METALURGICA FISICA 1- 2019 ING.

GERMAN RODRIGUEZ

1. Problema
Durante el estudio de metales y estructura
cristalina, se destacó que diversos metales
pueden existir en más de un tipo de estructura
cristalina, dependiendo de la temperatura. El
hierro, el estaño, el manganeso y el cobalto son
ejemplos de metales que tienen esta propiedad,
conocida como alotropía. En un diagrama de
equilibrio, este cambio alotrópico se indica por
un punto o puntos en la línea vertical que
representa el metal puro, tal como se muestra en
la figura 6.25. En este diagrama, el campo de
solución sólida gamma está anillado. El metal
puro A y las aleaciones ricas
Curva de enfriamiento del Hiero Puro

en A sufren dos transformaciones. Muchos de los diagramas de equilibrio que incluyen hierro,
como Fe-Si, Fe-Mo y Fe-Cr, muestran este campo de solución sólida anillado. Como el tipo
de hierro que existe en este intervalo de temperatura es hierro gamma, el campo generalmente
se llama anillo gamma.

Estos ejemplos corresponden a los diagramas de fase de una aleación soluble totalmente en
estado sólido cuando uno de ellos, el hierro en este caso, es alotrópico.
En un enfriamiento lento, las estructuras que se obtienen son las indicadas en el diagrama,
habitualmente monofásicas  o , según las temperaturas de estabilidad del metal. Volveremos
sobre algún punto concreto de estas aleaciones en las cuestiones por similitud a
la transformación eutectoide. Esta es la transformación que sucede en estado sólido cuando en
las fases producidas no existe solubilidad total entre los metales. Se asemeja en cierto modo
con la transformación eutéctica por cuanto su diagrama mostraba insolubilidad total o parcial
en la zona de fases producto. En la experiencia que se plantea en esta unidad entraremos en la
casuística de esta transformación.

2. Objetivo
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Objetivos

 Conocer los diversos tipos de tratamientos térmicos.

 Conocer la importancia de las estructuras cristalinas en los tratamientos térmicos.
 Conocer la importancia de la temperatura de calentamiento, la velocidad de
enfriamiento y la presión, que influyen en la obtención de las características de la
probeta.
 Identificar los cambios físicos de las probetas según el tratamiento térmicos.
 Obtener microestructura próxima ala del equilibrio para que el acero tena una dureza
apropiada y útil.
 Mejorar su maquinabilidad, modificar y reducir las estructuras dendríticas de piezas de
fundición, refinar el grano y homogenizar la microestructura (Normalizado).

 Comprender la importancia que tienen las propiedades de los materiales en el momento

de su utilización, pues de ellas depende la forma de procesar y manejar dichos
materiales.
 Poder diferenciar tres de los diferentes tipos de Tratamiento Térmico (Temple,
Revenido y Recocido).
 Conocer el procedimiento que se sigue para realizar el Temple como tratamiento
térmico, y estar en capacidad de realizarlo.
 Conocer el procedimiento mediante el cual se desarrolla el tratamiento térmico de
revenido, y estar en capacidad de realizarlo.

 Conocer el procedimiento que se tiene para realizar el tratamiento térmico de recocido,

y estar en capacidad de realizarlo.
 Conocer el funcionamiento del durómetro, las unidades de dureza que maneja, la forma
en que se programa de acuerdo al material, y en sí, familiarizarse con el manejo del
aparato.
 Comprobar experimentalmente el comportamiento del acero según el tratamiento
térmico al cual fue sometido, para determinar su dureza antes y después de realizada la
prueba y comparar los resultados obtenidos.
 Identificar la importancia que tienen los elementos de protección personal para evitar
accidentes.

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 Estar en capacidad de interpretar los resultados obtenidos en la práctica, poder concluir

y analizar la aplicación del material con sus nuevas propiedades obtenidas con un
determinado tratamiento térmico.
 Conocer las unidades de dureza y sus aplicaciones en distintos materiales.
 Identificar y analizar los efectos en la microestructura de los aceros 1045 después de
templarlos en hielo, aceite y agua a temperaturas diferentes, a fin de comprobar los
conocimientos teóricos adquiridos en la asignatura de Metalurgia Fisica ll.
 Determinar la templabilidad de los aceros 1045 a fin de conseguir curvas precisas y
llegar a una conclusión acertada de la práctica de laboratorio
 Realizar eficientemente el procedimiento de temple a cada una de las piezas con el fin
de obtener resultados puntuales y concluir acertadamente respecto a la práctica de
laboratorio.
 Realizar ensayos de dureza para tener una idea del poder de enfriamiento de cada uno
de los medios templantes y determinar con cuál medio me logra acercar más a la dureza
esperada
 Identificar y estudiar correctamente cada una de las fases y fenómenos mostrados en las
respectivas micrografías para determinar y comparar la efectividad de cada medio de
temple.
 Hacer un ensayo dureza teniendo en cuenta las distancias estándar para obtener una
gráfica correcta de dureza vs distancia y concluir acertadamente respecto a las
propiedades del material
 Comparar la templabilidad de cada uno de los aceros analizados con el fin de determinar
posibles aplicaciones ingenieriles o industriales de las probetas analizadas.

3. Hipótesis
Acero sirve comúnmente para denominar,
en ingeniería metalúrgica, a
una mezcla de hierro con una cantidad
de carbono variable entre el 0,008 % y el
2,11 % en masa de su composición,
dependiendo del grado.1 Si la aleación posee
una concentración de carbono mayor del 1,8 %,
se producen fundiciones que, en oposición al
acero, son mucho más frágiles y no es

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posible forjarlas, sino que tienen que ser moldeadas.

No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal duro y relativamente dúctil,
con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de fusión de 1535 °C y punto de
ebullición 2740 °C. Por su parte, el carbono es un no metal de diámetro menor (dA = 1,54 Å),
blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante).
La difusión de este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra gracias a la
diferencia en diámetros atómicos, formándose un compuesto intersticial.

La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje del carbono: el acero
es hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,03 % y el 1,075 %; a partir de este
porcentaje se consideran otras aleaciones con hierro.

Cabe destacar que el acero posee diferentes constituyentes según su temperatura,

concretamente, de mayor a menor dureza, perlita, cementita y ferrita; además de la austenita
(para mayor información consultar el artículo Diagrama hierro-carbono).

El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de
carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades físico-
químicas.

Existen muchos tipos de acero en función del elemento o los elementos aleantes que estén
presentes. La definición en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al carbono, en los
cuales este no metal es el único aleante, o hay otros pero en menores concentraciones. Otras
composiciones específicas reciben denominaciones particulares en función de múltiples
variables como por ejemplo los elementos que predominan en su composición (aceros al
silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna
característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros
estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación
genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se ha adoptado la definición de los
comunes o "al carbono" que además de ser los primeros fabricados y los más empleados,2
sirvieron de base para los demás. Esta gran variedad de aceros llevó a Siemens a definir el
acero como «un compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia

CAPITULO II

4. Marco Teórico

4.1 Acero

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El acero es una aleación de Hierro y Carbono en el cual este último se encuentra en

proporciones del 0,05 % hasta concentraciones cercanas al 2 % de carbono. Dependiendo de
la temperatura y la concentración de carbono el acero puede presentar distintas estructuras
siendo las más importantes las siguientes:

1. Ferrita: Solución solida de carbono en F eα con una baja solubilidad de C (Su valor máximo
de solubilidad es cercano a los 0,025 %), corresponde a una de las formas de acero mas blandas
con una dureza cercana a los 90[HV ].

2. Cementita: Compuesto de CF e3 que presenta una concentración de C cercana a los 6,67

%, lo cual lo hace tener una de las durezas mas altas de las estructuras de acero con una dureza
cercana a los 1000[HV ]

3. Perlita: Esta estructura corresponde a láminas de cementita y ferrita intercaladas, y con una
composición promedio cercana a los 0,8 % de C. Aparece debido a enfriamientos lentos y su
dureza depende del grosor de las láminas de cementita, que a su vez depende de la velocidad
con la que se enfrié el acero. 4

4. Austenita: Solución solida de carbono en F ey, con una solubilidad máxima cercana al 2
%, aparece al calentar un acero por sobre los 727◦C, posee una dureza cercana a los 300[HV ]
5. Martensita: Corresponde a una solución solida de C sobresaturado en F eα que se consigue
mediante enfriamiento rápido de la Austenita. Posee una alta dureza, pero que depende de la
concentración de C que posea variando entre 500 y 1000[HV ].

4.2 Tratamientos termicos

Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento y
enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia, velocidad,
presión, de los metales o las aleaciones en estado sólido, con el fin de mejorar sus propiedades
mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se
aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la fundición, formados por hierro y
carbono. También se aplican tratamientos térmicos diversos a los cerámicos.

Un tratamiento térmico consta de tres etapas que se presentan a continuación:

Calentamiento hasta la temperatura fijada: la elevación de temperatura debe ser uniforme en

la pieza.

Permanencia a la temperatura fijada: su fin es la completa transformación del constituyente

estructural de partida. Puede considerarse suficiente una permanencia de unos 2 minutos por
milímetro de espesor.

Enfriamiento: este enfriamiento tiene que ser rigurosamente controlado en función del tipo de
tratamiento que se realice.
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Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que
con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al
desgaste como a la tensión. Los principales tratamientos térmicos son:

4.2.1 RECOCIDO

En los trabajos de forja, doblado, enderezado, torneado, etc., en los aceros se desarrolla
tensiones tensiones internas que deben eliminarse antes de templar la pieza, pues en otro caso
darían origen a la formación de grietas. Para eliminar estas tensiones internas se procedo al
recocido de las piezas, que consiste en calentarlas y enfriarlas lentamente.

El recocido antes del temple se recomienda no solo para herramientas que acaban de ser
preparadas, sino también siempre que hayan de templarse las que, hallándose en uso, están
siendo sometidas a choque.

Cuando se rebasa la temperatura indicada para el recocido se dice que el acero esta recalentado;
si se exagera mas la temperatura, el acero esta quemado. El primero puede regenerarse
calentándolo de nuevo en presencia de carbono; el quemado no puede regenerarse.

Al calentar los aceros para su temple es preciso, si se utiliza la fragua emplear carbón de
madera o coque. La temperatura del temple depende de la clase del acero por lo que se debe
consultar a la casa suministradora. Para los aceros corrientes suele ser:

 Hasta el rojo cereza oscura (700ºC) para aceros duros.

 Hasta cereza (800ºC) para aceros de dureza media.
 Hasta cereza claro (900ºC) para aceros dulces.

Fig. N°1 recocido

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Los aceros rápidos se calientan lentamente hasta el color rojo y luego rápidamente hasta el
color blanco (1200ºC).

Para enfriar, el baño mas empleado es el de agua a 15 o 20ºC, teniendo cuidado de que haya
tal cantidad que su temperatura no varié sensiblemente al templar. Para obtener temples mas
duros se adiciona al agua un 10% de sal de cocina (cloruro sodico) o ácido sulfúrico. Para
temples suaves sirven el agua de cal o los aceites. Los aceros rápidos se enfrían en una corriente
de aire, aunque también pueden emplearse sebo o aceite.

Al introducir las piezas en el baño, debe de hacerse que no haya una separación brusca entre
la parte mojada y la seca. Así, un útil de torno se entra verticalmente y se le da un movimiento
de vaivén en sentido vertical; de lo contrario, se corre el riesgo que la pieza se rompa por la
sección que separa la parte mojada y la sumergida.

4.2.1 TIPOS DE RECOCIDO

Según el fin perseguido, se practican varios tipos de recocido, que son los siguientes:

Recocido de homogeneización.

Se aplica a los aceros brutos de colada para destruir las heterogeneidades de tipo químico que
se han generado durante la solidificación. También se utiliza en forjados y laminados para
eliminar las heterogeneidades estructurales que perjudican los valores de tenacidad del acero.
La temperatura ha de ser muy elevada, cercana al punto de fusión, y el tiempo de calentamiento
muy largo.

Recocido total o de regeneración.

Este recocido regenera la estructura de grano grueso en otra de grano fino y se aplica a aceros
forjados a elevadas temperaturas, piezas de acero fundido, soldaduras y piezas que han sufrido
el recocido de homogenización. La nueva estructura es más tenaz y resiliente, quedando así el
acero mas blando. La temperatura de calentamiento debe ser ligeramente superior a la de
transformación, Ac1 y el enfriamiento, lento.

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Recocido globular.

Se aplicas a los aceros para herramientas con un elevado porcentaje de carbono, en los cuales
hay gran cantidad de carburos muy difíciles de disolver y que dificultan el mecanizado. Su
nombre se debe a la estructura que se observa al microscopio, y en los cuales los carburos
adoptan la forma esférica o globular. Se efectúa a temperaturas ligeramente inferior a la de
transformación, Ac1.

Recocido de recristalización o contra acritud.

Se da a los aceros trabajados en frió para eliminar la acritud. Se basa en la recristalización del
acero a cierta temperatura inferior a la crítica, que permite la recuperación de la ductilidad y
la maleabilidad. Consiste en un calentamiento a 500 o 700ºC seguido de un enfriamiento al
aire en el horno.

Fig. N°2 Recocido contra acritud

Recocido de ablandamiento.

Se aplica aquellos aceros que, después de la forja o laminación, han quedado con durezas tan
elevadas que casi no se pueden mecanizar. Se recomienda para ablandar a los aceros aleados
de gran resistencia, al Cr-Ni o Cr-Mo. La temperatura adoptada es inferior a la critica y la
duración total es pequeña.

Este tratamiento se diferencia del revenido en que este solo se usa para aceros templados.

Recocido de cristalización.
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Se da a las piezas que han sufrido un trabajo de forjado o laminado, para destruir las tensiones
internas que se hayan originado, y que podrían producirse deformaciones en las piezas una vez
acabadas. Se realiza a temperaturas no muy altas, aunque en un tiempo muy prolongado,
seguida de un enfriamiento muy lento en el propio horno.

Recocido isotérmico.

Este tratamiento consiste en calentar el acero a una temperatura superior a la critica y enfriarlo
luego rápidamente hasta una temperatura ligeramente inferior a la de austenización, Ac1,
manteniéndolo en esta el tiempo necesario para que se verifique toda la transformación de la
austerita en perlita; por fin, se deja que siga enfriándose al aire.

La estructura obtenida depende de la temperatura de autenticación. Si esta es próxima a Ac1,

se logran estructuras aptas para el torneado; Si es mucho más elevada, las estructuras serán
aptas para el fresado y el taladrado. Por otro pedazo, este recocido tiene la ventaja de que es
mucho más rápido que el enfriamiento continuo. Se aplica a piezas forjadas y aceros para
herramientas.

4.2.3 NORMALIZADO

Tratamientos térmicos que se da a los aceros al carbono de construcción. Se utiliza también en

piezas fundidas, forjadas, laminadas, mecanizadas, etc.; y, en general, siempre que se trate de
eliminar las tensiones producidas por cualquier método de conformación. También tiene
interés para producir los efectos de un sobrecalentamiento o un tratamiento térmico anterior,
ya que afina la estructura.

Consiste en calentar el acero a una temperatura de 30 o 50ºC superior a la critica (A c3) y, una
vez transformado completamente, dejarlo enfriar al aire en calma. Con esto se consigue un
acero más duro y resistente que el que se obtiene con un enfriamiento más lento, en un horno
después de un recocido

La velocidad de enfriamiento es mas lenta que en el temple y mas rápida que el recocido, es
un tratamiento típico de los aceros al carbono de construcción de 0.15 a 0.40 % de carbono, y
las temperaturas normales del normalizado varia según el porcentaje en carbono, que va desde
840º a 935º, según la composición sea desde 0.50 a 0.10 % de carbono.

Debido al incremento de velocidad de enfriamiento, hay menos tiempo para la formación de

ferrita proeutectoide en los aceros hipoeutectoides y menos cementita proeutectoide en los
aceros hipereutectoides en comparación de los recocidos. En los aceros hipereutectoides el
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normalizado reduce la continuidad de la red de cementita y en algunos casos la elimina, con

lo que a más velocidad de enfriamiento mas fina será la perlita resultante.

Su resultado depende del espesor de la pieza, pues la velocidad de enfriamiento es distinta,

siendo mayores en las piezas delgadas que en las gruesas.

Fig. N°3 esquema de normalizado

Influencia De Los Elementos Aleantes:

El silicio, como el manganeso esta presente en todos los aceros como un desoxidador barato.
Cuando un acero contiene mas de 0.6% de silicio ,se clasifica como acero al silicio .Al igual
que el níquel , el silicio no es un formador de carburos sino que disuelve en la ferrita
,aumentando la resistencia y la tenacidad. Un acero que contiene 1 a 2 % de silicio ,conocido
como acero naval , se utiliza para aplicaciones estructurales que requieren un alto punto de
cadencia .El acero Hadfield al silicio, con menos del 0.01% de carbono y como 3% de silicio
,tiene excelentes propiedades magnéticas para emplearlas en los núcleos y polos de la
maquinaria eléctrica.

DIAGRAMAS TTT:

Los diagramas Temperatura - Tiempo - Transformación gráficamente describen las

velocidades, tiempos y temperaturas a las cuales se producen las transformaciones de las
aleaciones a estructuras fuera del equilibrio:

·Diagrama de Transformación Isotérmica (TI): diagrama de transformación tiempo -

temperatura que indica el tiempo necesario para que una fase se descomponga en otra fases

Isotérmicamente a diferentes temperaturas. Permite predecir estructura, propiedades

mecánicas y el tratamiento térmico en los aceros.

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·Diagrama de Transformación de Enfriamiento Continuo (TEC): diagrama de

transformación tiempo - temperatura que indica el tiempo para que una fase se descomponga
continuamente en otras fases a diferentes velocidades de enfriamiento.

4.4 TEMPLE DEL ACERO.

El temple es un tratamiento térmico que, mediante el calentamiento y enfriamiento a una
velocidad controlada, varia las características mecánicas (aumentar la dureza y resistencia),
físicas (modificar el magnetismo remanente y la resistencia eléctrica) y químicas (mejorar su
comportamiento en los procesos de recocido y frente a la acción de ciertos ácidos) del acero.

El acero se calienta por encima de la temperatura crítica inferior, unos 721ºC, para que la
perlita se disuelva en austenita. . La temperatura de austenización debe ser superior a la
temperatura de transformación total de la ferrita en austenita y depende de la composición del
acero. Esta solución solida de hierro y carbono al enfriarse repentinamente, la estructura
cristalina se transforma de forma rápida y el carbono queda incluido dentro de la red
deformándola y endureciéndola, se transforma en martensita. Esta microestructura es muy

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dura, frágil y tiene mayor resistencia a la tracción que el acero perlítico. Cuanto mayor sea el
contenido de carbono mayor dureza adquiere. Después del temple siempre se suele hacer un
revenido de la pieza porque el acero queda muy inestable y para darle mayor ductilidad y
tenacidad.

La composición del acero, sobre todo su contenido en carbono, determina las características
finales y la capacidad de temple del acero. El acero también se puede usar con elementos
aleantes pero no todos favorecen el temple. Elementos como el vanadio o el molibdeno
conceden características al acero que hacen aumentar su templabilidad, su presencia hace
inhibir la descomposición de la austenita en perlita y con ello se consigue transformar la
austenita en martensita a bajas velocidades de enfriamiento.

La templabilidad de un acero es la mayor o menor aptitud de este para que se forme una
estructura martensítica en todos los puntos de su sección cuando se enfría en unas condiciones
determinadas a partir de un estado austenítico.

Los aceros con alta templabilidad tienen baja soldabilidad. Estos aceros son aquellos que
contienen un porcentaje de carbono mayor al 0,45%.

La temperatura y velocidad de los procesos de calentamiento en el temple determinarán su

dureza y resistencia. El tiempo de calentamiento y permanencia a la temperatura de
austenización será el estrictamente necesario para que todo el carbono esté en solución y la
austenita sea homogénea.

La velocidad de enfriamiento ha de ser lo suficientemente rápida para impedir que se

produzcan transformaciones de la austenita antes de alcanzar la temperatura crítica inferior
(Ms). En esta velocidad influyen factores que dependen de la pieza (la temperatura de temple,
el tamaño del grano de la austenita y la masa, forma y dimensiones de la pieza) y factores que
dependen del medio de enfriamiento (volumen, temperatura, viscosidad, temperatura de
ebullición, conductividad, calor específico, estado de reposo o movimiento, densidad, calor de
vaporización, etc.).

Medios de enfriamiento en el temple.

El fluido ideal de temple será aquel que produzca una velocidad de enfriamiento superior a la
crítica hasta temperaturas inferiores a las de transformación de la perlita y vainita, y más baja
en el intervalo de la transformación martensítica. De esta forma se evitará la transformación
de la austenita en los constituyentes más blandos y se conseguirá que se transforme con
uniformidad en martensita, sin peligro a que se formen grietas y deformaciones. Algunos
medios utilizados son:

En agua: el agua es el método más utilizado para el enfriamiento de acero en el temple. El

agua a temperatura inferior a 30ºC, tiene una severidad de temple baja si se deja la pieza en
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reposo pero si se agita o se le añaden sales esta severidad aumenta, llegando a conseguirse,
uniendo ambos métodos, la máxima severidad.

En aceites minerales: se puede emplear para aceros ordinarios altos en carbono y de sección
pequeña. También se emplea para aceros aleados, cuya velocidad crítica de temple sea baja y
su sección puede ser grande, en este caso se reduce el peligro de grietas y deformaciones. Los
aceiten deberán tener una volatilidad no muy elevada, temperatura de inflamación y de
combustión lo más alta posible, gran resistencia a la oxidación y una viscosidad a temperatura
ambiente entre 14,4 y 15,7 poise. Los mejores aceites para este uso son los derivados del
petróleo.

En metales y sales fundidas: los metales fundidos como el mercurio o el plomo y ciertas sales
se usan como refrigerantes por su comportamiento respecto a la severidad del temple que es
similar a la del aceite pero por agitación se logra aumentar considerablemente.

En aire en calma a presión: se usa en aceros con bajas velocidades de temple. Se enfrían las
piezas por radiación, convención y conductividad por lo que desempeña un papel importante
el estado de la superficie de la pieza favoreciendo que la superficie sea negra y dificultando
que sea brillante.

Los defectos más comunes ocasionados en el temple son:

Oxidaciones y descarburaciones: se deben al calentamiento en atmósferas inadecuadas.

Exceso de fragilidad: por calentamiento a temperaturas excesivas que provocan el crecimiento

del grano.

Falta de dureza: por calentamiento a temperatura demasiado baja, por descarburación

superficial o por velocidades de enfriamiento superiores a la crítica.

Deformaciones: por calentamiento o enfriamiento desigual de las piezas o apoyos inadecuados

en el proceso.

Grietas y roturas: por desigual enfriamiento del núcleo y la periferia de la pieza.

4.4.1 Templabilidad
La templabilidad de un acero es la propiedad que determina la penetración de la dureza de la
superficie hacia el núcleo; es decir la posible profundidad y distribución producida por el
temple. La templabilidad depende básicamente de:

a) la composición química del acero, es decir los elementos de aleación.

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b) Diámetro respectivamente espesor del acero.

c) Temperatura del temple.

d) Medio y velocidad de enfriamiento.

Fig. N° Comparación de penetración de dureza en una barra Rd. de 10" para distintos aceros

Cálculo de la templabilidad según método sac

Este método fue desarrollado por Burns EMoore en 1938 y se rige según la norma SAE J406A
pero solo es válido para aceros simples al carbono. No me permite analizar valores de
templabilidad para diferentes velocidades de enfriamiento, ni a distintas profundidades.
Consiste en tomar la dureza respectiva S: superficie; A: área; C: centro y a partir de esto se
obtiene la curva respectiva de áreas.

Cálculo de la templabilidad según método Grossman

Este método fue desarrollado por Marcus A Grossman en 1942 y se basa en la barra que
contenga el diámetro al cual no contenga un corazón sin templar. Dicho diámetro se conoce
como el diámetro crítico y se define como aquel que contiene el 50% de martensita en el centro
del mismo.

Para este método es importante definir el desarrollo de otro concepto fundamental como lo es
la severidad del temple, la cual es la propiedad que tiene un medio para enfriar el metal de
acuerdo a sus propiedades fisicoquímicas.
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Fig. N° Diferentes diámetros de la misma barra, para calcular templabilidad según método Grossman

Cálculo de la templabilidad según método jominy

El método Jominy para la medición de la templabilidad es uno de los más empleados por la
facilidad de su ejecución y regularidad de resultados. El método Jominy consiste en templar
una probeta estandarizada (1” de diámetro y 4” de largo), del acero en cuestión, previamente
calentado a la temperatura de austenización, enfriándola mediante un chorro de agua, también
estandarizado, que solo enfría su base inferior. Esta cara actúa como superficie templante que
enfría la probeta longitudinalmente hacia su extremo superior solo por conducción.,
obteniéndose así una gradación de velocidades de enfriamiento desde la máxima, en el extremo
templado, a la mínima en el opuesto.

Medios de enfriamiento

Como el medio ideal de enfriamiento no existe, se han empleado tradicionalmente numerosos

productos enfriantes en cuyo poder templante influyen entre otros los factores siguientes:

 La temperatura inicial del baño Si su valor es alto se prolonga mucho la primera etapa
del enfriamiento.
 La temperatura de ebullición. Si la magnitud es baja, el enfriamiento será más lento pues
se desprenderá mucho vapor.
 El calor específico. Debe ser elevado para que sea alta la velocidad de enfriamiento al
elevarse poco la temperatura del baño.

Los medios templantes han evolucionado mucho en la medida en que se desarrolla la

ciencia y la técnica. Los tradicionales son el agua, el aceite, las sales y el aire. Sus
capacidades de enfriamiento se muestran en la tabla 1 en la que se toma como unidad la del

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agua a 20ºC. La efectividad de un medio se puede comprobar, por ejemplo, al templar una
pieza cilíndrica de acero y analizar su influencia en la estructura de la superficie y el centro.
En el temple en agua cuando la zona exterior de la pieza se ha transformado en martensita,
en la zona interna no se ha iniciado todavía la transformación. El retraso es notable y así
surgen tensiones internas fuertes con peligro de deformación o rotura. Generalmente es
utilizado en aceros al carbono. Enfría con alta velocidad crítica de temple siendo
inconveniente en la zona de transformación martensítica. En el temple en aceite cuando en
el exterior se completa la formación de martensita, en el interior se ha iniciado ya dicha
transformación. El retraso es menor en el caso anterior y por lo tanto las tensiones internas
también lo serán con menos peligro de deformaciones.

El enfriamiento se da a una velocidad mayor que la crítica de temple, de modo que se

produzca un endurecimiento notable, en orden a la severidad del temple se encuentran:

- Solución acuosa 10% de cloro

-Agua de grifo -Sales fundidas o liquidas

-Aceite soluble y soluciones acuosas

-Aceite

-Aire

La velocidad real de enfriamiento obtenida en el temple determina la estructura resultante

del tratamiento térmico y los valores de dureza y resistencia alcanzados. Al enfriar el
material a una velocidad superior a la crítica de temple, la austenita se transforma en
martensita.

En cambio, si la velocidad es inferior no se logrará obtener una estructura totalmente

martensítica.

Enfriamiento en agua:

Debe evitarse que el agua se caliente durante el temple, debido a que puede prolongarse la
primera etapa del enfriamiento. El agua enfría muy rápidamente la superficie, con lo que
se forma una corteza muy dura y se crean tensiones internas peligrosas que pueden
deformar o romper las piezas.

Enfriamiento en aceites:

Los aceites animales y vegetales con el uso continuo a determinada temperatura se

descomponen, espesan y se vuelven gomosos dando temples bastante irregulares. Además
son caros y de olor desagradable. Los mejores aceites para el temple son los minerales
obtenidos por destilación fraccionada del petróleo. El aceite caliente tiene más poder
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refrigerante (30 - 40 °C) que el frío, por ser más fluido. Este tipo de temple produce
deformaciones y tensiones internas notablemente inferiores a los del agua y soluciones
salinas. Un buen aceite de temple debe tener volatilidad no muy elevada, Temperatura de
inflamación y combustión lo más elevada posible y alta resistencia a la oxidación.

Enfriamiento en Soluciones salinas:

Añadiendo al agua una determinada cantidad de sales de temple, el enfriamiento es más

rápido y por lo tanto más enérgico, debido no solo al mayor calor específico de las
soluciones respecto al agua pura, sino también porque debido a la evaporación, las
soluciones salinas cristalizan y sus cristales, dada las altas temperaturas estallan rompiendo
el velo de vapor que circunda la pieza.

Enfriamiento en gases:

Para muchos aceros basta enfriar al aire tranquilo para que se forme martensita. Aunque
este tipo de enfriamiento es el que provoca menos distorsiones, también como contrapartida
produce cierta oxidación superficial. En lugar de aire pueden usarse gases protectores o
inertes. Ejemplo Amoniaco craquizado o el gas de ciudad quemado. Utilizando estos gases
en los hornos y como medios de temple, se obtienen piezas templadas brillantes.

Enfriamiento en sales fundidas:

Están constituidas por cantidades variables de sodio, potasio, bario, etc, en forma de
cianuros y sus componentes. Son utilizados como medios de enfriamiento y sustituyen con
ventaja al aceite y al plomo fundido. Las sales se emplean en un intervalo de temperaturas
entre 150 - 600ºC. Se utilizan para enfriar las piezas durante el temple y para calentar
durante el revenido. Algunos se utilizan para el calentamiento y fundamentalmente para el
tratamiento térmoquímico. Las sales fundidas presentan muy alta temperatura de transición.
Con respecto a la severidad de temple, se comportan muy semejante al aceite pudiendo
considerarse los efectos equivalentes. La agitación aumenta la severidad de temple por la
difusión del calor.

4.5 Dureza
La dureza cuantifica la resistencia de la superficie de un material a ser deformada debido a
esfuerzos generados por otro material, que, idealmente, no sufre deformaciones. Esta
propiedad es medida con el instrumento llamado durómetro, estos instrumentos utilizan de
forma genérica elementos para penetrar la superficie del material cuya dureza se quiere
caracterizar. Existen distintos tipos de durómetros que utilizan distintas fórmulas y escalas
para la caracterización, entre ellos mencionaremos 3 tipos importantes de durómetros:

Brinell:

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Este tipo de durómetro utiliza una esfera de acero o carburo de diámetro D = 10[mm] de
diámetro para penetrar la superficie del material con una carga P, variable, con esta carga la
esfera puede penetrar una cierta distancia, dejando una huella de diámetro d en el material. La
escala que es usada en este tipo de durómetro, utiliza ambos parámetros (P, d) para tabular los
valores de dureza de la forma:

Vickers:
El durómetro de vickers utiliza una punta de diamante de forma piramidal para penetrar el
material usando una carga P variable dejando una huella cuadrada en el material cuyas
diagonales de tamaño d, con esto se obtiene el valor de dureza del material en la escala del
durómetro de la forma:

Rockwell:

Existen varios tipos de durómetros de rockwell, que se distinguen por la punta y la carga
utilizada penetrar el material. En todos se obtiene la dureza utilizando la profundidad t de la
penetración producida en el material a estudiar.

CAPITULO III: INVESTIGACION Y PRUEBAS EXPERIMENTALES

1. MATERIALES UTILIZADOS
 Probetas de acero 1045
 Lijas de agua 100 200 600 1000 2000
 H2O
 Guantes de cuero
 Microscopio
 Recipientes
 Máquina de pulido fino
 Esmeril de banco.
 Horno tipo mufla
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 Pinzas
 Para el ataque químico:
 0.6519ml de ácido acético.
 0.8692ml de ácido nítrico
 3.4768ml de agua destilada

2. EXPERIMENTACIÓN
EXPERIMENTO 1.-

2.2 Comenzamos con el pulido con el esmeril de banco, siempre volteando la probeta 90°y
remojándola en agua.

2.3 Comenzamos a pulir la probeta con las lijas desde el numero 100 hasta el 2000 para quitar
todo tipo de ralladuras de la probeta de aluminio, (se pule de una manera circular y volteando
la probeta 90° y siempre remojando las lijas en agua para evitar ralladuras innecesarias)

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4.4luego con la máquina de pulido fino se realiza el pulido de la probeta, pero al momento de
pulir en la maquina se le hecha chorros de alumina y bastante agua y el proceso de pulido es
de adentro hacia fuera haciendo círculos contrarios al giro de la máquina.

4.5 Terminado el pulido se guarda la probeta para luego realizar con las demás probetas el
ataque químico y para ver luego la diferencia en el microscopio.

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 Pasamos realizar la metalografía de la probeta sacada de la aleación Pb Sn

CAPITULO IV: ANALISIS Y OBSERVACIONES DE RESULTADOS

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1. OBSERVACIONES
 Para la realización del desbaste y el pulido es necesario tener mucho cuidado
al momento de manipular la probeta sobre la máquina, ya que, un mal desbaste
o pulido impedirá su plena observación en el microscopio.

2. ANALISIS

MICROESTRUCTURAS OBSERVADAS

 Una vez observados los resultados del experimento y haber visto las microestructuras
formadas en el microscopio, podemos decir que en el proceso de desbaste se logró
con el objetivo planteado, ya que, es el primer paso para poder poner al
descubierto la superficie de la probeta eliminando todo lo que pudiera obstaculizar su
examen.

CONCLUCIONES Y BIBLIOGRAFIA
3.- CONCLUSIONES:

 Después de realizar las respectivas experiencias, pudimos observar que la

estructura del acero cambio, por consecuencia también cambia las propiedades
del mismo acero.
 Finalizado el trabajo las muestras se sacaron del horno con distinto destino para
enfriarlos, lo cual hizo que varié la dureza, como las propiedades.
 Los procesos que se realizaron fueron diferentes, entonces las muestras terminan
teniendo variaciones en su estructura, por lo tanto el uso final son diferentes.
 Como podemos observar en las imágenes, las muestras cambiaron de color
debido a los cambios que sufre el cuerpo al estar a altas temperaturas.

 El tratamiento térmico de recocido normalmente se utiliza para ablandar la pieza

para posteriormente seguir trabajándola en frio y obtener la forma deseada con
menor esfuerzo pues la pieza será más blanda.
 El recocido puede lograr más claramente las estructuras previstas en un
diagrama hierro-carbono debido a su enfriamiento lento en el horno.

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 El normalizado puede emplearse ya sea para ablandar la pieza o reducir tensiones

si se trata de una fase con martesita o de endurecerla si la pieza ha sido recocida
pues su enfriamiento será más rápido que en el recocido.
 Los datos de dureza tomados durante la realización de la práctica no parece
concordar en algunos casos, sobre todo con la estructura inicial la cual debería
ser la más dura pues parece ser martensita y es mucho más dura la normalizada a
850℃.
 La velocidad a la cual se enfría una probeta al ser templada, determina la
microestructura y por tanto la dureza a la cual las probetas se ven sometidas. Entre
mas severo sea el medio de temple mayor dureza se adquiere
 El tamaño de las agujas de martensita formadas me determinan la dureza que
adquiere el material. Entre más fina indica mayor dureza, pero al tiempo estas son
más frágiles y corren mayor riesgo de presentar agrietamiento
 Al comparar las microestructuras del acero 1045 templados en agua se nota que
al aumentar la temperatura la martensita no se forma tan uniformemente debido
a que se disminuye la velocidad de enfriamiento.
 El comportamiento anterior se repite al comparar temple en agua a 70°C frente al
templado en agua a temperatura ambiente en donde las agujas de la martensita
también presentan un tamaño mayor en el temple caliente, sin embargo se puede
ver que esta diferencia no es tan pronunciada como la obtenida en temple en
aceites mostrando así una variación no muy pronunciada de durezas entre los dos
temples
 Para el temple en hielo se observa una distribución masiva de martensita muy
fina, este medio mostró una variación más brusca de temperatura lo cual se ve
reflejado es su microestructura y su alto valor de dureza frente a los demás medios
de enfriamiento logrando una dureza aproximada de 57RHC.
 En el Acero 1040 no se logro la formación de martensita en aceite a 70°C, sino
por el contrario se aprecia la formación de ferrita y granos de perlita

4.- BIBLIOGRAFÍA:

 https://www.inti.gob.ar/cordoba/metalurgia.htm
 5.TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS. Ddisponible en
pdf: www.utp.edu.co/~dhmesa/pdfs/clase9ttteoria.pdf
https://es.wikipedia.org/wiki/Metalograf%C3%ADa

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 TECNOLOGIA DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS.

Asdrubal Valencia Giraldo. Editoral universal de ANTIOQUIA 2009 cap
II y III.
 TRATERIBER aalberts industries. Disponible en:
//www.trateriber.es/pdf/temple-revenido.pdf

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