada a la abundancia de grupos polares en la molécula de epoxi (un hidróxilo polar y
dos enlaces de éter en cada Bisfenol A tipo epoxi, estándar de bajo peso molecular) y en el
agente de curado. Las amidas tienen además ventajas con respecto a sus enlaces de carbonilo
y carbón-nitrógeno, ya que la larga cadena de hidrocarbonos mejora la capacidad de la pintura
al humedecer el substrato.
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Otros polímeros, como los alquídicos deben sus excelentes propiedades adherentes a la
cantidad de grupos hidroxilos de su molécula. La modificación de los polímeros de acetato de
vinilo, cloruro de vinilo con pequeñas cantidades de ácido maleico, ha sido diseñada
específicamente para suministrar adherencia al metal a través del ácido carboxílico que ataca
al substrato.
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ESTRUCTURAS NAVALES
EUITN ENE-10 198

PRODUCCIÓN
11. PRODUCCIÓN
En la fabricación de pinturas se incluye una extensa variedad de materiales con el
propósito de proteger superficies o realzar su aspecto visual o ambas cosas.
En general, y con pocas excepciones, las pinturas se aplican en forma líquida, que
posteriormente, por evaporación de los componentes volátiles o por reacción química, se
convierten en capas finas, duras, continuas y no viscosas.
Todas las pinturas tienen componentes líquidos y componentes sólidos (semisólidos).

Ejemplos de sólidos son los aglutinantes, cuya función es mantener los componentes de la
pintura juntos y los pigmentos, responsables del color.
Lacas, tintes y barnices se clasifican separadamente por su transparencia, pero cuando

están altamente pigmentados, son básicamente pinturas.
Se cree que el uso de la pintura tiene sus orígenes en la época de los descubrimientos
de herramientas y otros implementos. Las primeras pinturas fueron fabricadas de
componentes naturales. Como pigmentos usaban tiza, tierra de colores, carbón, cenizas y
tintes vegetales. Los aglutinantes incluían exudados de árboles o vegetales, claras de huevo,
leche cuajada, y brea. Las primeras pinturas se fabricaron con fines decorativos, pero
eventualmente se fue descubriendo el valor de las pinturas para el mantenimiento, protección
y sellado.
11.1. COMPOSICIÓN DE LAS PINTURAS

Los aglutinantes de pinturas difieren enormemente en su consistencia; van desde
fluidos líquidos finos, como el aceite de linaza, hasta sólidos duros, quebradizos
caracterizados por polímeros sintéticos y resinas naturales.
11.1.1. PINTURAS CON BASE DISOLVENTE
Mientras que los líquidos son fácilmente adaptables para la fabricación y aplicación de
pinturas, las resinas más duras requieren una considerable reducción de consistencia para ser
utilizables. Esto se resuelve usando disolventes líquidos orgánicos de bajo peso molecular,
totalmente capaces de disolver aglutinantes resinosos. Algunos de los solventes usados son
solventes alifáticos y aromáticos, alcoholes, esteres y cetonas. La proporción de disolvente
usado en una pintura depende de la solvencia del disolvente o el poder de disolver la
consistencia requerida para la pintura en cuestión, y de la complejidad del polímero.
En pinturas con base disolvente, el pigmento se dispersa directamente en el vehículo o

la mezcla vehículo/disolvente para formar una fase segunda, o sólido, la cual está totalmente
envuelta en la fase líquida.
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ESTRUCTURAS NAVALES
Con la exposición al aire o calor, la porción de disolvente se evapora, depositando el

pigmento y el vehículo en forma de capa continua. Si hay aglutinante suficiente, continuará
hasta encapsular totalmente al pigmento tal y como estaba antes de la aplicación. La capa
depositada puede necesitar cambios ulteriores para convertir químicamente al aglutinante en
un sólido no viscoso.
Los aceites o resinas que contienen aceites se transforman durante la exposición al aire
mediante oxidación química y reacciones de polimerización. Este proceso se acelera con el
calor y también con la adición de componentes de cobalto, manganeso, plomo y otros
materiales llamados secadores.
Los vehículos que secan o que son depositados mediante la evaporación del
disolvente, entran en la categoría de las llamadas resinas termoplásticas, por su cualidad de
ablandarse con el calor y endurecerse con el frío. Las resinas que pasan del estado líquido o
semisólido al estado sólido, pierden su plasticidad y no responden a los cambios de
temperaturas. Estas resinas se llaman termoendurecibles.
11.1.2. PINTURAS DE BASE AGUA
Otra manera de reducir la consistencia de sólidos viscosos o duros para facilitar

razonablemente la aplicación, es la dispersión de la resina sólida como una tercera fase
incompatible. El método de dispersión de sólidos en agua es el más frecuentemente aplicado.
El agua siempre se ha considerado como una alternativa atractiva a los solventes por su bajo
coste y poco olor, la ausencia de peligro de incendio, peligro para la salud y es fácil de
limpiar. Desgraciadamente, los materiales que son solubles en agua tienden a retener esta
propiedad en sus capas secas. Gran parte de las resinas termoplásticas de peso molecular de
bajo a moderado pueden ser emulsionadas directamente con agua mediante agitación a gran
velocidad de agua, pudiendo llegar a necesitarse algo de calor o agentes seleccionados
tensoactivos (jabones o detergentes).
Las resinas que se dispersan fácilmente, tienden a formar capas blandas o a necesitar
más curado durante la evaporación del agua, así como las resinas con base de aceite en
pinturas base disolventes. Las resinas de mayor peso molecular, que ofrecen cualidades
superiores, reaccionan directamente en el agua mediante un proceso llamado polimerización
por emulsión. Este proceso fue comercializado inicialmente durante la II Guerra Mundial,
para desarrollar productos sintéticos que sustituyeran a la goma. El método consiste en
agregar lentamente monómeros o reactantes a una solución de detergentes calentada. Los
monómeros, una vez dispersos, pueden convertirse rápidamente en polímeros de cadena larga,
usando catalizadores o iniciadores. Este método se utiliza exclusivamente para producir
emulsiones de vinilo y acrílicos, que actualmente se usan en todas las áreas de tecnología de
revestimiento.
Puesto que el aglutinante en las pinturas de emulsión con base acuosa se encuentra en
forma dispersa, no es receptivo a la adición de pigmentos. Por lo tanto, el pigmento debe estar
disperso en el agua. Estos sistemas tiene tres fases especiales: primera, una dispersión
EUITN ENE-10 200

PRODUCCIÓN
ultrafina del polímero; segunda, dispersión del pigmento por separado; y la tercera fase, o
continúa, agua. Siempre que haya agua suficiente para mantener una distancia relativa entre
las fases de dispersión, estos sistemas pueden (en teoría) mantener su estabilidad en forma
indefinida.
Una vez aplicada la pintura, el agua se evapora, depositando una mezcla heterogénea
de partículas de pigmentos y vehículo, una mezcla que se une por atracciones de capilaridad,
adhesión y cohesión. Añadiendo pequeñas cantidades de fuertes solventes llamados ayudas
coalescentes, las capas forman una estructura relativamente continua. Las capas de polímeros
elevados que se dan de esta forma, no experimentan conversión química posterior, tienen una
vida de servicio y duración notables, considerando el proceso de formación de capas al azar.
No obstante, la estructura particular de los recubrimientos por emulsión proporciona caminos
para el transporte de humedad, permitiendo, cuando se aplican en superficies de madera de
exteriores, que las capas de látex respiren y resistan al ampollamiento.
Los recubrimientos por emulsión aumentan su uso como resultado de las restricciones
medio ambientales en las emisiones de disolventes. En aplicaciones industriales, se calientan
estas pinturas, lográndose mayor fusión de las partículas de resina termoplásticas,
obteniéndose propiedades inalcanzables con endurecimiento a temperatura ambiente.
11.2. FABRICACIÓN
Inicialmente todas las pinturas son mezclas. Tanto los pigmentos como el vehículo se
suministran para su uso directo; por ello la fabricación de pinturas no necesita síntesis
química, solamente operaciones de mezclado. Se utiliza un equipo relativamente similar sin
depender del tipo o utilización final de la pintura.
Para la selección de los pigmentos se seguirán las siguientes indicaciones:
 Examinar el patrón de color que se quiere obtener en la pintura. Estimar el número

de colores distintos que se tienen que mezclar para obtener el color deseado. Para
cada color se tiene que encontrar el pigmento adecuado.
 Definir las propiedades requeridas en los pigmentos.
 Seleccionar el pigmento(s) adecuado(s) para cada color. Con objeto de obtener

pigmentos con las propiedades requeridas, consultar las siguientes fuentes cuando
sea necesario:
1. Información general sobre pigmentos y pinturas. Existen pigmentos que

tradicionalmente se utilizan para determinados usos y como aglutinantes.
2. El índice de colores. Se dan las propiedades de los pigmentos, junto con los
nombres comerciales y sus fabricantes
EUITN ENE-10 201

ESTRUCTURAS NAVALES
 Conseguir el color deseado con combinaciones de uno o más pigmentos.
 Probar las pinturas producidas.
La dispersión del pigmento necesita el mayor consumo de energía durante la

elaboración de la pintura. Una dispersión adecuada necesita los fluidos móviles suficientes
para permitir la encapsulación total o humedecer los pigmentos. Las mezclas llamadas
disolventes se utilizan para la mezcla primaria de los componentes de la pintura. Para un
número considerable de pinturas como las de imprimación, los productos con contenido de
alquitrán, etc., los disolventes son capaces de finalizar la pintura, siempre y cuando el tamaño
de partícula de los componentes sea adecuado. No obstante, para las pinturas de acabado,
lacas industriales, etc., normalmente los pigmentos suministrados deben ser molidos para
reducir el tamaño de partículas. El área total de la superficie de un sólido finamente molido,
es extremadamente grande, y se necesitará mucha energía para desplazar totalmente todo el
aire ocluido con el vehículo o en la fase agua. La dispersión se consigue normalmente en un
molino, que consiste en una cámara llena de pequeñas perlas fabricadas de cristal, cerámica o
acero inoxidable, donde los aglomerados son sometidos a fuerzas de corte y rozamiento.
Se utilizan distintos tipos de molinos dependiendo de las dificultades que presenten las
partículas para su dispersión:
 Molino de bolas: es un cilindro rotativo lleno de bolas redondas (cerámicas o

de acero inoxidable). Las materias primas se introducen en el cilindro, ruedan y es la acción
de las bolas la que rompen los sólidos, los muele y los mezcla. Con este molino se produce un
buen molido fino pero es muy lento (24 - 96 horas) y las coladas son limitadas, ver fotografía
a y figura b.
Fotografía a. Molino de bolas. Figura b. Corte transversal y

funcionamiento de un Molino de Bolas.
 Mezclador: las materias primas se llenan en cubas y es la acción de un rotor el

que rompe los sólidos, los muele y los mezcla. El mezclador produce un molido de finura
media pero en un tiempo muy rápido, es la mejor elección para imprimaciones y
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PRODUCCIÓN
revestimientos de baja pigmentación. Con este si es posible la producción de grandes lotes de

fabricación, ver fotografías c.
Fotografía c. Mezclador
 Molino de perlas: normalmente es utilizado conjunto con el mezclador. La

pintura semiterminada se envía a través de una cabina de presión rellena con pequeñas perlas
de cristal que muelen muy fino. Este proceso produce una molienda fina pero en un proceso
muy lento, es útil en operación continua, ver fotografías d.
Fotografías d. Distintos modelos de molino de perlas.
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ESTRUCTURAS NAVALES
 Molino combinado: Consiste en la combinación de perlas y bolas en el

molino, es decir la pintura procedente del mezclador se pone en una cámara donde las perlas
de cristal son agitadas. Este método produce una excelente finura en la molienda a una buena
velocidad. Capacitado para operación continua. Se han experimentado reducciones
produciendo ahorros de 10-15% en pigmentos. Este tipo de molino es más rápido que el
molino de perlas y es de fácil limpieza. ver Fotografía e.
Fotografía e. Molino Combinado
Después del proceso de dispersión, la mezcla de pigmentos se reduce hasta la

concentración y consistencia final del vehículo. Si se necesita ajustar el color, los colorantes
se añaden en forma de concentrados de colorantes previamente dispersos.
Normalmente el color de una pintura se prepara de acuerdo con un patrón, tiene que
ser exactamente igual al color de fabricación anterior, si el color no es exactamente el buscado
se ajusta por adición de soluciones de colores o por dispersiones concentradas de pigmentos.
En las grandes fábricas de pintura se consigue un nuevo color con la ayuda de
espectofotómetros o colorímetros y ordenadores. El nuevo color se puede medir en el
colorímetro y expresarlo como una serie de valores numéricos.
En la industria de la pintura existe una amplia variedad de aditivos. Su concentración

en la pintura raramente excede el 5%, siendo por lo general menor al 1%. Los aditivos se
utilizan para espesar la pintura, prevenir la formación de sedimentos, descolgamientos y
ruptura por burbujas, ayudar a dispersar los pigmentos, prevenir la formación de película de
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PRODUCCIÓN
pintura en envases cerrados, reducir el punto de congelación de pinturas con base acuosa,
pigmentos, etc.
El brillo proviene del aglutinante de la pintura. Para mantener el máximo brillo, se

debe limitar la adición de pigmentos a unos volúmenes bastante bajos. Ha de emplearse
cualquier pigmento de partícula fina, debe usarse en concentraciones que no excedan el 20%
en volumen del aglutinante (excluyendo disolventes o agua).
Al aumentar la concentración de pigmentos, se produce un efecto de amontonamiento

en la capa seca, ya que las partículas de los pigmentos alteran el perfil de la superficie,
creando una reducción en el brillo reflejado. Las pinturas de cáscara de huevo y semibrillantes
actuales muestran una pequeña reducción en las propiedades de resistencia debido a la
preservación de una capa continua. Posteriores adiciones de pigmentos producen una
aglomeración adicional en la capa seca y gradualmente elimina la capacidad de la capa de
encapsular totalmente al pigmento. Las partículas del pigmento seco salen a la superficie,
produciendo un acabado plano. Este efecto se aumenta si hay partículas gruesas presentes.
En pinturas planas, las grietas y hendiduras pequeñas formadas por las partículas
salientes permiten a manchas y otros contaminantes de la superficie incrustarse en la capa y,
por tanto, son difíciles de eliminar. Una deficiencia añadida de dicho sistema, es la tendencia
de las partículas de pigmento expuestas a enlazarse débilmente, y por ello, son fáciles de
eliminar mediante una abrasión suave. Esto produce un satinado, mientras se crea una zona
brillante o pulida en un fondo plano.
Debe tenerse en cuenta que las pinturas en su forma líquida son un producto
semiacabado y que el proceso de fabricación de una pintura no puede considerarse terminado
hasta que la pintura se haya aplicado a un objeto, y forme una película seca, totalmente
endurecida.
En las grandes fábricas, las soluciones se harán y almacenarán en grandes cantidades,

esto es de especial importancia para la fabricación de pinturas industriales, donde éste será el
único modo de conseguir una gama de colores y lotes que satisfaga los pedidos de los
clientes.
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ESTRUCTURAS NAVALES
EUITN ENE-10 206

MÉTODOS DE APLICACIÓN
12. MÉTODOS DE APLICACIÓN.
El proceso de producción para pinturas no termina hasta que la pintura haya sido
aplicada al objeto en cuestión y haya secado/curado en una capa seca de un espesor tal, que
sea el correcto para la función para la que ha sido diseñado.
Para transferir la pintura líquida desde el bote al objeto, tenemos varios métodos y
herramientas para elegir.
Los tres principales métodos son la brocha, rodillo y espray. De estos tres métodos, el
método con brocha es el más lento, y el método mediante espray es el más rápido como
podemos ver en la siguiente tabla (ver tabla a).
Métodos de aplicación
Alcance relativo por día
Método Pies Cuadrados Metros Cuadrados
Brocha 650 93
Rodillo 1200-2600 186-372
Espray 2000-6000 372-744
Airless Spray 3000-8000 744-1115
Tabla a. métodos de aplicación y su alcance relativo por día
La elección de los métodos aplicación depende de un número de factores. El primero

es el tipo de recubrimiento. La mayoría de recubrimientos basados en aceites pueden ser
fácilmente aplicados por cepillo; Sin embargo, para superficies grandes, lisas, el rodillo o las
aplicaciones con spray es mucho más rápido. Para áreas pequeñas y relativamente complejas,
la brocha es probablemente el método recomendado. La reparación de áreas pequeñas o
retoques de recubrimiento a menudo se hacen por brocha ya permite un mejor control de la
aplicación. Los recubrimientos que secan rápido (por ejemplo las lacas) son difíciles de
aplicar por medio de la brocha o rodillo, así que el espray es el método preferido para estos
tipos de recubrimiento. Los recubrimiento más lentos de secado o curado, pueden ser
aplicados con cualquiera de los tres métodos.
EUITN JUL-11 207

ESTRUCTURAS NAVALES
El tipo de superficie es también un factor para tener en cuenta. Como se ha indicado
previamente, la brocha es probablemente el mejor método para áreas pequeñas y de formas
complejas. También, si la superficie está llena de pequeños huecos, es recomendable la
aplicación de la brocha como primera mano. El rodillo es práctico para áreas grandes, planas
(los tanques, las paredes laterales, o los techos planos del tanque). Sin embargo, el espray
sería el método más rápido. Es preferible el espray en áreas grandes y no está limitada a
superficies planas. Puede estar usado en superficies curvas, como tubería, o superficies
irregulares, como chapas de acero estructurales.
Los problemas medioambientales también sean considerados. La brocha o el rodillo

pueden utilizarse en casi cualquier zona, el recubrimiento líquido es transferido de la brocha o
el rodillo directamente a la superficie. El espray sin embargo, representa problemas con
disolventes tóxicos, así como también un peligro posible de fuego debido a la acumulación de
gases. El espray no es recomendable para aéreas pequeñas y debe de evitarse la aplicación por
espray en zonas donde se está ejecutando soldaduras.
La limpieza total es también un factor para considerar. Limpiar una brocha es el

método menos difícil, limpiar un rodillo está en segundo lugar, y la limpieza total de un
equipo de espray es el más complicado. Para un área pequeña utilizaremos, la brocha o el
rodillo ya que son los más fáciles de limpiar.
12.1 MÉTODOS MANUALES
Existen las siguientes herramientas para la aplicación de la pintura con métodos

manuales:
12.1.1 GUANTES DE PINTURA:
Como el nombre indica son guantes que se ponen en la mano, se introducen en la

pintura y se utilizan para dar pinceladas de pintura en la superficie. Este tipo de herramienta
debe ser evitada ya que no se puede controlar el espesor de la capa.
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12.1.2 Aplicación de la brocha:
Las brochas están formadas por tres partes, el mango, que suele ser de madera y más o
menos largo según el fin para el que esté hecha la brocha; la virola, pieza metálica que une las
cerdas al mango, y las cerdas, que están hechas con pelos de animales (jabalí, cerdo, marta,
etc.), aunque también las hay sintéticas, ver fotografía a.
Fotografía a. Brocha
La aplicación de la brocha no se trata un método antiguo para aplicación del

recubrimiento. Hay áreas y condiciones donde la aplicación del recubrimiento mediante la
brocha es un método valioso. En muchos casos, se le recomienda a brocha en las áreas
difíciles, por ejemplo, los bordes, alrededor de remaches, en esquinas, alrededor de cabezas
del perno, a lo largo de soldaduras, y áreas similares, antes de la aplicación de un
recubrimiento del general por espray.
La aplicación de la brocha definitivamente no debería ser pasada por alto en la

aplicación de recubrimiento de alta efectividad.
Hay un número variado de tipos de brochas. El tipo más común, que sirve para acero
estructural y áreas similares, se trata de una brocha convencional, con ancho de 3 a 6 pulgadas
y con varias longitudes de cerdas llegando hasta 7 pulgadas. Las brochas ovales a menudo
sirven para acero estructural y aplicaciones marinas. Estos pueden servir para aplicación de
recubrimiento alrededor de superficies irregulares, como remaches, las cabezas del perno, y
las áreas similares, así como también el sistema de tuberías, y otras superficies parecidas.
EUITN JUL-11 209

ESTRUCTURAS NAVALES
La brocha plana es un tipo nuevo de brocha, que generalmente está hecha de cerdas
pequeñas de nailon de 1 a 1.5 pulgadas de largas, sujetados a una base plana de
aproximadamente de 4 x 7 pulgadas, dando una cobertura más ancha en la superficie.
También generalmente le aplica los recubrimientos a superficies planas más rápidamente; Sin
embargo, no puede ser usado eficazmente sobre superficies complicadas. Es efectivo
introduciendo recubrimiento a la fuerza en agrieta en madera, en superficies llenas de hoyos,
y en áreas disparejas similares en superficies planas.
Hay generalmente dos tipos de cerdas usadas en brochas. Las fibras artificiales son
satisfactorias para la mayoría de brochas. Sin embargo, donde son usados en lacas, las cuáles
contiene solventes como acetonas, las fibras artificiales pueden ser afectadas por los
solventes. El nailon es una fibra sintética excelente. No es afectado por la mayoría de
solventes, aunque las lacas fuertes pueden afectar la cerda de nailon. La cerda cochina suele
ser la materia prima destinada para brochas. A pesar de eso, es la mejor cerda de calidad para
la mayoría de recubrimientos. Las brochas de cerda de cochinas son caras, ya que la mayoría
provienen de China. Son sensibles al agua y no deberían servir para recubrimientos diluidos
en agua, pero pueden servir satisfactoriamente para lacas. El nailon puede servir para casi
todos los recubrimientos, con la excepción limitada de solventes muy fuertes. Cuesta menos
que la cerda cochina y es bueno con recubrimientos diluidos en agua. El nailon también tiene
resistencia excelente de abrasión donde los recubrimientos son aplicados a superficies
ásperas, superficies disparejas aceradas, de cemento armado y de la mampostería.
La aplicación correcta de un recubrimiento por brocha depende del manejo correcto de

la brocha. La brocha debería estar sujeta con los dedos, como sujetar un lápiz. En sí
manejando técnicas, da un sentido del tacto más leve de la brocha, suministra mejor control,
deja menos marcas de la brocha, y causa menos cansancio.
Las brochas no se debe sumergí mucho dentro de la pintura. Sumergiendo en la

pintura, esto mantiene el líquido apartado de la virola de la brocha, previniendo el goteo y el
recubrimiento sobre el mango. La técnica correcta de cargar una brocha está mostrada en el
siguiente esquema, ver figura b.
EUITN JUL-11 210

Figura b. Método para la carga de la brocha
El recubrimiento debe de extenderse sobre la superficie sujetando el cepillo en un

ángulo de aproximadamente 45 grados (ver figura c). El recubrimiento debe ser repartido
uniformemente y rápidamente, usando la muñeca y el brazo para esparcir el recubrimiento
sobre la superficie. Una vez que el recubrimiento esta uniformemente esparcido, este debería
ser alisado a brochazos paralelos sobre la superficie para eliminar algunas irregularidades en
el recubrimiento. Empujar la brocha con demasiada fuerza, especialmente sobre el acabado,
pueden crear señales de la brocha, lo cual puede ser el foco para el fracaso probable del
recubrimiento.
Figura c. aplicación con brocha
EUITN JUL-11 211

ESTRUCTURAS NAVALES
Las brazadas finales de alisamiento deberían suministrar un recubrimiento suave,
uniforme sobre la superficie entera y deberían ser paralelas y en una dirección.
Los recubrimientos que secan rápidos deben de ser aplicado en la superficie tan rápido
como sea posible. La vuelta atrás sobre tales superficies sólo da como resultado
amontonamiento del recubrimiento y poniendo áspera la superficie. Para áreas pequeñas
emplearemos brazadas rápidas para aplicarle el recubrimiento.
Debemos acentuar otra vez que no se debe sobrecargar la brocha. Un cepillo

sobrecargado de recubrimiento causará goteo, carreras, y problemas aplicación. Cuando el
recubrimiento se seca en el área de la virola, el cepillo pierde su flexibilidad, las cerdas tienen
tendencia a abultarse, terminando por destruir la brocha.
Con las brochas, se limita el espesor de la capa seca a unos 30 - 40m (excepto en
algunas pinturas especiales).
12.1.3 APLICACIÓN DEL RODILLO:
Si vamos a adquirir un rodillo, nos encontraremos con una amplia variedad de

tamaños, formas y material de elaboración.
El tamaño elegido dependerá de la superficie que vamos pintar, puede ir desde un
rodillo estrecho a uno de 18 pulgadas, siendo la longitud más común la de 9 pulgadas
aproximadamente.
Respecto al material tendremos que tener en cuenta el material de elaboración

dependiendo de la pintura que vamos a utilizar con el mismo. Por ejemplo, los rodillos de
pelo pequeño o corto son los indicados para pinturas acrílicas y látex, los de espuma para
esmalte o barnices y los rígidos, para dar efectos.
También tendremos que tener en cuenta la forma con respecto al fin que le daremos,
sobre todo si queremos realizar ciertos detalles sobre la pintura base, o si debemos pintar
algunas zonas más complicadas e inaccesibles y deseamos lograr buenos resultados.
EUITN JUL-11 212

Los rodillos son ideales para pintar aéreas grandes y poseen la virtud de no dejar
marcas o rayas de brochas. Existen varios tipos de rodillos y cada uno tiene su uso específico:
 Rodillo de lana: los rodillos de lana (sintético o natural) pueden ser de pelo
corto y de pelo largo, y la elección del mismo dependerá de la superficie y de la pintura que
se usará. La longitud de la fibra va de 1/4 a 11/4 de pulgadas, dependiendo del uso del
rodillo. Las pinturas con las que mejor se trabaja este tipo de rodillo son las acrílicas y al
agua. Si la superficie es lisa, es mejor optar por un rodillo de pelo corto; si por lo contrario
nos encontramos con una superficie con irregularidades, la elección se inclinará hacia un
rodillo de pelo largo.
 Rodillos de espuma de goma: estos se utilizarán con pinturas sintéticas y el

material de su composición permite un mejor acabado y algunos efectos de textura.
El rodillo es excelente para áreas grandes, planas (por ejemplo los techos del tanque,
las cubiertas, el casco del barco, las paredes laterales de tanques, paredes, etcétera.), y en
zonas donde no sea necesaria la aplicación mediante la brocha o espray. La aplicación del
rodillo es más rápida que la brocha, pero no es más rápido que el espray.
Los rodillos también vienen con extensión de hasta 16 pies de largo, permitiendo el
pintado a superficies altas y paredes, permitiéndonos el no utilizar la escalera o andamios.
Tenemos rodillos para pintar tubos o superficies curvas. Estos rodillos se caracterizan
por ser flexibles y presentar segmentos, permitiendo adaptarse a las superficies curvas. El
tamaño de la tubería determina el número de segmentos, ver fotografía d.
EUITN JUL-11 213

ESTRUCTURAS NAVALES
Fotografía d. Rodillo con segmentos
Los rodillos de presión, en el cual el recubrimiento llega al rodillo mediante una

manguera que pasa por la agarradera del rodillo. La cantidad de recubrimiento se controla por
una válvula de la punta del dedo sobre la agarradera, permitiendo un procedimiento continuo
sobre superficies muy grandes.
El uso del rodillo requiere menos habilidad que la brocha o el espray. No obstante, el
rodillo no debería ser considerado un método pobre de aplicación. Puede ser usado
eficazmente con muchos recubrimientos de alto rendimiento.
Con cuidado, debemos cargar el rodillo en la bandeja o cubeta, haciéndolo rodar

dentro de la misma para que se moje toda la superficie. Luego, retiramos el exceso de pintura
pasando el rodillo sobre la rejilla o zona texturada de la bandeja a fin de evitar el goteo
excesivo y la salpicadura. A continuación, pasamos el rodillo por la superficie a pintar con
movimientos ascendentes y descendentes, luego de manera perpendicular (horizontal), y
nuevamente vertical, para lograr distribuir y extender satisfactoriamente la pintura. La
superficie deberá quedar totalmente cubierta, con un color parejo a fin de que la apariencia
sea uniforme, y la pintura no debe chorrear ni presentar burbujas.
Cuando terminamos de aplicar el recubrimiento sobre un bloque, comenzamos con el

bloque adyacente a ése y repetimos el procedimiento. Pasaremos el rodillo por el área nueva,
dentro del anterior a fin de que haya una continuad de la capa. El rodillo debería ser aplicado
EUITN JUL-11 214

uniformemente, suavemente, y lentamente, a fin de evitar las salpicaduras. El acabado de los
recubrimientos mediante el rodillo no será tan suave como por brocha o por espray porque el
acabado por el rodillo hará un efecto ligeramente punteado en la superficie.
12.2 APLICACIONES PULVERIZADAS
Mediante las aplicaciones pulverizadas, el volumen de mantenimiento y recubrimiento

es mayor. Este método no es tan solo más rápido que cualquiera de los métodos anteriormente
citados, además las capas de revestimiento resultante son más uniformes en el espesor, y
contienen menos imperfecciones que con otros métodos, ver fotografía e.
Figura e. pistola pulverizadora
12.2.1 Aplicación a pistola:
La pintura (mezclada) se coloca en un tanque de presión (o cuba de presión) con una

tapa removible. Esta tapa se vuelve a colocar y asegurar antes de que el tanque sea
presurizado. La presión del aire en el tanque de presión es normalmente de 2-5 bar. El aire
EUITN JUL-11 215
ESTRUCTURAS NAVALES
presiona a la pintura líquida a través de una tubería insertada en el bote y va a través de una
manguera de goma a la pistola de pulverización.
Hay dos adaptadores en la mayoría de las pistolas. Uno regula la cantidad de fluido
que atraviesa la pistola cuando el gatillo es accionado, y el segundo controla la cantidad de
aire de paso a través de la pistola, también accionada por el mecanismo de disparo. En la
mayoría de pulverizadores, el gatillo acciona ambos, el líquido y el aire; sin embargo, hay
algunas pistolas donde el aire fluye en una corriente continua y sólo el líquido es controlado.
En sistemas convencionales del equipo del pulverizador a presión, el aire comprimido

se usa para realizar dos funciones, debe pulverizar el recubrimiento en la boquilla de la
pistola, y segundo debe de aplicar la presión a la pintura y forzarla a través del orificio en la
pistola. La presión del aire pasando a través de la pistola, así como también la presión sobre el
líquido, ofrece una gran influencia en el tipo de pulverizador a presión y el tipo de abanico
desarrollado. Si hay muy poca presión del aire en la pistola, la corriente líquida no será rota
satisfactoriamente y el espray solamente estará desperdigado cuando llega a la superficie. Si
la presión del aire en el líquido es demasiada alta en contraste con la presión del aire en la
pistola, puede ocurrir lo mismo que en el caso anterior.
Si la presión del aire en la pistola es demasiada alta en contraste con la presión líquida,
el recubrimiento será sobre disperso, con una gran cantidad de turbulencia que no aplicará el
recubrimiento líquido a la superficie, pero lo dispersará en a la atmósfera circundante.
También, si la presión líquida es demasiado baja en contraste con la presión del aire, también
ocurrirá la turbulencia, formando una película poco satisfactoria en la superficie.
El pulverizador a presión convencional provee una variedad ancha de patrones de

espray, grado de atomización y de recubrimiento aplicado a la superficie. Tenemos que
prestar atención a las recomendaciones del fabricante del recubrimiento. Usando las
recomendaciones del fabricante, el ajuste de la pistola para la presión de aire y de líquido,
permitirá aplicar el recubrimiento bajo condiciones óptimas.
EUITN JUL-11 216

El segundo método de aplicarle recubrimientos por pulverizador a presión está por el
uso del atomizador interno de aire. En este caso, en vez de chocar la corriente de aire con la
corriente de recubrimiento líquido fuera del atomizador en sí, el aire dentro del atomizador
rodea a la boquilla del recubrimiento líquido, mezclándose los dos en la punta. El abanico
existente, la forma, y tamaño son determinados por la forma de la boquilla de aire. Una de las
desventajas de este tipo de pulverizador a presión es que con recubrimientos que se secan
relativamente rápido, el recubrimiento puede acumularse en la cabeza de la pistola.
12.2.2 Aplicación a pistola sin aire:
La pintura es bombeada desde el contenedor a través de un pistón o una bomba a la

pistola de pulverización donde la pintura líquida se atomiza hasta salir por una boquilla, ver
fotografía f.
Fotografía f. Equipo pulverización airless
A diferencia de la pistola de aire, en la formación de la atomización no se mezcla el

aire con la pintura, de donde le viene el nombre de pistola sin aire. La pulverización se
consigue obligando a la pintura a pasar por difusores o boquillas especialmente diseñadas,
mediante presión hidráulica. La presión hidráulica necesaria suele generarse en una bomba
accionada por aire con una elevada relación presión de fluido/presión de aire de entrada. Hay
bombas disponibles con relaciones comprendidas entre 20:1 y 60:1, siendo el valor más
corriente de 45:1.
EUITN JUL-11 217

ESTRUCTURAS NAVALES
Las principales ventajas de la pistola 'airless' son:
1. Se pueden aplicar recubrimientos de gran espesor sin tener que diluir la

pintura.
2. Es posible una aplicación muy rápida, lo que supone una ventaja económica.
3. En comparación con la pistola convencional, se reduce la sobrepulverización y
el rebote, lo cual se traduce en una pérdida menor de material y una reducción de los
peligros de polvo y vapores.
Las boquillas, por las que tiene que pasar la pintura para conseguir la pulverización,
son de carburo de tungsteno y son piezas de alta precisión. El "abanico" de pintura atomizada
se produce por una ranura abierta en la cara del orificio. Hay disponibles varios tamaños de
orificio, con distintos ángulos de ranura. La elección de la boquilla depende de la presión de
fluido necesaria para la pulverización, junto con el tamaño de orificio necesario para
conseguir la tasa de salida de fluido correcta. La tasa de salida del fluido controla el espesor
de película aplicado.
Con diferentes ángulos de ranura se producen abanicos de distinta anchura. La

selección de una anchura de abanico determinada depende de la forma y tamaño de la
estructura que se va a pintar. La elección de anchura de abanico está también relacionada con
el tamaño del orificio; para el mismo tamaño de orificio, la pintura aplicada por unidad de
superficie será menor cuanto más ancho sea el abanico de pulverización.
Las pistolas sin aire funcionan normalmente a presiones de fluido de hasta 352 kg/cm2
y deberán utilizarse siempre de acuerdo con las instrucciones de funcionamiento y las
precauciones de seguridad del fabricante.
En general, las boquillas con un tamaño de orificio de 0,23-0,33 mm (9-12 milésimas

de pulgada) son adecuadas para aplicar recubrimientos de 50 micras (2 milésimas de pulgada)
aproximadamente de espesor de la película húmeda. Los tamaños de boquilla comprendidos
entre 0,33 y 0,48 mm (13-19 milésimas de pulgada) son adecuados para películas húmedas de
EUITN JUL-11 218

100-200 micras (4-8 milésimas de pulgada) y 0,48-0,79 mm (19-31 milésimas de pulgada)
para 200 micras (8 milésimas de pulgada) en adelante. Los mástiques de gran resistencia que
se aplican a espesores de película muy gruesos podrían necesitar boquillas con orificios de
hasta 1,02-1,52 mm (40-60 milésimas de pulgada).
Existen varios diseños de boquillas disponibles, cuya elección depende del acabado
requerido, la facilidad de aplicación y la facilidad de limpieza de los bloqueos que se
producen en las mismas. En algunos productos, el efecto decorativo conseguido con la pistola
sin aire no es tan bueno como el que se consigue con la pistola convencional. Sin embargo, la
aplicación con pistola sin aire se acepta ampliamente en la actualidad como un método
conveniente de aplicación de recubrimientos protectores de alto rendimiento.
12.2.3 Hot spray:
Este sistema es primordialmente usado con espray convencional, aunque también

puede ser usado sin aire. La diferencia de este tipo de pulverizador yace en el aparato
calentador, usualmente localizada en la línea de alimentación entre el bote de presión y la
pistola. Esto puede ofrecer varias ventajas con ciertos tipos de recubrimientos y en proceso de
ciertas condiciones, ver fotografía g.
Fotografía g. Equipo hot spray
La mayoría de recubrimientos orgánicos llegarán a ser más fluidos en temperaturas

más altas. En otras palabras, como la temperatura es aumentada, la viscosidad de la solución
EUITN JUL-11 219

ESTRUCTURAS NAVALES
disminuye, convirtiendo un recubrimiento viscoso en uno que rociará y será esparcida por el
mecanismo del pulverizador a presión. Este recubrimiento ofrece mejor atomización en la
presión del aire más bajo, y en muchas circunstancias puede reducir la cantidad de over spray
producido. Se obtiene un mejor caudal, y, en proceso de algunas condiciones, pin-holing de
algunos recubrimientos es eficazmente reducido. La temperatura del recubrimiento líquido es
incrementada normalmente entre 55° y 70° C, aunque esta temperatura depende del tipo de
recubrimiento líquido.
En general, las ventajas de Hot Spray son:
 La aplicación más rápida debido a la viscosidad más baja.

 La presión requerida es más baja.
 Menos over spray.
 El espesor aumentado por recubrimiento.
 Secado algo más rápida.
 Un acabado más suave.
 Se requiere menos presión de aire.
 El recubrimiento tiene tendencia a tener una viscosidad más uniforme.
 El tiempo curado se reduce.
 Los recubrimientos pueden ser rociados fácilmente en temperaturas ambientales más
bajas.
 Hay menos vapores diluyentes ya que no sea utilizado ningún solvente añadido.
 Una atomización más fina con presiones más bajo.
 Con viscosidad reducida obtenemos una mejor adhesión del recubrimiento.
 Se obtiene un mejor curado en películas más densas.
12.2.4 Pulverización electrostática:
El equipo de pulverización electrostática puede estar basado en pulverización por aire,

una combinación de pulverización por aire y bomba de membrana de baja presión o
pulverización sin aire. El principio es que la pintura se cargue electrostáticamente
(normalmente positiva). El objeto a pulverizar tiene toma de tierra. Las partículas de la
EUITN JUL-11 220

pintura cargadas positivamente son atraídas a todas las zonas del objeto, y el acabado de la
pintura es especialmente bueno, sobre todo en los cantos. El efecto envolvente, en donde las
partículas de pintura cargadas son atraídas a la parte de atrás del objeto. El principio de la
pulverización electrostática se muestra en la figura h.
Figura h. principio pulverización electroestática
Las ventajas de espray sin aire electrostático son:

 Complete cobertura.
 Complete uso del recubrimiento líquido.
 Casi ninguna pérdida del recubrimiento.
 La reducción en sobre-espray a casi poner en el cero.
 La constitución de una película más uniforme.
Hay también algunas desventajas sustanciales en el uso de espray electrónico:

 No todos los recubrimientos pueden ser aplicados con este método.
 La formulación de cada recubrimiento es crítica, es decir, el recubrimiento
debe ser diseñado para este tipo de aplicación..
EUITN JUL-11 221

ESTRUCTURAS NAVALES
 El procedimiento electrostático no puede ser usado en una superficie poco
conductiva.
 Hay algo de peligro de choque eléctrico durante aplicación por el voltaje muy
alto usado
 El equipo es considerablemente más caro.
Estos métodos de pulverización pueden combinarse con calentadores para pintura. La

pintura precalentada tiene ventajas, ya que se reduce la viscosidad de la pintura eliminando la
necesidad de ajustes de viscosidad mediante diluyentes. La mayor parte de los disolventes de
la pintura se evaporan de camino a la superficie formando capas frescas más finas – y menor
riesgo de descolgamiento. Por otro lado el riesgo de pulverización en seco se ve
incrementado. Algunos de los equipos para la aplicación de algunos materiales sin disolventes
utilizan precalentamiento.
12.3 TÉCNICA DE ROCIADO.
Una técnica correcta de rociada es esencial para el éxito del trabajo, y los siguientes
puntos deben ser observados cuando usamos equipos de pulverización a presión.
1. Sujetar la pistola no más de 10 pulgadas de la superficie, ver figura i.
Figura i. Espacio entre la pistola y la superficie
EUITN JUL-11 222

2. Cabe comprobar la mancha que dejará sobre la superficie vertical al presionar

el detonador de la pistola, lo cual indica el tipo de abanico que obtendremos con este
ajuste de la pistola, ver figura j.
Figura j. Abanico normal
3. La siguiente figura muestra el tipo de mancha que obtendríamos si la presión

en el líquido es demasiada alta y la presión del aire demasiado baja, ver figura k.
Figura k. Abanico con mucha pintura en su zona central
4. La siguiente figura muestra una mancha cuando el ajuste de la pistola es tal que
la presión líquida es baja y la presión del aire es demasiada alta. La presión del aire
EUITN JUL-11 223

ESTRUCTURAS NAVALES
alta tiende a dividir el abanico, causando un delgado espray central y seco en los
bordes, ver figura l.
Figura l. espray seco en los bordes y delgado en el centro
5. La siguiente imagen muestra el tipo de abanico que puede ser obtenido si la

pistola tiene un problema en la boquilla. En este caso, el abanico toma forma en
lágrima. Siendo más espeso al pie de la lágrima. Si obtenemos este tipo de abanico, la
pistola debería ser completamente inspeccionada para determinar el problema, ver
figura m.
Figura m. abanico con forma de lágrima
6. La pistola debe apuntar perpendicularmente a la superficie. La boquilla de la

pistola no debería apuntar hacia arriba ni hacia abajo del ángulo perpendicular, ya que
en este caso el espray otra vez estará disparejo, la forma del abanico estaría espesa en
EUITN JUL-11 224

un extremo y muy ligero en el otro extremo, dando como resultado salpicaduras o
sobre espray en un extremo y corrida al otro, ver figura n.
Figura n. abanico espeso en su zona superior
7. Mantener la pistola paralela para la superficie en todo momento. La pistola

debería estar a una distancia constante de la superficie, de tal manera que el abanico
obtenido tenga una anchura óptima. Los trazos deben ser uniformes, moviéndose de
aquí para allá a través de la superficie de tal manera que el espray solape el paso
anterior un 50 % , ver figura o.
Figura o. Trazado del abanico
8. Aplicar un recubrimiento adicional a todas las esquinas, las soldaduras, los

remaches, los pernos u otros bordes cortantes. Esto lo podemos ver en la siguiente
imagen (ver figura p). El rincones se produce un recubrimiento algo más pesado en
EUITN JUL-11 225

ESTRUCTURAS NAVALES
los lados de este, y un recubrimiento más delgado en el mismo rincón. Esto puede
llevar a los problemas anticipados de corrosión en los rincones.
Figura p. aplicación en rincones
9. Un segundo método es aplicar una banda de recubrimiento en el rincón, no

rociando directamente en el rincón. En este caso, una banda es rociada en cada lado
del rincón, traslapando hacia el rincón a fin de cubrirlo, ver figura q.
Figura q. otro método para aplicar sobre rincones
Hay un número de dificultades que conlleva a un ajuste del pulverizador a presión. La

causa principal de la mayoría de los problemas es un equipo sucio y un mantenimiento pobre
del equipo, ver tabla q.
EUITN JUL-11 226
Problemas Causas Soluciones

Regular a una presión adecuada,
Presión del aire demasiado alta, sobre todo si se trata de un
o demasiado baja. equipo "airless".
Piel de naranja.
Pistola demasiado próxima al Mantener la pistola a mayor
objeto a pintar. distancia.
Insuficiente pulverización de
Aumentar la presión del aire.
aire, en la pistola.
Puntos de alfiler
Humedad en el aire del equipo Limpiar las conducciones del
de aplicación. aire y "purgar" el compresor.
Exceso de pintura en una sola Disminuir el paso de pintura en

capa. la pistola.
Descolgamientos fuertes.
Pistola demasiado cerca de la Mantener la pistola a una
superficie a pintar. distancia correcta.
Mala pulverización de la pintura

Ajustar correctamente la salida y
por exceso de la misma, o falta
presión de aire
de aire.
Descolgamientos suaves
En los equipos "airless", poca Aumentar la presión y utilizar
presión para la salida de pintura. boquillas más pequeñas.
Reducir la presión del aire.

Mantener la pistola
perpendicular a la superficie a
pintar, y acercar la misma.
Partículas de pintura seca que Agregar disolventes retardantes.
caen sobre la superficie debido Pintar primero los cantos y
Pulverización seca.
al rebote, por exceso de esquinas y continuar después
pulverización. con el resto.
En las superficies horizontales
comenzar por el lado más
cercano, continuar hasta el más
separado.
Reducir la presión del aire y

utilizar boquillas más pequeñas,
Capas muy gruesas y con mucho
Pintura a ráfagas para aplicar capas más finas.
disolvente.
Alejar la pistola de la superficie
a pintar.
Tabla q. Defectos, causas y posibles soluciones
EUITN JUL-11 227

ESTRUCTURAS NAVALES
EUITN JUL-11 228

IMPRIMACIONES DE PREFABRICADO
13. IMPRIMACIONES DE PREFABRICADO
Las imprimaciones de prefabricación se utilizan para la protección temporal durante el

periodo de construcción, ya que las normas existente demandan un mes de protección en las
condiciones del astillero.
13.1 HISTORIA DE LA IMPRIMACIONES EN TALLER
Las imprimaciones de prefabricación (antes llamada imprimaciones de taller) fueron

introducidas a finales de los cincuenta.
Con anterioridad, el acero destinado a la fabricación de barcos y demás estructuras se

montaban mientras la cascarilla estaba más o menos intacta. Por aquel entonces las estructuras
se dejaban al aire libre para eliminar la cascarilla por defecto de los fenómenos atmosféricos.
Este método iba en detrimento de la eficacia de la producción así como en lo tocante a

la soldadura, lo que se hacía mayoritariamente con electrodos manuales, haciendo que el
proceso fuera más lento debido a la presencia de óxido y de cascarilla de laminación. A pesar
de la velocidad de soldado, el proceso resultaba muy lento y poco eficaz.
El pretratamiento del sustrato de acero, anterior a la aplicación de la pintura, se hacía

mediante cepillado, picado, con piquete y limpiado a llama para eliminar los restos de
cascarilla que no habían sido eliminados por los elementos, así como para eliminar el oxido.
De todos modos, estos métodos, aparte de ser lentos y trabajosos, no eran muy eficaces para
eliminar la cascarilla y el oxido. La superficie de estas formas de pretratamiento quedaba en
un estado inaceptable para su posterior pintado.
El decapado abrasivo ha sido ampliamente introducido en estos años, y la eficacia de

su método de preparación de superficie, llevó al desarrollo de plantas de decapado donde el
acero (planchas y perfiles) eran traslados en cintas transportadoras a través de una cámara
EUITN JUL-11 229
ESTRUCTURAS MARINAS
cerrada en donde el acero era “bombardeado” con miles de partículas de acero que limpiaban
la superficie del acero eficazmente dejando una superficie en la que la limpieza metálica y la
rugosidad de la superficie era bastante más aceptable para su posterior pintado. Esto se
llevaba a cabo en una cabina de pintura adyacente en la misma línea de montaje.
Este proceso se llevaba a cabo en un espacio cerrado en talleres de producción y el

proceso pasó a denominarse imprimación de taller.
Al mismo tiempo, los astilleros introdujeron la construcción por secciones, con la

necesidad de proteger al acero durante el proceso de construcción.
La primera generación de imprimaciones de prefabricación (de taller) tenían como

base resinas alquídicas, de todos modos, fueron rápidamente sustituidas por productos con
base polivinílico butirácea ya que son de secado mucho más rápido, y endurecen el acero más
rápidamente preparándolo para su manipulación. Las imprimaciones de prefabricado de
butiráceo vinílico utilizaban ácido en el proceso de curado, lo que conllevaba problemas al
sumergir las estructuras en agua, ya que los restos en la capa de imprimación de prefabricado
de ácido solubles en agua, daban lugar a ampollamiento osmótico en las zonas sumergidas.
Esto, sobre todo en la industria naval, hizo que las imprimaciones de prefabricado tuviesen
que eliminarse de las zonas sumergidas. Esto es de vital importancia si el buque es diseñado
con un sistema de corriente impresa.
Aún más, el periodo efectivo de protección bajo las condiciones del astillero en estas
finas capas de imprimaciones era bastante limitada. Los estándares utilizados por aquel
entonces definen las propiedades de las imprimaciones de butiráceo vinílico como protectoras
contra la corrosión durante un periodo mínimo de un mes.
Más tarde apareció una generación de imprimaciones de prefabricado con base epoxi.
Estos productos, sin la utilización de ácidos en su mecanismo de curado, no necesitaban ser
eliminadas de los cascos sumergidos de los buques. Los primeros productos estaban
pigmentados con óxido de hierro, aun así, pronto se introdujeron productos con contenido de
zinc metálico.
EUITN JUL-11 230

Al mismo tiempo, a principios de los setentas, se estuvo trabajando con imprimaciones

de prefabricado con silicato inorgánico de zinc. El motivo fueron unos contratos que se
llevarían a cabo en algunos astilleros europeos para armadores americanos, como por
ejemplo Exxon y Hess Oil, que especificaban dichas imprimaciones de prefabricado con
sistema de pintura basado en zinc inorgánico como imprimación.
Las imprimaciones de prefabricados de silicato de zinc utilizadas entonces contenían

gran cantidad de zinc (>80% de zinc en capa seca), y si aplicadas ligeramente por encima del
espesor de capa seca especificado, mostraban una tendencia a crear problemas en lo que se
refiere a la porosidad de las soldaduras, llegándose a niveles inaceptables de gases producidos
por el corte y las soldaduras. A pesar de estas consecuencias, las imprimaciones de
prefabricado de silicato de zinc ofrecían una protección prolongada contra la corrosión (hasta
12 meses) bajo condiciones del astillero y tenían una ventaja extra, la de tener base acuosa,
ver gráfica a.
Tiempo Relativo de Protección

7
6
5
4
3
2
1
0
1525 PVB 1528 Epoxy 1537 Epoxy Zinc 1539 Silicatos 1572 Silicatos 1577 Silicatos
(Polivinilbitilo) bajos en Zinc medios en Zinc altos en Zinc
15 micra en la placa lisa 20 micra en la placa lisa
Gráfica a. tiempo relativo de protección
Aparte de los casos particulares en donde los armadores requerían las imprimaciones
de prefabricado de zinc, estos productos nunca fueron de uso generalizado en los astilleros,
debido sobre todo a su alto coste.
EUITN JUL-11 231
ESTRUCTURAS MARINAS
En lo que se refiere a las imprimaciones de prefabricado de base epoxi, estas han

ganado territorio y predominan a partir de la última mitad de los años sesenta. Debido a su
contenido orgánico, las imprimaciones de prefabricado de epoxi no se podían utilizar en las
soldaduras dobles a alta velocidad. La introducción de métodos de soldadura automáticos
además de métodos de construcción avanzada, crearon una demanda de imprimaciones de
prefabricado que pudieran soldarse, fueran resistentes al calor y pudieran proteger al acero de
la corrosión durante largos periodos de tiempo.
La industria de la pintura respondió a este reto y a mediados de los ochenta salió al

mercado una nueva generación de imprimaciones de prefabricado con bajo contenido de zinc.
Estos productos ofrecían una protección contra la corrosión mayor si se compara con los de
epoxi y debido a la combinación de una pigmentación por debajo de la concentración de
volumen crítica (CPVC) y el vehículo de silicato etílico, fue posible aplicar estas
imprimaciones de prefabricado a unos espesores de capa seca considerablemente más bajo de
lo que se podía aplicar aquellas con alto contenido de zinc (12 µm – 18 µm contra 25 µm -30
µm). Debido al bajo espesor en capa seca y a la cantidad reducida de zinc metálico en la capa
seca, los problemas anteriores de porosidad en las soldaduras y de gases resultaron más o
menos eliminados.
Las imprimaciones de prefabricado de silicato inorgánico de zinc, a los espesores

aplicados, son apropiadas para los siguientes métodos de soldadura, ver gráfica b:
 Soldadura al arco mecánico con electrodos cubiertos (SMAW) o (MMA).

 Soldadura al arco metálico en presencia de gas (MIG/MAG).
 Soldadura de arco sumergido (SAW).
EUITN JUL-11 232

80
70
60
50
Porcentaje
GMAW (Japan)
40
SMAW (Japan)
30
GMAW (Europe)
20 SMAW (Europe)
10
0
Año
70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90
GMAW: Gas Metal Arc Wleding
SMAW: Welding with Stick Electrodes
Gráfica b. Gráfica de los diferentes tipos de soldadura y su utilización en el tiempo.
Además, los silicatos inorgánicos de zinc ofrecen un nivel bastante alto de resistencia
al calor, lo que minimiza las quemaduras, demostrando unas buenas propiedades mecánicas
contra el impacto y la abrasión, reduciendo la cantidad de trabajo de reparación durante la
preparación secundaría de superficie anterior a la aplicación de la pintura.
Las imprimaciones de prefabricado de zinc inorgánico (tanto los tipos de alta como
con baja pigmentación) son por ahora los únicos productos de este tipo que pueden ser
incluidos como parte integral de un sistema de pintura final de la estructura.
Los espesores de película seca demasiado altos causaran porosidad en la soldaduras y

reducirá la velocidad de soldadura, y una demasiada pigmentación de Zinc interferirán con las
soldaduras automáticas MIG/MAG.
EUITN JUL-11 233

ESTRUCTURAS MARINAS
13.2 TIPOS GENÉRICOS:
 Alcadicos: son muy raras en la actualidad.

 PVB (polivinilbutilo):
o Básicamente una imprimación acida, fortificada con epoxy.
o Normalmente tres componente:
 Base.
 Acido.
 Agente de curado.
o Pigmentado con oxido de hierro, cromatos, fosfatos.
o Poco usado actualmente.
 Epoxi:
o Normalmente tipo de la aducción de la amina.
o Pigmentado con oxido de hierro o zinc.
o Muy usado pero cada vez, menos usado.
 Silicato de zinc:
o Inorgánico.
o Pigmentado con zinc.
o Muy usado los tipos con poco contenido de zinc.
o Adecuado para soldadura MIG/MAG.
o Protección superior a los 12 meses en las condiciones del astillero
13.3 SECUENCIA DE IMPRIMACIÓN DE PREFABRICACIÓN:
La secuencia de imprimación de prefabricación es la siguiente
 El acero de precalienta.
 El acero se prepara en maquinas giratoria automáticas tanto las chapas como
los perfiles.
EUITN JUL-11 234

 Las imprimaciones de prefabricación son aplicadas automáticamente en

cabinas de pintado adyacentes por pistolas trasversales.
PRECALENTAMIENTO
CHORRO CON MAQUINA

GIRATORIA
INSPECCIÓN ZONA
APLICACIÓN
AUTOMÁTICA
ZONA DE SECADO
(POST CALENTAMIENTO)
Se demanda de las imprimaciones de prefabricado:
 Protección anticorrosiva durante el periodo de construcción

 No influya en la calidad de la soldadura.
 No interferir con el corte del acero.
 Forma la base y es parte del sistema final de pintura.
EUITN JUL-11 235

ESTRUCTURAS MARINAS
EUITN JUL-11 236

PINTURAS ANTI-FOULING
14. PINTURAS ANTI-FOULING
“El mar es la cuna de toda vida”. Esta frase nos viene a decir que la vida se originó en
el mar, o que esa “sopa” orgánica que existió en el principio del tiempo donde los átomos se
combinaron creando formas de vida – si se creen las últimas investigaciones y teorías
científicas.
El mar hoy en día está lleno de vida, y siendo esto algo bueno para la industria
pesquera, alguna de esa vida puede causar problemas a la industria de transporte marítimo.
Las formas de vida animal y vegetal pueden unirse a los cascos sumergidos de los barcos
originando una fricción que puede hacer que el buque vaya más lento, forzándolo a utilizar
más combustible para mantener la velocidad.
Se conoce como fouling la acumulación y depósito de material biológico en una

superficie inmersa en agua, como pueden ser los cascos de los barcos.
Las formas de vida animales y vegetales tienen ciclos de vida similares, y durante este
ciclo forman larvas y esporas. Estas larvas y esporas se moverán en el agua buscando un lugar
adecuado para asentarse. La mayor parte de la vida marina con la que estamos tratando con
relación a los fondos de los barcos, es estacionaria en su vida adulta.
La industria marítima ha intentado durante siglos combatirlo. Los objetivos para esta
lucha han cambiado durante los años. En los tiempos de los barcos de madera, uno de los
mayores problemas eran los gusanos agujereadores de la madera, poniendo en peligro la
seguridad estructural de los barcos, ya que los gusanos estaban consumiendo el barco por
completo. Los barcos de hoy en día, al estar construidos en su mayoría de acero, no tienen
este problema, aunque lo que llamamos incrustación marina ha permanecido sin cambios
apreciables a través de los siglos, pero nuestra habilidad para combatir estos problemas se ha
incrementado notoriamente, ver fotografía a.
EUITN JUL-11 237

ESTRUCTURAS NAVALES
Fotografía a. Incrustaciones marinas
Los cascos de los barcos que no están tratados con sistemas anti-fouling pueden llegar
a almacenar grandes cantidades de material a los pocos meses de estar en servicio. Una
pequeña cantidad de fouling depositada en el casco de un barco puede hacer incrementar el
consumo de combustible hasta en un 50% debido a que la resistencia hidrodinámica al
movimiento aumenta, a la vez que la velocidad disminuye. Un casco limpio hace que la
velocidad sea mayor a la vez que el consumo inferior.
Un buen sistema anti-fouling hace que el consumo sea menor a la vez que el
mantenimiento del buque disminuye y el tiempo de operación aumenta.
Las pinturas anti-fouling están formadas por una resina en la que se ha disuelto algún
pigmento que da color al producto y otros productos como los biocidas que serán los que
evitarán que se fijen las algas y demás formas de vida. Como biocida se utiliza normalmente
algún oxido de cobre que impide que se adhieran los microorganismos. Por esta razón
antiguamente se forraban con planchas finas de cobre algunos cascos que quedaban
excelentemente protegidos de los moluscos y demás caracolillos. Existen resinas que están
diseñadas para se vayan disolviendo poco a poco, y por tanto vayan liberando también poco a
poco los productos que matan las algas. Otras llamadas de matriz dura no son solubles y
forman micro poros por donde se liberan los biocidas. Son más resistentes a la fricción y
EUITN JUL-11 238

abrasión pero una vez disueltos los biocidas, se perderá el efecto protector y cada 3 ó 4 años
tendremos que rascar las capas de resina antes de aplicar una nueva.
Debemos de tener especial cuidado con los ánodos de sacrificio, antes de comenzar
con la pintura anti fouling. Debemos revisar los ánodos de sacrificio y cambiarlos aunque no
estén gastados del todo. Pero lo más importante es no taparlos con pintura ya que entonces no
cumplirían su función. Están hechos de Zinc que al ser más electronegativo que otros metales
se oxidará antes y por tanto protegerá los demás elementos metálicos bajo el agua como son la
hélice los cojinetes del timón, la orza y bulbo de hierro fundidos, y otros tornillos y elementos
de sujeción que se encuentren en la carena.
Por incrustación marina, entendemos cualquier forma de vida animal y vegetal que
ataca al casco sumergido de los barcos. Las formas animales de vida incluyen todas las
especies de lapas, gusanos, conchas, etc., mientras que la vida vegetal incluye todo tipo de
algas:
 Lapa es el nombre vulgar para los miembros de la subclase invertebrada

Cirripedia en la clase de los crustáceos del phylum artrópodo. Este grupo incluye
aproximadamente 1.000 especies de crustáceos que son sessile (permanentemente pegadas a
una superficie). La mayoría viven pegadas a rocas, conchas, cascos de barcos y otros objetos
sumergidos; algunos viven sobre ballenas, tortugas y peces; y dos grupos son parásitos de
otros invertebrados marinos, ver fotografía b.
Fotografía b. Lapa
EUITN JUL-11 239

ESTRUCTURAS NAVALES
Las larvas de las lapas tienen seis pares de bordes torácicos, abdómenes
reducidos y bocas. Un caparazón forma una par de conchas, como los bivalvos,
alrededor del cuerpo. En su metamorfosis de etapa adulta, la larva se asienta y sujeta a
una superficie boca abajo, utilizando cemento segregado por glándulas en la base del
primer par de antenas. Unas placas calcáreas rodean al animal, reemplazando al
caparazón. En un grupo, un pedúnculo carnoso sujeta a las placas y al cuerpo. En las
placas protectoras, el cuerpo del barnacle consiste en una región cefálica y una
torácica, que contienen seis pares de apéndices largos (llamados cirro) que emergen
rítmicamente para coger comida, ver fotografía c.
Fotografía c. Barnacle
Internamente, la lapa posee una garganta con forma de U, con un estómago

simple y una bomba de sangre. No tiene branquias, y el intercambio de gases tiene
lugar a través de las superficies del manto y el cirro. La lapa es hermafrodita, aunque
puede darse la fertilización cruzada.
 La lapa ganso es un animal de las profundidades que se acopla a la

madera o a los cascos de los barcos. Su estructura exterior incluye un pedúnculo
carnoso, una fina concha cubriendo su cuero, y seis pares de cirros, que capturan la
EUITN JUL-11 240

comida. Las incrustaciones de las lapas pueden reducir la velocidad del barco un 30
por ciento, causando un incremento significativo en los costes de combustible.
 Las algas de mar son cualquier tipo de alga multicelular que vive en el
medio ambiente marino. Las algas marrones (como la Laminaria, o kelp; Fucus, o alga
de roca; y alga de golfo) y las algas rojas (como la Chondrus, dulse y laver)
constituyen las algas más comunes. Unas cuantas algas verdes pueden considerarse
como algas de mar, por ejemplo, la Ulva, o lechuga de mar, y Codium. Las algas
normalmente se pegan en el fondo del mar o a otros objetos sólidos, como los cascos
de los barcos. Estas algas que se encuentran en las playas durante la marea alta, son los
más familiares. Este fenómeno es común a lo largo de las playas rocosas, donde
muchas algas crecen agarradas a las rocas. Aunque las algas crecen a profundidades de
30m (100 pies), algunas algas rojas crecen en profundidades de 180m (600 pies). Ver
fotografía d.
Fotografía d. Algas
Las algas son importantes en todos los océanos. Las camas de algas proveen un hábitat
(comida y protección) para muchos animales. También son productores primarios muy
importantes en la comida de origen marino. Muchas, como el alga dulce y la lechuga de mar,
se utilizan como comidas en varios países, y algunas otras algas se utilizan como fertilizantes.
EUITN JUL-11 241

ESTRUCTURAS NAVALES
Como vemos, tanto las formas de vida animal como vegetal son beneficiosas para las
otras formas de vida en el mar, y la única objeción que tenemos es su tendencia a hacer su
residencia permanente en los barcos, impidiendo su paso por el mar.
Nadie quiere matar a la incrustación biológica por el simple hecho de la exterminación

sin más, pero los incrementos en el consumo de combustible son claramente no aceptables
desde ningún punto de vista. El trabajo de las pinturas anti-fouling hoy en día se concentra en
ofrecer una superficie que sea hostil tanto a las larvas como a las esporas, para que no se
asienten. Esto se realiza normalmente creando una capa tóxica laminar cercana a las zonas del
casco sumergidas.
En este trabajo se utilizan ciertas toxinas importantes:
 El óxido cuproso es la toxina más utilizada en las pinturas anti incrustación. Es

activo en un abanico de formas de vida animal y vegetal bastante amplio y se utiliza como un
pigmento en las formulaciones. El óxido cuproso ha sido utilizado durante décadas y sus
efectos sobre la vida marina son muy conocidos y están bien documentados.
 El tributyl tin (TBT) es un componente orgánico ampliamente utilizado como

aditivo en pinturas para cascos de barcos porque inhibe el crecimiento de lapas y algas.
Introducido comercialmente con este propósito en los años 60, el TBT es de gran duración y
reduce la necesidad de mantenimiento del barco. También baja los costes de carburante
mediante el descenso de la resistencia causada por las materias que crecen en el casco. El uso
del TBT ha sido atacado desde los 70, cuando el uso de TBT se extendió, se vio que las
concentraciones de este compuesto en zonas con alta densidad de barcos eran muy elevadas.
Pronto se vieron los efectos medioambientalmente adversos que tenía este compuesto al
liberarse esta pintura al agua y distribuirse en el medio marino. Estos compuestos
organoestánicos (son compuestos orgánicos que contienen al menos un enlace carbono-
estaño) muestran una elevada toxicidad a niveles de concentración muy bajos. Se acumulan
en los sedimentos del fondo y se han observado sus efectos adversos principalmente en
moluscos marinos, entre los cuales un caso muy estudiado fue el efecto en caracoles marinos
en los que estos compuestos actúan como disruptor endocrino (alterando el sistema hormonal
EUITN JUL-11 242

de los seres vivos). En mamíferos marinos se acumulan en grandes concentraciones en
sistemas hepáticos. Ya se ha desarrollado una nueva pintura TBT que filtra menos, pero los
grupos medioambientales de USA urgen que el uso de TBT se restrinja, como se ha hecho en
Francia (1982) y en Gran Bretaña (1986). El TBT no se utiliza como un pigmento, pero se
polimeriza con un metacrilato en un aglomerante llamado metacrilato tributyl. Este
polímero es inestable y el enlace entre el TBT y el metacrilato se romperá al contacto con el
agua, liberando la toxina.
En años anteriores las toxinas como el arsénico, mercurio y DDT, se había utilizado,
aunque su extremada toxicidad para vidas superiores ha causado el uso discontinuo o incluso
su prohibición.
La Organización Marítima Internacional (conocida como IMO) lleva exigiendo desde

el año 2003 la reducción y posterior desaparición de este compuesto que ha sido utilizado
durante años como biocida muy efectivo en las pinturas anti-fouling. Desde el 1 de Enero de
2008 está totalmente prohibida y queda sustituida por una variedad de pinturas libres de TBT
mucho más respetuosas con el medio ambiente, además consiguen una alta eficiencia y
durabilidad.
Un barco navega con más suavidad si su obra viva está libre de algas, moluscos y otras
incrustaciones. La batalla contra el crecimiento de formas de vivas sobre la obra viva es tan
antigua como lo es la historia de la navegación. El TBT demostró hace más de treinta años ser
muy efectivo contra el caracolillo, las algas y demás incrustaciones, pero más tarde también
demostró ser altamente tóxico y letal contra el mar. La toxina del TBT se acumula en los
sedimentos marinos afectando a los sistemas hormonales de los peces y otras formas de vida
en el mar. Aún hoy en día muchas especies siguen afectadas por el envenenamiento con TBT.
Actualmente se utilizan ya otros productos biocidas como el carboxilato de zinc o el

acrilato de cobre, aunque quizás el futuro esté en las superficies elásticas no adherentes a base
de siliconas flexibles. Así ya existen varios anti-fouling basados en una fina película de
silicona flexible de gran suavidad sobre la que las incrustaciones tienen mucha dificultad en
adherirse.
EUITN JUL-11 243

ESTRUCTURAS NAVALES
14.1 VENTAJAS DE UN PULIDO ANTI-FOULING
Suavidad equivale a beneficio, el aspecto rugoso que muchas veces ofrece la pintura
anti-fouling y que necesariamente tendría que tener un aspecto liso para conseguir reducir la
resistencia hidrodinámica del barco. En los barcos de recreo este aspecto tiene importancia
para conseguir mejorar las prestaciones del velero o reducir el consumo de los barcos a motor.
En los grandes buques mercantes el efecto es brutal. Si utilizamos un anti-fouling a base de
siliconas como por ejemplo el Hempasil, la eficiencia energética aumenta en más de un 10%
gracias a la disminución de la resistencia del casco sobre el agua. En un gran
portacontenedores cuya factura de fuel-oil anual asciende a 25 millones de dólares, el uso de
un buen anti-fouling supone un ahorro de más de 2,5 millones de dólares al año.
Algunos anti-fouling están basados en una película de polímero de flúor

autopulimentable que ofrece una superficie extremadamente lisa y por tanto con un gran
rendimiento para la propulsión del barco. La superficie es flexible lo cual ayuda a evitar el
crecimiento de organismos vivos.
14.2 TIPOS DE PINTURAS ANTI-FOULING
Existen cuatro clases de pinturas en uso actualmente:
 Anti-fouling convencional: Están basadas en un aglomerante de resina de

trementina y se pigmentan con óxido cuproso. En el agua el aglomerante de resina se disuelve
liberando los pigmentos tóxicos. El problema con este tipo de anti incrustantes es que la
disolución del aglomerante de resina llega a ser incontrolada a un alto nivel. La protección
contra las incrustaciones marinas puede ser sólo proporcionada por periodos de 12-18 meses,
ver fotografía e.
EUITN JUL-11 244

Fotografía e. Aplicación de anti-fouling convencional
Curan por evaporación y tienen un secado rápido, alcanzando una terminación

dura y razonablemente suave. Son compatibles con la mayoría de las otras pinturas,
por lo que pueden aplicarse sin mayores problemas sobre las ya existentes. Son muy
resistentes a la abrasión y se adhieren bien. Dada su dureza, son difíciles de remover y
pierden progresivamente su efectividad si la embarcación es estacionada en tierra. En
compensación tienen una buena durabilidad (de un año y medio a dos en el agua) y
son las más efectivas en áreas con alto grado de incrustación. Son apropiadas para
veleros de crucero y embarcaciones a motor.
Atención, si el casco es de aluminio, el oxido de cobre puede ser incompatible

por problemas de corrosión y por ello debe consultar con el fabricante de la pintura.
Las pinturas anti-fouling con base de resina reaccionan con el oxígeno y deben
por ello sumergirse en agua al secarse – normalmente en 6-8 horas, pero no más de 24.
 Anti-fouling por desprendimiento: Tienen base aglomerantes de

cloruros de caucho o de vinilo como aglomerantes y se pigmentan con grandes
cantidades de óxido cuproso. En el agua, los pigmentos tóxicos desaparecen, dejando
una concha de aglomerante vacía. Después de un período suficiente de tiempo el
grosor de esta concha de aglomerante vacía se vuelve tan gruesa que se liberan
EUITN JUL-11 245

ESTRUCTURAS NAVALES
insuficientes toxinas creando una toxicidad en la capa sub-laminar bajo el límite
crítico necesario para evitar la sedimentación.
Cantidades significativas de pigmentos tóxicos permanecen en el sistema anti

incrustación bajo la capa vacía de aglomerante y se ha intentado eliminarla mediante
cepillado bajo el agua. Esto no ha tenido buenos resultados, debido al mal trabajo y
problemas en las instrucciones dadas al equipo e inspecciones.
Esta concha vacía de aglomerante ha de sellarse en dique seco antes de que se

apliquen pinturas anti-fouling, y tras un número suficiente de aplicaciones en dique
seco crea un “sandwich” grueso de capas de anti-fouling y selladoras. Bajo un espesor
total de capa seca de 1000 – 1200 m se crean grandes tensiones internas en este
sandwich, apareciendo el descascarillamiento, creando macro grosores en el casco
sumergido.
Las pinturas anti-fouling protegen contra los incrustamientos marinos durante

periodos de 18 a 24 meses.
 Anti-fouling por ablación: Están basada en una mezcla de

aglomerantes de resinas y aglomerantes moderados (vinilo). La pigmentación es de
óxido cuproso con pequeñas cantidades de otros biocidas. La anti-incrustación por
ablación tiene la misma función que la pintura anti-incrustación convencional basada
en resinas, aunque la presencia de aglomerantes moderados (o amortiguadores)
prolongan el proceso de disolución. La disolución de los aglomerantes evita el
crecimiento de los sistemas de sandwich.
La anti-incrustación por ablación protege contra las incrustaciones marinas

durante períodos de 26 a 30 meses.
 Anti-fouling por auto-pulido: Aprovechan el efecto de la abrasión

producida por el agua sobre la superficie del caso en movimiento, lo cual les permite
EUITN JUL-11 246

presentar siempre una capa activa de biocida hasta su total desgaste. Su efectividad no
disminuye si la embarcación permanece en seco para una reparación.
Con estas pinturas conviene aplicar sobre la superficie ya preparada, una mano
de antiincrustante rojo y sobre él las manos que se deseen del color definitivo. Así, se
evita tener que lijar en profundidad en la siguiente aplicación, ya que si ante la menor
aparición de la capa roja, se efectúa inmediatamente la renovación del fondo con la
misma pintura anterior, se requerirá como única preparación previa al repintado, un
lavado y un lijado suave a la superficie.
No son recomendables para acabados extremadamente lisos y debe evitarse el

cepillado pues les disminuye el espesor rápidamente. Tampoco son aconsejables para
embarcaciones transportadas en trailer o que permanecen largos períodos en tierra. Al
poseer un gran peso específico y exigir la aplicación de capas gruesas, incrementan el
peso de la embarcación. Son de uso apropiado en veleros de crucero y embarcaciones
a motor, de velocidad moderada a baja y de uso frecuente.
Hay dos tipos de anti-fouling por auto-pulido en el mercado: con contenido de

estaño y sin contenido de estaño.
Los tipos con contenido de estaño se basan en metracrilato tributyltin como

aglomerante. Aparte del estaño, las pinturas están pigmentadas con óxido cuproso
como el pigmento tóxico principal. Los tipos con contenido de estaño puede proveer
una protección contra las incrustaciones marinas de hasta más de 5 años.
Los tipos sin estaño utilizan aglomerantes más desarrollados que los utilizados
en los anti-fouling por ablación. Normalmente se utiliza más de un aglomerante
moderado en adición, y las resinas son seleccionadas de entre los tipos con grados de
disolución muy lentos. La toxina utilizada es el óxido cuproso en combinación con dos
o tres biocidas.
EUITN JUL-11 247

ESTRUCTURAS NAVALES
Puede discutirse que el anti-fouling no debería llamarse de base auto-pulida, ya
que los aglomerantes no son tóxicos, aunque ambos tipos hidrolizan liberando toxinas.
La pintura anti-incrustación de auto-pulido sin estaño puede proteger durante un
período de hasta 30 años.
14.3 Anti-fouling con ultrasonidos.
Así podría ser en un futuro cercano, si el sistema demuestra verdaderamente su

eficacia. Una empresa inglesa ha sacado al mercado un sistema electrónico consistente en un
emisor de ultrasonidos que emite vibraciones ultrasónicas en la gama baja de frecuencias de
los ultrasonidos. El sistema promete destruir o al menos incapacitar la adherencia de los
organismos vivos tanto animales como algas al casco. El aparato consiste en un transductor de
ultrasonidos que se adhiere mediante epoxi al interior del casco sin necesidad de hacer
agujeros que traspasen la obra viva. El emisor trabaja a 12 ó 24 voltios y consume del orden
de 1 amperio, ver figura f.
Figura f. Anti-fouling por ultrasonidos
Todos los productores de pintura están haciendo estudios en el campo de los anti-
fouling y en el futuro se introducirán avances en los productos no tóxicos basados en
superficies extremadamente suaves. Dichos anti-fouling estarán probablemente basados en
EUITN JUL-11 248

aglomerantes de silicona. Otro desarrollo que parece va a tener lugar es el reemplazo de las
toxinas tradicionales por sustancias orgánicas que no son tóxicas, pero que crean condiciones
desfavorables en la capa de agua cercana al casco del barco, previniendo la sedimentación de
larvas y esporas.
14.4 ¿CÓMO PROCEDER?
Debemos limpiar toda la superficie de la obra vida antes de cualquier aplicación. Para
ello lo más cómodo es utilizar una pistola de agua a presión, que a sus 200 atmósferas
arrancarán prácticamente toda la suciedad. Cuando saquemos el barco del agua no debemos
esperar a que se sequen las algas ya que entonces es mucho más difícil su eliminación. Si
algunas se resisten a salir, utilice una espátula de madera y solo utilizar de metal en caso de
una incrustación muy rebelde.
Las hélices necesitan protección anti-incrustante igual que el casco para evitar
pérdidas de velocidad, maniobrabilidad y rendimiento de la embarcación.
Una meticulosa preparación de la superficie es esencial para el anclaje del anti-fouling

en la hélice.
Después de desengrasar y lijar, el anti-fouling se aplicará sobre una superficie

adecuadamente preparada con imprimación epoxi.
14.5 TEMPERATURA Y HUMEDAD AMBIENTE.
No se debe de pintar a los grandes calores del verano. Temperaturas mayores de 20 o

25 grados son inadecuadas, y si estas son inferiores a 15 grados centígrados los tiempos de
secado se alargarán indeseablemente. Sobre todo no pinte a pleno sol o si la humedad del
ambiente es muy elevada.
EUITN JUL-11 249

ESTRUCTURAS NAVALES
14.6 ¿CADA CUANTO HAY QUE PINTAR?
Depende de varios factores como el desgaste debido a las horas de navegación del
barco, la temperatura media de las aguas o el tipo de pintura empleada. Casi siempre es
necesario aplicarla a comienzos de todas las temporadas, y cada 5 años debemos decapar todo
el casco completamente en caso de haber utilizado patentes de tipo de matriz dura. Con las
autopulimentables no es necesario, pero tienen una vida media más corta.
Cada fabricante ofrece una tabla de rendimiento por metro cuadrado diferente.
También indicara el número de capas que se deben aplicar. Estos tipos de pintura suelen
depositar una capa densa en el fondo de la lata por lo que se deben remover muy
enérgicamente mediante un mezclador de pinturas o con más paciencia con un palo de madera
para su completa homogenización.
Es fundamentar conocer la superficie total a pintar, y que será aproximadamente,

función de la eslora de flotación el calado y la manga de la embarcación. Superficie = Eslora
de flotación x (Manga+Calado). Si su barco tiene una eslora grande (de por ejemplo más de
12 metros) debe aplicar un factor corrector cuyo valor oscila desde 1 a 0,5. Cuanto mayor sea
su eslora, más pequeño será este coeficiente.
EUITN JUL-11 250

PROTECCIÓN DE TANQUES DE LASTRE Y CARGA
15. PROTECCIÓN DE TANQUES DE LASTRE Y CARGA
15.1. INTRODUCCIÓN
Los tanques, ya sean de carga o de lastre, presentan algunos de los medios más
corrosivos a bordo de los barcos. Los tanques de lastre se llenan normalmente con agua de
mar (el electrolito perfecto) y durante los viajes los tanques de carga van transportando carga,
las superficies internas están expuestas a condensaciones importantes. Por esto los tanques de
lastre son bastante problemáticos desde el punto de vista de protección contra la corrosión
mediante revestimientos protectores.
De los dos tipos de tanques, los que se utilizan como lastre de agua son los más
problemáticos, por razones que más tarde expondremos. La situación en cuanto a los tanques
de carga está mucho más controlada, pero presentan otros tipos de problemas para los
armadores, especialmente cuando están cargados con productos o cargas químicas.
Aquí discutiremos sobre varios factores, como los ambientes corrosivos, la influencia
de productos químicos, la preparación de superficie, propiedades de los materiales, aplicación
y curado, que puede tener una influencia negativa o positiva en la vida de servicio de los
revestimientos, asistiendo o previniendo con la instalación de sistemas de recubrimiento que
durarán a lo largo de la vida útil del buque.
Antes de empezar a hablar de cómo proteger los dos tipos de tanques deberíamos
echar un vistazo primero a la construcción de los tanques. Aún hoy vemos construidos
demasiados tanques con construcciones propicias para la corrosión. Parece que los ingenieros
navales todavía no tienen demasiado en cuenta el aspecto durante el diseño contra la corrosión
y aún hoy encontramos estructuras que contienen detalles que son casi imposibles de aplicar
protección contra la corrosión.
Los problemas en tanques de lastre se han acentuado, como resultado de las normas
Marpol 73/78, Anexo I, Reg. 13F, donde se estipula que las nuevas construcciones han de ser
de doble casco, lo cual ha aumentado de manera importante las zonas internas de los tanques
de lastre. Si se compara con las antiguas construcciones monocasco, en las construcciones de
doble fondo, las zonas de los tanques de lastre han aumentado de tres a seis veces más.
Las Universidades en cooperación con expertos en corrosión, deberían intentar que los
estudiantes tengan mayor conocimiento y comprensión sobre los problemas derivados de la
corrosión.
En ISO 12944-3, donde se describen soluciones que proveen eficazmente de

resistencia pasiva a la corrosión y son apropiadas para la aplicación de revestimientos, los
ingenieros e ingenieros navales pueden encontrar parámetros básicos para el diseño de
estructuras.
EUITN JUL-11 251

ESTRUCTURAS NAVALES
15.2. TANQUES DE LASTRE:

En los últimos años, la protección contra la corrosión del acero en los tanques de lastre
se ha vuelto más importante, o mejor dicho, la falta de protección que frecuentemente era el
caso en estas áreas tan vitales. A finales de los años setenta, principio de los ochenta, hubo
varios accidentes en alta mar, a menudo accidentes fatales. Este hecho, relacionado con el
descubrimiento de serios daños causados por la corrosión, fue naturalmente inaceptable tanto
para las autoridades como para las sociedades de clasificación, ver fotografías a, b y c.
Fotografía a Fotografía b
Fotografías c
En 1991 las sociedades de clasificación más importantes durante una reunión conjunta
en IACS en Londres acordaron lo siguiente:
 Demanda de reconocimientos más rigurosos en zonas internas de los tanques

de lastre.
EUITN JUL-11 252

 Todos los tanques de lastre de nuevas construcciones han de ser recubiertos,

preferiblemente con recubrimientos duros.
 Para facilitar las inspecciones, se prefieren sistemas de recubrimientos de
pintura de color claro.
 Seguimiento del mantenimiento con el buque en servicio.
En general, la frecuencia de inspecciones suele ser de treinta meses, sin embargo, si el

revestimiento de protección en los tanques de lastre se ha deteriorado antes de este plazo, los
intervalos de inspección se reducirán a doce meses (o menos) hasta que el problema de
corrosión en el tanque(s) esté controlado, ver tabla a.
Estado del Sistema Inspecciones

Aplicado
Bueno       
Malo o pobre                
Años 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Insp. Especial  Insp. Intermedia  Insp. Anual 
Tabla a. Inspecciones según el estado en el que se encuentre el sistema
Cuando el grado de deterioro (por ejemplo: Ri 3-Ri 4 en concordancia con ISO

4628/3) del revestimiento del tanque, haya excedido el 20% de área interior total, se debe
considerar que el revestimiento ya no tiene ningún efecto y debe renovarse completamente. Se
recomienda comenzar los trabajos de mantenimiento cuando el deterioro sea del orden del 5%
del área interna del tanque. Si a este punto, los trabajos de mantenimiento no han comenzado,
entonces los intervalos de inspecciones por parte de la sociedad de clasificación serán
reducidos como se indica más arriba.
El deterioro local del revestimiento correspondiente a Ri 4 (de acuerdo con ISO

4628/3, ver tabla b) alrededor de las zonas de concentración de tensiones estructurales, se ha
de considerar por separado. Es obligatorio reparar la rotura del sistema de recubrimiento en
estas zonas. Ejemplos de estas localizaciones son las bases de las abrazaderas, intersecciones
de longitudinales y refuerzos con miembros primarios de apoyo, cantos de orificios, muescas,
aperturas, y otras discontinuidades y soldaduras.
Designación de grado de oxidación ISO 4628-3-1982

Ri 1 0,05% Ri 2 0,5% Ri 3 1% Ri 4 8% Ri 5 40-50%
Tabla b. Grados de oxidación según ISO 4628-3-1982
EUITN JUL-11 253

ESTRUCTURAS NAVALES
Dado lo anterior, ¿qué clase de sistemas existen para que los astilleros y armadores
puedan completar las demandas del IACS (Asociación Internacional de Sociedades de
Clasificación)?.
La base para los sistemas de pinturas en tanques de lastre, para protección a largo
plazo a de tener una preparación de superficie del nivel más alto. Desde un punto de vista
práctico, esto implicará una preparación de superficie primaria a un grado de limpieza
metálica de un mínimo de Sa 2 ½ según la ISO 8501-1 en el momento de la aplicación del
sistema de pintura.
Para nuevas construcciones se puede considerar el uso de las imprimaciones de

prefabricado (anteriormente conocidas como imprimaciones de taller). En caso de su
utilización, la preparación secundaria de la superficie debe ser exhaustiva, reparando todos los
daños en la capa de imprimación de prefabricado. Asimismo se han de corregir todas las áreas
corroídas hasta lograr el grado de limpieza metálica especificado originalmente. La
imprimación de prefabricado ha de tener una calidad apropiada para su inclusión permanente
en el sistema de revestimiento posterior (por ejemplo, imprimación de prefabricado de silicato
de zinc). En caso contrario, la imprimación de prefabricado ha de eliminarse totalmente y el
sustrato de acero restaurado, obteniendo el grado de limpieza metálica especificado
originalmente.
Para buques en servicio, todas las áreas internas en tanques de lastre deben lavarse
minuciosamente con agua dulce, a fin de eliminar los cloruros. En algunos casos es
conveniente utilizar chorro de agua a alta presión.
En cuanto a las nuevas construcciones, la situación es bastante simple ya que el acero

está más o menos en un estado “virgen”, abierto a todas las soluciones. Deben tenerse en
cuenta los siguientes sistemas genéricos:
15.2.1. SISTEMAS INORGÁNICOS:
Por el momento existe sólo un sistema de revestimiento inorgánico para los tanques de
lastre que es tanto económica como técnicamente aceptable, llamado silicato de zinc
inorgánico.
Una especificación típica para el silicato de zinc podría ser la siguiente:
1º.- Recorte (Stripe coat) de todos los cantos, aperturas, soldaduras, etc.
2º.- Aplicación de una capa de silicato de zinc inorgánico, mínimo 100 m de

espesor de capa seca.
3º.- Correcciones puntuales de todas las áreas donde sea necesario.
Los puntos 1º y 3º pueden ser combinados y ejecutados después de 2º.
EUITN JUL-11 254

Se pueden utilizar tanto pinturas de silicatos de zinc con base agua o con base
disolvente. Sin embargo, la experiencia ha demostrado que los productos con base agua son
superiores a los base disolvente en lo que respecta a la vida de servicio y la resistencia
mecánica.
Si se utilizan imprimaciones de prefabricación, en presencia de sustancias orgánicas,

las mismas han de ser eliminadas totalmente, previo a la aplicación de la pintura de silicato de
zinc. A las imprimaciones de prefabricado de silicato de zinc orgánico se les puede hacer una
preparación de superficie secundaria, como se ha descrito anteriormente.
Después de 15 años de servicio, algunos buques, en los que se había aplicado pintura
de silicato de zinc en base agua (1x75 micras) en los tanques de lastre cuando fueron
construidos, fueron sometidos a estudio. El revestimiento original de silicato de zinc estaba en
buenas condiciones, y los tanques de lastre tenían un mínimo de corrosión. Con un espesor de
capa seca de 100 micras, que es posible de lograr con los productos actuales, no hay razón
alguna para no esperar que las pinturas de silicato de zinc inorgánico proporcionen una
protección eficaz contra la corrosión durante 20-25 años.
Los revestimientos de silicato de zinc inorgánicos son normalmente de color gris

metalizado y así cumplen el objetivo propuesto de colores claros. Durante el servicio, las
reacciones con elementos en el agua de mar formarán carbonatos de zinc (el llamado óxido
blanco) que tiende a rellenar los poros del revestimiento haciéndolo impermeable al agua.
La aplicación de pintura de silicatos de zinc en tanques de lastre asegurará protección

contra la corrosión, siempre que estas pinturas proporcionen protección por principio
galvánico, lo cual excluye la corrosión filiforme de los daños. La corrosión por picaduras
podría llegar a ser un problema, sin embargo, es un problema común en tanques de lastre
pintados ya sea con sistemas de revestimiento orgánicos o inorgánicos, ver fotografía d y e.
Fotografía d. Corrosión Filiforme Fotografía e. Corrosión por picaduras
Los trabajos de reparación de silicato de zinc son relativamente simples, una razón
más para difundir el uso de estos excelentes revestimientos.
Dentro del grupo de los revestimientos inorgánicos, hemos de incluir también las
pinturas cementosas. En la mayor parte de los casos, están indicadas para protección contra la
EUITN JUL-11 255

ESTRUCTURAS NAVALES
corrosión durante periodos de tiempo limitado. Estas pinturas, debido a su corta vida de
servicio, se utilizarán fundamentalmente en buques antiguos, donde lo que resta de la vida en
servicio del buque no justifica el uso y la inversión de revestimientos de larga vida de
servicio.
15.2.2. SISTEMAS ORGÁNICOS:
Los sistemas orgánicos proporcionan protección contra la corrosión basándose

fundamentalmente, en el principio barrera. De este modo, ha de hacerse una selección de
productos adecuados, sobre la base del grado de impermeabilidad. Además, hemos visto
serios problemas relacionados al agrietado de revestimientos orgánicos, en áreas donde se
congregan las fuerzas de tensión, producto de los movimientos del buque en el mar. Es
necesario que el revestimiento en dichas áreas se adhiera de forma óptima y que el espesor de
capa seca no sea excesivo.
Desde el principio de los años 60, los revestimientos epoxi de alquitrán han dado un
excelente servicio en los tanques de lastre, con vidas en servicio comprobadas de más de 15
años. Este largo servicio solo se puede obtener con la fórmula original para epoxis de
alquitrán (proporción a un 50% epoxi - 50% alquitrán) aplicada en sistemas de tres capas con
un espesor total mínimo de 300 m. Es algo obligado el recorte (stripe coat) entre los
revestimientos más los retoques (touch-up) final.
En tanques de lastre, la rotura prematura de estos revestimientos orgánicos en la mayor

parte de los casos, se ha descubierto que se debe al uso de productos cuya formulación no está
en conformidad con la formulación original. Estos cambios en la formulación pueden implicar
la sustitución del alquitrán por productos bituminosos, o un cambio en la proporción de los
dos materiales aglutinantes principales, disminuyendo el contenido de epoxi (en algunos casos
drásticamente). El uso de sistemas de revestimiento de una capa, ha reducido igualmente, la
vida de servicio eficaz de este tipo de revestimientos.
Dado que el uso de las pinturas epoxis de alquitrán ofrece una protección excelente, se
debe admitir que, siendo naturalmente de color negro o marrón oscuro, no cumplen con las
exigencias en materia de luz, colores que faciliten la inspección. Igualmente, existe el
problema de las propiedades cancerígenas de alquitranes y asfaltos.
Para la industria de la pintura no es un gran problema desarrollar productos con

colores claros. No obstante, no es tan fácil desarrollar productos que sean capaces de
reemplazar a las pinturas epoxi de alquitrán.
Los siguientes revestimientos genéricos parecen tener las propiedades necesarias para
proteger eficazmente al acero en tanques de lastre. Sin embargo, parece haber diferencias
entre productos de distintos fabricantes, aunque el principal material aglutinante genérico, en
estos productos sea idéntico. Además, la experiencia básica con algunos productos es todavía
algo limitada. Para contrarrestar esto tenemos la creciente capacidad de la industria de la
pintura para predecir las propiedades de los revestimientos de protección.
EUITN JUL-11 256

Epoxis puros:
En lo que respecta a pinturas epoxis, hemos de distinguir entre los productos que
contienen disolventes y los libres de disolventes. Ambos tipos proporcionan protección
adecuada. No obstante, cada tipo tiene propiedades inherentes, que pueden afectar,
negativamente, las propiedades del sistema de pintura.
Los productos con base disolvente pueden contener residuos de disolventes,

relativamente importantes durante un largo tiempo después de la aplicación, sobre todo si la
pintura es aplicada en espesores de capa seca demasiado altos o bajo condiciones limites de
curado/secado. Este fenómeno se conoce como atrapado de disolventes. Estos residuos de
disolventes en la capa aparentemente seca y curada formarán minúsculas vacuolas en la capa
de pintura. Cuando estos residuos de disolvente, con el tiempo, se evaporan, y dejan estas
vacuolas, implican un debilitamiento considerable de la capa de pintura, en lo que respecta a
propiedades tales como la resistencia mecánica y la impermeabilidad, lo que a su vez
conducirá a reducir sustancialmente la vida de servicio del revestimiento.
Naturalmente, los productos libres de disolventes, no son propensos a la retención de

disolventes. Sin embargo, a menudo este tipo de materiales tienen propiedades humectantes
bastantes pobres, si se comparan con productos en base disolvente. Por ello frecuentemente,
es necesario aumentar la rugosidad de superficie en el sustrato para asegurar la adhesión que
queremos conseguir.
Aún más, los materiales sin disolventes pueden, al no aplicarse correctamente, ocluir
aire de la aplicación, creando espacios similares en la capa del recubrimiento como los
creados por la oclusión de disolvente.
La industria de pintura tiene más de veinte años de experiencia con productos de

epoxis puros para tanque de lastre en buques, y aunque la experiencia no sea como la de
epoxis de alquitrán, esta experiencia nos muestra que productos de epoxi puro pueden dar
protección adecuada durante periodos de servicio de hasta 15 años.
Epoxi mastics:
Básicamente, los productos de epoxi mastics, representan modificaciones de

revestimientos de epoxi puros. Así como con cualquier tipo de modificaciones, Hace falta un
cierto grado de compromiso, que puede afectar negativamente a la vida en servicio de los
revestimientos.
La experiencia de la industria de pinturas con estos productos es algo limitada, y las

formulaciones en uso llevan solamente unos 10 años en el mercado. Las anteriores
formulaciones de pinturas epoxi mastics presentaban ciertos problemas, no obstante, parece
que han sido solucionados. El futuro nos dirá si esta impresión es la correcta.
Por otra parte, las pinturas epoxi mastics tienen muy buenas propiedades de
adherencia, especialmente en superficies tratadas pobremente, haciéndolas apropiadas para el
EUITN JUL-11 257

ESTRUCTURAS NAVALES
trabajo de mantenimiento. Sin embargo, siempre se debe tener en cuenta que la vida de
servicio de las pinturas está en función de la limpieza del sustrato y la adhesión de la pintura.
Otros materiales:
Productos como las pinturas flotantes (aceites), productos con base de grasa animal
(oveja), revestimientos bituminosos puros, etc.,… no parece que jugaran un papel significante
en el mercado actual. De todas formas, este es un desarrollo positivo ya que muchos de estos
productos sólo dan protección temporal y necesitan ser renovados frecuentemente para poder
ofrecer un grado de protección eficaz contra la corrosión del acero en los tanques de lastre.
Ensayos:
Un programa de ensayos realizados por el Cuerpo de Investigación de Materiales

Marinos en Noruega, se ha convertido en el modelo de la industria para la evaluación de
sistemas de recubrimientos de uso en tanques de lastres. Los sistemas que obtengan un nivel
B-1 se consideran como los mejores.
Es interesante tener en cuenta que el programa de ensayo llevado a cabo por el Cuerpo
de Investigación de Materiales Marinos ponen bastante énfasis en el así llamado “efecto de
pared fría”, por ejemplo, la influencia de una temperatura gradiente en el sistema de
recubrimiento. El efecto de la temperatura gradiente tiene una gran influencia en
recubrimientos orgánicos especiales y puede causar el ampollamiento del sistema de
recubrimiento del lado en donde exista la temperatura más alta en el mamparo de acero.
Los parámetros para el futuro:
 Nuevo estándar de IMO:
 Objetivo: Revestimientos de 15 años de vida útil.


o Todos los barcos >500 GRT + espacios de doble forro de buques para carga a
granel durante nuevas construcciones:
-En contrato o posterior al 1 Julio 2008.
-En colocación de quilla o posterior al 1 Enero 2009.
-En entrega o posterior al 1 Julio 2012.
-Mantenimiento durante la navegación.
-Verificación de la eficacia del sistema de capa protectora.
o Ficha técnica de revestimientos:

-Especificaciones.
-Informes del Astillero y el Armador.
-Criterio de selección para revestimientos
-Inspección
-Mantenimiento y reparación
EUITN JUL-11 258

o Precalificación del sistema de revestimiento:

-Pruebas en laboratorio independiente.
-Procedimiento de pruebas prescrito en el estándar.
-Correspondencia a grado B1 de prueba.
Exposición de servicio documentado para 5 años con estado final de “buena”

debe ser aceptada.
o Preparación del acero:

-Eliminación de:
 Cantos afilados (r= 2mm min.)
 Cordón de soldadura.
 Proyecciones de soldadura.
 Contaminantes de superficies.
 Polvo clasificación max. 1 para las clases 3,4 y 5.
 Max. 50 mg/m2 de NaCl
 No aceite
o Preparación de superficies
-Primaria:
 Sa 2½ (Perfil: 30-75 µm)
-Secundaria:
 Sa 2½ en daños a las imprimaciones de prefabricación y
soldaduras.
 Sa 2 eliminando min. 70% de imprimaciones de prefabricación
intacto.
 Imprimaciones de prefabricación intactas, el precalificado puede
ser retenido, pero limpiado por barrido de chorro o por chorro
de agua o similar.
-Post Montaje:
 Ensambles St 3 o mejor Sa 2½ donde sea práctico.
 Daños <2% del área total: St 3
 Daños continuos > 25 m2 o >2% del área total: Sa 2½ a ser
aplicado
o Sistema de pintura
 Prueba de homologación
 Epoxi
 Otros con rendimiento verificado
 Última capa en colores claros
 Sistema multicapas con colores contratantes recomendados
 Capa seca nominal 320 micras (Regla 90/10)
 Capa seca max. de acuerdo a las recomendaciones del
fabricante.
EUITN JUL-11 259

ESTRUCTURAS NAVALES
o Precalificación del personal de control de calidad.
 Frosio o Nace.
 Verificador de las calificaciones del inspector.
15.3. TANQUES DE CARGA:

Observando los tanques de carga vemos que los operarios de barcos hoy en día se
enfrentan con miles de cargas posibles para transportar en el mar. La mayoría son corrosivas o
dañinas para la salud o presentan peligros de fuego y/o explosión, o todo al mismo tiempo.
Sin embargo, existe, no solo la necesidad de proteger al acero en los tanques, también
la carga debe estar protegida de la contaminación. Esto es esencial, ya que la mayor parte de
los productos químicos transportados a granel son utilizados como “bloques de construcción”
(intermediarios) en procesos químicos y cualquier forma de contaminación puede tener un
serio efecto en el producto final.
Los armadores y operarios de los buques para transporte de productos químicos hacen
frente al problema de la protección del tanque y la carga de varias formas. Algunos eligen el
acero inoxidable para sus tanques, aunque el acero inoxidable (aparte de su coste
relativamente alto) no soluciona todos los problemas. Es por ello por lo que se emplean
pinturas y recubrimientos, y es bastante común encontrar en los barcos combinaciones de
tanques de acero inoxidable con tanques revestidos.
Los recubrimientos utilizados hoy en día se pueden dividir en dos grupos, inorgánicos
y orgánicos, cada uno con sus características y usos particulares.
En cuanto a las áreas de utilización, éstas dependen, en gran parte, del tipo de carga a
transportar. La secuencia de cargas es decisiva a la hora de elegir el revestimiento, ya que
tiene que resistir las distintas cargas a transportar. Los armadores y los operadores deben
asegurarse que el proveedor tenga un sistema de controles seguro y cualificado.
La base para lograr protección óptima de tanques de carga es el pretratamiento. El

acero debe tener una preparación de superficie primaria con limpieza metálica entre Sa 3 o Sa
2 ½ (de acuerdo a ISO 8501-1) siendo el último grado el mínimo absoluto durante la
aplicación. Además, la configuración de superficie ha de ser óptima en lo que concierne al
perfil de rugosidad y la densidad, para asegurar adherencia óptima del revestimiento.
Si se han usado imprimaciones de prefabricación, normalmente las mismas deben

eliminarse por completo. No obstante, esto depende del tipo de cargas que vaya a transportar
el buque. Hay una gran diferencia entre los petroleros y los cargueros de productos químicos.
EUITN JUL-11 260

15.3.1. REVESTIMIENTOS INORGÁNICOS
En el grupo de productos inorgánico dominan los revestimientos de silicato de zinc.

Actualmente, los productos con base disolvente (p.e. silicatos etílicos de zinc, silicatos
alquídicos de zinc) son los más utilizados, sin embargo, parece haber tendencia a renacer los
productos con base acuosa (silicatos alquídicos de zinc). Esta tendencia va en aumento, en
parte por las ventajas de los silicatos alquídicos en cuanto a menor impacto ocupacional y
medioambiental, y por otra parte por alta resistividad y larga vida de servicio de este grupo
genérico de materiales, demostradas durante décadas de experiencia. Esto, responde mejor a
las ventajas de aplicación que poseen los silicatos etílicos de zinc.
Desde finales de los años cuarenta, los silicatos de zinc han sido utilizados en tanques
de carga de buques, para protección interna contra la corrosión, demostrando excelente
capacidad para asegurar una vida en servicio extremadamente larga.
La vida en servicio de estos revestimientos es más o menos directamente proporcional

al espesor de capa seca del mismo. Hace algunos años, se introdujeron versiones mejoradas de
silicatos de zinc inorgánicos tanto con base acuosa como con base disolvente. Estos nuevos
productos ofrecen a los armadores una vida de servicio mayor, facilitando la limpieza de los
tanques, debido a que se pueden aplicar en espesores de capa seca mayores de lo que hasta
entonces había sido posible, asociado a que aumentan la duración de la superficie pulida.
La “desventaja” de los silicatos de zinc, es que pueden transportar una variedad de

cargas relativamente limitada, p.ej. en general, cargas con pH entre 6.5 y 9.0. No obstante,
todas las cargas de productos petróleo, solventes y alcoholes, están comprendidas en este
intervalo de pH.
La especificación de trabajo a utilizar aquí es en términos generales la misma que

hemos tratado con anterioridad, es decir:
1º.- Redondear todos los bordes afilados, aristas, etc…

2º.- Aplicación de una capa de silicato de zinc inorgánico con espesor de capa seca
de 100 micras.
3º- Recorte (retoque localizado) de todas las áreas donde fuera necesario.
(Los puntos 1º y 3º pueden combinarse y ejecutarse después de 2º)
La vida de servicio de un revestimiento como se ha especificado arriba, con un uso

sensato y sin exponerlo a cargas no aceptables para ese tipo de revestimiento, puede llegar
hasta 15 años, incluso hasta 20-25 años, Existen ejemplos de revestimientos con espesores de
capa seca de 75 micras, que han permanecido más o menos sin cambios durante más de 17
años, en lo que a propiedades protectoras contra la corrosión se refiere.
EUITN JUL-11 261

ESTRUCTURAS NAVALES
15.3.2 REVESTIMIENTOS ORGÁNICOS
Los revestimientos orgánicos utilizados para pintar los tanques varían en cuanto a su
composición química. Los tipos genéricos más utilizados son:
 Revestimientos epoxídicos.
 Epoxis de isocianato curado.
 Poliuretanos.
 Resinas fenólicas de epoxis.
Además, para casos especiales se usan las siguientes:
 Poliéster.
 Ester de vinilo.
 Revestimientos de caucho.
Los epoxis puros se introdujeron en el campo del revestimiento de tanques a mediados

de los cincuenta. Comenzaron a usarse ampliamente en cargueros de productos químicos y
otros productos, puesto que comparadas con los silicatos de zinc inorgánico, su resistividad a
la carga era diferente y de una gama mucho más amplia. Los epoxis todavía permanecen
como el revestimiento de tanques más utilizados dentro de los tipos orgánicos.
El rápido desarrollo de la industria química y la introducción de un número creciente

de nuevos productos químicos para transporte a granel por mar, creó una necesidad de
sistemas de revestimientos orgánicos para tanques con un mayor grado de resistencia a las
cargas. Tanto la primera generación de revestimiento epoxis fenólicos como los sistemas de
isocianato curado fueron introducidos en el mercado a finales de los años sesenta, comienzo
de los setenta, en respuesta a esta necesidad.
Ambos tipos genéricos tienen una resistencia excepcional a los productos químicos,
pero también ciertas debilidades inherentes. Pronto se vio que los productos de isocianato
curado tenían tendencias a retener solventes (especialmente las formulaciones con acetatos),
lo cual conduce a la formación de compuestos acídicos al reaccionar con las moléculas de
agua, derivando en corrosión por inducción en la interface acero/revestimiento.
Los revestimientos de epoxi fenólicos son los que ofrecen un nivel más amplio de
resistencia química de todos los productos de revestimiento orgánico de tanques que hay
ahora en el mercado. Sin embargo necesitaban un post-curado por cargas calientes para
alcanzar el grado de resistencia química máxima. Este post-curado es costoso pues consume
energía y es difícil de realizar propiamente.
La segunda generación de productos de isocianatos fue formulada para proporcionar

una matriz estructural en la capa seca que impidiera la oclusión de solventes, sin embargo,
esto demostró ser una desventaja puesto que la estructura de matriz abierta hace que la capa
de revestimiento absorba parte de la carga, representando un peligro de contaminación para
cargas posteriores.
EUITN JUL-11 262

A mediados de los años ochenta, se lanzo al mercado, la segunda generación de
revestimiento de epoxis fenólicas basadas en novolacas (ver figura a). Estos productos tenían
más o menos la misma resistencia química que los de la primera generación, pero no
mostraban la misma tendencia a exceso de pulverización en seco y fragilidad de la primera.
Figura a. Formulación Epoxi y Epoxi Novolac.
Comparación de revestimientos
Tipo genérico Novolaca Poliuretano Epoxi

Funcionalidad F=4 F=8 F=2
Densidad de la
6.3 eq/l 4.8 eq/l 2.6 eq/l
reticulación
Resistencia a
+++ ++ +
disolvente
Aumento en
5% 10% 15%
acetona
Las especificaciones de trabajo varían de alguna manera (como se puede esperar),

pero en general, prevalecen las siguientes especificaciones:
 Aplicación de tres capas, cada capa con un espesor de capa seca de 100 micras
y un total de 300 micras para el sistema de revestimiento con recorte entre cada
capa.
 Cada capa tiene normalmente colores diferentes y el recorte se aplica también
en distintos colores a los efectos de facilitar la inspección.
 Retoque de la capa final donde fuera necesario.
 Algunos proveedores especifican además el máximo espesor de capa seca
permitido, que normalmente es de 2 x el espesor de capa seca especificado (o
nominal).
En el futuro inmediato podremos ver un cambio en el transporte marítimo de líquido a

granel, mientras que en el mercado exista una demanda de buques transportadores de aceite y
grasas para consumo humano, que solamente se dediquen a este comercio para evitar
cualquier posibilidad de contaminación de los aceites y grasas con elementos tóxicos. Este
mercado demandará probablemente también sistemas de revestimiento que cumplan las reglas
de la FDA, FOSFA y organizaciones similares. De hecho, la demanda de sistemas de
revestimiento que cumplan las reglas de la FDA ha existido durante algún tiempo para cargas
EUITN JUL-11 263

ESTRUCTURAS NAVALES
específicas, y la mayoría de los fabricantes tienen un amplio abanico de sistemas de

revestimiento que cumplen estas reglas.
Por ahora hemos tratado los revestimientos de tanques para carga de productos,
mercancías o productos químicos. ¿Pero qué hay de los cargueros de crudo?
En el pasado, se trabajaba muy poco con revestimiento interno de tanques de carga en

los grandes petroleros. Generalmente, se pintaban solamente las cubiertas y partes superiores
de los tanques, mas superficies verticales de 1 a 3 metros de arriba abajo. Tradicionalmente se
usaban resinas epoxídicas de alquitrán. Pero posteriormente, se incrementó el uso de
productos de epoxis másticos.
Durante los últimos dos años se han presentado proyectos para el revestimiento
completo de toda la superficie interior de bodegas de carga en los VLCC y ULCC han
requerido un revestimiento total de las superficies interiores. Los sistemas de revestimiento en
estos proyectos estaban todos basados en epoxis puros.
15.4. BODEGAS DE CARGA

Diariamente se transportan a todas las partes del mundo, cargas secas a granel en
cargueros de todo tipo, tamaño y antigüedad. La carga se transporta en lo que se conoce como
bodegas. La forma de transporte es similar a la del transporte de cargas líquidas a granel en
petroleros, sin embargo, el transporte de cargas secas a granel comparado con el de las cargas
líquidas a granel, presenta algunos problemas especiales a resolver.
Los parámetros involucrados para seleccionar un sistema de pinturas adecuado para

bodegas son:
 Protección anticorrosiva del acero en las bodegas
Un buen número de cargas secas a granel transportadas son altamente corrosivas o se

pueden convertir en altamente corrosivas bajo ciertas condiciones. Un ejemplo típico es la
hulla, que al entrar en contacto con el agua, su contenido en sulfuro reaccionará para formar
ácido sulfúrico (H2SO3). Es por esto que el sistema de pintura aplicado debe resistir a ciertas
reacciones químicas.
Otras cargas secas a granel pueden contener otras sustancias químicas capaces de
reaccionar aumentando la agresividad de la carga.
En la mayor parte de los cargueros, un cierto número de bodegas de carga se

utilizarán como tanques de lastre suplementarios si se necesitan. Esto hará que el acero en
estas bodegas en particular, entre en contacto con un electrolito al quedar inmerso en agua de
mar, estableciendo así las condiciones idóneas para el comienzo de la corrosión. Con lo cual
el sistema de pintura aplicado debe ser resistente al agua de mar.
EUITN JUL-11 264

 Protección de la carga
Un gran grupo de cargas secas a granel transportadas (en granos), como por ejemplo
trigo, centeno, cebada, avena, maíz y arroz. Estas cargas secas a granel son tanto para
consumo humano como animal y no deben tener ninguna sustancia en ellas que pudiera hacer
que el grano no fuera idóneo para su uso, bien por contaminantes o por materiales tóxicos.
Normalmente los sistemas de revestimiento que se utilizan para el transporte de cargas

de grano necesitan unas pruebas en instalaciones independientes autorizadas para emitir
certificados de grano.
También hay un número de cargas secas a granel que debido a su uso final no
tolerarán contaminación como pueden ser óxidos y otros productos corrosivos, pintura
polvo/escamas o restos de cargas anteriores, que pueden inutilizar la carga (entera o en parte)
debido a la contaminación o decoloración.
El último factor regula que todo sistema de revestimiento seleccionado debe ser no
absorbente y fácil de limpiar.
 Facilitación de la limpieza
El sistema de revestimiento de bodegas de carga seleccionado ha de ser fácil de

limpiar. Esto entraña un sistema de revestimiento que sea uniforme y duro (resistente a la
incrustación de las anteriores cargas).
 Resistente a la abrasión
Las cargas secas a granel tienen varias formas físicas como, por ejemplo, fardos,
grava, grano o polvo, todas son abrasivas en mayor o menor grado. La dureza de la carga
también determina el grado de abrasión al que estará sujeto el sistema de revestimiento dentro
de las bodegas de carga.
El buque, en mar abierto, seguirá el movimiento del mar y dependiendo del tamaño de
las olas, este movimiento se impartirá a la carga seca a granel, la cual a su vez ejercerá un
efecto erosivo sobre la superficie interna de la bodega. Teóricamente, el efecto erosivo de una
carga dura de bordes afilados puede eliminar el sistema de revestimiento del acero e incluso
afectar al propio acero. Toda corrosión formada debe eliminarse.
Un número importante de cargas debido a su propio peso, forma y tamaño, causará

daños por impacto durante el proceso de carga. Aún más, durante la descarga, el equipo
utilizado como son grúas, cargas rodantes, etc., también causará daños mecánicos.
Durante muchos años, un proveedor de pinturas marinas ha registrado las condiciones

de las bodegas en el momento de repintar e informar que más del 60% de las bodegas
presentan más del 25% de corrosión. Aún mas, menos del 20% de los buques registrados
había comenzado los trabajos de mantenimiento en las bodegas cuando el nivel de corrosión
EUITN JUL-11 265

ESTRUCTURAS NAVALES
era menor o igual a 5%. Esto significa que 80% de la flota mundial de cargueros navega con 5
a 25% de corrosión en las bodegas.
Este es un buen indicador de los problemas que implica mantener las bodegas libres de
corrosión. Los siguientes factores participan en la creación de problemas para el
armador/operador del buque, relacionados con el mantenimiento de las bodegas en sus
cargueros:
 El tamaño de las bodegas de carga
Los cargueros son normalmente grandes, con sus correspondientes grandes cargas, y
teniendo en cuenta a los cargueros OBO, es común encontrar buques con tonelajes superiores
a los 135.000 DWT. Una bodega de carga típica de un gran carguero OBO puede tener un
volumen de unos 12-15.000 m3, y debido a su tamaño presentará problemas para realizar
adecuadamente, los trabajos de mantenimiento, cuando está en servicio.
 Tiempos de espera cortos
Generalmente, para cualquier tipo de buques es contra productivo estar inactivo,

puesto que el buque no gana dinero cuando está sin carga o inactivo. Por lo tanto los
armadores y sus brokers realizan esfuerzos considerables para reducir al mínimo el tiempo
inactivo. Esto es bueno para la rentabilidad del barco, sin embargo, desde el punto de vista del
revestimiento también es contra productivo, los tiempos de espera cortos normalmente no son
suficientes para preparar adecuadamente la superficie y aplicar el revestimiento.
Los tiempos de espera cortos han incrementado el uso de pinturas de secado rápido.
No obstante el uso de estos productos combinado con el uso de técnicas de aplicación
sencillas, por ejemplo rodillo o brocha, no son un medio eficaz para proteger al acero contra
la contra la corrosión sino que debe considerarse como una simple medida cosmética.
 Sistemas típicos
A continuación se representan algunos sistemas típicos usados para pintar bodegas de

carga en cargueros:
Alquídico:
1–2 capas de imprimación alquídica

+1-2 capas de pintura alquídica de aluminio (secado rápido)
Epoxi:
2-3 capas de epoxi
EUITN JUL-11 266

Epoxi mastic:
2 capas de epoxi mastic
Silicato de zinc / epoxi mastic:
1 capa de silicato de zinc (preferiblemente base acuosa)

+ 1 capa de epoxi mastic (incl. capa nebulizada)
Sistemas resistentes a grandes impactos y abrasión:
2 capas de epoxi resistentes a impactos y abrasión (Con o sin

disolvente – reforzado o no)
En la tabla a continuación se hace una lista de las cargas a granel más comunes, y
sugerencias a tener en cuenta al seleccionar sistemas de revestimiento genéricos para bodegas:
GRUPOS DE EJEMPLOS DE TIPOS DE REVESTIMIENTOS

CARGA CARGA CONSIDERACIONES GENERICOS SUGERIDOS
Trigo Certificado de grano Alquídico

Granos
Centeno Abrasión media Epoxídica
Cebada Contaminación de Novolaca epoxidica
Avena carga(s) anteriore(s)
Sorgo
Maíz
Arroz
Comidas sobre la
base de estos
productos
Minerales/ Mineral de hierro Corrosivo si el contenido Epoxídica
Metales Lingotes de mineral de sulfuro es alto Epoxídica resistente a
de hierro Alta abrasión fuertes impactos y
Bauxita Fuerte impacto abrasiones
Mineral de cromo
Alúmina
Fertilizantes Urea 1 Abrasión corrosiva (Alquídico)
Fosfato1 media Epoxídica
Potasa Novolaca Epoxídica
1= y derivados
Carbones Hulla Corrosión si el contenido Epoxídica
Coque de sulfuro es alto Epoxídica resistente a
Coque de petróleo Abrasión media a alta grandes impactos y
Carbón Impacto fuerte abrasiones
EUITN JUL-11 267

ESTRUCTURAS NAVALES
-Continuación… Semillas de soja Baja abrasión Alquidídico

Alimentos Tapioca Necesita cumplir con los Epoxídico
requerimientos de FDA Novolaca Epoxídico
Minerales Piedras Alta abrasión Epoxídica

Grava Fuerte impacto Epoxídica resistente a
Arena fuertes impactos y
Arena de sílice abrasiones
Olivino
Naftalina
Ilmenita
Talco
Prod. químicos Sulfuros1 Corrosivo Epoxídica
Fósforicos1 Abrasión media Novolac Epoxidico
1= y derivados
A continuación se muestran diferentes estados en distintas bodegas durante su

renovación del sistema de pintura:
Estado típico de una bodega de carga tras 3 años de

servicio con un sistema convencional de pintura
EUITN JUL-11 268

Configuración típica de andamiaje, durante el periodo de renovación del sistema.
Aplicación con Airless desde plataforma Tanque de Carga tras Aplicación Completa del
móvil Sistema de Pintura
15.5. INFLUENCIAS EN LA VIDA EN SERVICIO
Al aplicar sistemas de revestimiento diseñados para durar a lo largo de la vida de

servicio para la cual se ha diseñado el buque, debe tenerse en cuenta los factores que se
mencionan a continuación y tratarlos con eficacia:
 La preparación de la superficie ha de ser chorro abrasivo a un mínimo de Sa

2½ de acuerdo con ISO 8501-1 (SSPC-SP-10) con una rugosidad de superficie adecuada
(rugosidad/densidad). No ha de dejarse en la superficie ningún rastro de aceite, grasa, polvo,
cloruros o cualquier otro residuo que disminuya el rendimiento del sistema.
 Los revestimientos a usar deben ser los específicos para la función a

desempeñar y preferiblemente deben ser probados tanto por el fabricante como por un
organismo independiente de pruebas.
 La aplicación del sistema de revestimiento debe ser ejecutada profesionalmente

sin errores de aplicación, por ejemplo, espesores demasiados bajos de capa seca, oclusión de
disolvente, ya que estos causarán una rotura prematura del revestimiento.
 El curado del sistema de revestimiento ha de llevarse a cabo de acuerdo con las

instrucciones del fabricante.
EUITN JUL-11 269

ESTRUCTURAS NAVALES
 La vida de servicio de los revestimientos se verá fuertemente afectada por la

exposición a productos químicos fuertes, líquidos de limpieza, cargas, altas temperaturas, etc.
Los sistemas de revestimientos en cargueros químicos tendrán un servicio considerablemente
más corto que los mismos revestimientos en tanques de un petrolero.
Los sistemas de revestimiento para la próxima década, en tanques, ya sean de lastre,

de carga u otros, ya existen. No obstante, sin un cuidado meticuloso que asegure que los otros
elementos que influencian el trabajo de revestimientos son llevados a cabo de acuerdo con los
criterios de garantía de la calidad y un sistema de control de calidad, los esfuerzos realizados
de selección de un revestimiento excelente pueden ser en vano.
En el futuro, los trabajos de calidad, los productos de calidad y la garantía de calidad

debieran ser los fundamentos para asegurar y proteger tanques contra la corrosión de forma
eficaz y duradera, durante la vida útil del buque.
EUITN JUL-11 270

MANTENIMIENTO
16. MANTENIMIENTO
16.1. GENERAL
A largo plazo, a todos los sistemas de pinturas le aparecen defectos. Un ejemplo de
esto son los daños mecánicos, pérdida de brillo, caleamiento, decoloración, agrietamiento,
descamación químico o bioquímico. Cualquiera de estos defectos son causados por ataques
atmosféricos (incluyendo ataques por polución), o ataque por inmersión (ej., agua de mar),
influencias químicas y mecánicas. Estos defectos finalmente causan el deterioro del substrato,
así como la corrosión del metal o decaimiento de la madera, ver fotografía a.
Fotografía a. Buque en proceso de mantenimiento
Para prevenir los fallos de las funciones de los sistemas de pintura (protección,
decoración, propósitos especiales) en un largo plazo, se debe realizar un mantenimiento
periódico. El plazo entre la nueva construcción y la primera operación de mantenimiento, así
como el plazo entre posteriores operaciones de mantenimiento pueden ser ampliadas por un
mejor pretratamiento y por el uso de una mejor calidad de pintura. El permiso para un largo
intervalo de mantenimiento es normalmente concedido por la sociedad de clasificación para
los armadores que protegen la obra viva de sus buques por medio de un sistema de protección
catódica basado en corrientes impresas, en conjunto con un sistema de pintura de alto
rendimiento.
EUITN JUL-11 271

ESTRUCTURAS NAVALES
En los años recientes se ha producido una marcada tendencia a reducir el

mantenimiento de los buques en mar y en puerto, incluso en aquellas partes las cuales son
accesibles fácilmente, como son las partes exteriores en la cubierta y topsides de pequeños
buques. Una razón para esto es la tendencia a reducir el número de tripulación a bordo en
vista del continuo aumento de los salarios. En adición, mas partes del buque están provistas
con sistemas de pintura de alto servicio (alto rendimiento), que requieren menos
mantenimiento que los sistemas de pinturas convencionales. Debido a su gran dureza, los
sistemas de alto rendimiento son frecuentemente más difíciles de reparar a bordo.
La mayor parte del trabajo de mantenimiento de pintura en los buques se hace durante
la varada obligatoria. Como el buque fuera de servicio constituye un precio muy alto, los
armadores tratan de mantener el buque varado el mínimo tiempo posible. Sin embargo para
una protección optima, el tiempo de varada no debería ser demasiado corto, ya que se debe
permitir que las pinturas sequen lo suficiente. Hay una creciente practica de eliminación de las
incrustaciones y aplicación de pintura antifouling, durante la corta varada (ej. de un día). Un
mantenimiento rápido es posible, solo cuando la empresa aplicadora está totalmente equipada
para ello, teniendo a su disposición los equipos y andamios suficientes, grúas, compresores,
etc. Incluso en largos tiempos de varada, son algunas veces insuficientes para la gran cantidad
de trabajo que hay que hacer.
Es evidente que en los trabajos de mantenimiento, la correcta planificación no es

menos importante que en la nueva construcción. Una buena planificación se puede realizar
solo con una estrecha cooperación entre armador, el astillero, la empresa aplicadora de
pintura y el fabricante.
La información necesaria para el trabajo de mantenimiento debería estar disponible

antes que el buque entre en el dique seco. Fichas técnicas (más fotografías) e informes sobre
varadas anteriores, pueden dar información útil para obtener información sobre el
mantenimiento. Inmediatamente después de la llegada del buque al astillero, las zonas donde
el mantenimiento se espera que sea necesario, deben ser inspeccionadas. Sobre la base de esta
inspección, se debe decidir tan pronto como sea posible que zonas del buque necesitan
mantenimiento, como se debe realizar y que zonas de la superficie interesan ser reparadas; la
reparación de estas zonas debería ser local o total, dependiendo de la extensión del daño.
La reparación local (ej. en puntos dañados) es esencial para reconstruir el sistema de

pintura a un espesor suficiente; esto es de especial importancia para la capa anticorrosiva. El
mantenimiento no debería posponerse si no es con una buena razón, ya que esto aumentará
considerablemente los costos a largo plazo. La mejor práctica es comenzar el mantenimiento
tan pronto como sea posible tras la aparición de defectos serios como oxido, ampollamiento,
grietas o escamas. Para conseguir un mantenimiento a un coste mínimo, es muy recomendable
que el llamado “mantenimiento preventivo” se realice durante el servicio. Para este propósito
se debería de mantener a bordo un programa de mantenimiento de pintura, y por supuesto, una
cantidad suficiente de los materiales necesarios como puede ser la pintura.
Aunque en el trabajo de mantenimiento no es normalmente necesario aplicar el

sistema de pintura completo, no podemos estar eternamente reparando localmente; incluso el
mejor sistema de pintura tiene que ser renovado completamente después de un numero de
EUITN JUL-11 272

MANTENIMIENTO
años. Esto llegara a ser necesario cuando los repetidos repintados locales han producido una
capa extremadamente espesa, o si se produce corrosión importante en lugares de difícil
acceso.
En caso de daños meramente locales, es frecuentemente difícil estimar el área total a

ser reparada. Cualquier superficie en la cual se lleve a cabo un trabajo de mantenimiento,
debería ser limpiada a fondo (ej. por baldeo). La extensión de cualquier defecto puede ser
estimada solo después del limpiado a fondo, particularmente en el caso de la obra viva y los
tanques.
El área a ser reparada de pintura es normalmente mucho más grande que el área
afectada por oxidación y otros defectos visibles, y además también dependerá de la
distribución de estos defectos sobre la superficie. Es importante eliminar completamente no
solo los defectos claramente visibles sino también la oxidación y la pobre adherencia de
pintura alrededor de estos defectos. Antes de comenzar con la reparación del sistema de
pintura. El armador y el astillero, deben estar de acuerdo en la extensión del trabajo de
mantenimiento antes que este comience. La estimación en la extensión del trabajo de
mantenimiento requiere una considerable habilidad y experiencia. Si un buque ha sido
pintado bajo garantía, debe hacerse una distinción entre defectos originados de daños
mecánicos y defectos resultantes de las imperfecciones en el propio sistema de pintura, ej. una
preparación de superficies inadecuada, espesor de película seca insuficiente, retención de
solventes, etc. Es práctica general excluir de la garantía los defectos causados por daños
durante el servicio. Como en la nueva construcción, el mejor método de preparación de la
superficie para los trabajos de mantenimiento es la limpieza con chorro, también va a ser el
método más barato si las superficies a tratar son grandes. Si se va a usar un sistema de pintura
de alto rendimiento, el chorro es el único método de preparación de superficie aceptado, ver
fotografía b.
Fotografía b. Preparación de superficie mediante robot hydroblasting en la obra viva de un buque.
EUITN JUL-11 273

ESTRUCTURAS NAVALES
Se deben eliminar todos los cantos vivos existente, capas mal adheridas y eliminar las
zonas oxidadas en las áreas desnudas. De no ser así, las reparaciones efectuadas tendrán una
vida muy corta y en poco tiempo se iniciarán nuevamente los defectos.
En reparaciones locales, cada capa de pintura debe solapar con la capa anterior. A
menudo, después de aplicar la imprimación y las capas intermedias en la reparación de los
puntos a nivel local, la última capa o capa final, se aplica sobre toda la superficie. Esto impide
que se vea el parcheo tras la reparación (patchwork); por supuesto la visibilidad de las
reparaciones en puntos locales es una desventaja cuando pintamos por razones estéticas (ej.
casetón de cubierta).
Cuando el deterioro del sistema de pintura solo ha llegado a la etapa de pérdida de

brillo y caleo, y el objetivo es solo restaurar la función de decoración del sistema de pintura,
el tratamiento puede estar destinado a una capa extra final. La aplicación debería estar
precedida de limpieza (ej. baldeo con agua dulce), y desengrasado donde sea necesario.
Con el fin de obtener una buena adherencia en la capa de reparación, es algunas veces
necesario hacer áspero o rugoso al sistema de pintura existente, ya sea de forma mecánica
mediante lijado de la capa, escareado, chorreado con agua y arena, ó de forma química,
creando un ligero reblandecimiento de la capa por medio de un disolvente fuerte. Tanto lijado,
como reblandecimiento es particularmente necesario cuando el sistema antiguo de pintura está
aplicado a partir de pinturas de 2 componentes. Es muy importante seguir cuidadosamente las
especificaciones que marca el fabricante de la pintura.
Los trabajos de mantenimiento frecuentemente plantean más problemas que los

trabajos de pintura en las nuevas construcciones. Las operaciones de preparación de superficie
necesarias para el trabajo de mantenimiento son frecuentemente más difíciles, el resultado
final va a depender fuertemente de las condiciones atmosféricas existentes. Los problemas
surgen por ejemplo cuando el sistema de pintura del casco de un buque debe ser reparado
durante un período de tiempo muy corto en el dique seco, donde existe un clima muy húmedo.
En tales casos, las pinturas de mantenimiento deben ser de secado rápido y al mismo tiempo
tolerantes con la alta humedad atmosférica y bajas temperaturas.
Las pinturas de mantenimiento para reparaciones locales deben ser siempre

compatibles con el sistema de pintura existente. En muchos casos, la misma pintura que se
utiliza en la nueva construcción puede ser usada. Algunas veces, sin embargo, el fabricante de
la pintura tiene que modificarla ligeramente con el fin de hacerlas aptas para la aplicación en
los antiguos sistemas de pintura existentes o para la aplicación bajo condiciones
meteorológicas desfavorables.
En trabajos de mantenimiento la práctica normal es que la pintura la suministre el

armador. Algunas veces esta práctica da lugar a problemas si el contratista de pintura no tiene
experiencia previa con el tipo de pintura y su método de aplicación.
Dado que, como regla general, no se da ninguna garantía sobre los trabajos de
mantenimiento, una buena supervisión es aquí tan importante como en la nueva construcción.
EUITN JUL-11 274

MANTENIMIENTO
16.2. OPERACIONES DE MANTENIMIENTO DE DISTINTAS ZONAS

DEL BUQUE
Son todos los trabajos de mantenimiento relativos a las diferentes partes del buque
implicados en las siguientes operaciones:
 Limpieza y donde sea necesario, desengrasado de la superficie.

 Eliminación de productos de la corrosión (herrumbre) y/o capas de pinturas
defectuosas mediante chorro o limpieza mecánica.
 Lijado de zonas de adherencia.
 Eliminación del polvo, donde sea necesario.
 Raspado o ligero reblandecimiento de la pintura vieja donde sea necesario;
cualquier raspado debería estar seguido por una eliminación del polvo.
 Aplicación de las capas de pintura de reparación.
No vamos a entrar en detalle con las operaciones de mantenimiento para todas las
zonas del buque, sino limitarnos a aquellas partes que dan más problemas de mantenimiento,
es decir el casco sumergido y los tanques.
16.2.1 MANTENIMIENTO DEL CASCO SUMERGIDO
El mantenimiento del casco sumergido implica la eliminación de las incrustaciones

marinas, oxido, sales, defectos de la capa de pintura y la renovación del sistema de pintura en
estos lugares. Durante el trabajo de reparación, el alisado de la superficie debe ser restaurado
a fin de mantener la resistencia a la fricción al mínimo. Ver fotografías c y d.
Fotografía c. Casco y helice cubiertas de incrustraciones marinas.
EUITN JUL-11 275

ESTRUCTURAS NAVALES
Fotografía d. Tareas de mantenimiento es el casco de una pequeña embarcación.
El corto tiempo que los buques permanecen en el puerto, y la cada vez mejor calidad
de las pinturas antifouling, tienen casi suprimido a las incrustaciones, como por ejemplo
percebes. Tales incrustaciones, normalmente solo se desarrollan cuando por alguna razón el
buque permanece atracado en puerto durante varias semanas. Sin embargo, a menudo, las
incrustaciones encontradas han sido formadas por algas (la barba del buque) o pequeñas
conchas. Hoy en día, la práctica de la eliminación por rasqueteado o chorreado de las
incrustaciones, escamas de pintura y oxido suelto, puede ser en algunos casos poco
ventajosamente, y son remplazados por limpieza por chorro con agua a alta presión
(hidroblasting). En determinadas zonas es necesario que el casco sumergido sea desengrasado,
esto normalmente se lleva a cabo mediante pulverizado con agua que contiene detergentes
adecuados, seguido de un pulverizado con agua dulce limpia.
Tan pronto como el casco este seco, este debería ser liberado de cualquier oxido
adherido, incrustaciones, ampollamiento y posibles grietas de la capa de pintura. La elección
del método de limpieza depende de la extensión de las zonas defectuosas y del tipo de
reparación del sistema de pintura que va a ser aplicado. La elección es normalmente entre el
chorro con un abrasivo barato que no necesita ser recuperado y la limpieza mecánica. Como
en otros casos, el chorro es el método más efectivo y económico. Por razones técnicas, el
chorro es necesario cuando se va a aplicar un sistema de pintura de alto rendimiento.
Las capas anticorrosivas deben ser retocadas tan pronto como sea posible tras la
eliminación de las incrustaciones, los productos de la corrosión y las zonas defectuosas del
sistema de pintura; se debe tener cuidado que las imprimaciones ricas en zinc deben ser solo
aplicadas sobre superficies limpias, y no deberían solapar con otras capas de pinturas. Tan
pronto como los retoques estén secos, se debería aplicar una capa de pintura antifouling en
aquellas partes donde sea necesario del casco sumergido. Las superficies de acero desnudas
no deben ser tratadas con antifouling que contengan oxido cuproso, ya que es probable que
causen corrosión. En reparaciones locales es casi imposible evitar nuevas capas anticorrosivas
EUITN JUL-11 276

MANTENIMIENTO
que se superponen a capas existentes y pinturas anti-incrustantes todavía firmemente

adheridas. Dichos solapamientos pueden causar problemas ocasionalmente, ej. cuando la
pintura esta recién aplicada puede causar levantamientos de las capas antiguas de antifouling.
En estos casos, se debería consultar al fabricante de la pintura.
Si el sistema de pintura existente, después de ser limpiado y secado no presenta

defectos, será suficiente con la aplicación de una única nueva capa de pintura antifouling.
Después de la eliminación de las incrustaciones, herrumbre y capas de pinturas mal adheridas,
puede ser que aparezcan zonas en el casco sumergido muy ásperas. Si esta aspereza es el
resultado de repetidas operaciones de mantenimiento, las áreas interesadas deberían ser
eliminadas hasta llegar al acero desnudo (preferiblemente mediante chorro), y renovar
completamente el sistema de pintura.
Si el casco sumergido está protegido catódicamente por ánodos de sacrificio, estos

deben mantenerse libres de pintura; durante el pintado deben cubrirse. Cuando el casco
sumergido está protegido catódicamente por un sistema de corrientes impresas,
frecuentemente el sistema de pintura alrededor del ánodo es duramente atacado. La limpieza
de estas áreas y la eliminación de restos de pintura no plantean problemas generalmente.
Tras el hydroblanting y el chorreado abrasivo local, se aplica una capa de relleno

epoxi o mastic alrededor de los ánodos de acuerdo con los consejos del suministrador de los
ánodos.
16.2.2. MANTENIMIENTO DE TANQUES

Los tanques son normalmente limpiados por contratistas especializados, generalmente
asociados con el astillero como subcontratistas. Antes de comenzar el pintado, la superficie de
los tanques debe estar seca, limpia, libre de grasas y gas.
Como con otras partes del buque, el mantenimiento del sistema de pintura en los
tanques implica la desoxidación local y la eliminación de defectos de la capa de pintura,
siguiendo por el retocado del sistema de pintura. Aparte de esto, el mantenimiento de los
tanques plantea serios problemas especiales, los cuales ahora pasamos a discutir.
La pintura apropiada de los tanques en el tiempo disponible para el mantenimiento,

requiere una cooperación muy estrecha entre el astillero, el contratista de pintura y otros
subcontratistas. El acceso a los tanques frecuentemente es estrecho. Para trabajos rápidos es
normalmente necesario abrir temporalmente partes de la cubierta o el casco (cesáreas) con
oxicorte. Esto permite un rápido montaje y retirada de los andamios, escalas, etc., y asegurar
una ventilación adecuada, etc.
Aunque para la preparación de superficie de los tanques, lo más recomendable es la

limpieza con chorro y además es el único método aceptado en tanques de productos químicos,
sufre la desventaja que en reparaciones locales, las áreas de trabajo de pintura intactas serán
probablemente dañadas por las partículas abrasivas que volarán alrededor.
EUITN JUL-11 277

ESTRUCTURAS NAVALES
Cuando existe corrosión, ciertos componentes de las cargas (agua de lastre, fuel)
penetran dentro de las hendiduras y picaduras (pitting) del acero corroído. Durante el chorro,
estas sustancias (ej. sales de hierro soluble en agua, tales como los cloruros) pueden
trasladarse a la superficie, causando decoloración inmediatamente después del chorro. Este
fenómeno es llamado “sangrado del acero”; ocurre particularmente en tanques viejos, y en
tanques que han estado en servicio durante un largo periodo de tiempo sin haber sido
pintados. La aplicación de cualquier sistema de pintura en dicho sustrato es muy arriesgada y
puede resultar una adhesión pobre, seguida de descamación y corrosión. Algunas veces la
operación de limpieza con chorro debe llevarse a cabo en varias veces para obtener una
superficie limpia; el uso de un grado fino de abrasivo es útil en la limpieza de superficies
picadas. Esas repetidas operaciones de chorro son muy costosas, y son rechazadas por el
contratista de pintura, quienes están normalmente presionados por el tiempo. La adhesión de
la pintura es particularmente pobre cuando un tanque tiene contenido de aceites o grasas,
porque el solvente de la pintura extraerá la grasa de las picaduras en la superficie del acero.
Debe ser remarcado finalmente que los tanques tratados en la nueva construcción con
una “pintura grasa” (grasa inhibidora de la oxidación) o con una capa flotante (aceite mineral
no seco o derivado de la lanolina), como se hace algunas veces en los tanques de agua de
lastre, no se pueden limpiar adecuadamente, ni siquiera con chorro.
Tanque de lastre tras 16 años de servicio.
EUITN JUL-11 278

MANTENIMIENTO
Tanque de Lastre con el sistema de pintura completamente aplicado.
EUITN JUL-11 279

ESTRUCTURAS NAVALES
EUITN JUL-11 280

PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES
17. PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES
17.1 ESPECIFICACIONES (E INSTRUCCIONES DE LA OFERTA).
Antes de preparar una especificación debemos tener en cuenta los requerimientos

primarios, los requerimientos secundarios y la viabilidad.
Los requerimientos primarios son el nivel de protección anticorrosiva, nivel posible o

necesario de preparación de superficie, métodos de aplicación, pinturas, nivel de control de
calidad, protección anticorrosiva, propiedades mecánicas, etc.
Los requerimientos secundarios son el brillo, tersura, facilidad de limpieza, color,

anticaleo, antidecoloracion, etc. La viabilidad se refiere al acceso, control medioambiental,
tiempo, equipo y personal.
Cualquier armador o su representante al preparar los documentos de la oferta, deberían

empezar con el conocimiento de la superficie a proteger, las condiciones a las que el sistema
de recubrimiento va a estar sujeto, el ambiente en el cual cada recubrimiento va a ser
aplicado, restricciones temporales, y restricciones presupuestarias, entre otras cosas. El
propósito de las “especificaciones” es el trasladar este conocimiento a instrucciones
comprensibles, no ambiguas que pueden ayudar a que el constructor y los inspectores
completen el proyecto como se tiene pensado.
Los fabricantes de los materiales de pinturas (normalmente) no se dan cuenta de lo

específico de cada trabajo en particular, de modo que sólo tienen en cuenta los factores
generales en sus hojas de datos o instrucciones de aplicación.
Los documentos de la oferta consisten, generalmente, en el contrato:

“especificaciones” propuestas, condiciones especiales (a veces incluidas en la especificación);
condiciones generales; así como impresos de avales, anuncios, seguros y conformidad
regulatoria. Las partes que componen los documentos de la oferta deben ser consistentes. Muy
EUITN JUL-11 281
ESTRUCTURAS NAVALES
a menudo hay componentes inconsistentes, que angustian al armador cuando los problemas
aparecen, presentando ambigüedades a la parte que redactó los documentos. A veces una de
las partes de la especificación, instruye al contratista a recubrir una superficie con un producto
en particular de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
Más a menudo, las órdenes de compra contienen instrucciones similares (recubrir una
superficie en particular con un producto de acuerdo con las instrucciones del fabricante). Si el
proyecto es pequeño y sin complicaciones, hay una relación continua entre el contratista y el
armador, siendo necesarias solo unas instrucciones básicas. Así en los documentos algo más
formales, se da poca información relacionada con el trabajo a realizar. Las cosas se complican
si se suscita una discusión debido a la ausencia de reglas básicas proporcionadas en las otras
partes de los documentos de la oferta.
Los redactores de la especificación deberían tener una idea clara de lo que intentan
conseguir y del material que quieren utilizar. Si especifican un producto genérico, ¿qué
instrucciones de qué fabricante tienen en mente? ¿Están dispuestos a aceptar las hojas de
datos de cada fabricante o cualquier producto equivalente? Aunque los productos sean
bastante parecidos, las hojas de datos pueden variar. Algunos fabricantes proveen una
voluminosa información de apoyo. Otros no.
Las instrucciones del fabricante a veces utilizan palabras como “puede ser necesario
un chorreado con abrasivos para conseguir el perfil de superficie adecuado” y no aparece en
ningún lado cual es el perfil de superficie adecuado. Suponiendo que si especificaran cual es
el perfil adecuado, puede no ser posible utilizar limpieza por chorreado abrasivo debido a la
presencia de maquinaria en la zona. El armador debe preocuparse de si esto pudiera estar
sujeto a cambios porque el contratista ofreció el trabajo utilizando chorreado abrasivo, y
ejecuta el trabajo a mano con otros métodos más costosos para él.
¿Qué significa “de acuerdo con las instrucciones del fabricante”?. ¿Tienen el armador
o el fabricante que aceptar todo lo que dice el fabricante? Los contratistas (a veces) presionan
a los representantes del fabricante porque pueden pedir que se utilicen productos sustitutos, y
todos los vendedores quieren vender sus productos. En algunos de estos casos el requisito era
EUITN JUL-11 282

mayor del que aparecía en las hojas de datos del fabricante. A veces, era igual. Las
especificaciones que dependen de las instrucciones del fabricante, quitan la responsabilidad
de las manos del armador o de su representante y se la dan al fabricante.
Muchos recubrimientos pueden aplicarse mediante pulverización, rodillo o brocha de

acuerdo con las instrucciones del fabricante. Las especificaciones que se basan en las
instrucciones del fabricante dan al contratista la elección de opciones. Si el armador no quiere
aceptar el método elegido (como si, por ejemplo, en el caso de proyectos en donde la
aplicación de rodillo es necesaria para evitar la pulverización de casas, instalaciones o
automóviles cercanos), el armador ha de negociar su preferencia.
Para ciertas aplicaciones, la recomendación del fabricante no puede ser factible (por
ejemplo, el tiempo de aplicación de una nueva capa de ciertos productos es demasiado corto,
y para el armador, demasiado largo) con las condiciones que prevalecen en la instalación. En
una situación en donde la exposición ambiental del recubrimiento es particularmente agresiva
y es difícil el planear el repintado o incluso su reparación, puede ser mejor el exceder la
recomendación del fabricante.
A veces, es menos costoso el aplicar una nueva capa más a menudo. Para aplicar
nuevas capas mientras se llevan a cabo otras operaciones, la recomendación del fabricante en
cuanto a la preparación de superficie, tiempo de curado, temperatura o humedad, no puede
llevarse a cabo. Hemos de decidir cuál es el mejor sistema y planearlo de modo que esté de
acuerdo con las condiciones “reales”.
Algunos operarios hacen “pequeñas cosas” sin que nadie se lo haya pedido. De todos
modos hemos de redactar especificaciones para todos los operarios. Por ello, es prudente
incluir en las especificaciones temas como el stripe coating de bordes y soldaduras y material
de trabajo en las mortar joints. Esto evita desacuerdos en el trabajo, así como el evitar
siguientes garantías de touch-up. Algunos fabricantes hacen referencia a estos temas pero casi
nunca como un requisito. Recuerde que no está autorizado a realizar lo que no se le pide.
EUITN JUL-11 283

ESTRUCTURAS NAVALES
En estos ejemplos, se utilizan las instrucciones del fabricante en la parte de
“especificación” de los documentos de oferta, acompañados de condiciones especiales y
generales. Demasiado a menudo, la palabra “especificación” se utiliza para referirse a todo el
paquete definido arriba como documentos. Las otras partes son vitales para conseguir la
ejecución en circunstancias particulares que prevalecen en ese proyecto. Por ejemplo, el
tiempo es muy importante, una cláusula de daños saldados debe incluirse en el contrato y
referirse a ella en las condiciones generales y especiales. Además, algunos proyectos, si se
retrasan, tienen que suspenderse. Para hacer esto sin un coste adicional significativo, ha de
preverse en las condiciones especiales y/o generales.
Cada proyecto debe ser inspeccionado y testado. Los documentos de oferta han de
especificar el modo en el que el contratista coordinará sus actividades con el representante del
armador para facilitar el acceso a los sitios y a las horas requeridas interfiriendo lo mínimo
con el trabajo, haciendo que el representante del armador espere lo mínimo. Las
especificaciones basadas en las instrucciones del fabricante normalmente no se refieren a
estos asuntos. En el lugar de trabajo, pocas veces contamos con la temperatura ambiente, y
sería un error dejar que el operario adivine cuanto tiempo ha de esperar.
Pocas veces vemos Hojas de Datos del Producto tocando el tema del touch-up y
procedimiento de reparaciones. ¿Qué debería hacerse si el recubrimiento o el sistema tiene un
espesor de capa seca demasiado bajo o demasiado alto? ¿Puede el operario aplicar una capa
extra y, si es así, cuánto tiempo después de que se hubiera aplicado la capa previa?
Volvamos al papel de los redactores de la especificación en el proceso de obtención de

una aplicación satisfactoria. No habría nada de malo con una frase como, “de acuerdo con las
instrucciones del fabricante”, si la persona que realiza la especificación estuviera segura de
que estas instrucciones están completas. Por desgracia, hay muy pocos redactores que
estudien las hojas de datos del producto y las guías de aplicación de los fabricantes. La mayor
parte de los redactores dan al operario la opción de escoger entre los varios sistemas
aprobados. Pueden haber sido comprobados en el laboratorio del redactor o por un laboratorio
independiente, o su aprobación puede basarse en una buena experiencia de campo. Pocas
veces alguien que realiza la especificación, incluye la totalidad de la documentación del
EUITN JUL-11 284

fabricante. Esta puede ser la clave a la solución del problema. Si el redactor no es un experto
en recubrimientos, debe tener a alguien que haga una lista de comprobación de la
información, tanto para él como para el operario. Dicha lista debería contener, como mínimo:
 Requisitos para la preparación de superficie.

 Sólidos en volumen.
 Tipo y cantidad de diluyente.
 Espesor en capa seca recomendado o especificado.
 Espacios cubiertos teóricamente en un espesor de capa seca expuesto.
 Vida útil (de materiales de dos componentes) a distintas temperaturas.
 Shelf life e instrucciones de almacenamiento.
 Tiempos de curado y secado a distintas temperaturas.
 Tiempos de intervalo de aplicación de nueva capa a distintas temperaturas.
 Restricciones medioambientales.
 Restricciones de la temperatura de la superficie.
 Requisitos de ventilación (en especial para espacios cerrados.
 Requisitos de equipamientos para aplicaciones pulverizadas, con rodillo o brocha.
 Touch-up y requisitos de reparación.
 Instrucciones de protección para la salud, seguridad y medio ambiente.
Dependiendo del tipo y del uso del sistema, se podrían dar más detalles para añadir en
esta lista. Puede ser necesario, por ejemplo, el mencionar al estatus VOC del material. Para el
especificador, más que para el operario es necesario incluir algunas propiedades del
recubrimiento y los colores disponibles.
Pero incluso cuando todos estos detalles se mencionan en la información del

fabricante, es una buena costumbre concertar una reunión en donde se revisen los datos de
aplicación y se establezcan los procedimientos de inspección así como los estándares.
En resumen, al preparar las especificaciones hay que describir claramente todas las
consideraciones a tomar en cuenta, así como los requisitos del estándar. Entonces, con
referencia a las instrucciones del fabricante (así como otra compañía, industria, estándares
EUITN JUL-11 285
ESTRUCTURAS NAVALES
nacionales, regionales o internacionales) han de utilizarse como referencia suplementaria
cuando no se especifique nada al contrario en especificaciones y otras partes de los
documentos de oferta.
En resumen:
 Una especificación comprende los elementos necesarios para describir el

resultado deseado.
 Una especificación describe que trabajos se ha de realizar
17.2 PROCEDIMIENTOS
Al incluir un documento en un paquete de oferta incluyendo la especificación, el

contratista debería realizar un procedimiento para el trabajo a realizar. Se recomienda realizar
un procedimiento en cooperación con los fabricantes de la pintura seleccionado, ya que éste
(se supone) tiene el mayor conocimiento de sus propios productos, su uso y limitaciones.
Los contratistas pueden mejorar su eficiencia y calidad preparando y siguiendo

procedimientos de trabajo detallados para la preparación de superficie y aplicación del
recubrimiento. Los procedimientos estarán (si es necesario) basados en la especificación del
proyecto.
La especificación explica el trabajo a realizar.

Los procedimientos para un buen trabajo explican cómo se hará el trabajo, y describen
como verificar y documentar el proceso.
Este artículo es una guía en la preparación de los procedimientos. Más adelante

trataremos las partes esenciales de un procedimiento para un buen trabajo. La importancia de
cada parte del procedimiento se discutirá junto a la relación entre el procedimiento y los
requisitos de la especificación, instrucciones publicadas por el fabricante del material, y reglas
o leyes. Se proporcionarán las líneas generales del procedimiento del trabajo de pintura.
EUITN JUL-11 286
17.2.1 PROPÓSITOS Y BENEFICIOS DE UN PROCEDIMIENTO DE
RECUBRIMIENTO
El diccionario Webster´s New Twentieth Century define el procedimiento como “el

acto, método o manera de proceder en algún proceso o línea de una acción; una línea en
particular o acción, o modo de hacer algo”. Un procedimiento escrito, sobre trabajos de
recubrimiento puede así describirse como un documento que traza las líneas generales de
cómo el contratista del recubrimiento preparará y pintará una superficie para conseguir un
resultado final específico. Para ser efectivo, el procedimiento debe especificar cómo realizar
el trabajo y como satisfacer los requisitos de la especificación. Una especificación correcta
dará una idea de lo que se espera de un contratista de recubrimientos.
Por desgracia, muy pocas especificaciones son tan detalladas como los
procedimientos. De hecho, los requisitos de conformidad de procedimientos no se incluyen en
muchas especificaciones. Demasiado a menudo los requisitos del recubrimiento aparecen en
los planos de modo muy breve, y el contratista puede requerir, o no, la inclusión de
procedimientos para realizar el trabajo. Incluso cuando un contrato necesita incluir a los
procedimientos, no aparecen lo suficientemente detallados como para explicar al contratista
de recubrimientos que es lo que se espera de los procedimientos.
Ya que la especificación y el contracto son los documentos a seguir en cualquier

proyecto, es esencial que el procedimiento de recubrimientos transmita un entendimiento
entre estos documentos, así como cualquier requisito técnico específico de los materiales de
recubrimiento a utilizar, o las superficies concretas a preparar y/o recubrir.
Muchas agencias de especificaciones y los armadores se han sofisticado más,

esperando más del contratista de recubrimientos que en el pasado. Esta sofisticación es el
resultado de la evolución de la industria de recubrimientos, debido a factores como unas
exposiciones químicas más severas, materiales de recubrimientos más sofisticados, demandas
medio ambientales para contenidos secundarios, aspectos legales de la seguridad y control de
la polución, costes de mantenimiento, expansión en la educación de la industria, y un énfasis
creciente en el control de calidad. El representante del armador necesita saber que el
EUITN JUL-11 287

ESTRUCTURAS NAVALES
contratista de recubrimientos entiende los requisitos del proyecto. Estos requisitos pueden
dictarse mediante la especificación, el material de recubrimiento, salud, medio ambiente,
agencias de regulación, o aseguradoras. Una preparación cuidadosa y con detalle puede
ahorrar al contratista una considerable cantidad de tiempo y dinero anticipándose a las
necesidades, reduciendo errores, y eliminando trabajo excesivo. Los beneficios adicionales a
la preparación detallada de procedimientos de trabajo para el contratista incluyen:
 Descubrimiento de defectos costosos en los procedimientos normalmente

utilizados.
 Lectura cuidadosa de la especificación.
 Atención a las instrucciones del fabricante del recubrimiento.
 Plan y organización del trabajo.
 Base para el entrenamiento del personal –integración de normas de salud
seguridad y medioambientales en todos los aspectos del trabajo.
 Inspecciones integradas en el proceso de trabajo.
 Anticipación y/o señalamiento de problemas.
 Evitar los retrasos costosos.
Para ayudar a clarificar los requisitos de la especificación el representante del armador

ha de revisar y conocer el procedimiento de recubrimiento, resolver conflictos entre la
especificación y los requisitos del fabricante del recubrimiento, darse cuenta de los errores
antes de que se conviertan en problemas, reducir los retrasos durante la ejecución de trabajos
de recubrimiento, asegurar que se cumplen todos los requisitos, y asegurar que el contratista
del recubrimiento conoce los requerimientos sobre control de deshechos y seguridad, que
pueden ser específicos de acuerdo con el lugar de trabajo.
La complejidad de los actuales procedimientos de trabajo de recubrimiento varía de un

trabajo a otro. De todos modos, muchos contratistas se han dado cuenta que la estandarización
de sus procedimientos es muy efectiva en cuanto a costes, sin tener en cuenta la complejidad
del trabajo. Los procedimientos deberían ser relativamente simples y fáciles de entender, al
mismo tiempo que detallados. El procedimiento debe permitir una flexibilidad suficiente para
ajustarse a los cambios ambientales o a las situaciones, pero debería ser lo suficientemente
EUITN JUL-11 288

específica como para evitar el uso de procesos inadecuados. La complejidad del
procedimiento se dictará hasta cierto punto por la necesidad así como por los requisitos de la
especificación y contractuales.
En menor grado, los procedimientos de trabajo de recubrimiento deberían facilitar los

medios mediante los que los trabajos de recubrimiento puedan ejecutarse adecuadamente y en
un ambiente seguro. El procedimiento debería dedicar todos los requisitos especiales a una
aplicación en particular.
Un ejemplo de un procedimiento totalmente inadecuado enviado por un contratista de

recubrimiento para lining una concrete neutralization pit es:
“Chorreado abrasivo y aplicación de dos capas de BRAND X a un espesor

mínimo de capa seca de 300 m”
Esto no le dijo absolutamente nada al representante del armador sobre lo que el

contratista iba a hacer.
Al menos ciertos elementos significativos deberían aparecer en un procedimiento para

un buen trabajo:
 Alcance.
 Seguridad.
 Control de desperdicios/colocación.
 Materiales.
 Almacenamiento/manejo de materiales.
 Equipamiento.
 Entrenamiento/cualificación/certificación del personal.
 Requisitos/control ambiental.
 Condición/preparación de superficie.
 Espesar/mezclar/aplicar materiales.
 Secado/curado.
 Inspección/pruebas.
EUITN JUL-11 289
ESTRUCTURAS NAVALES
 Trabajo reparador.
 Documentación.
La cantidad de detalles utilizados en el procedimiento para dirigirse a cada uno de

estos elementos variará de acuerdo con el trabajo específico. En algunos casos, será suficiente
tener una simple referencia a la especificación, el contrato, requisitos regulatorios, estándares
(desde ISO, CEN, SSPC, NAE, o ASTM) o una política estándar de la compañía. Si se hace
referencia a una política estándar de la compañía o un procedimiento del propietario, debe
acompañarse como parte del procedimiento a preparar. En otros casos han de prepararse, un
procedimiento detallado, programas de entrenamiento, impresos de documentación u otros
documentos. Algunos trabajos específicos pueden necesitar que los procedimientos expongan
otros elementos, en añadidura a estos que hemos listado. El punto crítico de los trabajos de
recubrimiento tendrá una influencia significativa en los requisitos detallados en los
procedimientos. La condición final de la superficie y los requisitos de la aplicación del
recubrimiento, están dictados en gran parte por el material de recubrimiento. De cualquier
modo, el grado de inspección, pruebas y documentación de la preparación de superficie y
proceso de aplicación está influenciado de gran modo por la complejidad del trabajo y las
consecuencias de un posible fracaso.
Cualquier procedimiento de trabajos de pintura debería identificarse con un título, una

fecha original de publicación, y un número/fecha de revisión como mínimo. El formato puede
variar considerablemente. Mientras que algunas especificaciones o contratos técnicos pueden
necesitar ciertas especificaciones, los buenos procedimientos son aceptados normalmente por
el representante del armador sin tener en cuenta el formato mientras sean exactos, claros y con
los que se pueda trabajar, y mientras se traten todos los elementos necesarios. Los
procedimientos deberían cubrir todos los campos de trabajo a realizar.
La siguiente discusión examina la importancia de cada elemento, como se puede

cubrir en un procedimiento de trabajos de recubrimiento, y la relación entre elementos donde
se pueda aplicar.
EUITN JUL-11 290

17.2.2 ALCANCE:
Un procedimiento debería definir el alcance del trabajo. Lo que se incluye y lo que no,
normalmente está cubierto en el alcance de un procedimiento, así como en una especificación.
Ambas pueden ser idénticas.
Por ejemplo, el alcance de un procedimiento para el recubrimiento de un contenido

secundario alrededor de un tanque de ácido sulfúrico puede aparecer:
“Este procedimiento cubre la preparación de superficies de cemento y la aplicación

de “ZYX” NOVOLAC EPOXY al contenido secundario alrededor del tanque “XXX”. El
procedimiento incluye el sellado de juntas de control y expansión, el recubrimiento sobre las
chapas base del tanque de asiento, y materiales de refuerzo en cada zona. El corte de sierra y
el perfilado de las juntas será responsabilidad del armador y no se incluyen en el alcance del
trabajo”
17.2.3 SEGURIDAD:
La seguridad es la clave en cualquier trabajo de recubrimiento. La mayoría de los

contratistas tienen programas de seguridad desde que éstos se piden por las autoridades y/o de
las compañías de seguridad (y frecuentemente por parte de los armadores como por ejemplo,
compañías petroleras) para que el contratista lleve a cabo el trabajo. De todos modos el detalle
en el procedimiento/programa de seguridad varía considerablemente de un armador a otro, de
una fábrica a otra, incluso dentro de una misma organización.
Como mínimo, cualquier procedimiento sobre seguridad debería explicar

adecuadamente la prevención de cualquier accidente y/o enfermedad del personal y la
prevención de daños al equipo e instalaciones. Esto último afecta a la seguridad de otros así
como las operaciones de seguridad de una instalación. El fuego es un peligro más para el
contratista, y puede causar condiciones de inseguridad en último término. En trabajos de
recubrimiento, no es tan sólo el personal del contratista el que puede estar expuesto a heridas
o enfermedades como resultado de cómo se realiza el trabajo de recubrimiento. Otro
EUITN JUL-11 291

ESTRUCTURAS NAVALES
contratista o el personal del armador, o el público en general puede también estar expuesto, y
los efectos residuales de dicho trabajo pueden permanecer durante más tiempo después de que
el trabajo se haya completado. Mientras algunos de estos efectos residuales pueden ser
ambientales, su prevención puede considerarse como una función de seguridad. Algunas
cuestiones de seguridad que deberían cubrir los procedimientos son:
 Accesorios/ropa protectora.
 Manejo de productos químicos.
 Uso de hojas de datos sobre la seguridad del material.
 Protección ambiental/métodos de contención.
 Peligros de fuegos (prevención y lucha).
 Permisos peligrosos de trabajo (espacios cerrados).
 Requerimientos de andamios, uso de andamiajes y escaleras.
 Utilización correcta del equipo eléctrico.
 Política sobre el uso de drogas/alcohol.
 Codificación de colores para la seguridad.
El programa de seguridad debería incluir cláusulas de entrenamiento de todo el

personal en tareas de seguridad, y los procedimientos deberían requerir reuniones regulares
sobre seguridad, de asistencia obligatoria. Un buen programa de seguridad incluye una
política disciplinaria. El modo en el que el tema de seguridad se trata en un procedimiento
sobre trabajos de recubrimiento para un trabajo específico, depende en gran medida en cuan
concienzudamente los requerimientos del trabajo específico hayan sido tratados en el
programa estándar de seguridad del contratista. La mejor manera de que un contratista de
recubrimientos trate el tema de la seguridad, es mediante referencias en el programa estándar
de seguridad de la compañía, añadiendo en el programa procedimientos de cómo satisfacer los
requisitos especiales para ese proyecto específico. De todos modos, a veces todo el programa
de seguridad del contratista requiere una puesta al día para satisfacer los requerimientos del
trabajo.
Al hacer referencia a cualquier programa estándar, se debería adjuntar una copia de

dicho programa como parte del envío del procedimiento. La seguridad es la clave de cualquier
EUITN JUL-11 292

trabajo de recubrimiento, siendo un tema al que a menudo no se le hace referencia en los
procedimientos. Las necesidades de seguridad a integrar en cualquier aspecto de los trabajos
de recubrimiento, y una observación de prácticas de seguridad debería ser automática. La
necesidad de procedimientos para una buena seguridad no puede enfatizarse demasiado.
17.2.4 CONTROL DE DESPERDICIOS/COLOCACIÓN:
Este tema está muy en relación con la seguridad, y los requisitos del armador. Algunos
de los temas a los que debe hacerse referencia en un procedimiento de recubrimiento son:
 Abrasivos nuevos/usados.
 Residuos de abrasivos.
 Residuos de pintura
 Limpiadores/desengrasantes líquidos.
 Ácidos o agentes neutralizantes.
 Contaminantes eliminados.
 Excesos de materiales (incluyendo diluyentes).
 Contenedores utilizados.
 Trapos/brochas/rodillos utilizados.
 Disolventes/limpiadores utilizados del equipamiento de aplicación.
 Permisos/procedimientos de deshechos.
 Pruebas de materiales, desechos tóxicos.
 Requerimientos regulatorios.
El procedimiento necesita describir como los deshechos generados durante la

preparación de superficie, aplicación del recubrimiento, y pruebas se recogerán,
seleccionarán, manipularán, controlarán y cómo deshacerse de ellos. Por ejemplo, en el caso
de la limpieza y recubrimiento de una estructura contenedora secundaria que ha estado sujeta
a derrames, el procedimiento de trabajo debería indicar como el contratista ha de recoger,
manejar y deshacerse de los escombros potencialmente contaminantes eliminados durante la
preparación de la superficie. El procedimiento debe ser lo suficientemente específico para
mostrar un total acuerdo con la especificación, otros documentos contractuales, y cualquier
EUITN JUL-11 293
ESTRUCTURAS NAVALES
requisito regulatorio aplicable. Los días en los que se ignoraban estos requisitos ya se han
terminado. El contratista debe actuar responsablemente o enfrentarse a las consecuencias. Los
individuos así como las compañías pueden ser demandados y llegar a pagar altas multas y
sentencias de cárcel. El dueño de la instalación no puede dejar que un contratista de
recubrimiento actúe irresponsablemente en el tema de deshechos. Este es un tema crucial y
tiene que ser parte de un buen procedimiento para el trabajo de recubrimiento.
17.2.5 MATERIALES:
El procedimiento debería identificar los materiales a utilizar en cada paso del trabajo
de recubrimiento. Los materiales deben estar identificados por el fabricante, designación del
producto, número del producto, o cualquier otra clara identificación. Otros materiales tales
como el material de revestimiento, diluyentes proporcionados por el fabricante del
recubrimiento, y fillers o grouts no pueden identificarse genéricamente. Si la especificación
proporciona una elección de los materiales de recubrimiento, el procedimiento detallado no
debería mostrar cual es el que el contratista utilizará, ya que la elección puede afectar a touch-
up posteriores y al mantenimiento o capas finales por otros.
Algunos de los materiales que se pueden necesitar han de incluirse como parte de los
procedimientos, incluyendo:
 Recubrimientos, diluyentes, disolventes, limpiadores.

 Abrasivos.
 Agentes limpiadores de superficie, desengrasantes, agentes neutralizantes,
soluciones de aclarado.
 Fillers y grouts, materiales de expansión y control de juntas, selladores y
agentes de curado.
 Material de refuerzo.
Para los materiales de recubrimiento, diluyentes, limpiadores, fillers y grouts, la última

hoja de datos publicada del fabricante, las instrucciones de aplicación y las hojas de datos de
seguridad deben acompañar a cada material como parte del procedimiento de trabajo. Los
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procedimientos deben también tener referencias a las muestras de materiales y ensayos, si así
se requiere.
17.2.6 MANEJO/ALMACENAMIENTO DE MATERIAL:
El procedimiento debe hacer referencia a como se recibirán, almacenarán, sacarán del

almacén, manejarán y distribuirán los diversos materiales. Las siguientes preguntas deberían
tener respuesta:
¿Se utilizarán cabinas a prueba de incendios? ¿Se transportarán los disolventes y

diluyentes en botes de seguridad? ¿Cómo se verificará la llegada de los materiales correctos?
¿Dónde y bajo qué controles se almacenarán? ¿Cómo se controlará la distribución, de modo
que tan sólo los materiales correctos, fillers, endurecedores, catalizadores, y los diluyentes
serán mezclados y utilizados? ¿Cómo asegurará el contratista que el material más antiguo es
el primero que se utilizará y que todos los materiales están dentro de su shelf life en el
momento de su utilización? El procedimiento debe referirse a cualquier requisito de manejo o
almacenamiento especial.
17.2.7 EQUIPAMIENTO:
El procedimiento debe describir el material que el contratista utilizará en las distintas

fases del trabajo incluyendo compresores, limpiadores y refrigeradores de aire,
deshumidificadores, ventiladores de succión/soplante, calentadores, instrumentos de
inspección, equipamiento de pulverización como bombas, pistolas, boquillas, embalajes,
brochas, rodillos, painting pads, blast pots, boquillas de chorreado, etc., cortadoras,
esmeriladoras, etc., equipamiento de inyección de agua por alta presión, lighting,
equipamiento para el control del polvo, etc.
El procedimiento debería proporcionar tamaños, capacidades, aparatos de seguridad, y

otra información relevante sobre el equipamiento. Por ejemplo, ¿se necesitará que el equipo
eléctrico sea resistente a las explosiones? Han de incluirse los suficientes detalles en el
procedimiento para mostrar que el contratista conoce lo necesario como para completar un
EUITN JUL-11 295

ESTRUCTURAS NAVALES
trabajo específico con un nivel de calidad de acuerdo a las especificaciones y a las
instrucciones publicadas del fabricante del recubrimiento. La descripción del equipo debería
mostrar que éste es el idóneo para completar el trabajo correctamente y que es manejado por
el personal adecuado.
17.2.8 ENTRENAMIENTO/CUALIFICACIÓN/CERTIFICACIÓN DEL PERSONAL:
El contratista debe tener un programa para el entrenamiento de aprendices, pintores,

personal de control de calidad, encargados y otro personal. Cuando así se requiera en las
especificaciones o documentos contractuales, los procedimientos que muestren el
entrenamiento del personal, cualificaciones, y certificaciones han de formar parte del
procedimiento de trabajo de pintura. El método habitual de referirse a esto, es mediante la
preparación de un procedimiento o procedimientos por separado, incluyendo la utilización del
equipamiento, entrenamiento para la seguridad, preparación de superficie o métodos de
aplicación del recubrimiento y métodos de control de calidad.
Este entrenamiento proporciona la base para que el personal cualificado lleve a cabo
varias tareas. El entrenamiento, junto a la experiencia y los exámenes, puede llevar a la
certificación si se cumplen varios requisitos. El procedimiento detallado del trabajo de
recubrimiento puede hacer referencia a otros procedimientos utilizados en diversos trabajos, o
puede hacer referencia a un estándar reconocido nacionalmente, en caso de que sea lo
suficientemente detallado. Uno de las mejores maneras en las que un contratista puede
asegurar un buen trabajo, es a través de personal entrenado y cualificado que esté orgulloso de
su trabajo.
17.2.9 CONTROLES/REQUISITOS MEDIOAMBIENTALES:
El procedimiento detallado debería referirse a los requisitos medioambientales para

preparar la superficie y aplicar los distintos sistemas. Algunos de los temas específicos a los
que hay que hacer referencia son:
 Temperatura de superficie máxima y mínima.
EUITN JUL-11 296

 Temperatura máxima y mínima del aire.
 Humedad relativa máxima y mínima.
 Punto de rocío/propagación de la temperatura de superficie.
 Tiempo contra temperatura contra humedad para el curado.
Los procedimientos deberían explicar también cómo mantener las condiciones para
estar de acuerdo con los requerimientos y compromisos programados. El “cómo” es también
el factor crítico para el procedimiento. Al decir que las condiciones se controlarán sin decir el
cómo, no constituye un procedimiento.
17.2.10 PREPARACIÓN/CONDICIÓN DE SUPERFICIE:
En algunas superficies a recubrir, como por ejemplo el cemento, es de especial

importancia describir la condición del cemento antes de empezar con el trabajo de
recubrimiento. Algunos temas que necesitan ser tratados en cuanto al cemento incluyen:
 Formación de aceites o agentes de descarga.

 Humedad de superficie (y de fondo).
 Grado de curado; textura de la superficie.
 Rock pockets y bug holes
 Endurecedores y soluciones/membranas de curado
 Selladores de superficie
 Contaminantes como por ejemplo, aceite o grasa
 Grietas en el cemento
 Control/expansión de la configuración de juntas
La parte del procedimiento que trata sobre las superficies debería explicar como el
contratista del recubrimiento inspeccionará y corregirá cada condición que vaya en detrimento
de la calidad del trabajo de recubrimiento. Esta parte del procedimiento podría llamarse
“Inspección y tratamiento de preparación de una pre-superficie”. Durante esta etapa ayudará
el prestar una atención detallada, poniendo el alcance del trabajo en perspectiva e
identificando el trabajo a realizar, pero que no es cuantificable con anterioridad.
EUITN JUL-11 297
ESTRUCTURAS NAVALES
Una vez descrito cualquier problema de superficie y su corrección, el procedimiento

debería describir como la preparación final de superficie ha de llevarse a cabo. El
procedimiento incluirá temas como:
 Chorreado abrasivo (seco o húmedo).

 Inyección de agua a alta presión.
 Limpieza por herramientas de motor (esmeriladoras, cortadoras, pistolas de
aguja, herramientas de impacto rotatorias, etc.).
 Relleno de sopladuras y soldadura intermitentes.
 Decapado de ácido, neutralización y aclarado.
El procedimiento debería explicar cómo el proceso a aplicar se llevará a cabo o como

conseguir un resultado final en particular. Si la regulación del tiempo del proceso es crítica en
los trabajos de recubrimiento, entonces el procedimiento debería explicar exactamente cuando
un proceso se llevará a cabo.
17.2.11 DILUIDO, MEZCLA Y MATERIALES A APLICAR:
El procedimiento debería explicar cómo se prepararán los materiales para su

aplicación. El espesamiento y la mezcla pueden incluir cosas como:
 Diluyentes específicos.
 Material base y endurecedor.
 Grouts/fillers.
 Equipo específico para la mezcla, tiempo de mezcla, secuencia de mezcla,
tensión al mezclar el material y tiempo de inducción.
Las instrucciones publicadas por el fabricante del recubrimiento pueden tener anexos y
referencias sin la elaboración, siempre y cuando sean lo suficientemente detalladas.
EUITN JUL-11 298

Los procedimientos para la aplicación del recubrimiento, fillers, grouts, y otros
materiales deberían incluir:
 Temperatura del material.

 Secuencia y número de capas.
 Grados de espesor de la capa seca/fresca para cada capa y para el sistema.
 Condiciones ambientales requeridas para una correcta aplicación.
 Cualificación del operario.
 Tiempo de secado/curado para cada capa y para el sistema.
 Utilización de glass cloth u otros refuerzos.
 Tratamiento del control y expansión de juntas.
 Tratamiento de incrustaciones.
 Tratamiento de gritas.
 Materiales/aditivos anti-derrapantes de superficie.
El procedimiento debería reflejar los conflictos entre las últimas instrucciones

publicadas del fabricante del recubrimiento y los requerimientos de la especificación. La
especificación puede ser más rígida que las instrucciones del fabricante del recubrimiento. El
procedimiento debería explicar como el contratista ha de aplicar los materiales y hacer
referencia a algún requisito especial para zonas como las esquinas, cantos, o penetraciones.
17.2.12 CURADO Y SECADO:
Como se ha visto anteriormente, el procedimiento debería tratar los requerimientos

para el secado de cada capa de cada material. Esta información es muy importante con
algunos materiales. Si la temperatura cae bajo ciertos mínimos, el material debe ser
completamente eliminado y repuesto; si no, no curará del todo sin tener en cuenta lo que pase
una vez que la temperatura haya bajado. El procedimiento debería proporcionar los tiempos
de secado mínimos y máximos entre capas a diferentes temperaturas y humedades. Si se
incluye el tiempo de secado/curado ayuda al contratista a prevenir problemas como un tiempo
mayor o menor de curado entre capas. Un curado incorrecto normalmente tendrá como
consecuencia un fallo temprano del recubrimiento, sino problemas inmediatos.
EUITN JUL-11 299

ESTRUCTURAS NAVALES
17.2.13 INSPECCIÓN Y PRUEBAS:
El control de calidad (CC) y los procedimientos de pruebas deberían describirse, no

tan sólo hacer referencia a cuando se han de llevar a cabo las inspecciones y las pruebas, sino
también cómo se ha de proceder. Otros puntos importantes a incluir son los instrumentos de
pruebas e inspecciones (su tipo y estructura, procedimientos para su ajuste) y criterio de
aceptación. La inspección puede cubrirse en procedimientos por separado o como parte de un
procedimiento de un proyecto total. Un buen programa de CC verifica si se están llevando a
cabo o no los procesos de recubrimiento y preparación de superficie, de acuerdo con la
especificación y los requerimientos del procedimiento, y las acciones a tomar en caso de no-
conformidad.
Un número de estándares reconocidos para llevar a cabo varias inspecciones pueden

tomarse como referencia y utilizarse por el personal de CC del contratista del recubrimiento.
El uso de dichos estándares proporcionará un método uniforme y aceptable para llevar a cabo
las inspecciones. El uso de estándares aceptados nacionalmente reduce la controversia que a
menudo rodea el proceso de inspección porque dan uniformidad a lo que a veces se convierte
en un proceso subjetivo. El contratista de los recubrimientos encontrará que el uso de estos
estándares es beneficioso en el proceso de inspección. También serán beneficiosos en el
trabajo de recubrimiento, ya que el personal que realiza la preparación de superficie y la
aplicación del recubrimiento sabrá exactamente como será juzgado su trabajo y cuáles son los
estándares de aceptación.
Pueden realizarse inspecciones/pruebas por parte del contratista durante varios

momentos durante el trabajo de revestimiento, y el procedimiento debería tratarlos. Las
inspecciones tanto visuales como físicas deberían describirse, así como los procesos
destructivos y no-destructivos.
El procedimiento de CC también tiene que describir el entrenamiento del personal de

inspecciones, su cualificación, certificación y autoridad. Es importante que los inspectores
tengan los conocimientos necesarios y puedan realizar su trabajo sin interferencias del
EUITN JUL-11 300

personal de producción. Una inspección es un trabajo de cooperación entre el contratista y el
armador. Es en beneficio de todos que el trabajo se haga correctamente.
17.2.14 TRABAJO REPARADOR:
Los procedimientos del trabajo de recubrimiento deberían proporcionar los detalles de

cómo se realizará la reparación de los recubrimientos para corregir el daño causado en la capa
o en otras zonas que no cumplan los requisitos de la especificación. El procedimiento puede
ser igual que el trabajo original. Así, las reparaciones pueden necesitar limpieza con
herramientas mecánicas especiales en lugar de chorreado abrasivo, y una aplicación de un
recubrimiento puede realizarse con brocha en vez de pulverizarse. El tratamiento de una zona
solapada necesita describirse. ¿Será distinto el tratamiento de las reparaciones si el daño del
recubrimiento se extiende a superficies expuestas, o si es sólo a través de una o más capas?
El procedimiento ha de proporcionar los suficientes detalles para entender y mostrar

los tipos potenciales de reparaciones y como tratarlos para proporcionar un recubrimiento de
calidad. Los ejemplos de defectos de superficie que pueden necesitar de reparación son:
 Espesor excesivo de la capa seca.

 Espesor inadecuado de la capa seca.
 Crateres en el capa, holidays.
 Runs/sags.
 Contaminación en la capa aplicada.
 Curado incorrecto.
 Pulverización seca, demasiada pulverización.
 Ampollas.
El touch-up y el procedimiento de reparación necesitan describir la preparación de

superficie, materiales a utilizar, técnicas especiales de aplicación, y espesores de capa.
EUITN JUL-11 301

ESTRUCTURAS NAVALES
17.2.15 DOCUMENTACIÓN:
El procedimiento necesita proporcionar una documentación apropiada del trabajo. Esto

puede ser un impreso de una sola página, o una serie compleja de impresos. El documento del
contratista ha de incluir la información básica como la preparación de superficie, número de
capas, tiempo de aplicación, y espesor de capa seca y/o humeda de cada capa. Como mínimo,
la documentación debe estar lo suficientemente detallada como para satisfacer la
especificación o cualquier requisito documental. De todos modos, mediante una
documentación cuidada del trabajo de recubrimiento y de inspección, el armador y el
contratista del recubrimiento tienen documentación que pueden utilizarse para arreglar
conflictos o para analizar las causas de los problemas de recubrimiento. El contratista del
recubrimiento ha de proporcionar la mayor cantidad de documentación posible para mostrar
que el trabajo se realizó correctamente y sigue el criterio de aceptación.
17.2.16 CONCLUSIÓN:
Un procedimiento de recubrimientos concreto explica cómo ha de realizarse el trabajo

de modo seguro y concienzudo para proporcionar un recubrimiento de calidad, de acuerdo
con los requisitos especificados.
17.3 DOCUMENTACIÓN FACILITADA
A continuación se muestra estándar “NORSOK M-501, Rev.3 (Esp) 1/100”.
EUITN JUL-11 302

PREPARACION DE SUPERFICIE Y RECUBRIMIENTOS

PROTECTORES
M-501
Rev. 3, Septiembre 1997
Por favor, Hay que tener en cuenta que aunque se han hecho todos los esfuerzos para asegurar
la exactitud de los estándares NORSOK, OLF y TBL, ninguno de sus miembros asumirá
ninguna responsabilidad en cualquier uso posterior.
PROLOGO
1. ALCANCE
2. REFERENCIAS NORMATIVAS
3. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS
3.1 Definiciones
3.2 Abreviaturas
4. REQUERIMIENTOS GENERALES
4.1 General
4.2 Planning
4.3 Equipamiento de protección y limpieza
4.4 Condiciones ambientales
4.5 Materiales de recubrimiento
4.6 Materiales de acero
4.7 Superficies sin pintar
4.8 Manejo y envío de objetos recubiertos
EUITN JUL-11 303

ESTRUCTURAS NAVALES
4.9 Precalificación de productos, personal y procedimientos
4.10 Recubrimiento de metal
5 SALUD, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE
6. PREPARACION DE SUPERFICIE
6.1 Preparaciones de pre-chorreado
6.2 Limpieza por chorreado
6.3 Condición final de superficie
7 APLICACIÓN DE PINTURA
7.1 General
7.2 Equipamiento de aplicación
7.3 Aplicación
8 RECUBRIMIENTOS METALICOS PULVERIZADOS TERMALMENTE

8.1 General
8.2 Materiales de recubrimiento
8.3 Aplicación de recubrimientos pulverizados termalmente
8.4 Reparar, recubrimiento de tuberías y recubrimiento de acero
9 PULVERIZACION EN LA PROTECCION PASIVA DEL FUEGO

9.1 General
9.2 Materiales
9.3 Aplicación
9.4 Reparaciones
10 REQUERIMIENTOS DE CALIFICACION
10.1 Pre-calificación de productos
10.2 Cualificación del personal
10.3 Cualificación de procedimientos
EUITN JUL-11 304

11 INSPECCIÓN Y PRUEBAS
ANEXO A - SISTEMA DE RECUBRIMIENTOS
ANEXO B - COLORES (INFORMATIVO)
PROLOGO
NORSOK (comisión competente del sector noruego de offshore) es la industria

principal para añadir valor, reducir costes y dirigir el tiempo y eliminar actividades
innecesarias en el campo de los desarrollos y operaciones del offshore.
Los estándares NORSOK se desarrollan por la industria del petróleo noruega como
parte de la iniciativa NORSOK publicada conjuntamente con OLF (The Norwegian Oil
Industry Association) y TBL (Federation of Norwegian Engineering Industries). Los
estándares NORSOK son administrados por NTS (Norwegian Technology Standards
Institution).
El propósito de esta industria es el reemplazar las especificaciones de compañías

individuales para su uso en desarrollos existentes y futuros en la industria del petróleo, sujeto
a revisión y aplicación de compañías individuales.
Los estándares NORSOK hacen extensivas referencias a estándares internacionales.

Donde sea relevante, los contenidos de este estándar se utilizarán para proporcionar datos al
proceso de estandarización internacional. Sujeto a las ejecuciones de los estándares
internacionales, el estándar NORSOK se retirará.
El anexo A especifica los sistemas de recubrimiento. Para esos sistemas de

recubrimiento que están sujetos a precalificación, por ejemplo, los sistemas de recubrimiento
1, 4, 5 y 7, el sistema de recubrimiento especificado es informativo. Los sistemas de
recubrimientos restantes son normativos.
EUITN JUL-11 305

ESTRUCTURAS NAVALES
El anexo B es informativo.
1. ALCANCE
Este estándar proporciona los requerimientos para la selección de materiales de

recubrimientos, preparación de superficie, procedimientos de aplicación e inspección para
recubrimientos protectores a aplicar durante la construcción e instalación de instalaciones
offshore e instalaciones asociadas.
Este documento cubre tanto las pinturas, los recubrimientos metálicos pulverizados
termalmente y la aplicación de recubrimientos en la protección pasiva de fuegos.
El propósito de este documento es el obtener un sistema que asegure:
 Optima protección de la instalación con necesidad mínima de mantenimiento

 Que el sistema de recubrimiento tenga un mantenimiento adecuado
 Que el sistema de recubrimiento tenga una aplicación adecuada
 Que los impactos en la salud, seguridad y medio ambiente sean evaluados y
documentados
El estándar no es aplicable a tuberías y tubos ascendentes.
2. REFERENCIAS NORMATIVAS
Los siguientes estándares incluyen provisiones que, a través de referencias en este

texto, constituyen provisiones de este estándar NORSOK. La última publicación de
referencias es la que ha de ser utilizada a menos que se acuerde de otro modo. Otros
estándares reconocidos pueden utilizarse si puede mostrarse que coincidan o superen los
requerimientos de los estándares referenciados más abajo.
ASTM D823 Método de producción de capas de un espesor uniforme de pintura,

barnices, lacas y productos relacionados en paneles de pruebas.
EUITN JUL-11 306
ASTM D1141 Especificación para Sustituto de Agua de Océano
ASTM D1650 Método de muestreo y prueba de barnices goma laca
ASTM G8 Método de prueba para desconexión catódica de los recubrimientos de

tubería
ASTM G5 Práctica recomendada para operar aparatos con exposición a la luz y al

agua (tipo de condensación fluorescente UV) para exposición de
materiales no metálicos
BS 5493 Código de práctica para la protección de estructuras de hierro y acero
contra la corrosión
DIN 8566 Zusätze für das termische Spritzen
DIN 32521 Pruebas de aceptación y control de calidad para equipamiento de

pulverización térmica
ISO 1461 Recubrimientos metálicos – Recubrimientos por galvanización en

inmersión caliente en productos ferrosos– Productos – Requerimientos
ISO 1513 Pinturas y barnices – Examen y preparación de muestras para pruebas
ISO 1514 Pinturas y barnices – Paneles estándar para pruebas
ISO 1515 Pinturas y barnices – Determinación de materias volátiles o no volátiles
ISO 2811 Pinturas y barnices – Determinación de densidad
ISO 2812 Pinturas y barnices – Determinación de resistencia a líquidos
EUITN JUL-11 307

ESTRUCTURAS NAVALES
ISO 2814 Pinturas y barnices – Comparación del radio de contraste (poder oculto)
de pintura de la misma clase y color
ISO 3251 Pinturas y barnices – Determinación de elementos de pinturas no

volátiles, barnices y aglomerantes para pinturas y barnices
ISO 4624 Pinturas y barnices – Prueba de adherencia
ISO 4628 Pinturas y barnices – Evaluación de la degradación de recubrimientos

de pintura – Designación de intensidad, cantidad y tamaño de los
defectos comunes
ISO 6270 Pinturas y barnices – Determinación de la resistencia a la humedad

(condensación continua)
ISO 7253 Pinturas y barnices – Determinación de la resistencia a pulverización de

sal neutra
ISO 8501-1 Preparación de superficies de acero antes de aplicarles pinturas y

productos análogos – Evaluación visual de la limpieza superficial

productos análogos – Ensayos para la evaluación de la limpieza de la
superficie – Evaluación del polvo en superficies de acero preparadas
para pintura, método de presión sensible de cinta adhesiva

productos análogos – Ensayos para la evaluación de la limpieza de la
superficie – Muestreo de impurezas solubles en las superficies a limpiar
– El método Bresle
EUITN JUL-11 308

ISO 8503 Preparación de superficies de acero antes de aplicarles pinturas y
productos análogos – Características de la rugosidad de la superficie de
aceros decapados

productos análogos – Métodos de preparación de superficie – Decapado
abrasivo
NACE RP0188 Prueba de discontinuidad (holiday) de recubrimientos protectores
NORSOK M-001 Selección de materiales (antes M-DP-001)
NORSOK S-002 Ambiente laboral (antes S-DP-002)
NS 476 Regla para la Aprobación de Inspectores de Tratamientos de Superficie
RAL-1K Farbenübersicht
SSPC Vol.2 Manual de Pintura de Superficies de Acero
3 DEFINICIONES Y ABREVIATURAS
3.1 DEFINICIONES
Bidones Los requisitos de bidones son condicionales e indican una posibilidad

abierta al usuario del estándar
Feathered A gradual taper en el espesor de una superficie con recubrimiento a una

superficie sin recubrir
EUITN JUL-11 309

ESTRUCTURAS NAVALES
Tipo genérico Los recubrimientos con el mismo tipo de aglutinante y un filler activo
(por ejemplo, zinc). Utilizado en este documento para imprimaciones de
taller.
Holiday Discontinuidad en el recubrimiento que muestra conductividad eléctrica

al estar expuesta a un cierto voltaje
Referencias
Informativas Significará información en la aplicación de los estándares NORSOK
Poder Poder indica el curso de una acción que está permitida dentro de los
límites de un estándar (un permiso)
Referencias
Normativas Son las normativas en la aplicación de los estándares NORSOK
Imprimación
De taller Un fino recubrimiento protector que normalmente se aplica para
protección durante el transporte y almacenamiento
Debería Debería es una recomendación. Se aceptan soluciones alternativas que

tengan la misma función y calidad.
Stripe Coat Una capa suplementaria aplicada para asegurar la protección adecuada a
zonas críticas como cantos, soldaduras, etc.
3.2 ABREVIATURAS
MDFT Espesor mínimo de la capa seca
NDFT Espesor nominal de la capa seca
NACE Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión
EUITN JUL-11 310

RAL Definiciones de color publicadas por RAL Deuches Institut für

Gütesicherung und Kennzeichnung e.V.
SSPC Consejo de Pintura de Estructuras de Acero
4 REQUERIMIENTOS GENERALES
4.1 GENERAL
La selección de los sistemas de recubrimientos y los procedimientos de aplicación se harán

según las condiciones durante la fabricación, instalación y servicio de instalación.
4.2 PLANNING
17.2.11.1 Todas las actividades serán incorporadas al plan de fabricación.

Los detalles de la dirección, inspectores, operarios, instalaciones, equipamiento y
procedimientos cualificados serán establecidos y documentados antes del comienzo
del trabajo.
Las superficies de acero serán chorreadas y recubiertas, por ejemplo pulverización del
metal o recubrimiento con imprimación y las sucesivas capas del sistema a aplicar, anterior a
la instalación.
4.3 PROTECCIÓN DEL EQUIPAMIENTO Y LIMPIEZA
Todos los equipamientos y estructuras serán totalmente protegidos de daños

mecánicos, entrada de abrasivos y polvo durante el chorreado. Han de evitarse des
colgamientos, gotitas y excesiva pintura pulverizada. Las zonas adyacentes que no han de
pintarse o ya terminadas, deben ser protegidas. Para la realización del trabajo en cualquier
zona, todos los materiales de enmascarado, abrasivos spent, equipamiento etc., han de
eliminarse.
EUITN JUL-11 311

ESTRUCTURAS NAVALES
4.4 CONDICIONES AMBIENTALES
No ha de realizarse ningún chorreado ni aplicación de recubrimientos si la humedad

relativa es mayor del 85% ni cuando la temperatura del acero sea menor de 3ºC sobre el punto
de condensación. No se aplicará ningún recubrimiento o curado a temperaturas inferiores a
0ºC.
El fabricante de recubrimientos ha de especificar la temperatura máxima y mínima

durante la aplicación y el curado, así como otras limitaciones relevantes en lo concerniente a
la aplicación y condiciones de curado para cada producto en cualquier sistema de
recubrimiento.
4.5 MATERIALES DE RECUBRIMIENTO
Los materiales de recubrimiento seleccionados han de ser adecuados para la aplicación

seleccionada y deberán ser seleccionados tras una evaluación de todos los aspectos relevantes
tales como:
 Propiedades de la protección de la corrosión.

 Requerimientos a la salud, seguridad y medio ambiente.
 Propiedades relacionadas a las condiciones de aplicación, equipamiento y personal.
 Disponibilidad y coste de los materiales de recubrimiento.
Todos los materiales de recubrimiento y disolventes han de conservarse en el envase

original conservando las instrucciones y etiquetado del fabricante. Cada producto tendrá un
número de lote mostrando el año y mes de fabricación dando un seguimiento total de la
producción. La shelf life será incluida en las hojas técnicas.
Los sistemas de recubrimientos aplicables aparecen en el Anexo A. Para los sistemas

de recubrimiento sujetos a precalificación, por ejemplo, sistemas de recubrimiento 1, 4, 5, y 7,
los sistemas de recubrimiento específico son ejemplos, y sistemas alternativos de
recubrimiento pueden utilizarse si se cumplen los requisitos en este documento. Todos los
EUITN JUL-11 312

sistemas han de ser compatibles con relación a la posibilidad de aplicar nuevas capas y
mantenimiento.
Los colores de las capas superiores deben estar de acuerdo con el Anexo B.
4.6 MATERIALES DE ACERO
El acero en la preparación de superficie deberá estar, como requerimiento mínimo, de

acuerdo con el grado de Oxido B de acuerdo con el ISO 8501-1. La imprimación aplicada por
el fabricante del acero debe considerarse como protección temporal contra la corrosión y
deberá eliminarse con prioridad a la aplicación de sistemas de recubrimientos descritos.
4.7 SUPERFICIES SIN PINTAR
Los siguientes elementos no han de ser recubiertos a menos que se especifique lo

contrario:
 Aluminio, titanio, acero inoxidable, níquel cromado, chrome plated, cobre, latón,
plomo, plástico o similares.
 Materiales de revestimiento o superficies aisladas.
Si el acero inoxidable está conectado al acero carbonado, la parte de acero inoxidable

ha de ser recubierta 50mm más allá de la zona de soldadura sobre el acero inoxidable. El
recubrimiento para la parte de acero inoxidable no ha de contener zinc.
4.8 MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES RECUBIERTOS
Los elementos recubiertos han de ser manejados con cuidado para evitar daños en
superficies. No se ha de llevar a cabo ningún manejo antes de que el sistema de recubrimiento
haya curado a un nivel aceptable. Las instalaciones para el empaquetamiento, manejo y
almacenamiento han de ser no metálicas.
EUITN JUL-11 313

ESTRUCTURAS NAVALES
4.9 PRECALIFICACIÓN DE PRODUCTOS, PERSONAL Y PROCEDIMIENTOS
Los requerimientos precalificados como se describe en el punto 10 de este documento

han de ser documentados y cumplidos con anterioridad al comienzo de cualquier trabajo de
acuerdo con este documento.
4.10 RECUBRIMIENTOS DE METAL
El galvanizado caliente por inmersión ha de estar de acuerdo con el ISO 1461. Los
elementos galvanizados en caliente por inmersión, se pintarán (ref. sistema de recubrimientos
6). La pulverización de metal estará de acuerdo con los requerimientos en este documento.
5 SALUD, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE
La siguiente documentación ha de proporcionarse y utilizarse al evaluar sistemas de

recubrimientos:
 Nombre químico de los disolventes orgánicos, número OAR (Occupational Air

Requirements) de acuerdo con las regulaciones noruegas y contenido VOC (Volatile
Organic Components g/l).
 Porcentaje de epoxy molecular bajo (peso molecular <700).
 Contenido de sustancias peligrosas. Ref. S-DP-002.
 Especificación de componentes peligrosos de degradación termal.
 Combustibilidad.
 Precauciones especiales en el manejo y protección personal.
Todos los productos de recubrimiento al aplicarse estarán, como mínimo, de acuerdo

con los requerimientos regulatorios noruegos sin importar donde se lleve a cabo la operación
de recubrimiento.
Se facilitará el contenido de cuarzo y materiales pesados en el medio de chorreado

(ISO 8504-2).
EUITN JUL-11 314

6 PREPARACION DE SUPERFICIE
6.1 PREPARACIONES ANTERIORES AL CHORREADO
Los cantos afilados, cordones de soldaduras, esquinas y soldaduras han de ser

redondeadas y suavizadas mediante el esmerilado (min R = 2 mm).
Las capas de superficie duras, por ejemplo, la resultante de un cortado a llama, han de
eliminarse mediante esmerilado antes del chorreado.
Las superficies han de estar limpias de cualquier materia extraña como, fundente para
soldar, residuos, virutas, aceite, grasa, sal, etc. con anterioridad al chorreado.
Cualquier contaminación de aceite y grasa ha de eliminarse con disolventes o limpieza

alcalina antes de las operaciones de chorreado, ref. SSPC-SP-1.
Cualquier defecto en la superficie, en particular laminaciones de superficie o costras

que lleven a un detrimento del sistema de recubrimiento, ha de eliminarse mediante un
proceso de dressing. Donde estos defectos hayan aparecido durante el chorreado, y se haya
llevado a cabo el dressing, el área dressed ha de chorrearse de nuevo hasta alcanzar el
estándar especificado. Todas las soldaduras han de ser inspeccionadas y si es necesario
reparadas antes del chorreado final de la zona.
6.2 CHORREADO
Los abrasivos para el chorreado han de estar secos, limpios y libres de contaminantes
que serían perjudiciales a la actuación del recubrimiento.
El tamaño de las partículas para el chorreado ha de ser tal que el perfil de la superficie
preparada (perfil con forma de ancla) concuerde con los requerimientos del sistema de
recubrimientos a aplicar. El perfil de la superficie ha de ser nivelado de acuerdo con ISO
8503.
EUITN JUL-11 315

ESTRUCTURAS NAVALES
La limpieza de la superficie a chorrear ha de estar como a la que se refiere cada
sistema de recubrimientos, por ejemplo, Sa 2½ o Sa 3 de acuerdo con ISO 8501-1.
6.3 CONDICIÓN FINAL DE LA SUPERFICIE
La superficie a recubrir ha de estar limpia, seca, libre de aceite/grasa y tener la

rugosidad y limpieza especificada hasta que se aplique la primera capa.
Polvo, abrasivos de chorreado, etc. han de eliminarse de la superficie tras el chorreado

de modo que la cantidad y tamaño de las partículas no excedan el nivel 3 de ISO 8502-3.
El máximo contenido de impurezas solubles en la superficie chorreada de acuerdo con

una muestra utilizando el ISO 8502-6 y agua destilada, no excederá en su conductividad
correspondiendo a un contenido de NaCl de 20 mg/m2. Se pueden utilizar métodos
equivalentes.
7 APLICACIÓN DE PINTURA
7.1 GENERAL
Para cada capa de pintura han de utilizarse colores que contrasten.
EL fabricante de los recubrimientos ha de suministrar una Hoja de Datos del Sistema de

Recubrimiento (CSDS) para cada sistema de recubrimientos a utilizar, conteniendo al menos
la siguiente información de cada producto:
 Requerimientos del pre-tratamiento de superficie.

 Espesor de capa seca / espesor de capa húmeda (especificando máximos y mínimos).
 Intervalos de capas máximos y mínimos a temperaturas relevantes.
 Información de los diluyentes a utilizar (cantidades y tipos).
 Sistema de reparaciones de recubrimientos (calificado de acuerdo con la tabla 10.1).
EUITN JUL-11 316

7.2 EQUIPAMIENTO PARA LA APLICACIÓN
El método de aplicación será dirigido por las recomendaciones del fabricante del
recubrimiento, para su aplicación.
No se acepta la aplicación con rodillo del primer recubrimiento. Cuando se apliquen

las pinturas con brocha, ésta debe ser de un estilo y calidad aceptable por el fabricante del
recubrimiento. La aplicación con brocha debe ser tal que la capa sea suave, y de un espesor lo
más uniforme posible.
7.3 APLICACIÓN
Antes de la aplicación de cada recubrimiento, se aplicará una stripe coat con brocha en
todas las soldaduras, esquinas, tras ángulos, cantos afilados de vigas etc. y en zonas en las que
no se puede pulverizar para obtener el espesor y cobertura especificados.
Los cantos de un recubrimiento existente serán feathered hacia la superficie anterior a

las capas posteriores.
Cada capa se aplicará uniformemente sobre toda la superficie. Se evitarán skips, runs,
sags y dips. Cada capa estará libre de picaduras, ampollas y holidays.
La contaminación de las superficies pintadas entre recubrimientos ha de evitarse.

Cualquier contaminación ha de eliminarse.
EUITN JUL-11 317

ESTRUCTURAS NAVALES
8 RECUBRIMIENTOS METALICOS PULVERIZADOS

TERMALMENTE
8.1 GENERAL
Algunos de los requerimientos que se citan en este Estándar son aplicables a los
recubrimientos metálicos pulverizados termalmente. A continuación se citan los
requerimientos específicos para los recubrimientos metálicos pulverizados termalmente.
8.2 MATERIALES DE RECUBRIMIENTO
Los materiales para la pulverización metálica han de estar de acuerdo con los
siguientes estándares:
Aluminio Tipo Al 99.5 de DIN 8566/2 o equivalente
Aleación de aluminio Aleación de aluminio con 5% Mg, DIN 8566/2 AIMg5 o

equivalente
Todos los recubrimientos metálicos se proveerán de hojas técnicas del producto y

certificados de control de calidad, y tendrá el nombre del fabricante, el estándar de
fabricación, composición del metal, peso y fecha de fabricación.
Los materiales para sellar el recubrimiento de metal estarán de acuerdo con BS

5493 (1977), capítulo 11, tabla 4C. El tipo CP3-6 se utilizará por debajo de 60ºC y el tipo CP7
sobre 60ºC.
8.3 APLICACIÓN DE RECUBRIMIENTOS PULVERIZADOS TERMALMENTE
Cada recubrimiento se aplicará uniformemente sobre toda la superficie. El

recubrimiento se aplicará en múltiples capas, cubriendo la anterior con cada pasada de pistola.
EUITN JUL-11 318

La aplicación debe seguir las reglas expuestas en DIN 32521.
Los objetos que serán soldados después de la pulverización, ha de dejarse sin recubrir
una zona de 5-10 cm del bisel.
Los recubrimientos han de ser firmemente adheridos. La superficie tras la

pulverización ha de ser uniforme y libre de minerales, eyecciones de metales adheridas,
burbujas, formación de cenizas, defectos y puntos sin recubrir.
Antes de la aplicación de cualquier otro recubrimiento, ha de repararse cualquier daño

en el recubrimiento previo.
8.4 REPARACIÓN, CAMPO DE RECUBRIMIENTO DE TUBERÍAS Y

RECUBRIMIENTO EN ACERO.
Todos los requerimientos, incluida la adhesión, aplicables al pulverizado de metal, han

de aplicarse.
El tratamiento y manejo de la superficie ha de hacerse de tal modo que el producto en

su condición final tenga un recubrimiento continuo y uniforme.
Antes de que empiece una operación de pulverización de metal, la zona de metal

recubierta de unos 30-40 cm de distancia desde la zona de soldadura ha de ser sweepblasted
para asegurar la eliminación de toda contaminación. La zona de soldadura sin recubrir ha de
chorrearse según lo especificado en el sistema de recubrimientos número 2. Ha de procederse
al recubrimiento metálico de acuerdo a los requerimientos superiores, ref. 8.3.
EUITN JUL-11 319

ESTRUCTURAS NAVALES
9 PULVERIZACION EN LA PROTECCION PASIVA DEL FUEGO
9.1 GENERAL
Los requisitos proporcionados en este estándar son aplicables para la pulverización en

la protección pasiva del fuego. Los requerimientos específicos válidos para la pulverización
en la protección pasiva del fuego se proporcionan más abajo.
La información en cuanto a la selección de materiales, espesores y zonas a proteger no

está incluida en este documento, pero el material de protección pasiva del fuego seguirá los
requisitos aplicables a las propiedades retardantes del fuego.
9.2 MATERIALES
La pulverización en la protección contra el fuego se aplicará mediante refuerzos de

mallas metálicas. La malla metálica se fijará mecánicamente a la superficie de acero mediante
pasadores y se ha de introducir correctamente dentro del material de protección pasiva del
fuego. La malla metálica será de plástico recubierta por todo tipo de protectores del fuego,
con la excepción de los materiales con base epoxy para los que se utilizará una malla
metálica de acero inoxidable o galvanizada. Se puede considerar también el utilizar un
refuerzo y anclaje de la protección del fuego pulverizada en tuberías, tubos, rectángulos,
soportes menores, o similares.
La protección del fuego basada en cemento ha de protegerse externamente con un

material que retarde/pare la migración de dióxido de carbono y de la humedad. El
recubrimiento ha de aceptarse por el fabricante.
El sistema de recubrimiento nº5 ha de utilizarse para la pulverización en la protección

pasiva contra el fuego. La pulverización al completo en el sistema de recubrimiento de la
protección pasiva del fuego ha de pre-calificarse de acuerdo con el punto 10. Durante la
construcción, pueden utilizarse otras imprimaciones/superficies distintas a las utilizadas en la
prueba de pre-calificación para el sistema de protección pasiva del fuego, dando por hecho
EUITN JUL-11 320

que los productos ya están pre-calificados mediante el sistema nº1. Bajo todas las
condiciones, la preparación de superficie, imprimaciones/superficies están sujetas a la
aceptación por parte del fabricante de la pulverización en el recubrimiento de protección
pasiva del fuego.
El proveedor del material para el pulverizado en la protección pasiva del fuego ha de

documentar que el sistema de protección pasiva del fuego aplicado tiene unas buenas
propiedades en lo concerniente a los rápidos cambios de temperatura durante la construcción
y operación.
9.3 APLICACIÓN
La aplicación del recubrimiento pulverizado en la protección pasiva del fuego ha de

estar de acuerdo con las recomendaciones dadas por el fabricante del material.
Los pasadores han de soldarse a los miembros estructurales, chapas y cubiertas fire
rated con un máximo de 300 mm centres. Ha de prestarse atención a zonas donde la malla
termina sobre la superficie. En estas zonas la distancia máxima ha de ser de 200mm entre los
pasadores soldados. En los pasadores de acero con altas tensiones puede no llegar a permitirse
la soldadura. En estas zonas los pasadores pueden pegarse a la superficie.
Si se necesitan varias capas de recubrimiento protector del fuego, el material se

pulverizará normalmente sobre mojado.
Después de que el material de recubrimiento para la protección pasiva del fuego haya
curado, y antes de la aplicación de una capa superior, ha de comprobarse el espesor del
recubrimiento. Los núcleos han de perforarse para controlar los puntos, asegurando así que el
espesor es el correcto. Los huecos han de rellenarse con material fresco inmediatamente
después de las lecturas.
La capa final ha de realizarse de acuerdo con la especificación del fabricante.
EUITN JUL-11 321

ESTRUCTURAS NAVALES
El final de la superficie ha de ajustarse a la prueba de referencia preparada durante el
CPT (ref. sección 10.3) y la guía de aplicación del fabricante. En superficies horizontales y
cavidades, ha de asegurarse el drenaje de agua apropiado. Las zonas de difícil acceso para la
pulverización de la protección pasiva del fuego, han de extenderse lo máximo posible, y
meterlas en cajas antes de que se aplique el recubrimiento de protección pasiva del fuego. Se
proporcionará el adecuado recipiente para el agua.
9.4 REPARACIONES
Las zonas dañadas han de eliminarse y el borde alrededor de la zona ha de cortarse

hasta llegar al material sólido. Ha de asegurarse un solapo con refuerzos existentes. Si la zona
es mayor a 0.025 m2, la malla se reemplazará y asegurará a la superficie. Si la protección de la
corrosión está dañada, la zona ha de chorrearse a Sa 2½ y aplicar una nueva protección contra
la corrosión.
10 CALIFICACIÓN DE REQUISITOS
10.1 Pre-calificación de productos
Los requerimientos para la pre-calificación anterior al uso se aplican al sistema de

recubrimientos nº 1 (aplicado acero carbonado) y a los sistemas de recubrimiento 4, y 7.
Además cualquier pulverización en el recubrimiento de protección del fuego para su
utilización en el exterior o en zonas ventiladas naturalmente ha de estar sujeto a pruebas de
pre-calificación. Se llevarán a cabo pruebas en paneles con un tipo de acero de 5mm de
espesor, de acuerdo con ISO 1514. También se ha de hacer referencia al ASTM D 823 e ISO
1513.
Las pruebas se llevarán a cabo en sistemas completos de recubrimientos y de acuerdo

con la tabla 10.1. Si el sistema de recubrimiento pre-calificado nº 1 se utiliza en una
protección pasiva contra el fuego pulverizado con base de cemento, solo se ha de llevar a cabo
la prueba de inmersión/congelado/secado de todo el sistema (ver tabla a).
EUITN JUL-11 322

Cada producto de recubrimiento a calificar se identificará mediante lo siguiente:
1. Un detector de infrarrojos (huella dactilar).

2. Gravedad específica de la base y agente de curado (ref. ISO 2811).
3. Contenido de ceniza (ASTM D1650), materiales volátiles y no volátiles (ISO 1515) de
cada componente.
La identificación ha de llevarse a cabo fuera, en el barch que se utiliza para las pruebas
de pre-calificación. La pre-calificación de productos ha de verificarse por un laboratorio
independiente.
Si una imprimación de taller forma una parte integral del sistema final, el sistema completo,
incluida la imprimación de taller ha de pre-calificarse de acuerdo con los requisitos de este
apartado. Otros sistemas de recubrimiento pueden utilizarse sobre intact/sweep blasted,
imprimaciones de taller, siempre que los siguientes requisitos se cumplan:
 El sistema de recubrimiento ha sido pre-calificado con una imprimación de taller del

mismo tipo genérico.
 La imprimación de taller ha sido pre-calificada como una parte integrada de un
sistema de recubrimiento.
 El sistema a aplicar en la superficie superior es compatible con la imprimación.
 El sistema completo sigue los requisitos del apartado 11 “Inspección y pruebas”.
10.2 CUALIFICACIÓN DEL PERSONAL
10.2.1 CUALIFICACIÓN DE OPERARIOS DE PINTURA
Los operadores de pintura han de estar cualificados como licenciados en FP,

chorreador, pintor, aplicador, etc. El personal ha de tener conocimientos relevantes relativos a
los peligros de salud y seguridad, materiales de recubrimiento, mezclado y espesado de
recubrimientos, vida del recubrimiento, requisitos e superficie, etc.
EUITN JUL-11 323

ESTRUCTURAS NAVALES
Si no está cualificado en el ámbito de licenciado, el personal ha de llevar a cabo unos
exámenes de acuerdo con la Especificación del Procedimiento de Recubrimientos para
sistemas de recubrimientos número 1. El examen ha de supervisarse por un supervisor y un
inspector cualificado y aceptado para cualificar personal de control de calidad. Se emitirá un
certificado de examen.
El examen se llevará a cabo en un panel de pruebas (mínimo 1 X 1) que contenga al menos un

final de tubería, 2 tuberías, 1 ángulo y 1 barra plana. También se puede utilizar otra
localización en la que la complejidad geométrica del componente a recubrir sea parecida.
El criterio de aceptación es según los requerimientos del sistema de recubrimiento

descritos en este estándar. La variación del espesor de capa estará dentro de los límites
descritos en la Hoja de Datos del Sistema de Recubrimiento, suministrado por el fabricante
del recubrimiento. A los operarios que no obtengan el nivel requerido no se les permitirá
llevar a cabo ningún trabajo de acuerdo con este estándar.
10.2.2 CUALIFICACIÓN DE LOS OPERARIOS DE PULVERIZADO METÁLICO
Antes del comienzo del trabajo de acuerdo con este documento, el operario ha de
aprobar el examen de pre-cualificación (ver tabla b). Los resultados del examen de
cualificación especificado más abajo son válidos durante un máximo de 12 meses sin ningún
trabajo regular de pintura.
10.2.3 CUALIFICACIÓN DE SUPERVISORES Y PERSONAL DE CONTROL DE

CALIDAD
El personal que lleva a cabo inspecciones y verificaciones ha de estar cualificado de

acuerdo con la NS 476 (nivel de inspector), NACE (certificado de inspector nivel III) o
equivalente.
Los Asistentes del Inspector de acuerdo con NS 476 pueden llevar a cabo las
inspecciones bajo la supervisión de un Inspector.
EUITN JUL-11 324

Los supervisores tendrán la cualificación de licenciado y deberían estar cualificados
como Inspector de acuerdo con NS 476, NACE o equivalente.
Los supervisores, encargados o el personal de GC envueltos en la aplicación de la

protección pasiva del fuego, además estarán entrenados y certificados de acuerdo con los
procedimientos del fabricante del material de protección pasiva del fuego
.
10.3 PROCEDIMIENTOS DE CUALIFICACIÓN
Especificación para el proceso de recubrimiento (CPS)
El proveedor ha de establecer un CPS detallado basado en los requerimientos de este

documento. El CPS ha de contener lo siguiente:
 Identificación del equipamiento para la preparación de superficie y su aplicación

 Información dada en la Hoja de Datos del Sistema de Recubrimiento
 Equipamientos para la protección personal a utilizar
 Hojas de datos de seguridad para cada producto
 Hojas de datos del producto
Para la aplicación pulverizada de la protección pasiva del fuego, el CPS, además

contendrá información sobre el tiempo máximo permitido entre la aplicación de las distintas
capas, método y frecuencia de las mediciones del espesor, localización de los refuerzos
relacionados a los distintos espesores y restricciones para el uso con disolventes.
El CPS ha de seguirse durante todo el trabajo de recubrimiento.
Los siguientes cambios en los parámetros de la aplicación de recubrimientos requieren

una recalificación del CPS:
 Cualquier cambio en el material de recubrimiento
EUITN JUL-11 325

ESTRUCTURAS NAVALES
 Cambio de método y equipamiento para la preparación de superficie y aplicaciones
de recubrimientos
Examen de procedimiento de recubrimiento (CPT)
Se utilizará un CPT para calificar todos los procedimientos de recubrimiento. Un panel

de examen (puede aplicarse el ref. 10.2.1 o 10.2.2), o una localización adecuada del
componente a recubrir, ha de seleccionarse para ser en donde se llevará a cabo un CPT.
Los procedimientos de recubrimientos han de cualificarse bajo condiciones reales que

puedan estar presentes durante la aplicación del recubrimiento.
La inspección y los requerimientos del examen del CPT, incluyendo el criterio de

aceptación, será como el expuesto en la cláusula 11. Para pulverización de metal, se aplicará
también el criterio de aceptación de la tabla 10.2.
Para la pulverización en la protección pasiva del fuego, el CPT ha de realizarse en una

zona aceptada por las partes. La zona se marcará claramente, y servirá como zona de
referencia durante el proyecto. La aplicación de la protección del fuego ha de cumplir los
procedimientos aplicados, y ha de estar sujeto a la aprobación de las partes. El acabado de
superficie de la zona CPT, y la calidad del trabajo, se utilizará como referencia con respeto a
la calidad del trabajo a realizar durante la producción
11 INSPECCIONES Y EXAMENES
Los exámenes e inspecciones se realizarán de acuerdo con la tabla 11.1. La superficie

ha de ser accesible hasta que se realice la última inspección (ver tabla c).
EUITN JUL-11 326

TABLAS
Tabla Método de Duración Criterio de Aceptación

test
Pulverización de sal ISO 7253 6000 h Disbonding: max 3 mm (no aplicable al
Cámara de condensación ISO 6270 6000 h test ISO 6270)
Ampollamiento (ISO 4628-2): rating 0
Prueba Cíclica:
Chalking (ISO 4628-6): Max. Rating 2
Pulverización sal: 72 h
Secado al aire: 16h Oxidación (ISO 4628-3): Rating 0
UV-A 340 nm Agrietamiento (ISO 4628-4): Rating
ISO 7253 25 ciclos a
Medidor condiciones Adherencia (ISO 4624): Min 5.0 MPa y
ASTM 168 h
atmosféricas: 80h max.50% de reducción del valor original.
Un ciclo: 168 h G53 =
Posibilidad de recubrir sin tratamiento
4200 h
mecánico obteniendo una adherencia
Prueba de mínima de 5 Mpa (Sólo aplicable para el
inmersión/congelado/secad test NACE TM0184)
o:
(aplicable sólo en 7 ciclos Para la pulverización en el sistema de
pulverización en sistemas de ISO durante protección pasiva del fuego, ha de
protección pasiva del fuego) 840h informarse de la absorción del agua tras
2812-2 una prueba completa de
Inmersión en agua: 648 h =
Congelado, -15±2ºC:24h 5880 h inmersión/congelado/secado.
Secado al aire
23±2ºC/50±5%
Humedad relativa: 168h
Un ciclo: 840h
Disbonding catódico ASTM 30 días Max. disbonding 10 mm
(Aplicable al sistema de
G8
recubrimiento 7 sólo)
Notas:
1. La prueba de adherencia ha de llevarse a cabo con equipamiento neumático o hidráulico. Para el
sistema de recubrimientos 4, el test de adherencia se puede llevar a cabo en un recubrimiento sin
agregados deslizantes en paneles de pruebas no expuestos a los test ambientales. Para la pulverización
en protección pasiva del fuego, la adherencia se leerá como cohesión. Min. 2.0 Mpa para productos con
base cemento y min. 5.0Mpa para productos con base epoxy.
2. Para todos los test, se utilizarán muestras paralelas. Al menos 2 de las paralelas han de completar los
requisitos.
3. En el test cíclico NACE TM0184, el electrolito ha de ser agua de mar sintética de acuerdo con
ASTM D1141.
4. Para los test ISO 7253 incluyendo los test cíclicos, la línea de rayado ha de ser horizontal y tener las
siguientes dimensiones: min.50 mm largo, min. 2mmde ancho y hacia abajo, en el metal. El disbonding
ha de determinarse como sigue: Disbonding(M)=(C-W)/2, en donde C es la extensión máxima de
corrosión a lo largo del rayado y W es la extensión del rayado original.
5.Para el sistema de recubrimiento 7, el disbonding ha de ser menor de 10mm en el test cíclico
6. Para los sistemas 4 y 7, el criterio de chalking no es aplicable.
7. Todas las lecturas de espesores de capa en las chapas de prueba a de estar entre +20% del MDFT
especificado.
8. El espesor del sistema de protección pasiva de fuego a probar a de ser de 6mm. Las pruebas han de
tener lugar sobre un material sin refuerzos.
9. El uso de luz UV-B en la prueba del medidor de condiciones atmosféricas se acepta como opción a
UV-A.
Pruebas de pre-calificación para materiales de recubrimiento
EUITN JUL-11 327

ESTRUCTURAS NAVALES
Examen Criterio de aceptación

Examinación visual del recubrimiento Ref. 8.3
Todos los paneles de examen serán examinados
sin magnificación y con magnificación 10X.
Espesor de capa y examen de forma Mínimo de 200 m en todas clases de superficies
(Nota 2) SSPC-PA 2
Adherencia Ninguna medida menor de 9.0 Mpa.
(Nota 3) ISO 4624. Todos los paneles de examen La prueba ha de hacerse de nuevo si el fallo
han de ser comprobados. La examinación de las estaba en la interfase de
pruebas ha de conducirse después de la rotura adherencia/recubrimiento.
que determine la causa del fallo. Se utilizará un equipamiento de test de
adherencia neumático o hidráulico
NOTAS:
1.General:
Los materiales han de ser de un grado comparable para su uso en la producción. El recubrimiento
ha de aplicarse de acuerdo con este documento y el procedimiento propuesto.
2.Muestras para el examen de forma:

Se cortará una muestra de 150 cm de largo, en forma de T, I o H con unas dimensiones
aproximadas de 75 por 75 por 13 cm. Otra muestra se cortará de una tubería de 150 cm de largo
por 5cm de diámetro.
3.Muestras para exámenes de adherencia:

Se prepararán cinco muestras para los exámenes de adherencia de acuerdo con los requerimientos
de ISO 4624 utilizando chapas de espesor mínimo de 5mm.
Tabla b. Cualificación de la pulverización metálica
EUITN JUL-11 328

Tipo de examen Método Frecuencia Criterio de aceptación Consecuencia
Condiciones Temperatura del Antes del comienzo de De acuerdo con los Ni chorreado ni
medioambientales ambiente y el acero. cada turno+dos veces requerimientos recubrimiento
Humedad relativa. por turno especificados
Punto de
condensación
Examinación visual Visual para cantos 100% de todas las Sin defectos. Ref. Reparación de los
afilados, weld spatter superficies requerimientos defectos
slivers, grado de especificados
oxidación, etc.
Limpieza a) ISO 8501-1 a)100% visual de a)De acuerdo con los a)Nuevo chorreado
b) ISO 8502-3 todas superficies requerimientos b)Nueva limpieza y
b)comprobación de especificados examen hasta la
puntos b)Max. cantidad y aceptación
tamaño 2
Examen de sal ISO 8502-6 o Comprobación de Max. conductividad Nueva limpieza y
equivalente puntos correspondiente a examen hasta la
20mg/m2 NaCl aceptación
Rugosidad Comparador o Cada componente o Como lo especificado Nuevo chorreado
Instrumento Stylus uno cada 10m2
(ISO 8503)
Examinación visual Visual para 100% de la superficie De acuerdo con los Reparación de defectos
del recubrimiento determinar: tras cada capa requerimientos
-contaminantes en el especificados
curado
- retención de
disolventes
- pinholes/popping
- des colgamiento
- defectos de la
superficie
Detección de holiday NACE RP0188 Como el sistema Sin holidays Reparación y examen
Voltaje, ref. tabla 1 especificado
Espesor de capa SSPC-PA 2 SSPC-PA 2 SSPC-PA 2 y Hoja de Reparación, capas
calibración en Datos en el Sistema adicionales, o nueva
superficie lisa de Recubrimientos capa.
Adherencia ISO 4624 utilizando Comprobación de Ref. notas Rechazo del
equipamiento puntos recubrimiento
neumático o
hidráulico
NOTAS:
Para el sistema número 2, la adherencia durante la cualificación ha de ser de un mínimo de 9.0 Mpa. La adherencia medida
durante la producción ha de ser mín. 7.0 Mpa para cualquier medición.
Para el sistema 3, se acepta reducción max.30% del CPT. El valor absoluto mínimo es de 5 Mpa.
Para la pulverización de la protección pasiva del fuego, un max. De 50% de la reducción del valor del CPT como cohesión es
aceptado. Los valores absolutos mínimos son de 2.0 Mpa para productos con base de cemento y 5.0 Mpa para productos con
base epoxy.
Para los restantes sistemas de recubrimiento, se acepta una reducción de adherencia media del 50% del CPT durante la
producción de recubrimientos. El valor mínimo absoluto es de 5 Mpa.
Tabla c. Inspección y examen
EUITN JUL-11 329

ESTRUCTURAS NAVALES
ANEXOS
ANEXO A: SISTEMAS DE RECUBRIMIENTOS
SISTEMA DE RECUBRIMIENTO Nº1
Aplicación (si no se Preparación de la Sistema de recubrimiento NDFT

especifican otros) superficie (m)
Acero al carbono con Limpieza: 1 capa de epoxy de zinc 60
temperatura de operación Sa 2½ 1 capa con dos componentes
<=120ºC Rugosidad: aluminio pigmentado 200
- Acero estructural Grado Medio G epoxy mastic: 75
- Exteriores de equipamientos, (50-85 m Ry5) 1 capa de top coat: 335
buques, tuberías y válvulas MDFT (m)
(sin aislante)
- Todas las superficies de
acero al carbono en zonas no
corrosivas (Living quarters)
- Zonas de cubierta
NOTAS GENERALES:
Si el epoxy mastic no se aplica de inmediato cuando haya curado la imprimación, o si la imprimación
está expuesta a condiciones húmedas o en el exterior con anterioridad a la aplicación de epoxy mastic,
se aplicará una tie-coat por encima de la imprimación de epoxy de zinc inmediatamente antes de que
haya curado la imprimación.
Un material inerte antideslizante se añadirá a la capa intermedia cuando se utilice este sistema en zonas
de cubierta.
En espacios ventilados y caldeados, se puede omitir la top coat.
El epoxy mastic de 200 m puede aplicarse en 2 x 100 m.
Chalking rating 1 (tabla 10.1) aunque sería más apropiado para superficies expuestas en el exterior.
EUITN JUL-11 330

Aplicación (sino se especifica Preparación de la Sistema de recubrimiento Espesor

otro) superficie (m)
Acero al carbono: Limpieza: Aluminio pulverizado Mínimo 200m
- temperatura de operación ISO Sa 3 termalmente o aleaciones de Notas de ref.
>120ºC Rugosidad: aluminio. más abajo
- Todas las superficies ISO 8503 Grado Selladora.
aisladas de los tanques, rugoso G
buques, tuberías (85-130 m Ry5)
- Flare booms.
Por debajo de la cubierta,
incluyendo tuberías, jacket
above splash zone, crane
booms, estaciones de botes
salvavidas son áreas
opcionales (a decidir en cada
proyecto)
NOTAS GENERALES:
Todas las superficies metalizadas han de ser selladas con un sellador adecuado, de acuerdo con el British
Standard BS 5493 (1977), capítulo 11, tabla 4C. CP3-6 bajo 60ºC y CP7 sobre 60ªc, de temperatura
durante la operación.
Para los objetos que serán soldados después de los recubrimientos, han de dejarse 30-40 cm desde la
zona de bisel sin ninguna capa selladora.
Para superficies aisladas de tanques, barcos, tuberías y equipamiento operando a temperaturas <120ºC,
se aplicarán dos capas de grado de inmersión de epoxy fenólico; cada 150m NDFT puede aplicarse
como alternativa. MDFT ha de ser de 300m. La preparación de superficie ha de ser como descrita más
arriba.
EUITN JUL-11 331

ESTRUCTURAS NAVALES
SISTEMA DE RECUBRIMIENTOS Nº3

Superficie interna de buques De acuerdo con la Materiales de revestimiento
de acero al carbono. recomendación del para los buques de acero al
fabricante del carbono sujetos a una
recubrimiento evaluación especial.
NOTAS GENERALES:
Todos los productos utilizados internamente en tanques de carga de agua potable y fresca han de ser
aprobados para tal uso por las autoridades de la salud noruegas.
Se requiere una inspección de holidays de un 100% de acuerdo con NACE RP0188 (tabla 1)
Los exámenes de adherencia han de llevarse a cabo en diferentes chapas de examen, los valores mínimos
de adherencia de acuerdo con ISO 4624 han de ser 5.0 Mpa al utilizar un equipamiento de neumático o
hidráulico.
Todas las soldaduras y otras superficies de acero han de ser rectificadas de modo que todos los cantos
afilados, esquinas, ondas de soldadura, etc. alcanzan un radio mínimo, tanto para una superficie convexa
o cóncava de 4mm.
El exterior del lined vessel ha de marcarse claramente con letras negras: LINED VESSEL, NO HOT
WORK
SISTEMA DE RECUBRIMIENTO Nª4

Walkways, scape routes y Limpieza: ISO 8501 No skid epoxy screed. 3000
otras zonas de cubierta Sa 2½ Rugosidad:
especificadas. ISO 8503 Grado
Medio G (50-85m
Ry5)
NOTAS GENERALES:
Se utilizará un color claro sin agregados antideslizantes
El tamaño de partícula de los agregados antideslizantes ha de ser 1 – 5 mm.
EUITN JUL-11 332

SISTEMA DE RECUBRIMIENTO Nº5A

Bajo protección de fuego con Limpieza: ISO 8501 I) 1 capa de imprimación 50
base de epoxy Sa 2½ Rugosidad: epoxy: ó
ISO 8503 Grado II) 1 capa de epoxy de zinc: 1 x 60
Medio G (50-85m epoxy tie coat: 25
Ry5) MDFT (m) 85
NOTAS GENERALES:
La soldadura ha de hacerse antes del chorreado final.
Si el material de protección pasiva contra el fuego no se aplica inmediatamente después de que haya
curado la imprimación, o si la imprimación está expuesta a condiciones húmedas o exteriores antes de la
aplicación del material de protección pasiva contra el fuego, han de utilizarse como alternativa el
recubrimientos II).
El sistema de recubrimiento y los productos han de aprobarse por el fabricante del recubrimiento de
protección pasiva contra el fuego.
El recubrimiento final sobre la protección pasiva contra el fuego ha de estar de acuerdo con la
recomendación del fabricante de protección pasiva contra el fuego.
SISTEMA DE RECUBRIMIENTO Nº5B

Bajo protección del fuego con Limpieza: ISO 8501 1 capa de epoxy de zinc 60
base de cemento Sa 2½ Rugosidad: 1 capa de dos componentes de 200
ISO 8503 Grado epoxy mastic: 260
Medio G (50-85m MDFT (m):
Ry5)
NOTAS GENERALES:
El stud welding se hará hecha antes del chorreado final.
Si el epoxy mastic no se aplica inmediatamente después de que la imprimación haya curado, o si la
imprimación está expuesta a condiciones de humedad o en el exterior antes de la aplicación del epoxy
mastic, se aplicará una tie-coat por encima de la imprimación de epoxy de zinc después del curado de la
imprimación.
El epoxy mastic de 200 m puede aplicarse como 2 x 100 m.
El sistema de recubrimiento y los productos han de aprobarse por el fabricante del recubrimiento de
protección pasiva contra el fuego.
Topcoating on top de la protección pasiva contra el fuego ha de estar de acuerdo con la recomendación
del fabricante de protección pasiva contra el fuego.
EUITN JUL-11 333

ESTRUCTURAS NAVALES
Aplicación (si no se especifica Preparación de la Sistema de recubrimiento NDFT

otra) superficie (m)
Acero inoxidable aislado si Sweep blasting con 1 capa de epoxy primer 50
se necesita pintar abrasivo no metálico
y sin cloruro para 1 capa de dos componentes 100
Aluminio cuando se requiera obtener anchor epoxy
pintura. profile de unos 25-45
1 capa top coat: 75
m.
Acero galvanizado Limpieza con
MDFT (m) 225
detergente alcalino
seguido de aclarado
con agua fresca
Acero inoxidable aislado Sweep blasting con 2 capas de grado de 2 X 15
para tuberías y buques a abrasivos no metálicos inmersión de epoxy fenólico:
temperaturas<120ºC y sin cloruros para 300
obtener perfil de ancla MDFT (m):
aprox. 25-45m
NOTAS GENERALES:
Recubrimientos que no contengan zinc.
Las válvulas de acero inoxidable 6Mo y 25Cr dúplex pueden dejarse sin recubrir. Cuando estas
válvulas se suelden al sistema de tuberías, el recubrimiento ha de cubrir la zona soldada así como
unos 40mm de la válvula
Para acero inoxidable con temperaturas durante la operación sobre 120ºC, 30 m (NDFT) ha de
utilizarse una pintura de silicona con una temperatura alta modificada para estas temperaturas
durante la operación.
Los pasamanos de aluminio de los living quarters shall be anodised.
EUITN JUL-11 334

Aplicación (si no se especifican Preparación de la Sistema de recubrimiento NDFT

otros) superficie (m)
Acero al carbón sumergido y Limpieza: 1 capa dos componentes epoxy 225
acero al carbón en la zona ISO 8501 Sa 2½ 1 capa de dos componentes de
splash. epoxy 225
Acero al carbón sumergido y Rugosidad:
acero inoxidable en la zona MDFT (m)
ISO 8503
splash
Grado Medio G 450
Compartimentos internos de
agua de mar, por ejemplo (50-85m Ry5)
tanques de lastre de agua
NOTAS GENERALES:
El sistema ha de usarse siempre en combinación con protección catódica.
El sistema está diseñado para temperaturas de operación de un máx. de 50ºC
Para la zona splash, la permisión de corrosión está de acuerdo con los requerimientos regulatorios y se
utilizarán siempre en adición al sistema de recubrimiento (ref. M-001)
Se puede requerir anti-fouling como capa final.
Las tuberías intercaladas en el cemento han de recubrirse contra la corrosión al menos 300mm dentro del
cemento.
La aplicación utilizando un número de capas adicionales con un espesor de capa menor es aceptable, pero
cada capa se aplicará y curará de acuerdo con las recomendaciones del fabricante del recubrimiento y otros
requerimientos que se incluyen en este documento.
SISTEMA DE RECUBRIMIENTO Nº 8

Acero al carbón estructurado
con temperaturas de operación Limpieza: 1 capa dos componentes epoxy 150
<= 80ºC en zonas internas y ISO 8501 Sa 2½
totalmente secas
NOTAS GENERALES:
Este sistema de recubrimientos ha de utilizarse sólo si las zonas no están solo expuestas a condiciones secas
en todo momento durante la fabricación, almacenamiento intermedio, instalación y operación. El sistema no
ha de utilizarse en superficies en donde pueda existir condensación de agua.
El recubrimiento seleccionada será surface tolerant high build epoxy que puede aplicarse en superficies que
están chorreadas a Sa 2½, chorreada a Sa 2½/imprimación de taller o Sa 2½/imprimación de taller/sweep
blasted
La capa superior puede aplicarse si se especifican los colores específicos.
El equipo a instalar en zonas no corrosivas como se define en la primera nota, por ejemplo, en sala de
electricidad, sala de control, living quarters, etc., normalmente se recubrirá con sistemas de recubrimiento y
colores estándar. Todos los sistemas de recubrimiento han de estar sujetos a la aceptación por escrito del
Comprador.
EUITN JUL-11 335

ESTRUCTURAS NAVALES
SISTEMA DE RECUBRIMIENTO Nº 9

Cargamento proporcionado por Limpieza:
válvulas de acero carbonado con ISO 8501 Sa 2½ 2capas de grado de inmersión de 2 x 150
una temperatura de operación de Rugosidad: epoxy fenólico:
hasta 200ºC MDFT (m)
ISO 8503 300
Grado Medio G (50-
85m Ry5)
NOTAS GENERALES:
Cuando es posible identificar las condiciones operativas (temperatura, aislamiento, condiciones de
exposición, etc.) en el momento en el que se ordena, las válvulas de carga se recubrirán con uno de los
sistemas superiores.
Los elementos etiquetados siempre se recubrirán con uno de los sistemas superiores
ANEXO E – COLORES
Los colores de capa final a seleccionar son los siguientes:
Color Designación RAL - IK

Blanco RAL 9002 (Grauweiss)
Azul RAL 5015 (Himmelblau)
Gris RAL 7038 (Achalgrau)
Verde RAL 6002 (Laubgrün)
Rojo RAL 3000 (Feuerrot)
Amarillo RAL 1004 (Goldgelb)
Naranja RAL 2004 (Reinorange)
Negro RAL 9017 (Verkehrsschwarz)
EUITN JUL-11 336

NORMAS, EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE INSPECCIÓN
18. NORMAS, EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE

INSPECCIÓN
18.1 ESTANDARES
Nos encontramos con cinco niveles de estándares:
 Estándares de las compañías.

 Estándares de las industrias.
 Estándares nacionales (BC, DIN, ASTM).
 Estándares europeos (CEN).
 Estándares internacionales (ISO).
Existen varios estándares relacionados con la preparación del acero y de

superficies, que a continuación se enumeran y describen brevemente:
 ISO 8501-1: Preparación de superficies de acero antes de aplicarles

pinturas y productos análogos – Evaluación visual de la limpieza superficial
Parte 1:
Grados de oxidación y de preparación de las superficies de acero sin recubrir y

de las superficies de acero después de eliminar totalmente los recubrimientos anteriores.
Este es el estándar más importante para la preparación de superficie del acero y

reemplaza al ampliamente utilizado SIS 055900 sueco. El nuevo estándar se acompaña
de fotografías con una breve descripción de los diversos temas. El ISO 8501-1 está
compuesto por los siguientes temas:
EUITN JUL-11 337
ESTRUCTURAS NAVALES
 Se especifican cuatro grados de óxido, denominados A, B, C y D,

dependiendo del grado de corrosión presente en la superficie de acero.
 Se listan tres tipos de limpieza, limpieza mecánica (llamada St en el
estándar), flameado (llamado Fl en el estándar) y decapado (llamado Sa
en el estándar).
- Grados de oxidación (ver figura a):

 A: la superficie del acero cubierta con un poco de calamina y algo de
oxido.
 B: la superficie de acero que ha empezado a oxidarse y del cual la
calamina a empezado a descascarillarse.
 C: la superficie del acero en la que la calamina se ha oxidado y soltado o
de la que se puede rascar pero con un ligero pitting (picadura) visible en
una visión normal.
 D: la superficie del acero en la que la calamina se ha oxidado y soltado o
de la que se puede rascar, pero con un pitting (picadura) generalizado, es
visible en una visión normal.
Grado A Grado B
Grado C Grado D
Figura a. Grados de oxidación
EUITN JUL-11 338

- Grados de Preparación:
CHORRO
A Sa 2 ½ B Sa 1 B Sa 2 C Sa 1 C Sa 2 D Sa 1 D Sa 2
A Sa 3 B Sa 2 ½ B Sa 3 C Sa 2 ½ C Sa 3 D Sa 2 ½ D Sa 3
LIMPIEZA MANUAL Y LIMPIEZA CON
MECÁNICA LLAMA
B St 2 C St 2 D St 2 A Fl B Fl
B St 3 C St 3 D St 3 C Fl D Fl
Basado en lo anterior, describir el tipo y grado de limpieza deseado es muy fácil. El

término B Sa 3 especifica limpieza con abrasivo de más alto grado de limpieza de metal
sobre acero de calidad B.
A finales de 1994, ISO publicó un suplemento informativo al ISO 8501-1, que

muestra ejemplos fotográficos representativos del cambio de aspecto del acero cuando
se aplica limpieza con chorro de diferentes abrasivos.
La razón era que el acero tratado con chorro de escoria de cobre tenía un color
diferente cuando se comparaba con el acero tratado con chorro con óxido de aluminio.
Los holandeses publicaron un artículo con fotografías sobre este problema ya en 1973.
 ISO 8501-2: Preparación de superficies de acero antes de la aplicación de

pinturas y productos análogos – Evaluación visual de la limpieza
superficial.
Parte 2:
Grados de preparación de las superficies de acero recubiertas tras la eliminación

de recubrimientos anteriores.
EUITN JUL-11 339

ESTRUCTURAS NAVALES
En el estándar se utilizan las siguientes denominaciones:
 P Sa: Limpieza de chorro localizado completo de las superficies

revestidas previamente.
El estándar utiliza sólo tres designaciones:
 P Sa 2
 P Sa 2½
 P Sa 3
 P St: Limpieza manual y mecánica de las superficies previamente

revestidas.
El estándar utiliza sólo dos designaciones:
 P St 2
 P St 3
 P Ma: Degastado a máquina localizado en superficies previamente

revestidas.
El estándar utiliza una indicación:
 P Ma
 ISO 8501-3: Preparación de superficies de acero antes de aplicarles

pinturas y productos análogos - Evaluación visual de la limpieza superficial.
Parte 3:
Grados de preparación de soldaduras, aristas vivas e imperfecciones de la superficie
El ISO 8501, partes 1-3 es una base excelente para trabajar con la mayoría de las
situaciones existentes en la preparación de superficies de acero antes de la aplicación de
pintura y recubrimientos.
EUITN JUL-11 340

 Estándar de preparación de superficies de la Asociación para

Revestimientos de Protección (anteriormente conocida como: Consejo de
pinturas para estructuras de acero)
El SSPC, que es como se suele llamar a esta organización estadounidense, tiene

diversos estándares concernientes a la preparación de superficies de acero antes de
pintarlas. Los más importantes se describen en la tabla a:
NOMBRE DEL ESTÁNDAR DESCRIPCION DEL ESTÁNDAR

Las fotografías en color del estándar son
representaciones de los cuatro grados de
SSPC-VIS-1-671
limpieza de óxido A, B, C y D. Para superficies
laminadas en caliente. Las fotografías
muestran el grado de limpieza con chorro para
Nº1. Estándares Gráficos para la Preparación
los cuatro grados de óxido, estas han sido
de Superficie para Pintar Superficies de
incluidas para mejorar los estándares de
aceros
preparación de superficie, y no para
suplantarlos.
En esta especificación, que se refiere casi sólo
SSPC-SP 63
a la limpieza con disolventes, se aprueba la
eliminación de sales corrosivas como los
Limpieza con disolventes
cloruros y sulfatos por limpieza con chorro.
Este es el estándar más importante para
SSPC-SP 5-62
limpieza con chorro y se recomienda la
eliminación completa de cualquier cascarilla de
Decapado de metales blancos
laminación, óxidos o materias extrañas.
Este es el segundo estándar en importancia
SSPC-SP 10-63T para la limpieza con chorro y recomienda la
eliminación de un mínimo del 95% de la
Decapado cerca de metales blancos cascarilla de laminación, óxidos o materias
extrañas.
SSPC-SP 6-63 Se recomienda este estándar para uso

general, donde se requiere un grado de
Decapado comercial limpieza con chorro alto pero no perfecto.
SSPC-SP 7-63 Este estándar es para las situaciones donde

se necesite una limpieza con cepillo y
Decapado con cepillo herramientas mecánicas.
Tabla a. estándares de la SSPC
Existe una buena correspondencia entre el ISO 8501-1 y los estándars SSPC
como se puede observar a través de la siguiente tabla b:
EUITN JUL-11 341

ESTRUCTURAS NAVALES
DESIGNACION ISO 8501-1: DESIGNACION SSPS-SP:

Sa 1 SSPC-SP 7-63
Sa 2 SSPC-SP 6-63
Sa 2½ SSPC-SP-10-63T
Sa 3 SSPC-SP 5-63
Tabla b. correspondencia entra ISO 8501-1 y SSPC
 Estándar JSRA
El Japanese Ship Research Association publicó en 1975 un Estándar para la

Preparación de Superficies de Acero anterior a la pintura (SPSS). Este es un estándar
gráfico muy claro y detallado, que cubre no sólo las superficies de acero oxidadas, sino
también las superficies con imprimaciones de prefabricación (imprimación de talleres).
 ISO 8502 Preparación de superficies de acero antes de aplicarles

pinturas y productos análogos – Prueba de evaluación de limpieza
superficial
Este estándar se divide en trece partes, incluyendo:
 Primera parte:
Examen de campo para corrosión de productos de hierro solubles.
Estas sales son normalmente sulfato de hierro o cloruros de hierro, y se

utiliza para su detección papel secante. El método se denomina Test del
ferrocianuro de potasio, debido al uso de este producto químico en el test. El
método es muy sensible y muestra un cambio de color azul en el papel secante.
Durante el examen se llevarán guantes de plástico para eliminar la reacción de la
sal con la piel de las manos. La superficie de acero limpia se pulveriza con agua
EUITN JUL-11 342

destilada. Se presiona entonces el papel secante sobre la superficie húmeda, y se

frota con cuidado para arrastrar con el papel secante, las de hierro solubles en
agua. Si estas sales solubles están presentes en la superficie habrá una reacción
entre las sales y el ferrocianuro de potásico, y el papel secante cambiará a un
color azul.
Éste método porque determina la presencia o no, de sales de hierro

solubles en la superficie de acero, aunque este examen no cuantificará las
cantidades o la clase de sales que aparezcan.
 Segunda parte:
Determinación de cloruros en substratos limpios, en el laboratorio.
 Tercera parte:
Evaluación de polvo en superficies de acero preparadas para pintar

(método de cinta adhesiva sensible a la presión)
Presionar la cinta adhesiva a la superficie a examinar y retirar. El polvo u

otras materias extrañas se adhieren a la cinta adhesiva, pudiéndose hacer una
comparación con las fotografías referenciadas en el estándar.
 Cuarta parte:
Guía para estimar la probabilidad de condensación con anterioridad a la

aplicación de pintura.
Este método de estimación utilizando las temperaturas del acero y del

aire, calcula el punto de condensación y los diagramas de Mollier para estimar la
probabilidad de que haya condensación o de que la pueda haber.
EUITN JUL-11 343
ESTRUCTURAS NAVALES
La temperatura del acero debe de estar mínimamente 3°C por encima de la

temperatura del punto de rocío.
Para establecer si la condensación ya ha tenido lugar, es más sencillo

mediante un papel indicador de agua.
 Quinta parte:
Detección de cloruro por el método del tubo de detección iónica.
Este método se basa en ensayar una muestra de agua con el tubo de

detección fabricado con boro silicato con cromato de plata reactivo en vehículos
de arena silícea.
 Sexta parte:
Muestreo de impurezas solubles en superficies a pintar – Método Bresle.
El estándar detalla como tomar muestras para posteriores mediciones de

la resistividad eléctrica del líquido (en mS/m) utilizando celdas flexibles
fabricadas de parches adhesivos, que pueden llenarse con disolvente
(normalmente agua).
 Parte nueve:
Determinación de las cantidades de sustancias solubles en agua, en una

superficie por medio de medidas de conductividad.
Valores en mS/m (miliSiemens por metro) o µS/cm (microSiemens por

centímetro). 10µS/cm = 1mS/m
EUITN JUL-11 344

 Parte diez:
Determinación de cloruros por valoración.
Las partes siete, ocho once, doce y trece aun no se han editado.

pinturas y productos análogos – Características de la rugosidad de
superficies limpiadas con chorro.
El estándar consta de cuatro partes:
 Primera parte:
Especificaciones y definiciones para comparadores de perfil de superficie

ISO para la evaluación de la limpieza de superficies preparadas con abrasivos.
El estándar provee las especificaciones de los comparadores ISO para su

aplicación.
 Segunda parte:
Método para la mejora del perfil de la superficie de acero preparado con

abrasivos – procedimiento comparativo.
Este estándar indica cómo utilizar los comparadores, para determinar la

rugosidad de la superficie del acero chorreado (ver figura b).
EUITN JUL-11 345

ESTRUCTURAS NAVALES
Figura b. Comparador
Dos comparadores:
 Grit (granilla).
 Shot (perdigon).
Los comparadores se dividen en cuatro segmentos, usando tres designaciones:

 Fina: Segmento uno hasta el segmento dos pero sin incluir el segmento
dos.
 Media: segmento dos hasta el segmento tres pero sin incluir el segmento
tres.
 Gruesa: segmento tres hasta el segmento cuatro, sin incluir el segmento
cuatro.
El rango de los valores nominales va desde 25 ) µm a (G): 150 ( o

(S): 100 (
Tenemos que tener en cuenta que están en uso dos tipos de comparadores aparte
de la ISO:
 Rogotest: Los comparadores permiten estimar la rugosidad de una

superficie mediante el tacto y la vista (ver figura c).
EUITN JUL-11 346

Figura c. Rogotest
 Keane – Tator Comparator: El comparador de superficie Keane-Tator

es un instrumento diseñado para mediciones a pie de obra. De una forma rápida y
precisa se determina el patrón de surco del perfil de superficies granalladas (ver figura
d).
Figura d. Tator Comparator
Ejemplo de perfil de plancha chorreada:

 : Distancia máxima del pico al valle sobre una longitud de muestra.
 media de las medidas máximas del pico al valle sobre cinco

longitudes de muestras adyacente.
EUITN JUL-11 347

ESTRUCTURAS NAVALES
 la suma de las áreas descritas superiores e inferiores a una línea

central calculada y dividida por la longitud de muestra.
 :

pinturas y productos análogos – Métodos de preparación de superficies.
El estándar se divide en las tres partes siguientes:
 Primera parte:
Principios generales.
El estándar describe los principios generales para la selección de métodos

para la limpieza de superficie.
 Segunda parte:
Preparación de Superficie con chorro abrasivo.
El estándar describe el método de limpieza de superficie, su efectividad y

los campos de operación.
EUITN JUL-11 348

 Tercera parte:
Limpieza manual y automática.
El estándar describe métodos para limpieza manual y automática, el

equipo a utilizarse y el procedimiento a seguir.

pinturas y productos análogos – Especificaciones de abrasivos metálicos
para limpieza con chorro.
El estándar está formado por cuatro partes que describen lo que caracteriza a un
abrasivo mecánico así como la clasificación de dichos agentes abrasivos.
La primera parte proporciona las características generales, mientras que las

partes 2 – 4 proporcionan las particularidades de granalla de hierro, granalla angular y
redonda de acero moldeado alto en carbono y granalla de acero moldeado bajo en
carbono.

pinturas y productos análogos – Métodos de pruebas para abrasivos
metálicos de limpieza con chorro.
El estándar está formado por siete partes y trata los siguientes tópicos.
 Toma de muestras.
 Determinación del tamaño y distribución de partículas.
 Determinación de la dureza.
 Determinación de la densidad aparente.
EUITN JUL-11 349

ESTRUCTURAS NAVALES
 Determinación del tanto por ciento de partículas defectuosas y

microestructura.
 Determinación de materia extraña.
 Determinación de la humedad.

pinturas y productos análogos – Especificaciones para abrasivos no
metálicos para limpieza con choro.
El estándar está formado por ocho partes (las partes 2 y 7 todavía no se han
publicado):
 Introducción general y clasificación

 Escoria de afino de cobre
 Escoria de carbón de fundición
 Escoria de afino de niquel
 Escoria de horno
 Arena de olivino

pinturas y productos análogos – Métodos de pruebas para abrasivos no
metálicos de limpieza de chorro.
El estándar está formado por siete partes y trata los siguientes tópicos:
 Toma de muestras.
 Determinación del tamaño y distribución de las partículas.
 Determinación de la densidad aparente
 Determinación de la dureza mediante el método de placa de vidrio
EUITN JUL-11 350

 Determinación de la humedad
 Determinación de contaminantes solubles al agua mediante mediciones
de conductividad
 Determinación de cloruros solubles en agua
 ISO 1516 Pinturas, barnices, petróleo y productos relacionados –

Prueba de la temperatura de inflamación / no-inflamación – Método de
Closed cup
El estándar especifica un método para determinar si un material inflamable,

cuando se mantiene a una temperatura de equilibrio seleccionada, desprende suficiente
vapor inflamable como para causar ignición al aplicar una fuente externa con llama.
 ISO 2808 Pinturas y barnices – Determinación del espesor de la capa
Es importante aplicar el espesor correcto de los revestimientos. Si se aplica

demasiado revestimiento húmedo, no sólo se desperdicia tiempo y dinero, sino que
también existe la posibilidad de que el revestimiento se agriete durante el proceso de
secado. En cambio, si el revestimiento no completa su espesor, es posible que la
cobertura del sustrato no sea suficiente. Para controlar las variables del proceso, a
menudo es recomendable medir la película cuando todavía está húmeda. Las mediciones
de películas húmedas también son útiles para sistemas que sólo pueden medir el espesor
de las películas secas de forma destructiva.
 ISO 4628 Pinturas y barnices – Evaluación de la degradación de capas

de pintura – Indicación de la intensidad, cantidad y tamaño de los defectos
más comunes.
EUITN JUL-11 351

ESTRUCTURAS NAVALES
El estándar se divide en las siguientes partes:
 Primera parte: Principios generales y clasificación.

 Segunda parte: Indicación del grado de ampollamiento. Esta parte
incluye comparación gráfica del tamaño de la ampolla y la densidad. Se
facilitan seis grados de densidad y cinco grados de tamaño.
 Tercera parte: Indicación del grado de oxidación. Esta parte reemplaza
al antigua Escala Europea de Oxidación, publicada por el Comité
Europeo de Pintura, Tinta Impresa y la Asociación de Artistas y
Productores de Color. El estándar designa seis grados de oxidación.
 Cuarta parte: Indicación del grado de agrietamiento. El estándar provee
un esquema de seis medidas de grietas en sistemas de recubrimiento.
 Quinta parte: Indicación del grado de desconchado. Se proporcionan
seis tipos de cantidad de descascarillamiento y seis clases de tamaño de
descascarillamiento.
 Sexta parte: Valoración del grado de descascarillamiento mediante el
método de cinta adhesiva. Mediante una cinta adhesiva, el caleado se
elimina de la superficie del recubrimiento. El caleado adherido a la cinta
adhesiva se compara con una escala del 0-5.
 ASTM D 4752 Estándar para la prueba de resistencia al MEK (metil

etil cetona) se los silicatos de cinc etílico (2x50 frotes con trapo blanco
limpio).
Prueba de resistencia al MEK

Grado de resistencia Descripción
5 Sin efecto en la superficie; no cinc en el trapo después de 50 dobles frotes.
Apariencia de quemado en la zona frotada; pequeña cantidad de cinc en el
4
trapo tras 50 dobles frotes.
3 Algo unido y aparente depresión en la película después de 50 dobles frotes.
2 Fuerte unión; depresión obvia en la película después de 50 dobles frotes.
Fuerte depresión en la película pero sin penetración al sustrato después de 50
1
dobles frotes.
0 Penetración al sustrato en 50 dobles frotes o menos.
EUITN JUL-11 352

 ASTM D 4138 Estándar para determinación del espesor seco por

medios destructivos.
 ASTM D 5162 Método de prueba estándar para prueba de

discontinuidad (fallos) de revestimiento no conductores en sustratos
metálicos.
 Prueba de esponja mojada a bajo voltaje:

 Voltaje variable (9-90V).
 Prueba de espesores <500 micras (medición en espesores secos).
 Sujetar el cable de toma de tierra firmemente al objeto con total contacto
metal con metal.
 Saturar la esponja con agua limpia (+ jabón liquido) y mover la esponja
sobre el revestimiento. La superficie deberá estar húmeda, no empaparlo
ya que así podría causar lecturas falsas.
 Prueba de chispas a alto voltaje:

 Voltaje variable (0-30 kV).
 Prueba de espesores > 500 micras (medir los espesores).
 Ajustar el voltaje a los espesores medidos deacuerdo con las
recomendaciones del fabricante de pintura como del instrumento (en la
mayoría de los casos 1 kV por 100 miras).
 ISO 12944
 Parte uno: Introducción general.
 Parte dos: Clasificación del entorno.
 Parte tres: Consideraciones de diseño.
 Parte cuatro: Tipos de superficies y preparación de superficies.
 Parte cinco: Sistema de pinturas de protección.
 Parte seis: Función de laboratorio y métodos de pruebas.
EUITN JUL-11 353

ESTRUCTURAS NAVALES
 Parte siete: Ejecución y supervisión del trabajo de pintura.
 Parte ocho: Desarrollo de especificaciones para trabajos nuevos y

mantenimiento.
18.2 MEDIDORES DE PELICULAS
El estándar provee métodos y equipamiento para determinar y medir la capa de

pintura, y para valorar el grosor de la capa fresca.
18.2.1 Medidor de película seca:
Existen métodos destructivos y no destructivos para medir el espesor seco de

película y varios tipos de instrumentos pueden ser usados para cada método. Para la
medición destructiva de espesores, se puede usar una celda Tooke, un micrómetro de
profundidad o un micrómetro estándar (ver fotografía e). Obviamente, los métodos
destructivos causan daños en la película que necesitan ser resanados. Los métodos no
destructivos son preferibles, dentro de los cuales los más comunes son: celdas
magnéticas, si se está midiendo una pintura sobre acero; o instrumentos basados en la
corriente de Eddy si se está midiendo sobre metal no ferroso. Ambos, las celdas de
corriente de Eddy y los medidores magnéticos deben calibrarse antes de usarse (ver
fotografía f).
Fotografía e. Micrómetro de profundidad y estandar
EUITN JUL-11 354

Fotografía f. medidor magnético
 Micronometro: El espesor de la película seca viene indicado por la

diferencia de altura entre la superficie del revestimiento y la superficie del sustrato,
obtenida a partir de 2 puntos fijos y un sensor central móvil. Para usar este medidor se
remueve una pequeña área de la superficie recubierta hasta llegar al substrato.
Colocamos las patas del equipo fuera de la zona revelada y mida la distancia hasta que
la base central toque el substrato (ver fotografía y figura g).
El procedimientos de medición del espesor de película seca, para asegurarnos

que el espesor de la pintura satisface los requerimientos de la especificación en una
superficie de gran área, debemos realizar múltiples mediciones, pero no es necesario
medir cada pulgada cuadrada, puesto que tomaría mucho tiempo y no sería práctico.
Fotografía y figura g. Micronometro
EUITN JUL-11 355

ESTRUCTURAS NAVALES
18.2.2 Medidor de película Húmeda:
Durante la aplicación, se debe controlar el espesor húmedo cada cierto tiempo para
asegurarnos de estar poniendo suficiente pintura sobre el substrato, pero debemos ser
cuidadosos al calcular el espesor húmedo para obtener una película seca dentro del
rango especificado. A continuación citaremos algunos métodos para determinar el
espesor de las películas húmedas.
 Rueda de películas húmedas: esta rueda está formada por tres círculos,
el círculo central es el que tiene el diámetro más pequeño y es excéntrico respecto a los
dos círculos exteriores. Al hacer rodar el medidor por un revestimiento húmedo, el disco
del centro acaba por tocar la película. El punto de la escala indica el espesor, ver
fotografías y figura h.
Si se conoce la relación de volumen/sólidos, el espesor de la película húmeda

puede utilizarse para predecir el espesor de la película seca.
Se suministran varios rangos de medición desde 0 a 25μm - 0 a 3.000μm (0 a 1

milipulg. - 0 a 40 milipulg.).
 Resultados en una escala continua con una precisión de medición de ±5%

 Aptas para superficies planas y curvadas
 Fabricado en acero inoxidable para aumentar la resistencia. Puede limpiarse con
disolventes para su reutilización.
Fotografías y figura h. Rueda de película húmeda

EUITN JUL-11 356
 Peines hexagonales para películas húmedas: El peine medidor se

posiciona firmemente sobre la película de pintura humeda hasta que los hombros
penetren en el sustrato. Colocamos un peine en posición perpendicular al sustrato en
contacto con éste. Mantenemos el peine en esta posición y esperamos unos segundos
hasta que los dientes estén “húmedos”. Posteriormente, retiramos el peine de la
película. El espesor de la película húmeda se sitúa entre el valor más elevado del diente
“revestido” o “húmedo” y el valor más bajo del diente “sin revestimiento” o “seco”, ver
figura y fotografía i.
Figuray fotografía i. Peines hexagonales
 Medidor de espesor Pfund: Este instrumento está formado por dos

cilindros concéntricos, uno al lado del otro. El extremo del cilindro central contiene una
lente de cristal esférica, que al apretarla contra la película húmeda deja una marca. El
diámetro de esta marca depende del espesor del revestimiento y puede evaluarse
fácilmente a partir de la tabla de conversión que se presenta con el equipo, ver
fotografías k.
Fotografías k. medidor de espesor Pfund
EUITN JUL-11 357

ESTRUCTURAS NAVALES
18.3 MÉTODO DE ADHERECIA
 ISO 4624 Prueba de adherencia
 Método de trama/corte cruzado: el revestimiento se corta en pequeños

cuadrados para reducir la fijación lateral y se mide la adherencia teniendo en cuenta
normas ISO, ATM o estándares empresariales.
 Método de arranque: se pega una sufridera de tensión con adhesivo al

revestimiento y, cuando éste se ha secado, se mide la fuerza necesaria para despegar la
sufridera de la superficie.
 Método de empuje: al igual que el método de arranque, se pega una

sufridera al revestimiento. Sin embargo, cuando se ha secado el adhesivo, el medidor
separa la sufridera de la superficie desplazándola.
 Cuchillas de trama cruzada:

o Ventajas: Es un método de comparación rápido y de bajo coste
(ver la siguiente tabla).
o Limitaciones posibles: Prueba subjetiva para superficies planas
con un rango de espesor limitado.
o Aplicaciones: Para revestimientos de pintura y en polvo de hasta
125μm (5milipulg.) de espesor.
 Medidores de adherencia por arranque:

o Ventajas: Fácil de utilizar, rango cuantitativo que ofrece un valor
de adherencia definitivo.
o Limitaciones posibles: El tiempo que algunos adhesivos tardan en
secarse.
o Aplicaciones: Medidor ideal para laboratorio o trabajo de campo;
aplicable en sustratos planos o curvos.
EUITN JUL-11 358
 Medidores de adherencia por empuje:
o Ventajas: Pueden utilizarse adhesivos de secado rápido; ideal para

superficies curvas.
o Limitaciones posibles: Si el medidor ejerce una fuerza muy
elevada puede deformar.
o Aplicaciones: Tuberías y revestimientos metálicos pulverizados.
18.3.1 Medidores de adherencia:
 Medidor de pruebas de adherencia por cuchillas: Es posible que un

revestimiento tenga buen aspecto y parezca continuo, pero ¿está bien adherido al
sustrato?. Mediante el cortador de trama cruzadas podremos determinar el grado de
adherencia del revestimiento en la superficie (ver figura l y tabla m).
Figura l. Medidor de adherencia por cuchillas
EUITN JUL-11 359

ESTRUCTURAS NAVALES
CLASIFICACION DE LOS RESULTADOS DE LA PRUEBA DE ADHERENCIA POR TRAMA

CRUZADA
Descripción Superficie BS/ISO/DIN ASTM
Los cortes de las cuchillas son limpios, no se han desprendido
Ninguna 0,5 B
cuadrados del enrejado.
Desprendimientos de pequeñas partes del revestimiento en las
interacciones de los cortes. 1 4B
Solo afecta a un área del corte no mucho mayor del 5%.
El revestimiento se desconcha por los bordes y/o en las interacciones
de los cortes. 2 3B
Afecta a un área mucho mayor del 5% pero no muy superior al 15%.
El revestimiento se desconcha por los bordes de los cortes
parcialmente o en grandes tiras y/o se desconcha parcial o
completamente en varias partes de los cuadrados. 3 2B
Afecta a un área bastante superior al 15%, pero no mucho mayor del
35%.
El revestimiento se desconcha por los bordes de los cortes en grandes
tiras y/o algunos cuadrados se desprenden parcial o completamente.
4 1B
Afecta a un área bastante superior al 35%, pero no muy superior al
65%.
Cualquier nivel de desconchado no se puede en clasificarse en 4/1B 5 0B
Tabla m. Clasificación prueba adherencia por trama cruzada
 Medidor de pruebas adherencia por arranque: Se pega una sufridera

de tensión con adhesivo al revestimiento y, cuando éste se ha secado, se mide la fuerza
necesaria para despegar la sufridera de la superficie. Cuando la fuerza separa la
sufridera de la superficie, un indicador muestra en la escala el valor numérico de la
adherencia expresado en la cantidad de fuerza necesaria para despegar la sufridera (ver
fotografía n).
Fotografia n. Medidor de adherencia por arranque
Capaz de detectar valores de adherencia baja de 0,05-0,2N/mm2 (50-30 psi)

hasta 5-22N/mm2 (500 - 3.200 psi).
EUITN JUL-11 360

Para obtener una cifra aproximada en kg/cm2, multiplícar los N/mm2 por 10.
 Medidor de pruebas para adherencia hidráulica: Se adhiere una

sufridera reutilizable de acero inoxidable a la superficie y se aplica la fuerza necesaria
para separarla de la superficie mediante el mango. El valor de la fuerza aplicada aparece
en la pantalla digital o en el dial analógico. En zonas susceptible de explosión (p. ej.
zonas inflamables), debe seleccionarse la versión analógica (ver fotografía o).
Fotografía o. Medidor de pruebas para adherencia hidráulica
EUITN JUL-11 361

ESTRUCTURAS NAVALES
EUITN JUL-11 362

DEFECTOS EN LA CAPA DE PINTURA Y SU CORRECCIÓN
19. DEFECTOS EN LA CAPA DE PINTURA Y SU

CORRECCION
Durante y después de la aplicación de la capa de pintura pueden presentarse

numerosos defectos. Los más frecuentes se describen a continuación:
19.1. GOTEO:
Los goteos son movimientos estrechos, del recubrimiento de pintura en forma

descendiente, cuando un exceso de material continúa fluyendo después de que la superficie se
haya asentado (ver fotografías a). El goteo (runs) se presenta frecuentemente en áreas
particulares tales como tuercas o pernos, donde es difícil controlar el espesor de capa durante
la aplicación de pintura, especialmente cuando se pulveriza.
El goteo puede ser causado por:
- Aumento del grosor de capa localizado, debido a que se ha mantenido la pistola de

pulverización demasiado cerca de la superficie, o se ha aplicado con movimientos
muy lentos.
- Excesivo solapamiento de capas.
- La superficie o la capa de pintura está demasiado caliente, afectando la tixotropía
de la pintura.
- La superficie o la capa de pintura está demasiado fría, lo cual afecta la velocidad
de evaporación de los solventes en la capa de pintura, resultando en tiempos de
secado muy largos.
- El mecanismo tixotrópico de la pintura es insuficiente.
- La pintura contiene diluyente en exceso.
- Aplicación de pintura fresca sobre una pintura existente muy brillante.
Si el goteo se ha endurecido o curado, deben eliminarse mediante rascado y/o papel de

lija. Si el recubrimiento de pintura está todavía líquido, se debe brochear. Han de tomarse
EUITN JUL-11 363

ESTRUCTURAS NAVALES
acciones para asegurar que el problema no vuelve a ocurrir mirando las causas descritas
anteriormente y tomando acciones correctivas.
Fotografías a. Goteo
19.2. CORTINA:
La cortina afecta a una zona mayor y más continua que el descolgamiento. Esta falta
se caracteriza por un movimiento hacia abajo de la capa de pintura del recubrimiento en el
periodo de tiempo entre la aplicación y la fijación, dando resultado a un recubrimiento
desigual con bordes gruesos (ver fotografía b). La cortina puede estar causada por:
- Aumento del grosor de capa localizado, debido a que se ha mantenido la pistola

pulverizadora demasiado cerca de la superficie, o se ha aplicado con
movimientos muy lentos.
- Solapamiento de capas, provocando un espesor excesivo y un descenso de la
tixotropía.
- La superficie o la pintura está demasiado caliente, afectando la tixotropía de la
pintura.
- El mecanismo tixotrópico de la pintura es insuficiente.
- La pintura ha sido demasiado rebajada (adición de diluyente).
- Aplicación de pintura fresca sobre una pintura existente muy brillante.
EUITN JUL-11 364

Fotografía b. Cortina
19.3. DESCOLGAMIENTO:
Los descolgamientos son movimientos hacia abajo parecidos a una “cortina” o una
hoja del recubrimiento de pintura, producidos por la ausencia o pérdida de fijación entre la
película de pintura o barniz y el substrato sobre el que es aplicado (ver fotografía c). Las
causas más habituales para la aparición de goteos y descolgamientos es la aplicación de
demasiado material por capa.
Cada material tiene lo que se conoce como punto de pandeo. Esto es el grosor de la
capa fresca que se puede aplicar en una superficie vertical. El recubrimiento se descolgará
como una cortina si se aplica más material. Al espesar una capa se baja el punto de
descolgamiento, o grosor al cual la capa de pintura puede sujetar su propio peso. Es también
posible formar un descolgamiento en un recubrimiento al utilizar la pulverización
convencional. Esto ocurre al sujetar la pistola demasiado cerca de la superficie, o con una
boquilla demasiado grande. El aire atomizado aleja el recubrimiento de pintura del punto
donde se apunta con la pistola, y aparece un descolgamiento. Otra causa que hace que se
produzcan descolgamientos es demasiada cantidad de diluyente en la mezcla, o diluyentes
inadecuados.
EUITN JUL-11 365

ESTRUCTURAS NAVALES
Otras causas menos importantes que también pueden causar descolgamiento son: una
superficie demasiado dura/brillante, o con una temperatura demasiado alta o baja, ya que si la
temperatura de la superficie es muy alta, la pintura se calienta y la viscosidad aumenta. Y si
por el contrario es muy baja, la pintura se enfría y los disolventes no se evaporan.
Estos tres defectos son de naturaleza muy similar y su mayor diferencia son los
tamaños relativos de las zonas afectadas.
Si el descolgamiento o el curtaining se ha fijado o curado, debe eliminarse mediante

rascado y/o papel de lija. Si el recubrimiento de pintura está todavía líquido, debería
brochearse. Han de tomarse acciones para asegurar que el problema no vuelve a ocurrir
mirando las causas descritas anteriormente y tomando acciones correctivas.
Cualquier buen pintor siempre lleva una brocha pequeña cuando pulveriza para
corregir los goteos y descolgamientos. El brocheado de los goteos y descolgamientos mientras
la pintura todavía está fresca es mucho más fácil, que con la alternativa, que es pasando un
papel de lija un poco más tarde, cuando la pintura haya secado. Los goteos y descolgamientos
pueden evitarse o minimizarse mediante un seguimiento del grosor de capa húmeda, de modo
que un recubrimiento con demasiada pintura no llegue a aplicarse, utilizando sólo la cantidad
mínima de diluyente para controlar la viscosidad, y no acercándose demasiado a la superficie
al pulverizar.
Fotografía c. Descolgamiento
EUITN JUL-11 366

19.4. PIEL DE NARANJA:
Se caracteriza por un aspecto semejante con la piel de una naranja (ver fotografías d).
Este efecto se denomina también “pockmarking”. Las causas pueden ser algunas de estas:
- Pintura demasiado viscosa

- Presión de pulverización demasiado alta.
- La pistola se sujeta demasiado cerca de la superficie
- Evaporación demasiado rápida de los disolventes en la capa
- Utilización de diluyentes inadecuado
- Presión demasiado alta en la pulverización sin aire
- El orificio de la boquilla de pulverización demasiado pequeño
- Temperatura ambiente o temperatura del aire en la atomización demasiado
baja.
Si el revestimiento se ha endurecido o curado en la superficie, debe eliminarse con

papel de lija, seguido de una pulverización con un disolvente o una fina capa de la misma
pintura. Si la pintura se puede disolver de nuevo, se omite el tratamiento con papel de lijar, ya
que la capa húmeda disolverá la capa seca, corrigiendo la situación. Como con los goteos y
descuelgues, la piel de naranja se puede eliminar con una brocha si la pintura está todavía
fresca, o mediante el lijado si la pintura ha secado.
La causa del efecto piel de naranja puede ser determinada y se pueden tomar acciones
correctoras. El remedio para la piel de naranja depende de lo que haya causado el problema.
Lo primero que hay que comprobar es el equipo y la técnica de pulverización.

Comprobar el modelo de pulverización, y asegurarse de que se utiliza el suficiente aire para la
atomización. En el caso de la pulverización sin aire, intentar bajar la presión del aire a la
bomba.
EUITN JUL-11 367

ESTRUCTURAS NAVALES
Lo siguiente es comprobar la técnica de pulverización y asegurarse de que no se está

sujetando la pistola demasiado cerca de la superficie. Si estos tipos de ajustes no corrigen el
problema, se ha de consultar con el fabricante del recubrimiento sobre el uso de un diluyente
para corregir el problema. Puede necesitarse un disolvente con una evaporación más lenta.
Fotografías d. Piel de naranja
19.5. PELICULA ABIERTA:
La capa aplicada aparece como gotas en la película discontinua exponiendo la capa

anterior.
La película abierta es causada por:
- Aplicación de una capa excesivamente fina.

- Una excesiva atomización
- Pistola demasiado lejos del sustrato
- La pintura demasiado viscosa
- Temperatura del sustrato demasiado alta
- Temperatura del aire demasiado alta
La pintura abierta se corrige con una aplicación de una capa adicional espesa con
adición de disolvente para mejorar las características del flujo de la capa adicional.
EUITN JUL-11 368

19.6. PULVERIZACIÓN SECA:
La pulverización seca es una condición causada por el secado parcial del

recubrimiento líquido antes de alcanzar la superficie dándole a esta una apariencia y textura
similar a la del papel de lija (ver fotografías e). Las partículas de pintura no salen formando
una fina capa. La pulverización seca es una capa no continua y puede dar como resultado una
corrosión temprana o pérdida de adherencia entre capas. La pulverización seca ha de
eliminarse mediante lija, y hay que repintar. (Excepto para los recubrimientos de pintura que
se pueden disolver de nuevo).
Las causas más comunes para la pulverización son el sujetar la pistola demasiado lejos
de la superficie, utilizar demasiado aire atomizado, temperatura del aire demasiado alta, y
pulverizar cuando la velocidad del viento es demasiado alta. Hay que darse cuenta que las
mayores causas de pulverización seca son en condiciones que hacen que las partículas de
pintura se sequen parcialmente antes de tocar la superficie. Estas causas se detallan a
continuación.
En una técnica adecuada de pulverización ha de sujetarse la pistola

perpendicularmente a la superficie y a la distancia adecuada. Esta distancia es de 15 a 20 cm
para la pulverización convencional, y de 25 a 30 cm para la pulverización sin aire. Si se utiliza
demasiado aire atomizado con una pistola de pulverización convencional, causará
pulverización seca.
Una fijación correcta de la pulverización convencional necesita primero ajustar el flujo

del fluido para conseguir un caudal continuo de pintura. Entonces, se incrementa el aire
atomizado hasta que se obtenga la atomización adecuada. Si se aumenta el regulador de aire,
se introducirá demasiado aire atomizado, tendiendo el pulverizado seco.
Cuando hace demasiado viento durante la operación de pintura, el aire que fluye a
través de la pulverización, seca las partículas de pintura. Cuando la velocidad del viento es
EUITN JUL-11 369

ESTRUCTURAS NAVALES
muy fuerte (generalmente 7-9 m/s // 24-32 km/h), no se puede utilizar la pulverización de
pintura, deben utilizarse otros métodos de aplicación como la brocha, el rodillo, o esperar a
otro día.
Fotografías e. Pulverización seca
19.7. DESPRENDIMIENTO:
El desprendimiento es una rotura limpia entre las capas de pintura o entre la

imprimación y la superficie (ver fotografías f). Esto significa que la pintura no se adhiere a la
superficie. Las causas principales del desprendimiento son tanto el pintar sobre una superficie
contaminada o dejar demasiado tiempo de secado entre capas. Cuando ocurre el
desprendimiento, ha de determinarse la causa para poder corregirlo. Una de las principales
causas del desprendimiento/descascarillado es el pintar sobre una superficie contaminada.
Esta contaminación puede ser suciedad, polvo, u otras partículas. La superficie debería
comprobarse antes de la aplicación de la capa. Esto es especialmente importante al aplicar una
capa intermedia o final sobre una capa previamente aplicada. Si se frota un paño o un guante
limpio sobre la superficie, veremos si hay presencia de polvo o de suciedad. Otros
contaminantes que pueden estar presentes incluyen el aceite, grasa, o residuos químicos de
plantas industriales cercanas.
Si está pintando en una planta industrial, ha de darse cuenta de que hay contaminantes
que pueden estar en el aire. Otro ejemplo son los tubos de escape de los coches que pueden
EUITN JUL-11 370

depositar una capa fina, invisible de elementos contaminantes sobre una superficie
imprimada.
Otra causa común de desprendimiento es el exceder el intervalo de repintado. Esto

ocurre especialmente en recubrimientos que curan mediante una cadena cruzada, como los
epoxis o los poliuretanos. Las fichas técnicas de la aplicación darán un intervalo máximo, así
como la temperatura específica. Si hace más calor de lo que aparece en las fichas técnicas, el
intervalo ha de ser menor. Hay que consultar con el fabricante de la pintura para determinar el
tiempo máximo de aplicación para las condiciones a las que se está trabajando.
Mas posibles causas del desprendimiento son fuerzas de estrés o tensión en la capa de
pintura por encima de la fuerza de adherencia de dicha capa.
Si aparece la desprendimiento, el material a de ser eliminado y aplicar una nueva capa.

Si la causa es la suciedad, polvo o partículas, con limpiar la superficie será suficiente. La
contaminación por aceite o grasa necesita de limpieza con disolventes. El exceder el intervalo
de repintado, puede remediarse consiguiendo la rugosidad en la superficie antes del repintado.
Comprobar con el fabricante del recubrimiento para determinar si esto será suficiente. Otras
causas de desprendimiento pueden necesitar otras acciones correctoras.
Fotografías f. Desprendimiento del sistema aplicado
EUITN JUL-11 371

ESTRUCTURAS NAVALES
19.8. PINHOLES:
Los pinholes son huecos pequeños, profundos, visibles a simple vista que dejan
expuesto el sustrato. Los pinholes normalmente aparecen en grupos (ver fotografías g).
Pinholing es un tipo de defecto común que puede aparecer por diversas causas, incluyendo el
sujetar la pistola de pulverización demasiado cerca de la superficie con una presión de
atomización excesiva, una atomización insuficiente con una presión demasiado alta,
formulación de la pintura incorrecta, o una mala condición de la superficie a pintar.
Algo a tener en cuenta es que una atomización demasiado alta o demasiado baja
puede causar pinholing. Esto nos demuestra que el equipamiento de pulverización es esencial
para obtener una capa de pintura lisa.
La fórmula del recubrimiento puede ser la causa del problema. Un ejemplo es el

balance inadecuado del disolvente, que puede dar como resultado una evaporación demasiado
rápida en una fase del proceso de secado. Un balance incorrecto del disolvente puede resultar
del uso de un diluyente inadecuado. Siempre hay que utilizar diluyentes recomendados por el
fabricante del recubrimiento.
La superficie puede ser responsable del pinholing. El cemento, por ejemplo, tiene
burbujas y otras pequeñas imperfecciones que pueden formar pinholes al aplicar el
recubrimiento. Estos huecos han de rellenarse antes de la aplicación del recubrimiento.
Otra superficie en la cual pueden aparecer pinholes es a la que se aplican

imprimaciones inorgánicas ricas en zinc. Estas son bastante porosas y se mantienen así
durante un largo periodo de tiempo. Cuando se aplica por encima un recubrimiento orgánico,
el aire y los disolventes en el poro intentan escapar a través de la capa fresca. Esta presión
crea pequeñas ampollas o burbujas que forman los pinholes al romper. El ampollamiento es
normalmente peor cuando hace calor. Una técnica para minimizar el ampollamiento cuando el
recubrimiento superior es de zinc inorgánico es aplicar una capa pulverizada, o una capa
ligera de pintura sobre la superficie. Esto ayudará a rellenar los poros mientras que se permite
EUITN JUL-11 372

que el aire y los disolventes puedan escapar. En definitiva, sella la superficie. Tan pronto
como la capa nebulizada se haya aplicado en la zona, se puede aplicar el espesor total de la
capa superior.
Si la capa aun no está curada pueden corregirse las zonas con pinholes mediante la
aplicación de más material. De todos modos se necesitará fuerza mecánica para llenar los
pinholes. Esto se puede conseguir con brochas. Se pueden necesitar algunas pasadas sobre la
zona afectada para rellenar todos los pinholes. En esta fase se puede llegar a dar la formación
de huecos diminutos en la capa de recubrimiento durante la aplicación y el secado, a veces
causadas por aire o burbujas de gas al reventar en la capa húmeda, formando pequeños
cráteres que no pueden reventar antes de que se fije la capa. El aire en los poros de un
recubrimiento de silicato de zinc causará a menudo pinholes durante el repintado.
Si la capa ya está curada, debemos lijar y/o chorrear la superficie y aplicar una nueva capa.
Fotografías g. Pinholes
19.9. POROS O VACUOLAS:
Esta es la formación de pequeños huecos en la pintura durante la aplicación y el

secado, a veces causado por burbujas de gas de disolvente o aire retenido en la capa húmeda
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ESTRUCTURAS NAVALES
de pintura (normalmente de excesivo grosor), la cual formará pequeñas cavidades que no

desaparecen antes de que la capa seque. El aire en los poros de una capa de silicato de zinc
normalmente causará poros en la sucesiva capa de pintura.
Este defecto de pintura se puede corregir con papel de lija y un posterior lavado de la
zona si el defecto se produce localmente, o por chorreado y posterior lavado de la superficie si
el ampollamiento se encuentra repartido en una gran área, finalizando con la aplicación
nuevamente de la capa eliminada o del sistema original si se ha utilizado el chorro.
19.10. CRATERIZACIÓN:
Tienen aspecto semejante a los cráteres de la luna (de ahí su nombre). Craterización es
la etapa siguiente al desarrollo de lo que en etapas anteriores del proceso de secado de capa
húmeda conducirá a la formación de pinholes (ver fotografías h, e i). La craterización es
causada por bolsas de aire/gas de disolventes retenidos en la película húmeda (generalmente
espesa) durante la aplicación.
Podemos corregir la craterización por:
- Lijado/lavado mas la aplicación de una nueva capa (para pequeñas áreas)

- Chorreado (se utiliza en grandes áreas)
- Aplicación de capa(s) adicional(es).
Fotografías h. Craterización
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Fotografías i. Craterización
19.11. OJO DE PEZ:
Estas aparecen como pequeñas depresiones con forma de cubilete en una capa de
pintura o barniz. Normalmente la razón de su aparición es la contaminación de aceite, grasa
y/o silicona en la superficie o en el aire de la atomización, y/o la incompatibilidad de la capa
precedente (ver fotografías j).
Los ojos de pez son una separación o desprendimiento de una capa fresca exponiendo
la superficie subyacente o la capa de pintura. Tienen este nombre debido a su parecido con los
ojos de un pez. La causa más común para los ojos de pez es la contaminación por aceite. La
silicona en la superficie también puede llegar a formar ojos de pez.
Los ojos de pez no pueden corregirse. La capa ha de eliminarse, la superficie ha de

limpiarse con disolventes para eliminar los contaminantes, y ha de repintarse.
Una causa muy importante de los ojos de pez es la contaminación de aceite debido al
mal funcionamiento de un compresor. El aceite se lleva en el aire de chorreado y se deposita
en la superficie, o se lleva en el aire atomizado al utilizar pulverización convencional. Cuando
aparecen los ojos de pez, lo primero que se tiene que comprobar es la limpieza del aire. Esto
se hace mediante la prueba de papel secante. Durante un minuto el papel o paño secante se
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ESTRUCTURAS NAVALES
mantiene a 60 cm del final del orificio de salida del aire de chorreado (con el abrasivo
apagado). El papel o paño secante se examina visualmente en búsqueda de puntos negros que
indiquen la presencia de aceite. Si se encuentra aceite, indica que el problema está en el
compresor, y necesita mantenimiento. Si no se encuentra aceite en el suministro de aire,
entonces la contaminación por aceite está en la superficie, siendo necesaria una limpieza con
disolventes o detergentes no alcalinos.
Fotografías j. Ojo de Pez
19.12. APARIENCIA DESIGUAL:
La apariencia desigual cubre diferentes condiciones, incluyendo saltos, faltas, grosores

desiguales, brillo desigual, o superficie rugosa (ver fotografía k). La apariencia desigual
normalmente es el resultado de deficiencias en la aplicación, que incluye la mezcla incorrecta,
deformaciones, técnica de aplicación o el equipo empleado.
Saltos, faltas, zonas gruesas y finas están normalmente causados por malas técnicas de
aplicación. Una puesta a punto del equipo es esencial para obtener una capa uniforme.
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Para minimizar los problemas relacionados con la aplicación, no hay que olvidar la
importancia de una mezcla correcta y la deformación del recubrimiento. Una mezcla
insuficiente o errónea puede causar un gran número de problemas, que incluyen la
incapacidad de aplicar el grosor deseado de capa húmeda cuando los pigmentos se quedan en
el bote, curado desigual de materiales de dos componentes, brillo desigual y otros problemas
relacionados. Un mezclado insuficiente causara grumos que se llevarán en la línea de fluido,
acabando en la pistola. Los grumos darán como resultado una pulverización desigual, y
causarán gran pérdida de tiempo para arreglar los equipos. Los componentes de la pistola de
pulverización, como las agujas y válvulas, darán modelos desiguales de pulverización.
Fotografía k. Apariencia desigual
19.13. VELADURA:
Las veladuras se caracterizan porque la superficie del recubrimiento se vuelve blanca,

ver fotografía l.
Este efecto de la superficie normalmente está causado por:
 Humedad en forma de lluvia, niebla o condensación que se fija en la todavía

superficie de pintura húmeda.
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ESTRUCTURAS NAVALES
 Diluyente incorrecto
 Exceso de agentes de curado aminos, causando exceso para subir a la
superficie de la capa de pintura, mostrando un cambio de color y un aceite con una luz débil
en la superficie de la capa (veladura de aminos)
 Agua mezclada dentro de la pintura fresca del recubrimiento
Las veladuras normalmente se pueden eliminar de la superficie de la capa lavando con

agua fresca y un detergente. En algunos casos (veladura de amina) se necesita un lavado con
disolvente y en caso extremo puede ser necesario un lijado o un chorreado completo.
Fotografía l. Veladura
19.14. REBLANDECIMIENTO:
El reblandecimiento describe el ataque de un recubrimiento sobre una capa de pintura

nueva o anterior, normalmente por la acción de un disolvente, apareciendo ampollas,
burbujas, descolgamiento de capa y/o la formación de una capa arrugada, ver fotografía m.
Las causas pueden ser:
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 Los disolventes en la segunda capa son demasiado fuertes para la primera capa,
disolviéndose y penetrando en ella.
 La primera capa todavía no está curada en el punto necesario para aplicar otra
capa, en otras palabras, no se ha tenido en cuenta el intervalo mínimo de tiempo entre capas.
Si ha ocurrido el reblandecimiento, ha de eliminarse toda la pintura por completo, y

repintar.
Fotografía m. Reblandecimiento
19.15. SANGRADO:
Esto se refiere a la migración de un elemento colorante semilíquido de una superficie y

a la decoloración resultante de dicha migración en la capa o capas siguientes (ver fotografía
n). La migración podría ser de pigmentos, ya que algunos de ellos son proclives a esto, o
podría ser un aglutinante, como por ejemplo, el componente de alquitrán en un epoxi de
alquitrán de hulla. Normalmente el sangrado no afecta a las capas sucesivas, aunque, el efecto
influye en la apariencia del objeto. La aplicación de una capa selladora mas la aplicación de la
capa final puede solucionar el problema, aunque si es estéticamente aceptable, no se suele
hacer nada, ya que el sangrado no suele afectar a las propiedades.
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ESTRUCTURAS NAVALES
Fotografía n. Sangrado
19.16. DESCASCARILLAMIENTO:
El descascarillamiento siempre es una indicación de falta de adherencia, tanto en el

sustrato como entre capas (ver fotografía o).
El motivo puede ser:
 Contaminación en la superficie a aplicar la capa.

 Condensación en la superficie durante la aplicación de la capa.
 La superficie subyacente es muy dura y brillante
Las acciones correctoras incluyen la eliminación de toda la pintura poco adherida,

eliminación de la contaminación (si esta es la causa), secar todas las superficies (en caso de
condensación) o crear rugosidad sobre la superficie dura y brillante (si este es el motivo). Más
tarde, se aplicará una nueva capa de pintura.
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Fotografía o. Veladura
19.17. CALEO:
El caleo (a veces llamado erosión) es el estado de una superficie pintada, la cual,

habiendo perdido casi todo su brillo, se recubre con un polvo blanco (o “tiza”). Este polvillo
puede ser eliminado frotando suavemente y es el resultado de una rotura fotoquímica de la
capa superficial del aglutinante y la consiguiente liberación de pigmento (ver fotografía p).
Las pinturas epoxídicas son especialmente susceptibles a los efectos fotoquímicos de

la irradiación ultravioleta, y así lo son también ciertos pigmentos utilizados en las fórmulas de
las pinturas. Las causas principales son:
 El uso de pigmentos que son sensibles a radiación ultravioleta

 La pintura basada en resinas epoxídicas.
Las acciones para remediarlo incluyen lavado con agua dulce a alta presión en todas
las zonas afectadas para eliminar los pigmentos y aglutinantes despegados, seguida de la
aplicación de una capa de final que no sea susceptible a calearse (resistente a los U.V).
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ESTRUCTURAS NAVALES
Fotografía p. Caleo
19.18. AGRIETAMIENTO:
Agrietamiento es el tipo de rotura que aparece en una o más capas y que normalmente
evoluciona hacia un fallo total del sistema.
El agrietamiento es a menudo el resultado de una elasticidad inadecuada del sistema

de pintura sobre una superficie dimensionalmente alterable, aunque también lo pueden
ocasionar un espesor de capa excesivo, una contracción de la pintura o flexibilidad limitada de
esta, o una aplicación y curado a temperaturas demasiado altas. Como consecuencia el
recubrimiento se despega por los bordes de las grietas llevando al descascarillamiento.
Agrietamiento es el término utilizado para describir las roturas superficiales en una

capa de pintura. Estas roturas no penetran en la superficie. Existen tres tipos de agrietamiento:
- Tipo irregular (sin forma particular)

- Tipo lineal (normalmente en líneas paralelas)
- Modelo de patas de gallo (un modelo definido con roturas que van del centro a
un ángulo de aproximadamente 120º entre las puntas)
El agrietamiento grave e irregular se llama a veces cuarteamiento.
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El cuarteamiento comienza en la superficie expuesta, se va introduciendo

progresivamente en el recubrimiento, tendiendo a tomar forma de V, con la parte abierta en la
superficie expuesta, pero no muestra signos de agrandamiento en la parte inferior a través de
la contracción del recubrimiento. El cuarteamiento débil no es un defecto serio, pero da una
indicación de la descarga de tensiones en una capa de pintura
Las acciones a tomar para evitarlo o repararlo son:
- Pintar con las pinturas de fondo y de acabado adecuadas para cada material y en
función de las agresiones a resistir.
- Si se ha producido el defecto puede lijarse adecuadamente y dar otra capa a
continuación.
- Si la zona defectuosa es grande y es de difícil reparación, deberá eliminarse toda la
capa de pintura de nuevo.
Hair-cracking (líneas largas), en un tipo de agrietamiento en el cual las grietas son

superficiales y no penetran totalmente en la capa de acabado (es decir, un cuarteamiento leve)
y aparecen de manera aleatoria, ver fotografía q.
Fotografía q. Agrietamiento tipo “hair-cracking”
La piel de caimán / cocodrilo se utiliza para describir roturas anchas pronunciadas

sobre toda la superficie, pero las grietas no penetran en la superficie. Pueden afectar tan sólo a
una capa. Tiene apariencia de piel de cocodrilo o caimán, ver fotografía r.
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La piel de caimán / cocodrilo puede comenzar por un cuarteamiento o agrietamiento

pero la rotura tiende a ampliarse tanto en la parte inferior como en la superior. El
recubrimiento superior se contrae, exponiendo partes de la capa subyacente. En los casos
típicos extremos de piel de caimán / cocodrilo, las “islas” de recubrimiento entre grietas
entrelazadas no tan solo se han contraído en la zona, sino que han incrementado su grosor y
como consecuencia, se arrugan. La causa de este defecto, es a menudo la aplicación de una
capa dura sobre una más blanda, por ejemplo, la aplicación de una pintura alquídica sobre una
pintura con base de alquitrán.
Fotografía r. Agrietamiento tipo “piel de caimán”
Mosaico: Son grietas pequeñas que no penetran en la capa superior de pintura pero
que se encuentran distribuidas por toda la superficie, dando la apariencia de un pequeño
patrón, ver fotografía s.
Fotografía s. Agrietamiento tipo “mosaico”
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Crazing: Es semejante al mosaico pero las grietas que afectan a la capa de pintura son
más anchas y profundas, aunque no siempre penetran la capa superior, ver fotografía t.
Fotografía t. Agrietamiento tipo “crazing”
Pata de Gallo (Pata de cuervo): El diseño de las grietas que se producen se asemejan
a la pata de un gallo (cuervo) y de aquí su nombre., ver fotografía u.
Las acciones a tomar para la reparación del agrietamiento son el lijado/lavado de la

capa cuarteada (en áreas pequeñas) o chorreado de la superficie (en grandes áreas) hasta la
eliminación total de las grietas, después volver a aplicar la capa o capas de pintura que se han
visto afectadas.
Fotografía u. Agrietamiento tipo “pata de gallo”
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19.19. AGRIETAMIENTO DE BARRO:
El agrietamiento de barro se caracteriza por una red de grietas en la capa de pintura

que recuerda a un terreno de barro seco (ver fotografía v). El agrietamiento de barro ocurre
en los tipos más genéricos de recubrimientos, pero es más común en recubrimientos de secado
rápido como las imprimaciones inorgánicas ricas en zinc y vinilos. La causa más común de
agrietamiento de barro son: la aplicación de una película con demasiado espesor, excesiva
atomización, y una aplicación con la pintura demasiado caliente sobre la superficie o cuando
la temperatura es muy elevada.
Las zonas con agrietamiento de barro deben eliminarse y volver a aplicar el

recubrimiento. Los métodos aceptados para la eliminación del agrietamiento de barro
incluyen el lijado o el uso de una tela metálica para imprimaciones inorgánicas ricas en zinc.
Si el agrietamiento de barro está causado por demasiado espesor de la capa, el material
subyacente puede que no tenga grietas. Si es así, es suficiente sólo con eliminar el material
agrietado y una aplicación de una capa reparadora de acuerdo con las instrucciones del
fabricante del recubrimiento.
El agrietamiento de barro causado por demasiado espesor o por una atomización

excesiva, puede evitarse mediante un montaje adecuado del equipo y de las técnicas de
aplicación. Hay que echar un vistazo a la capa, y aplicar el recubrimiento lo más
uniformemente como sea posible.
Si hace demasiado calor, el agrietamiento de barro se puede solucionar cambiando el

diluyente. Muchos proveedores de zinc inorgánico tienen dos clases de diluyentes, uno de
verano, y otro de invierno. El diluyente de verano tiene unos disolventes de evaporación más
lentos, lo que ayuda durante la aplicación de una capa húmeda bajo altas temperaturas. Si el
problema es que el sol alcanza directamente a la superficie, hay que ponerla a la sombra, o
planificar el trabajo de modo que estas zonas sean recubiertas a primera hora de la mañana.
EUITN JUL-11 386

Fotografía v. Agrietamiento de barro
19.20. ARRUGAS:
Las arrugas tienen la misma apariencia que una piel con arrugas. La superficie ha
formado una piel mientras el material subyacente todavía está húmedo. El cuarteamiento es
muy común en pinturas con base de aceite, ver fotografías w.
Las causas de las arrugas son las aplicaciones de una capa de pintura demasiado
gruesa o la aplicación cuando hace mucho calor.
Si aparecen las arrugas, la pintura fresca por debajo nunca se secará. Por ello, las
zonas cuarteadas han de ser raspadas, aplicando una capa más fina.
El cuarteamiento puede evitarse aplicando el recubrimiento dentro de los espesores de

capa recomendados. El viejo dicho de que nunca hay suficiente si es bueno, no se aplica a las
capas de pintura.
Si el problema está causado por una superficie demasiado caliente, hay que poner la
superficie a la sombra, solucionando así el problema.
EUITN JUL-11 387

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Fotografías w. Arrugas
19.21. AMPOLLAMIENTO:
Esto se debe a la pérdida de adherencia localizada, causada por disolventes o vapores

de disolventes atrapados bajo la capa de pintura, o por osmosis de agua. Las capas
excesivamente gruesas pueden desarrollar también ampollamiento.
Es necesario distinguir entre el ampollamiento relacionado con la aplicación y el

ampollamiento relacionado a la exposición de servicio de la capa de pintura.
El ampollamiento relacionado con la aplicación está causado normalmente por:
- Disolventes atrapados en una capa de pintura del recubrimiento que se ha

curado/secado en la superficie, atrapando a los disolventes dentro de la capa semi-seca.
- El aire atrapado por debajo de la capa de pintura, el típico aire en los poros de
una capa subyacente. Normalmente este aire forzará su camino a través de la capa de pintura,
creando un “estallido”, aunque, en el caso de capas gruesas, el aire puede quedar atrapado
formando ampollas.
Algo a tener en cuenta es que los distintos ampollamientos señalados son muy
similares en apariencia y a veces muy difíciles de distinguir.
EUITN JUL-11 388

El ampollamiento en servicio de inmersión:
Quizás el problema más común en el servicio de inmersión es el ampollamiento del

material de revestimiento. El ampollamiento por sí solo no significa necesariamente un fallo,
y a menudo una capa con ampollas proporcionará una protección contra la corrosión durante
un largo periodo de tiempo al hacer de barrera sobre la superficie. De todos modos un
revestimiento con ampollas proporcionará inevitablemente una menor protección contra la
corrosión que un revestimiento sin ampollas. Con el tiempo, muchas ampollas se llenarán de
óxido, y puede aparecer una corrosión activa dentro de la cavidad de la ampolla.
La ampolla puede llenarse de concentraciones de especies químicas permeables,

llevando a un ataque agresivo de la superficie subyacente. Cuando se vacía el tanque, las
ampollas se secan, tirando de la capa del revestimiento, causando grietas o pérdida de
adherencia. Como consecuencia, se debe evitar el ampollamiento siempre que sea posible, y
para ello, es necesario tener unas nociones sobre los mecanismos del ampollamiento.
Aquí discutiremos sobre cuatro mecanismos de ampollamiento: ampollamiento

osmótico debido a sales solubles en agua atrapadas, ampollamiento osmótico debido a la
retención de disolventes, ampollamiento catódico, y ampollamiento de efecto pared-fría.
 Ampollamiento osmótico debido a sales solubles atrapadas en agua
Este mecanismo clásico de ampollamiento requiere la presencia de sales solubles al

agua (contaminación de sales cerca de zonas costeras y contaminación química de plantas
industriales cercanas) atrapadas bajo una capa o entre capas de un sistema de revestimiento.
Con la humedad, con el tiempo, el revestimiento se permeabiliza después de un

servicio en inmersión, disolviendo el material soluble al agua atrapado, convirtiéndose en una
solución atrapada con un nivel de sal-agua muy alto. En contraste, el líquido a granel dentro
del barco tiene pocas sales solubles al agua, y por ello, un nivel bajo de sal-agua. Cuanto más
puro sea el líquido a granel dentro del barco, habrá una mayor tendencia al ampollamiento
osmótico. Este es un problema cuando se almacena agua muy pura sin ionizar, como en la
EUITN JUL-11 389

ESTRUCTURAS NAVALES
industria de energía nuclear, y en sistemas de condensación en instalaciones de generación de

energía. La diferencia en concentraciones de sal (la solución atrapada de alto contenido salino
y el líquido a granel de bajo contenido salino) lleva a lo que se llama comúnmente “fuerzas
conductoras osmóticas”. Esta es una fuerza muy potente ya que aumenta el grado de
permeabilidad de la humedad por parte del líquido a granel hacia la solución atrapada, para
crear un equilibrio.
Este equilibrio se conseguirá cuando la suficiente humedad de parte del líquido a

granel penetre en el revestimiento de modo que las concentraciones de sal en cualquier lado
del revestimiento (que actúa como una membrana semi-permeable) se equilibran. En la
práctica esto nunca ocurre, debido al rápido goteo de las fuerzas conductoras osmóticas
después de que la penetración inicial ocurre, y la poca elasticidad del material del
revestimiento que mantiene y contiene la concentración de sal atrapada dentro de la cavidad
de la ampolla. La habilidad del material de revestimiento para mantener la solución de sal
atrapada en la cavidad de la ampolla (como la piel de una pelota aguanta el aire interior a una
presión mayor que el aire exterior) puede permitir que la presión de las ampollas puedan
construirse dentro de la cavidad de la ampolla, ver Fotografía x.
Fotografías x. Ampollamiento osmótico por alta concentración en sales
EUITN JUL-11 390

 Ampollamiento osmótico debido a disolventes atrapados
El mecanismo de ampollamiento es bastante parecido al ampollamiento osmótico por

sales solubles al agua, los disolventes hidrófilos están atrapados dentro de la capa, ocupando
el lugar de las sales como se describió anteriormente.
La atracción de las cadenas de hidrógeno entre las moléculas de agua en la solución a

granel y el disolvente atrapado, aumenta la penetración del agua a través del material de
revestimiento hasta atrapar al disolvente. La cantidad de agua que penetra depende del tipo y
de la polaridad del disolvente atrapado, y la penetración y la naturaleza física del material de
revestimiento. Mientras que la fuerza conductora no es una fuerza osmótica, el efecto es el
mismo, y la formación de ampollas es idéntica. Cuando los disolventes atrapados son la causa
del ampollamiento, este suele predominar en las zonas del fondo del barco donde los
disolventes se pueden acumular, la volatilización del disolvente se retrasa, y la formación de
ampollas puede prevalecer, ver Fotografía y.
Fotografías y. Ampollamiento osmótico por retención de disolvente
 Ampollamiento catódico
Cuando los recubrimientos se utilizan junto a la protección catódica, tanto por

corriente impresa como por ánodos de sacrificio, se debe proporcionar suficiente corriente de
EUITN JUL-11 391

ESTRUCTURAS NAVALES
protección catódica para proteger el tanque, pero no demasiada corriente como para causar un
desajuste catódico. Como regla, un valor de –0.85 voltios se utiliza para proteger las
superficies de acero, medido utilizando un electrodo referencial sulfatado de cobre/cobre en
contacto con el ambiente. Si se utiliza un tipo de electrodo referencial, los valores de los
requisitos de voltaje serán distintos.
Si se utilizan menos de -0.85 voltios, se alcanzará menos que una protección catódica
en el acero. Por otro lado, los potenciales de electrodos más negativos que –0.85 voltios,
serían una pérdida de energía, ya que la corrosión en el acero se para al llegar a ese voltaje. En
la práctica actual, será necesario mantener un potencial más negativo en el punto de drenaje
de la corriente de la protección catódica para mantener un mínimo de -0.85 voltios en lugares
remotos de los puntos de drenaje (salientes, cantos, y prominencias).
A este respecto, las tuberías recubiertas de grandes diámetros o grandes tanques, son
más fáciles de proteger catódicamente que las tuberías o tanques menores, porque una zona de
acero transversal más grande significa una resistencia eléctrica longitudinal menor, con un
debilitamiento menor. De todos modos si se aplica un voltaje protector (acercándose a los -1.2
voltios de un electrodo sulfatado cobre/cobre), la posibilidad de una evolución de hidrógeno
gaseoso puede dar lugar a defectos en la superficie del recubrimiento. Las burbujas de
hidrógeno pueden causar un reblandecimiento mecánico de la pintura alrededor de los
defectos, teniendo como resultado una pérdida en la adherencia y una exposición mayor de
acero sin recubrir. Si el voltaje por exceso es de -1.2 voltios, puede ocurrir un ampollamiento
excesivo y un desajuste del sistema de recubrimiento. Con un sistema de protección catódica
de corriente impresa, se necesitará una densidad de la corriente mayor para proteger estas
zonas no expuestas. Si el sistema protector es por ánodos de sacrificio, puede no ser posible
aumentar la densidad de la corriente, y la corrosión empezará en zonas donde casi no hay
protección catódica.
EUITN JUL-11 392

 Ampollamiento por Efecto Pared-Fría
El efecto pared fría resulta cuando hay una gradiente termal entre una parte de un
elemento y la otra. A menudo, el interior de un buque está caliente, mientras que el exterior
está a una temperatura menor o fría.
La presión del vapor de agua es mayor en la parte caliente del revestimiento que en la
fría. Este gradiente de la presión del vapor causa que la humedad del vapor pase dentro del
revestimiento más rápido de lo que escapa. La condensación ocurre en el lado frío, debido al
incremento de la presión de vapor (p.ej. cuando se alcanza la saturación o el punto de rocío).
Hay fuerzas conductoras continuas que transfieren y condensan el vapor de agua en el lado
frio porque el sistema no puede alcanzar el equilibrio térmico.
En el lado caliente del revestimiento, hay gran vibración molecular y una mayor
energía, originando un nivel mayor de penetración. Al penetrar a través del revestimiento
hacia el lado “frío”, el nivel de penetración disminuye, pero lo más importante es que tiene
lugar el enfriamiento y quizás la condensación.
Debido a la penetración desigual como resultado del gradiente térmico, la humedad se

acumulará cerca de la superficie fría sobre el recubrimiento. La acumulación ocurrirá en
zonas de pobre adherencia del revestimiento a la superficie, dando como resultado unas
ampollas llenas de líquido. Cuanto mayor sea el gradiente térmico entre los lados fríos y
calientes, mayor será el tamaño y la frecuencia de las ampollas. Además, a mayor
temperatura, mayores serán el tamaño y la frecuencia de las ampollas.
Los estudios indican que los sistemas de recubrimiento con menor permeabilidad son
más resistentes a las ampollas de efecto pared fría que los sistemas de recubrimiento con una
permeabilidad mayor. De todos modos, el mejor método para eliminar el ampollamiento de
pared fría es aislando el buque, minimizando el gradiente térmico a través del revestimiento.
EUITN JUL-11 393

ESTRUCTURAS NAVALES
Estos son sólo algunos de los defectos que pueden mostrar las capas de pintura, sólo
en pinturas usadas en estructuras marinas y estructuras en tierra. El estudio de los defectos de
las capas de pintura es toda una vida, y estos defectos y sus causas pueden aparecer en
cualquier momento.
Prevención del ampollamiento:
Podemos prevenir el ampollamiento con:
 Instalando un buen sistema de circulación de aire (especialmente en espacios

cerrados)
 Con una adecuada eliminación de los contaminantes existentes en la superficie
a pintar.
 Proporcionando los niveles adecuados de protección catódica o cambiar de
sistema si este no fuera el adecuado.
Reparación del ampollamiento:
Podemos reparar la zona afectada por ampollamiento:
 Con la eliminación del ampollamiento con papel de lija y un posterior lavado

de la zona si el defecto se produce localmente, o por chorreado y posterior
lavado de la superficie si el ampollamiento se encuentra repartido en una gran
área.
 Aplicación nuevamente o restauración del sistema original.
19.22. SAPONIFICACIÓN:
Se manifiesta por la aparición de manchas en la superficie pintada (frecuentemente

provoca descascarillado o destrucción de las pinturas de PVA) o por el retardo indefinido del
EUITN JUL-11 394

secado de la pintura a base de resinas alquídicas (esmalte o pintura sintética). En este caso la
superficie aparece siempre pegajosa, pudiendo hasta chorrear aceite, ver fotografía z.
La saponificación es causada por la alcalinidad natural de la cal y del cemento que

componen el revoque. Esta alcalinidad en presencia de cierto grado de humedad, reacciona
con la resina y destruye el polímero, ocasionando la saponificación. Para evitar este problema,
debe asegurarse que el revoque este seco y curado antes de pintar (30 a 45 días). Para corregir
la saponificación en pinturas látex, se recomienda rasquetear, lijar o cepillar la superficie,
eliminando las partes sueltas o mal adheridas y aplicar una o dos manos de un sellador
antialcalino.
Para corregir la saponificación en el caso de pinturas alquídicas (esmalte o pintura

sintética) remover totalmente la pintura mediante el lavado con solventes, raspando y lijando.
A veces, por la dificultad en remover este tipo de pintura, se acostumbra quemarla con soplete
hasta que esta se ablande, rasqueteando enseguida, aún en caliente (este procedimiento
solamente se recomienda cuando es ejecutado por profesionales experimentados),
inmediatamente aplicar dos manos de un sellador antialcalino.
Fotografía z. Saponificación
19.23. PARTICULAS DE ABRASIVO BAJO LA PARED DE PINTURA:
Pequeñas partículas de abrasivo que tras el chorreado de la superficie han quedado

adheridas a esta debido a una mala limpieza (no se ha soplado la zona chorreada), y que tras la
EUITN JUL-11 395

ESTRUCTURAS NAVALES
aplicación de la capa de pintura, estas quedan atrapadas. Esto se considera un fallo de pintura
ya que aunque la película este cerrada, es muy posible que la escoria se acabe desprendiendo
dejando así la película abierta y el sustrato al descubierto, ver fotografía 1.
La forma de reparación es lijar o rasquetear la zona (zonas pequeñas) o chorrear

(zonas grandes) y volver a aplicar el sistema de pintura.
Fotografía 1. Escoria bajo el sistema aplicado
19.24. PUNTOS DE OXIDACIÓN:
Suelen estar causados por:
 Pequeños poros en la película de pintura.

 Demasiado perfil en la superficie del acero.
 Espesor de película demasiado fino.
 Por partículas contaminantes bajo la capa de pintura.
Este defecto lo podemos prevenir controlando tanto el perfil de la superficie como el

espesor de la película seca, además de usar un detector de fallos para localizar los posibles
poros.
Estos defectos una vez producidos se pueden corregir con un lijado (área afectada
pequeña) o chorreado de la superficie (área afectada grande), un posterior lavado de la
superficie (si fuese necesario por contaminantes) y rehacer el sistema de pintura.
EUITN JUL-11 396

19.25. ENTALLADURA:
Es el ampollamiento y/o desconchado de la pintura en zonas donde la película sufre

una rotura. La corrosión se propaga a través de esta, minando y produciendo el levantamiento
del sistema de pintura.
Este defecto una vez se ha producido se puede corregir con un lijado (si el área
afectada es pequeña) o chorreado de la superficie (si el área afectada es grande), un posterior
lavado de la superficie (si fuese necesario por contaminantes) y rehacer el sistema de pintura.
19.26. PERDIDA DE BRILLO:
Este tipo de fallo (ver fotografía 2) puede estar causado por:
 Una excesiva dilución de la pintura.

 Condensación de la humedad ambiente durante el secado de la película.
 Absorción del ligante o resina al aplicar la pintura sobre un substrato muy
poroso.
 Empleo de disolventes inadecuados.
 Pintado sobre una superficie que no esté perfectamente seca.
 Empleo de una pintura no resistente a la intemperie.
Fotografía 2. Perdida de brillo
EUITN JUL-11 397

ESTRUCTURAS NAVALES
19.27. MALA BROCHABILIDAD O EXTENSIBILIDAD:
La película de pintura aplicada experimenta una cierta tirantez durante la aplicación,

provocando una mala nivelación de la película seca.
Este comportamiento de la pintura puede estar causado por:
 Bajas temperaturas durante la aplicación.

 Herramientas utilizadas de aplicación inapropiada, deterioradas o de mala
calidad.
 Secado demasiado rápido.
 Retocar o peinar la pintura cuando la capa superficial ha comenzado a secar.
 Pintura demasiado espesa.
 Pintar en ambientes expuestos a corrientes de aire.
Las posibles soluciones para corregir el problema son:
 Utilización de herramientas de calidad y adecuadas al trabajo a realizar.

 Dilución de la pintura con el disolvente apropiado.
 Dilución de la pintura con un disolvente retardador, si fuese preciso.
 Si la pintura está espesa debido a la temperatura ambiente, diluir esta un poco o
bien esperar a mejores condiciones ambientales.
 Si se notan defectos como consecuencias de película desigual, descolgados,
transparencias, etc., debidos a una mala extensibilidad, lijar la película y repintar
en condiciones favorables.
19.28. TIEMPO EXCESIVO DE SECADO Y ENDURECIMIENTO:
Se produce cuando el tiempo de curado es excesivo desde la aplicación de la capa

hasta la manipulación del elemento pintado.
EUITN JUL-11 398

Las posibles causas que lo provocan son:
 Un espesor excesivo de película aplicado.

 Una temperatura ambiente baja junto con una humedad relativa excesivamente
alta.
 No se han removido bien los 2 componentes o no se encuentran en la
proporción correcta.
 Empleo de disolventes pesados.
 Falta de ventilación durante el secado.
La forma de evitarlo es con el control adecuado de los parámetros arriba descritos.
19.29. FLOTACIONES. COLOR IRREGULAR:
Se observa cuando existe una separación aparente o real de pigmentos dando velos o
manchas de colores distintos, ver fotografía 3.
Las posibles causas que lo producen son:
 No haber removido a fondo el contenido del envase.

 Exceso de disolvente inadecuado.
 No extender suficientemente la pintura.
 Corrientes de aire durante el secado.
La forma de evitarlo es con el control adecuado de los parámetros arriba descritos.
Fotografía 3. Flotaciones
EUITN JUL-11 399

ESTRUCTURAS NAVALES
19.30. PEQUEÑAS BURBUJAS EN LA SUPERFICIE SECA DE LA

PINTURA:
Las causas de la aparición de este defecto pueden ser:
 No haber respetado el tiempo de reacción previa en una pintura bicomponente

(tiempo de inducción).
 Temperatura demasiado baja de la pintura o de la superficie.
La forma de evitarlo es manteniendo un control adecuado de los parámetros arriba

descritos.
19.31. DEFECTOS INEVITABLES Y COMUNES EN LA

CONSTRUCCIÓN:
Existen gran variedad de defectos que no son responsabilidad del sustrato, la pintura o
la aplicación de esta, estos defectos son inevitables en la construcción, como son las
quemaduras (por soldadura), cuarteamientos por golpes por la cara contraria al mamparo,
zonas sin pintar por piezas que no se han podido quitar en el momento del pintado (andamios,
etc.), corrosión en zonas donde la soldadura no ha sido bien esmerilada, defectos de cohesión
por una mala elección de los productos y un largo etc., ver fotografía 4.
Todos estos defectos deben ser reparados, cada uno de ellos con su procedimiento
adecuado, y el sistema de pintura finalmente ha de quedar totalmente restaurado.
Fotografías 4. Izquierda, maquinilla con sistema aplicado dañado, debido a los trabajos cercanos al
elemento. Derecha, guiacabo no se ha podido pintar completamente debido a la estacha de amarre.
EUITN JUL-11 400

RECUBRIMIENTOS METÁLICOS Y PULVERIZACIÓN TERMAL
20. RECUBRIMIENTOS METÁLICOS Y PULVERIZACIÓN

TERMAL
20.1 RECUBRIMIENTOS METÁLICOS:
20.1.1 Galvanoplastia
La galvanoplastia es el depósito de un metal sobre una superficie metálica de una

solución por electrólisis. Se utiliza para decoración y protección del metal. Los metales
normalmente utilizados para galvanoplastiar superficies son plata, níquel, cromo, cadmio,
zinc, oro y cobre. En el caso del revestimiento de cobre, por ejemplo, la galvanoplastia tiene
lugar mediante la reacción en la que un ion de cobre es llevado a la superficie de metal que se
va a galvanoplastiar, llamada cátodo, desde la fuente del metal a galvanoplastiar, conocido
como ánodo.
Se fuerza al ion hacia el cátodo con una fuente externa, como una pila. La solución
electrolítica es una sal del metal galvanoplastiado; en el caso de una galvanoplastia de cobre,
será sulfato de cobre. Este proceso se llama electrodeposición.
La apariencia, adherencia, porosidad y valor de protección de los recubrimientos

galvanoplásticos dependen de varias cosas, incluido el tipo de metal base a galvanizar, la
preparación del metal para la galvanización, y el propio proceso de electrodeposición.
20.1.2 Metal base
La composición del metal base normalmente se conoce y controla. No es posible

aplicar recubrimientos de alta calidad a metales de baja calidad. La condición de la superficie,
incluido el grado y naturaleza de los procesos de pulido y la presencia de poros, grietas, o
imperfecciones, pueden tener una relación directa con el carácter y porosidad de los
recubrimientos.
EUITN JUL-11 401

ESTRUCTURAS NAVALES
20.1.3 Preparación
Es necesario tener la superficie del metal base químicamente limpia para asegurar una
buena adherencia de depósitos. La preparación normalmente incluye limpieza, es decir,
eliminación de grasa y partículas extrañas, y decapado en el caso del acero, o baño
desoxidante en el caso de metales no ferrosos, para eliminar óxidos u otros componentes, y a
veces, decapar la superficie. Debido a una capa de óxido fina y natural, las aleaciones de
aluminio normalmente no responden a la limpieza y tratamientos de preparación de superficie
empleados para otros metales; para estas aleaciones hay que utilizar técnicas especiales.
20.1.4 Electrodeposición
En el proceso de galvanización hay muchas variables involucradas que controlar. La

composición y temperatura del baño electrolítico deben mantenerse semejantes. Al agitar el
baño permite a veces un incremento en la densidad de la corriente. La filtración, tanto
continua como intermitente, se utiliza a veces para mantener la solución libre de materias en
suspensión. La densidad de corriente media debe mantenerse dentro de los límites deseados
para la uniformidad del espesor y la calidad de los recubrimientos.
Finalmente, los ánodos deben ser de tal composición y estructura que mantengan la
concentración de metal y el pH. Donde se utilicen los ánodos insolubles, el contenido de
metal se mantiene mediante regeneración.
La mayoría de los recubrimientos electrolíticos están conducidos con equipos de

generadores a motor, normalmente con potenciales de 6 – 12 V, y con potencia de salida,
dependiendo del metal a recubrir y su densidad.
20.2 GALVANIZACIÓN POR INMERSIÓN EN CALIENTE
El galvanizado por inmersión en caliente es un proceso industrial destinado a proteger

contra la corrosión a una gran variedad de productos de hierro o acero.
Este proceso se logra a través de la inmersión de los materiales en un baño de zinc, fundido a
EUITN JUL-11 402
450°C. El galvanizado por inmersión en caliente permite un recubrimiento de zinc, que no

sólo se deposita sobre la superficie, sino que forma una aleación zinc hierro de gran
resistencia a los distintos agentes de corrosión de la atmósfera, el agua o el suelo, ver
fotografía a.
Figura a. Galvanización por inmersión en caliente
Antes de la inmersión en el baño de metal fundido, todas las zonas del objeto deben
ser limpiadas y desengrasadas. La limpieza y desengrasado de las superficies de metal es de
importancia máxima para los siguientes métodos de tratamiento, ya sean estos recubrimientos
metálicos u orgánicos, como por ejemplo, pintura, lacas o polvo. La superficie de metal a
recubrir tiene un número de contaminantes en su superficie, y estos contaminantes han de ser
eliminados. Estos contaminantes son a menudo complejos y consisten en sustancias tanto
orgánicas como inorgánicas.
Los contaminantes orgánicos pueden ser aceites minerales mezclados con aceites
animales y/o vegetales, grasas y aceites o componentes metálicos orgánicos. Los aceites de
corte emulsionable, pueden contener alquitrán y/o aceites sulfonados. Los contaminantes
inorgánicos pueden ser partículas de metal fundidas en la superficie durante la maquinización,
soldadura o esmerilado. Incluso puede haber arena, polvo o remanentes de procesos anteriores
de limpieza o decapado. No todos los procesos de recubrimiento requieren superficies con la
misma limpieza. Los baños galvánicos ácidos o neutros demandan un alto nivel de limpieza,
mientras que los baños alcalinos, como por ejemplo, baños de zinc, toleran una cierta cantidad
de contaminación.
EUITN JUL-11 403

ESTRUCTURAS NAVALES
20.2.1 Desengrase emulsionable
Los tipos más corrientes de desengrasantes emulsionables son auto-emulsionables. Los

desengrasantes emulsionables consisten en disolventes con contenidos aromáticos variables a
los que se han añadido emulgentes y agentes humectantes. Lo idóneo sería utilizar un
contenido de aromáticos el 80-90% con un punto de ebullición de 150 – 200ºC. El disolvente
disolverá el aceite y grasa entre las partículas sólidas y los surfactantes atacarán a la grasa,
aceite y partículas sólidas. Después de que la capa contaminante sea saturada por el
desengrasante, todas las zonas con desengrasante han de lavarse a presión o limpiadas con una
descarga de agua. La capa aceitosa y las partículas sólidas se lavan con agua. Los
desengrasantes con productos emulsionables con base de disolvente son muy efectivos para
deshacerse de la mayor parte de los contaminantes y también se utilizan a menudo como pre-
desengrasantes y limpiadores.
Tras el desengrasado permanece una fina capa de aceite en la superficie que ha de

eliminarse antes del galvanizado. Esto normalmente se hace con desengrasantes alcalinos.
20.2.2 Desengrasado alcalino
El desengrasado alcalino se lleva a cabo en unos baños de inmersión o en plantas

desengrasantes y limpiadoras especialmente construidas donde el desengrasante se aplica a
través de boquillas y descargas sobre el objeto. Los desengrasantes son muy distintos en su
composición y debe ser seleccionado a partir del metal a limpiar y el tipo de contaminantes
que han de eliminarse. Es vital que el desengrasante no contenga sustancias capaces de atacar
a la superficie del metal, causando desperfectos en la misma.
Los desengrasantes alcalinos consisten en fosfatos, hidróxidos, silicatos y varios tipos

de emulgators y agentes humectantes. Los desengrasantes alcalinos para aluminio, zinc y
cadmio consisten en su mayoría en fostatos alcalinos pero también hidróxidos inhibidos. El
poder desengrasante puede aumentar a través del incremento de piro-fosfatos. Los
desengrasantes alcalinos para acero normalmente tienen un alto contenido de silicatos junto
con fosfatos e hidróxidos.
EUITN JUL-11 404

Los desengrasantes utilizados para el acero son normalmente demasiado fuertes para
el aluminio, zinc y cadmio.
20.2.3 Decapado ácido
El decapado ácido consiste en la eliminación de la cascarilla de laminación y/o capa de

óxido de la superficie de acero. Esto es de vital importancia para la adherencia y posterior
sistemas de recubrimientos. Todo el aceite y grasa deben ser eliminados de la superficie antes
del decapado ácido debido a que los ácidos normales no disuelven aceite ni grasas.
La composición del baño de decapado varía de acuerdo con el metal base, el espesor y
la estructura de la capa de óxido. Normalmente se utilizan los ácidos de soluciones acuosas
ácidas, aunque las soluciones salinas también se utilizan para, por ejemplo, el aluminio. Los
baños de decapado normalmente contienen inhibidores para no sufrir ataques de ácidos en el
metal.
Tras el decapado, la superficie ha de ser pasivada. Esto se consigue normalmente con

un baño pasivador o agua con inhibidores de la corrosión.
20.2.4 Inmersión en caliente
El objeto limpio y decapado se sumerge en un baño de metal fundido, normalmente

zinc para objetos de acero, aunque en algunos casos especiales se utiliza estaño. Los
recubrimientos para inmersión en caliente son normalmente dúctiles.
Los recubrimientos que se obtienen por galvanización en caliente están constituidos

por varias capas de aleaciones zinc-hierro, fundamentalmente tres, que se denominan
"gamma", "delta" y "zeta" y una capa externa de zinc prácticamente puro (fase "eta"), que se
forma al solidificar el zinc arrastrado del baño y que confiere al recubrimiento su aspecto
característico gris metálico brillante, ver figura b.
EUITN JUL-11 405

ESTRUCTURAS NAVALES
Figura b. Recubrimientos obtenidos por la galvanización
Al ser recubrimientos obtenidos por inmersión en zinc fundido, cubren la totalidad de la

superficie de las piezas, tanto las exteriores como las interiores de las partes huecas así como
otras muchas áreas superficiales de las piezas que no son accesibles para otros métodos de
protección.
La inmersión en caliente se utiliza normalmente en capas gruesas sin una tolerancia

especial en cuanto a espesor e uniformidad en los recubrimientos. Los objetos no deben tener
una forma muy compleja ni contener bolsas donde el zinc pueda penetrar ya que estas zonas
no serán protegidas correctamente y normalmente conlleva una corrosión prematura.
Si contemplamos el proceso de galvanización por inmersión en caliente, resulta lo

siguiente:
Pre-desengrasado
Desengrasado con
y limpieza con Inmersion en
desengrasantes Decapado Ácido Pasivación
disolventes caliente
alcalinos
emulsionable
La galvanización por inmersión en caliente se utiliza para la protección de la corrosión

no tan solo para objetos grandes, sino también para grandes cantidades de objetos pequeños,
como por ejemplo, tuercas y tornillos, montajes y soportes. La ventaja de la galvanización por
inmersión en caliente se basa en que es un proceso relativamente simple y de bajo coste.
EUITN JUL-11 406
20.3 PROPIEDADES:
 Resistencia a la abrasión: Los recubrimientos galvanizados poseen la

característica casi única de estar unidos metalúrgicamente al acero base, por lo que poseen
una excelente adherencia. Por otra parte, al estar constituidos por varias capas de aleaciones
zinc-hierro, más duras incluso que el acero, y por una capa externa de zinc que es más blanda,
forman un sistema muy resistente a los golpes y a la abrasión.
 Resistencia a la corrosión: El hierro y el acero se oxidan rápidamente cuando

están expuestos a la acción de la atmósfera y el producto de la oxidación, que es
esencialmente un óxido de hierro hidratado, y que no protege al metal base, por cuyo motivo
este sigue atacándose y llega a destruirse totalmente.
Una forma de evitar el óxido o corrosión, es cubrir la superficie con una barrera
impermeable para evitar que la humedad o el aire llegue al metal. Las capas de pintura lo
consiguen hasta cierto punto, pero no son eternamente impermeables a la humedad y, en todo
caso, se deterioran con el tiempo y entonces permiten el paso de la humedad. Una vez que
esto sucede, el metal empieza a oxidarse y se deteriora rápidamente.
Los recubrimientos galvanizados proporcionan al acero una protección triple.
 Protección por efecto barrera. Aislándole del medio ambiente agresivo.
 Protección catódica o de sacrificio. El zinc constituirá la parte anódica de las

pilas de corrosión que puedan formarse y se irá consumiendo lentamente para proporcionar
protección al acero. Mientras exista recubrimiento de zinc sobre la superficie del acero, éste
no sufrirá ataque corrosivo alguno.
 Restauración de zonas desnudas. Los productos de corrosión del zinc, que

son insolubles, compactos y adherentes, taponan las pequeñas discontinuidades que puedan
EUITN JUL-11 407

ESTRUCTURAS NAVALES
producirse en el recubrimiento por causa de la corrosión o por daños mecánicos (golpes,

arañazos, etc.).
Los recubrimientos galvanizados frente:
 Corrosión atmosférica: La duración de la protección que proporcionan los

recubrimientos galvanizados frente a la corrosión atmosférica es extremadamente alta
y depende de las condiciones climatológicas del lugar y de la presencia en la atmósfera
de contaminantes agresivos, como son los óxidos de azufre (originados por actividades
urbanas o industriales) y los cloruros (normalmente presentes en las zonas costeras)
,ver gráfica c y tabla d.
Gráfica c. duración de la protección galvanizada
Velocidad de corrosión del Zinc en diferentes atmósferas

Categoría de Perdida de media anual
Ambiente
corrosividad de espesor de Zinc (µm)
C1 Muy Bajo Interior: Seco. 0.1
C2 Bajo Interior: Condensación ocasional. 0.1 a 0.7
Interior: Humedad elevada y alguna condensación de
aire.
C3 Medio 0.7 a 2.11
Exterior: Urbano no marítimo y marítimo de baja
salinidad.
Interior: piscinas, plantas químicas, etc.
C4 Alto 2.1 a 4.2
Exterior: industrial no marítimo, y urbano marítimo.
Exterior: Industrial muy húmedo o con elevado grado
C5 Muy Alto 4.2 a 8.4
de salinidad.
Tabla d. Velocidad de la corrosión del Zinc
EUITN JUL-11 408
 Corrosión en agua dulce: El acero galvanizado resiste generalmente bien la

acción corrosiva de las aguas naturales, ya que el anhídrido carbónico y las sales cálcicas y
magnésicas que normalmente llevan en disolución estas aguas ayudan a la formación de las
capas de pasivación del zinc, que son inertes e insolubles y aíslan al recubrimiento de zinc del
subsiguiente contacto con el agua. La dilatada experiencia existente en el empleo de acero
galvanizado en utilizaciones relacionadas con el transporte y almacenamiento de aguas
dulces, son la mejor prueba de que el acero galvanizado tiene una excelente resistencia a la
corrosión en este tipo de aguas.
 Corrosión en agua de mar: Los recubrimientos galvanizados resisten bastante

bien el ataque corrosivo del agua de mar. Ello se debe a que los iones Mg y Ca presentes en
este agua inhiben la acción corrosiva de los iones cloruro y favorecen la formación de capas
protectoras.
20.4 VENTAJAS DE LOS RECUBRIMIENTOS GALVANIZADOS
Las principales ventajas de los recubrimientos galvanizados pueden resumirse

en los siguientes puntos:
 Duración excepcional.
 Resistencia mecánica elevada.
 Protección integral de las piezas (interior y exteriormente).
 Triple protección: barrera física, protección electroquímica y autocurado.
 Ausencia de mantenimiento.
 Fácil de pintar.
EUITN JUL-11 409

ESTRUCTURAS NAVALES
20.5 ALGUNOS PROBLEMAS DEL PINTADO DEL ACERO

GALVANIZADO
El principal problema que presentaba hasta hace poco el pintado del acero
galvanizado, era la facilidad con que se levantaban las capas de pintura, por la poca
adherencia entre el substrato de zinc y dichas capas o películas de pintura, una vez
secas.
Esta falta de adherencia se debe principalmente a que en el proceso de secado

de las pinturas se producen ácidos orgánicos de bajo peso molecular u otros
compuestos agresivos para el zinc, que reaccionan con este para producir sales o
compuestos solubles de este metal en la interfase pintura - sustrato. Como las películas
de pintura son mas o menos permeables a la humedad, con el tiempo se va
produciendo la disolución de estos compuestos de zinc, lo que tiene como
consecuencia que la película se vaya “despegando” del sustrato y se produzca el
descascarillado de la pintura.
Por este motivo ha sido una práctica muy corriente, como medio de mejorar la
adherencia de las pinturas, el dejar el acero galvanizado a la intemperie durante algún
tiempo antes de pintarlo, con objeto de que se recubra previamente de una buena capa
de pasivación (formada por carbonatos básicos de zinc insolubles) sobre la que agarrar
bien las pinturas.
Desgraciadamente no pueden darse normas generales sobre el tiempo que el

acero galvanizado debe estar a la intemperie antes de pintarlo, ya que la velocidad de
formación de la capa pasivante varía mucho según sean las condiciones ambientales,
unas veces bastan 3 ó 4 meses y otras es necesario más de un año.
Actualmente no se suele recomendar esta práctica, entre otras razones porque:
1. Supone una pérdida, aunque pequeña, de recubrimiento protector de zinc.
EUITN JUL-11 410

2. En las atmósferas industriales, sobre la superficie del acero galvanizado se

suelen formar sulfato de zinc junto con los carbonatos básicos del zinc, y como este
sulfato es soluble en agua, va siendo lavado por el agua de lluvia, dando como
resultado un ataque progresivo del recubrimiento de zinc antes de que se forme la capa
pasivante.
3. No siempre es fácil determinar por simple examen visual cuando está la
superficie preparada para pintar.
4. Muchas veces no es posible esperar a que se produzca la pasivación superficial.
No obstante, dado que es un procedimiento sencillo de mejorar la adherencia

de las pinturas se sigue utilizando y, en muchas ocasiones, es la única alternativa
posible, como en el caso en que la decisión de pintar se tome una vez que el acero
galvanizado lleva instalado algún tiempo.
De cualquier forma el pintado del acero galvanizado ha presentado

tradicionalmente algunas dificultades debidas, principalmente, a la deficiente
adherencia en algunas de las pinturas que se han venido utilizando.
20.5.1 ¿Cómo pintar galvanizado con éxito?
Durante mucho tiempo pintar una superficie de acero galvanizado ha sido una
tarea de éxito difícil de garantizar y de una utilidad aparentemente inexistente. Hoy en
día, la gran variedad de pinturas existentes, el conocimiento del proceso de fabricación
y el comprender las ventajas que se obtienen, hacen del pintado del galvanizado una
alternativa muy ventajosa y atrayente.
Al aplicar una pintura sobre una superficie galvanizada se está obteniendo:
 Una duración del galvanizado pintado muy superior que aquella del
galvanizado sin pintar.
 El aspecto estético deseado, sin tener que quedar limitado al gris metálico
propio del galvanizado.
EUITN JUL-11 411

ESTRUCTURAS NAVALES
 Una superficie de galvanizado pintada tendrá un efecto sinérgico con una

duración en el tiempo prolongada de 1,5 a 2,5 veces superior a la suma de la duración
del galvanizado más la duración del recubrimiento.
AÑOS GALVANIZADO PINTADO = (1,5 a 2,5) x (AÑOS GALVANIZADO + AÑOS PINTURA)
El galvanizado expuesto a la intemperie en ambientes corrosivos se deteriora con el

transcurso del tiempo. La pintura aplicada, dependiendo el ambiente, evita su deterioro, pues
el galvanizado solo resulta expuesto en el momento que la pintura falla y es en ese momento
que desarrolla su acción anticorrosiva.
Además, al pintar una superficie de galvanizado se está teniendo la posibilidad de

elegir la terminación con el aspecto deseado, pudiendo de esta manera lograr una decoración
acorde al gusto de cada persona.
20.5.2 ¿Por qué se descascarillan muchas pinturas sobre una superficie galvanizada?
En primer lugar una pintura puede fallar por no ser la adecuada para dicha aplicación.
En el caso de los galvanizados debe evitarse la utilización directa de pinturas alquídicas, o
sintéticas, ya que puede existir una reacción de saponificación entre la superficie alcalina del
zinc y la resina, lo cual la destruye y provoca su fallo prematuro. Este efecto no se ve desde el
primer momento ya que inicialmente la adherencia es buena, sino que necesita en general
algunos meses, pero finalmente termina sucediendo.
En segundo lugar, la superficie de galvanizado es sometida generalmente a procesos

de pasivación durante su fabricación; esto es así para evitar que durante su almacenamiento en
ambientes húmedos previo a su uso, las mismas se pongan blanquecinas por formación de
óxidos e hidróxidos generando de esa manera un aspecto indeseable para el consumidor final.
En todos los casos debe evitarse aplicar recubrimientos sobre esta capa de pasivación, ya que
la misma es extremadamente lisa y poco afin a cualquier clase de pintura, por lo cual siempre
se obtendrían adherencias menores a las esperadas.
EUITN JUL-11 412

En tercer lugar, una superficie galvanizada, expuesta a la intemperie y parcialmente

envejecida puede estar recubierta de óxidos e hidróxidos poco adheridos; una capa de pintura
aplicada en estos casos no tendrá desde el inicio la adherencia adecuada al estar sobre una
superficie suelta.
20.6 PULVERIZACION TERMICA DE ALUMINIO Y ZINC
Revestimiento metálico:
 Preparación del acero y de la superficie:
 Se requiere una excelente preparación dela cero mediante esmerilado de todas
las soldaduras y aristas afiladas, eliminando todas las proyecciones de soldadura.
 Esmerilado completo del acero tratado térmicamente.
 Minucioso desengrasado y lavado.
 Se requiere chorro Sa 3 con rugosidad de 85 a 130 micras.
 Bases para la aplicación:
 Humedad relativa máxima de 75%.
 Temperatura minima de 10ºC.
 Temperatura del acero minimamente 5ºC por encima del punto de rocio.
 NORSOK M-504:
 Aplicación de Al Mg 5:
 Espesores entre 200 y 400 micras.
 Adherencia minima de 5 MPa.
 Si el sustrato está demasiado rugoso después del revestimiento (arco
eléctrico) debe ser sometido al barrido de chorro abrasivo no metálico fino o
lijado con papel de esmeril.
 Repintado:
 Eliminación del polvo, etc., y aplicación de:
o 1x25 micras de epoxi selladora.
o 1x75 micras de poliuretano de acabado.
o
EUITN JUL-11 413

ESTRUCTURAS NAVALES
o O acabado base de silicona sila temperatura es superior a

los 200ºC.
 Reparaciones (locales o generales):
 Rechorrear al Sa3.
 Aplicación de Al Mg 5 o 1x75 micras de silicato de cinc.
 Aplicación de:
o 2x125-200 micras de epoxi mastic.
o 1x50-100 micras de acabado de poliuterano.
o O acabado base de silicona sila temperatura es
superior a los 200ºC.
20.7 PULVERIZACIÓN TERMICA.
El término pulverización térmica cubre varios procesos utilizados para la aplicación

de gotas derretidas de metales, aleaciones, plásticos, carburos y varios óxidos en de una
superficie. La palabra metalización también se utiliza para describir este proceso. Los
metales comprenden una parte pequeña de las aproximadamente 250 sustancias que pueden
aplicarse a través de la pulverización térmica, aunque los metales son muy importantes desde
el punto de vista de la protección de la corrosión. Entre los metales, el aluminio y el zinc son
los dominantes.
Antes de la pulverización térmica, la superficie debe estar totalmente limpia. Las

superficies de acero deben ser chorreadas con abrasivos a Sa 3 (o Sa 2½-3) utilizando un
fuerte abrasivo. No debe haber presencia de grasa ni de aceite y este grado de limpieza debe
mantenerse a lo largo de todo el proceso de aplicación. El perfil de la superficie debe también
ser especificado y normalmente se utiliza un factor Ry = 80 – 120 m.
20.7.1 Procesos de Pulverización.
Se utilizarán los siguientes procesos y medios:
EUITN JUL-11 414

PROCESO DE PULVERIZACIÓN: MEDIOS UTILIZADOS:

Pulverización a la llama Metal como alambre o polvo
Pulverización con arco eléctrico Metal como alambre
Pulverización con plasma Metal como polvo
 Pulverización a la llama (utilizando alambre)
La fuente de calor para fundir los materiales del recubrimiento metálico es gas de
combustión. Los más utilizados son el acetileno y propano, y también, el hidrógeno y metil-
acetileno estabilizado, LNG y otros gases industriales. Todos estos gases se mezclan con
oxígeno para mantener la combustión.
La temperatura de la llama varía desde 1900 a 3100ºC dependiendo del gas utilizado.
El acetileno dará una temperatura a la llama lo suficientemente alta como para derretir el
acero y los otros metales/aleaciones que aparecen en forma de alambre. El propano se puede
utilizar sólo para pulverización térmica de materiales con una temperatura de combustión
bastante baja, por ejemplo, zinc, aluminio y plomo.
Para conseguir una temperatura igual a lo largo del alambre, normalmente se coloca a
través del orificio de la llama, en el centro de la llama del gas.
Los gases de combustión no son capaces de vaporizar y transportar el metal fundido a

la superficie por si solos, por lo cual hay que suministrar aire comprimido. Este aire
comprimido sale a través de una abertura entre el orificio de la llama y la envuelta exterior,
rodeando, limitando y dirigiendo la llama para tan sólo fundir el final del alambre. El metal
fundido se vaporiza mediante el aire comprimido, proyectándose sobre la superficie.
Un mecanismo consistente en una turbina de aire comprimido y un rodillo

alimentador, alimenta al alambre a través de la pistola de aire. La velocidad de alimentación
puede regularse. La pistola de aire se mantiene a una distancia de entre 12 – 20cm. de la
superficie.
.
EUITN JUL-11 415

ESTRUCTURAS NAVALES
 Pulverización a la llama (utilizando polvo)
El proceso, también llamado pulverización a la llama de alta velocidad es

relativamente nuevo. El principio conlleva una llama de propano (mezclada con oxígeno) con
un nivel muy alto de energía fundiendo y proyectando partículas de metal a una superficie. La
velocidad de las partículas es aproximadamente de 1000 m/s y la temperatura de la llama es
de aproximadamente de unos 2700ºC. El metal se suministra a la pistola de aire en forma de
polvo, ver figura e y fotografía f.
Figura e. Sistema de pulverización a la llama
Fotografía f. Pulverización a la llama

EUITN JUL-11 416
 Pulverización con arco eléctrico.
Dos alambres de metal se alimentan a través de una pistola de aire, de tal forma que se
cruzarán al salir por delante de la pistola de aire. Ambos alambres deben tener velocidades
idénticas. A través de la pistola los alambres están en contacto con interruptores (tuberías o
bloques) acoplados a un rectificador eléctrico. Aquí la electricidad se transfiere a los alambres
rodeados por un campo ionizado. En el punto de cruce entre los alambres y el arco eléctrico,
se fundirá el metal en el alambre. El arco se mantiene mientras se electrifique el alambre. La
temperatura en el arco eléctrico es aproximadamente de unos 5500ºC, ver figura g y
fotografía h.
Figura g. sistema de pulverización con arco eléctrico
Fotografía h. pulverización con arco eléctrico
EUITN JUL-11 417

ESTRUCTURAS NAVALES
Desde un orificio en la parte de atrás del arco (punto de cruce) se emite aire
comprimido, vaporizando el metal fundido y proyectando el vapor del metal en la superficie.
 Pulverización por plasma
Un plasma es un ensamblaje de iones positivos y electrones limitados en el que el

número total de cargas positivas y negativas es casi igual.
En general, el plasma también contendrá alguna proporción de átomos neutros o
moléculas. Las propiedades del plasma son lo suficientemente diferentes a las de los sólidos,
líquidos y gases como para considerarlo como un cuarto estado de materia.
Los plasmas pueden incluso existir sólidos. Por ejemplo, los iones fijos y los
electrones libres en un metal eléctricamente conductor constituyen un plasma, así como los
electrones libres y los huecos positivos móviles en un semiconductor.
El campo eléctrico de una partícula cargada aislada disminuye por el cuadrado de la

distancia de la partícula. En un plasma, de todos modos, se modifica este campo porque los
electrones son libres de moverse en los alrededores de los iones positivos y lejos de otros
electrones. El campo de cada partícula aislada es parcialmente blindada por sus vecinos más
próximos. A lo largo de una distancia lo suficientemente amplia, donde los campos de muchas
cargas individuales son capaces de cancelarse la una a otra, este blindaje se completa. Esta
distancia, llamada longitud Debye, es una medida de la distancia sobre la cual una partícula
individual cargada puede ejercer un efecto. Los volúmenes mayores en el radio que la
longitud Debye deben ser aproximadamente neutros. La longitud Debye es igual a 6.9 veces
la raíz cuadrada de (T/n) centímetros, donde T es la temperatura e los electrones en Kelvin y
n(e) es el número de electrones por centímetro cúbico. Para que un cuerpo de partículas se
comporte como plasma, sus dimensiones deben ser grandes, en comparación con la longitud
Debye.
Cualquier desplazamiento de los electrones relativo a los iones sobre una distancia del
orden de una longitud Debye aumenta a unos fuertes campos electrostáticos que aceleran a los
electrones hacia los iones. Al alcanzar sus posiciones originales, los electrones tendrán una
energía cinética igual al potencial de energía adquirida en su desplazamiento y
EUITN JUL-11 418
consecuentemente se sobredispararán, continuando la oscilación en una posición equilibrada

hasta que se disipe esta energía. Esta simple oscilación armónica es común a todos los
plasmas. Una frecuencia particular llamada frecuencia de plasma se determina mediante el
tiempo que le lleva a una partícula con velocidad termal, viajar a una longitud Debye. Para los
electrones, la frecuencia de plasma (en ciclos por segundo) es aproximadamente 9000 veces la
raíz cuadrada del número de electrones por cm3.
Cuando un plasma entra en contacto con un objeto sólido, se desarrolla una zona de
separación de carga, en la cual no se conserva la carga neutra. El espesor de esta zona,
llamada envoltura, es igual a la longitud Debye. La envoltura aumenta porque, a igual
temperatura, los electrones en un plasma tienen una velocidad media mucho mayor que los
iones (casi todos tienen una carga de red positiva). Si un objeto en contacto con un plasma no
tiene corriente de red circulando a través, los electrones e iones positivos deben alcanzarla al
mismo tiempo. Este balance puede ocurrir sólo si la velocidad media de los electrones que se
acercan, se reduce incrementándose los iones positivos por la formación de una capa de carga
en red negativa cerca del objeto y una capa de carga positiva en red a una distancia Debye en
el plasma. Si un campo eléctrico se aplica a lo largo de un plasma formado por un cátodo
emisor de electrones, entonces, por la ausencia de un campo magnético, la caída de potencial
ocurre a través del revestimiento hacia el cátodo. La masa del plasma permanece con un
potencial uniforme.
Otra importante propiedad del plasma es la conductividad eléctrica. Debido a su gran

número de electrones libres, un plasma gaseoso generalmente ofrece poca resistencia hacia el
paso de una corriente eléctrica. La resistencia que tiene lugar aparece por las colisiones de los
electrones entre ellos y con los iones. Ya que la probabilidad de dichas colisiones disminuye
con el incremento de la velocidad de los electrones, la resistencia eléctrica de un plasma
decrece a temperaturas mayores, justo lo contrario a un metal. Esta característica tiene efectos
profundos cuando se intenta calentar el plasma pasando una corriente a través de él. Al
calentarse el plasma, hay una disminución proporcional a la energía de entrada. Es muy difícil
aumentar la temperatura de un plasma de hidrógeno sobre los 10.000.000 K mediante este
método (llamado calentamiento óhmico).
EUITN JUL-11 419

ESTRUCTURAS NAVALES
El plasma está a menudo rodeado o incluido en un campo magnético. Una partícula

cargada moviéndose en un campo magnético experimenta una fuerza perpendicular hacia las
direcciones del movimiento y del campo. Una partícula cargada en un campo magnético
uniforme moviéndose con componentes de velocidad perpendiculares y paralelos al campo
traza una hélice centrada en una línea magnética de fuerza. La frecuencia de las oscilaciones
es proporcional a la fuerza del campo magnético por el radio carga-a-masa de la partícula.
Esto se llama frecuencia ciclotrón. Para los electrones esto es igual a 1.76 X 10 millones X B
radianes por segundo, donde B es la fuerza del campo magnético en gauss. Para los iones, la
cantidad equivalente se llama frecuencia ciclotrón de iones, pero es distinta en cada especie.
El radio de la hélice ciclotrónica se llama radio Larmor, y es igual a la velocidad
perpendicular del campo magnético, dividida por la frecuencia ciclotrón. El movimiento
ciclotrón de una partícula cargada produce un campo magnético paralelo, pero opuesto al
campo inicial en su órbita. Este efecto, llamado diamagnetismo, es una propiedad importante
del plasma. Un plasma tiende a excluir un campo magnético aplicado a su periferia, de modo
que una presión de un campo magnético puede utilizarse para igualar la presión térmica y para
contener un plasma.
Si tanto el campo eléctrico como el magnético están presentes en el plasma, una

partícula arrastrará la velocidad perpendicular hacia ambos campos, superponiéndose a la
rotación cilotrónica. Otros tipos de movimiento de arrastre ocurrirán si el campo magnético es
homogéneo, o si un campo gravitacional está actuando sobre las partículas.
La pistola de aire de plasma consiste en un ánodo circular de cobre y un cátodo de

wolframio refrigerado por agua. Un gas (por ejemplo, helio, argón, hidrógeno, nitrógeno, o
mezclas de éstos), se emiten en el arco eléctrico formado entre el ánodo y el cátodo. El gas se
sobrecalienta y se divide en iones y electrones. Dentro del spray de plasma que se ha formado,
introducimos polvo de metal en un gas portador. Los iones y los electrones se fusionarán y la
temperatura (10 000 – 25 000ºC) fundirá, vaporizará y proyectará el polvo en la superficie.
ver figura i y fotografía j.
EUITN JUL-11 420

Figura i. sistema de pulverización por plasma
Figura j. pulverización por plasma.
La pulverización térmica de metales, especialmente el aluminio, cada vez es más

específica para la industria offshore. Debido al coste, estos procesos se utilizan para zonas con
difícil acceso después de que la plataforma haya entrado en servicio, o para zonas sujetas a
altas temperaturas, como por ejemplo, flare booms. La pulverización térmica de las zonas
sumergidas en buques de pesca se ha llevado a cabo durante décadas en Noruega, ver tabla a.
EUITN JUL-11 421

ESTRUCTURAS NAVALES
CODIGOS Y ESTANDARDS RELEVANTES A LA PULVERIZACION TERMICA DE

RECUBRIMIENTOS METALICOS
Códigos relevantes y estandars en Europa incluyen los siguientes:
BS EN 22063 Recubrimientos Metálicos y otros Inorgánicos – Zinc, Aluminio y sus Aleaciones
Recubrimientos Protectores de Estructuras de Hierro y Acero Contra la Corrosión,
BS 5493
Manejo, Transporte, Almacenamiento y Montaje.
DIN 8566 Teil 1 und 2. Zusatse für das thermische Spritzen.
Recubrimientos de Metal y Oxido – Medición del Espesor de Recubrimiento - Método
ISO 1463
Microscópico
Recubrimientos Metálicos – Protección del Hierro y Acero contra la corrosión –
ISO 2063
Pulverización Metálica de Zinc, Aluminio, y Aleaciones de Estos Metales
ISO 2064 Recubrimientos Metálicos y No-Orgánicos – Definiciones y Convenciones.
ISO 2176 Recubrimientos No-Magnéticos en Superficies Magnéticas – Mediciones del espesor

del Recubrimiento – Método Magnético
ISO 4624 Pinturas y Barnices – Ensayo de Adherencia
ISO 8503-1/4 Preparación de Superficies de Acero Antes de la Aplicación de Pinturas y Productos

Relacionados – Características de Rugosidad de la Superficie y Superficies de Acero
Chorreadas.
NPD Guías para la Protección de la Corrosión de Instalaciones
NS 476 Reglas para Inspectores para la Aprobación de Tratamientos de Superficie.

NS 1975 Reglas para la Aprobación de Tratamientos de Superficie.
SS 2626 Equipamiento para Pulverización Térmica – Requerimientos y Ensayos.
Tabla a. códigos y estándares relativo a la pulverización térmica
EUITN JUL-11 422

PROTECCIÓN PASIVA DEL FUEGO
21. PROTECCION PASIVA DEL FUEGO
Las elevadas temperaturas que se alcanzan durante un incendio reducen la

resistencia del acero y provocan la dilatación de las estructuras, con lo que se modifican
las tensiones de trabajo y las condiciones de equilibrio previstas en el diseño. La caída
de resistencia del acero se comienza a evidenciar a 250 °C, pero se hace muy notoria a
partir de 538 ºC. Estos cambios pueden provocar el colapso de dichas estructuras en un
tiempo muy reducido, ver fotografías a.
Fotografías a. Fuego en estructuras metálicas
EUITN JUL-11 423

ESTRUCTURAS NAVALES
Para llevar la estabilidad al fuego de los componentes estructurales hasta los

valores de tiempo requeridos, se los reviste con un material aislante que debe cumplir
con varios requisitos:
 Estabilidad a alta temperatura.

 Reducida conductividad térmica
 Resistencia mecánica y durabilidad.
 Compatibilidad con el acero y otros substratos.
El Fireproofing o revestimiento de estructuras, tradicionalmente consistió en la

aplicación de una mezcla de determinadas proporciones de cemento, arena y agua,
proyectados neumáticamente sobre las superficies a revestir hasta alcanzar un espesor
especificado, habitualmente de 50 mm. Dicho proceso es conocido comúnmente como
“ignifugado”, ver fotografía b.
Fotografía b. Protección Pasiva
Los procesos de ignifugación consisten en tratar un material para mejorar su

comportamiento frente al fuego, disminuyendo su inflamabilidad y la velocidad de
propagación de las llamas, ver fotografía c.
No disminuye la combustibilidad, sólo puede lograr mejorar la reacción al fuego

de un determinado material, pero no logrará hacerlo incombustible.
EUITN JUL-11 424

Fotografía c. Techo con material Ignifugo
Existen tres métodos principales de ignifugación:
 Transformación molecular del material en el proceso de fabricación.

 Incorporación al material durante el proceso de fabricación de aditivos
inhibidores.
 Aplicación de recubrimientos sobre el material acabado e incluso
colocado en su lugar de uso, ver fotografía d.
Fotografía d. Operarios en tareas de recubrimientos
Con posterioridad se desarrollaron productos más livianos, con propiedades

mecánicas, térmicas y de combustibilidad predeterminadas. Estos productos pueden ser
mantas de fibra cerámica, placas de lana mineral compactada, recubrimientos
intumescentes o morteros basados en cemento portland o yeso con el agregado de
minerales livianos, que se comercializan con “marca del fabricante”.
EUITN JUL-11 425

ESTRUCTURAS NAVALES
El revestimiento de vigas y columnas admite dos tipos de diseño: “copiando” la

forma del perfil o formando una “caja” que envuelve al mismo, soportándose con
sistemas de fijación especiales o mediante una malla metálica que se fija a la superficie
a revestir con ataduras y zunchos u otro medio aprobado , ver fotografía e.
Fotografía e. Protección al pilar de acero
Las dimensiones y disposición de los elementos que componen la estructura a

revestir, el material de revestimiento adoptado, el “tipo” de fuego y la resistencia al
fuego especificada para la estructura (definida por el tiempo que se debe proteger a la
estructura de la acción del fuego), determinan el espesor que debe tener el
revestimiento.
Los recubrimientos o placas rígidas protegen a las estructuras durante un fuego

actuando como protección pasiva del fuego. Esto es lo contrario a protección activa del
fuego, lo que implica apagar fuegos con agua o espuma, ver figura f.
Figura f. Recubrimiento
EUITN JUL-11 426

La intención es la de preservar la integridad estructural por un periodo suficiente

de tiempo de modo que la gente pueda ser evacuada y (posiblemente) la estructura
pueda retener su integridad hasta que, por ejemplo los bomberos puedan apagar el
fuego.
La protección pasiva del fuego se utiliza ampliamente en plataformas offshore

de petróleo. Aquí las rutas de escape, los cuartos de vivienda, la parte inferior de los
helipuertos y las salas de buceo están protegidas. La protección pasiva del fuego es
ahora obligatoria en muchos países en los aparcamientos, edificios de oficinas, hoteles,
centros comerciales, etc., en aquellos lugares en donde se juntan grandes cantidades de
gente.
La protección pasiva del fuego normalmente consiste en algún tipo de barrera

que aislará la estructura durante un cierto periodo. Además la barrera debe retardar la
propagación de las llamas causantes del fuego.
21.1 TIPOS DE FUEGOS.
Fuego de Clase A:
 Prueba según estándar ISO 834.

 Fuegos que se desarrollan sobre combustibles sólidos, como ser madera,
papel, telas, gomas, plásticos termoendurecibles y otros.
 Aislamiento del fuego durante una hora mínimo.
 La temperatura media no excederá de los 139ºC y puntualmente no
excederá de 180ºC antes los siguientes periodos de tiempo.
Fuego de Clase B:

 Fuegos sobre líquidos combustibles, grasas, pinturas, aceites, ceras, etc.
EUITN JUL-11 427

ESTRUCTURAS NAVALES
 Aislamiento del fuego durante ½ hora mínimo.

Fuego de clase H:

 Aislamiento del fuego por 2 horas.
21.2 TIPOS DE RECRUBRIMIENTOS
Existen tipos de recubrimientos orgánicos e inorgánicos:
21.2.1 Orgánicos
Estos utilizan varios principios de funcionamiento en su modo de actuación:
 Recubrimientos intumescentes, por ejemplo, recubrimientos que

contienen sustancias que causarán que el recubrimiento infle (o espuma)
al estar en fuego, creando una capa aislante, ver fotografía g.
Fotografía g. Aplicación de recubrimientos intumescentes

EUITN JUL-11 428
 Recubrimientos de ablación, por ejemplo, recubrimientos que se

consumen utilizando energía durante el proceso.
 Recubrimientos de sublimación, por ejemplo, recubrimientos que se

transforman de un estado sólido a uno gaseoso, consumiendo energía
durante el proceso.
Los recubrimientos intumescentes son los que se usan normalmente –al menos
para zonas de exterior ya que algunos de los productos desprenden gases tóxicos o
nocivos durante el proceso de hinchado. El aglomerante más utilizado es el epoxi en
espesores de 5 a 20 mm con adición de agentes espumantes. El epoxi carbonizado y
espumado forma una capa aislante.
Un sistema típico puede estar construido como sigue:
 El acero chorreado con abrasivos en estándar Sa 2½ - 3 y una

imprimación adecuada (algunos fabricantes de recubrimientos
intumescentes se reservan el derecho de probar y aprobar imprimaciones
que han de utilizarse con sus productos).
 Pasadores para sujetar la tela metálica (galvanizados) están soldados a la

superficie y la tela metálica fijada. La tela metálica sirve como refuerzo
del recubrimiento intumescente – antes y durante el inflado.
 Finalmente se aplica la capa de epoxy intumescente – normalmente en

una capa para evitar problemas con la adherencia entre capas.
Un tipo especial de pinturas intumescente son las así llamadas pinturas

retardantes del fuego. Se aplican a superficies para retardar la propagación en superficie
de la llama, pero tienen muy poco efecto como aislantes debido a su poco espesor de
capa.
EUITN JUL-11 429

ESTRUCTURAS NAVALES
21.2.2 Inorgánicos
La mayor parte de los inorgánicos tienen base de cemento, normalmente

pigmentados con vermiculita (silicato de potasio aluminio hídrico). La vermiculita
aumentará de volumen al calentarse sobre los 1200ºC y también expulsa agua. Ambos
procesos consumen energía, que se toma del fuego, retrasando el calentamiento de la
estructura reforzada.
Los recubrimientos de cementación también pueden contener otros pigmentos,

como oxiclorido de magnesio o gypsum, y ambas sustancias expulsarán agua al
calentarse. La gravedad específica de los recubrimientos de cementación (al secarse) es
aproximadamente de 850 – 900 kg/m3. Se aplican en estricta conformidad con las reglas
y regulaciones – normalmente con un espesor de 20 – 40 mm.
Un sistema típico puede ser el siguiente:
 El acero será chorreado con abrasivos en estándar Sa 2½ - 3 y una

imprimación adecuada (algunos fabricantes de recubrimientos intumescente se reservan
el derecho de probar y aprobar imprimaciones que han de utilizarse con sus productos)
teniendo un espesor de capa seca de 200 – 300 m.
 Los pasadores para la tela metálica (recubierta con plástico) se sueldan a

la superficie. Los pasadores están fabricados normalmente de acero inoxidable y deben
ser chorreados al vacío. La tela metálica puede sujetarse, sirviendo de refuerzo al
recubrimiento de cementación – antes y durante un fuego.
 Finalmente se aplica un recubrimiento de cementación – normalmente en

una capa para evitar problemas de adherencia entre capas.
 El recubrimiento se impregna entonces con un repelente de agua antes de

la aplicación de 1 – 2 capas de pintura (normalmente del tipo retardante de fuego).
Los requerimientos en cuanto a recubrimientos para el fuego varían mucho de

unos a otros países.
EUITN JUL-11 430
SALUD, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE
22. SALUD, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE
Al trabajar en la preparación de superficie y aplicación de materiales de pintura líquida

es vital tener en mente que la mayor parte de los materiales utilizados son tanto peligrosos
para la salud o tóxicos por naturaleza, que los métodos y equipamientos utilizados pueden ser
peligrosos para la salud y seguridad de los trabajadores, que la mayor parte de las pinturas
líquidas constituyen un peligro de explosión, y que la contaminación de estas operaciones
puede tener efectos sobre el medio ambiente.
¡LA NEGLIGENCIA EN FACTORES DE SALUD, SEGURIDAD Y MEDIO

AMBIENTE NO SON ACEPTABLES Y PUEDEN SER CASTIGADOS POR LA LEY
EN MUCHOS PAISES!
En muchos países hay una legislación en cuanto a la salud laboral, la seguridad de los
trabajadores y la protección medio ambiental. Dicha legislación ha surgido (normalmente) de
negociaciones entre los empresarios y los sindicatos y en numerosas ocasiones con los
gobiernos como terceras partes. Algunas leyes se han aprobado solamente por iniciativa de los
gobiernos, especialmente en el campo de la protección medioambiental. Además de la
legislación vigente, las compañías tienen sus propias reglas y regulaciones para estos
aspectos.
Aparte de obligaciones legales, los empresarios y proveedores tienen el deber de

contribuir (activa o pasivamente) hacia la toma de precauciones en
- protección de la salud de los trabajadores
- prevención de accidentes
- protección del medio ambiente de contaminación
EUITN JUL-11 431

ESTRUCTURAS NAVALES
22.1 SALUD
Los riesgos laborales de la salud en la industria de la protección contra la corrosión se

encuentran entre estos:
22.1.1 Polvo:
La exposición prolongada afecta el aparato respiratorio. Se tiene conocimiento de

diferentes ocupaciones donde se han descrito alteraciones, tales como la minería, construcción
de túneles y la industria de materiales de construcción, entre otras, que son las que tienen una
incidencia mayor.
El polvo puede ser sólo irritante, aunque el chorreado por abrasivos en superficies
pintadas con anterioridad (especialmente con pinturas anti-fouling) pueden producir un polvo
que es tóxico tanto para la vida animal como para la vegetal.
Los irritantes afectarán a los ojos, mucosas y pulmones, y en casos leves causará que
lloren los ojos y tos. En casos extremos de grandes concentraciones de irritantes, pueden
causar daños graves o permanentes. Los tiempos en los que la silicosis pulmonar afectaba a
los mineros y otros trabajadores que respiraban polvo con contenido en sílice, no se han
acabado por completo. Aun así, quizás se les ha dado menos publicidad a los casos de
bronquitis crónica y asma conectados al ambiente laboral. Se observan cambios en los
pulmones a través de los rayos X, así como afectaciones respiratorias de forma general.
Las partículas tóxicas en el aire aparecerán (en su mayoría) de esmerilar o chorrear

superficies pintadas anteriormente con cualquier aplicación pulverizada de pinturas líquidas.
Las sustancias tóxicas pueden ser metales como estaño, plomo, cadmio o agentes
cancerígenos como alquitrán, bitumen, cromo. La toxicidad puede ser grave en el caso de una
exposición diaria a alquitrán, bitumen, estaño.
Las partículas en el aire pueden viajar con el viento a través de unas distancias
considerables, y ha de tenerse en cuenta este aspecto.
EUITN JUL-11 432

La protección viene dada normalmente con máscaras filtrantes, aunque una buena
ventilación con un tubo de escape con filtro es común. En el lugar de trabajo ha de haber un
punto de extracción.
Así como algunas partículas pueden también afectar a la piel, es esencial tener unas
ropas de trabajo impermeables al polvo, así como guantes, gafas y cremas protectoras.
22.1.2 Gases y vapores:
La soldadura y el quemado del acero –especialmente acero pintado con una

imprimación de prefabricación o con un sistema completo de recubrimiento – producirá gases.
Los gases en parte se forman por los electrodos de soldadura y parte por el quemado de
pintura(s). Estos gases representan un claro riesgo para la salud laboral y deben eliminarse. En
el caso de acero pintado previamente el problema se puede reducir a través de la eliminación
del sistema de recubrimiento mediante el esmerilado o chorreado por abrasivos.
El problema debería resolverse con una buena ventilación general en zonas donde las
soldaduras y los quemados tienen lugar, combinado con puntos de escape de los gases en el
lugar de trabajo. En algunos casos los soldadores han de protegerse con el uso de mascaras
filtrantes o con un suministro individual de aire para cada trabajador.
Los vapores presentan otros problemas. Aparecen (en su mayoría) del uso de pinturas
con contenido de disolventes, donde la parte disolvente (la volátil) se evaporará durante la
aplicación así como en el proceso de curado/secado. La mayoría de los disolventes son
tóxicos, y una exposición a estas sustancias puede tener efectos graves o crónicos en los
trabajadores.
Los gases de disolventes intoxican y destruyen en:

 Ojos
 Sistema respiratorio
 Piel
EUITN JUL-11 433

ESTRUCTURAS NAVALES
 Sistema circulatorio (riñones e hígado)

 Órganos reproductores
 Cerebro y nervios
y se absorben a través del sistema respiratorio y de la piel.
Los efectos graves están conectados en su mayoría a los efectos intoxicantes de los
disolventes, comenzando por mareos llegando a la pérdida de consciencia. Los gases de los
disolventes pueden también afectar a los ojos de los trabajadores como un irritante.
Los efectos crónicos son la falta de concentración, coordinación y memoria, a menudo

acompañada por irritabilidad y agresividad. En otras palabras, daños cerebrales y nerviosos.
También se han dado casos de daños en riñones e hígado.
La Organización Mundial de la Salud (OMS) y la Agencia Internacional para el

Estudio del Cáncer (AIEC), también se han hecho eco de los daños de las enfermedades
laborales entre los pintores. En su “Monográfico de la Evaluación de Riesgos Cancerígenos
en Humanos – Algunos Disolventes Orgánicos, Monómeros Resinosos y Componentes
Relacionados, Pigmentos y Exposiciones Laborales en Pintores y Fabricantes de Pintura”, la
AIEC lanza unas conclusiones severas. La más es la evaluación total de la “exposición
ocupacional de pintor es cancerígena”, o causante de cáncer. La AIEC no ha identificado a un
grupo específico o a un grupo de productos químicos como cancerígenos, sino que dice que el
hecho de ser pintor es cancerígeno.
Otro dato interesante en el Monográfico de la AIEC, muestra que los pintores pueden
padecer dermatitis de contacto, alérgicas (problemas de piel), bronquitis y asmas crónicas
(problemas pulmonares), y efectos adversos en el sistema nervioso (neuro-toxicidad de los
disolventes). La AIEC concluye que también existen algunas indicaciones en los efectos
adversos en el riñón, hígado, sangre y órganos formadores de sangre.
EUITN JUL-11 434

22.2 SEGURIDAD
22.2.1 Caídas:
Son accidentes que tienen lugar con elevada frecuencia. Cuando actuamos en
seguridad para luchar contra este tipo de riesgo, se pretende:
 Impedir la caída.
 Limitar la caída (protección colectiva).
 Eliminar o reducir las consecuencias de dichas caídas (protección personal).
Por tanto, hay que centrarse en estudiar:
 Métodos de trabajo.
 La formación del personal (sobre los riesgos existentes y la forma de evitarlos).
 Los agentes que pueden causar dichas caídas (aberturas, pasarelas, escaleras
fijas y de servicio, andamios, etc.).
Un número bastante importante de accidentes ocurridos a trabajadores de la protección

contra la corrosión está conectado con las caídas. Caídas desde escaleras, andamios o grúas no
son raras, ni las caídas por resbalones en la pintura fresca, polvo, etc., o tropiezos con
mangueras y cables.
Básicamente los riesgos por caídas pueden reducirse a través de un montaje correcto
del andamio. En algunos países hay reglas y regulaciones para la construcción y montajes de
andamios, aunque, en muchos casos las necesidades especiales de la industria de la protección
contra la corrosión no se han cubierto adecuadamente. Con el incremento del uso de la
inyección de agua de alta presión dentro de la industria, los andamios tendrán que construirse
y montarse teniendo en cuenta las necesidades de esta técnica.
Los riesgos de tropiezos y resbalones se eliminan mejor con un poco de orden.
EUITN JUL-11 435

ESTRUCTURAS NAVALES
22.2.2 Explosiones y fuegos:
El incendio es un fuego incontrolado, produciendo lesiones personales por el humo,

gases tóxicos y altas temperaturas, y daños materiales a las instalaciones, productos
fabricados y edificios. El fuego se produce cuando existen simultáneamente en el tiempo y el
espacio los tres factores siguientes (triangulo de fuego):
 Materia combustible.
 Comburente, normalmente el oxigeno del aire.
 Calor, que aporta la energía necesaria para activar la reacción.
La seguridad no sólo persigue evitar el inicio del fuego en el riesgo de incendio y explosión,
sino que también pretende controlar y eliminar la propagación del mismo y sus
consecuencias.
Hay que tener en cuenta que la situación de riesgo de incendio se encuentra presente en todas
las actividades y hay que luchar contra ella a través de:
 El diseño de los edificios y las instalaciones con materiales de baja

combustibilidad.
 Medios de protección estructural del edificio, como son: las bocas de incendio,
las instalaciones fijas y automáticas de extinción por polvo, por , etcétera.
 Detección de incendios, mediante: los detectores de gases o iónicos, los
detectores ópticos de humos, de llamas, y de los detectores de temperatura o
térmicos.
 Alarma.
 Extinción del incendio a través de distintos tipos de extintores, tales como:
extintores de agua, de polvo, de espuma, de .
 Y evacuación, a través de vías horizontales (pasillos y puertas) y las vías
verticales (rampas y escaleras), cuyas características hay que tener en cuenta
(número y anchuras, la apertura de las puertas…).
EUITN JUL-11 436

Por razones prácticas todos los disolventes utilizados en las pinturas líquidas han de
ser considerados como un riesgo de explosión y fuego. La mayor parte de los disolventes
utilizados son altamente volátiles (rápida evaporación) de acuerdo con la necesidad de las
pinturas de secado rápido. Esto implica que las concentraciones de disolvente llegarán
rápidamente a un nivel en donde pueden ocurrir explosiones y fuegos.
En cuanto a las explosiones, la concentración de disolvente en la atmósfera debe estar

entre lo que se llama límites menores y mayores de explosión. Las concentraciones de gases
bajo el limite más bajo de explosiones son insuficientes para experimentar una explosión, y
las concentraciones de gases sobre el límite más alto de explosión no experimentarán
explosiones debido a la falta de oxígeno.
Para iniciar una explosión o un fuego, ha de haber una fuente de ignición. Así, la
prevención de explosiones y el trabajo de protección del fuego están encaminados a la
eliminación de fuentes de ignición. Un trabajo con calor, como la soldadura o el quemado no
debe tener lugar en zonas que son proclives a contener gases de disolventes de diluyentes o
pinturas. Los equipos eléctricos y aparatos en zonas en donde se llevará a cabo el trabajo de
pintura, deben ser del tipo resistente a las explosiones. El equipamiento que pueda producir
electricidad estática (como los equipos de spray airless) debe estar conectado a tierra. Los
calentadores como calentadores de aire caliente no deben colocarse en zonas donde pueda
haber concentraciones de vapores de disolventes, ni debe ese equipo utilizar aire con
contenido de gases disolventes como aire fresco.
22.2.3 Protección
En el ámbito de los trabajadores, la seguridad general de los individuos se consigue a

través de prendas de protección personal tales como:
 Casco y botas de seguridad

 Protección ocular (gafas de seguridad)
 Ropas de trabajo que se ajusten (impermeables y anti estáticas)
EUITN JUL-11 437

ESTRUCTURAS NAVALES
 Guantes
En lugares peligrosos, han de utilizarse los llamados “sistemas de colegas”. Esto

significa que un trabajador vigila al otro mientras que este último está dentro de una zona
peligrosa. Si algo le ocurre al trabajador que está dentro de la zona peligrosa, el “colega”
puede comenzar la asistencia.
22.3 EL MEDIO AMBIENTE
Dado el número de sustancias tóxicas y perjudiciales utilizadas en la industria de la

protección contra la corrosión, es sorprendente que las actividades de esta industria afecten al
medio ambiente. Actualmente las tareas preventivas de la protección medioambiental se
concentran (en su mayoría) en las cuatro áreas de actividad siguientes:
22.3.1 Contaminación por polvo:
Este polvo puede viajar por el aire a distancias lejanas del lugar de trabajo. Debido a la
naturaleza tóxica y nociva de este polvo está claro que debe prevenirse su expansión por los
alrededores. Los casos de pintura en los coches aparcados en los alrededores son numerosos,
aunque, más peligrosos son los polvos que contienen sustancias tóxicas que se asientan en la
tierra y más tarde se transportan a fuentes de agua potable (agua subterránea o lagos).
Los temas medioambientales se asocian también con el chorreado por abrasivos de

superficies metálicas. El chorreado puede generar grandes cantidades de polvo peligroso
originado de la misma superficie o del material que hay sobre la superficie.
Para el mantenimiento de la pintura, el chorreado en exterior se ha restringido en

muchos lugares, particularmente en EEUU, donde se han impuesto reglas para recoger y tratar
los residuos como materiales tóxicos. La recogida y el tratamiento, por supuesto, aumentan el
EUITN JUL-11 438

coste del trabajo de mantenimiento; y la industria de pintura ha desarrollado tipos de pintura

alternativos que no necesitan chorreado por abrasivos.
El reciclaje de los materiales de deshecho se utiliza a menudo en donde se aplican

estas restricciones, no sólo utilizando el chorreado con más efectividad, sino también
asegurando que la cantidad de deshechos puede reducirse. Los métodos alternativos al
chorreado, como la inyección de agua a alta presión también se han introducido en algunos
países para luchar contra los riesgos del polvo en los trabajos de mantenimiento.
El aumento de la conciencia de los peligros del chorreado por abrasivos ha dado lugar
a unos métodos alternativos de limpieza, así como nuevos recubrimientos.
La contención del polvo se consigue cubriendo el lugar de trabajo, con filtros en la

salida de aires de los edificios y talleres, sin dejar polvo en el aire que pueda llevarse el
viento, etc.
22.3.2 Contención de disolventes:
Durante décadas pasadas, los consumidores y fabricantes de pinturas, particularmente

en EEUU, pero también en Europa, han recibido presiones de los cuerpos legislativos
gubernamentales para reducir o incluso eliminar Componentes Orgánicos Volátiles (COV) de
productos y en varios procesos industriales.
El tema medioambiental, que ha creado un interés especial en los COV de los

materiales de recubrimiento, da resultados porque los COV junto con NOX (componentes de
óxido de nitrógeno) del ozono en la troposfera. El ozono daña el crecimiento de las plantas, o
en casos extremos, destruye las hojas de las plantas.
La mayoría de los disolventes orgánicos pueden formar ozono; se distinguen, en el

potencial y el grado de reacción. Los hidrocarburos reaccionan más rápido que los alcoholes y
dan como resultado una cantidad mayor de formación de humos alrededor de las zonas
EUITN JUL-11 439

ESTRUCTURAS NAVALES
industriales. Los hidrocarburos clorados no forman ozono en la troposfera, pero pueden

destruir la capa de ozono en la parte más alta de la atmósfera, que protege a la tierra.
Es evidente que el problema del ozono no puede solucionarse mediante la

reformulación de las mezclas de disolventes. La única solución eficaz para reducir la
formación de ozono en la troposfera es reduciendo las emisiones de disolventes a la
atmósfera.
Otra de las mayores fuentes de los COV, aparte de la evaporación de disolventes de

los materiales de pintura, son los tubos de escape del tráfico y carburantes, agricultura, e
incluso la propia naturaleza. Esto no es ninguna razón por la que la industria de pinturas no
debiera tomar parte activa en la resolución del problema. Ha de enfocarse en la prevención
más que en la cura, ya que los medios tradicionales de limpieza a menudo transfieren las
sustancias polutas de un medio o lugar, a otro.
La mayor preocupación se ha desarrollado con la polución de aire. Teniendo en cuenta

que las ventas anuales en todo el mundo de pintura es aproximadamente de 15 millones de
toneladas métricas, y el cincuenta por ciento del volumen de la mayor parte del material de
pintura está formado por disolventes orgánicos, la pintura es un tema por el que preocuparse
teniendo en cuenta la emisión de disolventes en la atmósfera. Hoy por hoy, desde que los
disolventes se consideran una causa importante de la polución del aire, los fabricantes y
consumidores de pintura están sujetos a regulaciones en la emisión, que varían de un lugar a
otro.
En EEUU, la Agencia de Protección Medioambiental (APM), ha establecido

estándares de calidad de aire para el ozono (y otros materiales contaminantes) mediante el
Acto de Aire Limpio. Las zonas industriales han de cumplir esta legislación para reducir la
polución del aire. Se limita un contenido máximo de COV en los materiales específicos de
pinturas. Por ejemplo, en muchas zonas, los talleres de pintura están sujetos a cuotas diarias o
anuales de emisiones totales de COV, y es obligatorio llevar un control. La legislación afecta
no sólo al grado de producción en la industria, si no también a los fabricantes, distribuidores,
EUITN JUL-11 440

tiendas y usuarios en general de pintura porque están obligados a cumplir todas las reglas.
Como resultado de la Enmienda al Acto de Aire Limpio, la APM también pone límites COV
en el mantenimiento industrial y arquitectónico de los recubrimientos aplicados.
En los últimos años, se han adoptado unas reglas similares en Europa. En Alemania la
Legislación TA Luft especifica los límites a las emisiones de disolventes así como las
concentraciones máximas de varios disolventes. Esta legislación ha sido válida para todas las
nuevas instalaciones desde 1986, aplicándose desde 1991 a todas las instalaciones existentes.
La legislación de la Unión Europea para la reducción de emisiones de disolventes de

pintura e industria de recubrimientos, está preparándose. En muchos aspectos será como la
Legislación TA Luft alemana.
En Holanda, la industria de pintura está envuelta en el así llamado “Proyecto KWS

2000”, que reduce la emisión de disolventes en un programa de 12 años, comenzando en 1988
hasta el 2000. Dinamarca, inspirado en este programa, ha iniciado un proyecto parecido.
No hay duda alguna de que el contenido COV de materiales de pintura y el riesgo

potencial de grandes cantidades de emisiones de disolventes son la mayor preocupación en la
industria de recubrimientos.
22.3.3 Contaminación por ruidos:
Por ruido podemos entender como un sonido indeseable para la persona que lo
percibe.
Un ambiente sonoro adecuado en el lugar de trabajo es crucial, ya que los individuos

sometidos a constantes y excesivos ruidos, aparte de sufrir pérdidas de su capacidad auditiva,
que pueden llegar a la sordera, acusan una considerable fatiga nerviosa que es origen de una
disminución de la eficacia humana tanto en el trabajo intelectual como en el manual.
EUITN JUL-11 441

ESTRUCTURAS NAVALES
El objetivo de las acciones de los técnicos y responsables de la prevención de riesgos

laborales es conseguir que el ruido soportado por la población trabajadora no sobrepase
ciertos niveles.
Estos niveles varían según:
 La fuente de ruido. Energía sonora del emisor.

 El tiempo de exposición a la fuente sonora.
 La naturaleza del trabajador.
 La acrividad laboral que éste desarrollo.
El ruido puede considerarse como una amenaza igual para los trabajadores que los
productos químicos tóxicos. Aparte del riesgo de pérdida auditiva, los riesgos de seguridad
pueden asociarse a niveles de ruidos demasiado altos, como cuando un trabajador no puede
escuchar a un compañero cuando le avisa de un peligro. Por ello, las exposiciones al ruido han
de ser controladas, y han de tomarse medidas para proteger a los trabajadores cuando se
exceden los niveles de seguridad.
Existen dos fuentes de ruido principales:
 Fuentes permanentes generadas en el lugar de trabajo o fuentes de procesos

relacionados (p.e. respiraderos e vapor y motores)
 Fuentes temporales o intermitentes generadas por el contratista (p.e. cascos de
chorreado de alimentación de aire, chorreado por abrasivos, y limpieza
mecánica).
El dueño del lugar de trabajo debería conocer las fuentes de ruido permanentes y
trazarlos en un plano como zonas de “protección auditiva necesaria”. Aunque no sea un
requisito obligatorio para los contratistas vigilar los niveles de ruido en dichas áreas
reguladas, deben contribuir para que en estas zonas en combinación con las demás no
aumenten el nivel de ruido total una vez que se haya comenzado a trabajar.
EUITN JUL-11 442

Las fuentes de ruido temporales generadas por el contratista pueden conocerse sólo a
través de un control de los niveles de ruido de la zona. El contratista es responsable de
proteger a sus empleados/as, a los que trabajen en otras tareas, y a la gente de otros trabajos
en esa zona, de estas fuentes. El ruido medioambiental total – con niveles u operaciones de
mantenimiento existentes- debe medirse.
Los trabajadores de mantenimiento están continuamente sujetos a niveles de ruido

provenientes del chorreado por abrasivo necesitan la misma atención que otros trabajadores
de una zona declarada de “protección auditiva necesaria”.
De todos modos, ya que las operaciones de mantenimiento se realizan por

subcontratas, el tener un programa de prevención auditiva con los trabajadores
subcontratados, es difícil. Esto es debido a que los subcontratistas que realizan trabajos de
mantenimiento, muchas veces no tienen personal médico propio en el astillero y los
trabajadores están cambiando continuamente.
La conservación auditiva conlleva un programa de pruebas audiométricas, constantes

exposiciones de turnos largos durante un período de tiempo extenso, y una identificación clara
del grupo o grupos afectados – todo lo cual se aplica en menor grado a los trabajos de
mantenimiento por un contratista. Por ello, para ser efectivo, cualquier programa para este
contratista debería prestar mayor atención a la protección auditiva.
Los controles de ingeniería deberían considerarse los primeros, porque el control de

las fuentes es la solución ideal para los problemas de ruidos. Deben permitirse compresores de
aire y otros equipos sólo con un nivel de ruido bajo (menos de 85 dBA). Cualquier
maquinaria que el contratista utilice en el astillero que no opere a este nivel, o a otro inferior,
o que no puede silenciarse, debería testarse el nivel de ruido a su capacidad operativa total. La
maquinaria con un nivel de ruidos sobre los 85 dBA, debería aislarse, e instalar signos de
peligro de acuerdo con el procedimiento descrito. Cuando un trabajador empieza a utilizar el
equipo de chorreado por abrasivo, herramientas mecánicas, o cualquier otro equipo capaz de
generar niveles altos de ruido (85 dBA o más altos) en una zona que no ha sido declarada
EUITN JUL-11 443

ESTRUCTURAS NAVALES
como de protección auditiva necesaria por el dueño del astillero, han de comprobarse los
niveles de ruido.
Las lecturas del nivel de ruido deberían tomarse en la fuente del ruido al comenzar el
trabajo. El medidor de decibelios debería entonces alejarse de la fuente gradualmente hasta
que la lectura marque por debajo de 85 dBA. Las protecciones deberían colocarse en ese
punto, con señales de “Niveles Altos de Ruido Tras este Punto- protección auditiva
necesaria”. Los datos sobre el tipo de exposición al ruido sufrida por el personal, deberían
completarse con muestreos personales de los trabajadores utilizando lapel dosimeters; lecturas
de exposiciones dentro de los cascos de chorreado, datos sobre el nivel de ruidos de los
proveedores de los cascos de chorreado, equipo de suministro de aire, compresores de aire, y
otros equipos generadores de ruido; y control de puntos con un medidor del nivel de sonido
para confirmar todos estos datos. El Instituto Nacional de Seguridad y Salud Laboral
recomienda que el ruido dentro del casco sea menor de 85 dBA.
Además, la orientación del dueño del astillero para empleados por contrato debe
señalar la localización de zonas con protección auditiva necesarias en el astillero. Otro
potencial, fuentes intermitentes de ruidos altos (p.e. válvulas liberadoras de vapor) deberían
identificarse así como incorporarse en un programa de orientación y asesoramiento de
peligros llevado a cabo por el jefe de los empleados.
Si un ruido se define como peligroso, se requerirá protección auditiva. Los equipos de

protección personal reducen los efectos negativos del ruido y así evita un daño en el oído. Los
diferentes tipos de protección personal son:
 Orejeras
 Tapones: pueden ser insertos (protector contra el ruido que se inserta en el
canal auditivo externo) y semi-inserto. Pueden ser de diferentes tipos:
o Desechables.
o Reutilizables.
o Tapones premoldeables: inserción directa sin darles forma.
EUITN JUL-11 444

o Tapones moldeables: introducido en el conductotras un moldeo

inicial con los dedos. Una vez en el canal auditivo se dilatan y
forman así un tapón estanco.
 Casco: cubren las orejas y gran parte de la cabeza.
 Válvulas: un sistema mecánico que actúa a una presión sonora determinada
propia del ruido, impidiendo la transmisión del mismo al interior del oído.
 Algodones.
 Protectores dependientes del nivel: se produce una protección creciente a
medida que el nivel sonora aumenta.
 Protectores para la reducción activa del ruido (protectores ANR): incorporan
circuitos electroacústicas destinados a suprimir parcialmente el sonido de
entrada, afín de mejorar la protección.
La mayor parte de la maquinaria utilizada durante la protección contra la corrosión

hace ruido. Esto es un hecho, aunque se pueden tomar ciertas medidas para reducir el nivel de
ruido. Los trabajadores pueden protegerse del ruido mediante el uso de protección auditiva
como hemos visto, aunque, este no sea el caso de los trabajadores que no están sometidos a
ruidos, aunque debería considerarse.
22.4 DESECHO DE RESIDUOS
Los operadores grandes y pequeños han de cumplir las reglas y regulaciones, y deben
tener conocimientos sobre el manejo de los residuos. Se recomiendan que las instalaciones
contacten con las autoridades pertinentes para recibir las últimas informaciones sobre este
tema, ya que están en constante desarrollo.
En la definición más general, un residuo peligroso es cualquier material descartado

que puede representar un peligro o amenaza a la salud humana o medioambiental al manejarlo
incorrectamente. En general, se considera que un material es un residuo peligroso si muestra
EUITN JUL-11 445

ESTRUCTURAS NAVALES
cualquier propiedad clasificada en la legislación existente como característica de residuo

peligroso.
La mayoría de los residuos de las operaciones de recubrimientos se califican como

residuos peligrosos debido a su capacidad de ignición. Esto se define como un líquido con una
temperatura de inflamabilidad de 60ºC, o un residuo que puede causar fuego a través de la
fricción y, una vez ardiendo, lo hace tan vigorosamente que cause un peligro. La mayoría de
los disolventes utilizados en recubrimientos, espesantes, y disolventes de limpieza tienen
temperaturas de inflamabilidad por debajo de los 60ºC.
Otra de las características que causan ciertos residuos y los de recubrimientos como
residuos peligrosos es la toxicidad. Los materiales que muestran esta característica se definen
como residuos potenciales de concentraciones peligrosas que pueden traspasar al agua
subterránea. Entre ellos están los pigmentos y aditivos basados en plomo, cromo, cadmio así
como una variedad de constituyentes orgánicos generados durante la preparación, aplicación y
eliminación de la pintura.
Aunque hay una relación limitada en los residuos de recubrimientos, la categoría

característica de la corrosión se define en las reglas US RCRA. Esta característica puede
encontrarse en algunos recubrimientos y revestimientos avanzados.
La reacción química es otro factor definido en las reglas US RCRA como una
característica que debemos tener en cuenta al clasificar un residuo como peligroso.
En varios países, el manejo y depósito de residuos peligrosos se confía a compañías

especializadas y organizaciones, con las que se debería contactar.
EUITN JUL-11 446

CÁLCULO
23. CÁLCULO
En el trabajo diario, tanto para realizar una oferta, fabricar una pintura, o la inspección
en campo de esta, se necesitará hacer cálculos de todo tipo. La naturaleza de estos cálculos
variarán de acuerdo con la función del trabajo a realizar, el inspector de pintura, por ejemplo
tiene un importante papel en el proceso de producción, en la aplicación del sistema de pintura
sobre una superficie bien preparada.
Los cálculos a los que nos referimos comprenden las siguientes áreas:
- Cálculos relativos a asuntos técnicos, por ejemplo, tamaño de las zonas,

consumo, espesor de capa seca y humedad, necesidad de material.
- Cálculos con fines económicos, como comparación de precios, estimación del

coste del trabajo y contabilidad posterior a la ejecución, elección de materiales y coste de los
métodos.
En cuanto a la primera categoría hay ciertas fórmulas básicas que necesitamos saber
(mejor de memoria). Estas son:
 Cálculos de los espesores de capa seca, capa húmeda y sólidos por volumen.
Para calcular la capa húmeda es necesario saber el espesor de capa seca necesaria,
aplicamos la siguiente fórmula:
Espesor de capa seca (m) x 100 (%)

Sólidos en volumen de pintura (%)
Esta fórmula dará el espesor de la capa húmeda que se necesita aplicar para obtener el
espesor de capa seca final (o específica).
Ejemplo: Una pintura con 69% de sólidos en volumen, se aplicará en espesor de

capa seca de 125 m. ¿A qué espesor de capa húmeda ha de aplicarse
la pintura para asegurar el espesor de capa seca especificado?
(125m x 100%) : 69% = 179 m  182 m
En forma correlativa, la siguiente fórmula nos dará el espesor de capa seca que
resultará de un espesor dado de capa húmeda aplicada:
EUITN JUL-11 447

ESTRUCTURAS NAVALES
Espesor de capa húmeda (m) x sólidos en volumen (%)
100 (%)
Ejemplo: Una pintura que contiene un 84% de sólidos en volumen, ha sido

aplicada a espesores de capa húmeda de 175 m. ¿Cuál será el espesor
de la capa seca?
(175 m x 84%) : 100% = 147 m  150 m
En estos dos cálculos vemos que el resultado real se redondea 5 m. Al calcular el
espesor de capa húmeda es aconsejable redondear hacia arriba (para asegurar un espesor de
capa seca suficiente), Al calcular el espesor de capa seca es aconsejable redondear hacia abajo
(también para asegurar un espesor de capa seca suficiente).
Conocidos los espesores de capa seca y húmeda, se puede comprobar a groso modo, si
los sólidos en volumen de la pintura corresponden a los datos suministrados por el fabricante,
calculando el volumen de sólidos de la pintura, se pueden determinar el espesor de capa
húmeda aplicada, midiendo cuidadosamente el espesor de la capa seca (de acuerdo con ISO
2808). Tomando la media de las medidas de capa húmeda y medidas de capa seca, se calculan
los sólidos en volumen de la pintura con la siguiente fórmula:

Espesor de capa húmeda (m)
Ejemplo: Durante la aplicación, la media de 20 mediciones del espesor de capa

húmeda era de 260 m, y la media de 40 mediciones del espesor de la
capa seca fue 142 m. ¿Cuál es el volumen de los sólidos de la pintura
líquida?
(142 m x 100%) : 260 = 54.6%
Al añadir diluyentes a cualquier pintura se reducirá el volumen de los sólidos en la

pintura líquida, teniéndose en cuenta esta reducción en los cálculos. El nuevo volumen de
sólidos de una pintura a la cual se le ha añadido una cantidad de diluyente se calcula de
acuerdo a la siguiente fórmula:
Sólidos en Volumen (%) x Volumen original (ltr)

Volumen original (ltr) + Volumen del diluyente (ltr)
Ejemplo: A una pintura líquida conteniendo un 90 % de sólidos en volumen, se le

añaden seis litros de diluyente en cada lata de 20 litros de pintura
EUITN JUL-11 448

CÁLCULO
mezclada. ¿Cuál son los sólidos en volumen de la pintura mezclada y
disuelta?
(90% x 20 ltrs) : (20 ltrs + 6 ltrs) = 69,2%
El nuevo porcentaje de sólidos en volumen (%) se aplica entonces a las fórmulas

precedentes. Se recomienda hacer estos cálculos en dos pasos, ya que una fórmula de
combinación puede resultar algo complicada (además se pueden cometer errores).
 Cálculos de áreas y rendimientos
Las áreas se calculan de este modo:
Un cuadrado Altura x ancho

ó Largo x ancho
Un cilindro Altura x π x diámetro

(el diámetro es igual al radio x 2)
Un círculo: π x radio2
Un triángulo: base x altura : 2
Una esfera: π x diámetro2
Un cubo: Largo x ancho x altura
Con estas fórmulas se puede calcular el área de superficie de los objetos más comunes
(recordar multiplicar x 2 en el caso de que hayan de pintarse ambas caras).
Al calcular el rendimiento de una pintura (expresada en m2/ltr) es vital recordar lo

siguiente:
Una pintura líquida que tenga un porcentaje de sólidos en volumen

(%) de 100 cubrirá un área de 1000 m2 con un espesor de capa seca de
1m
Basado en esto, podemos calcular el rendimiento de cualquier pintura líquida, con lo

que obtenemos la siguiente fórmula (expresada en m2/ltr) para cualquier espesor de capa seca
dado:
Sólidos en Volumen (%) x 1000 (m2)

EUITN JUL-11 449

ESTRUCTURAS NAVALES
O en una versión simplificada:
Sólidos en Volumen (%) x 10 (m2)

Espesor de capa seca (m)
Ejemplo: Una pintura con un 82 % de sólidos en volumen, se aplica una capa

seca de espesor de 230 m. ¿Cuál es el rendimiento (teórico) de la
pintura para el espesor de capa seca dado?
(82% x 10 m2) : 230 m = 3.6 m2/ltr
Para el cálculo teórico de la pintura que se necesita (expresada en ltr/capa) puede

usarse esta fórmula:
Área x espesor de capa seca (m)

Sólidos en Volumen (%) x 10
Ejemplo: A un objeto que tenga un área total de superficie de 6000 m2 se le va a

aplicar una capa de 120 m de una pintura con 68% de sólidos en
volumen.
(6000 m2 x 120 m) : (68% x 10) = 1059 ltrs
Las fórmulas anteriores indicarán el rendimiento teórico de cualquier pintura con

cualquier espesor de capa seca. La aplicación de pintura no es un ejercicio teórico y el
rendimiento de toda pintura se ve afectado por factores como:
1. Método de aplicación
2. Tipo funcional de pintura
3. Condiciones de aplicación (forma del objeto, distancia, accesibilidad, viento)
4. Rugosidad de superficie – “volumen muerto”
5. Pérdidas
6. Espesor de capa seca demasiado alto
Todos estos factores han de tenerse en cuenta al calcular el rendimiento práctico de

cualquier pintura.
Comenzamos con la influencia de la rugosidad de la superficie, teniendo en cuenta que

el espesor de la capa húmeda se mide con instrumentos (peine de capa húmeda o rueda de
capa húmeda) que no penetra bajo las crestas de la rugosidad de la superficie. Aún más,
algunos de los instrumentos de medidas de espesor de capa seca en uso también (total o
parcialmente) miden el espesor de capa seca sobre las crestas. Esto es una ventaja, ya que es
el espesor de capa seca sobre las crestas es el que proporcionará la protección contra la
EUITN JUL-11 450

CÁLCULO
corrosión en estos puntos, al menos en lo concerniente a pinturas que actúan como barrera (y
también los inhibidores). No obstante, la pintura líquida llenará los valles de la rugosidad de
superficie y este volumen, que se conoce como “volumen muerto” debe tenerse en cuenta, al
menos en áreas grandes. Se puede hacer una estimación aproximada del volumen muerto
(expresado en ltrs/m2) utilizando la siguiente fórmula:
Volumen muerto (ltrs/m2)= RY5 (en m)

1500
Pero normalmente el volumen muerto se da en tablas como esta:
INFLUENCIA DE LA RUGOSIDAD DE SUPERFICIE

EN EL CONSUMO DE PINTURA
PERFIL VOLUMEN MUERTO
(RY5 – en m) (ltrs/m2)
30 0.02
45 0.03
60 0.04
75 0.05
90 0.06
105 0.07
Ejemplo: Empleando un factor de rugosidad de superficie de 75 m y un área de

45.000 m2 necesitaremos un total de 2.250 litros para llenar el volumen
muerto de estas superficies.
En cualquier sistema de pintura, el volumen muerto sólo tiene importancia para la

primera capa.
Los otros factores enumerados son variables y generalmente se determinan sobre la

bases de datos experimentales. Dichos datos se dan normalmente como un “factor de pérdida”
o “tanto por ciento de pérdida” a pesar que no toda la “pérdida” experimentada se puede
atribuir a “pérdidas” reales.
La fórmula siguiente se usa para calcular el material práctico necesario:
Área total x 100 (%)

2
Rendimiento teórico (m /l) x 100 – factor de pérdida/porcentaje (%)
EUITN JUL-11 451

ESTRUCTURAS NAVALES
Ejemplo: A un objeto cuya área total de superficies es de 18.000 m2 se le
aplicará una capa de pintura de 150 m con 85 % de sólidos en
volumen, se ha acordado usar un factor de pérdida de 35 %.
(18.000x100%) : (85% x10) :150x(100-35%)= 4.887 ltrs
Ciertos fabricantes de pinturas utilizan diferentes métodos para calcular las necesidades
prácticas de material. Usan lo que se conoce como factor de pérdida y multiplican la
necesidad teórica de material por este factor para calcular lo que llaman necesidad práctica de
material.
Ejemplo: A un objeto con un área total de superficie de 18.000 m2 se le aplicará

una capa de pintura de 150 m con 85% de sólidos en volumen. Se ha
acordado usar un factor de pérdida de 35%.
(18.000 m2 x 100%) : (85% x 10) : 150 x (1,35/100) = 4.288 ltrs
Como se puede comprobar, ambos métodos dan unos resultados bastante diferentes,
siendo el último más proclive a correr el riesgo de quedarnos sin material para completar el
trabajo si el factor usado se toma como representativo del porcentaje de perdida.
 Cálculos económicos
Sabiendo que la economía de varias fases de toda preparación de superficie y

aplicación de pintura está determinada por la capacidad del equipamiento disponible, habrá
que comprobar que el equipo tiene capacidad suficiente para: 1º- realizar el trabajo y 2º-
capacidad suficiente para ejecutar en forma rentable el trabajo a desarrollar.
- Aire comprimido
La fuente de aire comprimido ha de tener suficiente capacidad (tanto presión como

volumen) para alimentar a todo el equipamiento que tiene conectado (máquinas de chorreo,
máquinas de aspiración abrasiva, extractores de polvo, equipamiento de pulverización)
mientras trabajan simultáneamente a capacidad máxima. Esto asegurará que no bajará el ritmo
de producción debido a pérdidas de presión y volumen de aire. Algunos contratistas
calcularán la necesidad de volumen y presión de aire al 50% del equipo trabajando
simultáneamente; sin embargo, este método no es aconsejable. Debe tenerse en cuenta que los
datos del compresor y las necesidades del volumen de aire (a varias presiones) del equipo son
datos teóricos que no tienen en cuenta pérdidas de presión/volumen en la red de transporte de
aire establecida en la planta. Aún más, en cierto momento se puede necesitar conectar más
equipos, para el trabajo de distribución en la red, y en este momento se notará la ventaja de
contar con exceso de capacidad.
El cálculo a realizar debe seguir lo siguiente:
Volumen saliente del compresor a presión óptima

Ʃ (volumen de aire necesario de todas las máquinas conectadas y trabajando a presión óptima)
EUITN JUL-11 452

CÁLCULO
Si este cálculo da como resultado una cifra menor a 1, se debe aumentar la capacidad
del compresor o compresores de aire.
Al trabajar en talleres o en espacios cerrados, generalmente se debe usar un

deshumidificador. Por lo tanto es esencial que el equipo deshumidificador, tenga suficiente
capacidad para ello. Considerando el tamaño del lugar a deshumidificar (Largo x Alto da
como resultado el volumen del aire en m3) y midiendo las temperaturas de bulbo seco y
húmedo, podemos calcular tanto la humedad relativa como el contenido absoluto de agua en
aire en el espacio cerrado. Una vez decidido el nivel de humedad relativa y el contenido
absoluto de agua en el aire que necesitamos en el espacio cerrado, tenemos que reemplazar
todo el aire en el espacio cerrado con aire con el nivel deseado. Este aire nuevo tendrá que
pasar a través del deshumidificador, eliminando la humedad presente en el aire de entrada
hasta un nivel que cumpla las exigencias para el aire de salida de la máquina. Midiendo las
temperaturas de bulbo seco y bulbo húmedo del aire entrante podemos calcular la humedad
relativa y el contenido absoluto de agua de este aire. Con estos datos se puede calcular el
volumen de agua a eliminar del aire entrante y determinar si el equipo de deshumificación
disponible tiene capacidad suficiente para eliminar este nivel de agua (a la temperatura real).
La capacidad de aspiración de abrasivos es generalmente un cuello de botella, cuando

el abrasivo utilizado ha de eliminarse de los espacios cerrados. Al calcular la capacidad para
la necesidad de remoción del abrasivo que debe eliminarse (volumen total de abrasivo
depositado dentro del espacio cerrado), es importante basarse en datos experimentales, dado a
que el volumen de abrasivo necesario para limpiar el substrato, dependerá del grado de
limpieza especificado y de la condición del substrato previo al tratamiento con chorro
abrasivo (corrosión leve/fuerte, pintado, no pintado, etc.), El volumen de abrasivo necesario
oscila comúnmente, desde necesidades de abrasivos de 15 Kg/m2 hasta 165 kg/m2.
La comparación de abrasivos es bastante útil, y garantizará en varios casos el cambio

de un tipo genérico de abrasivo a otro. La gravedad específica (masa) de varios abrasivos
determinará (en parte) la potencia del abrasivo en particular a través de su contribución a la
energía cinética.
Energía cinética = 0.5 masa x velocidad 2
Aunque, como puede verse por esta ecuación, los cambios en la velocidad de las
partículas del abrasivo (p.ej. a través de incrementos de presión, uso de boquillas Vénturi)
tendrá un gran impacto.
Normalmente el suministro de energía eléctrica no presenta ningún problema, aunque,

no está de más calcular si la capacidad eléctrica es la suficiente (y el voltaje necesario).
Finalmente, es necesario para todas las partes involucradas en la preparación de

superficie, aplicación, suministro de materiales, etc. realizar el cálculo después de determinar
el trabajo para determinar si los cálculos previos eran correcto, y si no, buscar donde se
produjeron errores.
EUITN JUL-11 453

ESTRUCTURAS NAVALES
EUITN JUL-11 454

CONTROL DEL GRADO DE PREPARACIÓN DE SUPERFICIE Y APLICACIÓN DEL SISTEMA DE RECUBRIMIENTO
Proyecto: Depósito de Agua potable B-69. Base Naval de Rota.

Aplicador: Newimar
Informe: Control del Grado de Preparación de Superficies y Aplicación del Sistema de Recubrimiento
Elaborado por: -Juan José Pineda Delgado

-Ramón Traverso Domouso
EUITN JUL-11 455
PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE ESTRUCTURAS NAVALES
INDICE
1. ANTECEDENTES.
1.1 VALORACIÓN INICIAL
 ZONA EXTERIOR
 ZONA INTERIOR
1.2 TRABAJOS INICIALMENTE CONTRATADOS Y MODIFICACIÓN DEL CONTRATO
2. SEGUIMIENTO E INSPECCIONES FINALES, AL EXTERIOR E INTERIOR DE LA EXTRUCTURA DEL TANQUE DE AGUA

POTABLE B-69.
2.1 SISTEMA EXTERIOR:
2.1.1 SISTEMA EXTERIOR CONTRATADO.
2.1.2 RESULTADOS PREPARACIÓN DE SUPERFICIE.
2.1.3 RESULTADOS APLICACIÓN DEL SISTEMA DE PINTURA EXTERIOR.
2.1.4 INFORMES DE ESPESORES DEL SISTEMA DE PINTURA EXTERIOR.
2.1.5 DOCUMENTACIÓN FOTOGRÁFICA DE LOS TRABAJOS E INSPECCIONES REALIZADAS EN EL EXTERIOR

DEL TANQUE.
EUITN JUL-11 456

2.2 SISTEMA INTERIOR:
3.2.1 SISTEMA INTERIOR CONTRATADO.
3.2.2 RESULTADOS PREPARACIÓN DE SUPERFICIE.
3.2.3 RESULTADOS APLICACIÓN DEL SISTEMA DE PINTURA INTERIOR.
3.2.4 INFORMES DE ESPESORES DEL SISTEMA DE PINTURA EXTERIOR.
3.2.5 DOCUMENTACIÓN FOTOGRÁFICA DE LOS TRABAJOS E INSPECCIONES REALIZADAS EN EL INTERIOR

DEL TANQUE.
3. CÁLCULO DE ÁREAS, CONSUMOS Y PRESUPUESTO FINAL.
3.1 CÁLCULO DE ÁREAS
3.2 CÁLCULO DE CONSUMOS
3.3 CÁLCULO DE PRESUPUESTO
4. DOCUMENTOS ANEXOS.
EUITN JUL-11 457

1. ANTECEDENTES:
1.1. VALORACIÓN INICIAL
El Tanque de agua potable B-69 está localizado en la Base Aérea/Naval de Rota, España.
Fue construido en 1956 por “Chicago Bridge and Iron Company”.
El Tanque B-69 es un tanque de almacenamiento de agua, construido en acero y elevado por medio de
8 pilares y una columna central, soldadas al depósito elipsoidal.
La capacidad del depósito es de 500.000 gallons (1.892.706 litros), el depósito se encuentra a una
altura de 50,47 m. hasta la parte más alta y un diámetro de 15,24 m.
El tanque B-69 proporciona agua potable y agua para el servicio de protección contraincendios de la
Base Aérea/Naval Americana de Rota.
EUITN JUL-11 458

 ZONA EXTERIOR
Tanque de Agua Potable B-69 Depósito Superior de 1.892.706 litros
EUITN JUL-11 459

Pilares y Riser central, muestran un sistema de pintura Vigas y tirantas de sustentación entre pilares, con el sistema
muy desgastado y con numerosos puntos de oxidación muy desgastado y oxidación en zonas de hendiduras.
EUITN JUL-11 460

Anclaje de la base del pilar, cartabones de fijación y Tiranta y tensor, con oxidación avanzada y comienzo de
tensores pitting
EUITN JUL-11 461

Unión del riser con el depósito, con zonas agrietadas y Plataforma a media altura, para acceso al depósito y a los
oxidadas distintos elementos instalados
EUITN JUL-11 462

Vista exterior del depósito, el sistema aplicado muestra Vista exterior del depósito, el sistema carece del brillo
desgaste y perdida de color y brillo inicial y muestra ausencia de la viveza de los colores
EUITN JUL-11 463

 ZONA INTERIOR
Cúpula interior del tanque y ánodos colgantes Reforzado interior de la Cúpula, suportación de los
ánodos, y registros.
EUITN JUL-11 464

Zona Superior del Depósito, muestra una superficie Mamparo y Cúpula del depósito, muestran zonas con
bastante oxidada fallos total del sistema
EUITN JUL-11 465

Escala y/o Interior del Depósito, con restos calcáreos, Fondo del Depósito, con arena, restos de cal, lodos, etc.,
oxido, etc. asentados sobre el piso
EUITN JUL-11 466

Unión entre el Raiser y el Depósito, con arena, restos de Zona baja del Raiser.
cal, lodos, etc.
EUITN JUL-11 467

1.2. TRABAJOS INICIALMENTE CONTRATADOS Y MODIFICACIÓN DEL CONTRATO
Para conseguir el grado de preparación de superficie en los trabajos que estaban previstos realizar, se requería la
utilización de medios abrasivos para la retirada del sistema antiguo de pintura aplicado en la estructura.
El sistema de trabajo elegido fue la utilización de “Chorro Abrasivo” para garantizar la retirada de todo el
recubrimiento de pintura y alcanzar un grado de Preparación de Superficie de acuerdo con:
 SSPC SP 10 Steel Structure Painting Council.

 SIS SA 2 ½ Swedish Standards Institution.
El Sistema de Pintura Exterior contratado requiere estas calidades para la buena duración y garantía del mismo, el
grado de Preparación de Superficie debe ser el requerido, ya que de no ser así, se debería buscar otro sistema de pintura de
acuerdo con la preparación de superficie que se va a emplear.
Por razones de Seguridad Medio Ambiental se decidió realizar un cambio de las herramientas y medios para
realizar estos trabajos, se resolvió con la utilización de un nuevo sistema de preparación de superficies basado en la
utilización del “Roto Peen Scaler and Vac-Pac System”.
Estas herramientas están formuladas para un grado de preparación de menor calidad que las contratadas. Aunque
durante el proceso de preparación de superficie de los trabajos realizados en el tanque de agua potable se estuvo obteniendo
la calidad inicial que necesita el sistema de pintura especificado.
EUITN JUL-11 468

A continuación se anexan imágenes de la calidad obtenida en distintas pruebas:
Comparación de la Rugosidad con Estrella Keanu

Cinta adhesiva para test de limpieza
Tator
Muestra de Preparación de Superficie en Pilar Muestra de Prep. de Superficie en el Depósito
EUITN JUL-11 469

Igualmente el método inicial contratado para la Aplicación de la Pintura fue mediante Pistola Airless, este método
nos garantiza un resultado final muy uniforme permitiendo aplicar la totalidad de los espesores requeridos de una sola vez,
consiguiendo mayor duración del sistema de pintura. Para grandes superficies es el método más adecuado ya que agiliza y
recorta enormemente los tiempos de producción.
Por motivos suficientes de Seguridad Medio Ambiental y por la cercanía del punto de trabajo a zonas recreativas,
se decidió cambiar el método de aplicación de pintura con pistola airsless a la aplicación con rodillo y brocha, que
aunque son métodos más lentos y requieren de varias capas para conseguir los espesores contratados, carecen del efecto
pulverizado y acceden bien a todos los huecos.
Se anexan imágenes de los trabajos:
Aplicación de Imprimación a rodillo en tirantas Aplicación de Imprimación a rodillo en fondo ext. del tanque
EUITN JUL-11 470

Aplicación de 2ª Capa a rodillo en pilares y gusset Aplicación de 1ª Capa a rodillo en Interior del Tanque
EUITN JUL-11 471

2. SEGUIMIENTO E INSPECCIONES FINALES, REALIZADAS AL EXTERIOR E INTERIOR DE

LA ESTRUCTURA DEL TANQUE DE AGUA POTABLE B-69.
Con el objetivo final de elaborar un estudio, el cual demuestre el grado de calidad conseguido en los trabajos realizados.
Se ha efectuado un seguimiento periódico de los trabajos de preparación de superficie y aplicación de pintura en el exterior del
tanque, realizando diferentes pruebas e informes de aceptación o rechazo, y previniendo de los posibles problemas a encontrar
o dando soluciones a estos.
Las pruebas realizadas las podemos clasificar según la fase en la que se encuentre los trabados:
- Antes de la Preparación de Superficie: Valoración inicial del sustrato (Inspección Visual), Reparaciones
estructurales, Test de Cloruros.
- Tras la Preparación de la Superficie: Inspección Visual del sustrato, Comparador de Superficie y Test de
Limpieza.
- Antes, Durante y Tras la Aplicación del Sistema de Pintura: Toma de condiciones, Trazabilidad de la pintura,
toma de WFT y DFT, Inspección Visual y Test de Adherencia.
EUITN JUL-11 472

 Test de cloruros
Es fundamental medir el nivel de sustancias contaminantes de una superficie antes de realizar una preparación de
superficie o una aplicación de pintura, esto se requiere para poder garantizar la calidad, comportamiento y duración
óptima de los revestimientos.
La medición se ha realizado con un Medidor de conductividad Horiba B-173, de acuerdo a la norma ISO 8502-9,
obteniéndose unos valores por encima de los aceptados y siendo necesario un baldeo a alta presión en la totalidad de la
estructura externa, hasta conseguir los valores aceptados antes de comenzar con la preparación de superficie.
 Preparación de Superficie.
Una preparación de superficie adecuada y efectiva antes de aplicar el posterior revestimiento es totalmente necesaria,
por eso es obligatorio un control para la comprobación de la idoneidad de la misma.
Se ha realizado un control visual periódico de la preparación y limpieza de la superficie, asegurando que el perfil de
rugosidad en todo momento está por encima de las 55 µm y la superficie esté libre de polvo, usando un comparador de
superficie Keane-Tator con lupa bajo la Norma ASTM D 4417-A, un medidor de perfil de superficie Elcometer 224
T de acuerdo con la Norma ASTM D 4417-B y un kit de ensayo con adhesivo para polvo Elcometer 142 de acuerdo
con la Norma ISO 8502-3.
EUITN JUL-11 473

 Aplicación del Sistema de Pintura Exterior.
 Es totalmente necesario antes de comenzar con la aplicación de pintura, la comprobación y registro de las
condiciones ambientales del entorno en el que se desarrollarán los trabajos, de esta forma se ha seguido un
control constante de toma de mediciones de temperaturas, saturación de humedad relativa en el ambiente y
cálculo del punto de rocío, con el fin de garantizar una superficie a pintar libre de condensación y unas
condiciones ambientales optimas durante el proceso de la aplicación.
Las mediciones de temperatura y humedad relativa se han tomado con un higrómetro de carraca
Bacharach Elcometer 116C acogidos a la Norma ASTM E 337-B. Para obtener el Punto de Rocío se ha usado
un Calculador de punto de rocío Elcometer 114. Y para las tomas de temperatura del acero se ha usado un
Termómetro magnético Elcometer 113.
 Es imprescindible tener un control constante de la trazabilidad de la pintura que se está aplicando en cada zona,
de esta forma podremos evitarnos muchos problemas si se descubre que algún lote debe ser rechazado. Por este
motivo, se realizan informes diarios dejando constancia de los lotes utilizados en cada aplicación.
 Durante el proceso de pintado es recomendable hacer comprobaciones del WFT o espesor sobre la película
húmeda, de esta forma se puede ir corrigiendo durante la aplicación, mientras la capa aun está fresca. De esta
forma podemos llegar a controlar y garantizar con mayor fiabilidad los espesores finales de película seca. Esta
medición se realiza mediante la galga para película húmeda acogida a la Norma ISO 2802-1A // ASTM D
4414-A.
EUITN JUL-11 474

 Una vez curada la capa de pintura, se inspecciona visualmente para determinar si existen algún tipo de defectos
en la película seca, de ser así, se marcan las zonas para que sean reparadas. A la vez que se realiza la inspección
visual se hace una inspección general de espesores de película seca, marcando las zonas que queden por debajo
del espesor requerido para su posterior repintado.
Las mediciones de espesores de película seca se realizan con el Medidor de Espesor de Revestimientos
Elcometer 456 Top de acuerdo con la Norma SSPC-PA 2.
 Inspección Final del Sistema Aplicado, una vez que el sistema completo ha sido aplicado, es necesario hacer
una Inspección Final en la totalidad de la estructura donde el sistema ha sido aplicado, esta consta de:
- Una minuciosa inspección visual, con el fin de detectar cualquier tipo de defecto existente en el sistema
aplicado.
- Inspección de DFT (Dry Film Thickness), abriendo lotes con el medidor de espesores de revestimientos
Elcometer 456 Top, el cual nos permitirá mediante soporte informático procesar la información, estudiarla y
finalmente documentarla.
 Con el motivo de asegurar que tanto la preparación de superficie como la aplicación del revestimiento han sido
aceptables para el sistema empleado, es necesario comprobar que la adherencia al sustrato del sistema completo
está dentro de unos valores aceptables, estos valores son obtenidos con el Medidor de pruebas para adherencia
por arranque Elcometer 106, usado con las normas ISO 4624, ASTM D 4541.
EUITN JUL-11 475

2.1 SISTEMA EXTERIOR
2.1.1 SISTEMA EXTERIOR CONTRATADO:
 Baldeo inicial a alta presión para eliminación de sales.
 Preparación de Superficie hasta alcanzar un grado cercano a metal blanco, según norma SSPC SP 10 Steel
Structure Painting Council, o su homóloga SIS SA 2 ½ Swendish Standards Institution.
 Aplicación de un sistema de pintura con un total de 200-325 µm consistente en:
- Una imprimación con un total de entre 75 a 125 µm de espesor de película seca de F159 Epoxy Polyamide
Zinc Rich Primer, aplicada en varias capas a rodillo hasta estar dentro del espesor contratado.
- Una capa intermedia con un total de entre 75 a 125 µm de espesor de película seca de Epoxy Polyamide,
aplicada en varias capas a rodillo hasta estar dentro del espesor contratado.
- Una capa final con un total de entre 50 a 75 µm de espesor de película seca de Poliuretano, aplicada en varias
capas a rodillo hasta estar dentro del espesor contratado.
EUITN JUL-11 476

2.1.2 RESULTADOS DE LA PREPARACIÓN DE SUPERFICIE:
Durante el seguimiento periódico e inspecciones de la preparación de superficie realizadas al Tanque de Agua

Potable de la Base Naval de Rota B-69, se ha podido comprobar el grado de preparación realizado sobre la superficie
con la herramienta Roto Peen Scaler and Vac-Pac System. El grado obtenido con esta herramienta es comparable al
SA 2 ½.
-Preparación de Superficie: El resultado final de la preparación realizada es ACEPTADO. Comparable

al Grado SA 2 ½. Mostrando un estado general de la superficie rascada homogéneo y libre de cualquier
contaminante. Realizándose reparaciones y repasos de acuerdo al estándar establecido.
-Método de Preparación de Superficie: Rascado con Herramienta Neumática Rotativa “Roto Peen
Scaler and Vac-Pac System”.
-Rugosidad del Sustrato: 70 µm, 72 µm, 76 µm, 75 µm, 72 µm, 82 µm, 74 µm, 71 µm, 85 µm, 79 µm, 89
µm, 81µm, 70 µm, 78 µm, 82 µm, 73 µm, 69 µm, 71 µm, 75 µm, 74 µm, 79 µm, 83 µm, 91 µm, 85 µm, 78 µm
Media: 77 µm
-Standard Utilizado: SA 2 ½ Norma ISO 8501-2 // SSPC SP 10
EUITN JUL-11 477

-Test de cloruros (Método Bresle):
 Resultado: 14,3 mg/m2

-Test de Limpieza: De acuerdo Norma ISO-8502-3. Aceptado.
EUITN JUL-11 478

2.1.3 RESULTADOS APLICACIÓN DEL SISTEMA DE PINTURA EXTERIOR:
 Aplicación Imprimación:
SHERWIN WILLIAMS MIL-DTL-24441C(SH) TYPE III F159 GRAY, imprimación epoxi poliamida con alto
contenido en zinc, de dos componentes.
Los espesores conseguidos con la aplicación a rodillo son aceptados, estando de acuerdo con el procedimiento
de aplicación del fabricante y especificación del proyecto.
 Aplicación Capa Intermedia:

SHERWIN WILLIAMS MIL-24441, TYPE IV WHITE, es un epoxi poliamida de dos componentes.
 Aplicación Capa Final:

SHERWIN WILLIAM HIGH SOLIDS POLIURETHANE MIL-PRF-85285D-TYPE 2, Class H, White 17925
F91WC600, Poliuretano de alto contenido en sólidos y bajo en VOC, de dos componentes.
Resultado final DFT:

Los espesores finales para el sistema exterior completamente aplicado, son “Aceptados” y conformes al
procedimiento y especificación del proyecto.
EUITN JUL-11 479

Resultado pruebas adherencia:
-Sistema Exterior, imprimación:

 4,5 Mpa  100% fallo adhesivo.
 7,5 Mpa  90% fallo adhesivo, 10% cohesión 3ª Capa.
-Sistema Exterior, Capa Intermedia:

 4,0 MPa  100% fallo adhesivo.
 5,5 MPa  80% cohesión 1ª capa, 20% cohesión 2ª Capa
 4,0 MPa  70% cohesión 1ª capa, 30% cohesión 2ª Capa
 5,5 MPa  80% cohesión 1ª capa, 20% cohesión 2ª Capa.
-Sistema Exterior, Capa Final:

 3,5 MPa  100% cohesión 3ª Capa.
 3,6 MPa  60% cohesión 3ª Capa, 40% adhesivo.
 3,7 MPa  20% cohesión 3ª Capa, 80% adhesivo.
 4 MPa  15% coh. 1ª Capa, 65% coh. 3ª Capa, 20% adhesivo.
 4,1 MPa  90% cohesión 3ª Capa, 10% cohesión 1ª Capa.
 3,8 MPa  10% coh. 1ª Capa, 10% coh. 3ª Capa, 80% adhesivo
EUITN JUL-11 480

2.1.4 INFORMES DE ESPESORES DEL SISTEMA DE PINTURA EXTERIOR:

A continuación se anexan los informes de DFT de los distintos lotes tomados al sistema completamente aplicado. Los lotes
se disponen como aparecen en el siguiente croquis:
EUITN JUL-11 481

Informe: Espesores Imprimación, Sistema Exterior.
Pintura aplicada: SHERWIN WILLIAMS MIL-DTL-24441C(SH) TYPE III F159 GRAY.
Localización: Tanque de Agua Potable B-69, Base Naval de Rota.
Aplicador: Newimar, S.A.
EUITN JUL-11 482

EUITN JUL-11 483

EUITN JUL-11 484

Informe: Espesores Capa Intermedia, sistema exterior.
Pintura aplicada: SHERWIN WILLIAMS MIL-24441, TYPE IV WHITE.
EUITN JUL-11 485

EUITN JUL-11 486

Informe: Espesores Capa Final, sistema exterior.
Pintura aplicada: SHERWIN WILLIAM HIGH SOLIDS POLIURETHANE MIL-PRF- 85285D-TYPE 2, Class H, White
17925 F91WC600.
EUITN JUL-11 487

EUITN JUL-11 488

EUITN JUL-11 489

2.1.5 DOCUMENTACIÓN FOTOGRÁFICA DE LOS TRABAJOS E INSPECCIONES REALIZADOS EN EL

EXTERIOR DEL TANQUE.
EUITN JUL-11 490

HERRAMIENTA NEUMÁTICA ROTO PEEN SCALER Y VAC-

PAC SYSTEM PARA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE.
EUITN JUL-11 491

MÁQUINA DE BALDEO Y OPERACIONES DE BALDEO,

NECESARIAS TRAS COMPROBAR LA EXISTENCIA DE ALTOS
VALORES DE SALES EN LA SUPERFICIE A PREPARAR.
EUITN JUL-11 492

TRABAJOS DE PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE EN LOS

PILARES, MEDIANTE HERRAMIENTA NEUMÁTICA ROTO PEEN
SCALER.
RUGOSIDAD ALCANZADA, COMPARADA MEZCLA DE BASE + COMPONENTE
CON ESTRELLA DE KEANU TATOR (IMPRIMACIÓN) CON BATIDORA
ELÉCTRICA
EUITN JUL-11 493

APLICACIÓN A RODILLO DE LA 1ª CAPA (IMPRIMACIÓN). A LA

DERECHA, APLICANDO CON PINCELETA, STRIPE COAT
(RECORTES) EN ZONAS COMPLICADAS O DE DIFICIL ACCESO.
EUITN JUL-11 494

APLICACIÓN GENERAL CAPA INTERMEDIA, EN DEPOSITO,

GUSSET, TIRANTAS, PILARES, BARANDILLADO, ETC.
EUITN JUL-11 495

APLICACIÓN GENERAL CAPA FINAL DE POLIURETANO ROJO Y

POLIURETANO BLANCO.
EUITN JUL-11 496

APLICACIÓN GENERAL CAPA FINAL DE POLIURETANO ROJO

Y POLIURETANO BLANCO.
EUITN JUL-11 497

APLICACIÓN GENERAL CAPA FINAL DE POLIURETANO ROJO

Y POLIURETANO BLANCO.
EUITN JUL-11 498

ASPECTO GENERAL DEL TANQUE DE AGUA PORTABLE,

DURANTE LOS TRABAJOS DE RESTAURACIÓN Y PRUEBAS
FINALES DE ESTANQUEIDAD Y CLORACIÓN.
EUITN JUL-11 499

REALIZACIÓN DE PRUEBAS DE ADHERENCIA (ARRIBA). TEST

DE SALES (IZQUIERDA) Y TOMA DE RUGOSIDAD DE LA
PREPARACIÓN DE SUPERFICIE (DERECHA).
EUITN JUL-11 500

INSPECCIÓN DE DFT (ARRIBA), INSPECCIÓN VISUAL GENERAL

(IZQUIERDA) Y TOMA DE TEMPERATURAS, HUMEDAD Y DEW
POINT (DERECHA).
EUITN JUL-11 501

2.2 SISTEMA INTERIOR
2.2.1 SISTEMA INTERIOR CONTRATADO:
 Baldeo inicial a alta presión para eliminación de sales.
 Preparación de Superficie hasta alcanzar un grado cercano a metal blanco, según norma SSPC SP 10 Steel
Structure Painting Council, o su homóloga SIS SA 2 ½ Swendish Standards Institution.
 Aplicación de un sistema de pintura con un total de 225-325 µm consistente en:
- Una primera capa con un total de entre 75 a 125 µm de espesor de película seca de DURA-PLATE UHS,
aplicada a rodillo hasta estar dentro del espesor contratado.
- Una segunda capa con un total de entre 75 a 125 µm de espesor de película seca de DURA-PLATE UHS,
aplicada a rodillo hasta estar dentro del espesor contratado.
- Una tercera capa con un total de entre 75 a 125 µm de espesor de película seca de DURA-PLATE UHS,
aplicada a rodillo hasta alcanzar el espesor del sistema total contratado.
EUITN JUL-11 502

2.2.2 RESULTADOS PREPARACIÓN DE SUPERFICIE:
Durante el seguimiento periódico e inspecciones de preparación de superficie realizadas al Tanque de Agua Potable
de la Base Naval de Rota B-69, se ha podido comprobar el grado de preparación realizado sobre la superficie con la
herramienta Roto Peen Scaler and Vac-Pac System. El grado obtenido con esta herramienta es comparable al SA 2 ½.
-Preparación de Superficie: El resultado final de la preparación realizada es ACEPTADO. Comparable a Grado

SA 2 ½. Mostrando un estado general de la superficie rascada homogéneo y libre de cualquier contaminante, realizándose
las reparaciones y repasos de acuerdo al estándar establecido.
-Método de Preparación de Superficie: Rascado con Herramienta Neumática Rotativa “Roto Peen Scaler and Vac-
Pac System”.
-Rugosidad del Sustrato: 68 µm, 72 µm, 82 µm, 86 µm, 69 µm, 74 µm, 77 µm, 81 µm, 79 µm, 89 µm, 76 µm, 84
µm, 88µm,74µm, 79 µm, 75 µm, 77 µm, 76 µm. Media: 78 µm
-Standard Utilizado: SA 2 ½ Norma ISO 8501-2 // SSPC SP 10
EUITN JUL-11 503

Test de cloruros (Método Bresle):
 Resultado: 18 mg/m2
Test de Limpieza: De acuerdo Norma ISO-8502-3. Aceptado
EUITN JUL-11 504

2.2.3 RESULTADOS DE LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE PINTURA:
Aplicación primera capa:

SHERWIN WILLIAMS DURA-PLATE UHS WHITE OAP, Es un epoxi amina de dos componentes con alto
contenido en sólidos.
Los espesores conseguidos con la aplicación a rodillo son aceptados, estando de acuerdo con el procedimiento de
aplicación del fabricante y especificación del proyecto.
Aplicación segunda capa:

SHERWIN WILLIAMS DURA-PLATE UHS WHITE OAP.
Aplicación tercera capa:

SHERWIN WILLIAMS DURA-PLATE UHS WHITE OAP.
Resultado final DFT:

Los espesores finales para el sistema interior completamente aplicado, son “Aceptados” y conformes al procedimiento y
especificación del proyecto.
EUITN JUL-11 505

Resultado pruebas adherencia:

-Sistema Interior, DURA-PLATE UHS:
 3,5 Mpa  70% cohesión, 30% fallo adhesivo.

2.2.4 INFORMES DE ESPESORES DEL SISTEMA DE PINTURA INTERIOR:

A continuación se anexan los informes de DFT procesados de los distintos lotes, recogidos en las inspecciones
generales por capas e inspecciones finales del sistema interior completo.
EUITN JUL-11 506

Informe: Espesores Finales sistema interior.
Pintura aplicada: SHERWIN WILLIAMS DURA-PLATE UHS WHITE.
EUITN JUL-11 507

EUITN JUL-11 508

2.2.5 DOCUMENTACIÓN FOTOGRÁFICA DE LOS TRABAJOS E INSPECCIONES

REALIZADOS EN EL INTERIOR DEL TANQUE.
EUITN JUL-11 509

MÁQUINA DE BALDEO Y OPERARIONES DE BALDEO EN EL INTERIOR DEL DEPÓSITO, NECESARIAS TRAS COMPROBAR LA EXISTENCIA DE ALTOS
VALORES DE SALES EN LA SUPERFICIE A PREPARAR.
EUITN JUL-11 510

PREPARACIÓN DE SUPERFICIE EN INTERIOR DEL TANQUE DE

AGUA POTABLE, MEDIANTE HERRAMIENTA NEUMÁTICA ROTO
PEEN SCALER.
EUITN JUL-11 511

1ª CAPA DE DURA-PLATE UHS APLICADA EN EL INTERIOR

DEL DEPÓSITO.
APLICACIÓN DE THIOKOL EN ZONAS DE APLICACIÓN 2ª CAPA EN EL INTERIOR DEL

PITING. DEPÓSITO.
EUITN JUL-11 512

QUEMADURAS EN EL SISTEMA DE PINTURA, DEBIDO A LAS

REPARACIONES DEL ACERO EN EL INTERIOR DEL TANQUE,
EUITN JUL-11 513

QUEMADURAS REPARADAS Y CON EL ESPESOR DE DURA-PLATE UHS ALCANZADO.
EUITN JUL-11 514

APLICACIÓN DE REPASOS Y ASPECTO GENERAL DEL INTERIOR

DEL DEPÓSITO CON EL TOTAL DE MICRAS DEL SISTEMA
ALCANZADO.
EUITN JUL-11 515

ASPECTO GENERAL DEL INTERIOR DEL DEPÓSITO CON EL

TOTAL DE MICRAS ALCANZADO.
EUITN JUL-11 516

REALIZACIÓN DE PRUEBAS DE ADHERENCIA (ARRIBA). TEST

DE SALES (IZQUIERDA) E INSPECCIÓN DE DFT (DERECHA) .
EUITN JUL-11 517

INSPECCIÓN VISUAL GENERAL (DERECHA) Y TOMA DE TEMPERATURAS, HUMEDAD Y DEW POINT (IZQUIERDA).
EUITN JUL-11 518

3. CÁLCULO DE ÁREAS, CONSUMOS Y PRESUPUESTO FINAL.
Elaboración de cálculos de áreas y consumos de pintura, para realización final del presupuesto de renovación del
sistema completo de recubrimiento en el “Tanque de Agua Potable B-69”, dicha labores de renovación incluyen:
 Baldeo de la superficie exterior/interior, para eliminación de sales (si fuese necesario).
 Eliminación del sistema exterior/interior antiguo de pintura (el sistema exterior contiene plomo), obteniendo a su
vez una superficie libre de aceite, polvo, o cualquier otro contaminante, y un perfil de rugosidad aceptable para el
nuevo recubrimiento a aplicar.
 Aplicación del nuevo sistema exterior/interior elegido.
 Toda estás tareas deberán ejecutarse con los medios suficientes y necesarios de Calidad y Seguridad.
 Los restos de pintura con plomo, deben ser retirados, almacenados y destruidos de forma que no existan riesgos
para la salud.
EUITN JUL-11 519

CÁLCULO DE ÁREAS
-Etapas Sistema Exterior:
SHERWIN WILLIAMS MIL-DTL-24441C(SH) SHERWIN WILLIAMS MIL-24441, TYPE IV WHITE SHERWIN WILLIAM HIGH SOLIDS
TYPE III F159 GRAY POLIURETHANE MIL-PRF-85285D-TYPE 2
EUITN JUL-11 520

 Cálculo del área de la superficie exterior completa a preparar
EUITN JUL-11 521

 Cálculo del área de la superficie exterior pintada con Poliuretano Blanco
EUITN JUL-11 522

 Cálculo del área de la superficie exterior pintada con Poliuretano Rojo
EUITN JUL-11 523

CÁLCULO DE ÁREAS
-Interior Depósito.
EUITN JUL-11 524

 Cálculo del área de la superficie interior pintada con Dura Plates UHS.
EUITN JUL-11 525

CÁLCULO DE CONSUMOS
-Imprimación Exterior – F159 Epoxi Poliamida Rica en Zinc:
SHERWIN WILLIAMS
MIL-DTL-24441C(SH) TYPE III F159 GRAY
EUITN JUL-11 526

 Cálculo de los consumos de la Imprimación Epoxi Poliamida rica en zinc.
EUITN JUL-11 527

-2ª Capa Exterior – Epoxi Poliamida:
SHERWIN WILLIAMS
MIL-24441, TYPE IV WHITE
EUITN JUL-11 528

 Cálculo de los consumos de la Capa Intermedia, Epoxi Poliamida.
EUITN JUL-11 529

- Capa Final – Poliuretano Rojo y Poliuretano Blanco:
SHERWIN WILLIAMS HIGH SOLIDS POLIURETHANE

MIL-PRF-85285D-TYPE 2
EUITN JUL-11 530

 Cálculo de los consumos de la Capa Final, Poliuretano Rojo.
EUITN JUL-11 531

 Cálculo de los consumos de la Capa Final, Poliuretano Blanco.
EUITN JUL-11 532

- Capa Interior – Dura Plates UHS:
EUITN JUL-11 533

 Cálculo de los consumos de la Capa Interior, Dura Plates UHS.
EUITN JUL-11 534

TABLA RESUMEN DE ÁREAS Y CONSUMOS
EUITN JUL-11 535

PRESUPUESTO:
EUITN JUL-11 536

4. DOCUMENTOS ANEXOS
 Documento nº 1: Información ROTO PEN Scaler and VAC-PAC System.
 Documento nº 2: Norma SSPC-SP 11 Power Tool Cleaning to Bare Metal.
 Documento nº 3: Planos de Pintura y Desarrollo 3D. Tanque de Agua Potable B-69
 Documento nº 4: Fichas Técnicas “ Sherwin Williams”.
 Documento nº 5: Certificados Calibración equipos de Inspección.
EUITN JUL-11 537

Proyecto: Potable Water Storage Tank B-69 Naval Air Station Rota.
Documento nº 01: Información ROTO PEN Scaler and VAC-PAC System.
EUITN JUL-11 538

ROTO PEEN
Scaler
and
®
VAC-PAC System
Deactivation and
Decommissioning Focus Area
Prepared for
U.S. Department of Energy
Office of Environmental Management
Office of Science and Technology
February 1998
539
DISCLAIMER
This report was prepared as an account of work sponsored by an agency of the United States
Government. Neither the United States Government nor any agency thereof, nor any of their employees,
makes any warranty, express or implied, or assumes any legal liability or responsibility for the accuracy,
completeness, or usefulness of any information, apparatus, product, or process disclosed, or represents
that its use would not infringe privately owned rights. Reference herein to any specific commercial
product, process, or service by trade name, trademark, manufacturer, or otherwise does not necessarily
constitute or imply its endorsement, recommendation, or favoring by the United States Government or
any agency thereof. The views and opinions of authors expressed herein do not necessarily state or
reflect those of the United States Government or any agency thereof.
540
ROTO PEEN Scaler
and
®
VAC-PAC System
OST Reference # 1943
Deactivation and
Decommissioning Focus Area
Demonstrated at
Chicago Pile 5 (CP-5) Research Reactor
Large-Scale Demonstration Project
Argonne National Laboratory - East
Argonne, Illinois
541
Purpose of this document
Innovative Technology Summary Reports are designed to provide potential users with the
information they need to quickly determine if a technology would apply to a particular
environmental management problem. They are also designed for readers who may
recommend that a technology be considered by prospective users.
Each report describes a technology, system, or process that has been developed and tested
with funding from DOE’s Office of Science and Technology (OST). A report presents the full
range of problems that a technology, system, or process will address and its advantages to the
DOE cleanup in terms of system performance, cost, and cleanup effectiveness. Most reports
include comparisons to baseline technologies as well as other competing technologies.
Information about commercial availability and technology readiness for implementation is also
included. Innovative Technology Summary Reports are intended to provide summary
information. References for more detailed information are provided in an appendix.
Efforts have been made to provide key data describing the performance, cost, and regulatory
acceptance of the technology. If this information was not available at the time of publication,
the omission is noted.
All published Innovative Technology Summary Reports are available online at

http://em-50.em.doe.gov.
2 U.S. Department of Energy
542
TABLE OF CONTENTS
1 SUMMARY page 1
2 TECHNOLOGY DESCRIPTION page 4
3 PERFORMANCE page 6
4 TECHNOLOGY APPLICABILITY AND ALTERNATIVES page 8
5 COST page 10
6 REGULATORY AND POLICY ISSUES page 15
7 LESSONS LEARNED page 17
APPENDICES
A References
B Technology Cost Comparison
C Acronyms and Abbreviations
543
SECTION 1
SUMMARY
Technology Summary
The Pentek, Inc., milling technology, comprising the ROTO PEEN Scaler and the VAC-PAC waste
collection system, is a fully developed and commercialized technology used to remove hazardous
coatings from concrete and steel floors, walls, ceilings, and structural components.
The ROTO PEEN Scaler, the basic hand-held tool shown in Figure 1, weighs 6.5 lb, has a cutting width
of 2 in, is pneumatically driven, and works with a variety of interchangeable cutting media such as cutting
wheels and 3MTM Heavy-Duty Roto Peen Flaps. It was designed to remove lead-based paints and
radioactive and other hazardous contaminants from flat areas and large vertical surfaces, including the
interface near walls and within confined spaces. The ROTO PEEN Scaler operates independently or in
conjunction with the Pentek VAC-PAC® waste collection system (Figure 2).
The VAC-PAC® high-efficiency particulate air (HEPA) filter and vacuum system is a portable unit offering
two-stage positive filtration of hazardous particulates, including radioactive particles and lead-based
paint. The VAC-PAC® also has a patented controlled-seal drum fill system, which allows the operator to
fill, seal, remove, and replace the waste drum under controlled vacuum conditions. Skills and training
required to operate the Pentek milling technology are minimal because the equipment is relatively easy
to operate.
Figure 1. Pentek’s ROTO PEEN Scaler. Figure 2. Pentek’s VAC-PAC®.
Potential markets exist for the innovative ROTO PEEN milling system at the following sites: Nevada,
Oak Ridge Y-12 and K-25, Paducah, Portsmouth, Rocky Flats D&D sites, and the Savannah River Site.
This information is based on a revision to the OST Linkage Tables dated August 4, 1997.
Advantages
The main advantage of the Pentek milling technology over the baseline technology, mechanical
®
scabbling, is the simultaneous collection of dust and debris by the VAC-PAC , which is connected to the
ROTO PEEN Scaler. Mechanical scabbling uses a floor/deck scaler suitable for thick coating removal
and surface preparation of large areas of concrete floors. This unit is equipped with eleven 1-in-diameter
pistons that impact the floor at a rate of 2,300 blows/min/piston. An aluminum shroud surrounds the
pistons to capture large pieces of debris; however, an ancillary dust collection/vacuum system is not
U. S. Department of Energy 1
544
being used. Instead, a containment system (i.e., a plastic tent) is erected over the area to be
decontaminated to minimize the potential release of airborne dust and contamination.
Using the Pentek milling system’s dust collection/vacuum system significantly reduces the amount of
airborne dust generated during the decontamination and decommissioning (D&D) process and reduces
personnel exposure, which may lead to a significant reduction in respiratory protection and personnel
protective equipment (PPE) requirements, especially in highly contaminated facilities.
The ROTO PEEN Scaler also can remove only the coating, specific layers of the coating, or the coating
and concrete. The size of the ROTO PEEN Scaler makes the unit ideal for use in tightly confined areas
that the mechanical scabbler would be too large to access.
Demonstration Summary
This report describes a demonstration of the Pentek, Inc., milling system to remove the paint coating
from 650 ft2 of concrete flooring on the service floor of the Chicago Pile-5 (CP-5) Research Reactor. CP-
5 is a heavy-water moderated and cooled, highly enriched, uranium-fueled thermal reactor designed to
supply neutrons for research. The reactor had a thermal-power rating of 5 megawatts and was operated
continuously for 25 years until its final shutdown in 1979. These 25 years of operation produced
activation and contamination characteristics representative of other nuclear facilities within the
Department of Energy (DOE) complex and the commercial nuclear sector. CP-5 contains many of the
essential features of other DOE and commercial nuclear facilities and can be used safely as a
demonstration facility for the evaluation of innovative technologies for the future D&D of much larger,
more highly contaminated facilities.
This Pentek, Inc., milling technology demonstration is part of the CP-5 Large-Scale Demonstration
Project (LSDP) sponsored by the DOE Office of Science and Technology (OST), Deactivation and
Decommissioning Focus Area (DDFA). The objective of the LSDP is to select and demonstrate
potentially beneficial technologies at the Argonne National Laboratory-East (ANL) CP-5 Research
Reactor. The purpose of the LSDP is to demonstrate that using innovative and improved D&D
technologies from various sources can result in significant benefits, such as decreased cost or increased
health and safety, when compared with baseline D&D technologies.
The demonstration period (December 9–12, 1996) included the mobilization, demonstration, and
demobilization of the Pentek milling system. Radiological surveys were performed both before and
immediately after the demonstration to determine the level of decontamination achieved by the ROTO
PEEN milling system’s removal of floor coatings. The vendor was not required to remove additional
concrete from the floor area if the final radiological levels were still found to be elevated at the end of the
demonstration.
Pentek personnel operated three identical hand-held ROTO PEEN Scalers for the demonstration. ANL
personnel from the CP-5 Project and the Environment, Safety, and Health (ESH) Division provided
support in the areas of health physics (HP), industrial hygiene (IH), waste management (WM), and safety
engineering. Data collection, including benchmarking and cost information, was performed by Florida
International University - Hemispheric Center for Environmental Technology (FIU-HCET). The cost
analysis was performed by the U.S. Army Corps of Engineers (USACE), and benchmarking activities
were performed by ICF Kaiser, International.
Key Results
The key results of the demonstration are as follows:
• The Pentek ROTO PEEN Scalers removed the paint coating from the 650 ft2 of concrete flooring in
2
the demonstration area at an average rate of 40.6 ft /h/scaler.
• This technology is best used in confined areas and around and under obstacles. It is capable of
removing coatings to within one-half inch from the edge of walls and obstructions.
• Removal of the coatings from the concrete floor was sufficient to reduce the radiological levels from
2 2
an original area of elevated fixed total beta/gamma contamination measuring 800 cm (0.86 ft ) with

545
a maximum hot spot of 13,500 dpm/100 cm2 to an elevated contamination area of only 200 cm2
(0.22 ft2) with the same hot spot reduced to 5,900 dpm/100 cm2 fixed total beta/gamma. The
contamination levels for the remaining floor were at or below background levels before the
demonstration.
• The Pentek VAC-PAC® dust-collection system, which was connected to the ROTO PEEN Scalers
tested, has the potential to significantly reduce the amount of airborne radioactivity during D&D
activities and, therefore, potentially to reduce PPE requirements, especially respiratory protection.
This feature is beneficial in contrast to the mechanical scabbling technology, which requires that a
plastic tent containment system be erected around the area to be decontaminated.
• Investigators recommend that, if the ROTO PEEN Scaler is to be used for the decontamination of
large floor spaces, one or multiple ROTO PEEN Scaler(s) be mounted on a lawn-mower-type
apparatus to increase production rates and allow the operators to decontaminate large floor areas
while standing rather than on their hands and knees.
Contacts
Technical
Linda Lukart-Ewansik, Pentek, Inc., Decontamination Products Division, (412) 262-0725,
pentekusa@aol.com
Demonstration
Leonel E. Lagos, Test Engineer, Florida International University-Hemispheric Center for Environmental
Technology, (305) 348-1810, leonel@eng.fiu.edu
Susan C. Madaris, Florida International University-Hemispheric Center for Environmental Technology,
(305) 348-3727, madariss@eng.fiu.edu
CP-5 Large-Scale Demonstration Project or Strategic Alliance for Environmental Restoration

Richard C. Baker, U.S. Department of Energy, Chicago Operations Office, (630) 252-2647,
richard.baker@ch.doe.gov
Steve Bossart, Federal Energy Technology Center, (304) 285-4643, sbossa@fetc.doe.gov
Terry Bradley, Strategic Alliance Administrator, Duke Engineering and Services, (704) 382-2766,
tlbradle@duke-energy.com
Web Site
The CP-5 LSDP Internet address is http://www.strategic-alliance.org.
Other
All published Innovative Technology Summary Reports are available online at http://em-50.em.doe.gov.
The Technology Management System, also available through the EM50 Web site, provides information
about OST programs, technologies, and problems. The OST Reference # for ROTO PEEN Scaler with
VAC-PAC® System is 1943.
546
SECTION 2
TECHNOLOGY DESCRIPTION
Technology Schematic
The Pentek ROTO PEEN Scaler is a hand-held tool marketed to remove coatings from concrete, steel,
brick, and wood. Manufactured of solid cast alloy, the ROTO PEEN Scaler is rugged, and its lightness
makes it highly portable and easy to maneuver. It is designed to treat vertical and horizontal surfaces
such as beams, girders, tank shells, and areas near walls and in confined spaces. Figure 3 is a
schematic of the Pentek system.
1)
The VAC-PAC® system can support the operation of up to 10 tools,
each located up to 100 ft away.
Figure 3. Schematic of the Pentek decontamination system.
Interchangeable cutting media are available for various applications. The operator can select from a
variety of 3MTM Heavy-Duty Roto Peen Flaps for the removal of coatings, tight mill scale, or concrete
scarification. Type A flaps, used for concrete scarification, were used at the CP-5 demonstration. These
flaps are studded with rows of tungsten carbide cutters and mounted on a rotating hub. Pentek personnel
also demonstrated the use of star cutter metal wheels on a 9-ft2 section of floor at CP-5. Because the
application of the star cutter metal wheels exceeded the scope of this demonstration, this equipment is
not discussed further in this document.
The vendor’s operational parameters for the Pentek ROTO PEEN Scaler include the following:
• Required vacuum source 75 ft3/min

• Air consumption at 90 psig 30 standard ft3/min
• Dimensions (L x W x H) 6 in x 2½ in x 4 in
• Weight 6.5 lb
• Speed User adjustable up to 2,400 rpm
• Cutting width 2 in
•
2
Pentek advertised production rate 30 to 50 ft /h on flat surfaces

547
The ROTO PEEN Scaler is not designed specifically for corners or edges. However, Pentek markets a
second tool, the CORNER-CUTTER®, for this purpose. In addition, an optional right-angled ROTO PEEN
Scaler is available with a right-angled motor/drive for access to narrow spaces such as I-beams and stair
risers. Neither of these tools were applied during the CP-5 demonstration.
The Pentek VAC-PAC® was used in conjunction with the ROTO PEEN Scaler during the CP-5
demonstration. The objective of the demonstration was to remove the contaminated paint coating from
650 ft2 of concrete flooring on the service floor of the ANL CP-5 Research Reactor facility. The debris
removed by the ROTO PEEN Scaler was collected in this vacuum system. The VAC-PAC® features
Pentek’s patented controlled-seal drum fill system, which allows the waste drum to be filled, sealed,
removed, and replaced under controlled vacuum conditions. With this system, the operator’s exposure to
the contents of the waste drum and the possibility of releasing airborne contamination during drum-
change operations is minimized.
Several models of the VAC-PAC® are available, including models with different vacuum flow rates and
electric- and air-powered models. Model 24, the largest air-powered unit, was demonstrated at CP-5. The
vendor’s specifications for this unit are as follows:
• Rated vacuum flow 600 ft3/min

• Air consumption @ 85 psig 280 standard ft3/min
• Rated static lift 100 in water gauge
• Dimensions (L x W x H) 48 in x 28 in x 72 in
• Weight Approximately 750 lb
• Primary roughing filter cartridges Three at 8-in diameter, 95 percent efficient at 1 micrometer (µm)
• Secondary HEPA filter One @ 12 in x 24 in, 99.97 percent efficient at 0.3 µm
• Standard waste drum 23, 52, or 55 U.S. gal
System Operation
• The ROTO PEEN Scaler is operated by using a squeeze trigger mounted on the handle of the scaler
unit. The unit travels on small wheels along the floor and is led using the handle on the top of the
unit.
• As the floor is being decontaminated, the debris generated is vacuumed into the VAC-PAC® and
drummed for disposal.
• Skills and training required to operate the Pentek milling technology are minimal because the
equipment is relatively easy to operate.
• Utilities required for the operation of the Pentek milling system at the CP-5 LSDP included an air
compressor (minimum 370 psi) and a 115-V, 20-amp electrical current source.
• Decontamination of the ROTO PEEN Scaler is relatively easy. The scaler comes apart for easy
wiping. The VAC-PAC® system is also easily wiped down after the filters are removed.
• Primary waste generated by the coating removal process consists of a light, powdery mixture of paint
and concrete. Secondary waste consists of spent Roto Peen flaps, vacuum hoses, the roughing and
HEPA filters in the VAC-PAC®, and any material used during equipment decontamination (e.g.,
damp rags).
548
SECTION 3
PERFORMANCE
Demonstration Plan
The demonstration of the Pentek milling technology was conducted according to the approved test plan,
CP-5 Large-Scale Demonstration Project: Test Plan for the Demonstration of Milling Technology at
CP-5 (Strategic Alliance for Environmental Restoration 1996). The objective of the demonstration was to
remove the contaminated paint coating from 650 ft2 of concrete flooring on the service floor of the ANL
CP-5 Research Reactor facility. The concrete is approximately 40 years old and is covered with multiple
layers of paint. The paint has worn through in many locations, exposing the subcoatings. Because the
depth of the contamination in the concrete floors at CP-5 was unknown, the decision to perform coating
removal was based on the potential future need to reuse the floor space where demonstrations were
held. Coating-removal techniques tend to yield a smooth surface that can be repainted or covered easily.
In contrast, concrete-removal technologies have the potential to produce an uneven, rough surface that
could be difficult to reuse.
Radiological surveys for both fixed and removable contamination were conducted both before and
immediately after the demonstration to determine the level of decontamination achieved by the coating
removal. The vendor was not required to remove additional concrete from the demonstration area if the
final radiological levels were still found to be above acceptable levels.
During the demonstration, evaluators from FIU-HCET collected data in the form of visual and physical
measurements. Time studies were performed to determine the production rate of the technology and
implementation costs. The end-point condition left by the demonstration was compared with the
requirement of removing the coating and any subcoatings to produce a bare concrete floor. Additional
field measurements collected included secondary waste generation, potential personnel exposure, and
utility consumption. The milling technology was evaluated against the baseline technology, mechanical
scabbling.
Treatment Performance
Table 1 summarizes the results of the Pentek milling technology demonstration and compares them with
the baseline technology.
Table 1. Performance data

Criteria Pentek milling technology Baseline mechanical scabbling
technology*
Applicable surface Coating removal from painted ¼ in concrete removal from floor.
concrete floor.
2 2
Production rate (removal 40.6 ft /h 200 ft /h
rate only)
Amount and type of 2.54 ft3 of very powdery paint 3
Amount estimated to be 19.5 ft of
primary waste generated chips (contained by the VAC- a mixture of powdery and large
PAC® as generated). pieces of paint chips and concrete;
requires manual cleanup; no
vacuum system is attached.

549
Table 1. (continued)
Criteria Pentek milling technology Baseline mechanical scabbling

technology*
Type of secondary waste Roto Peen flaps Tent-enclosure materials and worn
generated Roughing filters and high- pistons/scabbling bits.
efficiency particulate air (HEPA)
filter
Vacuum hoses - 50-ft sections.
Airborne radioactivity All airborne radiological Not connected to vacuum system;
generated by equipment measurements were at or below therefore, up to 10 percent of
background levels. debris generated can become
airborne.
Noise level 94 dBA in work area, 84 dBA (per vendor, not
hearing protection is required. measurements).
Capability to access floor- No closer than ½ in. No closer than 1 in.
wall unions
Development status Commercially available. Commercially available;
compatible vacuum systems are
also available.
Ease of use Minimal training required for use. Training required: 2 h/person.
Operators work on hands and Walk-behind, push-floor model.
knees for floor areas, resulting in Moderate-to-heavy vibrations can
a need for frequent breaks. cause operator fatigue.
End-point condition Paint coating was removed, Paint coating is removed, leaving
leaving a smooth, bare concrete a rough, bare concrete surface.
surface.
Worker safety Tripping hazard because of Flying concrete poses a potential
hoses. Rotating and cutting eye hazard.
hazards.
* Baseline was not demonstrated and data are from vendor-supplied information and engineering
estimates.
Radiological surveys of the demonstration area were performed before and after the demonstration. The
total fixed beta/gamma contamination results for the locations of elevated gross direct beta readings are
listed in Table 2. Immediately after the coating was removed by Pentek personnel, ANL ESH-HP spot-
checked known elevated locations in the demonstration area. Two of the seven locations were above
background levels (actual values were not documented). Pentek personnel subsequently removed an
additional 1/16 in of concrete from these areas beyond the requirements of this demonstration.
Nonetheless, the contamination was deeper than the depth of concrete removed.
Table 2. Radiological results
Location Total Total β /γγ (dpm/100cm2) Total β /γγ (dpm/100cm2)

area contamination - contamination -
(cm2) pre-demonstration post-demonstration
1 200 7,500 *
2 100 9,400 *
3 100 7,800 *
4 100 13,500 5,900
5 100 6,700 *
6 100 9,700 3,300
7 100 3,300 *
∗
2
Results were at or below background levels of no greater than 1,500 dpm/100cm .
550
SECTION 4
TECHNOLOGY APPLICABILITY AND

ALTERNATIVES
Technology Applicability
The Pentek milling technology is a fully mature and commercialized technology that is used to remove
hazardous coatings from confined areas of concrete and steel on floors, walls, ceilings, and structural
components. During the December 9–12, 1996, technology demonstration at CP-5, the ROTO PEEN
Scaler was evaluated as an alternative to the mechanical scabbling technology for the removal of
coatings from large areas of concrete floor.
The advantages of the Pentek milling technology are summarized below.
• The ROTO PEEN Scaler is well designed as evidenced by
– the solid cast alloy construction, which allows the unit to hold up under the normal wear and tear
of field operations;
– the speed and ease with which the 3MTM Heavy-Duty Roto Peen Flaps could be replaced during
the demonstration; and
– the ease with which the scaler could be disassembled for decontamination.
• The VAC-PAC® is well designed so that
– the controlled-seal drum fill system allows waste drums to be filled, sealed, removed, and
replaced while minimizing the possibility of operator exposure or the release of airborne
contamination;
– the HEPA and roughing filters are easily accessible; and
– the VAC-PAC® provides ports for multiple tool operation.
The major shortfall of the Pentek ROTO PEEN Scaler is that coating removal from a large floor surface
is extremely labor intensive. Although this technology was effective in removing the coatings from the
test area, the operators were required to work on their hands and knees for several hours at a time.
Consequently, they had to stop every few minutes to stretch or adjust their PPE. The best use of this
technology is for the decontamination of confined spaces around and under obstacles (e.g., staircases).
Competing Technologies
In addition to milling technologies, a number of other technologies are available to D&D professionals for
removing coatings from concrete floor surfaces.
Competing technologies include the following:
• mechanical scabbling (ANL baseline technology),

• centrifugal shot blast,
• flashlamp,
• carbon dioxide blasting,
• grit blasting,
• high-pressure and ultra-high pressure water blasting,
• sponge or soft-media blasting,

551
• laser ablation,
• wet ice blasting, and
• various chemical-based coating removal technologies.
Several competing technologies also exist in the category of milling. These technologies differ with
respect to
• cutting media (e.g., star cutter metal wheels versus 3M™ Roto Peen Flaps),
• equipment design (e.g., floor model versus hand-held), and
• operation (e.g., remote versus manual).
Data comparing the performance of the Pentek milling system to the competing technologies listed
above is not available.
Patents/Commercialization/Sponsor
This demonstration used an existing and fully developed commercial technology. The ROTO PEEN
Scaler and the VAC-PAC® are owned by Pentek, Inc., from whom they may be purchased. The patent for
the VAC-PAC® is owned by Pentek, Inc. The Heavy-Duty Roto Peen Flaps used by Pentek during this
demonstration are manufactured by 3M™ Company and can be purchased by Pentek. No issues related
to patents, commercialization, or sponsorship are pending.
552
SECTION 5
COST
Introduction
This cost analysis compares the relative costs of the ROTO PEEN Scaler and VAC-PAC system and the
mechanical scabbling technology and presents information that will assist D&D planners in decisions
about use of the innovative technology in future D&D work. This analysis strives to develop realistic
estimates that represent actual D&D work within the DOE complex. However, this is a limited
representation of actual cost because the analysis uses only data observed during the demonstration.
Some of the observed costs will include refinements to make the estimates more realistic. These
adjustments are allowed only when they do not distort the fundamental elements of the observed data
related to productivity rate, quantities, or work elements. They eliminate only those activities that are
atypical of normal D&D work. Descriptions contained in later portions of this analysis detail the changes
to the observed data. The CP-5 Large-Scale Demonstration Project Technology Data Report for the
Pentek, Inc., Milling Technology (Strategic Alliance for Environmental Restoration, 1997) provides
additional cost information. Appendix B contains more detailed cost information.
Methodology
This cost analysis compares two decontamination technologies, the innovative milling technology and
the baseline mechanical scabbling technology. The milling technology was demonstrated at the CP-5
facility under controlled conditions using vendor personnel and equipment. Work process activities were
timed and quantities were measured so that production rates could be determined.
Data collected during the demonstration included the following:
• activity duration,
• work crew composition,
• equipment and supplies used to perform the work steps,
• frequency and cost of worn part replacement, and
• utility consumption.
A demonstration of the baseline mechanical scabbling technology was not performed. Baseline
information has been developed from the following sources:
• the existing CP-5 budget or planning documentation,

• historical experience at ANL, and
• the experience-based judgment of D&D personnel at ANL.
Because the baseline costs are not based on currently observed data, additional effort has been exerted
in structuring the baseline cost analysis to ensure unbiased and appropriate production rates and crew
costs. Specifically, a team consisting of members from the Strategic Alliance (ICF Kaiser, an ANL D&D
technical specialist, and a test engineer for the demonstration) and USACE reviewed the assumptions to
ensure a fair comparison.
The cost analysis data are displayed in a predetermined activity structure. The activities are extracts
from the Hazardous, Toxic, Radioactive Waste Remedial Action Work Breakdown Structure and Data
Dictionary (HTRW RA WBS) (USACE, 1996.) The HTRW RA WBS was developed by an interagency
group, and its use in this analysis provides consistency with established national standards.

553
Some costs are omitted from this analysis to facilitate site-specific use in cost comparison. The ANL
indirect expense rates for common support and materials are omitted from this analysis. Overhead rates
for each DOE site vary in both magnitude and the way they are applied. Decision makers seeking site-
specific costs can apply their site’s rates to this analysis without having to retract ANL’s rates. This
omission does not sacrifice the accuracy of the cost-saving data because overhead is applied to both the
innovative and the baseline technology costs. Engineering, quality assurance, administrative costs, and
taxes on services and materials are also omitted from this analysis for the same reasons indicated for
the overhead rates.
The standard labor rates established by ANL for estimating D&D work are used in this analysis for the
portions of the work performed by local crafts. Additionally, the analysis assumes an 8-h work day and a
5-day week.
The equipment hourly rates, representing the Government’s ownership, are based on general guidance
contained in Office of Management and Budget (OMB) Circular No. A-94, revised (OMB, 1992), for cost-
effectiveness analysis. The rate consists of ownership and operating costs. Operating costs consist of
fuel, filters, oil, grease, and other consumable items and repairs, calibrations, maintenance, and
overhauls.
Summary of Cost Variable Conditions
The DOE complex presents a wide range of D&D work conditions because of its variety of functions and
facilities. The working conditions for an individual job directly influence the manner in which D&D work is
performed. As a result, the costs for an individual job are unique. The innovative and baseline
technology estimates presented in this analysis (Table 3) are based on a specific set of conditions or
work practices found at CP-5. This table is intended to help the technology user identify work differences
that can affect cost.
Table 3. Summary of cost variable conditions

Cost variable Pentek milling technology Baseline mechanical scabbling
technology
Scope of Work
Quantity and type 650 ft2; coated concrete floor. 650 ft2, comparable to
of material demonstration area but
approximately one-quarter of
original baseline scope of 2,542 ft2.
Location Service floor of Chicago Pile-5 (CP- CP-5 Research Reactor; same
5) Research Reactor, including open service floor area, open areas
areas, edges, foundation vertical only.
edges, and under cramped stairway.
Nature of work Reduce radiological levels. Remove Reduce radiological levels.
coatings only (paint chips). Remove ¼ in of concrete (inherent
in equipment along with coating).
Work Environment
Level of The demonstration area is not a Assumed baseline would be the
contamination high-radiation area. All same as that of the demonstration
contamination was fixed. area.
Level of No airborne contamination was Concrete chips and dust (airborne)
contamination generated. The vacuum system created by equipment.
during D&D activity component of the equipment
contained debris continuously.
Temporary No airborne exposure. No tent. Temporary tent required;
protection Protective clothing (PCs) and estimated to cover 133 percent of
respirator were donned, but to a area being worked; 865 ft2 used.
lesser degree than required by the Requires PCs and respirator for
baseline. comparison.
554
Table 3. (continued)
Cost variable Pentek milling technology Baseline mechanical scabbling
technology
Work Performance
Means of Subcontracted vendor demonstrated Local craft workers with site-owned
acquisition a provided service of craft and and some rental equipment.
equipment. This analysis is based on
using site craft and owned as well as
some rental equipment.
Scale of production 1. Demonstrated both in large, open 1. Based on a large, open area
areas and tight spaces. and some tight areas inaccessible
2. Crew size varied from two to for the size of machine.
three, each with a ROTO PEEN 2. Crew of three: one with machine
Scaler. and two supporting members.
3. Equipment: small, hand-held, 2-in 3. Equipment: large, floor, walk-
cut width. behind model, 11-in cut width.
Production rates Net average of 40.6 ft2/person-hour Assumed constant rate: 200 ft2/h
(crew size) for crew of three persons1. for the person running the
machine. Net effective production
with three persons on crew is 67
ft2/person-hour.
Primary waste 2.54 ft3 19.5 ft3

Secondary waste Vacuum hoses, worn flaps, PPE, Worn scabbling bits, swipes, PPE:
swipes, filters: estimated 12.16 ft3. estimated 7.35 ft3 (1 drum).
Work process steps Mill off the surface coatings using 1. Scabble the surface area to ~¼
three machines simultaneously with in depth with one machine, leaving
continuous vacuum collection into debris and airborne contaminants.
closed container. 2. Sample rubble [health physics
technician (HPT)].
3. Manually clean up and load into
containers (steps not quantified; no
earned value).
End condition Coating removed; radiation reduced. Coating and ¼ in concrete
removed. Presumably, radiation
would be reduced as well as or
better than by milling because of
the depth of cut (not
demonstrated).
1
As the demonstration progressed and the areas being decontaminated became more complex (e.g.,
under stairwells and around obstructions), the production rate decreased. On the first day, 510 ft2 of open
flooring was decontaminated at a production rate of 45.1 ft2/h. On the second day, only 97 ft2 was worked
at a production rate of 36.5 ft2/h. On the third day, the final 43 ft2 was completed at a production rate of
21.2 ft2/h.
Potential Savings and Cost Conclusions
For the conditions and assumptions stated, the innovative milling technology results in cost savings of 40
2
percent over the baseline mechanical scabbling alternative for this demonstration scope of 650 ft .
Figure 4 presents a summary and comparison of the potential savings offered by the two technologies.

555
12000
10000
8000
Cost ($)
6000
4000
Innovative Milling
Baseline Scabbling
2000
0
Total Mob Decon Waste Demob
Figure 4. Technology cost comparison.
The major savings derived from Pentek’s milling technology stem from the elimination of the need to
construct a temporary structure to contain airborne contaminants. The innovative technology does not
require the construction of a temporary structure because all debris is vacuumed continuously as it is
generated.
Waste disposal constitutes the next largest savings. Removed coating generates a considerably smaller
quantity of waste than does a ¼-in depth of concrete and coating removal. Minor savings include those
resulting from (1) the elimination of rubble loading because the vacuum dumps directly into a closed-
drum container and (2) sampling, which is not necessary because the system is closed. The savings from
these activities will vary with the size of the area to be decontaminated.
Other potential cost differences at various sites may include the following:
• production rates of the machine model and its cut width and depth capabilities,
• mobilization and demobilization of equipment and personnel,
• training of new personnel,
• site health and safety requirements, and
• the size of the area undertaken as a single project.
The production rates and operating costs for milling and mechanical scabbling vary depending upon site-
specific conditions and the model of the machine selected. The available production rates range from
30 ft2/h to more than 490 ft2/h. The width of cut affects the production rate and ranges from 2 to 18 in.
Some wide-cut, large floor models are easy to use but hard to maneuver in tight spots, whereas the
small, hand-held units work well under stairways but cause worker fatigue. Removal activities using
mechanical scabbling with superior production rates actually cost less than the milling technology.
This analysis assumes government ownership. If vendor services are used, additional costs to mobilize
and train personnel are incurred. Moreover, depending on any given site situation, a health and safety
requirement beyond regulatory minimal requirements could be imposed, requiring that a tent-like
structure be erected even though the innovative technology does not create airborne contamination.
556
Some sites will choose to discard the mechanical scabbling or scaling/milling equipment at the end of a
small project or keep the equipment for extended use and future projects. Amortizing equipment
ownership costs over a greater scope results in lower unit rates. For instance, the primary roughing filters
and the secondary HEPA filter, used for only 650 ft2, were discarded following the demonstration. The
filter costs of $989 resulted in a unit cost of $1.52/ft2 or $159.15/h for the 6.2 productive hours in use, a
relatively high cost element. However, the design of the filter system provides for automatic blow-back
cleaning about every 30 seconds, which increases the life of the roughing filters to about 9 months to 1
year of continuous, normal use and the life of the HEPA filter to about 1 year. For the cost analysis, a life
of 1 year and 500 h of use is assumed, which equates to about 52,420 ft2, yielding a reduction in the two
unit costs to $0.019/ft2 and $1.98/h, respectively. Thus, the reduction in unit cost is dramatic, but the
planned use of each technology depends on each site.
All factors discussed affect costs for both technologies. Users should compute the estimated potential
savings for D&D work by substituting the expected quantities, mobilization distance, equipment
investments, and production rates into Appendix B, Table B-2 to determine site-specific costs.

557
SECTION 6
REGULATORY AND POLICY ISSUES
Regulatory Considerations
The regulatory/permitting issues related to use of the Pentek milling technology at the ANL CP-5
Research Reactor consist of the following safety and health regulations. These regulations also apply to
the baseline mechanical scabbling technology.
• Occupational Safety and Health Administration (OSHA) 29 Code of Federal Regulations (CFR) 1926
—1926.300 to 1926.307 Tools–Hand and Power

—1926.400 to 1926.449 Electrical–Definitions
—1926.28 Personal Protective Equipment
—1926.52 Occupational Noise Exposure
—1926.102 Eye and Face Protection
—1926.103 Respiratory Protection
• OSHA 29 CFR 1910
—1910.101 to 1910.120 (App E) Hazardous Materials

—1910.211 to 1910.219 Machinery and Machine Guarding
—1910.241 to 1910.244 Hand and Portable Powered Tools and Other Hand-Held
Equipment
—1910.301 to 1910.399 Electrical–Definitions
—1910.95 Occupational Noise Exposure
—1910.132 General Requirements (Personal Protective Equipment)
—1910.133 Eye and Face Protection
—1910.134 Respiratory Protection
—1910.147 The Control of Hazardous Energy (Lockout/Tagout)
• 10 CFR 835 Occupational Radiation Protection
Disposal requirements/criteria include the following Department of Transportation (DOT) and DOE
requirements:
• 49 CFR Subchapter C Hazardous Materials Regulations
—171 General Information, Regulations, and Definitions

—172 Hazardous Materials Table, Special Provisions, Hazardous
Materials Communications, Emergency Response Information,
and Training Requirements
—173 Shippers–General Requirements for Shipments and
Packagings
—174 Carriage by Rail
—177 Carriage by Public Highway
—178 Specifications for Packagings
• 10 CFR 71 Packaging and Transportation of Radioactive Material
558
If the waste is determined to be hazardous solid waste, the following Environmental Protection Agency
(EPA) requirement should be considered:
• 40 CFR Subchapter I Solid Waste
Waste Acceptance Criteria (WAC) from the following disposal facilities are used by ANL:
• Hanford Site Solid Waste Acceptance Criteria WHC-EP-0063-4

• Barnwell Waste Management Facility Site Disposal Criteria S20-AD-010
• Waste Acceptance Criteria for the Waste Isolation Pilot Plant WIPP-DOE-069
The waste form requirements/criteria may require the stabilization or immobilization of final waste
streams because of their powdery consistency. This requirement would be valid for any aggressive
coating/concrete-removal technology.
Since the ROTO PEEN milling system is designed for the decontamination of structures, there is no
regulatory requirement to apply CERCLA’s nine evaluation criteria. However, some evaluation criteria
required by CERCLA, such as protection of human health and community acceptance, are briefly
discussed below. Other criteria, such as cost and effectiveness, were discussed earlier in this document.
Safety, Risks, Benefits, and Community Reaction
With respect to safety issues, the Pentek milling technology is considered to be relatively safe. The
cutting media used by the ROTO PEEN Scaler, the 3MTM Heavy-Duty Roto Peen Flaps, are fully
contained within the scaler unit, thus reducing the potential risk to the operator’s fingers. The
contaminated waste debris generated during the coating removal process is simultaneously vacuumed
away by the VAC-PAC®, thereby efficiently reducing the risk to the operator posed by flying paint,
concrete chips, or airborne radioactive dust. In contrast, mechanical scabbling, the baseline technology,
does not incorporate a vacuum system; thus, up to 10 percent of the debris can become airborne during
the D&D process. In addition, the VAC-PAC® controlled-seal drum fill system minimizes the risk of a
release of airborne contamination during the handling of the waste drum.
However, when the Pentek ROTO PEEN Scaler is used for large-area decontamination, the ergonomics
of the system require that operators work for long periods of time on their hands and knees, limiting the
amount of time they can work without short breaks to stretch or rearrange their PPE. Moreover, the
hoses connecting the scaler to the vacuum system constitute a hindrance for the operators because they
have to be moved or rearranged frequently. Thus, it is recommended that this system be used for small
floor areas or confined areas.
The use of the milling technology rather than mechanical scabbling would have no measurable impact on
community safety or environmental and socioeconomic issues.

559
SECTION 7
LESSONS LEARNED
Implementation Considerations
The Pentek ROTO PEEN milling system demonstrated at CP-5 is a fully developed and commercially
available technology. No implementation considerations were identified.
Technology Limitations and Needs for Future Development
The Pentek ROTO PEEN technology would benefit from the following design improvements:
• For use on large, open floor areas, it is recommended that the ROTO PEEN Scaler be adapted to
allow the operator to operate the unit while standing. This larger unit could be adapted to use
additional 3MTM Flaps, thereby increasing both the cutting width from the current 2 in and the
productivity rate for the decontamination of large areas.
• When the HEPA filter is seated in the VAC-PAC®, it is clamped in place and then measured on each
side to ensure that it is centered in the unit. To facilitate the filter installation process, it is suggested
that a guide be built in the VAC-PAC® to ensure the proper placement of the HEPA filter before it is
secured in place with clamps.
Technology Selection Considerations
The Pentek ROTO PEEN milling system composed of the ROTO PEEN Scaler and the VAC-PAC® is an
established and proven technology for the removal of coatings from metal, concrete, brick, and wood.
When used on a large floor area, the technology proves to be labor intensive and requires that the
operators take several short breaks to stretch, readjust PPE, and move hoses. Although the milling
technology demonstrated the ability to remove coatings, the vendor states that the ROTO PEEN Scaler
is also capable of removing concrete up to a depth of ¼ in.
560
APPENDIX A
REFERENCES
Argonne National Laboratory. CP-5 Cost Estimate, rev. 1, Argonne, IL. 1996.
Chem-Nuclear Systems, Inc. Barnwell Waste Management Facility Site Disposal Criteria Chem-Nuclear
Systems, Inc., Barnwell Office, S20-AD-010, rev. 11. 1995.
Dataquest. Rental Rate Blue Book for Construction Equipment, Vol. 1, p. 3-1, Machinery Information
Division of K-111 Directory Corporation, San Jose, CA. 1997.
TLG Engineering, Inc. Guidelines for Producing Commercial Nuclear Power Plant Decommissioning Cost
Estimates, Vols. 1 and 2, Table 3.7 c-2, Atomic Industrial Forum, Bethesda, MD. 1986.
Nuclear Energy Services, Inc. Decommissioning Cost Estimate for Full Decommissioning of the CP-5
Reactor Facility, prepared for Argonne National Laboratory. 1992.
Office of Management and Budget. Cost Effectiveness Analysis, Circular No. A-94 revised, Washington,
D.C. 1992.
Pentek, Inc. ROTO PEEN Scaler For Dustless Coating Removal from Steel, Concrete, Brick, and Wood,
Bulletin No. M-700, Pennsylvania. 1996.
Pentek, Inc. VAC-PAC® High Performance H.E.P.A. Vacuum/Drumming Systems, Bulletin No. M-406,
Pennsylvania. 1994.
Reape, A.G. “Productivity Study for Hazardous and Toxic Waste Remediation Projects,” Cost
Engineering, Vol. 38, No. 2. 1996.
Strategic Alliance for Environmental Restoration. CP-5 Large Scale Demonstration Project, Test Plan for
the Demonstration of Milling Technology at CP-5, Hemispheric Center for Environmental
Technology, Miami. 1996.
Strategic Alliance for Environmental Restoration. CP-5 Large Scale Demonstration Project, Technology
Data Report for the Pentek, Inc. Milling Technology, Hemispheric Center for Environmental
Technology, Miami. 1997.
U.S. Army Corps of Engineers. Construction Equipment Ownership and Operating Expense Schedule,
EP-1110-1-B, Headquarters USACE, Washington, D.C. 1995.
U.S. Army Corps of Engineers. Hazardous, Toxic, Radioactive Waste Remedial Action Work Breakdown
Structure and Data Dictionary, Headquarters USACE, Washington, D.C. 1996.
U.S. Department of Energy. Hanford Site Solid Waste Acceptance Criteria, WHC-EP-0063-4, page
change number 5, Westinghouse Hanford Company, Washington. 1993.
U.S. Department of Energy. Decommissioning Handbook, DOE/EM-0142P, Office of Environmental

Restoration, Oak Ridge, TN. 1994.
U.S. Department of Energy. Waste Acceptance Criteria for the Waste Isolation Pilot Plant, DOE/WIPP-
069, Revision 5, U.S. Department of Energy. 1996.
U. S. Department of Energy A-1

561
APPENDIX B
TECHNOLOGY COST COMPARISON
This appendix contains definitions of cost elements, descriptions of assumptions, and computations of
unit costs that are used in the cost analysis.
Innovative Milling Technology—ROTO PEEN Scaler and VAC-PAC®
Mobilization (mob) (WBS 331.01)
Equipment Transport
Definition: This cost element provides for the transportation of the site-owned decontamination
equipment from its storage area to a staging area near the facility to be decontaminated. Therefore, this
cost includes a truck, a forklift, and their operators; the decontamination (decon) workers that load and
haul the subject construction equipment; and the hourly charges for the equipment transportation.
Assumption: The distance to a site warehouse varies, but a distance of less than 2 mi is assumed. The
flat-bed truck and pneumatic forklift are rented using rates from the Rental Rate Blue Book for
Construction Equipment (Dataquest, 1997). Loading takes 2 h; driving, 0.5 h; returning the vehicles to
the equipment pool, 0.25 h.
Note: This scenario diverges from the actual demonstration conditions that mobilized vendor personnel
and equipment from Pittsburgh, PA.
Unload Equipment and Survey Equipment

Definition: This cost element provides for unloading the construction equipment. It includes the time
taken by the decon crew to unload equipment from the truck using a forklift, move the equipment to a
staging area, and unpack it for survey. The site HPT does a radiological survey of the equipment to
ensure that contaminated equipment is not brought on-site. Duration includes HPT/escort standby during
unloading activity and decon crew standby during the HPT survey.
Assumptions: Of the observed 4 h, 2 h are assumed for unloading and unpacking the equipment. The
other 2 h are assumed to be for the survey activity. The sum of the two activities totals the 4 h of the
demonstration.
Training
Definition: This cost element captures the cost of the site and Health and Safety-related training required
for subcontractor personnel or other unqualified personnel.
Assumptions: Local site personnel are already trained. No applicable costs result from this assumption.
U. S. Department of Energy B-1

562
Decontamination of the Reactor Building Floor (WBS 331.17)
Radioactivity Surveys of the Area

Definition: This cost element covers radiological surveying to characterize the workplace, which will
facilitate the elaboration of a work plan well before starting the decontamination effort.
Assumption: Not applicable. This analysis has no cost effect. This activity is assumed to be completed
before decontamination.
Set Up, Move and/or Check Out Equipment

Definition: This cost element includes time to lay out the equipment and hoses in preparation for the
day’s work. With the air supply compressor outside the facility, air hoses are strung through doors,
penetrations, and cable hangers to the work area. The scalers, hand tools, air manifolds, and other
incidental consumables are taken to the work area from the staging area.
Assumptions: Equipment move and setup are assumed to take 2 h based on observed times during the
demonstration and the vendor’s experience.
Remove Floor Surface Coatings

Definition: This cost element consists of the following activities.
• Milling the coatings off the concrete floor and the operational maintenance involving the replacement
of the rough and HEPA filters and the consumable tool parts that wear.
• Three decon workers who simultaneously remove the coatings by working from a single air manifold
and a single VAC-PAC®.
• Packaging of primary waste into the VAC-PAC® is automatic. Cleanup consists of a final hand
vacuuming of very little additional debris, which is carried out while the decontamination of the last
small area is being completed.
• Cost of the VAC-PAC® and ROTO PEEN Scaler is built into the decontamination activity.
Consumable equipment and supplies are listed as a subbreakout of this cost element because of the
variability of this element.
• Cost of PPE (see unit cost derivation in Table B-1).
• Any lost time from production is included as a factor; this includes safety meetings, daily work
planning reviews, donning and doffing PPE, heat or temperature stress, and work breaks.
• Transporting final waste stream to the disposal collection area is excluded.
Assumptions:
• The quantity scope for the demonstration is 650 ft2, which is consistent with the scope discussed for
the baseline technology.
• Three decon workers, all actively milling, are employed in the demonstration.
• An HPT is not needed to accomplish the main task but is included as a standby or escort.
• The innovative milling technology eliminates the vacuuming step because the VAC-PAC® is
connected to and continuously vacuums the debris from the ROTO PEEN Scaler(s), eliminating the
need for HPT readings and manual containerizing.
• One decon crew worker is qualified to change the worn flap parts while other workers continue
milling by swapping machines as necessary.
B-2 U.S. Department of Energy

563
• Production rates used are 122 ft2/h/three-person crew (or 40.6 ft2/h/person) for the demonstration
based on observed, timed activities that coincided favorably with the vendor’s advertised production
range of 40 to 50 ft2/h/scaler.
• A 15 min safety meeting is held on two mornings during the demonstration.
• PPE changes and other related productivity losses are not measured in the demonstration but are
experienced. A productivity loss factor (PLF) of 1.49 is applied to the milling demonstration activities,
as illustrated herein:
Base 1.00
+ Radiation/as low as reasonably
acceptable (ALARA ) 0.20
+ Protective clothing 0.15
Subtotal 1.35
x Respiratory protection 1.00 (no factor needed; covered in the observed times)
Subtotal 1.35
x Breaks 1.10
Total 1.49
Health and Safety Factor

Definition: A factor applied to productive hours to compensate for loss of production as a result of
attending safety meetings, donning and doffing PPE, work breaks, heat and cold work stress, etc.
Assumption: A PLF of 1.49 from the baseline 1996 ANL Activity Cost Estimate (ACE) sheets is used to
make the innovative case comparable to the baseline.
Table B-1. Personnel protective equipment cost/day calculation
Equipment Quantity Cost/Box Cost No. of Cost No. Cost/Day/Person

in box ($) each reuses each used/day ($)
($) time
used
($)
Respirator 1,933 200 10 1 10.00
Respirator Cartridges 9.25 1 9.25 2 18.50
Booties 200 50.00 0.25 1 0.25 4 1.00
Tyvek 25 85.00 3.4 1 3.4 4 13.60
Gloves (inner) 12 2.00 0.17 1 0.17 8 1.36
Gloves (outer pair) 7.45 10 0.75 1 0.75
Glove (cotton liner) 100 14.15 0.14 1 0.14 8 1.12
Total $46.33
The PPE costs are taken predominantly from the ANL ACE sheets; however, the costs for outer gloves,
glove liners, and respirator cartridges are taken from commercial catalogs.

564
Waste Disposal (WBS 331.18)
Waste Disposal Collection

Definition: This cost element accounts for the time and equipment required to pick up containers and
assemble them in a designated area before transportation.
Assumptions:
• During the demonstration of this technology, only 2.5 ft3 of primary waste (paint chips) is generated
and vacuumed directly into a barrel or container.
• The secondary waste consists of several bags of expended flaps, the expendable vacuum hoses,
used PPE, and swipes handled after the work is completed.
• This account activity is not measured during the demonstration, but the times used are accounted for
within the total hours.
• Secondary waste is similar to those items in the baseline.
• Cost is represented per cubic foot and is covered in the following sections.
Transport to the Disposal Site

Definition: This cost element accounts for the charges for the volume of waste being shipped to a
commercial off-site facility.
Assumption: Cost is covered in the all-in-one disposal fee rate per cubic foot described herein.
Disposal Fees
Definition: This cost element accounts for the fees charged by the commercial facility for dumping the
waste at their site.
Assumptions: An all-in-one disposal fee rate per cubic foot covers any and all activities of these three
items under Waste Disposal. Fees are those listed in the 1996 ANL ACE sheets.
Demobilization (demob) (WBS 331.21)
Survey and Decontaminate Equipment

Definition: This cost element provides for the radiological survey of the equipment by a site HPT to
ensure that contaminated equipment does not leave the site or work area and for the decontamination
costs for such equipment. Costs include HPT labor and decon crew standby or assistance time.
Assumptions: Of the total observed 3.75 h, 2 h are dedicated to survey and decon.
Pack Up and Load Equipment

Definition: This cost element covers the labor and equipment time involved in packing and loading the
equipment for return to the point of origin.
Assumptions: Of the total observed 3.75 h, 1.75 h are assumed for boxing up and loading the equipment.
This assumption is based on observed times during the demonstration and the use of a forklift and an
operator for 2 h of the total duration.

565
Personnel and Equipment Transport
Definition: Transport of equipment back to the warehouse.
Assumption: Return trip mileage is less than 2 mi and is basically the reverse of mobilization. The
estimate assumes that the local crew members add no transportation costs to the project.
Cost Analysis
The cost for performing work using the milling technology consists of the following activities:
• mobilizing the equipment,

• unloading to a staging area,
• setting up the equipment and hoses,
• removing the floor coatings by milling,
• replacing all worn consumable flaps,
• using PPE,
• decontaminating the reusable equipment,
• collecting all waste,
• handling the drums containing the waste,
• demobilizing back to the point of origin, and
• disposal fees.
The projection of demonstration costs to reflect a commercial cost for the scope of work includes the
adjustments made as a result of the following assumptions.
• The VAC-PAC and ROTO PEEN Scaler(s) are purchased by a site and delivered to and received
by the warehouse. The ANL procurement indirect expense (PIE) rate of 9.3 percent is applied to
equipment and services purchased (included in the hourly rate for equipment purchased).
• Mobilization consists of loading large and small tools at the warehouse tool room using a forklift,
hauling these tools to the facility using a site truck, unloading them near the work area using site
personnel, and returning the transport equipment to the equipment pool. The transport equipment is
priced at commercial rental rates for convenience. The reverse holds for demobilization.
• A labor crew of three workers is hired locally and requires no mobilization or training because of
previous qualifications.
• The technology demonstrated is for removal of coatings only.
• The hourly rates for government-owned equipment are based on amortizing the initial purchase
price, including shipping costs, over the service life of the equipment using the discount rate of 5.8
percent prescribed in the OMB Circular No. A-94, revised (Office of Management and Budget, 1992).
A service life of 5 to 15 yr (depending on the individual piece of equipment) is used with an assumed
use of 500 h/yr.
• No difference exists between the PPE requirements of this technology and those of the baseline.
• The milling production rate used in the cost analysis is 40.6 ft2/person-hour spent milling, which is
calculated from a demonstration (demo) time of 16 h to complete 650 ft2. All include coating removal
and flap replacement when worn.
• The size of demonstration area is 650 ft2.
• Flaps were changed twice (three sets used) on each of the three milling machines in the course of
the demo (the last flap changed had only minor wear when the demonstration concluded). This
analysis assumes one change (two sets used) as more representative of the flap changes required
for a job this size.

566
• The roughing filters, designed with a continuous cleaning feature, and the HEPA filters are reusable
over several jobs or larger quantities. Filter life is assumed to be 9 mo to 1 yr (or 500 h of use) based
on the conservative extrapolation of information provided during a telephone conversation with Ben
Nichols of Pentek.
• Markup of labor and equipment costs for the ANL overhead rate is not included.
• Because vendor personnel are not used, their transportation and training are excluded. This diverges
from the demonstration.
• A PLF of 1.49 is applied to the milling demonstration activities. The data are taken from the 1996
ACE sheets and the CP-5 cost-estimate qualifications, pages 1.12 through 1.14 of 1.33, issued by
the ANL Technology Development Division of the D&D Project.
• Radiological survey of the floor, both before and after milling, is excluded as a characterization
activity.
Base 1.00
+ Height factor 0.00 (not applicable because work is on the floor)
+ Radiation/ALARA 0.20
= Subtotal 1.35
x Respiratory protection 1.00 (no factor required; covered in the observed times)
= Subtotal 1.35
x Breaks 1.10
= Total 1.49
The activities, quantities, production rates, and costs observed during the demonstration form the
basis of the values shown in Table B-2.

567
B-2. Innovative milling technology cost summary (Pentek system)
Unit Cost (UC) TQ Unit Total Note: TC=UC x TQ; Qnty = Quantity;
Work Breakdown Structure Labor Equipment Other Total of cost TQ = Total Quantity
(WBS) Hour Rate Hour Rate Rate UC Qnty measure (TC) note Comments
MOBILIZATION (mob) WBS 331.01 Subtotal: $ 972
Transport equipment (equip) - load at 2 $ 147 2 $ 32.51 $ 359 1 Trip $ 359 Truck, forklift, teamster, operator, and two
warehouse decon workers for 2 h
Drive to site 0.5 $ 147 0.5 $ 42.46 $ 95 1 Trip $ 95 Same as above, 0.5 h; add scabbler
Unload equip at site and survey 2 $ 203 2 $ 42.46 $491 1 Trip $ 491
Same as above, 2 h; add HPT for survey
Return equip 0.25 $ 80 0.25 $ 32.51 $28 1 Trip $ 28
DECONTAMINATION (decon) - WBS 331.17 Subtotal: $ 3,705 SCOPE: 650 ft2
Move equip to work area and set up 2 $ 101 2 $ 43.10 $ 288 1 Lump $ 288
On-site labor three decon technicians (techs) @
Sum (LS)
$101/crew for 2 h plus equip standby
Scarify concrete floor (milling) 0.009 $ 101 0.009 $ 43.10 $ - $ 1.28 650 2 $ 832
ft 2
One three-person crew doing 112.5 ft /h
including flap replacements; no operating costs
Health Physics Technician (HPT) 1 $ 56 $ 56.00 6 h $ 324 Standby full-time and assist when necessary
Equip operating costs
Replacement flaps $ 1.65 $ 1.65 650 2 $ 1,073 Three milling units x six flaps/unit x two
ft
2
changes x $29.87/flap for 650 ft
3
Air compressor costs 0.009 $ 15.85 $ 91.61 1 LS $ 92 Air compressor, 750 ft /min
Air tools/filters consumables 1.000 $ 25.86 $ 25.86 5.8 h $ 149 Assumed filter life = 500 h
Sample rubble and surface 2 $ - No sampling required with technology.
ft
Load rubble in containers $ - $ - 2.5 ft
3 $ - Auto-vacuumed. Waste generated = 2.5 ft3
Safety/Planning Meetings 1.0 $ 157 $ 157 0.5 h $ 78
Personnel Protective Equip (PPE) $ 185 $ 185 1.2 day $ 222 Three decon techs plus one HPT x $46.33/day
Productivity loss 1.00 $ 101 1.00 $ 68.96 $ 170 3.8 h $ 647 Productivity loss factor (PLF) = 1.49 per 1996
activity cost estimate (ACE); includes $25.86
DEMOBILZATION (demob) - WBS 331.21 Subtotal: $ 1,054
Demob equip
Decon and survey equip 2 $ 101 2 $ 43.10 $ 13.20 $ 301 1 LS $ 301 Other cost is for waste generated by decon at
3 3
0.25 ft @ $52.78/ft ; time per demo
HPT work effort 2 $ 56 $ 112 1 LS $ 112
PPE during decon 2.98 $ 185 $ 185 0.37 day $ 69 Three decon techs plus one HPT x $46.33/day
Productivity loss 0.98 $ 157 0.98 $ 43.10 $ 200 1.0 h $ 196 Figured at 1.49 per 1996 ACE sheets
Move equip and load out 1.25 $ 181 1.25 $ 75.61 $ 320 1 LS $ 320 Reverse of mobilization; time per demo
Return to warehouse 0.5 $ 80 0.5 $ 32.51 $ - $ 56 1.0 Trip $ 56 Reverse of mobilization'; time per demo
WASTE DISPOSAL - WBS 331.18 Subtotal: $ 774
Disposal fees-primary and secondary $ 52.78 $ 52.78 14.7 3 $ 774 From 1996 ACE, Table 2.0, pg. 1.11 of 1.33
ft
Total $ 6,505

568
Baseline Technology—Mechanical Scabbling of Concrete and Disposal
Mobilization (WBS 331.01)
Construct Temporary Facilities (Airborne Contaminant Enclosure)

Definition: This cost element provides for the supply and erection of a temporary structure to contain
airborne contaminants in the area being decontaminated. It includes decon workers, HPT coverage, and
building materials. Dismantling of the structure is accounted for in the demobilization account.
Assumptions: Conceptual scope definition is from ANL D&D personnel. A temporary enclosure for
airbornes is erected using unistrut material ($2.00/lin ft plus $1.00/lin ft for fittings and connections) such
as studs, beams, and bracing for walls and ceiling and visqueen ($.01/ft2) as the enclosing membrane.
Labor consists of three decon workers ($33.60/h) for 3 h to erect the enclosure, requiring no PLF or PPE.
This activity is completed before mobilizing for the decon activities described below.
Equipment Transport
Definition: This cost element provides for transportation of the site-owned decontamination equipment
from its storage area to a staging area near the facility being decontaminated. Therefore, this cost
includes a truck and a forklift and their operators, the decon workers’ loading and hauling of the subject
construction equipment, and the hourly charges for the equipment transportation.
Assumption: The distance to a site warehouse varies but is less than 2 mi. The flat-bed truck and
pneumatic forklift are rentals using rates from the Rental Rate Blue Book for Construction Equipment
(Dataquest, 1997). Loading takes 2 h; driving, 0.5 h; and returning to the equipment pool, 0.25 h.
Note: This scenario is identical to that for the innovative technology for purposes of comparison.
Unload Equipment
Definition: Unloading delivered equipment includes time required for the decon crew to unload the
equipment from the truck using a forklift, move the equipment to a staging area, and unpack for the
radiological survey. This activity is combined with the survey activity described below.
Assumptions: A 2-h period is assumed for unloading/unpacking the equipment. Procurement’s effort to
receive purchased equipment and complete paperwork is excluded. A forklift operator is included in the
crew rate, and the forklift rental rate is $11.65/h, as per Dataquest (1997).
Survey Equipment
ensure that contaminated equipment is not brought on-site. Costs include crew standby time plus HPT
labor. This activity is combined and concurrent with the unloading activity described earlier.
Assumptions: Equipment survey is required.
Training
Definition: This cost element captures the cost of site and Health and Safety-related training required for
subcontractor personnel or other unqualified personnel.
Assumptions: There is no cost for this element. Personnel on-site are already trained.
B-8 U. S. Department of Energy

569
Decontamination of the Reactor Building Floor (WBS 331.17)
Radiological Survey
Note: This cost element is for radiological surveying to characterize the workplace, which will facilitate
the elaboration of a work plan well before starting the decontamination effort.
Assumption: Not applicable. There is no cost effect for this analysis. This activity is assumed to be
completed before decontaminating the area.
Set Up or Move Equipment and Check it Out

Definition: This cost element includes the time needed to lay out the equipment and hoses in preparation
for the day’s work. With the air supply compressor outside the facility, air hoses are strung through doors,
penetrations, and cable hangers to the work area. The scabblers, hand tools, air manifolds, waste
containers, and other incidental consumables are taken to the work area from the staging area. Setup
excludes the erection costs of a temporary containment tent, which are covered in the mobilization
activity.
Assumption: The May 1996 ACE sheets included scaffolding because the scope also involved walls. The
analysis scope is for the floor only. Therefore, the baseline time of 4 h was reduced to 2 h by eliminating
the 2 h of time assumed to be for scaffolding.
Remove Floor Surface Concrete

Definition: This cost element consists of the following activities.
• Scabbling the floor concrete by making one pass of ¼ in removed, including replacing consumable
scabbler bits that wear with use.
• One decon worker scabbling with a machine, one decon worker as support or tender, and one HPT
as the radiation monitor and/or escort.
• HPT takes readings of the area and/or the rubble during removal at full-time participation along with
the decon personnel.
• Manual cleanup and packaging of the concrete rubble into containers (transportation to the disposal
collection area is excluded).
• Varying production rates depending upon the thickness of the concrete to be removed to obtain
acceptable radiation readings.
• Cost of scabbling equipment and consumable bits.
• Cost of PPE (see Table B.1).
• Any lost time from production, including daily safety meetings, daily work planning reviews, dressing
up with PPE, heat or temperature stress, work breaks, etc., which is accounted for through a factor.
Assumptions:
•
2
The quantity scope for the baseline is the same as the demonstration, 650 ft for comparison
equality.
• One crew of two decon workers and one HPT is required. These three people handle the scabbling,
sampling, cleanup, and containerizing as a team for which the estimate is separated into two sub-
elements of cost by craft.
• One mechanical scabbling machine is used.

570
• Baseline technology produces primary waste that is manually vacuumed up, radiologically
monitored, and packaged. It amounts to 19.5 ft3.
• The decon crew workers are qualified to change the worn bits. Stand-by time is necessitated by this
activity.
• Production rate in this analysis is 200 ft2/h for one machine, a Model SF-11, Trelawny, one person
scabbling (67 ft2/person-hour as a net effective rate for a three-person crew). The scabbler is priced
using the $9.95/h rate taken from the 1996 ACE sheets, including all assumptions made at that time.
• A safety meeting occurs and is in the baseline PLF.
Health and Safety

Definition: A factor applied to the PLF to compensate for safety meetings, donning and doffing PPE, etc.
Assumption: The PLF used, 1.49, and the PPE costs are taken predominantly from the ANL baseline
1996 ACE sheets (costs for outer gloves, glove liners, and respirator cartridges are priced from
commercial catalogs).
Note: The cost/day calculation for PPE is the same as that presented in the Innovative Technology
section.
Waste Disposal (WBS 331.18)
Waste Collection
Definition: This cost element accounts for the time and equipment required to pick up containers and
assemble them in a designated area. It does not cover the time and equipment required to package the
primary waste generated by the decon activity into containers.
Assumptions: Baseline waste generated is calculated at 0.03 ft3/ft2 as taken from the May 1996 ACE
sheets, which amounts to 19.5 ft3, including a 70 percent efficiency factor. The secondary waste consists
of several bags of expended scabbling bits, used PPE, and swipes. This is not applicable as such but is
covered in the all-in-one rate per cubic foot described in the following sections.
Transport to disposal site

Definition: This cost element accounts for the charges for the shipment of the volume of waste to a
commercial off-site facility.
Assumption: This is not applicable as such but is covered in the all-in-one disposal fee rate per cubic foot
described below.
Disposal Fees
Definition: This cost element accounts for the fee charged by the commercial facility for dumping the
waste at its site.
Assumptions: This cost is represented as an all-in-one disposal fee rate per cubic foot from the same
1996 estimate and covers all three activities that fall under Waste Disposal.

571
DEMOBILIZATION (WBS 331.21 )
Remove Temporary Facilities (Airborne Contaminant Enclosure)

Definition: This cost element provides for the dismantling of a temporary structure used to contain
airborne radioactivity during decontamination activities. It includes decon workers, HPT coverage, and
gathering up and containerizing the waste building materials. PPE and PLF are also included.
Assumptions: Labor required consists of three persons for 3 h to dismantle and load up waste.
Survey and Decontaminate Equipment

ensure that contaminated equipment does not leave the site or work area or to ready it for the next use.
It covers the costs of decontaminating the equipment. Costs include HPT labor plus the decon crew’s
standby or assistance time, including the use of PPE and PLF.
Assumptions: Survey and decontamination require 2 h based on an allocation from the 4 h in the original
baseline.
Pack Up and Load Equipment

Definition: This cost element covers the time and equipment required for the crew to pack up and load
the rental and owned equipment in a truck for return.
Assumptions: Time required is 2 h to pack and load up using a forklift for 2 h of the total duration.
Personnel and Equipment Transport

Definition: The account covers the cost to transport the equipment back to the point of origin.
Assumption: The estimate assumes local crew members incur no personnel transportation costs to the
project. The transport of the equipment is the same as in the mobilization account, except in reverse.
COST ANALYSIS
The cost of performing the work consists of the following activities:
• mobilizing the site-owned equipment from a warehouse,

• unloading the equipment at the staging area,
• moving it into the work area,
• scarifying the concrete with the mechanical scabbling tool,
• sampling the rubble and floor surface for radioactivity,
• loading the rubble into transfer containers and transferring the waste,
• demobilizing the equipment,
• charges for waste disposal, and
• returning the equipment to the warehouse.
The baseline includes the following assumptions:
• Mobilization consists of a forklift loading tools at the warehouse tool room, a rented truck hauling
them to the facility and unloading them near the work area using site personnel, and returning the
transport equipment to the equipment pool.
• The construction of a temporary enclosure is necessary to contain airborne contaminants during the
work operation. The conceptual scope, provided by ANL D&D personnel, involves unistruts as studs,
beams, and braces and visqueen as walls and ceiling. Erection requires three persons 3 h, as does
the dismantling activity following decontamination.

572
• Setup involves moving equipment into the work area, stringing the air hoses from the compressor
outside, dressing up, and other preparatory activities.
• Work is performed by local site craft using a site-owned mechanical scabbling tool and other owned
and rented equipment. The crew consists of two decon workers and one HPT (acts as the escort).
Additional administrative, engineering, and supervisory personnel are excluded from the analysis,
assuming their costs are accounted for in distributed costs and are equal in both cases.
• Concrete removal is to a depth of one-quarter inch. Waste is vacuumed manually and placed in
containers. The ¼-in depth makes the baseline comparable to the innovative technology.
• Production rate is 200 ft2/h/one decon tech scabbling (200 ft2/h/person) and one decon tech
performing all other supplemental removal activities. The HPT assists full-time by checking the
radioactivity level of the rubble.
• The scabbling activity includes the time for replacement of worn bits by the qualified decon tech.
• The factor for waste volume generation is 0.03 ft3/ft2, including a 70 percent efficiency bulking factor.
• Equipment operating costs are listed separately from hourly ownership rates because the
consumable usage may vary by site.
• Pricing for the scabbler is taken from the 1996 ACE sheets with all applicable assumptions used in
that document. ANL personnel indicated the scabbler would be discarded at the end of the CP-5
project.
• The decontamination area is modified to 650 ft2 to match the demonstration area.
• The PLF, applied to the productive work hours, accounts for health and safety (H&S) considerations
that typically occur. The calculation is as follows. (Markup of labor and equipment costs for the ANL
overhead rate is not included.)
Base 1.00
+ Height factor 0.00 (not applicable; work is on the floor)
+ Radiation/ALARA 0.20
= Subtotal 1.35
x Respiratory protection 1.38
= Subtotal 1.86
x Breaks 1.10
= Total 2.05
The activities, quantities, production rates, and costs used in the baseline calculations are shown in
Table B-3.

573
Table B-3. Baseline cost summary (Scabbling technology)
Unit Cost (UC) TQ Unit Total Note: TC=UC x TQ; Qnty = Quantity;
Work Breakdown Labor Equipment Other Total of cost TQ=total quantity
Structure (WBS) Hour Rate Hour Rate rate UC Qnty measure (TC) note Comments
MOBILIZATION (mob) - WBS 331.01 Subtotal: $ 3,775
2
Build containment tent 0.0035 $ 101 $ 2.68 $3.03 865 ft $ 2,622 Three decon, 3 h @ $33.60 plus materials
Health physics technician 3.0 $ 56 $ 13.20 $181 1 Lump $ 181 Covers building tent only; other-decon waste
3 3
(HPT) for tent sum (LS) at 0.25 ft at $52.78/ft
Transport equipment (equip) 2 $ 147 2 $ 32.51 $ 359 1 Trip $ 359 Truck, forklift, teamster, operator, and two
- load at warehouse decon workers for 2 h
Drive to site 0.5 $ 147 0.5 $ 42.46 $ 95 1 Trip $ 95 Same as above, 0.5 h, add scabbler
Unload equip at site and 2 $ 203 2 $ 42.46 $491 1 Trip $ 491 Same as above, 2 h, add HPT for survey
survey
Return truck/forklift 0.25 $ 80 0.25 $ 32.51 $28 1 Trip $ 28
DECONTAMINATION (decon) - WBS 331.17 Subtotal: $ 2,726 SCOPE: 650 ft2
Move equip to work area 2 $ 67.2 2 $ 38.47 $ 211 1 LS $ 211 On-site labor two decon technicians (techs) @
$33.60/h for 2 h plus equip standby
2
Removal of concrete floor 0.005 $ 67.2 0.005 $ 38.47 $ - $ 0.53 650 ft $ 343 Two decon workers; one machine at 200 ft2/h
coatings including replacements, total 3.25 h
Equip operating costs Varies with life of bits, replacement frequency
2
Consumable (consum) bit $ 0.22 $ 0.22 650 ft $ 142 Per operating cost calculation, which is similar
2
wear to Pentek consumable rates/ft
3
Air compressor costs 3.25 $ 7.00 $ 22.73 1 LS $ 23 Air compressor, 250 ft /min
Air tools consum 3.25 $ 0.27 $ 0.89 1 LS $ 1
2
HPT sample rubble and 0.010 $ 56.0 $ 0.54 650 ft $ 350 One HPT at $56/h, same hours as decon plus
surface radioactivity manual loading
3
Load rubble in containers 0.154 $ 67.2 0.154 $ 38.47 $ - $16.26 19.5 ft $ 317 Waste at 0.021 ft3/ft2 w/ 70 percent efficiency
= 0.03
Personnel protective equip (PPE) $ 139 $ 139 2.0 day $ 278 Three persons x $46.33/day
Productivity loss 1.000 $ 123.2 1.000 $ 38.47 $ 162 6.56 h $ 1,061 Factor: 2.05 per 1996 activity cost estimate
(ACE) sheets
DEMOBILZATION (demob) - WBS 331.21 Subtotal: $ 3,363
Decon and survey equip 2 $ 67 2 $ 38.47 $ 211 1 LS $ 211
HPT work effort 10.2 $ 56 $ 13.20 $ 587 1 LS $ 587 Other: decon waste at 0.25 ft3 at $52.78/ft3
PPE during decon 7.25 $ 278 $ 278 2.00 day $ 556 Crew of three plus three for tent dismantle
Productivity loss 1.0 $ 123 1.00 $ 38.47 $ 162 5.25 h $ 848 Figured at 2.05 per 1996 ACE sheets
Move equip and load out 2 $ 147 2 $ 42.46 $ 379 1 LS $ 379 Assumed reverse of the mobilization
Return to warehouse 0.5 $ 147 0.5 $ 32.51 $ - $ 90 1.0 Trip $ 90 Assumed reverse of the mobilization
2
Dismantle temporary tent 0.0035 $ 101 0.0035 $ 38.47 $ 0.32 $ 0.80 865 ft $ 692 Three decon, 3 hr @ $33.60 plus materials
WASTE DISPOSAL - WBS 331.18 Subtotal: $ 1,417
3
Disposal fees--primary and secondary $ 52.78 $ 52.78 26.9 ft $ 1,417 From 1996 ACE, Table 2.0, pg. 1.11 of 1.33
Total $ 11,282
574
APPENDIX C
ACRONYMS AND ABBREVIATIONS
ACE Activity cost estimate (sheets)

ALARA as low as reasonably acceptable
amp amplifier
ANL Argonne National Laboratory
CFR Code of Federal Regulations
cm centimeter(s)
CP-5 Chicago Pile-5
dBA decibels
D&D decontamination and decommissioning
DDFA Deactivation and Decommissioning Focus Area
Decon Decontamination
Demo Demonstration
demob demobilization
DOE U.S. Department of Energy
DOT Department of Transportation
dpm disintegration per minute
EPA Environmental Protection Agency
Equip equipment
ESH Environment, Safety, and Health
ft foot (feet)
FIU-HCET Florida International University - Hemispheric Center
for Environmental Technology
gal gallon(s)
h hour(s)
H&S health and safety
HEPA high-efficiency particulate air
HP health physics
HPT Health Physics Technician
HTRW RA WBS Hazardous, Toxic, Radioactive Waste Remedial
Action Work Breakdown Structure and Data
Dictionary
IH industrial hygiene
in inch(es)
lb pound(s)
LS lump sum
LSDP Large-Scale Demonstration Project
µm micrometer(s)
mi mile(s)
min minute(s)
mob mobilization
OMB Office of Management and Budget
OSHA Occupational Safety and Health Administration
OST Office of Science and Technology
PCs protective clothing
PIE procurement indirect expense
PLF productivity loss factor
PPE personnel protective equipment
psi pounds per square inch
psig pounds per square inch gallons
RA remedial action
U. S. Department of Energy C-1

575
rpm revolutions per minue
qnty quantity
TC total cost
tech technician
TQ total quantity
UC unit cost
USACE U.S. Army Corps of Engineers
V volts
WAC waste acceptance criteria
WBS work breakdown structure
WM waste management
C-2 U.S. Department of Energy

576
Providing Technology, Products & Services for Surface Preparation, Decontamination & Remote Operations
_____________________________________________________________________________________________________________________________________________
1026 Fourth AvenueCoraopolis, PA 15108FAX +1-412-262-0731TELEPHONE +1-412-262-0725EMAIL info@pentekusa.com
Dustless Decontamination Technology - Fact Sheet
Introduction
Pentek is a specialized engineering and manufacturing company engaged in the design of
decontamination technologies and processes for various commercial, industrial and
nuclear applications. We believe in a “zero discharge” philosophy that eliminates
exposure to workers and the surrounding environment. Our clients are typically those
who require stringent control of the hazardous material during surface cleaning
operations, wherein even the smallest release of airborne materials is unacceptable. This
total control is achieved from the time of initial removal, to vacuum entrainment to the
patented drum seal process.
Pentek’s power tooling, scabbling and vacuum technologies are developed with the
fundamental precept of meeting the need to protect both the worker and the environment
through integration of design not happenstance and convenience. For over 20 years,
Pentek’s HEPA vacuum technology has undergone rigorous independent performance
testing by various agencies, including DoD, DOE, NIOSH, HUD, NRC licensees and
many public health agencies. Our warranted performance objective is that airborne
emissions, resulting from the use of Pentek equipment supporting decontamination
operations, will be below the OSHA PEL action levels. This warranty is a Pentek
exclusive within the HEPA vacuum industry.
Steel Surface Applications

One common application for the Pentek dustless decontamination systems is the removal
of lead based paint from steel structures. The fully integrated paint removal and waste
packaging system combines removal, containment, and final packaging in a single step
process. As an alternate to blasting, both the Pentek Roto-Peen Scaler and the Pentek
Corner-Cutter® Needle Gun meet the SSPC SP11, “Power Tool Cleaning to Bare Metal”
Specifications. The Roto-Peen Scaler operation and media are referenced in section 3.4.1
and Appendix section A.3.e. The appropriate Corner-Cutter® Needle Gun references are
found in section 3.4.2 and Appendix section A.3.f. See the attached copy of SSPC SP11
for complete details on tools, media, methods and profiles.
Proven Performance
While there are no specific certificates granted for the air quality and surface profile
achievable by the Pentek decontamination systems, they are put to the test and monitored
daily by our large customer base in the commercial, industrial, and nuclear industries as
well as many projects performed by the armed services and their contractors.
577
VAC-PAC’s Deployed at D.O.D. Sites
USAF ELMENDORF AFB, ALASKA

USAF RAMSTEIN AIR FORCE BASE, GERMANY
DEPT OF THE NAVY, PUGET SOUND
U.S. AIR FORCE, PETERSON AFB, COLORADO
NORFOLK NAVAL SHIPYARD
NAVAL SUPPLY CENTER - GUAM
US NAVY SASEBO, JAPAN
U.S. NAVY MIDWAY ISLAND
NAVAL UNDERSEA WARFARE CENTER
NORTHROP GRUMMAN/NEWPORT NEWS
NAVAL REACTOR FACILITY, IDAHO
PORTSMOUTH NAVAL SHIPYARD
HUNTER’S POINT SAN FRANCISCO NAVAL SHIPYARD
LAWRENCE LIVERMORE NATIONAL LABORATORY
USERS OF PENTEK EQUIPMENT and DUSTLESS

DECONTAMINATION SERVICES
Lead Abatement Users  Cooper International

 Curry Environmental
 Denver, City Of
 A&A Insulation Contractors  DFAS-Columbus
 AAC Contracting  Dick Corporation
 AAIS  ENCO Environmental
 Abatement Plus  Envirocor
 Abscope Environmental  Fluor Daniel
 Adtechs Corporation  Formal Management Systems
 ALCAN Environmental  Frederick Painting
 All Gulf Contractors  G&C Enterprises
 Allwash of Syracuse  Golden Eagle Contracting
 Allied Aviation, Newark  J. Graves Insulation
International Airport  Greenspoon Bros., Ltd.
 American Equipment  Greenleaf Environmental
 American Lead Technology  Hazardous Elimination
 American Owens  H.I.S. Painting
 Asbestos Handlers  Holian Asbestos Removal
 AWS Remediation, Inc.  Howell Construction
 Baltimore-Washington Restoration  Industrial Technology
 BAR, Inc.  Ingram Demolition
 L.G. Barcus & Sons, Inc.  Insulation Supply Company
 H. Bendzulla Contracting  J&S Environmental
 Blades & Sons  Lead Busters
 Brown & Associates  Lewis Environmental
 CCC Painting  Lexington-Fayette Urban County
 Campbell, George, Painting Government
 Clean Harbors, Rhode Island  Loyalty Environmental
 Clean Harbors, Connecticut  Metropolitan Painting, HI
 CMC Environmental  McDonald, M.L.
 Coast to Coast Coatings  Monsanto
 Conti Construction  Montgomery Environmental
578
 Napit Contracting  Hilbert Associates, Saratoga
 Nash Construction Springs, NY
 Nelson Maintenance Services, Inc.  Knolls Atomic Power, Schenectady,
 Newport News Reactor Services NY
 New York City Department of  Lawrence Livermore National Lab,
Corrections CA
 Oakgrove Construction  Lockheed Idaho Technologies Co.,
 Offshore Mechanical Idaho Falls, ID
 Petco Insulation  Lockheed Martin Energy Systems,
 Philadelphia Redevelopment Oak Ridge and Piketon, OH
Authority  Los Alamos National Lab, NM
 Plymouth Environmental  MK Ferguson, Fort St. Vrain, CO
 Port Authority of NY/NJ  Morrison-Knudsen, Watertown, MA
 Pro-tech Coatings, Inc.  Philotechnics, LTD. Naval Reactor
 R&M Facility, Idaho National Laboratory
 Ralle, Inc.  Resna, Yakima, WA
 R.L. Abatement  Rockwell International, Canoga
 Royal Coating Company Park, CA
 Rusmar Environmental  Rust Remedial Services, Cleveland,
 Schauer Associates OH
 Sevenson Industrial Services  Rust Geotech, Grand Junction, CO
 SIEG & Ambachtsheer, Inc.  Scientific Ecology Group, Oak
 South Construction Company Ridge TN
 Southeast Abatement  3M Company, St. Paul, MN
 Speciality Systems  West Valley Nuclear Services, West
 T + A Contractors Valley, NY
 Trans-AK Environmental  Westinghouse Electric Corporation
 U.S. Air Force @ Bettis, PA, Idaho Falls,
 U.S. Army ID,Scoville, ID, Fernald, OH, Waltz
 U.S. Coast Guard Mill, PA, Richland, WA, Aiken, SC
 U.S. Navy
 U.S. Fish and Wildlife, Midway Atoll
 USS Lexington Museum
 Watkins Engineers
 Welding, Inc. International Locations
 Westar Associates
 Williams Power Corporation  Atomic Energy of Canada, Ltd.
 Yankee Fiber Control, Inc.  BC Hydro, Canada
 British Nuclear Fuels, England
 Cameco Corporation, Canada
 Canatom Radiological Waste
Services, Canada
DOE and NRC Remediation Sites  Concentrex, Inc., Canada
 CP Rail Ltd., Canada
 Battelle Memorial Institute,  Domtar Paper Mill, Canada
Columbus, OH  DFAS-Guam and Germany
 Bechtel Hanford, Richland, WA  ENEL (Societa Per Azioni), Italy
 Bechtel Bettis, Idaho Naval Reactor  First Solar, Germany
 Chem Nuclear Geotech, Grand  Formal Management Systems,
Junction, CO Republic of Panama
 Chem Waste Management,  Greenspoon Bros., Ltd., Canada
Columbia, SC  Korea Electric Power Corporation,
 Dupont de Nemours & Co., Aiken, Korea
SC  McElligott Partners, Australia
 EG&G Idaho, Inc., Idaho Falls, ID  Metropolitan Toronto Board of
 EG&G Mound Technologies, Inc., Governors, Canada
Miamisburg, OH  Monalt Construction, Canada
 EG&;G Rocky Flats, Rocky Flats,  Monserco, Ltd., Canada
CO  Nuklearna Eleklearna Krsko,
 Fermco, Fernald, OH Yugoslavia
579
 Offshore Mechanical, Republic of  Sacramento Municipal Utility
Panama District; Rancho Seco
 Ontario Hydro, Canada  Florida Power & Light; St Lucie and
 Piquinic Management Corp., Turkey Point
Midway Island  Progress Energy; Crystal River
 Qualitech Services Company,  Tennessee Valley Authority; Watts
Republic of China Bar
 SNC Technologies, Inc., Canada  South Carolina Electric & Gas;
 Spruce Falls Paper, Inc., Canada Virgil C. Summer and Parr
 Spruce Falls Power, Inc., Canada  Southern California Edison; San
 Steeplejack Services, Canada Onofre
 STMI, France  Maine Yankee Atomic Power
 Tecnubel, Belgium Company; Maine Yankee
 Thomas Environmental  Yankee Atomic Electric Company;
Management, Canada Yankee Rowe
 TransAlta Utilities, Inc., Canada  Connecticut Yankee Atomic Power
 Waste Management Remediation, Company; Haddam Neck
Finland
 Whiteshell Laboratories, Canada
 Zircatec Precision Industries,
Canada
Dustless Decontamination Services
 American Electric Power Company
 Barmet Aluminum Company
Nuclear Utilities  Battelle Memorial Institute
 Burlington Northern Railroad
 American Electric Power Company,  ChemWaste Management
Bridgman, MI  Clean Harbors, Braintree, MA
 Carolina Power & Light, New Hill,  Connecticut Yankee Atomic Power
NC  Consolidated Edison Co., NY
 Connecticut Yankee Atomic Power,  District of Columbia, Dept. of Public
East Hampton, CT Works
 Consolidated Edison Company of  Dunn Corporation
New York, Buchanan, NY  Dupont
 Consumers Energy, Charlevoix, MI  Eldredge, Inc.
 Florida Power Corporation, Crystal  Environmental Strategy Company
River, FL  General Electric Motors
 Florida Power & Light, Port St.  Indiana & Michigan Power
Lucie Company
 Florida Power & Light, Turkey Point  JENSCO
 Indiana & Michigan Power  Johnson Controls World Service,
Company, Bridgman, MI Inc.
 New York Power Authority,  Land n' Sea Environmental
Buchanan, NY  Marine Pollution Control
 Pennsylvania Power & Light  New Jersey Dept. of Transportation
Company, Berwick, PA  New York Power Authority
 Portland General Electric, Rainier,  Ontario Hydro
OR  Osram Sylvania, Inc.
 Toledo Edison Company, Oak  Pennsylvania Power & Light Co
Harbor, OH  Pratt & Whitney Aircraft Co.
 Northeast Utilities, Waterford  Shell Oil Company
 Omaha Public Power District, Fort  Tenera Risk Management
Calhoun, NB  Toledo Edision Company
 Pacific Gas & Electric, Avila Beach,  Turner Construction
CA  U.S. Army
 Virginia Power, VA  Waste Management Remediation
 Yankee Atomic Electric Co., RI  West Valley Nuclear Services
 Duke Power Company; Oconee  Westinghouse Idaho Nuclear
 First Energy Nuclear Operating
Company; Beaver Valley and Perry
580
PENTEK INK
A Publication of Pentek, I nc.
Providing Engineering Services, Tedmolo!!:)', nnd Prodl1L1.rJor Frlcilil),
J\ /tfiJJtl'lIfl1lce, Rem ediotion nnd Hff-:,ort!ous Iltflste /1Itf11f1g ement
10111111< /IJ. \ 0. f
FLORIDA UTI LITY EVALUATES PA INTING OPERATIONS

IN VIEW OF LEAD-BASED PAINT REGULATIONS
he n ind us tri :t l paint ing r:1Iion req ui rementS. suhst:lJl tia l cost
co n tr.lctors fi rSI struggled s.w ings can be I-e:lli l.eu h)' elimi na ling
with t he no ti o n o f lead - abrasive bhlst d caning ,mil Ihe associ:lt-
b:lse d p aints ;I S :I haz - ed costs fo r co n ta inm e nt S truC{ur ~s,
ardolls material , they in itia lly attempted OS HA compliance r ~ q uir e ll1 e nt s, and
to cont:lin ,I irbo rnc em ission s by sur- hazardous waste disposal .
round ing t he blasti ng operatio n wi dl rilL also r~sea rehed existi ng tech-
enclosures . Recognizing the porc Illi:!] no logies fo r " p,lint rel11o\·al system
hcallll prohlems :.Issociatcd with pladng GIJlabie of effectively contro ll ing emis-
wo r kers inside ;1 co n fined e ncl osure sions 10 the envi ronment and exposure
during blasting, the Occuparional S.lfe- to the worke r. T he review st,lff chose
tv .m el H ealth Ad ministration rc\"iscd Pentek's warrallted le;ld ;Ih;ltemcnt sys-
regulations govern ing lead in co nstnlC- tem, whi ch captures 100% o f the air-
l ion. Th e rCl' is iullS c!>l'lbli s hc d s afe bo r n e du s t a nd ·)Y. 5% 0 1 th e solid
work practices, fur ther increasing alml- de b ris at the cutti ng tool edge . The
sive b lasti ng cos ts and fo rcing lIl any Pemek system provides a surface profile
own ers to pOStpone pa inting o f struc- th at new, high-per fo tlmlll ce, s urface
OIral steel. In Illan}' instances, del ays led tolerant co:lti ngs e~l n ad here to; e.g.,
to strucUlral d e re ri o r~lti on . SSP C -SP I I , PQ<I1!'r Trwl Cleaning TO
Flori da Powe r & Lig ht Co mp ~lIlY !J"n: -' /rf"l. N ear the inclement Florida
( FPL), a large uri lil"r serving sourhern coast. engi neers h:l\"c con cluded Ihesc
Florida , faced t hi s d ile m ma duri ng n e\\' eO:H-ings will ensu re a long, prOtec-
200 fWT "" '·,Ited slOmgf 111111:. /Ol"llt CIIIII Flon -
mai ntc nance pai nti ng of ~Itl cle\' ~lt e d tive li fe to the structural steel. llil Pm;'f/" .f:;- Ligbl COIIIPI1l~Y J ClipI' e llllm·rmi
storage tank. At FPL's Cape Canavcr.11 \Vi llia m s Po we r Cor po ratio n , a Gf'lurll tillg Stll ti oll. ::.·(/S tb r site of II r rernl
Genera tin g Stat ion, all 80-1- m cga\\, ~l tt collTillllfd 0 11 IlIIgt 1 It'f/ll-bi/Jf(1 p"illf Ilfrfffr lllf/Tt Iwojtct.
fossil fuel pla nt, the tank rises 100 fee t
high with a total sllrfilce area of H ,OOO EPA COMPARISON STUD Y: PENTEK EM ERGES DU ST-FREE!
square fee t. Repainting delays could be
to lera ted nO lo nger if the str uct ural he U.S. En vironme ntal Pro tecti on Agency ( EPA) selected twO
integrity o f t he ta nk \\":1 5 to re m :l in bri dges in N ew York as part Of'l pilot sHldy to compare the tradi-
inr:lct. tional paint rellloval method of abrasive blasting with an al terna-
FPL conStruction engineers decided tive process. Pentek, Inc. W:1S chosen as the .11 tern:lti ve beca use its
to cvaluate their options, r:l king into Icad "b;ltement system, unlike abrasive blasting, capt1lrcs all airborne dust
acCOunt t he costs associated wi th a Steel and debris at the cutting tool edge, elim inati ng bmh containment measures
Stru ctu res Paintin g Council Chlss I and the generation of unnecessa ry wastes. The sOldy, entitled RmlOvrI/ rlml
cont:li nrnent system, plus wo rker health Califf/iI/litem of L Nld- 8 (1sed Pf/ i m ViII .,..,Ti't:(I/t'- Smlers, was cond ucted by t he
:md s:,fcty COSts. T h c ~' researched va ri - EPA's Risk Red uction Engineering La boratory in m njllllcoon with the Eri c
ous coati ng srstellls t"O dcter minc if tra- County Dept, of Environment ~lIl d Phl nning in N ew York :md Recra Envi-
ditional surface pre parati o n fo r near- ronmental, Lnc., as part of EPA's \Vastc Reduction lnno\'ativc Technology
white me t ~l l or com merci:ll blast could E\·:l luation (\.VRITE) program.
be ~l\'o ided . In changi ng surface prepa- 581
2
FLORIDA UTILITY EVALUATES PAINTING OPERATIONS

(ColI/illllrdjrolll pogr I)
llatiOllwidl' utility con t r:.lc to r , "'!"IS COIl- sures well below OS I IA's action len.,1 o f required ,m d emissiolls (.-ontrol5 cscccd -
t r;l c tcd by FP L fO pe rfo r m t he Icad - 30 p g/m3 . The only necessary OSHA c d that o f a ll SS PC C b ss ] co n tain -
b:1Scd pai n t remo val a nd rc- p:tinti ng h ea lt h ,md sa fe ty requi reme nts we r e m e nt. As th e CO R N ER -C U 1- r E Rs
wit h the Pe ntek Svste m. 1\ lo b ili z:llion provisions for hand-washi ng faciliti es, re moved th e o ld lead-based paints, the
h eg:1Il by po sit io ning the VAC- PAC · housekeeping, ,1IU] adnlin istrativc COI11 - dust and d ehris were imm edi atciy cap-
hi gh pCr f Oflll;) IlC C, se lf-drumm ing tu re d :1I1d t r :lI1 s p o r t ed d ir ec rl ~' into
H EPA \":lcu um sy st em undern ea th rhe DO T -;lpproved 55 -g:lllon waste dru ms
e]c\,;1tcd t;lIlk. A crew o f three, using "Building a full containment \·ja the \'AC - PAC s\'stem .
CO R?\l E R-C U"r T ER - ncc dl cgu n s structure around the 200-foot \ Vith incre3sing awa rc ness o f c ln-i -
C(lui ppcd \\i l"h in t cgr :ll lo c ali ze d high Cape Canaveral storage ro nm Cnt3] 3n d h e 31rh issues . uti li ty
exhaust , safdy rCII1O\"cd the tcacl -based tank was not a good option P!:lIlts must const:mdy ree\'al uatc P:lilll -
paints at di stances reach in g as fil r :IS 225 for our project." ing o perations to rem ain com petiti\·c in
fee t aw,,)' from the \ Tr\C_ PAC co ll ec- lOd :lY's high ly reb'1i1a ted m :lrke tp hlcc .
tio n un it. Th:lll ks to t h e growing a\':lil abi lity of
"Th e Pc nrc k Sys telTl e na bled our l11 itments [0 protect the employee. surface-tolerant co atings, industry is no
c rew to pe rfo rm !ll:l inte n:1Ilce p;linting " Building a full containme nt struc- lo ngc r com p e lle d to prO\'idc an :I!J ra-
while reducing costly O SIIA and EPA t u re a ro und the 200- foo t high Cape si\'c!Y bbsted profi le before n ew coa lS
req uirements." not ed Rick y C ha vis, C ana\'eral srorugc t,tIl k \\':lS not :1 good of pain [5 C:l 1l be applied . T his e ll :l bles
\ Vi lli ams Power C orpor:.ltion 's project option for o ur project ," the FPL pro- cost- e ffe c ri ve a p p roa c h es ro re m ove
manager. An independent tl."Sting 1:11,0- ject coord inawr said . By specify ing the d ete riormed co.ltings and prcp3re sleel
rator~' co n firme d ,lirborne lead ex po- P en t e k Syste m , n o co ntainm c nt was fo r new ro,HS of paint.
EPA CO MPARISON STUDY: PE NTEK EM ERGES DUST-FREE!

(CollliIllW/fiTJIII pI/g•. 1)
Abf:lsi\'C blasting h3s been the stall- l'tXuing thickness of 10-1 3 mils l'Ontaining remov31, de:mup, and demo bilization
d:l rd fur many years in prep3ring steel le3d-based paint. COlwcmion31 :lbrusi\'e activities werc all carefull" observed and
strucrurcs for new co:uinb'S; it effeeti\,c1y bl3sting equipment was deployed on one docu m ented . Area and pe rso n 31 air
removes paint while 3ch ie\ing surf:lcc bridge hy the New York State T hruway monitorin g were also performed, :IS
cleanliness and profiles required for sub- Authority (l'\YSTA), while Penrek's lead well as IIlC3SU rements ro 3SSCSS conClIni-
sequent CO<ltinb'S' The disad\'alltages of .lb::ltcmcnt system was uti lized on thc nation levels and .11l10unts of genef:ll'ed
rhe bbst process ha\'e been rea li zed , o ther. Crit eria for c"alu:ltion included waste.
howeve r , in ligh t of rhe inc rc;lsed work pr,lcticcs, C(1uipment, bbor require- At the bridge to be :lbrusively blasted,
awareness o f hC:llrh problems :Issoci:n oo rnent:s, and rime neCCSS:lly to romple[C thc sevcn i\ry$TA workers rC(luireo ] -V2
with Icad-baS(.'C1 paint. Abrash'e bl:Jsri ng proposed t:'1 s ks . Mobil iz Hion, paint romilllll'iI 011 pllgr -I
gcnef:l[es airbome, le:ld-cont'.lIni n:lted
parti c ubtes , whi c h prese n t :l h ig h
potential of IC:l.d exposure to both \\'ork-
ers 3nd the IOCII Cll\ironmenr. Sophisti-
cued cnclosure systems were dc\'elopc.."<i
to COIlt;.lin the cont:llnination. blll' th is
r~lIllcd in incrc:lsed loc:llizcd exposure
to worke rs 3ml subs t311 ria lly high er
o\'crnll costs. The expel1(bble !,'Tir used
to fCmove paint also generates cxcessi\'c
.unounrs of addi tional m:nerial , which
fC(lui res disposal as a haz:lrdous wastc,
The two bri dges selected fo r the
st ud~' were s imilar in str ucturC :lIld
co3ting specifics. They both traverse
the New York St3te Thruw:1Y (Inter- At tbr bridge tirsigllllutliry fbI' EPA jol' tbr Pmtrl' /rllli IIllIItrlllfll1 J"yS1<'1I1,job srwp rollSistl'll pri-
state 90) near Buffa lo, and c.u:h had :l 582
II1t/rifJ' ofP()siliollillg /·I/ltiplI/(,IIt.
Documento nº 02: Norma SSPC-SP 11 Power Tool Cleaning to Bare Metal.
EUITN JUL-11 583

SSPC-SP 11
November 1, 1987
Editorial Changes September 1, 2000
SSPC: The Society for Protective Coatings
SURFACE PREPARATION SPECIFICATION NO. 11

Power Tool Cleaning to Bare Metal
1. Scope 3.3 SURFACE CLEANING MEDIA:
1.1 This specification covers the requirements for power 3.3.1 Non-woven abrasive wheels and discs constructed
tool cleaning to produce a bare metal surface and to retain of a non-woven synthetic fiber web material of continuous
or produce a surface profile. undulated filaments impregnated with an abrasive grit.
NOTE: Information on suitable discs and wheels is found in
1.2 This specification is suitable where a roughened, Section A.3.c of the Appendix.
clean, bare metal surface is required, but where abrasive
blasting is not feasible or permissible. 3.3.2 Coated abrasive discs (sanding pads), coated
abrasive flap wheels, coated abrasive bands or other coated
1.3 This specification differs from SSPC-SP 3, Power abrasive devices capable of running on power tools. NOTE:
Tool Cleaning, in that SSPC-SP 3 requires only the removal Information on suitable wheels is found in Section A.3.d of
of loosely adherent materials and does not require produc- the Appendix.
ing or retaining a surface profile.
3.3.3 Other materials that produce the requirements of
2. Definition Section 2.1.
2.1 Metallic surfaces which are prepared according to 3.4 SURFACE PROFILE PRODUCING MEDIA:
this specification, when viewed without magnification, shall
be free of all visible oil, grease, dirt, dust, mill scale, rust, 3.4.1 Rotary impact flap assembly consisting of a
paint, oxide, corrosion products, and other foreign matter. flexible loop construction with carbide spheres bonded to
Slight residues of rust and paint may be left in the lower the peening surfaces of each of the metal supports fastened
portion of pits if the original surface is pitted. to the loop. NOTE: Information on suitable flap assemblies
is found in Section A.3.e of the Appendix.
2.2 When painting is specified, the surface shall be
roughened to a degree suitable for the specified paint 3.4.2 Needle guns consisting of a bundle of wire
system. The surface profile shall not be less than 1 mil (25 “needles” which can impact a surface, producing a peened
micrometers). NOTE: Additional information on profile is effect. NOTE: Information on suitable needles is found in
contained in Sections A.5 and A.6 of the Appendix. Section A.3.f of the Appendix.
2.3 Photographs or other visual standards may be used 3.4.3 Other materials which, when mounted on power
to supplement the written definition. NOTE: Additional in- hand tools, can produce the profile required in Section 2.2.
formation on visual standards is available in Section A.7 of
the Appendix.
4. Reference Standards
3. Power Surface Preparation Tools and 4.1 The standards referenced in this specification are
Media listed in Section 4.4 and form a part of this specification.
3.1 SURFACE CLEANING POWER TOOLS: Any tool 4.2 The latest issue, revision, or amendment of the
capable of appropriately driving the media of Section 3.3 is referenced standards in effect on the date of invitation to bid
acceptable; the surface profile may or may not be de- shall govern unless otherwise specified.
stroyed.
4.3 If there is a conflict between the requirements of
3.2 IMPACT AND OTHER PROFILE PRODUCING any of the cited reference standards and this specification,
POWER TOOLS: Any tool on which the media of Section the requirements of this specification shall prevail.
3.4 can be properly mounted and used to produce the
required uniform profile is acceptable. NOTE: Information 4.4 SSPC SPECIFICATIONS:
on suitable tools is found in Sections A.3.a and A.3.b of the
Appendix.
77
584
SSPC-SP 11
November 1, 1987
SP 1 Solvent Cleaning a clean, dry cloth.

SP 3 Power Tool Cleaning
VIS 3 Visual Standard for Power- and Hand- 7.4 Power tool prepared surfaces must be coated prior
Tool Cleaned Steel to the reformation of rust or visible contamination.
5. Procedures Prior to Power Tool Surface 8. Inspection

Preparation
8.1 Surfaces prepared under this specification shall be
5.1 Prior to power tool surface preparation, remove subject to timely inspection by the purchaser or his autho-
visible deposits of oil or grease by any of the methods rized representative. The contractor shall correct such work
specified in SSPC-SP 1, “Solvent Cleaning,” or other agreed- as is found defective under this specification. In case of
upon methods. dispute, the arbitration or settlement procedure as estab-
lished in the procurement documents (project specifica-
5.2 Prior to power tool surface preparation, remove tion), shall be followed. If no arbitration procedure is estab-
surface imperfections such as sharp fins, sharp edges, lished, the procedure specified by the American Arbitration
weld spatter, or burning slag to the extent required by the Association shall be used.
procurement documents (project specification). NOTE:
Additional information on surface imperfections is available 8.2 The procurement documents (project specifica-
in Appendix A.9. tion) covering work or purchase shall establish the respon-
sibility for testing and for any required affidavit certifying full
6. Power Tool Surface Preparation Methods compliance with the specification.
and Operations
9. Safety
6.1 Depending on profile conditions, use either or both
of the following methods to remove tightly adhering mate- 9.1 All safety requirements stated in the procurement
rials and to retain or produce the required surface profile document as well as this specification and its component
with power tools: parts apply in addition to any applicable federal, state, and
local rules and requirements. They also shall be in accord
6.1.1 Profile Condition A, Acceptable Profile Ex- with instructions and requirements of insurance underwrit-
ists: Achieve the cleanliness required in Section 2.1 by ers.
using power tools described in Section 3.1.
10. Comments
6.1.2 Profile Condition B. Unacceptable Profile Ex-
ists: Achieve the cleanliness required in Section 2.1 and 10.1 While every precaution is taken to insure that all
the profile required in Section 2.2 by using power tools information furnished in SSPC specifications is as accu-
described in Section 3. NOTE: Information on the selection rate, complete, and useful as possible, SSPC cannot as-
of tools and cleaning media is found in Section A.2 of the sume responsibility nor incur any obligation resulting from
Appendix. the use of any materials, paints, or methods specified
therein, or of the specification itself.
7. Procedures Following Power Tool Sur-
10.2 Additional information and data relative to this
face Preparation
specification are contained in the following Appendix. Addi-
7.1 After power tool surface preparation and prior to the tional detailed information and data are presented in a
application of coatings, reclean the surface if it does not separate document, SSPC-SP COM, “Surface Preparation
conform to this specification. Commentary.” The recommendations contained in the
Notes, Appendix, and SSPC-SP COM are believed to
7.2 Remove visible deposits of oil, grease, or other represent good practice, but are not to be considered as
contaminants by any of the methods specified in SSPC-SP requirements of the specification. The table below lists the
1 or other methods agreed upon by the party responsible for appropriate section of SSPC-SP COM.
establishing the requirements and the party responsible for
performing the work. NOTE: Information on oil contamina- Subject Commentary Section
tion is found in Section A.4.d of the Appendix.
Film Thickness ......................................................... 10
7.3 Remove dirt, dust, or similar contaminants from the Maintenance Painting ............................................. 4.2
surface. Acceptable methods include brushing, blow off Rust-Back (Rerusting) ......................................... 4.5
with oil-free, clean, dry air; vacuum cleaning; or wiping with Visual Standards ...................................................... 11
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585
SSPC-SP 11
November 1, 1987
Weld Spatter ................................................. 4.4.1 Painting Practice.”
A. Appendix A.3 SUITABLE TOOLS AND MEDIA: The text of this

specification makes reference to the following footnotes.
A.1 FUNCTION: Power tool surface preparation to Inclusion of these items in this appendix is intended solely
remove tightly adherent material produces a surface which to guide the user to typical types of equipment and media
is visibly free from all rust, mill scale, and old coatings and which are available to meet the specification. The items
which has a surface profile. It produces a greater degree of mentioned are not all of the tools or products available, nor
cleaning than SSPC-SP 3, “Power Tool Cleaning,” (which does their mention constitute an endorsement by SSPC.
does not remove tightly adherent material) and may be
considered for coatings requiring a bare metal substrate. a. The “Mini-Flushplate” from Desco Manufacturing
The surfaces prepared according to this specification Company, Inc., Long Beach, California, has been found
are not to be compared to surfaces cleaned by abrasive suitable as a tool system which meets the requirements of
blasting. Although this method produces surfaces that “look” this section.
like “near-white" or “commercial blast,” they are not neces-
sarily equivalent to those surfaces produced by abrasive b. The Aro Corporation, Bryan, Ohio, and VON ARX Air
blast cleaning as called for in SSPC-SP 10 or SP 6. Tools Company, Englewood, New Jersey, are suppliers of
needle gun equipment.
A.2 SELECTION OF TOOLS AND CLEANING ME-
DIA: Selection of power tools and cleaning media shall be c. 3M Scotch-Brite Clean ‘n Strip discs and wheels are
based on (1) the condition of the surface prior to surface able to satisfy the requirements.
preparation, (2) the extent of cleaning that is required to
remove rust, scale and other matter from the surface and d. Grind-O-Flex wheels from Merit Corporation,
(3) the type of surface profile required. Compton, California and Nu-Matic air inflated wheels from
NuMatic, Euclid, Ohio, have been found suitable.
A.2.1 Selection of Media: If an acceptable surface
profile existed prior to preparing the surface, cleaning e. 3M Heavy-Duty Roto-Peen flap assembly has been
media, such as found in Section 3.3, shall be selected that found suitable.
will remove surface contaminants without severely reduc-
ing or removing the profile, if possible. If the surface profile f. Needles having a diameter of 2 mm have been found
is removed or severely reduced when preparing the sur- to produce a surface profile suitable for many painting
face, or if there was no profile prior to surface preparation, systems.
surface profiling media, such as found in Section 3.4, shall
be selected that will produce an acceptable surface profile A.4 OPERATION OF TOOLS: The tools shall be oper-
as required by this specification. When power tool cleaning ated in accordance with the manufacturers’ instructions. In
rusted surfaces it is important to avoid embedding or peen- particular, note the following:
ing rust into the substrate. This may require removal of rust
prior to use of surface profiling media. These factors may a. Observe the recommended operating speed (ROS).
require employing more than one type of medium in order The maximum operating speed (MOS) does not necessarily
to obtain the desired end result. NOTE: Power wire brushes give the most efficient cleaning.
when used alone will not produce the required surface
profile and may remove or degrade an existing profile to an b. The “rpm” (rotational speed) rating of some power
unacceptable level. tools and the cleaning media may not be compatible and
could result in physical injury to the operator.
A.2.2 Selection of Tools: Power tools shall be se-
lected on the basis of the size and speed rating of the c. Exercise caution when power tools are used at
media. These requirements may differ from one type of critical structures (e.g., pressure vessel boundaries) so that
media to another and shall be taken into consideration excessive base metal is not removed.
when more than one type of medium will be used in the
surface preparation process. Power tools shall be selected d. When air driven tools are used, the exhaust could
that will produce enough power to perform the cleaning contain oil or moisture that could easily contaminate the
operation efficiently. Operator fatigue shall be considered recently prepared surface.
in the selection of power tools.
Further information on the selection of power tools and e. The media used on power tools have a finite life.
media is contained in Chapter 2.6, “Hand and Power Tool When they do not produce the specified profile they shall be
Cleaning,” of SSPC Painting Manual, Volume 1, “Good replaced.
79
586
SSPC-SP 11
November 1, 1987
Additional information on the operation of tools can be cleaned using an alternate method of surface preparation
found in Chapter 2.6 of Volume 1, “Good Painting Practice” which may result in a different degree of surface cleanliness
of SSPC Painting Manual. and surface profile. The alternate method shall be mutually
agreed upon before commencing work.
A.5 PROFILE: The type of power tools to be used
depends upon whether or not an acceptable profile exists A.9 SURFACE IMPERFECTIONS: Surface imperfec-
on the surface to be cleaned. tions can cause premature failure when the environment is
Some limitations of the various types of media to severe. Coatings tend to pull away from sharp edges and
produce a specific profile or to preserve an existing profile projections, leaving little or no coating to protect the under-
are as follows: lying steel. Other features which are difficult to properly
cover and protect include crevices, weld porosity, lamina-
• Media of Section 3.3 produce a profile of approximately tions, etc. The high cost of methods to remedy the surface
one-half mil (10-15 micrometers), whereas the media imperfections requires weighing the benefits of edge round-
of Section 3.4 may produce a profile of 1 mil (25 ing, weld spatter removal, etc., versus a potential coating
micrometers) or more. The profile depends on the failure.
abrasive embedded in the rotary flaps or the diameter Poorly adherent contaminants, such as weld slag resi-
of the needles. dues, loose weld spatter, and some minor surface lamina-
• Impact tools may produce sharp edges or cut into the tions, must be removed during the power tool cleaning
base metal if not used properly. operation. Other surface defects (steel laminations, weld
• It is important to determine whether the profile require- porosities, or deep corrosion pits) may not be evident until
ments for the specified coating system can be met by the surface preparation has been completed. Therefore,
this power tool cleaning method of surface preparation. proper planning for such repair work is essential, since the
timing of the repairs may occur before, during, or after the
A.6 MEASUREMENT OF SURFACE PROFILE: Sur- cleaning operation. Section 4.4 of the “Surface Preparation
face profile comparators and other visual or tactile gages Commentary” (SSPC-SP COM) contains additional infor-
used for abrasive blast cleaning are not suitable for mea- mation on surface imperfections.
suring profile produced by power tools because of the
differences in appearance. One acceptable procedure is A.10 CHEMICAL CONTAMINATION: Steel contami-
use of coarse or extra coarse replica tape, as described in nated with soluble salts (i.e., chlorides and sulfates) devel-
Method C of ASTM D 4417, “Field Measurement of Surface ops rustback rapidly at intermediate and high humidities.
Profile of Blast Cleaned Steel.” Replica tapes are valid for These soluble salts can be present on the steel surface
profiles in the ranges of 0.8 to 1.5 mils (20 to 38 microme- prior to cleaning as a result of atmospheric contamination.
ters) (coarse) to 1.5-4.5 mils (38-114 micrometers) (extra- In addition, contaminants can be deposited on the steel
coarse). (Note: Because of the limitations in compressibility surface during cleaning whenever the media is contami-
of the mylar film, however, even very smooth surfaces will nated. Therefore, rust-back can be minimized by removing
give readings of 0.5 mils [13 micrometers] or greater using these salts from the steel surface, preferably before power
the replica tape.) tool cleaning, and eliminating sources of recontamination
during and after power tool cleaning. Identification of the
A.7 VISUAL STANDARDS: Note that the use of visual contaminants along with their concentrations may be ob-
standards in conjunction with this specification is required tained from laboratory or field tests.
only when they are specified in the procurement documents
(project specification) covering the work. It is recommended, A.11 RUST-BACK: Rust-back (rerusting) occurs when
however, that the use of visual standards be made manda- freshly cleaned steel is exposed to conditions of high
tory in the procurement documents. humidity, moisture, contamination, or a corrosive atmo-
SSPC-VIS 3, “Visual Standard for Power- and Hand- sphere. The time interval between power tool cleaning and
Tool Cleaned Steel,” provides color photographs for the rust-back will vary greatly from one environment to another.
various grades of surface preparation as a function of the Under mild ambient conditions, it is best to clean and coat
initial condition of the steel. For more information about a surface the same day. Severe conditions may require
visual standards, see SSPC-SP COM, Section 11. coating more quickly, while for exposure under controlled
conditions the coating time may be extended. Under no
A.8 INACCESSIBLE AREAS: Because of the shape circumstances shall the steel be permitted to rust-back
and configuration of the power tools themselves, some before painting regardless of time elapsed (see Section A.
areas of a structure may be inaccessible for cleaning. 10).
These areas include surfaces close to bolt heads, inside
corners, and areas with limited clearance. Areas which are A.12 DEW POINT: Moisture condenses on any surface
inaccessible by this method of surface preparation shall be that is colder than the dew point of the surrounding air. It is,
80
587
SSPC-SP 11
November 1, 1987
therefore, recommended that the temperature of the steel thickness over the peaks is inadequate, premature rust-
surface be at least 5 ˚F (3 ˚C) above the dew point during through or failure will occur. To assure that coating thick-
power tool cleaning operations. It is advisable to visually nesses are properly measured, refer to SSPC-PA 2, “Mea-
inspect for moisture and periodically check the surface surement of Dry Paint Thickness with Magnetic Gages.”
temperature and dew point during cleaning operations. It is
important that the application of a coating over a damp A.14 MAINTENANCE AND REPAIR PAINTING: When
surface be avoided. this specification is used in maintenance painting, specific
instructions shall be given on the extent of surface to be
A.13 FILM THICKNESS: It is essential that ample power tool cleaned or spot cleaned. SSPC-PA Guide 4,
coating be applied after power tool cleaning to adequately “Guide to Maintenance Repainting with Oil Base or Alkyd
cover the peaks of the surface profile. The dry film thickness Painting Systems,” provides a description of accepted prac-
above the peaks of the profile shall equal the thickness tices for retaining old sound paint, removing unsound paint,
known to be needed for the desired protection. If the dry film feathering, and spot cleaning.
81
588
Documento nº 03: Planos de Pintura y Desarrollo 3D del Tanque de Agua Potable B-69.
EUITN JUL-11 589

Documento nº 04: Fichas Técnicas “ Sherwin Williams”.
EUITN JUL-11 593

ControlTech NSF TRM.35
®
Tank Linings,
Containment & Certified to
NSF/ANSI 61
DURA-PLATE® UHS
Corrosion Control WITH OPTI-CHECK OAP TECHNOLOGY
PART A B62-210 SERIES
Coatings PART A B62W211 WHITE OAP
PART B B62V210, B62V211, B62G210 HARDENERS
PRODUCT INFORMATION Revised 10/08
PRODUCT DESCRIPTION RECOMMENDED USES

DURA-PLATE UHS is an ultra high solids epoxy amine engineered For use over prepared steel or concrete surfaces in industrial and
specifically for immersion service in ballast tanks, oil tanks, and re- marine exposures such as:
fined fuel storage tanks. The high build, edge-retentive properties of • Meets Mil-PRF-23236C, Type VII, Class 5, 7, & 9 Grade C
Dura-Plate UHS provide superior protection compared to conven- • Ballast tank interiors, Oil storage tank interiors, Refined fuel storage
tional epoxies. tank and potable water tanks interiors and pipe.
• Airless Spray • One coat protection • May be applied up to 50.0-60.0 mils dft in one coat if required
• Low VOC • Low odor • High flash point, >200°F • Water and waste treatment plants
• Can be used with 1½ oz. fiberglass mat • Primary and secondary containment areas
• Low Temperature Hardener available for applications from 40°F • Where edge protection film build properties are required
(minimum) to 77°F (maximum) • Suitable for use with cathodic protection systems
• NSF approved to Standard 61 for potable water (tanks of 1000 • Conforms to AWWA D102, ICS #1, ICS #2, ICS #5, OCS #5
gallons or greater and pipes of 40" diameter or greater). • White B62W211 Contains OAP fluorescent pigment (NSF Approved)
PRODUCT CHARACTERISTICS PERFORMANCE CHARACTERISTICS
Finish Gloss System Tested: (unless otherwise indicated)
Color: Gray, Green, Black, Haze Gray or Substrate: Steel
White Surface Preparation: SSPC-SP10
Volume Solids: 98% ± 2%, mixed
Weight Solids: 98% ± 2%, mixed
1 ct. Dura-Plate UHS @ 18.0 mils dft with B62G210
VOC (EPA Method 24): Hardener
(with B62V210 Hardener) <100 g/L; 0.83 lb/gal, mixed Abrasion Resistance:
(with B62V211 Hardener) <100 g/L; 0.84 lb/gal, mixed Method: ASTM D4060, CS17 wheel, 1000 cycles, 1 kg load
Mix Ratio: 4:1 by volume Result: 20.8 mg loss
Recommended Spreading Rate per coat:* Adhesion:
1 coat system 2 coat system
Method: ASTM D4541 Method: ASTM D3359
Wet mils: 18.0 - 22.0 10.0 - 12.0/coat
Dry mils: 18.0 - 22.0 10.0 - 12.0/coat Result: 800 psi, minimum Result: 5A
Total mils 18.0 - 22.0 20.0 - 24.0 Corrosion Weathering:
Coverage approximate: 72 - 90 sq ft/gal 130 - 160 sq ft/gal Results: ASTM D5894, 6 cycles, 2016 hours
* See NSF systems on back Results: Rating 10 per ASTM D610 for rusting and
NOTE: Brush or roll application recommended for stripe coating and Rating 10 per ASTM D714 for blistering
repair only. Low Temperature Hardener is not recommended for brush Direct Impact Resistance:
or rolling due to the short pot life.
Method: ASTM D2794 Method: ASTM G14
Drying Schedule @ 12.0 mils wet @ 50% RH, using:
B62V210 Hardener @ 40°F @ 55°F @ 77°F Result: 30 in. lb. Result: 168 in. lb.
To touch: N/R 12 hours 5 hours Dry Heat Resistance:
To handle: N/R 48 hours 16 hours Method: ASTM D2485
To recoat minimum: N/R 48 hours 16 hours Result: 250°F
maximum: N/R 21 days 14 days Flexibility:
Cure to service: N/R 10 days 4 days Method: ASTM D522, 180° bend, ½" mandrel
Heat Cure: 8 hrs @ ambient, then 16 hrs @ 140° F*
Result: Passes, 9.7% elongation
Pot Life: N/R 45 minutes 45 minutes
Sweat-in Time: N/R 15 minutes none Immersion: (Galvapac/1 ct Dura Plate UHS)
B62V211 Low Temperature Hardener Method: 5 year potable water
@ 40°F @ 55°F @ 77°F Result: Rating 10 per ASTM D610 for Rusting
To touch: 24 hours 5 hours 3 hours Result: Rating 10 Per ASTM D714 for Blistering
To handle: 48 hours 24 hours 8 hours Pencil Hardness:
To recoat minimum: 48 hours 24 hours 8 hours
Method: ASTM D3363
maximum: 30 days 21 days 14 days
Cure to service: 7 days 5 days 3 days Result: 3H
Heat Cure: 8 hrs @ ambient, then 16 hrs @ 140° F* IMMERSION (Ambient temperature):
Material should be at least 50°F for optimal performance. • Ballast Tank mix .......................................... Recommended
Pot Life: 20 minutes 20 minutes 10 minutes • Crude oil ..................................................... Recommended
Sweat-in Time: 5 minutes none none • Diesel fuel ................................................... Recommended
If maximum recoat time is exceeded, abrade surface before recoating. • Ethanol or Gasohol ..................................... Recommended
Drying time is temperature, humidity and film thickness dependent.
• Fresh water/Potable Water ....................... Recommended
Sterilize and rinse per AWWA C652.
*Not NSF Approved • Fuel oil ........................................................ Recommended
• Methanol or methanol blends ..................... Not Recommended
Shelf Life: 36 months • MTBE, TAME, ETBE ..................................... Recommended
Store indoors at 40°F to 100°F • Refined petroleum products ...................... Recommended
Flash Point: >200°F PMCC, mixed • Sea water .................................................. Recommended
Reduction: Not recommended • Hi-Aromatic Gasolines ............................... Recommended
Clean Up: MEK, R6K10 or R7K104 Reducer
ControlTech TRM.35 continued on back

594
ControlTech NSF TRM.35
Tank Linings, ®
Containment & Certified to DURA-PLATE® UHS

NSF/ANSI 61
PRODUCT INFORMATION
RECOMMENDED SYSTEMS SURFACE PREPARATION
Steel, NSF Systems: Surface must be clean, dry, and in sound condition. Remove all oil,
AWWA D102: Inside Coating System No. 1 dust, grease, dirt, loose rust, and other foreign material to ensure
(minimum AWWA DFT 8.0 mils) good adhesion.
1 ct. Dura-Plate UHS Primer @ 3.0 mils dft**
1 ct. Dura-Plate UHS @ 5.0 mils dft Refer to product Application Bulletin for detailed surface preparation
AWWA D102: Inside Coating System No. 2 information.
(minimum AWWA DFT 12.0 mils)
1 ct. Dura-Plate UHS Primer@ 3.0 mils dft** Minimum recommended surface preparation:
1 ct. Dura-Plate UHS @ 4.0 mils dft Iron & Steel:
1 ct Dura-Plate UHS @ 5.0 mils dft Atmospheric: SSPC-SP6/NACE 3, 2 mil profile or
SSPC-SP12/NACE No. 5, WJ-3/NV-2
AWWA D102: Inside Coating System No. 5 Immersion: SSPC-SP10/NACE2, 2-3 mil profile or
(minimum AWWA DFT 10.0 mils) SSPC- SP12/NACE No. 5, WJ-2/NV-2
1 ct. Corothane I – Galvapac NSF @ 2.0 mils dft Concrete & Masonry:
1 ct. Dura-Plate UHS @ 4.0 mils dft Atmospheric: SSPC-SP13/NACE 6, or ICRI 03732
1 ct. Dura-Plate UHS @ 5.0 mils dft CSP2-3
Immersion: SSPC-SP13/NACE 6-4.3.1 or 4.3.2, or
Steel, OAP Fluorescent Pigment System ICRI 03732 CSP2-3
1 ct. Dura-Plate UHS (B62W211) @ 12.0 - 14.0 mils dft
Steel: TINTING
1 ct. Dura-Plate UHS Primer @ 4.0 - 8.0 mils dft/ct** Do not tint Part A. Do not tint for NSF Immersion.
1 ct. Dura-Plate UHS @ 10.0 - 12.0 mils dft/ct
or Clear Hardeners B62V210 and B62V211 may be tinted with up to 1½
2 cts. Dura-Plate UHS @ 6.0 - 7.0 mils dft/ct
or oz. per gallon with 844 Colorant, Phthalo Green (844-5558) ONLY
1 ct. Dura-Plate UHS @ 18.0 - 22.0 mils dft
or APPLICATION CONDITIONS
2 cts. Dura-Plate UHS @ 10.0 - 12.0 mils dft/ct
Temperature (air, surface):
Steel, with hold primer: B62V210 Hardener 50°F minimum, 110°F maximum
1 ct. Copoxy Shop Primer @ 1.0 - 1.5 mil dft** B62V211 Hardener 40°F minimum, 77°F maximum
(as required for blast hold primer)
2 cts. Dura-Plate UHS @ 10.0 - 12.0 mils dft/ct At least 5°F above dew point
Material should be 70°F to 85°F for optimal performance.
Steel, Laminate System:
1 ct. Copoxy Shop Primer @ 1.0 - 1.5 mil dft
(as required for blast hold primer) Relative humidity: 85% maximum
(or 1 ct. Dura-Plate UHS Primer @ 4.0 - 8.0 mils dft)**
1 ct. Steel-Seam VSE as required for filling pits, and Refer to product Application Bulletin for detailed application informa-
transitioning sharp edges, weld seams, etc. tion.
1 ct. Dura-Plate UHS Clear Laminate Resin with 1½ oz. glass
mat @ 40.0 - 45.0 mils dft ORDERING INFORMATION
1 ct. Dura-Plate UHS @ 10.0 - 12.0 mils dft, as required to seal
fiberglass mat Packaging:
Part A: 4 gallon container
Concrete/Masonry:
1 ct. Corobond 100 Epoxy Primer/Sealer @4.0-6.0 mil dft Part B: 1 gallon container
(or 1 ct Dura- Plate UHS Primer @ 4.0-8.0 dft)**
(as required for NSF) Weight per gallon: 10.52 ± 0.2 lb, mixed
1 ct. Dura-Plate UHS @ 10.0-12.0 mils dft/ct
(as required for NSF) SAFETY PRECAUTIONS
** When using the B62L210 Primer containing the OAP fluorescent Refer to the MSDS sheet before use.
pigment, make sure a non-containing OAP fluorescent pigment Top-
coat is used.
Published technical data and instructions are subject to change with-
Refer to Application Bulletin for treatment of pitted tank bottoms out notice. Contact your Sherwin-Williams representative for addi-
The systems listed above are representative of the product's use.
Other systems may be appropriate. tional technical data and instructions.
DISCLAIMER WARRANTY
The Sherwin-Williams Company warrants our products to be free of manufactur-
ing defects in accord with applicable Sherwin-Williams quality control procedures.
The information and recommendations set forth in this Product Data Sheet are
Liability for products proven defective, if any, is limited to replacement of the
based upon tests conducted by or on behalf of The Sherwin-Williams Company.
defective product or the refund of the purchase price paid for the defective
Such information and recommendations set forth herein are subject to change
product as determined by Sherwin-Williams. NO OTHER WARRANTY OR GUAR-
and pertain to the product offered at the time of publication. Consult your
ANTEE OF ANY KIND IS MADE BY SHERWIN-WILLIAMS, EXPRESSED OR
Sherwin-Williams representative to obtain the most recent Product Data Infor-
IMPLIED, STATUTORY, BY OPERATION OF LAW OR OTHERWISE, INCLUD-
mation and Application Bulletin.
ING MERCHANTABILITY AND FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE.
595
ControlTech NSF TRM.35A
®
Tank Linings,
Containment & Certified to
NSF/ANSI 61
DURA-PLATE® UHS
APPLICATION BULLETIN Revised 10/08
SURFACE PREPARATION APPLICATION CONDITIONS

Surface must be clean, dry, and in sound condition. Remove all oil, Temperature (air, surface):
dust, grease, dirt, loose rust, and other foreign material to ensure B62V210 Hardener 50°F minimum, 110°F maximum
adequate adhesion.
B62V211 Hardener 40°F minimum, 77°F maximum
Iron & Steel (atmospheric service) At least 5°F above dew point
Minimum surface preparation is Commercial Blast Cleaning per SSPC- Material should be 70°F to 85°F for optimal performance.
SP6/NACE 3 or SSPC-SP12/NACE No. 5. For surfaces prepared by
SSPC SP6/NACE 3, first remove all oil and grease from surface by Relative humidity: 85% maximum
Solvent Cleaning per SSPC-SP1. For better performance, use Near
White Metal Blast Cleaning per SSPC-SP10/NACE 2. Blast clean all
surfaces using a sharp, angular abrasive for optimum surface profile
(2-3 mils). For surfaces prepared by SSPC-SP12/NACE No. 5, all APPLICATION EQUIPMENT
surfaces shall be cleaned in accordance with WJ-3/NV2. Pre-exist-
ing profile should be approximately 2 mils. Prime any bare steel the The following is a guide. Changes in pressures and tip sizes
same day as it is cleaned or before flash rusting occurs. may be needed for proper spray characteristics. Always purge
spray equipment before use with listed reducer. Any reduction
Iron & Steel (immersion service)
Remove all oil and grease from surface by Solvent Cleaning per SSPC- must be compliant with existing VOC regulations and com-
SP1. Minimum surface preparation is Near White Metal Blast Cleaning patible with the existing environmental and application condi-
per SSPC-SP10/NACE 2, or SSPC-SP12/NACE No. 5. For SSPC- tions.
SP10/NACE 2 blast clean all surfaces using a sharp, angular abrasive
for optimum surface profile (2-3 mils). For SSPC-SP12/NACE No.5, all Reduction ........................ Not recommended
surfaces to be coated shall be cleaned in accordance with WJ-2/NV2
standards. Pre-existing profile should be approximately 2 mils. Re-
move all weld spatter. Prime any bare steel the same day as it is Clean Up ......................... MEK, R6K10 or R7K104 Reducer
cleaned or before flash rusting occurs.
Airless Spray
Poured Concrete Unit ............................... 74:1 Pump, minimum
New
For surface preparation, refer to SSPC-SP13/NACE 6, or ICRI 03732, Pressure ...................... 6000 psi minimum
CSP 2-3. Surfaces must be clean, dry, sound and offer sufficient Hose ............................. 3/8" ID
profile to achieve adequate adhesion. Minimum substrate cure is 28 Tip ................................. .019" - .021"
days at 75°F. Remove all form release agents, curing compounds, Filter ............................. 30 mesh
salts, efflorescence, laitance, and other foreign matter by sandblast-
ing, shotblasting, mechanical scarification, or suitable chemical means.
Refer to ASTM D4259. Achieve a final pH between 8.0 and 11.0. In order to avoid blockage of spray equipment and hose,
Allow to dry thoroughly prior to coating. flush equipment with MEK, R6K10 or R7K104 Reducer at
Old least once every 30 minutes when using the B62V210 Hard-
Surface preparation is done in much the same manner as new con- ener and after each kit when using the Low Temperature
crete, however, if the concrete is contaminated with oils, grease, Hardener, and before periods of extended downtime.
chemicals, etc., they must be removed by cleaning with a strong
detergent. Refer to ASTM D4258. Form release agents, hardeners,
etc. must be removed by sandblasting, shotblasting, mechanical scari- Plural Component
fication, or suitable chemical means. If surface deterioration presents Equipment ...................... Acceptable
an unacceptably rough surface, Kem Cati-Coat HS Epoxy Surfacer is
recommended to patch and resurface damaged concrete. Brush ............................... For stripe coating and repair only
Fill all cracks, voids and bugholes with Steel-Seam FT910. Brush ............................ Nylon/Polyester or Natural Bristle
Always follow the standard methods listed below: Roller ............................... For stripe coating and repair only
ASTM D4258 Standard Practice for Cleaning Concrete. Cover ............................ 3/8" woven with phenolic core
ASTM D4259 Standard Practice for Abrading Concrete.
ASTM D4260 Standard Practice for Etching Concrete.
If specific application equipment is not listed above, equiva-
ASTM F1869 Standard Test Method for Measuring Moisture Vapor
Emission Rate of Concrete. lent equipment may be substituted.
ICRI 03732 Concrete Surface Preparation
Immersion Service:
In addition to the above surface preparation, abrasive blasting of the
concrete surface is required.
ControlTech TRM.35A continued on back

596
ControlTech NSF TRM.35A
Tank Linings, ®
Containment & Certified to DURA-PLATE® UHS

NSF/ANSI 61
APPLICATION BULLETIN
APPLICATION PROCEDURES PERFORMANCE TIPS
Surface preparation must be completed as indicated. Repair of Pitted Tank Bottoms
Mix contents of each component thoroughly using power agitation. Make certain Extensive, deep pitting:
no pigment remains on the bottom or the sides of the can. Then combine four Options:
parts by volume of Part A with one part by volume of Part B. Thoroughly agitate Option 1 .... Apply a full wet coat, by spray application, of Dura-Plate
UHS Primer. Follow with rubber squeegee to work mate-
the mixture with power agitation. rial into and fill the pitted areas. After recommended dry-
To ensure that no unmixed material remains on the sides or bottom of the cans ing time, apply a full coat of Dura-Plate UHS at recom-
after mixing, visually observe the container by pouring the material into a mended film thickness.
separate container. Option 2 .... Apply Dura-Plate Laminant Resin with 1½ oz fiberglass
Apply paint to the recommended film thickness and spreading rate as indicated mat over the pitted areas. After recommended drying
below: time, apply a full coat of Dura-Plate UHS at recommended
Recommended Spreading Rate per coat: film thickness.
1 coat system 2 coat system Option 3 .... Weld new steel plates, or use puddle welds, as required
Wet mils: 18.0 - 22.0 10.0 - 12.0/coat
to repair pitted areas. Coat areas as recommended.
Shallow pitting, isolated areas:
Dry mils: 18.0 - 22.0 10.0 - 12.0/coat Options:
Total mils 18.0 - 22.0 20.0 - 24.0 Option 1 .... Same as number 1 above.
Coverage approximate: 72 - 90 sq ft/gal 130 - 160 sq ft/gal Option 2 .... Apply Steel-Seam VSE as required to fill the pitted areas.
NOTE: Brush or roll application recommended for stripe coating and repair only. Coat areas as recommended.
Low Temperature Hardener is not recommended for brush or rolling due to the short
pot life. When using spray application, use a 50% overlap with each pass of
Drying Schedule @ 12.0 mils wet @ 50% RH, using: the gun to avoid holidays, bare areas, and pinholes. If necessary,
B62V210 Hardener @ 40°F @ 55°F @ 77°F
cross-coat spray at a right angle.
To touch: N/R 12 hours 5 hours Spreading rates are calculated on volume solids and do not include an
To handle: N/R 48 hours 16 hours application loss factor due to surface profile, roughness or porosity
To recoat minimum: N/R 48 hours 16 hours of the surface, skill and technique of the applicator, method of applica-
maximum: N/R 21 days 14 days tion, various surface irregularities, material lost during mixing, spill-
Cure to service: N/R 10 days 4 days age, overthinning, climatic conditions, and excessive film build.
No reduction of material is recommended as this can affect film build,
Heat Cure: 8 hrs @ ambient, then 16 hrs @ 140° F* appearance, and adhesion.
Pot Life: N/R 45 minutes 45 minutes
Sweat-in Time: N/R 15 minutes none Do not mix previously catalyzed material with new.
B62V211 Low Temperature Hardener
@ 40°F @ 55°F @ 77°F Do not apply the material beyond recommended pot life.
To touch: 24 hours 5 hours 3 hours
To handle: 48 hours 24 hours 8 hours In order to avoid blockage of spray equipment and hose,
To recoat minimum: 48 hours 24 hours 8 hours flush equipment with MEK, R6K10 or R7K104 Reducer at least
maximum: 30 days 21 days 14 days
once every 30 minutes when using the B62V210 Hardener
and after each kit when using the Low Temperature Hard-
Cure to service: 7 days 5 days 3 days ener, and before periods of extended downtime.
Material should be at least 50°F for optimal performance.
Heat Cure: 8 hrs @ ambient, then 16 hrs @ 140° F* Prior to immersion service, test coating with appropriate holiday de-
Pot Life: 20 minutes 20 minutes 10 minutes tection equipment. Set voltage in accordance with manufacturer's
Sweat-in Time: 5 minutes none none recommendation.
If maximum recoat time is exceeded, abrade surface before recoating.
Drying time is temperature, humidity and film thickness dependent. May be applied up to 50.0-60.0 mils dft in one coat if required.
Sterilize and rinse per AWWA C652. Refer to Product Information sheet for additional performance char-
acteristics and properties.
Note: Recommended application procedure direct to steel: Apply a 5.0 - 6.0 mil
coat to the substrate. Allow material to "wet" the surface. Then apply additional When using the B62L210 Primer containing the OAP fluorescent pig-
material, to bring total film thickness to the recommended range.
ment, make sure a non-containing OAP fluorescent pigment Topcoat
Application of coating above maximum or below minimum recommended spreading is used.
rate may adversely affect coating performance. Stripe coat all crevices, welds, and sharp angles to prevent early
failure in these areas.
CLEAN UP INSTRUCTIONS SAFETY PRECAUTIONS
Clean spills and spatters immediately with MEK, R6K10. Clean tools Refer to the MSDS sheet before use.
immediately after use with MEK, R6K10. Follow manufacturer's safety
recommendations when using any solvent. Published technical data and instructions are subject to change with-
out notice. Contact your Sherwin-Williams representative for addi-
tional technical data and instructions.
DISCLAIMER WARRANTY
The information and recommendations set forth in this Product Data Sheet are ing defects in accord with applicable Sherwin-Williams quality control procedures.
based upon tests conducted by or on behalf of The Sherwin-Williams Company. Liability for products proven defective, if any, is limited to replacement of the
Such information and recommendations set forth herein are subject to change defective product or the refund of the purchase price paid for the defective
and pertain to the product offered at the time of publication. Consult your product as determined by Sherwin-Williams. NO OTHER WARRANTY OR GUAR-
Sherwin-Williams representative to obtain the most recent Product Data Infor- ANTEE OF ANY KIND IS MADE BY SHERWIN-WILLIAMS, EXPRESSED OR
mation and Application Bulletin. IMPLIED, STATUTORY, BY OPERATION OF LAW OR OTHERWISE, INCLUD-
597
SeaGuard 9.42
Marine & MIL-DTL-24441C(SH) TYPE III
Specialty F159 EPOXY POLYAMIDE ZINC RICH PRIMER
PART A N10A359 GRAY/GREEN
Coatings PART B N10V359 BINDER

MIL-DTL-24441C Type III F159 is a two component, VOC com- For use over aluminum and steel substrates to provide chemi-
pliant, epoxy polyamide zinc rich primer. This product offers cal and corrosion resistance.
excellent cathodic protection as well as adhesion, water re-
sistance, and chemical resistance. • Complies with MIL-DTL-24441C, F159, Type III.

Finish: Flat • Complies with Military Specification MIL-DTL-2444C, F159,
Type III.
Color: Gray Green, Formula 159 • For use where SCAQMD Rule 102 air pollution regulations
for solvent in marine coatings apply.
Volume Solids: 64.6% ± 2%, mixed
Color Product/Rex Number
Weight Solids: 84.9% ± 2%, mixed Zinc Primer Gray/Green 159, Part A N10A359
Zinc Primer, Part B N10V359
VOC (EPA Method 24): Unreduced: <340 g/L; 2.80 lb/gal
Zinc Content in Dry Film: 85% by weight
Mix Ratio: 2 components, premeasured

1:4 by volume, 2.5 gallon mix
Recommended Spreading Rate per coat:

Wet mils: 5.0 - 6.0
Dry mils: 3.0 - 4.0
Coverage: 250 - 336 sq ft/gal approximate
NOTE: Brush or roll application may require multiple coats to achieve

maximum film thickness and uniformity of appearance.
Drying Schedule 5.0 mils wet @ 50% RH:

dry to minimum maximum cure to
Temperature touch recoat recoat service
35-40°F 12 hours 24 hours 14 days 6 days
81-100°F 4 hours 8 hours 7 days 64 hours
Pot Life: 4 hours at 77°F, 50% RH
Sweat-in Time: 35-60°F 2 hours

61-70°F 1-1½ hours
71-90°F 30 minutes - 1 hour
90°F+ none
Shelf Life: 36 months, unopened

Store indoors at 40°F to 100°F.
Flash Point: 99°F, SETA Flash, mixed
Reducer/Clean Up: Hi-Flash Naphtha,

154-8767 (Singles)
154-4576 (Fives)
Marine & Specialty 9.42 continued on back
598
SeaGuard 9.42
PRODUCT INFORMATION
Surface must be clean, dry, and in sound condition. Remove
Steel: all oil, dust, grease, dirt, loose rust, and other foreign material
1 ct. MIL-DTL-24441C, Type III F159 Primer to ensure adequate adhesion.
@ 3.0 - 4.0 mils dft
Refer to product Application Bulletin for detailed surface prepa-
2 cts. MIL-DTL-24441C, Type III Epoxy ration information.
@ 3.0 - 4.0 mils dft/ct
Minimum recommended surface preparation:
Steel: Iron & Steel
1 ct. MIL-DTL-24441C, Type III F159 Primer Atmospheric: SSPC-SP6/NACE 3, 2.0 mil
@ 3.0 - 4.0 mils dft profile
2 cts. MIL-DTL-24441C, Type IV Epoxy Immersion: SSPC-SP10/NACE 2, 1.0 - 3.0 mil
profile
@ 4.0 - 6.0 mils dft/ct
TINTING
Do not tint.
APPLICATION CONDITIONS
Temperature:
air and surface: 35°F minimum, 100°F maximum
material: 60°F minimum
At least 5°F above dew point
Relative humidity: 85% maximum
Refer to product Application Bulletin for detailed application

information.
ORDERING INFORMATION
Packaging:
Part A: 1/2 gallon
Part B: 2 gallons in a 3 gallon container
Weight per gallon: 23.74 ± 0.5 lb, mixed

SAFETY PRECAUTIONS
Refer to the MSDS sheet before use.
Published technical data and instructions are subject to

change without notice. Contact your Sherwin-Williams repre-
The systems listed above are representative of the product's sentative for additional technical data and instructions.
use. Other systems may be appropriate.
DISCLAIMER WARRANTY
599
SeaGuard 9.42A

Surface must be clean, dry, and in sound condition. Remove Temperature:
all oil, dust, grease, dirt, loose rust, and other foreign material air and surface: 35°F minimum, 100°F maximum
to ensure adequate adhesion. material: 60°F minimum
Iron & Steel (immersion service) Relative humidity: 85% maximum
Remove all oil and grease from surface by Solvent Cleaning
per SSPC-SP1. Minimum surface preparation is Near White Refer to product Application Bulletin for detailed application
Metal Blast Cleaning per SSPC-SP10/NACE 2. Blast clean all information.
surfaces using a sharp, angular abrasive for optimum sur-
face profile (1-3 mils). Remove all weld spatter and round all APPLICATION EQUIPMENT
sharp edges by grinding. Prime any bare steel the same day
as it is cleaned or before flash rusting occurs. The following is a guide. Changes in pressures and tip sizes
may be needed for proper spray characteristics. Always purge
Iron & Steel (atmospheric service) spray equipment before use with listed reducer. Any reduction
Remove all oil and grease from surface by Solvent Cleaning must be compliant with existing VOC regulations and com-
per SSPC-SP1. Minimum surface preparation is Commercial patible with the existing environmental and application condi-
Blast Cleaning per SSPC-SP6. For better performance, use tions.
Near White Metal Blast Cleaning per SSPC-SP10/NACE 2.
Blast clean all surfaces using a sharp, angular abrasive for Reducer/Clean Up ........... Hi-Flash Naphtha,
optimum surface profile (2 mils). Remove all weld spatter 154-8767 (Singles)
and round all sharp edges by grinding. Prime any bare steel 154-4576 (Fives)
the same day as it is cleaned or before flash rusting occurs.
Airless Spray
(use Teflon packings and continuous agitation)
Pressure ...................... 2000 - 3000 psi
Hose ............................ 3/8" ID
Tip ................................ .019"
Filter ............................. none
Reduction ..................... As needed up to 5% by volume
Conventional Spray
(continuous agitation required)
Gun ............................... Binks 95
Fluid Nozzle .................. 68
Air Nozzle ...................... 68P
Atomization Pressure .. 50 psi
Fluid Pressure ............. 20 psi
Keep pressure pot at level of applicator to avoid blocking of

fluid line due to weight of material. Blow back coating in fluid
line at intermittent shutdowns, but continue agitation at pres-
sure pot.
Brush
Brush ............................ Small areas only; Natural Bristle
Reduction ..................... Not recommended

lent equipment may be substituted.
Marine & Specialty 9.42A continued on back

600
SeaGuard 9.42A
Surface preparation must be completed as indicated. Stripe coat all crevices, welds, and sharp angles to prevent
early failure in these areas.
Mix contents of Part B thoroughly with power agitation. Make
certain no pigment remains on the bottom of the can. Then
combine one part by volume of Part A with four parts by volume When using spray application, use a 50% overlap with each
of Part B. Thoroughly agitate the mixture with power agitation. pass of the gun to avoid holidays, bare areas, and pinholes. If
After mixing, pour through a 60 mesh screen. Allow the mate- necessary, cross spray at a right angle
rial to sweat-in as indicated below prior to application. Re-stir
before using.
Continuous agitation of mixture during application is required, Spreading rates are calculated on volume solids and do not
otherwise zinc dust will quickly settle out. include an application loss factor due to surface profile, rough-
ness or porosity of the surface, skill and technique of the ap-
If reducer solvent is used, add only after both components have plicator, method of application, various surface irregularities,
been thoroughly mixed, after sweat-in. material lost during mixing, spillage, overthinning, climatic
Apply paint to the recommended film thickness and spreading conditions, and excessive film build.
rate as indicated below:
Excessive reduction of material can affect film build, appear-
Recommended Spreading Rate per coat: ance, and adhesion.
Wet mils: 5.0 - 6.0
Dry mils: 3.0 - 4.0
Coverage: 250 - 336 sq ft/gal approximate Do not apply the material beyond recommended pot life.
NOTE: Brush or roll application may require multiple coats to achieve Do not mix previously catalyzed material with new.
In order to avoid blockage of spray equipment, clean equip-
dry to minimum maximum cure to ment before use or before periods of extended downtime with
Temperature touch recoat recoat service Hi-Flash Naphtha, 154-8767 (Singles), 154-4576 (Fives).
41-60°F 8 hours 18 hours 12 days 5 days Refer to Product Information sheet for additional performance
61-80°F 6 hours 12 hours 10 days 4 days characteristics and properties.
81-100°F 4 hours 8 hours 7 days 64 hours
Sweat-in Time: 35-60°F 2 hours

61-70°F 1-1½ hours
71-90°F 30 minutes - 1 hour
90°F+ none
Application of coating above maximum or below minimum

recommended spreading rate may adversely affect coating
performance.

Clean spills and spatters immediately with Hi-Flash Naph- Refer to the MSDS sheet before use.
tha,154-8767 (Singles), 154-4576 (Fives). Clean tools im-
mediately after use with Hi-Flash Naphtha, 154-8767 Published technical data and instructions are subject to
(Singles), 154-4576 (Fives). Follow manufacturer's safety rec- change without notice. Contact your Sherwin-Williams repre-
ommendations when using any solvent. sentative for additional technical data and instructions.
DISCLAIMER WARRANTY
601
SeaGuard 9.33
Marine &
Specialty MIL-24441, TYPE IV
Coatings EPOXY POLYAMIDE
N10-450 SERIES

MIL-24441, TYPE IV is a VOC compliant, epoxy polyamide For use over prepared substrates such as steel and aluminum
system, formulated for immersion service and to protect sur- in industrial and marine environments where a hard, durable,
faces from environmental attack. For use where air pollution chemical resistant coating is desired, such as:
regulations for marine coatings are restricted to a maximum • Marine vessels - bilges, tanks, underwater hulls
of 340 g/L or 2.8 lb/gal. • Off shore platforms

Finish: Low sheen Complies with Military Specification MIL-DTL-24441C, Type IV
and is listed on NAVSEA QPL-24441.
Color: Volume Solids:
Primer:
Formula 150 Green 67.3 ± 1% Color Product Rex Number
Finish:
Formula 151 Haze Gray 66.2 ± 1% Primer:
Formula 152 White 67.2 ± 1% Green - 150, Part A N10G450
Formula F153 Dark Gray 67.0 ± 1%
Formula F154 Dark Gray 67.0 ± 1% Hardener for Primer 150, Part B N10V450
Finishes:
VOC (EPA Method 24): 340 g/l; 2.8 lb/gal, maximum,
mixed Haze Gray - 151, Part A N10A451
White - 152, Part A N10W452
Mix Ratio: 1:1 by volume
Dark Gray - 153, Part A N10A453
Recommended Spreading Rate per coat: Dark Gray - 154, Part A N10A454
Wet mils: 6.0 - 9.0 Dark Gray - 155, Part A N10A455
Dry mils: 4.0 - 6.0
Coverage: 175-265 Red - 156, Part A N10R456
(sq ft/gal approximate) Hardener for 151-155, Part B N10V451
NOTE: Brush or roll application may require multiple coats to achieve Hardener for 156, Part B N10V456

minimum minimum
dry to recoat recoat maximum cure to
Temperature touch epoxy non-epoxy* recoat service
35-40°F 12 hours 24 hours 12 hours 14 days 6 days
81-100°F 4 hours 8 hours 4 hours 7 days 64 hours
* An anti-foulant topcoat must be applied before the previous epoxy
topcoat has hardened and while the epoxy is in a slightly tacky
condition. This overcoat period is mainly dependent on the existing
environmental conditions. If the epoxy is not tacky, an additional coat
of epoxy must be applied to provide the required tacky condition.
Sweat-in Time: None required
Shelf Life: 36 months, unopened
Store indoors at 40°F to 100°F.
Flash Point: 99°F minimum, SETA Flash, mixed
Reducer/Clean Up: Reducer #130, R7K130
Marine & Specialty 9.33 continued on back

602
SeaGuard 9.33
Marine &
N10-450 SERIES
PRODUCT INFORMATION
Steel: Surface must be clean, dry, and in sound condition. Remove
1 ct. MIL-24441, Type IV Primer @ 4.0 - 6.0 mils dft all oil, dust, grease, dirt, loose rust, and other foreign material
1 ct. MIL-24441, Type IV Epoxy @ 4.0 - 6.0 mils dft/ct to ensure adequate adhesion.
Refer to product Application Bulletin for detailed surface prepa-

Steel: ration information.
2 cts. MIL-24441, Type IV Epoxy @ 4.0 - 6.0 mils dft/ct
Steel, Non-Immersion (exterior): Iron & Steel
1 ct. MIL-24441, Type IV Primer@ 4.0 - 6.0 mils dft Atmospheric: SSPC-SP6/NACE 3, 2.0 mil pro-
1 ct. MIL-PRF-24635C @ 1.5-2.0 mils dft/ct file
Immersion: SSPC-SP10/NACE 2, 1.0-3.0 mil
profile
Steel, Non-Immersion (exterior): Aluminum SSPC-SP7 or Power Wire Brush
1 ct. MIL-24441, Type IV Primer @ 4.0 - 6.0 mils dft
2 cts. DOD-E-24607 @ 1.5 - 2.0 mils dft/ct
Aluminum:
TINTING
1 ct. MIL-24441, Type IV Primer@ 4.0 - 6.0 mils dft Do not tint.
1 ct. MIL-24441, Type IV Epoxy @ 4.0 - 6.0 mils dft/ct
Temperature:
air and surface: 35°F minimum, 100°F maximum
material: 60°F minimum
Relative humidity: 85% maximum
Refer to product Application Bulletin for detailed application

information.
Packaging: 1 and 5 gallon containers
Weight per gallon: 10.9 - 11.8 ± 0.2 lb, mixed,

depending on color
SAFETY PRECAUTIONS
The systems listed above are representative of the product's Published technical data and instructions are subject to
use. Other systems may be appropriate. change without notice. Contact your Sherwin-Williams repre-
sentative for additional technical data and instructions.
DISCLAIMER WARRANTY
603
SeaGuard 9.33A
Marine &
N10-450 SERIES

Surface must be clean, dry, and in sound condition. Remove Temperature:
all oil, dust, grease, dirt, loose rust, and other foreign material air and surface: 35°F minimum, 100°F maximum
to ensure adequate adhesion. material: 60°F minimum
Iron & Steel (immersion service) Relative humidity: 85% maximum
per SSPC-SP1. Minimum surface preparation is Near White Refer to product Application Bulletin for detailed application
Metal Blast Cleaning per SSPC-SP10/NACE 2. Blast clean all information.
surfaces using a sharp, angular abrasive for optimum sur-
face profile (1-3 mils). Remove all weld spatter and round all APPLICATION EQUIPMENT
sharp edges by grinding. Prime any bare steel the same day
as it is cleaned or before flash rusting occurs. The following is a guide. Changes in pressures and tip sizes
Iron & Steel (atmospheric service) spray equipment before use with listed reducer. Any reduction
Remove all oil and grease from surface by Solvent Cleaning must be compliant with existing VOC regulations and com-
per SSPC-SP1. Minimum surface preparation is Commercial patible with the existing environmental and application condi-
Blast Cleaning per SSPC-SP6/NACE 3. For better perform- tions.
ance, use Near White Metal Blast Cleaning per SSPC-SP10/
NACE 2. Blast clean all surfaces using a sharp, angular abra- Reducer/Clean Up .......... Reducer #130, R7K130
sive for optimum surface profile (2 mils). Prime any bare steel
the same day as it is cleaned or before flash rusting occurs. Airless Spray
Pump ............................ 30:1 minimum
Aluminum Hose ............................. 3/8" ID
Tip ................................. .015"
Remove all oil, grease, dirt, oxide and other foreign
Filter ............................. 30 mesh
material by Solvent Cleaning per SSPC-SP1. Minimum Reduction ..................... As needed up to 5% by volume
surface preparation is Brush Off Blast Cleaning per
SSPC-SP7. Conventional Spray
Gun ............................... DeVilbiss MBC
Air Cap ......................... 64°
Needle .......................... D
Atomization Pressure ... 70 psi
Fluid Pressure .............. 30 psi
Brush
Brush ............................ Natural Bristle
Roller
Cover ............................ 3/8" woven with phenolic core

lent equipment may be substituted.
Marine & Specialty 9.33A continued on back

604
SeaGuard 9.33A
Marine &
N10-450 SERIES
Mix contents of each component thoroughly with power agitation. Make
certain no pigment remains on the bottom of the can. Then combine one
part by volume of Part A with one part by volume of Part B. Thoroughly When using spray application, use a 50% overlap with each
agitate the mixture with power agitation. Allow the material to sweat-in pass of the gun to avoid holidays, bare areas, and pinholes. If
as indicated below prior to application. Re-stir before using. necessary, cross spray at a right angle
If reducer solvent is used, add only after both components have been
thoroughly mixed.
Spreading rates are calculated on volume solids and do not
include an application loss factor due to surface profile, rough-
Apply paint to the recommended film thickness and spreading rate as ness or porosity of the surface, skill and technique of the appli-
indicated below: cator, method of application, various surface irregularities,
material lost during mixing, spillage, overthinning, climatic con-
Recommended Spreading Rate per coat:
ditions, and excessive film build.
Wet mils: 6.0 - 9.0
Dry mils: 4.0 - 6.0 Excessive reduction of material can affect film build, appear-
Coverage: 175-265 ance, and adhesion.
(sq ft/gal approximate)

Do not apply the material beyond recommended pot life.
Do not mix previously catalyzed material with new.
minimum minimum In order to avoid blockage of spray equipment, clean equip-
dry to recoat recoat maximum cure to
Temperature touch epoxy non-epoxy* recoat service
ment before use or before periods of extended downtime with
35-40°F 12 hours 24 hours 12 hours 14 days 6 days Reducer #130, R7K130.
61-80°F 6 hours 12 hours 6 hours 10 days 4 days For low temperature, atmospheric application, material should
81-100°F 4 hours 8 hours 4 hours 7 days 64 hours be at least 60°F.
* An anti-foulant topcoat must be applied before the previous epoxy
topcoat has hardened and while the epoxy is in a slightly tacky
condition. This overcoat period is mainly dependent on the existing Refer to Product Information sheet for additional performance
environmental conditions. If the epoxy is not tacky, an additional coat characteristics and properties.
of epoxy must be applied to provide the required tacky condition.
Sweat-in Time: None required
Application of coating above maximum or below minimum recommended

spreading rate may adversely affect coating performance.

Clean spills and spatters immediately with Reducer #130, Refer to the MSDS sheet before use.
R7K130. Clean tools immediately after use with Reducer
#130, R7K130. Follow manufacturer's safety recommenda- Published technical data and instructions are subject to
tions when using any solvent. change without notice. Contact your Sherwin-Williams repre-
sentative for additional technical data and instructions.
DISCLAIMER WARRANTY
605
Index by Name Index by PDS#
5.21
THE
SHERWIN-WILLIAMS
COMPANY
Industrial
and
Marine HI-SOLIDS POLYURETHANE
PART S B65-300 GLOSS SERIES
Coatings PART S
PART T
B65-350
B60V30
SEMI-GLOSS SERIES
HARDENER
INDUSTRIAL
& MARINE
COATINGS PRODUCT INFORMATION Revised 12/03

HI-SOLIDS POLYURETHANE is a two-component, low VOC, For use over prepared substrates in industrial environments
aliphatic, acrylic polyurethane resin coating. It is designed for • Heavy duty interior and exterior structural coating
high performance protection with outstanding exterior gloss • A chemical and abrasion resistant equipment and machinery finish
and color retention. • A gloss and color retentive heavy duty maintenance coating for use
in "high visibility" areas
• Exterior surfaces of steel tanks • Refineries • Clean rooms
• Good/excellent resistance to corrosion and weathering
• Chemical processing equipment • Conveyors • Handrails
• Outstanding color and gloss retention
• Exterior metal siding and trim • Rolling stock • Paper mills
• Chemical resistant • Precipitator surfaces • Power plants
• Part of a system tested for nuclear irradiation and decon- • Oil Field Machinery • Offshore structures
tamination, Level II • Marine Applications
• Suitable for use in USDA inspected facilities Conforms to AWWA D102-97 Outside Coating Systems #5 & #6.
Finish: High Gloss or Semi-Gloss System Tested: (unless otherwise indicated)
Substrate: Steel
Color: Wide range of colors possible Surface Preparation: SSPC-SP6
1 ct. Recoatable Epoxy Primer @ 4.0 mils dft
Volume Solids: 65% ± 2%, mixed, may vary by color 1 ct. Hi-Solids Polyurethane Gloss @ 3.0 mils dft
Ultra White Abrasion Resistance:
Weight Solids: 77% ± 2%, mixed, may vary by color Method: ASTM D4060, CS17 wheel, 1000 cycles, 1 kg load
Ultra White Result: 87.1 mg loss
Accelerated Weathering, with Diamond-Clad Clear Coat:
VOC (EPA Method 24): Unreduced: 289 g/L; 2.40 lb/gal Method: ASTM D4587, QUV-A
Extra White, mixed Reduced 15% 369 g/L; 3.08 lb/gal Results: 10,000 hours, 100% gloss retention
Results: 3,000 hours, less than 4 McAdam units color change
Mix Ratio: 4:1 by volume 100% gloss retention, Safety Red
Adhesion:
Recommended Spreading Rate per coat: Method: ASTM D4541
Wet mils: 4.5 - 6.0 Result: 1050 psi
Dry mils: 3.0 - 4.0 Corrosion Weathering:
Coverage: 260 - 347 sq ft/gal approximate Primer - Zinc Clad II HS; Intermediate - Recoatable Epoxy Primer
NOTE: Brush or roll application may require multiple coats to achieve Method: ASTM D5894, 21 cycles, 7,056 hours
maximum film thickness and uniformity of appearance. Result: Rating 10 per ASTM D714 for blistering
Rating 9 per ASTM D610 for rusting
Direct Impact Resistance:
Drying Schedule @ 4.5 mils wet @ 50% RH: Method: ASTM D2794
@ 40°F @ 77°F @ 120°F Result: >28 in. lbs.
To touch: 4 hours 2 hours 1 hour Dry Heat Resistance:
To handle: 16 hours 8 hours 5 hours Method: ASTM D2485
To recoat: Result: 200°F
minimum: 24 hours 18 hours 10 hours Flexibility:
maximum: 14 days 14 days 14 days Method: ASTM D522, 180° bend, 1/8" mandrel
To cure: 14 days 10 days 7 days Result: Passes
Pot Life: 8 hours 4 hours 2 hours Moisture Condensation Resistance:
If maximum recoat time is exceeded, abrade surface before recoating. Method: ASTM D4585, 100°F, 1000 hours
Drying time is temperature, humidity, and film thickness dependent. Result: No rusting, blistering, or delamination
Pencil Hardness:
Sweat-in-Time: None required Method: ASTM D3363
Result: F
Shelf Life: Part S 36 months Salt Fog Resistance:
Primer - Zinc Clad II HS; Intermediate - Recoatable Epoxy Primer
Part T 24 months
Method: ASTM B117, 9,000 hours
Store indoors at 40°F at 100°F Result: Rating 10 per ASTM D714 for blistering
Rating 9 per ASTM D610 for rusting
Flash Point: 80°F, PMCC, mixed Thermal Shock:
Method: ASTM D2246, 15 cycles
Reducer/Clean Up: Result: Excellent
Below 80°F: Reducer #69, R7K69
Above 80°F: Reducer #58, R7K58 Meets the requirements of SSPC Paint No. 36, Level 3.
Polyurethane 5.21 continued on back
606
5.21
THE
SHERWIN-WILLIAMS
COMPANY
Industrial
and
Coatings PART S
PART T
B65-350
B60V30
SEMI-GLOSS SERIES
HARDENER
INDUSTRIAL
& MARINE
COATINGS PRODUCT INFORMATION
Steel: Epoxy Primer Surface must be clean, dry, and in sound condition. Remove
1 ct. Recoatable Epoxy Primer @ 4.0 - 6.0 mils dft all oil, dust, grease, dirt, loose rust, and other foreign material
1-2 cts. Hi-Solids Polyurethane @ 3.0 - 4.0 mils dft/ct to ensure adequate adhesion.
Steel: Epoxy Primer Refer to product Application Bulletin for detailed surface prepa-
1 ct. Dura-Plate 235 @ 4.0 - 8.0 mils dft ration information.
1-2 cts. Hi-Solids Polyurethane @ 3.0 - 4.0 mils dft/ct
Steel: Zinc Rich Primer * Iron & Steel: SSPC-SP6, 2 mil profile
1 ct. Zinc Clad II HS @ 3.0 - 5.0 mils dft * Aluminum: SSPC-SP1
1 ct. Macropoxy 646 @ 5.0 - 10.0 mils dft * Galvanizing: SSPC-SP1
1-2 cts. Hi-Solids Polyurethane @ 3.0 - 4.0 mils dft/ct * Concrete & Masonry: SSPC-SP13/NACE 6
Steel: Epoxy Mastic Primer * Primer Required

1 ct. Macropoxy 646 @ 5.0 - 10.0 mils dft
1-2 cts. Hi-Solids Polyurethane @ 3.0 - 4.0 mils dft/ct TINTING
Steel: Universal Primer Tint with 844 Colorants only into Part S. Extra White tints at
1 ct. Kem Bond HS Metal @ 2.0 - 5.0 mils dft 200% tint strength. Ultradeep tints at 150% tint strength. Five
1-2 cts. Hi-Solids Polyurethane @ 3.0 - 4.0 mils dft/ct minutes minimum mixing on a mechanical shaker is required
for complete mixing of color.
Aluminum:
1 ct. DTM Wash Primer @ 0.7 - 1.3 mil dft
Temperature: 40°F minimum, 120°F maximum
Concrete: (air, surface, and material)
1 ct. Kem Cati-Coat Epoxy HS Filler/Sealer At least 5°F above dew point
@ 10.0 - 15.0 mils dft
1-2 cts. Hi-Solids Polyurethane @ 3.0 - 4.0 mils dft/ct Relative humidity: 85% maximum
Galvanized Metal: Refer to product Application Bulletin for detailed application

1 ct. Recoatable Epoxy Primer @ 4.0 - 6.0 mils dft information.
Packaging:
Part S: 1 gallon and 4 gallon kits
Part T: quarts and gallons
Weight per gallon: 10.7 ± 0.2 lb

mixed, may vary with color
SAFETY PRECAUTIONS
Published technical data and instructions are subject to change

The systems listed above are representative of the product's without notice. Contact your Sherwin-Williams representative
use. Other systems may be appropriate. for additional technical data and instructions.
The statements made herein are based on our research and/or the research of others believed to be accurate.
No guarantee of their accuracy is made however, and such statements may be changed without notice.
www.sherwin-williams.com 607
5.21A
THE
SHERWIN-WILLIAMS
COMPANY
Industrial
and
Coatings PART S
PART T
B65-350
B60V30
SEMI-GLOSS SERIES
HARDENER
INDUSTRIAL
& MARINE
COATINGS APPLICATION BULLETIN Revised 12/03

Surface must be clean, dry, and in sound condition. Remove Temperature: 40°F minimum, 120°F maximum
all oil, dust, grease, dirt, loose rust, and other foreign material (air, surface, and material)
to ensure adequate adhesion. At least 5°F above dew point
Iron & Steel Relative humidity: 85% maximum

per SSPC-SP1. Minimum surface preparation is Commercial
Blast Cleaning per SSPC-SP6. For better performance, use
Near White Metal Blast Cleaning per SSPC-SP10. Blast clean
all surfaces using a sharp, angular abrasive for optimum sur- APPLICATION EQUIPMENT
face profile (2 mils). Prime any bare steel the same day as it is
cleaned or before flash rusting occurs. The following is a guide. Changes in pressures and tip sizes
Aluminum spray equipment before use with listed reducer. Any reduction
Remove all oil, grease, dirt, oxide and other foreign material must be compatible with the existing environmental and appli-
by Solvent Cleaning per SSPC-SP1. Primer required. cation conditions.
Galvanized Steel Reducer/Clean Up

Allow to weather a minimum of six months prior to coating. Below 80°F ................... Reducer #69, R7K69
Remove all oil, grease, dirt, oxide and other foreign material Above 80°F ................... Reducer #58, R7K58
by Solvent Cleaning per SSPC-SP1. When weathering is not
possible, or the surface has been treated with chromates or Airless Spray
silicates, first Solvent Clean per SSPC-SP1 and apply a test Pressure ....................... 2500 - 2800 psi
patch. Allow paint to dry at least one week before testing ad- Hose ............................. 3/8" ID
hesion. If adhesion is poor, brush blasting per SSPC-SP7 is Tip ................................. .013" - .017"
necessary to remove these treatments. Rusty galvanizing re- Filter ............................. none
quires a minimum of Hand Tool Cleaning per SSPC-SP2, prime Reduction ..................... As needed up to 10% by volume
the area the same day as cleaned.
Conventional Spray
Concrete and Masonry Gun ............................... Binks 95
For surface preparation, refer to SSPC-SP13/NACE 6. Sur- Fluid Nozzle .................. 63 B
faces should be thoroughly clean and dry. Concrete and mor- Atomization Pressure .. 50 - 70 psi
tar must be cured at least 28 days @ 75°F. Remove all loose Fluid Pressure .............. 20 - 25 psi
mortar and foreign material. Surface must be free of laitance, Reduction ..................... As needed up to 15% by volume
concrete dust, dirt, form release agents, moisture curing mem-
branes, loose cement and hardeners. Fill bug holes, air pock- Brush
ets and other voids with ArmorSeal Crack Filler. Weathered Brush ............................ Natural bristle
masonry and soft or porous cement board must be brush Reduction ..................... As needed up to 15% by volume
blasted or power tool cleaned to remove loosely adhering con-
tamination and to get to a hard, firm surface. Laitance must Roller
be removed by etching with a 10% muriatic acid solution and Cover ............................ 3/8" woven with phenolic core
thoroughly neutralized with water. Primer required. Reduction ..................... as needed up to 15% by volume
Brick must be allowed to weather for one year prior to surface
preparation and painting. If specific application equipment is listed above, equivalent
equipment may be substituted.
Polyurethane 5.21A continued on back

608
5.21A
THE
SHERWIN-WILLIAMS
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Industrial
and
Coatings PART S
PART T
B65-350
B60V30
SEMI-GLOSS SERIES
HARDENER
INDUSTRIAL
& MARINE
COATINGS APPLICATION BULLETIN
Mix contents of each component thoroughly with power agita-
tion. Make certain no pigment remains on the bottom of the When using spray application, use a 50% overlap with each
can. Then combine 4 parts by volume of Part S with 1 part by pass of the gun to avoid holidays, bare areas, and pinholes. If
volume of Part T. Thoroughly agitate the mixture with power necessary, cross spray at a right angle.
agitation.
Spreading rates are calculated on volume solids and do not
If reducer solvent is used, add only after both components include an application loss factor due to surface profile, rough-
have been thoroughly mixed. ness or porosity of the surface, skill and technique of the ap-
plicator, method of application, various surface irregularities,
Apply paint at the recommended film thickness and spreading material lost during mixing, spillage, overthinning, climatic con-
rate as indicated below: ditions, and excessive film build.
Recommended Spreading Rate per coat: Excessive reduction of material can affect film build, appear-
Wet mils: 4.5 - 6.0 ance, and adhesion.
Dry mils: 3.0 - 4.0
Coverage: 260 - 347 sq ft/gal approximate Do not apply the material beyond recommended pot life.
maximum film thickness and uniformity of appearance. Do not mix previously catalyzed material with new.
Drying Schedule @ 4.5 mils wet @ 50% RH: In order to avoid blockage of spray equipment, clean equip-
@ 40°F @ 77°F @ 120°F ment before use or before periods of extended downtime with
To touch: 4 hours 2 hours 1 hour Reducer #58, R7K58.
To handle: 16 hours 8 hours 5 hours
To recoat: Mixed coating is sensitive to water. Use water traps in all air
minimum: 24 hours 18 hours 10 hours lines. Moisture contact can reduce pot life and affect gloss
maximum: 14 days 14 days 14 days and color.
To cure: 14 days 10 days 7 days
Pot Life: 8 hours 4 hours 2 hours Quick-Thane Urethane Accelerator is acceptable for use. See
data page 5.97 for details.
If maximum recoat time is exceeded, abrade surface before recoating.
Drying time is temperature, humidity, and film thickness dependent. E-Z Roll Urethane Defoamer is acceptable for use. See data
page 5.99 for details.
Sweat-in-Time: None required
Refer to Product Information sheet for additional performance
Application of coating above maximum or below minimum rec- characteristics and properties.
ommended spreading rate may adversely affect coating per-
formance.

Clean spills and spatters immediately with Reducer #58, Refer to the MSDS sheet before use.
R7K58. Clean tools immediately after use with Reducer #58,
R7K58. Follow manufacturer's safety recommendations when Published technical data and instructions are subject to change
using any solvent. without notice. Contact your Sherwin-Williams representative
for additional technical data and instructions.
The statements made herein are based on our research and/or the research of others believed to be accurate.
No guarantee of their accuracy is made however, and such statements may be changed without notice.
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DESCRIPTION
Thiokol 2235M is a high performance, non-sag, NSF approved chemical
resistant elastomeric joint sealant. Due to its high polysulfide polymer
2235M
TECHNICAL DATA SHEET
content, it is resistant to many chemicals, shrinkage, aging, thermal stress
and the effects of outdoor exposure. Industrial Polysulfide
TYPICAL APPLICATION Joint Sealant, Non Sag
• Primer Thiokol 415 @ 3–5 mils (concrete) / 2–3 mils (steel)
For fuel storage applications, use PolySpec 300EX Primer
BENEFITS
• Backer Rod Customer supplied
• Retains elasticity even as concrete moves;
• Sealant Thiokol 2235M
maintains flexibility over time
• Options Thiokol CR Chemical Resistant Joint Sealant System
• Resists mild acids, alkalies and petroleum
adds PolySpec 196BA and PolySpec 196SL
products
Thiokol DC Dual Containment Joint Sealant System
adds Thiokol RLP 2378+ and Engineering Fabric • Resists effects of sunlight, rain, snow, ozone,
aging, shrinkage and cyclic temperature
changes, even after years of service
PERFORMANCE DATA
• Contains no volatile solvents
Te n s i l e St r e n g t h ( A S T M D - 4 1 2 ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 5 0 – 2 0 0 p s i
Elongation (ASTM D-412)......................................................500–550% RECOMMENDED USES
Hardness, Shore A (ASTM D-2240) .............................................. 25–30
Concrete expansion joints:
Joint Movement ........................................................................ ± 25%
• Water treatment & storage facilities
VOC ................................................................. 0.00 lb/gal; 0.00 gm/L
• Bridges
Vo l u m e S o l i d s . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 0 0 %
• Roadways
STORAGE & INSTALLATION • Warehouse floors
• Secondary containment dike walls & floors
St o r a g e E n v i r o n m e n t . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D r y a r e a , 6 5 – 8 0 º F
• Tank chine seals
A p p l i c a t i o n Te m p e r a t u r e , a m b i e n t . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 0 – 9 5 º F
• Concrete panels
A p p l i c a t i o n Te m p e r a t u r e , s u b s t r a t e . . . . . . . . . . . . . M i n i m u m 5 º F a b o v e d e w p o i n t
Shelf Life ................................................................................ 1 year
APPROVALS
Pot Life, @ 77ºF ....................................................................... 1 hour
Ta c k F r e e , @ 7 7 º F . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 h o u r s • Certified NSF Standard 61, Sec. 6
Full Cure, @ 77ºF .....................................................................7 days • MIL TT-S-00227, Type II, non-sag
• ASTM C-920, Type M, Grade NS, Class 25,
Material cures more slowly at cooler temperatures, and working time will be substantially reduced at higher
temperatures. In hot weather, material should be cooled to 65ºF to 80ºF prior to mixing and application to
Use NT, M, G, A and O
improve workability and avoid shortened pot life. The data shown above reflects typical results based on • ANSI A116.1
laboratory testing under controlled conditions. Reasonable variations from the data shown above may result.
CONSIDERATIONS & LIMITATIONS

GENERIC DESCRIPTION
1. Do not thin with solvents unless advised to do so by PolySpec.
2. Confirm product performance in specific chemical environment prior to use. Polysulfide Sealant
3. Prepare substrate according to “Surface Preparation” portion of this document.
STANDARD COLORS
4. Always use protective clothing, gloves and goggles consistent with OSHA
regulations during use. Avoid eye and skin contact. Do not ingest or inhale. Bronze Gray
Refer to Material Safety Data Sheet for detailed safety precautions.
5. For industrial/commercial use. Installation by trained personnel only. PACKAGING
1.5-Gallon Unit
COVERAGE
JOINT SIZE COVERAGE PER UNIT
1/2" W x 1/4" D..............231 linear ft
1/2" W x 3/8" D..............154 linear ft
3/4" W x 3/8" D..............102 linear ft
3/4" W x 1/2" D..............77 linear ft
1" W x 1/2" D.................57linear ft
1" W x 3/4" D.................38 linear ft
Coverages are theoretical only.
610
SU RFACE PREPARATION INSTALLATION STEPS
Concrete: Apply only to clean, dry and BASE SYSTEM: Thiokol 2235M HP High Performance Joint Sealant System
sound concrete substrates that are free of all
coatings, sealers, curing compounds, oils, 1. Prime surface with Thiokol 415 Primer. See data sheet for application details.
greases or any other contaminants. NOTE: For primary fuel containment (concrete), use PolySpec 300EX Primer.
• New concrete should be cured a 2. Install a backer rod into the joint; the backer rod should be compressed 25%.
minimum of 28 days. When a backer rod is not feasible, bond breaker tape is acceptable.
• Concrete that has been contaminated NOTE: Ideally, the joint depth should be one half the joint width.
with chemicals or other foreign matter 3. Add Component B to Component A and mix at slow speed (250–300 RPM)
must be neutralized or removed. with a 1/2" drill and jiffy-mixing paddle until material is completely blended.
• Remove any laitance or weak surface Scrape down sides of container and mixing paddle periodically during mixing;
layers. thorough blending of the components is essential for maximum performance
• Concrete should have a minimum surface of the sealant.
tensile strength of at least 300 PSI per NOTE: Typical mixing time is 3–5 minutes.
ASTM D-4541. 4. Thiokol 2235M is supplied in a non-sag consistency that will gun easily with
• Surface profile shall be CSP-3 to CSP-5 conventional caulking equipment. Fill joint completely.
meeting ICRI (International Concrete NOTE: Proper width to depth ratios must be maintained.
Repair Institute) standard guideline
5. Immediately after application, dry tool the sealant using a tooling stick or
#03732 for coating concrete, producing
finger. Use light pressure to ensure positive and complete contact of the
a profile equal to 60-grit sandpaper or
sealant to the joint surfaces. Tooling the bead in a concave shape helps achieve
coarser. Prepare surface by mechanical
the desired hour glass shape of the finished bead.
means to achieve this desired profile.
NOTE: Care must be taken to avoid contamination of open joints. Blocking may
Steel: For immersion service, “White
be required.
Metal” abrasive blast with an anchor
profile of 2–4 mils in accordance with Steel OPTIONAL UPGRADE: Thiokol 2235M CR Chemical Resistant Joint Sealant System
Structures Painting Council Specification
SP-5-63 or NACE No. 1 is required. For 1. Perform steps 1–5 of Thiokol 2235M HP System, above.
splash and spillage exposure, “Near White” 2. Apply PolySpec 196BA Bonding Agent. See data sheet for application details.
SP-10-63 or NACE No. 2 is required.
3. Using masking or duct tape, mask off edges of the expansion joint, leaving
Refer to PolySpec Surface Preparation 1/4" to 1/2" of the concrete exposed.
Guidelines for more details. 4. Apply two coats of PolySpec 196SL. See data sheet for application details.
C–12R:1H / DOC 2235M-TDS Rev 05/06 NOTE:The second coat can be applied 20 to 30 minutes after the first coat.
PolySpec is a ® Registered Trademark of PolySpec L.P.
Thiokol is a ® Registered Trademark of Toray Fine Chemicals Co., Ltd.
5. Pull masking tape 10–15 minutes after the second coat is applied.
© Copyright 2005 PolySpec L.P. All rights reserved. Published OPTIONAL UPGRADE: Thiokol 2235M DC Dual Containment Joint Sealant System
technical data and instructions are subject to change without notice.
Please visit the online catalog at www.polyspec.com for the most
current technical data and instructions. Or, you may contact your 1. Perform steps 1–5 of Thiokol 2235M HP System, above.
PolySpec representative for current technical data and instructions.
2. Abrasive blast concrete surface 4" on each side of the expansion joint.
3. Using duct tape, mask off edges of the expansion joint, leaving 3-1/2" to 4" of
the concrete exposed.
4. Prime the prepared concrete surface with Thiokol 415 Primer.
5. Prepare and apply one 20 mil coat of Thiokol RLP 2378+ by roller. See data
sheet for application details.
6. Immediately lay engineering fabric into coating. Press it in with a dry roller.
7. Saturate the fabric with an additional 20 mil coat of Thiokol RLP 2378+.
8. Before the coating cures, pull all tape.
For best results, clean tools and equipment with PolySpec® All Purpose Cleaner, a
nonflammable and non-evaporating cleaner. Always wear gloves when using this
product.
PolySpec, L.P. warrants its products to be free from defects in material and workmanship. PolySpec's sole obligation and Buyer's exclusive remedy in connection with the products
shall be limited, at PolySpec's option, to either replacement of products not conforming to this warranty or credit to Buyer's account in the invoiced amount of the nonconforming
products. Any claim under this Warranty must be made by Buyer to PolySpec in writing within five days of Buyer's discovery of the claimed defect, but in no event later than the
expiration of the applicable shelf life, or one year from the delivery date, whichever is earlier. Buyer's failure to notify PolySpec of such nonconformance as required herein shall bar
Buyer from recovery under this warranty.
PolySpec makes no other warranties concerning this product. No other warranties, either expressed or implied, or statutory, such as warranties of merchantability or
fitness for a particular purpose, shall apply. In no event shall PolySpec be liable for consequential or incidental damages.
Any recommendation or suggestion relating to the use of the products made by PolySpec, whether in its technical literature, or in response to specific inquiry, or otherwise, is based on
data believed to be reliable; however, the products and information are intended for use by Buyers having requisite skill and know-how in the industry, and therefore it is for the Buyer
to satisfy itself of the suitability of the products for its own particular use, and it shall be deemed that Buyer has done so, at its sole discretion and risk. Variation in environment changes
in procedures of use, or extrapolation of data may cause unsatisfactory results. PolySpec cannot guarantee that color will conform to sample, if provided.
P O LY S P E C L . P. • 6 6 1 4 G A N T R O A D , H O U S T O N T E X A S 7 7 0 6 6 U S A • T: 2 8 1 . 3 9 7 . 0 0 3 3 • F : 2 8 1 . 3 9 7 . 6 5 1 2 • w w w. p o l y s p e c . c o m
611
Documento nº 05: Certificados Calibración equipos de Inspección.
EUITN JUL-11 612

613
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616
617
CENTRO DE METROLOGÍA INDUSTRIAL CERTIFICADO DE
Escuela Superior de Ingeniería CALIBRACIÓN
División de Apoyo Tecnológico - Área Dimensional
C/Chile nº1; 11002 (Cádiz) Tlf./Fax. 956 01 52 57
DCC-1636-09
www.uca.es/serv/metrologia laboratorio.metrologia@uca.es Página 1 de 2 páginas. 1
1
y 1 anexo de 1 página/s.
Descripción del elemento calibrado Peticionario

Identificación: Nº de serie: BUQUELAND, S.R.L.
SJ.0008 SJ.0008 Avda. Consejo de Europa, Recinto Interior Zona Franca
Edf. Atlas, 1ª Planta Of. 4 - C.P.: 11011 - Cádiz
Designación:
(empresa gestora: SAICA, SL)
MEDIDOR DE PERFIL DE SUPERFICIE
Campo: Resolución: Fechas

0 - 2 mm 0,001 mm
Fecha/s de calibración: Fecha de emisión:
Fabricante: Modelo:
2009-06-02 2009-06-03
Elcometer 223
1.PROCEDIMIENTO Y METODOLOGÍA DE CALIBRACIÓN

La calibración del medidor de perfil de superficie ha sido realizada por medición directa de bloques patrón longitudinales,
empleados para cuantificar los saltos de calibración sobre, al menos, diez puntos distribuidos uniformemente a lo largo del
campo de medida aplicable del equipo, siguiendo el PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIÓN ESICA -118-D.
2. EQUIPOS EMPLEADOS
Designación Identificación Nº Certificado Incertidumbre (p>95%) Unidad

Termohigrómetro 13.05.06 ENAC-20/LC076-14134 0,4 ºC
Bloques Patrón Longitudinales 01.03.03 CC-2544-07 Grado 1 -
Bloques Patrón Longitudinales 01.05.01 CC-2268-07 0,00007 mm
Comparador de Palanca 03.01.34 DCC-1085-09 0,004 mm
3. CONDICIONES AMBIENTALES (durante la calibración)

Temperatura: 20,0 ± 2,0 ºC. Humedad: <70% de HR
4. CONSIDERACIONES PREVIAS
Durante el estudio de la planitud del instrumento se obtubo un defecto de planitud de 0,002 mm.
Mod. 004. Rev. 1
618
DCC-1636-09
www.uca.es/serv/metrologia laboratorio.metrologia@uca.es Página 2 de 2 páginas.
5. RESULTADOS
Puntos de Parámetros de correcciones e incertidumbres locales

calibración Incertidumbre expandida Distribución de Factor de Grados de
Correcc.( ∆li) (mm) U (∆li(m)) (mm)
i (mm) probabilidad cobertura k libertad v ef
0,3300 0,002 0,001 Normal 2,07 40
0,5000 0,001 0,001 Normal 2,07 37
0,6600 0,001 0,001 Normal 2,04 63
0,8200 0,001 0,001 Normal 2,08 32
1,0000 0,001 0,001 Normal 2,04 58
1,3300 0,001 0,001 Normal 2,07 40
1,5000 0,001 0,001 Normal 2,07 35
1,6600 -0,001 0,001 Normal 2,07 40
1,8200 -0,001 0,001 Normal 2,06 46
2,0000 0,002 0,002 Normal 2,16 18
6. OBSERVACIONES
- El valor de la corrección se ha de sumar a la indicación del instrumento para obtener el valor convencionalmente verdadero.
- La incertidumbre expandida de medida se ha obtenido multiplicando la incertidumbre típica de medición por el factor k mostrado en la tabla
anterior que, para la distribución y los grados de libertad recogidos en dicha tabla, corresponde a una probabilidad de cobertura de
aproximadamente el 95%.
- La incertidumbre típica de medida se ha determinado conforme al documento EA-4/02. Para su estimación se han considerado las
contribuciones debidas a los patrones empleados, al método de calibración y al propio instrumento calibrado, sin incluir el valor de la
correción.
- Los resultados contenidos en el presente certificado se refieren al momento y condiciones en que se realizaron las mediciones. El laboratorio
no se responsabiliza de los perjuicios que puedan derivarse del uso inadecuado de los instrumentos calibrados. Este certificado no podrá ser
reproducido parcialmente sin la aprobación del laboratorio que lo emite.
Firmas autorizadas
Mod. 004. Rev. 1
Fecha de emisión
2009-06-03
Juan Pablo Contreras Samper
Director de la Calidad
José Enrique Garófano López

Coordinador de Área de A. T.
619
Servicios Avanzados de Ingeniería
SAICA para la Certificación y la Acreditación, s.l.
Apdo. de Correos 487 – 11080 – Cádiz
www.saicasl.eu ; CIF: B72048960
Cádiz, 3 de junio de 2009
El presente documento muestra los resultados obtenidos del análisis de incertidumbre siguiendo
un modelo global con corrección global nula, basado en los datos recogidos en el certificado de
calibración DCC-1636-09, emitido en la fecha 2009-06-03 para el elemento identificado como
SJ.0008, a petición de :BUQUELAND, S.R.L..
Modelo global con correción global nula

Correción Incertidumbre
Factor de Distribución de Grados de
Global expandida Uci
cobertura k probabilidad libertad v ef
(mm) (∆li) (mm)
0,000 0,003 2,00 Normal ∞
Los datos reflejados en este análisis se refieren al momento y las a condiciones señaladas en
dicho certificado de calibración. Queda bajo responsabilidad del usuario el tener en consideración
correcciones adicionales si sus condiciones de trabajo así lo aconsejarán.
Firmas autorizadas
José Manuel Mainé Torrejón
Responsable de la Calidad
Mod. 007. Ver.2
Página 1 de 1.
620
DCC-1635-09
www.uca.es/serv/metrologia laboratorio.metrologia@uca.es Página 1 de 1 página.
Identificación: Nº de serie: BUQUELAND, S.R.L. Empresa Europea de la Ingeniería

01477475 01477475 de la Calidad
Avda. Consejo de Europa, Recinto Interior Zona Franca
Designación:
Termohigrómetro
Campo: Resolución:
-20 / 50 ºC 0,1 ºC Fechas
0 / 100 %HR 0,1 %HR
Fabricante: Modelo: 2009-06-02 2009-06-03
TESTO 625
1. PROCEDIMIENTO Y METODOLOGÍA DE CALIBRACIÓN

La calibración del instrumento se ha realizado por comparación con un termohigrómetro empleado como patrón.
2.EQUIPOS EMPLEADOS

0,4 ºC
Termohigrómetro 13.05.03 ENAC-76/LC141-C-4026.0004
3,1 % HR
Los equipos empleados en esta calibración disponen de la garantía de trazabilidad a patrones nacionales e internacionales, documentada mediante las
certificaciones emitidas por los correspondientes laboratorios reconocidos en el seno de la EA.

Temperatura: entre (tmin) = 20,5 ºC y (tmax) = 20,8 ºC. Humedad: <70% de HR
N.A. 0
0
5. RESULTADOS
TEMPERATURA
Correcc. Global (ºC) Incert. Expandida, Uci (∆ti) (ºC) Distribución de probabilidad Factor de cobertura k G.L. (vef )
0,0 0,7 Normal 2,00 ∞
HUMEDAD RELATIVA
Correcc. Global (% HR) Incert. Exp. Uci (∆HR) (% HR) Distribución de probabilidad Factor de cobertura k G.L. (vef )
0,0 9,5 Normal 2,00 ∞
6. OBSERVACIONES
- La incertidumbre expandida de medida se ha obtenido multiplicando la incertidumbre típica de medición por el factor k mostrado (para cada
punto de calibración) en la tabla anterior que, para la distribución y los grados de libertad recogidos en dicha tabla, corresponde a una
probabilidad de cobertura de aproximadamente el 95%.
- La incertidumbre típica de medida se ha determinado conforme al documento EA-4/02. Para ello se han considerado las contribuciones
debidas a los patrones empleados, al método de calibración y al propio instrumento calibrado.
Mod. 004. Ver. 2
Firmas autorizadas
Director Técnico del Área Dimensional

Coordinador del Área Dimensional
621
DCC-1634-09
www.uca.es/serv/metrologia laboratorio.metrologia@uca.es Página 1 de 1 página.
Identificación: Nº de serie: BUQUELAND, S.R.L. Empresa Europea de la Ingeniería

DT1004 - de la Calidad
Avda. Consejo de Europa, Recinto Interior Zona Franca
Designación:
Termohigrómetro
Campo: Resolución:
-50 / 1000 ºC 0,1 ºC Fechas

Fabricante: Modelo: 2009-06-02 2009-06-03
TESTO 925
1. PROCEDIMIENTO Y METODOLOGÍA DE CALIBRACIÓN

La calibración del instrumento se ha realizado por comparación con un termohigrómetro empleado como patrón.
2.EQUIPOS EMPLEADOS

0,4 ºC
Termohigrómetro 13.05.03 ENAC-76/LC141-C-4026.0004
3,1 % HR
Los equipos empleados en esta calibración disponen de la garantía de trazabilidad a patrones nacionales e internacionales, documentada mediante las
certificaciones emitidas por los correspondientes laboratorios reconocidos en el seno de la EA.

Temperatura: entre (tmin) = 20,5 ºC y (tmax) = 20,8 ºC. Humedad: <70% de HR
0
0
N.A.
5. RESULTADOS
TEMPERATURA
Correcc. Global (ºC) Incert. Expandida, Uci (∆ti) (ºC) Distribución de probabilidad Factor de cobertura k G.L. (vef )
0,0 1,3 Normal 2,00 ∞
6. OBSERVACIONES
- La incertidumbre expandida de medida se ha obtenido multiplicando la incertidumbre típica de medición por el factor k mostrado (para cada
punto de calibración) en la tabla anterior que, para la distribución y los grados de libertad recogidos en dicha tabla, corresponde a una
probabilidad de cobertura de aproximadamente el 95%.
- La incertidumbre típica de medida se ha determinado conforme al documento EA-4/02. Para ello se han considerado las contribuciones
debidas a los patrones empleados, al método de calibración y al propio instrumento calibrado.
Mod. 004. Ver. 2
Firmas autorizadas
Director Técnico del Área Dimensional

Coordinador del Área Dimensional
622
BIBLIOGRAFÍA
25 BIBLIOGRAFÍA
- Corrosion Prevention by Protective Coatings

Charles G. Munger
- The Coating Reference Handbook
Hempel A/S
- Ship Painting Manual
A.M. Berendsen
- Manual de Fichas Técnicas
Internacional
- Student Manual
Nace International
- Protección y Mantenimiento de Metales y Hormigón
Sigma Coating
- Corrosion of Tanks and Cargo Holds
Marine Materials
- Jotun Paint School
Jotun
- Marine Technical International
- Recubrimientos para la Protección de Aceros
Francisco Salvi Colom
- Soluble Salts and other Non-Visible Contaminants
- The Effect of Chloride Contamination on the Corrosion of Steel Surfaces
Technology Publishing Company
- Curso FROSIO (NS 476)
PH Value
- NACE Standard
- SSPC Standard
- ISO Standard
- Consultas en diferentes Fuentes de Internet.
- Fuentes fotográficas adquiridas por Buqueland S.R.L, Gaditana de Chorro y
limpieza S.L., Internet y fuentes propias.
EUITN JUL-11 623

B 36208991

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C.A.S.E.M.

Pol. Río San Pedro

El único responsable del contenido de este proyecto es el alumno que lo ha

La Universidad de Cádiz, La Escuela Universitaria de Ingeniería Técnica Naval, los

Fdo. La Comisión de Proyectos de Fin de Carrera

MEMORIA: El objetivo de este proyecto es la realización de un manual técnico, en el

4. PREPARACIÓN DEL ACERO A NIVEL ESTRUCTURAL 57

7 PROTECCIÓN CATÓDICA 127

8 CONDICIONES AMBIENTALES 147

EUITN JUL-11 III

9 PINTURAS Y RECUBRIMIENTOS 159

10 REVESTIMIENTOS DE PINTURAS 191

12 MÉTODOS DE APLICACIÓN 207

13 IMPRIMACIONES DE PREFABRICACIÓN 229

14 PINTURAS ANTIFOULING 237

15 PROTECCIÓN DE TANQUES DE LASTRE Y CARGA 251

17 PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES 281

18 NORMAS, EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE INSPECCIÓN 337

19 DEFECTOS DE LA PINTURA 363

20 RECUBRIMIENTOS METÁLICOS Y PULVERIZACIÓN

EUITN JUL-11 VII

21 PROTECCIÓN PASIVA COTRA EL FUEGO 423

22 SALUD, SEGURIDAD Y MEDIAMBIENTE 431

24 EJERCICIO PRÁCTICO: Control del Grado de Preparación

EUITN JUL-11 VIII

en los miles transcurridos. El paso se fue acelerando, con la investigación industrial de la

Se hace totalmente necesario el entendimiento de la corrosión y el desarrollo de una

Hierro de símbolo Fe (del latín ferrum, „hierro‟), es un elemento metálico, magnético,

En sus diferentes compuestos, es el cuarto elemento más abundante de la corteza

2.2.1 PROPIEDADES FÍSICAS:

En forma pura, el hierro es bastante blando y es maleable y dúctil a temperatura

Aunque el hierro puro no es conductor de la electricidad, si se compara con otros

2.1.2. PROPIEDADES QUÍMICAS:

Químicamente el hierro es un metal activo. Se combina con los halógenos (flúor,

2.1.4. ALEACIONES DE HIERRO:

Las buenas propiedades mecánicas y magnéticas, así como su resistencia a la

 Aceros Extrasuaves: el contenido de carbono varía entre el 0.1 y el 0.2%.

El templado del acero es un tratamiento térmico al que se somete a este,

Con menor contenido de carbono nos encontramos con el hierro forjado, Se

2.1.5. ACERO INOXIDABLE:

El proceso de endurecimiento de la aleación permite una mayor distinción entre las

 Aceros inoxidables ferríticos: es una aleación de hierro, cromo y carbono,

Debido a su resistencia a la corrosión, los aceros inoxidables (por lo general) no

El aluminio es el tercer elemento más abundante de la corteza terrestre, solamente

2.2.1 PROPIEDADES FÍSICAS:

El aluminio es ampliamente utilizado en una gran variedad de productos debido a una

 Ligereza y resistencia: quizás la cualidad más conocida del aluminio es su

 Resistencia a la corrosión: el aluminio y sus diversas aleaciones son

 Conductividad eléctrica y térmica: la aleación eléctrica del aluminio tiene la

 Reflexión y emisión: el aluminio es un reflector excelente de todas las formas

El aluminio emite un pequeño porcentaje (sobre un 7%) en forma de energía irradiada

 Maleable: el aluminio tiene una estructura central cubica y cristalina, similar a

2.2.2 LA INDUSTRIA DEL ALUMINIO:

La industria del aluminio, fundada en 1854, es la más novedosa de las industrias de

2.2.3 BAUXITA, LA FUENTE DEL ALUMINIO:

La mayor parte de los grandes depósitos de bauxita se encuentran en los climas

2.2.4 ALEACIONES DE ALUMINIO:

La aleaciones de aluminio se dividen generalmente dentro de dos tipos básicos,

contienen silicio, magnesio, cobre, zinc o níquel, individualmente o en distintas

2.3 CEMENTO Y HORMIGON.

en ingeniería y construcción es el cemento Portland. El hormigón es la masa compacta

2.3.1 FABRICACIÓN DEL CEMENTO:

El cemento Portland suele tener su origen en un material calcáreo, como la tiza o