1-Existem diversos tipos de manutenção como: preventiva, manutenção planejada, baseada

no acompanhamento da condição ou desempenho do equipamento; corretiva, método que

não prevê ações predeterminadas para evitar a falha, a ênfase é dada à correção eficiente do
problema, normalmente, é utilizada com base na avaliação econômica; preditiva, conjunto de
técnicas e ações de inspeção de equipamentos que possibilita a identificação de sintoma e
defeitos, determinando a condição para a execução da manutenção programada; manutenção
de melhoria, método em que a ênfase é atuar no processo de falha, evitando a sua
reincidência, visa ainda, à introdução de facilidades para o monitoramento de parâmetros,
estabilização do processo de ocorrência de falhas, aumento do tempo médio entre falhas e do
desempenho do equipamento.

Planejamento correto de uma máquina com o objetivo de eliminar os pontos de falhas de

operação. Aumento das redundâncias no projeto da máquina. Desenvolvimento de um
plano de manutenção dos equipamentos com o objetivo de melhorar o desempenho dos
equipamentos. Desenvolver mecanismos a prova de falha usando a quantidade de
dispositivos eletrônicos e mecânicos necessários.
2-A padronização é um meio essencial para garantir que os trabalhos, não só de execução, mas
também de planejamento e gerenciamento da manutenção seja conduzido de forma eficiente
e confiável. Ela possibilita, entre outros benefícios: acumular o domínio tecnológico sobre a
manutenção dos equipamentos; aumentar a capacidade de treinamento; aumentar a
confiabilidade das ações preventivas e corretivas; reduzir os tempos de manutenção; e
otimizar o aproveitamento dos recursos. As atividades de manutenção autônoma
desenvolvidas pelos colaboradores são um dos pontos mais importantes na gestão da
manutenção. Por meio da manutenção autônoma defeitos formados por fatores como poeira,
manchas, desgastes, corrosão, rachaduras, afrouxamentos, vazamentos, deformação,
deslocamentos, anomalias relacionadas a temperatura, vibração e ruídos, podem ser
solucionados. Essa técnica visa desenvolver no operador o sentimento de dono da maquina e
exibe para ele que a sua função vai além de somente operar o dispositivo.
Excesso de cursos para aprimorar a parte operacional.
3-Na organização, os gestores fazem o desenho da estrutura da empresa de acordo com as
várias áreas funcionais e com as tarefas que cada indivíduo realiza. O principal objetivo da
função é organizar a criação de uma estrutura organizacional. Esta é um sistema formal de
tarefas e de relações que coordena e motiva os indivíduos a trabalharem juntos e a
alcançarem os objetivos. A gestão da manutenção, considerada atualmente como a gestão de
ativos, há que se ter a visão do todo e não só da atividade de manutenção, dos resultados da
organização. Então é necessário desenvolver essa organização dentro do setor de manutenção
e estabelecer metas. A complexidade dos equipamentos e a discrepância dos ativos físicos
fizeram da manutenção uma atividade árdua, levando ao crescimento de novas técnicas,
contemporâneas de gestão e enfoques inovadoras quanto à organização e método de
manutenção. Gerenciar corretamente esses modernos meios de produção exige
conhecimentos de métodos e sistemas de planejamento, programação, controle e execução,
que sejam, ao mesmo tempo, eficientes e economicamente viáveis.
Relacionar o que o ocupante faz (descrição da carreira), sob quais condições faz e por que
faz.
4-Manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de funcionamento das
máquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação.
Trata-se da manutenção que prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e
equipamentos e as condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado.
Análise de vibrações - Máquinas rotativas em geral: motores, redutores, compressores,
bombas, ventiladores, rolamentos e engrenagens.
5-A manutenção autônoma procura suprir as deficiências individuais e coletivas, permitindo
um melhor conhecimento e utilização dos equipamentos e processos. Envolve treinamentos
específicos para operadores, incluindo inspeção de equipamentos, atividades básicas de
manutenção, conhecimento da “anatomia” do equipamento e “funcionalidade” dos
componentes. Treinamentos específicos também são dirigidos às turmas de manutenção.
Portanto a manutenção é um programa complexo que envolve toda a empresa, tornando
necessário treinar os operadores. E promover nos operadores o sentimento de dono da
máquina. A premiação é realizada para os grupos que se destacarem, ou seja, que obtiverem o
melhor desempenho no período considerado. A meta da manutenção autônoma é mudar o
conceito de que um opera e o outro conserta, pelo conceito de que aquele que opera é
também responsável por manter o equipamento.
Racionalização dos procedimentos e desenvolvimento do pessoal. Redução do desperdício e
do retrabalho. Aumento da produtividade. Identificação dos pontos fortes e fraco dos
profissionais e da organização como um todo.
6-Uma determinada empresa que não consegue atingir a meta de produção devido a
vários problemas com a manutenção. Considerando que há necessidade do entendimento dos
tipos de manutenção para que o processo comece a ser implantado na empresa, e sendo a
manutenção como o conjunto de cuidados técnicos, como a conservação, a adequação, a
restauração, a substituição e a prevenção.
Preventiva.

7-A melhor manutenção será a combinação mais adequada de vários métodos, de acordo com
a natureza e criticidade do equipamento para a produção. A tendência mundial é escolher,
para cada caso, o método mais adequado, eficiente e econômico, abandonando de vez a
discussão sobre qual o melhor tipo de manutenção. O acompanhamento de parâmetros
diversos permite a operação contínua do equipamento pelo maior tempo possível.
Preditiva.
8-Nas opções abaixo tem-se estratégias adotas pelo setor de manutenção:

Introdução das melhores práticas de manutenção do mercado, usando a

ferramenta benchmarking. Desenvolvimento de um plano de cargo e salários para os
funcionários da manutenção. Criação de uma visão do negócio da manutenção, com adoção
de uma visão de curto, médio e longo prazo. Desenvolvimento de um processo de
acompanhamento dos resultados todos os meses para o estabelecimento de ações
corretivas para aqueles índices cujo desempenho não esta dentro das metas previstas.
9-Um gestor de manutenção desenvolveu um grupo de trabalho para programar o seu sistema
de manutenção. Esse grupo de trabalho deverá ser composto pelos representantes das áreas
de execução dos serviços de manutenção e de outras áreas indiretamente relacionadas, além
de especialistas em organização e métodos e em processamento de dados, alguns dos quais
terão sua participação restrita apenas aos temas de seus níveis de ação.
( V )Clientes, níveis de exigência e padrões de qualidade. (F ) Reconhecimento dos serviços
solicitados somente do almoxarifado. ( V ) Efetivação dos prazos de atendimento aos
pedidos de manutenção. (F ) Desenvolvimento de políticas de meio ambiente e propaganda.
(V ) Existência e eficácia de um plano de lubrificação periódica.
10-Existe uma relação estreita e muito bem definida entre as intervenções da manutenção
preventiva e a definição da performance esperada para o desempenho dos equipamentos. Em
outras palavras, as tarefas de manutenção se baseiam em tempo gasto ou horas operacionais.
A frequência da ocorrência das falhas diminui, a disponibilidade dos equipamentos aumenta e
também diminuem as interrupções inesperadas da produção com o uso das manutenções
preventivas nas instalações. O back-log é um indicador de manutenção que determina o nível
de pendências que existe no sistema de manutenção que deveria ter sido executado.
Significa que o gestor de manutenção pode ficar preocupado, pois se estiver muito abaixo
indica que temos mão de obra ociosa.

1-Tomando um exemplo para o reparo de uma bomba hidráulica danificada, podemos

distinguir as seguintes ações que atrasam o conserto do equipamento.
Ordem de serviço objetiva e bem definida com a descrição correta do serviço.
Detecção do problema e relato dos operadores.
Execução do reparo, incluindo estudo da documentação técnica.
Espera de peças no almoxarifado.
2-A manutenção que obedece a datas a serem cumpridas em conjunto com as atividades
desenvolvidas para não deixar a manutenção corretiva não planejada acontecer. O
desenvolvimento dessa técnica de manutenção tradicional recebe o nome de manutenção
preventiva com base na confiabilidade e visa o aumento da confiabilidade, segurança e
redução dos custos.
Garantir o menor tempo de execução dos reparos de manutenção, avaliar as causas e efeitos
das falhas, desenvolvimento constante da equipe de manutenção, trabalhar com as
melhores técnicas de manutenção, ter controle efetivo sobre as falhas dos equipamentos e
atender as necessidades dos clientes.

3-Com relação ao departamento pessoal, o gestor da área de manutenção deverá considerar

que:

O recrutamento de um candidato para trabalhar na manutenção é realizado pelo

departamento pessoal. O departamento pessoal não pode desligar um funcionário da
manutenção sem o consentimento do gerente de manutenção.
4-Numa empresa de mineração, a equipe de manutenção esperando alcançar as metas
estabelecidas e receber seus bônus de produtividade trabalhou com muito empenho durante
o ano todo. Um mês antes do fim do ano, houve uma falha grave no alimentador do britador
primário desta mina, devido ao rompimento de um dos elos da esteira do alimentador. Esta
falha resultou numa perda de disponibilidade que impediu que a meta fosse atingida e
consequentemente o bônus máximo fosse pago.
As necessidades de auto realização.

5-A manutenção industrial é uma atividade que pode variar de empresa para empresa devido
ao tipo de equipamento usado em cada setor produtivo. Não é difícil pensar as diferentes
rotinas encontradas na manutenção dentro de um hospital, usina siderúrgica, industrial
aeronáutica entre outras. Entretanto, a ideia básica é a mesma, garantir a disponibilidade e
confiabilidade de máquinas e equipamentos conforme o plano de produção. Cabe aos gestores
de área montar a melhor estrutura gerencial para garantir os seus objetivos.

Entrosamento das diversas especialidades, inclusive entre a manutenção e a operação.

6-No mundo globalizado, onde 24 horas parecem ser insuficientes para realizar e conciliar
todas as tarefas do cotidiano como casa, família e trabalho entre outros, a motivação no
ambiente de trabalho se faz muito importante, necessária e eficaz, por isso faz-se fundamental
investir no colaborador. A motivação é um fator de extrema importância para o bom
desempenho da equipe de colaboradores, para que os mesmos sintam-se motivados a
executarem suas atividades com qualidade e satisfação, buscando atingir as metas
organizacionais e também pessoais. Para isso, em razão disso é necessário a criação de ações
motivacionais eficientes nas empresas, para que possam trazer melhores resultados com
menos desperdício de subsídios direcionados a esta finalidade.
Reconhecimento pelas realizações.
7-Na teoria das motivações de Maslow apresenta uma referência hierárquica das necessidades
humanas, ordenada em classes conforme apresentado na figura abaixo. Segundo esta teoria,
a(s) letra(s).
D e E representam as primeiras necessidades, ou seja, as de segurança e fisiológicas.

8-Num fabricante americano de componentes elétricos para tratores, os relatos de ocorrências

anormais são feitos pelo operador de produção para o mestre da produção. Este entra em
contado com o encarregado de manutenção para fazer o reparo. Este longo caminho causa
perda da informação e aumento do tempo de reparo do equipamento. Para solucionar o
problema deve-se.

Rearranjar em células de produção a manutenção, logo cada célula passa a ter seu próprio
pessoal da manutenção o que agiliza o reparo dos equipamentos.
9-Os relevantes benefícios da padronização na manutenção estão listados. Coloque V para
verdadeiro e F para Falso:
( V ) Incremento do know-how de capacitação de novos colaboradores num intervalo de
tempo menor, possibilitando que um número maior de profissionais sejam capazes de
executarem atividades mais difíceis.

( V ) Torna possível a substituição de trabalhos mais simples da manutenção, tais como

lubrificação, verificações visuais, pequenos consertos.

( F ) Favorece a ampliação da confiabilidade das atividades corretivas e preventivas da

manutenção, mas com o crescimento de paradas de produção para arrumar os defeitos.

(V ) Possibilita uma percepção da natureza e dos problemas associadas às atividades de

manutenção por parte do pessoal da produção.

( V ) Contribui para o desenvolvimento dos custos de manutenção através de melhor

aproveitamento de mão-de-obra, eliminando desperdícios.
10-A manutenção ideal de um equipamento é que permite alta disponibilidade para a
produção durante todo o tempo em que ela estiver sem serviço e a um custo adequado. Em
que situação a falta de dados do equipamento afetam diretamente a manutenção. Marque a
alternativa correta:
Preventiva.
1-Uma empresa de máquinas de solda passou por um amplo processo de reestruturação, o
que resultou em ganhos de produtividade de mais de 20%. Segundo um dos diretores da
empresa, “um dos ganhos mais importantes vem do estoque de peças de reposição, enquanto
a empresa buscava capital de giro nos bancos, acumulava estoque para 3 meses.” Este
problema foi diminuído por meio de um sistema de manutenção preventiva.
Contribuir para o aumento da disponibilidade dos equipamentos através da compra ou
fabricação das peças de reposição e reduzir os custos de armazenamento das peças de
reposição.
2-O A NBR 5462 define a Manutenção ________ como a manutenção que permite garantir
uma qualidade de serviço desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de análise,
utilizando-se de meios de _____________ centralizada ou amostragem. Esse tipo de
manutenção que se dá de maneira a monitorar o desgaste de uma peça com o objetivo de
evitar ___________ ou a queda no desempenho do equipamento obedecendo a um histórico
de evolução de vibração previamente elaborado por uma empresa contrata é denominado
_______________.

Preditiva, supervisão, falha, manutenção.

3-Para permitir o ____________ eficiente da manutenção, devemos colocar em prática. A

manutenção _____________ não visa somente evitar falhas nas máquinas, mas também
praticar a melhor associação dos métodos de ____________ para que a produção não fique
prejudicada, conseguindo como retorno um excelente resultado econômico para toda a
empresa.
Gerenciamento, produtiva e manutenção.
4-Dentro de uma empresa, classifica-se os equipamentos de produção de forma a associá-los
com o tipo de manutenção (corretiva, preventiva e/ou preditiva) a ser aplicada e o grau de
atenção a ser dispendido no dia a dia. Emprega-se manutenção preditiva em equipamentos
críticos. Trata-se de um processo que prediz o tempo de vida útil dos componentes das
máquinas e equipamentos e as condições para que esse tempo de vida seja o maior possível.
A manutenção preditiva avalia constantemente a condição de uma peça ou equipamento
visando identificar falhas potenciais antes da sua ocorrência, através de coleta e análise de
dados. A manutenção preditiva avalia constantemente a condição de uma peça ou
equipamento visando identificar falhas potenciais antes da sua ocorrência, através de coleta
e análise de dados.

5-Um dos problemas críticos que se verifica nas subestações é o chamado “Ponto Quente”,
que é o aumento da resistência elétrica nas conexões devido ao torque de aperto inadequado,
que pode gerar altas temperaturas e falhas de grandes proporções. Uma das medidas para
mitigação desse problema é a adoção de técnicas preditivas pelas distribuidoras de energia
elétrica.
Termografia.
6-As técnicas preditivas são amplamente utilizadas em equipamentos rotativos e contribuem
para a redução do tempo de reparo dos equipamentos e o aumento do intervalo entre as
manutenções preventivas, eliminando em muitas oportunidades inspeções desnecessárias que
requeiram desmontagem do equipamento.
A análise de vibração é mais indicada para detecção de desalinhamento.
Ambas as técnicas podem ser usadas para detecção de falhas potenciais dos rolamentos do
redutor, mas, a análise de óleo é a mais eficaz.
A análise de óleo é mais eficaz para identificação de desgaste dos componentes internos.
7-A Termografia tem ampla utilização em subestações, centrais elétricas e usinas com grande
quantidade de equipamentos rotativos oferecendo maior segurança aos funcionários da
equipe de manutenção pelo fato da sua implementação não requer contato físico com o
equipamento. As lentes do termógrafo captam a energia invisível irradiada pela superfície do
objeto.
Não há contato físico com a superfície da peça ou equipamento, não oferece perigo para os
seres humanos.
8-Umas das ferramentas essenciais na manutenção preditiva é análise de óleo, as organizações
aplicam está técnica que pode contribuir para evitar paradas de máquinas não previstas. O
fator principal para o sucesso na aplicação da análise de óleos é que a manutenção estabeleça
uma frequência para realização dos ensaios e que esta frequência seja obedecida
rigorosamente, criando-se um histórico. Mais do que uma ferramenta para avaliar as
propriedades do lubrificante, a coleta e análise de óleo indica em que condição se encontra os
componentes mecânicos do equipamento.

O desalinhamento e desbalanceamento.
9-A manutenção preditiva é aquela que é realizada a qualquer tempo, visando corrigir uma
fragilidade percebida antecipadamente à ocorrência de um problema. A manutenção
preventiva, por exemplo, ocorre a intervalos regulares, independente do desempenho do
equipamento ou mecanismo, mas sim de acordo com um planejamento, como a troca de óleo
do carro que é realizada a cada 3, 5 ou 10 mil quilômetros independentemente de como está
se comportando o veículo.
Aumento dos intervalos de manutenção preventiva, redução das intervenções
desnecessárias.
10-A evolução da filosofia de manutenção trouxe gradativamente uma série de benefícios para
o setor produtivo onde culminou na redução dos custos de manutenção, do tempo de reparo
dos equipamentos, aumento da vida útil e também redução no tempo de detecção de falhas
potenciais com o uso de ferramentas de diagnóstico.
A manutenção pró-ativa requer investimento considerável em equipamentos de
monitoramento, porém a redução dos custos de manutenção justifica o investimento.
1-O intervalo entre a detecção da falha potencial (P) e a ocorrência da falha funcional (F)
corresponde ao tempo necessário para que a condição do equipamento se deteriore e culmine
na parada total ou na inviabilidade de cumprir com a sua tarefa ou redução drástica do seu
desempenho. A manutenção sob condição faz o acompanhamento da falha potencial e realiza
a devida intervenção antes que ocorra a falha do equipamento.
O monitoramento sob condição é viável caso o intervalo P-F seja suficientemente longo
para realizar a intervenção e correção da falha.

Uma forma de tornar o intervalo P-F mais longo é descobrir a falha potencial logo no seu
início mesmo assim em muitos casos a propagação da falha poderá ser rápida exigindo o uso
de sensores para desligamento automático do equipamento e minimizar a falha funcional.

Intervalos P-F mais longos são desejáveis para melhor planejamento da ação corretiva e
porque demandam menos inspeções sob condição.

2-Um dos desafios primários da manutenção é evitar falhas que possam levar a parada do
equipamento de forma não programada. A manutenção pró-ativa deve atuar no intervalo
entre a descoberta da falha potencial e a ocorrência da falha funcional, onde o equipamento
não desempenha mais a função para a qual foi projetado.
Criar procedimentos operacionais para se evitar a ocorrência de falhas funcionais.
Usar técnicas preventivas e preditivas para identificação das falhas potenciais e eliminação
da sua causa raiz.
3-As informações coletadas durante um período de tempo, a partir da análise de óleo e outras
técnicas preditivas, ajudam a conhecer a condição de uma máquina no decorrer do tempo e
determinar um prolongamento da vida útil em comparação com a recomendação dada pelo
fabricante normalmente baseada no tempo de operação. Além da análise de tendência que
poderá indicar falhas potenciais e a necessidade de intervir, a filosofia pró-ativa levará a
ciência da falha inicial, evitando assim problemas rotineiros.
Monitoramento da condição.
4-Para que a intervenção baseada no monitoramento sob condição seja possível de se realizar
antes que ocorra a falha funcional, o intervalo P-F deverá ser maior que o tempo requerido
para monitoramento da falha, planejamento e execução da tarefa. O momento adequado de
se realizar a intervenção após o surgimento da falha potencial baseado em dados da produção,
o planejamento de paradas preventivas e o grau de deterioração do equipamento.
A progressão da falha funcional é a falha catastrófica ou falha total.

A falha potencial pode levar meses ou segundos até virar falha funcional.

A falha potencial provoca diminuição do desempenho do equipamento.

5-A manutenção sob condição pode ser executada com o acompanhamento contínuo ou
periódico do desempenho, através da análise de parâmetros críticos, que determina de
maneira pró-ativa a causa inicial do problema, o momento adequado de se realizar uma ação,
após o aparecimento da falha potencial, com base em elementos da produção, no
planejamento de paradas preventivas e no estado de deterioração do equipamento.
Controle estatístico pela variação na qualidade do produto.
Inspeções técnicas baseadas nos sentidos humanos.
6-O diagnostico da manutenção preditiva é medido através do levantamento de dados
executado com o equipamento funcionando ou durante as paradas normais da instalação. Tal
diagnóstico visa predizer a deterioração, indicando precisamente onde ocorre a falha,
capacitando a manutenção a atuar de forma precisa e programada. A partir do relatório de
manutenção, o colaborador tem condições de programar ferramentas, tempo de execução,
tempo de parada do equipamento e custo.
Receber e programar rotas de atividades preditivas.

Verificar relatório de ocorrências dos equipamentos.

Realizar atividades de campo.

Fazer uma intervenção necessária.

7-Tem-se que a gestão da manutenção impacta no resultado da produção. Para as grandes e

médias empresas, o mercado em geral já faz parte de seus negócios, e dentro das micro e
pequenas empresas esta estratégia tem tido um destaque cada vez maior. Mas para entrar e
continuar neste ambiente altamente competitivo
como é o comércio globalizado, as empresas precisam focar na eficiência e na constante
busca pela melhoria de todos os seus processos. Em uma organização, o sucesso na adesão de
condutas estratégicas exige a interação entre seus principais departamentos, especificamente
entre marketing e produção.
É o conjunto de atividades sistemáticas de uma organização humana (empresa) voltadas à
busca de realização de trocas para com seu meio ambiente (outras empresas), visando
benefícios específicos.

8-A manutenção preditiva permite otimizar a troca de peças ou reforma dos componentes e
estender o intervalo de manutenção, pois permite prever quando a peça ou componente estão
próximos do seu limite de vida útil. Ao colocarmos em prática a manutenção preditiva,
devemos, por exemplo, monitorar a variação da vibração do equipamento para prever o
momento certo de trocar os rolamentos. Também é possível prever o momento de reformar
componentes mecânicos analisando o óleo lubrificante.
Estudar e implementar técnicas de monitoramento de condição de equipamentos.
9-A programação de tarefas preditivas busca a excelência máxima na manutenção, portanto, é
preciso ter uma boa técnica para alcançar o objetivo com um custo ideal. Formalmente, a
manutenção é definida como a combinação de ações técnicas e administrativas, incluindo as
de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual desempenhe
uma ação requerida.
A rotina consiste na coleta de dados, com periodicidade estabelecida, para analisar se os
parâmetros de funcionamento dos equipamentos que sofreram alguma alteração.

10-O uso adequado das técnicas preditivas apresenta os seguintes benefícios: aumento dos
intervalos de manutenção preventiva, redução das intervenções desnecessárias, maximização
da vida útil dos componentes ou máquinas, redução do tempo de reparo, aumento da vida útil
dos componentes e máquinas, aumento do tempo hábil para planejamento e preparação dos
recursos. A programação de paradas para troca por monitoramento da condição traz um maior
equilíbrio para todos os departamentos da empresa trazendo aumento da qualidade do
produto e redução dos custos de manutenção.

A norma NBR 15572.

1-Na década de 70 surgiu o conceito de manutenção preditiva, que são atividades de
manutenção preventiva que visam monitorar as condições operacionais dos equipamentos por
meio de medições ou por controle estatístico. O objetivo é predizer a proximidade da
ocorrência da falha e determinar o momento correto para a intervenção da manutenção,
eliminando a necessidade de interrupção da operação ou desmontagem dos equipamentos
para inspeção e possibilitando a utilização dos componentes até o máximo de vida útil.
Nível de vibração.

Calor.

Alteração de espessura.

Trinca e desgaste.

2-A técnica de manutenção preditiva permite acompanhar o funcionamento do equipamento

e os níveis de vibração, temperatura e alteração nos lubrificantes. Cada técnica de
manutenção preditiva apresenta uma faixa de aceitação da variável monitorada, quando esse
limite é alterado, significa que a reposição da peça deverá ser realizada. No momento em que
a empresa estiver consertando o equipamento, devido às falhas apresentadas nos relatórios
de manutenção preditiva, a empresa estará realizando uma manutenção corretiva
programada, sem causar problemas ao setor produtivo.

A ISO 2371 (11) demonstra quais são os parâmetros de vibração.

A norma NBR 15572 define os parâmetros aceitáveis de temperaturas para os componentes

elétricos da indústria.

A norma ISO 4406-1999 estabelece os parâmetros aceitáveis de partículas em suspensão no

óleo lubrificante das máquinas.

3-Atualmente as empresas investem bastante em modelos de gestão de sua unidade de

produção, baseados em técnicas preditivas de monitoramento. Entretanto não basta apenas
que ocorra a introdução de equipamentos com considerável tecnologia embarcada. O
treinamento e capacitação dos funcionários e criação de procedimento de trabalho deve
acompanhar a filosofia de trabalho para garantir o sucesso do programa preditivo.
A manutenção preditiva deve ser aplicada para equipamentos de grande porte para que a
sua parada limite a capacidade produtiva da fábrica.

A manutenção preditiva deve ser aplicada em equipamentos críticos e que não possuam
unidade para substituição em caso de reforma.
4-As constantes paradas da correia transportadora de uma mineradora evidenciam que o
plano de manutenção preventiva não está adequado e a situação requer mudanças em alguns
dos procedimentos de monitoramento. O uso de técnicas preditivas será realizado para
redução das falhas e aumento da confiabilidade do equipamento. Falhas nos roletes,
tambores, rolamentos dos redutores de velocidade e balança são frequentes. Ajustes na
velocidade da correia transportadora também são frequentes.
A análise de vibração poderá avaliar um possível desalinhamento dos roletes.

Altas temperaturas e excesso de vibração dos roletes poderão indicar sobrecarga do sistema
e contribuir para o modo de falha.

A análise de vibração e Termografia aplicadas em conjunto aumentarão a confiabilidade do

sistema.

5-A Manutenção Pró-ativa trata da utilização balanceada das técnicas preventivas e preditivas,
conforme conceitos da Manutenção Centrada na confiabilidade, e tem como foco principal a
identificação da causa primária da falha. Conforme a obra “Handbuch der Schadenverhütung”
63% das falhas de compressores e 78% das falhas de turbinas não são detectáveis até instantes
antes que ocorra a falha funcional.
O controle da contaminação dos fluidos do sistema hidráulico de um equipamento é
fundamental para a implantação da manutenção pró-ativa.

O desgaste das peças ocorre bem antes do aumento da vibração na maioria das máquinas e
é um indício de falha potencial.

A Manutenção Pró-Ativa ou Engenharia de Manutenção aumenta a confiabilidade e

disponibilidade dos ativos porque investiga a falha e chega na sua causa raiz.

6-A manutenção preditiva é usada quando ocorre uma diferenciação nos parâmetros de
controle dos equipamentos. Portanto a manutenção vai ter tem suficiente para se organizar e
estabelecer a forma de atuação no equipamento. Esse tipo de manutenção geralmente pode
ser acompanhado por um gráfico que estabelecido pela condição do equipamento x tempo.
Por meio desse gráfico é possível determinar a hora exata de intervir no equipamento.
A falha oculta pode ser representada pelo ponto A, uma vez que não pode ser detectada
pelas técnicas preditivas.

O intervalo C-F requer intervalos de monitoramento menores devido ao aumento da

degradação do equipamento.