“AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCION E IMPUNIDAD”

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU

EL FIERRO FE EN EL CEMENTO

DOCENTE:

Ing. Zenteno Cuba, Ciro Blademiro

INTEGRANTES:

Arroyo Huaman, Jennifer Alexandra

Alcántara Anco, José Luis
Camposano Ramos, Yulisa
Huaman Quispe, Jhenifer
Nuñes Molina, Elvis Franco
Yactayo Ticona, Indira
Rodríguez Romo, Rafael
Zarate Mansilla, David

SEMESTRE:

OCTAVO
 1. INTRODUCCION
Los minerales de hierro como la hematita, magnetita, ilmenita, etc. Son
considerados componentes primarios para la elaboración del cemento pero en
menores porcentajes lo cual debe estar en el rango de (8-10%), es una regla
que debe cumplir las fábricas de cemento para salir al mercado lo cual se
verifica en el ASTM C150, también sirve en algunos casos para darle color,
durabilidad.

Actualmente el principal problema que afecta a la industria del cemento

Pórtland es, sin duda, la creciente sensibilización social ante las repercusiones
medioambientales que tiene la fabricación de dicho material. La producción de
este conglomerante va acompañado de la emisión a la atmósfera de grandes
cantidades de CO2 debido principalmente a la descomposición de las calizas
empleadas en la manufactura de este material (emisiones de proceso) y
también, aunque en menor medida, al consumo de los combustibles necesarios
para llevar a cabo dicho proceso. La producción de clínker acarrea la emisión a
la atmósfera de aproximadamente 0.9 toneladas de CO2/tonelada de cemento,
lo que sitúa a la industria del cemento en uno de los principales agentes
emisores de gases de efecto invernadero.

Otro tipo q se encuentra también es el cemento hibrido que son materiales

conglomerantes que surgen de la simbiosis de los conocimientos del cemento
Pórtland + cementos alcalinos. Esto permite elaborar cementos con bajos
contenidos en clínker (30-20%) y elevados contenidos de adiciones minerales,
sin que ello repercuta en el desarrollo mecánico-resistente

En todos los diferentes tipos de formación o elaboración del cemento

interviene los minerales de hierro.
 2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVOS GENERALES

Evidenciar de manera teorica el desarrollo, organizacon, dirección y control de

cada uno de los procesos que interivienen en la fabricación del cemento,
tomando como referencia la experiencia de las distintas empresas fabricantes
de cemento a nivel mundial.

2.2 OBJETIVOS GENERALES

 Caracterizar los distintos tipos de cemento que existen.

 Identificar el enfoque estratégico de los diferentes procesos.
 Determinar el nivel de importancia que tiene los usos y aplicaciones del
cemento para la sociedad.

3. MARCO TEORICO

3.1. TIPOS DE CEMENTO Y SUS USOS

Información General
 Los cementos son conglomerantes hidráulicos, esto es, productos que
mezclados con agua forman pastas que fraguan y endurecen, dando lugar a
productos hidratados mecánicamente resistentes y estables, tanto en el aire,
como bajo agua.

La clasificación de un cemento puede realizarse en función de:

• La naturaleza de sus componentes.

• Su categoría resistente.

•O, en su caso, por sus características especiales.

Clasificación de los cementos

Atendiendo a la naturaleza de sus componentes, los cementos pueden

clasificarse en varios tipos diferentes, según las Normas de Costa Rica
RTCR383:2004 en:

1. cemento portland: (también denominado como cemento tipo 1-RTCR, y

que cumple con las especificaciones físicas de la norma ASTM C150 para
el cemento tipo 1) cemento hidráulico producido al pulverizar Clinker y una
o más formas de sulfato de calcio como adición de molienda.

2. cemento hidráulico modificado con puzolana; cemento tipo MP-

RTCR: cemento hidráulico que consiste en una mezcla homogénea de
Clinker, yeso y puzolana (y otros componentes minoritarios), producido por
molienda conjunta o separada.

3. cemento hidráulico modificado con escoria; cemento MS-RTCR:

cemento hidráulico que consiste en una mezcla homogénea de Clinker,
yeso y escoria granulada de alto horno (y otros componentes minoritarios),
producido por molienda conjunta o separada.

4. cemento hidráulico de uso general; cemento tipo UG-RTCR:

 cemento hidráulico que consiste en una mezcla homogénea de clinker,
yeso y otros componentes minerales producido por molienda conjunta o
separada.

5. modificaciones: Los cementos indicados en esta norma, pueden incluir

las siguientes modificaciones, opcionales, las cuales deberán ser indicadas
en su empaque respectivo:

 A: cemento hidráulico con resistencia al congelamiento (mediante

dispersión de burbujas de aire en el concreto producido).
 AR: cemento hidráulico de alta resistencia inicial.
 AS: cemento hidráulico de alta resistencia a los sulfatos.
 BL: cemento blanco. Aquel cemento que cumpla con un índice de
blancura superior a 85 en el parámetro.
 BH: cemento hidráulico de bajo calor de hidratación (en caso de
requerirse una mayor cantidad de puzolana debe estar
adecuadamente indicada, así como debe existir una especificación
aprobada por el cliente).
 BR: cemento hidráulico de baja reactividad a los agregados
reactivos a los álcalis (deben cumplir con los parámetros para baja
reactividad a los agregados reactivos a los álcalis).
 MH: cemento hidráulico de moderado calor de hidratación.
 MS: cemento hidráulico de resistencia moderada a los sulfatos.

6. cemento de albañilería:

 cemento para mortero: cemento hidráulico, usado principalmente

en albañilería o en preparación de mortero el cual consiste en una
mezcla de cemento hidráulico o tipo Portland y un material que le
otorga plasticidad (como caliza, cal hidráulica o hidratada) junto a
otros materiales introducidos para aumentar una o más propiedades,
tales como el tiempo de fraguado, trabajabilidad, retención de agua y
durabilidad. Este cemento debe cumplir con la norma ASTM C-91
 (cemento de albañilería) y ASTM C-1329 (cemento para mortero) en
su última versión.

Cuadro comparativo de los distintos parámetros tocados en este presente

Usos comunes y generales del cemento en la industria

COMPONENTES DE LAS MATERIAS PRIMAS DEL CEMENTO

La mezcla de materias primas (CRUDO O HARINA DE CEMENTO) para la

fabricación del clinker contiene, en general, cuatro tipos de compuestos:
carbonatos de calcio, aluminosilicatos , compuestos de aluminio y hierro
(Óxidos) y constituyentes minoritarios. Los tres primeros son importantes
en la formación del clinker, mientras que los minoritarios, dependiendo del
tipo y cantidad, influyen o pueden influir de forma decisiva sobre el proceso
de fabricación (Marcha del precalentador, estabilización del horno, proceso
de cocción, etc).

1.- Componente calcáreo.

En el crudo para fabricar CLINKER el componente calcáreo representa

entre un 70 un 90 % dependiendo de su calidad (Más usualmente entre un
75 y un 80 %). Por consiguiente, las propiedades físicas, químicas y
mineralógicas de este componente tienen una influencia decisiva en la
elección y en la marcha del proceso de fabricación del clinker y en los
equipos y maquinaria necesarios.

El componente calcáreo del crudo es, usualmente, cualquier roca o

producto que contenga CaCO3. Las rocas usadas como materias primas
en la fabricación del CLINKER , que nos aportan el carbonato de calcio,
son muy abundantes en la Naturaleza e incluyen todos los tipos de CALIZA
procedentes de todas las formaciones geológicas (calizas devónicas en
Europa, triásicas y jurásicas de la zona de los Alpes, cretácicas, etc).

Tabla - Composición química de calizas y margas.

2.- Componente arcilloso.

El componente arcilloso es el segundo componente en orden de

importancia para la fabricación del CLINKER de cemento. Compensan la
deficiencia composicional que presenta el componente calcáreo, en cuanto
a silicio y aluminio fundamentalmente. En la naturaleza se dispone de una
gran variedad de rocas que pueden aportar dichos elementos bien
individualmente o bien conjuntamente, siendo preferible que los aporten
simultáneamente. Rocas ricas en silicio (22 - 37 % de la corteza terrestre)
pueden citarse ARENISCAS, CUARCITAS, DIATOMITAS, etc. ricas en
silicio y aluminio (44 - 58 % de la corteza terrestre) tenemos ARCILLAS,
PIZARRAS, ESQUISTOS, MARGAS. LATERITAS, BAUXITAS, etc.
La gran abundancia existente de rocas silicatadas y aluminosilicatadas se
explica por la lixiviación de las rocas ígneas, metamórficas y sedimentarias
debida al agua y posterior transporte, que tiende a eliminar los
componentes solubles, dejando el silicio, el aluminio y parcialmente el
hierro, que son más difíciles de solubilizar. Sin embargo, las materias
primas más importantes que aportan dicho componente son:
 LAS MARGAS.
 LAS ARCILLAS.
Las margas son rocas sedimentarias de origen mixto: detrítico y químico.
Están formadas por la deposición simultánea de carbonato de calcio y de
material arcilloso, pudiendo contener cantidades variables de uno u otro
componente. Es un carbonato de calcio arcilloso y su composición puede
variar desde ser rico en arcilla a rico en caliza. Forman pues la transición
entre las calizas y las arcillas y viceversa. Dicha transición puede
esquematizarse del modo siguiente:
CaCO3 (%) .

Caliza de alto porcentaje 96-100

Caliza margosa 90-96
Marga calcárea 75-90
Marga 40-75
Marga arcillosa 10-40
 Arcilla margosa 4-10
Arcilla 0-4

La dureza de las margas es menor que la de las calizas y tanto menor cuanto
mayor es el contenido en material arcilloso. Por su parte el color es muy
variado: amarillo, verdoso, gris azulado, gris oscuro, etc. dependiendo del
material arcilloso que contenga y de si contiene: sustancias bituminosas,
glauconita (mica de la serie de la moscovita), etc.
Las arcillas son “rocas” o materiales terrosos de origen secundario que se
han formado en la naturaleza por la meteorización y la erosión físico-
química de las rocas ígneas causada por el agua, el CO 2 y los ácidos
inorgánicos. Los depósitos o yacimientos más importantes se han formado
a partir de los feldespatos (cuya composición varía desde el KAlSi 3O8
hasta el NaAlSi3O8 y el CaAl2Si2O8) de rocas tales como el granito (
Feldespatos 66 %, cuarzo 26 %, micas 7.5 %, otros minerales (circón,
magnetita, apatito, ilmenita, etc. 0.5 %).

Figura 3.2.1.- Esquema simplificado de la génesis de las arcillas .

3.- Componentes correctores.

Los componentes correctores se añaden en aquellos casos en que con los

dos componentes mayoritarios no se consigue una composición química
del crudo adecuada para la fabricación del CLlNKER. Se trata de
compensar las pequeñas deficiencias que puedan existir en el crudo. Esto
ocurre en raras ocasiones ya que los dos componentes principales pueden
disponerse dentro de un amplio rango de composiciones, bien por
arranque de distintos frentes de una misma explotación o bien porque se
disponga de más de una explotación.
Los componentes correctores pueden ser silíceos (> 70 % de SiO2),
aluminosos (> 30 % de Al2O3) y ferruginosos (> 40 % de Fe2O3).
La adición de componentes correctores solo es posible en una escala
limitada, a menos que estemos fabricando un cemento especial.
Generalmente, se añaden en una cantidad que oscila entre el 1 y el 2 %.
En algunas ocasiones puede llegarse al 5 %.

Cuadro 3.3.1.- Clasificación de los componentes correctores.

Tabla - Composición química de los componentes correctores.

COMPOSICIÓN DEL CEMENTO:

FERROALUMINATO TETRACALCICO

COMPOSICION:

Se compone con cal (46.1%), alúmina (21%), óxido de hierro (32.9%)

En la materia intersticial de la cual el grupo de los aluminatos se distingue la

denominada “celita b” o “ celita clara” un componente homologado como
ferroaluminato tetracalcico.

Los cristales de este compuesto están de acuerdo al proceso de enfriamiento,

prismáticos bien formados, pardos de tono variable y poder reflector.

Comportamiento:

Son los primeros componentes del cemento que entran en contacto con el
agua.

El ferroaluminato tetracalcico es muy bajo, se estima su calor de hidratación

completa en 100 cal/gr.

Se puede elevar una ligera tendencia a la contracción no siempre acompañada

de la formación de grietas capilares durante los procesos de fraguado y
endurecimiento.

Condición de empleo:
Los cementos ricos de ferroaluminatos tetracalcicos tienen condiciones de
empleo específico en todos aquellos casos que importe más la durabilidad
frente a los agresivos químicos de las resistencias mecánicas.

El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:

 35-40 % óxido de calcio

 40-50 % óxido de aluminio

 5 % óxido de silicio

 5-10 % óxido de hierro

 1 % óxido de titanio

Su composición completa es:

 60-70 % CaOAl2O3

 10-15 % 2CaOSiO2

 4CaOAl2O3Fe2O3

 2CaOAl2O3SiO2

LA CAL

(también llamada cal viva) es un término que designa todas las formas físicas
en las que puede aparecer el óxido de calcio (CaO). Se obtiene como
resultado de la calcinación de las rocas calizas o dolomías.

La cal se ha usado desde la más remota antigüedad como conglomerante en la

construcción, también para pintar muros y fachadas de los edificios construidos
con adobes o tapial —típico en las antiguas viviendas mediterráneas— o en la
fabricación de fuego griego.

INDUSTRIA

 Siderurgia: Se utiliza como fundente y escorificante.

 Metalurgia: Se utiliza en los procesos de flotación; en

la fundición de cobre, plomo y zinc; en la producción de magnesio (se
pueden utilizar dos tipos de procesos de fabricación: proceso
 electrolítico o proceso de reducción térmica, en este último se utiliza cal
viva); en la producción de aluminio; y como escorificante de la sílice
evitando la formación de compuestos de aluminio y sílice.

 Química: Se emplea en la producción de jabón, en la fabricación

del caucho y de carburo cálcico, en la industria petrolífera, en la industria
del papel y en cosmética.

 Alimentaria: Se utiliza en la industria azucarera (en concreto en la

elaboración del azúcar de remolacha); en ostricultura; en piscicultura; en
la industria cervecera, en la industria láctea; en la fabricación de colas y
gelatinas, en el tratamiento del trigo y del maíz; en la industria vinícola y en
la conservación de alimentos en contenedores de alimentos
“autocalentables”, en la nixtamalización del maíz el cual después de molido
sirve para hacer tortillas y todos los derivados de ella.

 Vidrio: Su utilización proporciona vidrios más brillantes y con mejor color.

La fusión es más rápida, lo cual supone un ahorro económico durante el
proceso de fabricación del vidrio.

 Curtidos: Es una de sus aplicaciones más antiguas. Los baños de lechada

de cal permiten la extracción de pelos e hinchamiento de las pieles antes
del curtido.

SILICE

es un compuesto de silicio y oxígeno, llamado comúnmente sílice. Este

compuesto ordenado espacialmente en una red tridimensional (cristalizado)
forma el cuarzo y todas sus variedades. Si se encuentra en estado amorfo
constituye el ópalo, que suele incluir un porcentaje elevado de agua, y el sílex.
Es uno de los componentes de la arena.

USOS

El óxido de silicio (IV) se usa, entre otras cosas, para

hacer vidrio artificial, cerámicas y cemento.

El gel de sílice es un desecante, es decir que absorbe la humedad del lugar en

que se encuentra.
El óxido de silicio (IV) se usa como catalizador en el proceso de creación de
ácido sulfúrico.

ALUMINA

es el óxido de aluminio (Al2O3). Junto con la sílice, es el componente más

importante en la constitución de las arcillas y los esmaltes, confiriéndoles
resistencia y aumentando su temperatura de maduración.

El óxido de aluminio existe en la naturaleza en forma de corindón y de esmeril.

Tiene la particularidad de ser más duro que el aluminio y el punto de fusión de

la alúmina son 2072 ℃ (2345,15 K) frente a los 660 ℃ (933,15 K) del aluminio,
por lo que su soldadura debe hacerse a corriente alterna.

APLICACIONES:

La industria del aluminio primario utiliza la alúmina fundamentalmente

como materia prima básica para la producción del aluminio. Además, la
alúmina se utiliza por sus propias cualidades como material cerámico de a en
condiciones de altas temperaturas o buenas propiedades tribológicas, como
en:

 Aislante térmico y eléctrico para la parte superior de las cubas electrolíticas.

 Revestimiento de protección para evitar la oxidación de
los ánodos de carbono.
 Absorción de las emisiones provenientes de las cubas.
 También es utilizada para el secado del aire comprimido ya que tiene la
propiedad de absorber el agua.
 En el área sanitaria de las prótesis dentales, se utiliza como base de la
estructura de coronas y puentes, proporcionando gran dureza y resistencia,
con bajo peso y estéticamente da buenos resultados gracias a su color
blanco.
 En molinos de bolas empleados para preparar esmaltes u otros materiales
cerámicos, como bolas de molienda.
 En la fabricación de termita mezclada al 50 % con óxido de hierro (II).
 Como aislante eléctrico en las bujías de los vehículos de gasolina.
 Como abrasivo en muchos procesos industriales de acabado, pulido,
mecanizado por ultrasonidos...

Su regeneración (para el caso de la absorción/desorción) es con aire seco y

caliente y tiene una temperatura de punto de rocío de -40 ℃ (233,15 K).

También protege a los elementos de aluminio de la oxidación, a pesar de que

el aluminio es uno de los metales que se oxidan más fácilmente. Esto ocurre
porque en la superficie del material se forma una capa de alúmina que protege
el interior de la pieza. Esta capa no se desprenderá ni se cuarteará porque el
aluminio presenta un índice de Pilling-Bedworth ligeramente superior a 1 (de
1,28).

IMPORTANCIA DEL OXIDO DE HERRO EN EL CEMENTO

El óxido de hierro se presenta principalmente como materia prima que es

hematita, durante el proceso de fusión de la materia prima que da origen al
Clinker. Es ahí donde se produce componentes básicos del cemento entre ellos
el ferroaluminato tetracalcico. Como vemos el óxido de fierro no está solo.
Asimismo, podemos encontrar en otros compuestos secundarios en menor
cantidad o algunas veces no lo encontramos.

1. Hematita: forma la escoria o mas conocida como Clinker la hematita

constituye entre el 1 y 2 % de crudo
2. Ferroaluminato tetracalcico ( 4𝐶𝑎𝑂. 𝐴𝑙2 𝑂3 . 𝐹𝑒2 𝑂3)
a) Su papel en las resistencias mecánicas no está definido, aunque
se estima que tiene efecto muy pequeño en cualquier periodo.
Pareciera que la resistencia tiende a disminuir con aumentos en
el porcentaje de ferroaluminato tetracalcico aunque su papel no
está claramente definido.
b) Los cementos ricos en ferroalumininato tetracalcico tienen
condiciones de empleo especificas en todos aquellos casos en
 que importe más la durabilidad frente a los agresivos químicos
que las resistencias mecánicas.
3. Oxido ferroso en el Clinker es raro encontrarlo y este aporta más a la
durabilidad frente a los agresivos químicos.

EXTRACCION Y MOLIENDA DE LA MATERIA PRIMA

1. Materias primas
Las materias primas deben contener principalmente óxidos de calcio y de
Silicio y, en proporciones menores, óxidos de aluminio y de fierro (hematita),
Además, los óxidos deben estar en proporciones adecuadas. Los óxidos de
silicio, de aluminio y de fierro se pueden obtener de las arcillas o de otros
materiales que los contienen, tales como las escorias de altos hornos.

La fabricaion del cemento Portland se realiza a partir del cliker correspondiente,

producto constituido principalmente por silicatos de calcio. El clinquer de
cemento Portland se obtiene por calentamiento hasta una temperatura inferior
a la temperatura de fusion incipiente, de una mezcla homogenea de materias
primas finamente molidas, formada principalmente por oxidos de calcio (CaO)
Y SILICIO (SiO2), y por oxidos de aluminio (Al2O3) y fierro ( hematita Fe2O3)
en menor medida. En la fabricacion de cemento se destinguen dos etapas:
produccion del clinker y molienda del cemento.

2. CEMENTO
El cemento es considerado una mezcla de componentes solidos constituidos
por silicatos y aluminatos de calcio, es un conglomerante hidráulico que
finamente molido y amasado con agua, forma una pasta que fragua y endurece
por medio de reacciones y procesos de hidratación, que una vez endurecido
conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo el agua.
La totalidad de los cementos producidos en el Perú son cementos Portland que
cumplen con los requisitos de la norma NTP 334.009 y la especificación de la
performance que cumplen con la norma NTP 334.082.

2.1. MATERIAS PRIMAS DEL CEMENTO

Los componentes básicos para la elaboración de cemento Portland son; la cal,
la sílice y la alúmina; estos componentes se pueden encontrar en la naturaleza
en diversas formas y por lo general de manera abundante. Por ejemplo la cal
se extrae del carbonato de calcio que se encuentra en la roca caliza, la sílice
proviene de la arcilla, al igual que la alúmina, por estas razones generales las
plantas productoras de cemento se encuentran muy cerca de los bancos de
materiales que proveen estos ingredientes básicos. En la elaboración de los
cementos también se requiere de otros minerales secundarios entre los que se
encuentra el hierro, el magnesio, el sodio y el potasio; la mayoría de ellos se
pueden encontrar en los bancos de arcilla, de no ser así la planta debe
abastecerse del mineral que adolecen sus bancos propios. Otro material básico
en la elaboración de cemento es el yeso, el cual generalmente se trae de
afuera pues es muy difícil que la planta haya sido ubicada donde todos los
insumos estén a la mano.
Clinker
El clinquer se produce mediante la calcinacion de una mezcla homogenea de
caliza y material arcilloso a una temperatura de 1450°c. La caliza, el carbonato
de calcion y las arcillas, silice, alumina y oxidos de fierro (hematita).
Todos los componentes mensionados no se funden a temperatura de
clinquerizacion pero en estado de semifusion se sinterizan formando pequeñas
bolitas de 1-3 cm de diametro presentando un color verde oscuro.

Es la pieza clave en el proceso de elaboración del cemento. El Clinker es un

material sintetizado (aglomerado), producido mediante el calentamiento de la
harina cruda finamente molida que ingresa a un horno rotatorio hasta alcanzar
altas temperatura (1450 °C). La harina cruda es la mezcla de sustancias tales
como piedra caliza, pizarra y fierro, que en sus composiciones están formados
principalmente de óxidos de calcio (CaO), silicio (SiO2) y en menores
cantidades por óxidos de aluminio (Al2O3) y Fierro (Fe2O3) que se unen para
formar silicatos cálcicos principales componentes del Clinker.
El óxido de calcio (CaO) se obtiene de los depósitos calcáreos ricos en
carbonato de calcio (CaCO3), este por ser un compuesto muy estable a los
agentes atmosféricos se encuentran como calizas, depósitos de conchuelas,
etc.
El carbonato de calcio (CaCO3) se descompone a altas temperaturas en cal
(CaO) y anhídrido carbónico (CO2). A esta reacción se le llama el proceso de
descarbonatación.
CaCO3 CaO + CO2
El silicio, el aluminio y el fierro se pueden obtener de las arcillas o de otros
materiales que los contengan.
Producir menos Clinker es muy benéfico para nuestro ambiente, los principales
contaminantes atmosféricos en la producción del Clinker; son el Dióxido de
carbono (CO2).
Menos consumo de Clinker, menos consumo de carbón por lo tanto menos
emisión de CO2.

Yeso
Es un mineral compuesto de Sulfato de Calcio Di Hidratado (CaSO4.2H2O);
considerado como una roca sedimentaria de origen químico. Su color
característico es el blanco, de aspecto terroso o compacto y suele ser bastante
blando como para ser rayado por una uña. El yeso cristalino presenta cristales
blancos o incoloros, macizos o laminados.
El yeso es un tipo de roca sedimentaria formado por precipitación de Sulfato de
Calcio en el agua del mar, se origina en zonas volcánicas por la acción de
Ácido Sulfúrico sobre minerales con contenido en Calcio, así mismo se localiza
en muchas arcillas como un producto de la reacción de la caliza con ácido
sulfúrico. Este mineral se puede encontrar en todas partes del mundo.

Adición
Material esencialmente Silicosa, que finamente dividida no posee ninguna
propiedad hidráulica, pero posee constituyentes (sílice y/o alúmina) capaces, a
la temperatura ordinaria, de fijar el hidróxido de cal para dar compuestos
estables con propiedades hidráulicas.
Se pueden usar como aditivos cualquier material que tenga actividad
Puzolánico.

Caliza
La caliza es una roca sedimentaria compuesta mayoritariamente por carbonato
de calcio (CaCO3), generalmente calcita, aunque frecuentemente presenta
trazas de magnesita (MgCO3) y otros carbonatos. También puede contener
pequeñas cantidades de minerales como Arcilla, Hematita, siderita, cuarzo,
etc., que modifican (a veces sensiblemente) el color y el grado de coherencia
de la roca.
El carácter prácticamente monomineral de las calizas, permite reconocerlas
fácilmente gracias a dos características físicas y químicas fundamentales de la

calcita: es menos dura que el cobre (su dureza en la escala de Mohs es de 3) y

reacciona con efervescencia en presencia de ácidos tales como el ácido
clorhídrico.

Pizarra
La Pizarra es una roca sedimentaria metamórfica homogénea, cuyos
componentes principales son SiO2 y el Al2O3. Se presenta generalmente en
un color opaco azulado oscuro o negro grisáceo, pero existen variedades rojas,
verdes y otros tonos. Debido a su impermeabilidad, la pizarra se utiliza en la
construcción de tejados, como piedra de pavimentación e incluso para
fabricación de elementos decorativos.
La principal característica de la pizarra es su división en finas láminas o capas.
Los minerales que la forman son principalmente cuarzo y moscovita.

HEMATITA
Al material que aporta mineral de fierro se le llama 'hematita', aunque pueden
ser diversos minerales de fierro o escoria de laminación. La hematita contiene
entre 75 y 90% de óxido férrico. Con estos minerales se controla el contenido
de óxido férrico de la mezcla. La hematita constituye entre el 1 y 2% de la
mezcla cruda

Caolín

El caolín es una arcilla con alto contenido de alúmina que se utiliza para la
fabricación del cemento blanco. La Cruz Azul emplea caolín de varios
yacimientos, lo principales son: El Carbonero, Ver., al norte del Edo. de
Hidalgo, de El Carmen, Hgo. y del yacimiento Villa de Reyes, en S.L.P.
 3. PROCESO DE FABRICACION DEL CEMENTO
Los materiales usados en la fabricación del Cemento Portland deben contener
las proporciones adecuadas de cal, sílice, alúmina y componentes de hierro.
Explotación de materia prima
Consiste en la extracción en cantera de las piedras calizas y las arcillas; la roca
Caliza es la principal materia prima para la elaboración del cemento. En la
extracción de la materia prima se da la preparación de banco y perforación,
para luego proceder con la voladura y el carguío.
Preparación y clasificación de la materia prima
Una vez extraídos los materiales, se reduce el tamaño de la caliza pasando por
la trituración primaria entre 4 a 6 pulgadas en canteras, luego es trasportada
hacia el apilador longitudinal (Claudius Peter) y por ultimo ser llevado a una
trituración secundaria en la chancadora de impacto O&K y así reducir el
tamaño del material menor de 2 pulgadas.

3.1 MÉTODOS DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO

Se usan dos procesos principales para la fabricación del cemento:
A. El proceso seco donde las materias primas son reducidas a un
tamaño apropiado, luego son molidas, mezcladas y alimentadas al horno para
formar el clinker, después del cual se agrega yeso al clinker y la mezcla final es
molida para formar el cemento portland.
B. El proceso húmedo, difiere del anterior en que para adecuar la
materia prima, se agrega agua durante la molienda, luego el material es
agregado al horno en la forma de un lodo (slurry).

EL PROCESO SECO: de fabricación del cemento empieza con la extracción

de la piedra caliza de la cantera. Esta piedra, la principal materia prima, debe
ser reducida de tamaño, lo cual se hace en sucesivas etapas pasando del
tamaño de la roca al de un grano de harina. Al iniciar el último paso de
reducción se dosifican las otras materias primeras, la arcilla y el mineral de
hierro. El material así preparado está listo para ingresar al horno, donde a altas
temperaturas se transforman los óxidos naturales en un mineral artificial
llamado clínker. La última parte del proceso consiste en la molienda del clínker
con un poco de yeso natural para regular el fraguado, y cuando se agregan
aditivos y otros materiales.
Las etapas en el proceso seco de obtención del cemento son:
I. Selección de la materia prima
II. Trituración y molienda de la materia prima.
III. Prehomogenización (mezcla de los materiales en las proporciones
correctas, para
obtener el polvo crudo).
V. Homogenización del polvo crudo
VI. Calcinación del polvo crudo.
VII. Almacenamiento de Clinker
VIII. Transformación de clinker en cemento (Molienda del producto calcinado,
conocido como clínker, junto con una pequeña cantidad de yeso).
IX. Almacenamiento y embarque

I. Materias primas
El proceso de producción se inicia con la extracción de las materias primas
(caliza y otros) de la zona de canteras mediante un sistema de explotación
superficial (tajo abierto). Para fabricar el clinker, base para la fabricación del
cemento, se requiere esencialmente caliza y pizarra, además se emplean
minerales de fierro (hematita) y sílice en cantidadespequeñas (1 a 5 %) para
obtener la composición deseada.

Caliza
Se encuentra en las capas superficiales de muchos cerros y montañas, en
depósitos de profundidad variable, Los hay de más de 200 metros. Para la
fabricación de cemento se sacan volúmenes muy grandes porque la caliza
representa el 80% de las materias primas que forman el clínker. Por eso
conviene que esté cerca de la planta; de no ser así el costo del cemento se
elevaría demasiado por razón del acarreo.Debido a su dureza se extrae de las
canteras con el empleo de explosivos. Una voladura puede producir de 30 a
100 mil toneladas de materia prima.
Pizarra
Se les llama "pizarra" a las arcillas constituidas principalmente por óxidos de
silicio de un 45 a 65%, por óxidos de aluminio de 10 a 15%, por óxidos de fierro
de 6 a 12% y por cantidades variables de óxido de calcio de 4 a 10%. La
pizarra representa aproximadamente un 15% de la materia prima que formará
el clínker. Como estos minerales son relativamente suaves, el sistema de
extracción es similar al de la caliza, sólo que requiere explosivos con menor
potencia.
Sílice
Eventualmente se agregan arenas sílicas que contienen de 75% a 80% de
sílice, para obtener el óxido de silicio requerido en la mezcla cruda. Los
depósitos de sílice comúnmente se denominan jales de sílice. Los jales son un
desecho de las minas, rico en óxido de silicio.
Hematita
A lo que aporta mineral de fierro se le llama 'hematita', aunque pueden ser
diversos minerales de fierro o escoria de laminación. La hematita contiene
entre 75 y 90% de óxido férrico. Con estos minerales se controla el contenido
de óxido férrico de la mezcla. La hematita constituye entre el 1 y 2% de la
mezcla cruda.
Caolín
El caolín es una arcilla con alto contenido de alúmina que se utiliza para la
fabricación del cemento blanco.
II. Trituración y molienda de la materia prima.
Todo el material necesita reducirse al tamaño máximo de ¾”, para que pueda
alimentar a los molinos, de manera que es preciso triturar las grandes rocas
resultantes de las voladuras de caliza.
Generalmente esta operación (trituración primaria y trituración secundaria)se
realiza en las mismas canteras, de donde se transporta el material a los
respectivos patios de almacenamiento de la planta.
III. Prehomogenización
La prehomogenización se lleva a cabo mediante un sistema especial de
almacenamiento y recuperación de los materiales triturados, de tal forma que el
material resultante se uniforma en distribución de tamaño y composición.

De los patios de prehomogeneización los minerales son transportados por

medio de sistemas de bandas, y descargados a tolvas, las cuales alimentan a
los poidómetros para dosificar los materiales.
Los poidómetros son mecanismos que tienen una banda giratoria bajo la cual
hay una báscula electrónica. Si cae poco material, la velocidad de la banda
aumenta y viceversa. Una vez triturada, prehomogeneizadas y dosificadas, las
materias primas alimentan a los molinos de crudo.

Molienda de polvo crudo

La molienda se realiza para facilitar la reacción química de los materiales en el
horno, en los molinos se hace un muestreo a cada hora, se verifica la
composición química, y se comprueba la finura del polvo. El resultado del
análisis indica si es preciso ajustar la dosificación y la finura, ya que la
mezcla cruda necesariamente debe conservar cierta relación entre los óxidos
de silicio, aluminio, fierro y calcio.
Se lleva un estricto control químico, además, las partículas de caliza no deben
ser mayores de 125 micras y las de cuarzo no deben medir más de 45 micras
para garantizar una operación normal del horno. si la mezcla de polvo crudo no
fuera uniforme, el horno tendería a enfriarse o a calentarse demasiado, lo que
obligaría a ajustar la velocidad o el flujo de combustible.

VI. Homogeneización de polvo crudo.

El producto de la molienda se lleva a un silo homogeneizador, donde un
sistema neumático mezcla el material para mejorar su uniformidad, y lo
deposita en los silos de almacenamiento. De los silos sale a una tolva de nivel
constante que lo transporta a la parte más alta de la unidad de calcinado

VII. Calcinación del polvo crudo

La unidad de calcinación consta de cuatro zonas: secado, precalentamiento,
precalcinación yclinkerización
 El secado implica la evaporación de la humedad de la materia prima a
110o C
 El precalentador aumenta la capacidad de la unidad de calcinación,
ahorra energía y reduce el dióxido de carbono que sale a la atmósfera.
 La temperatura de calcinación es de 1450o C. El polvo calcinado y
convertido en clinker pasa al enfriador, donde se le inyecta aire a presión
que lo enfría hasta 40º C.
Los cambios físicos y químicos son graduales. Cuando el polvo crudo entra a la
cuarta zona del horno cambia su composición química en una suma de
compuestos que se llama clínker.
La palabra clínker procede del inglés y significa 'escoria'. Se define clínker
como el producto obtenido por fusión incipiente de materiales arcillosos y
calizos que contengan óxido de calcio, silicio, aluminio y fierro en cantidades
convenientemente calculadas.
El producto de la calcinación debe tener una composición química
predeterminada. No debe haber exceso de cal porque aparecería como cal
libre en el cemento y hacer un concreto produciría expansiones y grietas. Sería
un cemento insano. Es importante, por ende, evitar la cal libre mediante la
correcta dosificación de las materias primas y una clinkerización a la
temperatura adecuada, (1450° C).
VIII. Almacenamiento de clinker
El clinker frió se almacena a cubierto, de donde se conduce a la molienda final
en la combinación con yeso, puzolana, caliza y otros y otros aditivos, según el
tipo de cemento que se desea obtener

IX. Transformación de clinker en cemento (Molienda del producto

calcinado, conocido como clínker, junto con una pequeña cantidad de
yeso).
Para producir cemento se pulveriza el clinker, y se le agrega yeso como
retardador del fraguado, y la puzolana natural, que es un material volcánico, la
cual contribuye a la resistencia del cemento.
Para producir cemento se parte del clínker. al material proveniente de la
pulverización del clínker se le agrega yeso sin calcinar, así como materiales
que no excedan del 1% del peso total y que no sean nocivos para el
comportamiento posterior del cemento.
El yeso que se mezcla funciona como retardador del fraguado. La combinación
de clínker y yeso alcanza una proporción óptima. Es decir, para obtener un
cemento con mayor resistencia se requiere agregar el yeso necesario
solamente.
Cierta relación de clínker y yeso ofrecen una resistencia inicial un día después
de fraguar. Para mejorar resistencia a los 28 días la proporción debe ser otra.
Yeso
El yeso que usa es el sulfato de calcio dihidratado. Regula la hidratación y el
fraguado del cemento mediante una reacción con el aluminato tricálcico. Al
formar el sulfoaluminato tricálcico, la mezcla se va hidratando poco a poco y
además acelera la hidratación del silicato tricálcico. El yeso para hacer
cemento necesita ser muy puro.
Proceso físico-químico
La transformación del polvo crudo en clínker es un proceso donde ocurren
cambios físico-químicos.
En general, el proceso de fabricación de cemento implica las siguientes
reacciones, que se efectúan dentro de la unidad de calcinación.
El secado implica la evaporación de la humedad de la materia prima a una
temperatura de 110° C.
La deshidratación se da a temperaturas mayores de 450° C, y significa la
pérdida del agua químicamente unida a compuestos tales como algunas
arcillas y agregados.
A los 900° C la caliza se descompone en cal viva (CaO) y dióxido de carbono
(CO2). Esta cal está lista para reaccionar y debe ser tratada rápidamente a la
zona de clinkerización.
CaCO3(s) --------- CaO(s) + CO2(g)
Los óxidos de fierro comienzan a reaccionar con la cal y la alúmina, para
formarferroaluminato tetracálcico líquido a la temperatura de 1300°C, a la que
se disuelven los minerales, incrementando la reacción entre ellos.
A los 1338° C los materiales disueltos en el ferroaluminato tetracálcico (C4 AF)
reaccionan, formando todo el silicato dicálcico (C2S).
2CaO(s) + SiO2(s) --------- Ca2SiO4(s)
El aluminato tricálcico (C3A) se termina de formar a los 1400° C. La cal que se
encuentra en exceso reacciona con parte del silicato dicálcico (C2S) para
formar silicato tricálcico (C3A).
CaO(s) + Ca2SiO4(s) -------- Ca3SiO5(s)
Tanto el Ca2SiO4 como el Ca3SiO5 son componentes importantes del
cemento como lo son los análogos del aluminio que se forman a partir del
contenido de aluminio de las arcillas.
CaO(s) + Al2O3(s) -------- CaAl2O4(s)
2CaO(s) + CaAl2O4(s) -------- Ca3Al2O6(s)
El precalentador aumenta la capacidad de la Unidad, ahorra energía y ahora
que cuidamos el medio ambiente, reduce mucho el dióxido de carbono que
sale a la atmósfera.
La temperatura de calcinación es de 1450° C. Ese calor se debe mantener
parejo en la zona de calcinación del horno para que se realicen las reacciones
químicas.
El polvo calcinado y convertido en clínker pasa al enfriador, donde llega con
una temperatura aproximada de 1000° C. En el enfriador al clínker se le inyecta
mucho aire a presión que lo enfría hasta los 40° C. Pierde calor con rapidez
porque está formado de nódulos o bolitas de poco volumen y de polvo. Si
hubiera piedras, al romperse estarían rojas por dentro todavía.
Parte del aire que se calienta al contacto con el polvo se aprovecha para
facilitar la quema del combustóleo, el que ya tiene poca temperatura se va a la
atmósfera a través de un colector de residuos.
X. Almacenamiento y embarque

De los silos que almacenan los diferentes tipos de cemento o mortero parten
unos ductos para sacar el producto y llevarlo, en uno de los casos, hacia la
ensacadora; en otro hacia el terminal de carga para la entrega a granel
El transporte se realiza generalmente por carretera, por medio de camiones y
de trailer. Las plataformas de estos vehículos reciben la carga de bultos
mediante estibadoras automáticas.
El cemento a granel se distribuye en tailer equipados de contenedores
especiales que se presurizan para descargar el cemento, o bien, se envía por
ferrocarril desde la planta.
 CONCLUSIONES

BIBLIOGRAFIA

 https://es.slideshare.net/FabianRuiz5/cemento-71110860
 https://es.slideshare.net/tephyfree/quimica-tipos-de-cemento-y-corrosin-
en-piedra-de-cemento
 https://www.academia.edu/8339586/PRACTICA_DE_CEMENTO_ANALI
SIS
 https://es.wikipedia.org/wiki/Cemento_Portland
 https://www.academia.edu/7925161/Qu%C3%A9_significa_cemento
 https://www.monografias.com/docs110/monografia-del-
cemento/monografia-del-cemento.shtml
 https://www.slideshare.net/yarizajorgerramirez/industria-del-cemento-
74918296?from_action=save
 https://es.slideshare.net/juancaa76/cementos-materias-
primas?from_action=save