Chantier Minier

CHAPITRE I :
L’ENTREPRISE MINIERE
I. LA PROBLEMATIQUE DE SON ORGANISATION
L’entreprise minière est une unité de production de produits miniers pour les besoins de
l’homme. En effet, l’exploitation minière a pour objet d’extraire du sous-sol un produit qui,
après plusieurs traitements, fournira une substance qui servira comme bien de consommation
Exemple : Minerai de fer acier
Bauxite aluminium
Granite granulats, pierre dimensionnelle
On comprend ainsi que toute l’activité de l’entreprise minière se résume à l’exploitation

minière. Comprendre l’organisation de l’entreprise minière c’est comprendre l’organisation
de l’exploitation minière. Sur un site d’exploitation minière, on retrouve deux unités :
- l’unité d’exploitation (qui se résume à l’extraction) ;
- l’unité de traitement (la récupération du ou des minéraux de valeur).
L’exploitation se fait selon deux méthodes qui peuvent être combinées :
- à ciel ouvert (MCO) ;
- souterraine.
Que se soit pour l’unité d’exploitation ou de traitement, les difficultés techniques mises au
point utilisent à l’heure actuelle des équipements et du matériel de grande performance sans
oublier l’automisation de certains procédés de concentration. La différence des tâches et la
complexité des opérations que nécessite une exploitation minière ne peuvent donc se
concevoir sans une solide organisation. Les objectifs sont les suivants :
- bonne utilisation du matériel ;
- gestion des rapports entre les hommes chargés des différentes opérations ;
- conquérir une efficacité optimale.
II. STRUCTURE DE L’ENTREPRISE MINIERE
Comme toute entreprise, l’entreprise minière doit adopter un objet social, choisir une forme
juridique et définir son mode de fonctionnement.
M.BROU GRAZAN MARTIN 1

1) Objet social et différents types de société
La masse de capitaux à mettre en œuvre pour exploiter un gisement est telle qu’il n’existe
pratiquement plus aujourd’hui d’entreprise minière individuelle.
L’entreprise minière se constitue généralement en société qui est une association ou

regroupement de personnes physiques ou morales qui deviennent des associés par la mise en
commun de fonds et de biens, en vue de réaliser une opération et d’en tirer un profit. Le but
visé par la société l’objet social.une société est une personne morale sujet de droit. En effet,
elle est régie par les statuts et règlements intérieurs. Il ya plusieurs types de sociétés. Comme
exemple on peut citer :
- les sociétés de personnes ;
- les sociétés de capitaux ;
- les S.A.R.L. ou société à responsabilité limitée…
2) Fonctionnement d’une société
Le pouvoir appartient aux apporteurs de capitaux (actionnaires) qui se réunissent une fois au
moins par an, au moins, en assemblée générale ordinaire avec pour objet :
- examiner les comptes de l’exercice écoulé ;

- décider de la répartition des bénéfices ;
- nommer les responsables de fonctionnement de la société (administrateur ou
membre du conseil d’administration).
Le conseil d’administration est un organe de gestion dont les pouvoirs sont définis par
l’assemblée. Ses pouvoirs sont limitatifs. Les conseils d’administration se compensent de 3 à
12 membres. Il élit :
- un président (PCA) ;
- un directeur général (nommé souvent).
Les pouvoirs sont souvent confondus : le conseil d’administration remet une partie des
pouvoirs du directeur général. Celui-ci a des pouvoirs étendus et il n’est pas forcément un
actionnaire de la société mais plutôt un fonctionnaire. Il est le plus grand salarié. Le directeur
général s’appuie sur trois directions principales.
- la direction financière qui a pour objet de gérer les fonds de l’entreprise ;
- la direction commerciale qui gère les commandes auprès des fournisseurs et vend le
produit fabriqué ;
- la direction technique qui assure la fabrication d’un bon produit.
3) Particularité des entreprises minières
Les entreprises minières ont très peu de clients, mais de gros clients. Leurs marchés se traitent
dans les grandes capitales. L’entreprise minière n’est pas maîtresse du choix de ses
installations. Elles s’installent près des gisements et donc en dehors des grands centres
urbains. Cela impose par conséquent plusieurs contraintes dont :
- la construction d’une base vie ;
- l’aménagement de voies de communication ;
- la construction de centre de télécommunication ;
- la construction d’hôpitaux, de commerce, d’école ; etc.
3-1)- La localisation des différentes directions
A l’établissement des statuts de la société, il faut nécessairement choisir l’adresse du siège

social. A cette adresse, se trouvera celle du directeur général. Dans le cas d’une seule mine,
ce siège social pourra être sur le lieu de production. Il peut cependant être situé dans un centre
urbain plus important.
C’est le cas des entreprises qui ont plusieurs mines. C’est au siège qu’on trouve la direction
financière et la direction commerciale. La direction technique peut se trouver au siège social
mais préférentiellement sur le lieu de production.
Les directions sont structurées en services. Parmi ces services, on retrouve un bureau d’études
et des travaux neufs pour mettre au point de nouvelles techniques et de nouvelles méthodes de
production. Ce service est en liaison constante avec les différentes exploitations.
3-2)- Structure organique générale d’une mine
A la tête d’une mine, on a un directeur de mine qui est en même temps quelquefois le
directeur technique. Il existe plusieurs types de structures. L’organisation à mettre en place est
fonction des situations géographiques particulières et de l’importance de la société. En
général, la répartition des tâches pour l’exploitation d’une mine est la suivante :
 Chef de division exploitation mine
 établissement des directives générales d’exploitation en fonction du

programme de production fixé par le complexe ;
 liaison avec l’administration du complexe pour les problèmes de personnels,

les achats de matériels et de fournitures, la comptabilité générale et les
demandes de travaux divers ;
 supervision des travaux miniers et annexe et surveillance de l’application des

règles de sécurité ;
 contrôle des résultats.
 Section exploitation :
 préparation des programmes de travail ;
 définition des besoins en matériel et personnel ;
 exécution des travaux miniers et annexe. Responsabilité de l’utilisation du

matériel et du personnel ;
 préparation des comptes rendu d’activités.

 Section entretien
 exécution des opérations d’entretien systématique entretien préventif et

réparation ;
 responsabilité de la disponibilité du matériel ;
 définition des besoins matériel et personnel ;
 préparation des comptes rendu d’activités.
 Bureau des méthodes (BDM)
 rassemblement des éléments fournis par la section exploitation et entretien ;
 tenu à jour des statistiques sur la production, l’entretien et la consommation des

engins ;
 déclenchement des opérations d’entretien systématique et préventif à exécuter

par le service entretien ;
 gestion générale de la flotte d’engins en tenant compte des règles de sécurité ;
 calcul des coûts d’opération de chaque machine et préparation des éléments de

calcul du prix de revient de la mine ;
 tenue à jour des dossiers machine et sous-ensemble.

CHAPITRE II : CARACTERISATION D’UN
CHANTIER MINIER
La caractérisation d’un chantier minier est l’occasion pour nous d’identifier un chantier
minier en établissant ses traits spécifiques. Il s’agit de reconnaître un chantier minier à partir
de traits, d’éléments particuliers. Trois éléments nous permettent de caractériser un chantier
minier :
- le mode d’exploitation ;
- le découpage du gisement en quartiers ;
- le découpage des quartiers en panneaux.
I. MODE D’EXPLOITATION
Le mode d’exploitation fait allusion au mode d’extraction. Le mode d’extraction du minerai

est souterrain ou à ciel ouvert. Le choix du mode d’extraction est conditionné par :
- les conditions de gisement (primaire ou détrit.) ;
- la géométrie et la structure du corps minéralisé.
Les exploitations à ciel ouvert sont de plus en plus reconnues pour les raisons suivantes :
- elles sont moins nécessiteuses en main d’œuvre hautement spécialisée ;
- à capacité égale, un projet d’exploitation MCO peut généralement démarrer plus

rapidement à moindre coût. La MS nécessitant des travaux miniers pré-production
longs et coûteux ;
- l’extraction MCO permet le plus souvent une sélectivité et surtout un taux de

défruitement plus grand.
Le choix du mode d’extraction est d’autant plus important puisqu’elle conditionne :
- totalement la récupération du gisement et donc réserves exploitables ;
- les possibilités de sélection au chantier et donc la valeur du produit extrait ;
- les possibilités de mécanisation des opérations minières et donc de rendement.
- En définitive, la méthode d’exploitation conditionne l’équilibre économique de

l’entreprise.
II. DECOUPAGE DU GISEMENT EN QUARTIERS
Pour parler de découpage de gisements, il faut d’abord définir les limites du gisement. Les
limites d’un gisement peuvent être :
- naturelles (épontes, failles, surface du sol,…) ;
- artificielles (anciennes exploitation).

A l’intérieur de ces limites, on trouvera des quartiers caractérisés par des propriétés voisines.
Dans le cas d’un gisement sédimentaire par exemple, les quartiers seront les zones où les
pendages sont à peu près uniformes.
Pour le cas d’un gisement se présentant sous la forme de plusieurs amas différents et séparés,
chaque amas constituera un quartier. Les quartiers sont alors reliés entre eux par le roulage
(les voies, les routes) dans le cas des exploitations par MCO ou des galeries dans le cas des
exploitations par MS. Dans d’autres cas, les limites des quartiers seront fixées par les teneurs
de coupure. On a alors des quartiers artificiellement espacés, la teneur de coupure n’étant pas
une donnée géologique mais plutôt économique.
Les quartiers sont donc caractérisés par une uniformité des différents paramètres.
Pour chaque quartier, on établit un plan de réserves, de puissance et de

teneur.
Réserve : quantité (tonnage) ou volume du minerai en place dans le quartier
Puissance : épaisseur du minerai en place
Teneur : richesse du minerai en substance utile rapportée à la tonne ou au m3.
Ce plan est établi à partir des résultats de sondages. Les sondages cartographiés à partir de
coordonnées de leur emplacement fournissent les résultats suivants :
- la côte ;
- la puissance de minéralisation ;
- la teneur du minerai.
La côte concerne un point quelconque du sondage. C’est la distance du point au fond du

sondage.
III. DECOUPAGE DES QUARTIERS EN PANNEAUX
Dans le cas d’une MS, on a d’abord le ou les niveaux de roulage à partir du plan des réserves.
Entre les niveaux on aura les étapes. Reliant deux niveaux, on réalise des montages dans le
sens de la pente.
Ces montages délimitent les panneaux. La dimension des panneaux est donc fonction du
montage. Dans le cas d’une MCO, le découpage des quartiers en panneaux est une procédure
beaucoup plus complexe qui fait appel à la sélectivité. L’objectif est de déterminer des blocs
élémentaires à volumes élémentaires.
Les dimensions du bloc élémentaire et la planification de son extraction sont déterminées par
les travaux de paramétrage technique et économique avec contrainte qui fait appel à la
géostatistique.

CHAPITRE III :
PLANIFICATION DES TRAVAUX
D’EXPLOITATION
La planification est la programmation d’actions et d’opérations à mener :
 dans un domaine précis,
 avec des objectifs précis,
 avec des moyens précis
 et sur une durée et des étapes précises.
Dans le cas d’un chantier minier la planification des travaux d’exploitation est la
programmation d’actions et d’opérations d’exploitation minière en vue d’obtenir un produit
minier utilisable et marchand avec des hommes et des machines diverses selon un
processus qui définit des étapes ou phases à accomplir sur une durée précise.
Tel que définie, la planification des travaux d’exploitation est quelque chose qui vient avant
l’action, l’exécution. Elle se rapporte au plan des travaux et non à l’exécution proprement
dite. C’est une phase de projet.
En clair planifier les travaux d’exploitation c’est réfléchir pour déterminer comment atteindre
au maximum les objectifs fixés. Et pour ce faire on applique la méthode de détermination
des projets optimaux.
A côté des objectifs qui nous permettent d’obtenir des produits miniers utilitaires et
vendables, il y a une production considérable de rejets ou stérile issus du traitement. La
deuxième phase de la planification consiste donc à optimiser les Verses à stérile ou rejets.
A. METHODE DE DETERMINATION DES PROJETS OPTIMAUX
I. APPROCHE CLASSIQUE
L’approche classique est l’approche qui ne répond pas aux critères de l’approche de précision.
L’approche classique est la manière la plus simple ou la plus utilisée pour déterminer des
projets optimaux.
Pour comprendre cette approche classique prenons le modèle suivant. Soit le modèle
numérique (établi par Coléou en 1995) estimé d’un gisement représenté selon une coupe
bidimensionnelle (verticale) indiquant les quantités de métal par bloc de tonnage unité. On
obtient la figure suivante

0 0 0 1
0 0 1 3 2 5 1
0 3 2 0 3 0 2 3
1 4 3 2 4 3
1 1 0 0
Figure : modèle numérique d’un gisement bidimensionnel
L’environnement économique c’est-à-dire les valeurs qui expriment les sorties et les entrées
d’argent lors de l’exploitation du gisement :
- a : prix unitaire du métal (entrée d’argent)
- b : coût unitaire du traitement
- c : coût unitaire d’extraction
Le but final du projet est de faire des profits ou autrement un bénéfice. En négligeant les
contraintes d’extraction on obtient la formule suivante pour le calcul du bénéfice brut B :
Avec
Q : quantité de métal dans le bloc
V : Tonnage ou volume du bloc extrait
T : Tonnage du minerai traité
Le projet optimal ou le projet qui rapporte le plus est celui qui maximise la relation
On peut aussi écrire :
Revenons à la figure précédente. Si, a=1$ ; c=0,75$ ; b est compris entre 1,2$ et 1,6$
soit . Si on prend b=1,2$.
La formule de profit à maximiser est .

Pour chaque bloc élémentaire de la figure précédente on aura les bénéfices élémentaires
suivants : les quantités Q de bloc métal varient de 0 à 5 Q1=0 Q2=1 Q3=2 Q4=3 Q5=4 Q6=5,
les blocs étant élémentaires le tonnage est élémentaire à l’extraction comme au traitement :
T=1 et V=1.
Pour Q1=0 → il y a extraction mais pas de traitement donc le terme est nul
donc
-0,75 -0,75 -0,75 -0,95
-0,75 -0,75 -0,95 1,05 0,05 3,05 -0,95 Topographie
-0,75 1,05 0,05 -0,75 1,05 -0,75 0,05 1,05
-0,95 2,05 1,05 0,05 2,05 1,05
-0,95 -0,95 -0,75 -0,75
Figure : bénéfice brut de chacun des blocs élémentaires
Calculons le bénéfice total pour tous les blocs élémentaires de la figure : B=0,45$ Pour
chercher le projet ou contour optimal(le lieu où on maximise les profits), l’approche classique
consiste à éliminer les blocs négatifs dont l’exploitation ne s’impose pas.
On décidera d’envoyer au stérile les blocs dont le traitement nous fait perdre. Obtient le
contour optimal représenté graphiquement comme suit :
0 0 0 1
0 0 1 3 2 5 1 10 Topographie
0 3 2 0 3 0 2 3
1 4 3 2 4 3 16
1 1 0 0

Bmax ou bénéfice brut maximal se calcule ainsi : le calcul du bénéfice pour les blocs négatifs
extraits doit être repris car il n’y pas de traitement pour ces blocs. B=-0,75V on prend en
compte seulement le terme relatif à l’extraction. On aura donc pour tous ces blocs négatifs
B=-0,75. Le contour optimal donne la figure suivante avec les bénéfices par bloc élémentaire.
-0,75 -0,75 -0,75 -0,75
-0,75 -0,75 -0,75 1,05 0,05 3,05 -0,75 Topographie
-0,75 1,05 0,05 -0,75 1,05 -0,75 0,05 1,05
-0,95 2,05 1,05 0,05 2,05 1,05
-0,95 -0,95 -0,75 -0,75
Bmax=6,95
On peut calculer la quantité de métal à récupérer, le tonnage de minerai à traiter et le tonnage

total extrait :
Les blocs étant unitaires le tonnage total traité T est la somme des blocs traités multipliés par
1.
T=13
Les blocs étant élémentaires ou unitaires le tonnage total extrait V est la somme des blocs
extraits multipliés 1: V=22
II. PARAMETRAGE TECHNIQUE DES RESERVES
Dans la méthode de détermination des projets optimaux, il n’y a pas que l’approche classique
qui consiste en une recherche simple de bénéfice maximal, il y a par ailleurs, le paramétrage
technique des réserves.
Paramétrer c’est définir les caractéristiques principales techniques des réserves. Ces
caractéristiques principales techniques des réserves sont appelées paramètres techniques, on
peut citer les contraintes de stabilité de pente, la teneur du minerai en place….Ces paramètres
techniques ont peu ou pas de relation avec les coûts de traitement et les prix des substances
qui fluctuent sur le marché.
Ce qui fait qu’au départ du paramétrage technique des réserves, on considère que les divers
paramètres économiques sont indépendants des paramètres techniques du gisement.
L’idée est donc de maximiser la quantité de métal pour un tonnage de minerai et une taille de
projet fixé.

En effet pour deux exploitations de même volume et contenant le même tonnage de minerai
mais de quantité de métal différente, la meilleure exploitation sera celle qui aura le plus de
métal. Les contraintes de pente et d’empilement sont un paramètre technique particulièrement
important.
Les contraintes de pente et d’empilement sont les obligations ou pressions auxquelles sont
soumis les agents sur le terrain pour définir les pentes ou inclinaisons nécessaires des blocs à
exploiter sans provoquer d’éboulements.
Ces contraintes s’imposent également dans le choix des blocs successifs à enlever (contraintes
d’empilement). Ainsi pour maximiser la quantité de métal à récupérer en tenant compte des
contraintes de pente et d’empilement, on arrivera à un ordre d’exploitation suivant pour le
gisement bidimensionnel de la première figure.
0 19 0 15 0 11 1 3
0 24 0 20 1 16 3 12 2 4 5 1 1 5 Topographie
0 25 3 21 2 17 0 13 3 6 0 8 2 7 3 2
1 26 4 22 3 18 2 14 4 9 3 10
1 27 1 23 0 28 0 29
Figure : ordre d’exploitation des blocs élémentaires tenant compte de contraintes de

pente et d’empilement.
Cette figure donne le tableau suivant :
Ordre d’extraction Quantité métal par bloc Quantité cumulées de

élémentaire métal extrait
1. 5 5
2. 3 8
3. 1 9
4. 2 11
5. 1 12
6. 3 5
7. 2 17
8. 0 17
9. 4 21
10. 3 24
11. 0 24

12. 3 27
13. 0 27
14. 2 29
15. 0 29
16. 1 30
17. 2 32
18. 3 35
19. 0 35
20. 0 38
21. 3 42
22. 4 43
23. 1 43
24. 0 43
25. 0 44
26. 1 45
27. 1 45
28. 0 45
29. 0 45
Ce tableau donne l’ordre d’exploitation des blocs élémentaires tenant compte de

contraintes de pente et d’empilement. Ce tableau peut permettre de tracer un graphique
représentant les quantités cumulées de métal en fonction du volume extrait

22 23 27
Quantités cumulées
de métal extrait
Projet maximisant Q
pour tout V
10
5
Volume extrait
2 4 6 8 10 2V
12 14 16
B. Optimisation des verses à stérile
L’exploitation de gisements profonds peut entrainer l’extraction et la mise en verse de
volumes importants de matériaux stériles sur le terrain avoisinant l’exploitation. Lorsque ces
stériles sont transportés en tombereau et qu’en outre on est libre de choisir la hauteur et
l’extension des verses à stérile, l’optimum de ces deux paramètres est réalisé lorsque l’on
atteint le meilleur compromis entre :
- la hauteur excessive qui entraine une longue durée de roulage en charge en montée,
à petite vitesse ;
- et une extension horizontale excessive qui entraine une longue durée de roulage à
plat.

CHAPITRE IV:
LA PREVISION DES MOYENS
INTRODUCTION
La prévision c’est l’action de prévoir. Mais prévoir c’est se représenter à l’avance une chose.
Dans notre cas précis, il s’agit, à partir de raisonnement, de calculs et de probabilités,
d’estimer les moyens à développer pour exploiter le gisement. Les moyens à prévoir sont
principalement les engins et les hommes affectés aux opérations (le personnel).
A. DIMENSIONNEMENT DU PARC D’ENGINS

Dans le cadre d’ouverture d’une mine, il est nécessaire qu’une adéquation existe entre le type
de minerai à extraire, la cadence de production envisagée, les engins devant réaliser les
travaux et bien d’autres éléments pour ne citer que ceux-là.
Pour mieux comprendre la prévision des engins on s’intéressera à l’exemple de la mine d’or
d’Angovia en Côte d’Ivoire. En fonction des tâches à exécuter, on définit le type, la taille et le
nombre d’engins qu’il faut pour les travaux de foration, d’extraction, de chargement et de
transport du stérile et du minerai.
I. LES ENGINS DE FORATION

Les sondages réalisés sur le gisement révèlent que le minerai oxydé est encaissé dans les
métabasites mi-dures à dures et peu fracturées (caractéristiques mécaniques).
 Notion de gradins : un gradin est une partie du mort terrain ou du gisement que l’on
enlève ou extrait de manière autonome et qui est desservie par les moyens de transport.
 Tracé d’une exploitation à ciel ouvert
Banc 1er gradin

Direction de développement des bancs
Route
Fond de la fosse

 Géométrie des gradins
Haut
Banc
H
30-35m
10 15m
α
Banquette Route à faible

(5 à 15m) pente (8 à 10%)
Α : angle final du talus

H : hauteur ou profondeur du banc
 Schéma en perspective d’un gradin
Toit
Talus
α
Mur
Toit : surface horizontale limitant le gradin à sa partie supérieure

Talus : terrain ou pente formant le bord de la fosse
Mur : la surface qui limite le gradin côté du vide de l’exploitation.
α: l’angle du talus avec l’horizontal.

Le tableau ci-après fournit les données relatives au gisement.
Données Valeurs
Tonnage minerai oxydé 529515 tonnes
Tonnage stérile 4871538 tonnes
Tonnage stérile +minerai 5401053 tonnes
Densité moyenne 2,1
Durée des travaux 4 ans
Masse horaire 3872 h/an
Tableau : données techniques d’exploitation du gisement
Ce tableau conduit donc à envisager la technique de foration roto percutante avec marteau
hors du trou. Les données du tableau imposent une exploitation par gradin de 5m construit
sur deux passes de 2,5m avec des pentes de 43° pour les talus du toit (α=43°) et 38° pour
ceux du mur.
Les banquettes ont une largeur de 3m. Ce qui permet d’envisager des trous de mine de 8,83m
au maximum. Le diamètre standard de taillant correspondant est de 3,5’ (89mm). La maille
de minage optimisée est alors de , soit une possibilité d’abattage de 110
tonnes par trou.
Par ailleurs, par analogie avec les matrices rocheuses de caractéristiques semblables, et pour
un diamètre de foration de 89mm, on prévoit une vitesse commerciale de 38 mètres par
heure. On calcule donc que le temps de foration moyen est d’environ 0,25h et que la
production théorique de la foreuse standard est de 735 tonnes par heure.
En outre, on admet généralement, un abattement de 10% de la production théorique de la

foreuse pour tenir compte des trous coincés, des trous hors mailles, tirs d’accotement…
on peut donc estimer une possibilité de production horaire de 600 tonnes par heure. En
tenant compte de la disponibilité standard (D=0,80) et du coefficient de disponibilité
standard (U=0,70) on définit la masse horaire d’exploitation de la foreuse à 2168h/an.
De ce qui précède, on tire que la production annuelle d’une foreuse est de 1 435 216
tonnes.
Pour déterminer la production annuelle d’une foreuse un certain nombre de données sont
prises en compte à savoir :
1. la dimension des gradins (5m)
2. les pentes de talus de toit (α=43°) et de mur (38°)
3. la profondeur de trous de mine (8,83)
4. le diamètre standard taillant (89mm)

5. la maille de minage optimisée ( )
6. le tonnage abattu par trou (110t)
7. le diamètre de foration (89mm)
8. vitesse commerciale de foration (38m/h)
9. le temps moyen de foration d’un trou (0,25h)
10. la production théorique standard (735tonnnes/h)
11. avec un abattement de 10% de la production théorique, la possibilité de

production horaire est 661,5 t/h
12. la disponibilité standard (D=0,80)
13. le coefficient de disponibilité standard (U=0,70)
14. la masse horaire d’exploitation de la foreuse (2168h/an)
L’estimation de la production annuelle de la foreuse n’est pas chose facile. Elle intègre
plusieurs données pour ne citer que ces quatorze. Il s’agit pour la prévision de déterminer le
nombre de foreuse qu’il faut pour conduire les travaux en tenant compte de la production
annuelle de stérile + minerai.
 Calcul
La production annuelle de stérile +minerai ( ) est le tonnage stérile +minerai à
répartir sur les 4 ans prévus pour la durée des travaux.
Valeur inférieure à la production annuelle d’une foreuse (1 435 216 tonnes).
Une seule foreuse suffit pour ces travaux. N le nombre de foreuse se calcul de la manière
suivante en divisant la production annuelle de stérile +minerai par la production annuelle
d’une foreuse.
Soit

II. LES ENGINS D’EXTRACTION ET DE CHARGEMENT
1°) Quel type d’engin faut-il pour l’extraction et le chargement ?
Compte tenu d’un certain nombre de critères à savoir :
- la configuration géologique du gisement d’or d’Agovia (corps minéralisé

plongeant 30° est, argileux et oxydé confiné dans des friables et peu
fracturées) ;
- la dimension des infiltrations dans le stérile ;
- découverture relativement élevée entrainant un volume très important de

matériau à déplacer pendant 5 ans (10 million de m3).
Il est alors nécessaire de disposer d’un type d’engin d’extraction et de chargement de faible
temps de cycle et de coefficient de remplissage de godet élevé. L’outil répondant à ces
critères est la pelle hydraulique sur chenille muni d’équipement rétro (voir catalogue).
2°) Les critères de spécification des pelles hydrauliques adaptées
Une fois le type d’engin pour l’extraction et le chargement défini, il faut choisir parmi la
multitude de ces engins, lequel ou lesquels sont adaptés. Il faut pour cela, connaître toutes les
caractéristiques de pelles hydrauliques (spécification).
Pour choisir les spécifications qui conviennent, il faut prendre appui sur des données bien
réfléchies (critères).
Comment déterminer le type de pelle hydraulique ? Il faut pour cela d’abord :
- la production horaire moyenne de stérile ;
- la production horaire moyenne de minerai.
 calcul de la production horaire moyenne de stérile(Phms)
Données :
- Durée prévue des travaux (Dt) : 5 ans

- Volume total de matériau exploités Vexp:8213246 m3
- Coefficient de foisonnement (Cf)
- Volume réel exploité (Vréel) :9855896 m3
- Masse horaire totale (mhts) envisagée : 19 360 heures (à partir de 11 mois de
travail par an et 22 jours de travail par mois sur 2 postes de 8 heures par jours)
A partir de ces données on peut calculer la production horaire moyenne de stérile (Phms)
A.N.

Sur la durée du projet la production moyenne horaire de stérile est de .
 calcul de la production horaire moyenne de minerai(Phmn)
Données :
- Volume total foisonné de minerai (VTmf) :1 063 846 m3
- masse horaire totale disponible pour son exploitation (mhTs) : 9680 heures
(calculées à partir de 11mois de travail par an 22 jours de travail par mois sur un
poste de 8 heures)
A partir de ces données on peut calculer la production moyenne horaire de minerai(Phmn)
A.N.
 Etape suivante va considérer alors à déterminer le type de pelle hydraulique capable

d’assurer respectivement les productions moyenne horaire stérile ( ) et de
minerai ( )
→ Pind : La production industrielle ( ) calculée à partir de la relation suivantes :
(1)
: Production instantanée définie par la relation suivante :
(2)
est la production théorique de l’engin : (3)
Le paramètre D de l’équation (1) exprime la disponibilité de la pelle. Cette disponibilité se

calcule à partir de l’équation (4)
(4)
HO = les heures d’ouverture
HP = les heures de panes (la machine est techniquement arrêtée)

HA = les heures d’arrêt pour entretien, arrêt de production absent de chauffeur etc..
Dans l’équation (2) les paramètres V, R, c, d sont respectivement :
- le facteur de déchargement du godet ou vidage (V) ;

- le coefficient de remplissage du godet de la pelle (R) ;
- le facteur de conduite (c) ;
- et enfin le facteur de travail (d).
Les valeurs de ces paramètres en relation avec les conditions d’exploitation de la pelle sont
suggérées par le numéro des mines et carrières, édition 1996. Voir le tableau suivant :
Tableau : conditions d’exploitation des pelles hydrauliques
Paramètre Valeur Justifications
V 1 Déchargement dans une

benne
R 1,05 Matériau assez bonne

cohésion
C 0,95 Valeur suggérée en étude de

prédétermination
d 0,83 Chargement d’engin et bonne

organisation du chantier
Pour la détermination des productions théoriques, le paramètre G (m3) indique la capacité du

godet, N (5 ans unité) exprime son nombre de cycle théorique par heure.
 Les valeurs des différentes productions théoriques sont reportées dans un tableau en
tenant compte des conditions d’exploitation des pelles. Ces conditions d’exploitation de
travail des pelles sont moyennes à difficiles. Elles dépendent de la structure du gisement
et la nature des matériaux qui conditionnent la technique et le programme à mettre en
œuvre pour le terrassement.
Tableau de productions théoriques de la pelle en condition de travail « moyenne à

difficile »
Temps
3 3 Cycle
de Production théorique (m /h) dans le godet (m )
par :
cycle
sec min 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 6 ,0 7,0 8,0 9,0 10,0 11,0 min H
21 0,35 257 360 2,8 170
24 0,40 375 465 2,5 150
27 0,45 467 547 600 680 2 ,2 133
30 0,50 720 840 960 1180 2,0 120
35 0,58 1029 1131 1234 1,7 102

 Par la suite avec les valeurs de productions théoriques du tableau précédent conjuguées
avec l’équation (2), on détermine les différentes productions instantanées de pelles
hydrauliques dans le tableau ci-après
Tableau : valeurs de pins en fonction de Pth
Désignation Valeurs
Pth (m3/h) 257 360 375 465 467 547 600 680 720 840 960 1180 1029 1131 1234
Pins (m3/h) 213 298 310 385 386 453 497 563 596 695 795 977 852 936 1022
 On détermine enfin les productions industrielles de pelles en utilisant le tableau des

productions théoriques de la pelle en condition de travail « moyenne difficile » et
l’équation (1). On rappelle que les productions horaires moyennes sont de 509 m3/h
(stérile) et 110 m3/h( minerai). Voir dans le tableau ci-après. Les productions
industrielles des pelles en m3/h en fonction du godet.
Tableau : valeurs des productions industrielles de pelles en fonction du godet
Désignation valeurs
Capacité du 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0
godet
Pins (m3/h) 196 274 286 354 356 417 457 518 548 640 731 899 784 861 940
On peut alors dans une première approche selon le tableau précédent choisir le godet 5 m3
pour l’exploitation du stérile et celui de capacité 1,5 m3pour le minerai. En rapportant la
production industrielle de ces pelles aux productions horaires der stérile et de minerais
respectifs on détermine que le nombre de pelles à utiliser dans chacun de ces cas est égal à 1.
Dans une seconde approche on est amené à tenir compte du fait que l’exploitation du minerai
se fait sur un poste de 8 heures et que celle du stérile sur deux postes de 8 heures. Ce qui
suggère une optimisation de l’utilisation des pelles hydrauliques et donc de dimensionner le
godet de la pelle stérile en tenant compte de la disponibilité de la pelle-minerai sur le second
poste de travail.
L’idée sera donc d’associer à la pelle-minerai (1,5 m3), des pelles stériles, de capacité
inférieure à 5 m3, afin de voir si l’association assure la cadence de production journalière
envisagée. On rappelle que cette cadence est de 8144 m3 pour le stérile et de 1568 m3 pour le
minerai. L’étude de cette association procède du calcul et de l’appréciation du taux
d’utilisation du couple pelle-stérile –minerai. Le tableau ci-après donne le résultat de ces
opérations.

Tableau : taux d’utilisation des pelles associées
Godet Production de Production de Taux d’utilisation

3
(minerai/stérile) stérile (m /jour) stérile prévue de l’association
(m3/jour) pelles (%)
1,5/5,0 9856 8144 83
1,5/4, 5 8880 8144 92
1,5/4,0 8240 8144 99
1,5/3,5 7264 8144 112
1,5/3,0 7232 8144 113
Ce tableau révèle que l’association de la pelle minerai de capacité 1,5 m3 et de la pelle stérile
de capacité 4 m3 est optimale. Les deux tableaux suivants donnent une gamme de pelle
disponible sur le marché, respectivement pour l’exploitation du stérile et l’extraction du
minerai tout venant.
Tableau : gammes de pelles pour l’exploitation du stérile
Conducteur Type de pelle Capacité godet (en m3)
375 1,5-4,4
Caterpillard
375 L 2,7-5,6
R 974 Litronic 2,2-7,0
Lierherr R 984 Litronic 2,9-10,0
RH30 E 4 ,0
O&K
RH 25 4 ,0
Komatsu PC 650 SE-5 4 ,0
Demag H-65 4 ,0

Tableau : gammes de pelles pour l’extraction du minerai
conducteur Type de pelle Capacité godet(en m3)
322B 0,45-1,8
Caterpillar 325B 0,9-1,9
345B 1,3-2,6
R944 litromic 0,6-2,6
LIERHERR R945 litromic 1,3-3,9
AKERMAN EC-300 1,5
III. LES ENGINS DE TRANSPORT

Pour le transport des matériaux plusieurs solutions sont envisageables. Cependant l’utilisation
de pelles hydrauliques pour le chargement élimine les engins auto-chargeurs (chargeuses sur
pneus, scrapers).
Par la suite les distances fosse-verse à stérile et fosse-air de stockage de minerai sont
comprises entre 800m et 1000m.
La figure nous permet de choisir l’engin de transport qui convient.
Chargeur/chaine
Bouteur/chaine
Chargeur/pneus
Autochargeuse
Décapeuses Bimoteurs
Scrapers Conventionnel Transport de gros volume sur piste de roulement
Tombereaux 4x4
6x6 Pour pistes boueuses

Pour livraison
M.BROU GRAZAN MARTIN
Camions 23
80 2000 5000 (Mètres)

40 150 600 800 1500
Cette figure suggère donc le choix des tombereaux.
1°) Caractérisation des tombereaux pour le transport des stériles
Selon les travaux de Salefran (1999) la chaine optimisée pelle-tombereau impose 4 godet,
voire 6 pour le chargement de la benne. Le nombre de 6 godets étant admis par défaut, on
déduit :
Capacité des tombereaux = 4 X Capacité de la pelle stérile
La capacité minimum de la pelle stérile étant de 4m3, la capacité minimum des tombereaux
stériles est de 16m3 (soit 4X4) en terme de volume. Si la densité du stérile est d=2,125, la
charge utile des tombereaux stériles sera 34 tonnes (soit 16X 2,125).
2°) Détermination du nombre de tombereau stérile nécessaire
Cette étape conduit au calcul de la production industrielle de ces engins selon les conditions
spécifiques de leur utilisation sur la mine puis, par la suite à la rapporter à la production de
stérile envisagée. Cette production industrielle est calculée selon la démarche suivante :
2.1. Influence de la piste sur la production des tombereaux stérile
a) La résistance au roulement (RR)
La résistance au roulement RR est la force opposée par le sol à la progression des roues d’un
véhicule. Cette résistance varie donc suivant. La nature du sol et de la charge à l’essieu.
Plus les roues s’enfoncent, plus RR est élevée. Les conditions des sols ou des pistes varient à
l’infini, on peut simplifier le problème en utilisant les valeurs du tableau suivant :
Tableau 12 : valeurs du coefficient de résistance au roulement
Conditions de piste RR (en Kg/T)
Route arrosée, entretenue, à revêtement stabilité, dur et lisse ne cédant

pas sous le poids du véhicule 20
pist
Route en terre ou à revêtement léger, arrosée, assez bien entretenue : sol
ferme et lisse cédant légèrement sous le poids du véhicule e
35
neige tassée/ neige poudreuse pist
25/45
Route en terre, à ornières, peu ou pas entretenue, non arrosée, cédant sous e
le poids du véhicule de 25mm ou plus 50
pist
Route en terre molle, non stabilisée, pas entretenue, à ornières ;
pénétration des pneus de 100 à 150 mm e
75
pist
Sable ou gravier non compacté
100
e
pist
e
Sol mou, boueux, pas entretenu, à ornière 100 à 200
b) La résistance due à la pente (RP)
La pente introduit une composante de gravité que doit vaincre le véhicule. Elle est exprimée
en pourcentage. Chaque pourcent de pente fournit une force correspondant à 10kg/t du poids
total en charge qui aide (descente) ou contraire (montée) la machine.
c) La résistance totale (RT) ou pente équivalente
Si la pente est ascendante (montée), la résistance totale (RT) est exprimée par la relation :
RT= RR+ RP (6)
la pente totale peut s’exprimer en pourcentage. On parle alors de pente équivalente totale en
utilisant l’équivalence : 10kg/t=1%
2.2 Calcul de la production théorique des tombereaux stérile
La production théorique de ces engins est obtenue à partir de l’équation suivante :
Ph= Volume dans la benne x N (8) avec
(9)
N indique le nombre de cycles de l’engin entre la fosse et la verse à stérile pendant une heure.
Ce temps de cycle se décompose en quatre temps :
- attente pendant le chargement (AC) cette attente est fonction de l’outil de

chargement. il est indiqué de déterminer le nombre de godets nécessaires au
remplissage du tombereau. Ce qui conduit à l’équation :
- AC = nombre de godets x temps de cycle de la pelle ;
- roulage en charge (RC) ; la pente équivalente totale est déterminée pour la phase
considérée. Le temps de roulage à charge est déterminé à partir d’un abaque. Ce
temps correspond au temps de trajet aller en charge en fonction de la distance. (Voir
abaque ci-joint) ;
- vidage (v) selon le mémento de matériels des carrières (1999) le temps de vidage est
de :
 1 minute pour des tombereaux jusqu’à 85 tonnes
 1,5 minute pour les tombereaux au dessus de 85 tonnes ;
- roulage à vide (RV) ; la pente totale équivalente est déterminée pour la phase
considérée. On calcule le temps de roulage à vide (RV) à partir d’un abaque qui
donne le temps de trajet retour ou à vide en fonction de la distance.
est alors obtenue par la sommation de AC, RC,
v et RV.

- Temps de cycle = AC +RC+ v+ RV (10)
N est arrondi à l’unité inférieur.
METRES PIEDS
0% 2% 4% 6%
22000 7000
DISTANCE RETOUR
0%
PENTE EQUIVALENTE
%
2000
8%
6000
0
1800
10%
1600 5000
1400
4000
1200 15%
1000 3000 20%
800
2000
600
400
1000
200 0 0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00 3,50 4,00 4,50 5,00 5,50 6,00
DUREE DU TRAJET ALLER (en minutes)
METRES PIEDS
0% 2% 4% 8% 15%
6% 10%
0%
22000 7000
%
2000
6000 20%
1800
PENTE EQUIVALENTE TOTALE
1600
5000
1400
4000
1200
1000
3000
600
800
400 2000
1000
0,00 2,00 3,50
200
DUREE DU TRAJET RETOUR (en minutes)
2.3 Calcul de la production instantanée des tombereaux stérile
La production instantanée est définie par la relation :
Pins=N x B x c x d (11) avec
N : nombre de cycles par heure de 60 minutes ;
B : poids ou volume réel dans la benne ;
c : facteur de conduite ;
d : facteur temps de travail ;
On sait que Pth=Volume dans la benne x N
Volume dans la benne = B donc Pth= B x N donc Pins= Pth x c x d (12)
2.4 Calcul de la production industrielle des tombereaux stérile
La production industrielle d’un engin est fonction de la chaine. Il est important d’intégrer les
facteurs liés à la machine de chargement. En théorie, il faut prendre en compte la disponibilité
propre de l’outil de chargement et la disponibilité liée à l’utilisation de la machine.
Mais en pratique ce mode de calcul st très pénalisant pour la production des tombereaux et
peut conduire à un excédent de matériel de transport. Il faut plutôt retenir la disponibilité (D)
de l’outil de chargement et la fiabilité (F) du tombereau.
On a alors :
Pind= Pins x D x F (13)
(14) F en %
HM=heure de marche compteur
HP= heure de panne.
Les résultats pour déterminer la production industrielle des tombereaux stérile sont consignés
dans le tableau suivant :

Tableau 13 : paramètres de calcul de la production industrielle des tombereaux stérile
Paramètre Justification Valeur
RR Etat des pistes 2%
RP Pente moyenne sur la mine 4%
RT Equation 6 6%
Equation 7
AC Temps de cycle théorique pelle stérile : 0,45 min 1,8min
Nombre de godets pour le chargement : 4
RC Distance fosse-verse égale à 800 mètres
Figure n°25 2,7 min
V Charge utile de tombereau égale 34 T 1min
RV Le tombereau descend à vide
Figure n°26 0,90 min
Temps de cycle Equation 10 6,4 min

total
N Equation 9 &10 9
Pth Equation 8 144 m3/h
Pins Equation 12 99,20 m3/h
Pind Fiabilité du tombereau égale 95% (JUIN, 199)
Equation 13 99m3/h

PIEDS METRE 0% 4%
TRAJET SIMPLE
2200
(pente + résistance au roulement)

7000
2000
RESISTANCE TOTALE
6%
6000 1800
1600
8%
5000
1400
4000 1200 10%
1000
3000 15%
800
2000 600
400
1000 200
0,00 0,50 1,00 2,50 4,00 5,00 5,50
1,50 2,00 3,00 3,50 4,50
0 0
DUREE DU TRAJET (en minutes)

PIEDS METRE
0% 4% 6% 8% 10%
2200
7000
2000
6000 1800
RESISTANCE TOTALE
1600 15%
(pente + résistance au
5000
1400
roulement)
4000 1200
1000
3000
800
2000
600
400
1000
200 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00 3,50 4,00 4,50 5,00
0,00 5,50
0 00 00 00 00 00 00 00 00 00
0 00
DUREE DU TRAJET (en minutes)
2.2 Le nombre de tombereaux stérile
On peut déterminer le nombre de tombereaux stérile à utiliser pour le transporter le stérile en

rapportant la production industrielle de la pelle (Pindt) à celle du tombereau (PindT).
La production industrielle de la pelle-stérile est 417m3 (voir tableau : valeurs des productions
industrielle de pelles en fonction du godet.
La production industrielle d’un tombereau stérile est 99 m3 voir le tableau précédent.

Soit nts : le nombre de tombereau stérile
soit
3°) Détermination du nombre de tombereau minerai nécessaire
Les équations qui ont permis de caractériser et de déterminer le nombre de pelles-stériles sont
tout aussi pertinentes pour les études relatives aux pelles minerai. En condition d’exploitation
du minerai les valeurs de ces paramètres ainsi que les justificatifs des calculs sont indiqués
dans le tableau suivant :
Tableau 14 : paramètres de calculs de la production industrielle des pelles-minerai
Paramètre Justification Valeur
capacité Equation 5 et paragraphe 1.2.2 9 m3 soit

19T
RR Etat des pistes 2%
RP Pente moyenne sur la mine 2%
RT Equation 6 0%
Equation 7 0%
AC Temps de cycle théorique pelle minerai : 0,35min 2 ,1min
Nombre de godets pour le chargement : 6
RC Distance fosse-verse égale à1000 mètre, RT= 0% 1,35 min
Figure n°25
V Charge utile du tombereau égale à 19T 1min
RV à vide, RV=4% 1,42min
Figure n°26
Temps de Equation 10 5,95min

cycle total
N Equation 9 & 10 9
Pth Equation 8 90 m3/h
Pins Equation 12 71m3/h
Pind Fiabilité du tombereau égale 95% (JUIN, 199)
Equation 13 62 m3/h
Nombre de Paragraphe 1.3.2.5

tableaux
4

Commentaire du tableau des paramètres de calculs de la production industrielle des
pelles-minerai
*Récapitulatif des équations
(1) Pind= Pins x D
(2)
(3)
(4)
(5) capacité des tombereaux= capacité de la pelle-stérile x 4

(6) RT= RR+ RP
(7)
(8) Ph= Volume dans la benne x N

(9)
(10) Temps de cycle= AC +RC+ v+ RV
(11) Pins=N x B x c x d
(12) Pins= Pth x c x d
(13) Pind= Pins x D x F
(14)
* Calculs
1. La capacité d’un tombereau =capacité de la pelle stérile x 4

la capacité du godet choisi pour le minerai est de 1,5 (voir tableau taux
d’utilisation des pelles associées). Le nombre de godet choisis par défaut pour remplir le
tombereau est 6 donc la capacité du tombereau est : 6 x 1,5m3=9 m3.
La densité moyenne du matériau est de : 2,1. La capacité du tombereau en tonnage= 2,1 x

9=18,9t soit 19 tonnes
2. RR : la résistance du sol au roulement. Elle est fonction de l’état des pelles et est
donnée par le tableau des RR en fonction des conditions de piste. La piste étant associée et
entretenue
RR=20kg/T or 10kg/T=1% soit

3. Calcul de la résistance due à la pente. Elle est définie sur le chantier lors du tracé des
voies. Elle ne doit pas dépasser 11%. A Angovia la pente moyenne sur la mine est de 2%.
4. Calcul de la résistance totale : RT

équation 6 : RT=RR+RP
équation 7 : RT=RR-RP
A Angovia, les conditions sont descendantes, on applique don la formule (7)
RT= RR-RP
RT= 2%-2%=0%
5. calcul de l’attente pendant le chargement : AC
AC= nombre de godets x temps de cycle

le temps de cycle=0.35mn
nombre de godets pour le chargement
AC=0,35 x 6
AC=2,1mn
6. Calcul de RC :
Le temps de roulage à charge
Le temps de roulage à charge est déterminé par l’abaque de détermination du temps de trajet à
charge. Il faut deux données : la distance fosse-minerai ou (stérile)=1000mètres.
La résistance totale : RT : RT=0.
On reporte ces deux valeurs sur l’abaque. Les droites sur l’abaque représentent la durée du
trajet en fonction des distances en trajet simple ( trajet parcouru par le tombereau lorsqu’il est
chargé) . Chaque droite tracée pour une résistance totale bien donnée. Pour 1000m et une
RT=0 on a selon l’abaque RC=1,35mn.
7. Calcul du vidage
Le temps de vidage est de 1mn pour les godets de capacités inférieures ou égales à 85 tonnes.
Notre godet a une capacité de 19 tonnes donc v=1mn.
8. Calcul du temps de roulage à vide (RV)
La pente totale ou résistance totale est connue RT=4% car si en charge, les conditions étaient
descendantes (ou descendait) RT=RR-RP soit RT=2%-2%=0, donc à vide les conditions sont
obligatoirement en montée
RT= RR+RP
RT= 2%+2%=4%.
9. Calcul du temps de cycle total

Equation (10) → Temps de cycle=AC+RC+v+RV
A.N. Temps de cycle=2,1+1,35+1+1,42=5,87mn
10. Calcul du N : nombre de cycle par heure
N=10,22 on arrondit à l’unité inférieure donc N=10
11. Calcul de la production théorique : Pth
Pth= volume dans la benne x N

Pth= 9 x 10=90m3/h
12. Calcul de la production instantanée (Pins)

Pins=N x B x c x d
N=10 B= 90m3
c :facteur de conduite d=facteur de travail

Ces deux facteurs sont donnés par le tableau des conditions d’exploitation des pelles
hydrauliques. C=0, 95 d=0, 83
A.N. Pins=10 x 9 x 0, 95 x 0, 83
Pins=70, 96 m3/h → Pins=71m3/h
13. Calcul de la production industrielle (Pind)
Pind= Pins x D x F
A.N. Pind= 71 x 0,8 x 0,95
Pind=53,96 m3/h → Pind=54m3/h
14. Calcul du nombre de tombereaux: ntm
Pind (minerai)= 54m3 Pind (pelle-minerai)=196 m3 valeur obtenue dans le tableau des
valeurs des productions industrielles de pelles en fonction du godet.
Le nombre de tombereau minerai est donc 4.
IV LES ENGINS AUXILIAIRES
1. Les Bouteurs
Les bouteurs sont utilisés lors des travaux de découverture, de décapage et de réhabilitation du
site de la mine. Selon Bastid (1999), pour la détermination du nombre de brouettes
l’expérience conduit à adopter :
- disponibilité : D=0,80 ;

- utilisation de la disponibilité U=0,70
Dans le cadre de la mine d’Angovia on a :
- masse horaire disponible : 3872heures par an ;
- masse horaire possible 3872 x D x U soit 2 168 heures par an ;
- tonnage de matériaux à terrasser : 3 818 800 tonnes par heures soit 3 818 800kt/an
Il faut compter une heure de marche du bouteur par Kt terrassés (Bastid, 1999). Le nombre de
bouteurs au parc est alors déterminé en rapportant la masse horaire possible ramenée au Kt
terrassé, au tonnage de matériaux à terrasser. On en déduit donc que Nb=2bouteurs.
2. Les niveleuses
Les niveleuses assurent l’entretien des pistes. Elles seront en outre utilisées pour
l’aménagement des plateformes des aires de lixiviation, de traitement, etc. d’après les travaux
de Bastid (1999), le nombre de, niveleuses doit être égal à 60% du nombre de bouteurs. On en
arrive donc à 2 niveleuses dans le cadre de la prévision des moyens pour la mine d’Angovia.
3. Les autres engions auxiliaires
Outre les bouteurs et les niveleuses, il faut disposer de nombreux autres engins auxiliaires. Il
s’agit entre autres de :
- compacteurs ;
- chargeuses sur pneus ;
- camions-citernes ;
- camion atelier et graisseur ;
- mâts d’éclairage ;
- véhicule de liaison ;
- camion grues ;
- chariots élévateurs.
V. LE PERSONNEL
Le problème du dimensionnement du personnel n’est pas directement sous la charge de

l’ingénieur ou du technicien supérieur. Mais il reste cependant très dépendant des engins. Sur
le chantier d’exploitation en général, on affecte un opérateur à un appareil. Il faut ajouter à
ceux-là les responsables à savoir les contremaîtres, les techniciens supérieurs et les
ingénieurs.

CHAPITRE V :
LE SUIVI DE L’EXPLOITATION
1. Etablissement des plannings à court terme
Il s’agit de mettre dans le détail les tâches à faire au jour le jour.
Exemple : établissement du planning de service carrière.
2. Les rapports journaliers
C’est un outil qui doit être concis. On le fait généralement sur un modèle imprimé.
Les informations qui y figurent sont :
- les (la) productions ;

- les effectifs ;
- les consommations d’explosifs ;
- les incidents de marche.
- Exemple : Rapport journalier du 06-07-05
2.1. La section foration
Tableau 18 : bilan journalier de 2 foreuses
Nombre de trous (unité) Longueur Métrage

(en mètre) (en mètre)
Désignation
5 18 90
2 20 40
Total 7 - 110
2.2. Le chargement et transport
Tableau 19: bilan journalier des activités des engins de transport
Chargement
Désignation n°1 n°2 Total Tonnage
Camion 18T 10 20 30 540

Camion 18T 8 16 24 480
Total 1 020T
2.3. L’effectif
Foration :…………………………………………………………………… 2
Chargement et transport :……………………………………………………................ 6
Pétardage :……………………………………………………………………………… 3
Affûtage :……………………………………………………………………………… 1
Total :………………………………………………………………………………… 12
2.4. La consommation d’explosifs
Tableau 20 : bilan des explosifs utilisés
Nature de l’explosif Quantité Observation
Dynamite -
Sofranex -
Nitate-fuel 25 kg Pétardage
Détonateurs électriques 25 unités
Cordeau détonnant -
2.5. Les heures de marche et consommation des engins
Tableau 21 : bilan journalier de fonctionnement des engins
Consommation (en litres)
Machine Heures Gas-oil Huile Huile Observation

de marches moteur hydraulique
Foreuse n°1 6 80 - 5
Foreuse n°2 - - - - En panne : attend

moteur de rechange
Chargeuse n°1 4 40 - -
Chargeuse n°2 6 60 - -
Camion n°1 6 40 - -

Camion n°2 6 40 - -
Camion n°3 6 40 - -
Camion n°4 6 40 - -
2.6. L’état des stocks
Stock au 05-07-05 :…………………………………………………………… 6 500 tonnes
Production au 06-07-05 :……………………………………………………… 300 tonnes
Expédition le 06-07-05 :……………………………………………………… 500 tonnes
Stock au 06-07-05 :…………………………………………………………… 6 300 tonnes

CHAPITRE VI :
FONCTIONNEMENT STRUCTUREL
DU CHANTIER D’EXPLORATION
I. COMPOSITION D’UNE EQUIPE TYPE D’EXPLOITATION
D’une manière générale, une équipe d’exploitation comprend un ou plusieurs géologues, dont
un chef de mission, un ou plusieurs techniciens, des ouvriers qualifié ou non (chef d’équipe et
manœuvre).
A. ORGANIGRAMME GENERALE
GEOLOGUE Conception (Direction)
TECHNICIEN TECHNICIEN
SUPERIEUR SUPERIEUR
CHEF CHEF CHEF CHEF

D’EQUIPE D’EQUIPE D’EQUIPE D’EQUIPE
MAIN MAIN MAIN MAIN

D’OEUVRE D’OEUVRE D’OEUVRE D’OEUVRE
B. TACHE ET NOTIONS DE RESPONSABILITES
- GEOLOGUE
Il peut être ingénieur géologue de formation, titulaire d’une maîtrise de science de la terre ou
d’ingénieur des techniques en mines et géologie. Un ingénieur des mines peut occuper ce
poste s’il a une spécialisation dans le génie géologie ou une expérience dans le domaine.
Le géologue est le responsable administratif et technique de chantier. A ce titre, il conçoit le

budget prévisionnel de la mission, définit les types des travaux et leurs qualités, les délais
d’exécution, le positionnement des travaux sur le terrain. Il s’assure que les réglementations

minières et environnementales sont respectées. Il fait les compilations des données et leur
interprétation. Il calcule les réserves, etc.….
- TECHNICIEN SUPERIEUR
Il est titulaire d’un BTS, d’un DUT ou d’un diplôme de technicien supérieur. Il peut être une
personne expérimentée ayant une qualification professionnelle de prospecteur.
Il a pour rôle la supervision et le suivi des travaux sur le terrain, l’orientation et le contrôle sur
le terrain, il définit les méthodes et les priorités d’exécution, il s’assure que les équipes sont
régulièrement constituées, que les matériels utilisés sont adaptés, que les méthodes proposées
sont effectivement appliquées.
Il établit la synthèse des bilans journaliers, il compose les travaux avenir, il enregistre les
dommages. A la fin de l’exercice, il participe à l’élaboration du bilan de l’activité en relevant
les faits saillants des opérations pratiques.
- CHEF D’EQUIPE
Il a une qualification de prospecteur des mines ou ouvriers qualifié. Il est le principal

exécutant des travaux du terrain. Il s’occupe de l’entretien du matériel et de sa réquisition, du
choix des hommes non qualifiés. Il effectue le pointage journalier des ouvriers.
Il fait l’état journalier des avancements des travaux, définit les besoins hebdomadaires en
équipements, enregistre les observations et des oppositions des riverains. Il participe à
l’élaboration des synthèses journalières, il évalue les dommages, etc.
II. MONTAGE D’UNE CAMPAGNE D’EXPLORATION
Il débute avec l’obtention d’une autorisation de reconnaissance ou de prospection, soit d’un

permis de recherche minière.
A. PHASE ADMINISTRATIVE
Cette phase commence par la prise de contact avec les autorités locales et se situe à deux
niveaux :
- le premier niveau de rencontre est relatif aux autorités locales : le préfet, le sous-
préfet, le maire, les chefs des villages, les administrations des mines, des eaux et
forêts, etc. A ces autorités, sont présentés le permis de recherche, les autorisations,
les ordres de mission pour leur approbation. Les autorités judiciaires seront
informées par les dites autorités afin que les dispositions sécuritaires soient prises ;
- le deuxième niveau de rencontre est la discussion avec les chefferies traditionnelles.

Celles-ci doit être mené avec l’appui du chef de la mission, une campagne de
sensibilisation au près des occupants du sol.
Lors de cette phase, le géologue est tenu de faire accompagner ou assister par une personne
maîtrisant les us et coutumes locales.
B. PHASE D’INSTALLATION
Il s’agit de la mise en place du camp d’exploration qui est composé du bureau et si nécessaire
d’un relais ou campement de l’exploration.
1) Le relais

Il existe lorsque la localité viable la plus proche se trouve à une distance non raisonnable du
prospect. Il est installé dans les agglomérations humaines. On y stock le matériel. Il doit être
doté d’un minimum d’outils pour réaliser des saisies informatiques. On y met les matériels de
couchage, les équipements de cuisine, etc.….
La maison qui abrite le relais doit être capable de supporter :
- les installations électriques (un groupe électrogène, des prises de courant électriques,
un stabilisateur…) ;
- les matériels informatiques (micro-ordinateur portable à capacité mémoire suffisante,

un scanner, une imprimante, des supports de sauvegarde des données de grande
capacité) ;
- des matériels bureautiques (table, classeur, filière métallique, etc.) ;
- le matériel de cartographie analogique (table de dessin, outil de dessin industriel et

technique) :
- le matériel de communication (téléphone satellitaire, téléphone portable, radio) ;
- le matériel d’accommodation (gazinière, réservoir d’eau, lits, etc.) ;
- une addition d’eau, des matériel sanitaires, un puits pour usage domestiques, les
personnels permanents au relais comprenant le technicien supérieur, chef d’équipe,
des vigiles, une cuisinière, les techniciens de surface.
2) Le bureau
Il est le siège administratif de la campagne. Il doit être doté de toutes les commodités pour
réaliser d façon efficace les tâches administratives et techniques ayant :
- les moyens de communication : téléphone, faxe ou télécopie, internet, etc ;
- matériel informatique : ordinateur, graveur, scanner, imprimante pour la réalisation

des tirages de toutes tailles ;
- matériel de stockage et préparation. ;
- un magasin, un atelier, poste de conditionnement, etc.
C. LE BUDGET PREVISIONNEL
C’est l’estimation du coût. Il prend en compte le suivi et l’entretien du matériel et les charges
(personnel, les frais généraux, etc.). Il est évalué à partir d’un certain nombre des paramètres,
tels que :
- la quantité du travail(Qt) ;
- le rendement (R) ;
- le nombre d’équipe (n) ;
- la durée de la campagne (t) ;

- la quantité de matériel (Qm)
- la durée de vie du matériel (tm) ;
- le rendement imposé (ri).
t= qm x tm qm = t/ tm
R= qt /t t= qt / R
R= n x ri
Estimation des coûts de matériel
Désignation n k tm t qm Qm Coût initial Coût total Coût cumulé
Item n Cumulé
Estimation des charges du personnel
ou

III. RAPPORT D’ACTIVITE
A. SYNTHESE JOURNALIERE DES TRAVAUX REALISES
Le rapport prend en compte :
- la quantité des travaux : quantité de travaux produit effectivement par l’ensemble des
équipes ;
- l’avancement des travaux : il renseigne sur les délais ou les avancées réalisées ; il
prend en compte le rendement imposé et la production effective des équipes. L’état
d’avancement des travaux est donc le cumul des délais et des avancées constatées
- contrôle des effectifs : il permet de réorganiser l’organisation des équipes ;
- quantité de matériel usée : elle permet de suivre l’évolution du stock au magasin ainsi
que la détermination de la durée de vie des matériels avec précision ;
- l’estimation des dommages : il s’agit de préciser les quantités des dommages et des
actes d’humanisation ;
- observations techniques : il porte sur l’évolution des méthodes appliquées et relevé des
informations géologiques ;
- observation sociale : elle porte sur le morale de l’équipe, les plaintes et les réactions
des riverains, grèves et revendications des travailleurs, accident de travail, les
observations techniques et sociales qui servent de justification aux délais contractés.
B. BILAN FINANCIER
Le bilan financier est définit comme la conduite des opérations d’achats. Tous les achats
ou dépenses doivent être consignées dans un registre pour une meilleure comptabilité.
L’enregistrement des dépenses doit se faire de manière analytique.
1. Procédure pour une comptabilité analytique
 Production (P) :
- sécurité (P50) ;
- bottes (P50bo) ;
- casque (P50ca).
 Frais généraux (B) :
- dons (B2) ;
- boisson (B2bois).

 Accommodation (A) :
- couchage (A1) ;
- drap de lit (A1dr).
2. Tenue de registre des dépenses
Tableau1 : registre des dépenses
Date Code Quantité Coût unitaire Coût total Coût cumulé
Total
Tableau 2: bilan partiel synthétique des dépenses
Période Code Coût (C) Coût cumulé % (C/cc x 100)
 Le suivi des dépenses
Période Dépenses Dépenses solde Balance Balance

cumulée cumulée

1. Courbe de progression des dépenses par période (par rapport à la balance cumulée)
dépenses en ordonnée (y) et période en mois en abscisse (x)
2. Histogramme des dépenses par périodes

Dépenses
Période
Balance cumulée
3. Diagramme circulaire de la répartition des dépenses par période

ANNEXE : FACULTATIF
CHAPITRE I. ORGANISATION D’UN CHANTIER MINIER

I.1. LE PRINCIPE D’ORGANISATION
Comment peut-on réaliser au mieux les objectifs d’une entreprise en utilisant les ressources
existantes ? L’action systématique de la direction, et le concours de main d’œuvre et dans certains
cas, la participation d’experts techniques ou scientifiques sont nécessaires.
"DIRIGER, C’EST ORGANISER ET CONTROLER L’ACTIVITE POUR OBTENIR UN RESULTAT DETERMINE"
Le mot organiser, employé au sens large, englobe plusieurs activités et établir un plan en se fondant
sur les données de fait rassemblées, le faire exécuter et en coordonner l’application. C’est en
particulier préparer une action pour qu’elle se déroule dans les conditions les meilleures et les plus
efficaces.
La direction des affaires est à la fois une science et un art. Il existe plusieurs techniques ou moyens
de direction, mais la méthode systématique est à la base de toute théorie moderne de direction des
affaires.
Une technique de direction est une méthode systématique d’étude, d’organisation ou de contrôle
qui peut être appliquée à la solution de tous les problèmes de direction d’un type donné à quelque
niveau que ce soit.
Une méthode systématique d’étude étant la recherche de solution d’un problème en allant, par
étapes successives, du connu à l’inconnu, sans jamais s’écarter des faits vérifiés autant qu’il est
humainement possible de le faire.
Ce sont des êtres humains que l’on dirige, aussi la direction ne peut-elle être tout â fait scientifique. Il
faut la considérer en partie comme un art. En effet, les techniques scientifiques s’appliquent à des
matières régies par des lois physiques connues, mais les techniques de direction s’appliquent à des
personnes et sont appliquées par des personnes. Pour les appliquer correctement et avec succès, II
faut avoir appris, par une longue pratique, à comprendre les hommes.
Quelles techniques direction (organisation) doit on appliquer pour réduire les pertes de temps et
d’énergie qui affectent le niveau de la productivité?
Il appartient à la direction d’effectuer l’étude du travail pour trouver les techniques de direction
appropriées. Ces techniques doivent avoir pour objectif de diminuer le contenu du travail et les
temps improductifs imputables aussi bien à la direction qu’aux travailleurs eux mêmes.
I.2. LA PRODUCTIVITE
On peut définir la productivité de la façon suivante:

" LA PRODUCTIVITE EST LE RAPPORT ENTRE LE PRODU!T OBTENU ET LES RESSOURCES UTILISEES
POUR L’OBTENIR".
Cette définition peut s’appliquer selon le cas à une entreprise, à une industrie, à un chantier ou à
l’ensemble de l’économie.
La productivité telle que définie, n’est rien d’autre qu’un rapport arithmétique entre la quantité de
produit et la quantité d’une ressource quelconque ayant servi à l’obtenir.
Ces ressources peuvent être :
- des matières
- des installations
- des machines
- des outils
- I’activité humaine.
Généralement, ces ressources sont combinées dans des proportions variables. Constater que la
productivité de la main-d’oeuvre, des matières ou des machines dans un établissement, une
industrie, une exploitation minière, un chantier ou un pays a augmenté, ne nous informe pas quant
aux raisons de cette augmentation.
L’augmentation de la productivité de la main-d’oeuvre, par exemple, peut-être due à une meilleure

organisation du travail par la direction ou à l’utilisation d’équipements modernes. Une augmentation
de la productivité des matières (huile, gasoil, pièces de rechange) peut avoir pour origine une plus
grande habileté des ouvriers ou une meilleure conception du travail exécuté ou des procédés de
production etc.
Quelques exemples pour préciser le sens du terme productivité :
On peut aussi parler d’augmentation de la productivité de la terre utilisée à des fins industrielles si la
production des biens ou services réalisés sur le terrain en question, a pu être augmentée par un
moyen quelconque.
I.2.1. Productivité des matières
Lorsqu’un conducteur d’un camion habile, travaillant sur un chantier minier, utilise 100 litres de
carburant pour un travail bien défini où un conducteur moins expérimenté en utilise 120, on peut
dire que le premier conducteur obtient du carburant une productivité supérieure de 20 %.
I.2.2. Productivité des machines
Si un engin d’extraction de minerais produisait 160 tonnes par heure arrive à en produire 200 tonnes
grâce à l’amélioration des conditions de marche, sa productivité aura augmenté de 25%.
I.2.3. Productivité de la main-d’œuvre
Si un ouvrier chargé de l’échantillonnage (géochimie sol) adoptant une nouvelle méthode de travail
porte sa production horaire de 30 échantillons à 40, alors sa productivité aura augmenté de 33,3 %.
En résumé, élever la productivité signifie produire davantage avec une même quantité de ressources
(terre, matières, temps de machine ou main-d’oeuvre) ou inversement, produire une même quantité
de biens en utilisant moins de terres, de matières, de temps de machine ou de main- d’oeuvre ; ce
qui revient à libérer une partie de ces ressources pour la production d’autres biens.
I.2.4. Productivité dans l’entreprise
La responsabilité de veiller à ce que le meilleur usage soit fait de toutes les ressources de production
et de s’assurer qu’elles sont combinées de façon à obtenir la plus haute productivité possible,
revient à la direction de l‘entreprise.
Dans le cas d’un chantier minier, ce rôle est joué par l’encadrement technique (Ingénieurs,
Techniciens, etc.)
Dans toute entreprise occupant plus d’une personne, c’est le rôle de la direction d’équilibrer
l’utilisation des diverses ressources et de coordonner les efforts de chacun afin d’obtenir le
maximum de résultats. Faute d’une telle direction, l’entreprise est vouée à l’échec, car les facteurs de
production entrent alors en jeu de façon désordonnée. L’entreprise avancera par à coups, bloquée ici
par le manque de matières, là par le manque de matériel, handicapée par le choix peu judicieux des
machines, par leur mauvais entretien, ou parce que les employés sont incapables ou dénués de
bonne volonté.
Il appartient donc à la direction de stimuler ses employés en leur donnant des motifs ou des raisons
pour agir. Il ne servira à rien que la direction exerce son autorité si les personnes dont le rôle est
d’exécuter ne veulent pas le faire de leur plein gré. La contrainte ne peut en effet remplacer la bonne
volonté. Une des tâches les plus difficiles de la direction est de faire en sorte que les employés soient
désireux de coopérer. La direction ne pourra réussir complètement qu’en obtenant le concours actif
et volontaire des travailleurs à tous les niveaux.
I.2.5. Facteurs tendant à diminuer la productivité
Parmi les facteurs tendant à diminuer la productivité on peut retenir :
a. Contenu de travail supplémentaire dû à la définition de l’objectif de l’opération

Une mauvaise définition des objectifs et des priorités dans l‘exécution peut conduire à l’utilisation
des moyens inadaptés qui influent sur le rendement. L’évaluation de la productivité et l’abaissement
des prix de revient exigent par conséquent en premier lieu, l’élimination, chaque fois que cela peut
être fait par la direction, de toutes les caractéristiques et spécifications de nature à augmenter le
temps nécessaire.
b. Contenu de travail supplémentaire dû au processus de travail ou à la méthode d’exécution

Ce cas se rencontre, lorsqu’une opération n’est pas exécutée correctement parce que les
installations (unité de traitement de minerais par exemple), les divers engins (foreuses, excavateurs,
etc.) ou autres outils sont en mauvais état, ou lorsque l’employé utilise des outils inappropriés ou
lorsque les méthodes de travail de l’ouvrier entraînent un gaspillage de mouvement, de temps ou
d’effort.

On ne peut exécuter une opération avec le maximum de productivité qu’en l’accomplissant avec le
minimum de mouvements inutiles, de temps et d’efforts perdus et dans les conditions d’efficacité
maximum.
c. Temps improductif imputable à la direction

Les insuffisances de la direction peuvent être aussi la cause de temps improductifs lorsque la
direction :
– ne veille pas à l’approvisionnement réguler de la main-d’oeuvre en matières premières et

autres éléments nécessaires à l’exécution du travail. Les hommes, l’usine, les engins et les
machines sont inactifs pendant ce temps d’attente ;
– néglige de faire entretenir convenablement les installations et les engins, ce qui entraîne
fréquemment pannes et arrêts de travail ;
– n’assure pas à la main-d’oeuvre des conditions matérielles qui lui permettent de travailler de
façon continue et régulière ;
– néglige de prendre les précautions nécessaires à la sécurité des travailleurs, il en résulte une
perte de temps due aux accidents ;
– néglige de suivre les lois du pays (code minier et autres) et la fiscalité ;
– prend à la légère les revendications des populations riveraines ; etc.
d. Temps improductif imputable aux travailleurs

Les travailleurs eux-mêmes peuvent par leur action ou leur inaction être cause de temps
improductifs :
– en s’arrêtant de travailler sans raison valable, en arrivant en retard, en ne commençant pas

leur travail immédiatement après leur arrivée à leur poste, en travaillant paresseusement ou
en travaillant délibérément au ralenti ;
– en travaillant mal, ce qui oblige, à recommencer certains travaux perdant ainsi du temps ;
– en négligeant les règles de sécurité et en provoquant ainsi des accidents dont eux-mêmes
sont victimes, etc.
On peut voir par ce qui précède que les facteurs tendant à diminuer la productivité sont souvent
liés aux pertes de temps imputables aussi bien à la direction qu’aux travailleurs eux-mêmes.
Si on arrivait à éliminer toutes les pertes de temps classées dans les quatre rubriques indiquées,
hypothèses idéales, on pourrait effectuer une production dans le minimum de temps et l’on aurait
donc atteint la productivité maximum.
I.4. IMPLANTATION D’UN CHANTIER
I.4.1. Phase projet
a. Les angles d’un projet

De façon concrète, un projet correspond le plus souvent à la réalisation d’un ou de plusieurs
nouveaux investissements (exploration minière, barrage, exploitation minière, pont, chemin de fer,
port d’évacuation, etc.) ou bien à l’extension d’installations existantes, à la mise en place d’un
ensemble de mesures institutionnelles (création d’une agence ou d’un bureau de représentation ou
de commercialisation, etc.).
Il s’agit donc d’un ensemble complet d’activités et d’opérations qui consomment des ressources
limitées (telles que main-d’œuvre, devises etc.)

Analyser un projet consiste donc, en dernière instance, à comparer des utilisations de ressources
(qui pourront être utilisées et représentant donc les dépenses) et des revenus ou avantages
(recettes) futurs étalés sur une certaine période de temps (période de la durée de l’exploration et de
la durée de vie de la mine en cas d’exploitation minière).
Un projet (de préférence avant l’exploitation minière) en effet doit où devrait être étudié sous
plusieurs angles :
– Analyse des caractéristiques techniques de la substance utile (produit), des procédés de

traitement, etc. Mais en général, cette étude technique aura été précédée d’une étude de
besoins ou d’une étude de marché.
– Vient ensuite l’étude des conditions juridiques (les différents codes promulgués dans le pays
qui devrait accueillir le projet) et fiscales.
– L’étude des ressources en hommes, main-d’oeuvre qualifiée ou non qualifiée, cadres
techniques et de direction.
– L’étude des schémas d’organisation prévus.
– L’estimation des coûts d’investissement et d’exploitation et des recettes ou avantages
prévus. La recherche des moyens financiers qui pourront être mobilisés pour la réalisation.
Enfin, la comparaison entre les coûts et les recettes ou avantages attendus. Cette comparaison se fait
à deux niveaux :
– Celui de l’entreprise : l’étude sera ici faite par l’entrepreneur, le banquier, le directeur du
projet qui cherche à estimer la rentabilité ou à vérifier l’équilibre financier du projet ou de
l’une de ses unités : c’est l’objet de l’étude financière.
– Celui de la collectivité national : l’étude sera ici conduite par un bureau de planification, un
organisme financier ou une équipe de techniciens (direction des mines) qui cherchent à
évaluer les bénéfices du projet pour la collectivité nationale : c’est l’objet de l’étude
économique.
– Une étude d’impact environnemental (EIE) sera réalisée par le promoteur du projet à la
demande de l’administration du pays, pour évaluer les impacts positifs et négatifs liés au
projet. Cette étude permettra également à l’administration d’évaluer les impacts du projet
et à suivre toutes les corrections préconisées dans le rapport.
b. Les étapes de la préparation d’un projet

Les étapes sont en principe au nombre de quatre (études) à savoir : l’identification, la faisabilité,
l’évaluation et l’avant projet d’exécution.
– L’étude d’identification correspond à la maturation de l’idée de projet ; on y fait l’analyse

des besoins ou du marché, le diagnostic d’une situation qui pose le/ou les problèmes
dominants ainsi que le/ou les facteurs limitant.
– L’étude de faisabilité vise à prouver que les choix techniques et financiers sont viables
(faisables) et qu’ils sont les meilleurs (optimisation). Dans le cas contraire, l’étude doit
proposer des solutions mieux adaptées ou bien recommander l’abandon du projet.
– L’étude d’évaluation est effectuée par l’organisme chargé du financement du projet. Elle
vérifie l’étude de faisabilité afin de préparer la prise de décision ; les objectifs du projet sont-
ils oui ou non compatibles avec ceux du secteur économique considéré ? S’inscrivent-ils dans
la stratégie nationale de développement ?
Les choix techniques et sont-ils les meilleurs ? En conclusion : faut-il abandonner le projet ?
Retarder la décision ? Reprendre l’étude de faisabilité ? Financer le projet sous sa forme
actuelle ou bien une variante ?

- L’étude de l’avant-projet d’exécution prévoie la réalisation pratique du projet et la
spécification détaillée des moyens de toute nature à mettre en oeuvre, évaluation plus
précise de leur coût, d’autant que les délais entre l’étude de faisabilité et le projet
d’exécution peuvent avoir entraîné des hausses significatives des prix prévus. Cette étude
doit s’accompagner d’un planning détaillé de réalisation des travaux.
c. L’exécution pratique des études de projets

L’importance et la durée de ces différentes phases d’étude varient bien entendu avec l’importance et
la complexité des projets.
Si des projets industriels simples peuvent être mis en chantier après quelques semaines d’études, en
revanche, de vastes projets miniers dont la réalisation se heurte à de multiples incertitudes (climat,
sols, disponibilité en eau, réaction de populations paysannes etc.) exigent parfois des années de
recherche.
Les différentes phases d’études s’enchaînent donc selon fréquence suivante :
Identification » » » Faisabilité » » » Evaluation » » » Avant projet d’exécution.
Certaines de ces quatre phases sont néanmoins couramment omises dans la pratique. L’identification
est fréquemment confondue avec la vague idée de projet, la faisabilité “bâclée” sert d’étude de
projet et l‘étude d’évaluation se limite à la relecture de l’étude de faisabilité. Ce n’est pas
nécessairement un mal si le projet est de taille réduite, cela permet d’économiser sur les coûts de
l’étude, lesquels bénéficient fort peu, en général, aux pays en voie de développement.
I.4.2. Etude d’exécution et de réalisation
Avant l’implantation de tout chantier pour le démarrage des opérations, la définition des travaux et
de leur procédure de réalisation avec les spécifications nécessaires, ainsi que le choix des
équipements doivent être faits avec le plus grand soin.
Un plan de masse sur fond topographique indiquera la situation des différentes réalisations (mine,
garage, unité de traitement, garage, bureaux, etc.). Un chronogramme de réalisation montrant les
différentes étapes du projet ainsi que les antériorités doivent être bien définies pour éviter les pertes
de temps et les immobilisations très inutiles.
I.4.3. Phase préparatoire
La visite du site pour l’évaluation des travaux préparatoires tels que :
– l’aménagement des accès, l’évaluation de la couverture végétale, le taux d’occupation du

terrain pour les dédommagements éventuels (plantation etc.), la négociation avec les
propriétaires terriens traditionnels ;
– l’évaluation du niveau hydrographique (fleuve, rivière, marigot) ;
– la recherche des accès aux villages ou villes les plus proches en vue de l’implantation d’une
base-vie pour accueillir les travailleurs ;
– l’installation d’une source de production d’énergie si aucune infrastructure n’est disponible ;
– la fourniture de l’eau potable si elle n’est pas disponible ;
– études des sols si nécessaires pour les problèmes de stabilité des fondations et des talus.
II.4.4. Transport des équipements

Le transport des équipements lors de la mise en œuvre d’un chantier, est une opération assez
délicate. Les équipements peuvent comprendre des engins, des machines, des parties d’usines. Un
soin particulier doit être accordé à cette opération pour prévenir tout désagrément sans oublier de
contracter des ASSURANCES.
Si l’entreprise ne dispose pas des moyens nécessaires, il est souhaitable de confier ce type
d’opération à des professionnels.
II.4.5. Phase de réalisation
Lorsque tous les éléments (les équipements, les travailleurs, etc.) sont rendus sur le chantier, la
réalisation des travaux proprement dits peut démarrer. Cette phase entraîne la mise en oeuvre de
plusieurs activités.
a. Circulation et manutention des équipements

La définition des accès des trajets pour une meilleure optimisation des travaux doit être réalisée avec
un souci de haut rendement.
Les voies de roulage doivent être judicieusement sélectionnées pour ne pas gêner l’avancement des
travaux suivant la taille des équipements (camions engins). Les pentes et la largeur des voies de
roulages doivent permettre d’obtenir le meilleur rendement dans les conditions de sécurité
optimum.
A l’usine, les agencements des machines et des appareils ne devront pas gêner les travailleurs dans
leurs déplacements et leurs mouvements.
b. Manutention des matériaux

L’extraction des matériaux doit se faire selon les règles de l’art. La pente des talus doit respecter les
prescriptions de l’ingénieur qui a tenu compte des caractéristiques des roches. Le transfert des
matériaux extrait doit se faire suivant un planning bien déterminé.
Le cycle de transport étant le temps nécessaire pour un camion d’effectuer l’opération complète qui
lui a été affectée, il comprend :
Temps aller + temps attente + temps chargement + temps retour + temps déchargement.
CHAPITRE 2 : GESTION D’UN CHANTIER MINIER
2.1. DEFINITION GENERALE DE LA GESTION
La gestion en générale peut être définie comme étant à la fois, la création, l’utilisation et
l’application des ressources essentielles, dans le but d’aboutir par les moyens les plus efficaces aux
objectifs fixés.
Cette définition est aussi applicable à la gestion générale qu’à la gestion des travailleurs. La gestion
des travailleurs reste très complexe et très difficile compte tenu de l’indépendance des caractères
des éléments à gérer.
2.2. GESTION DES MATIERES

Les matières sont constituées par l‘ensemble des ressources qui permettent de faire fonctionner les
équipements et appareillages. II s’agit des consommables usuels (carburant, lubrifiant, pièces de
rechange..,).
Le suivi des stocks disponibles en chacune des matières est un élément de la gestion d’un chantier.
Les entrées et les sorties doivent soigneusement être consignées pour :
– d’une part, le suivi de leur consommation par zone de travail et par type d’équipement; cela
permet de détecter les équipements à faible rendement matière et de prendre les décisions
qui s’imposent (arrêt pour remise en ordre). Cela permet également de se rendre compte
des évolutions anormales des courbes de consommation qui peuvent provenir de fuites ou
de vols.
– d‘autre part, le suivi des stocks disponibles afin d’éviter les surprises telles que les ruptures
en telle ou telle matière qui peuvent occasionner des arrêts de plus ou moins longue durée.
Les arrêts coûtant chers, la production est arrêtée alors que le personnel est toujours payé.
La gestion des matières est en quelque sorte un noeud sensible dans le bon déroulement des
travaux sur un chantier minier.
2.3. GESTION DES EQUIPEMENTS
Il convient d’avoir un planning d’entretien et de suivi des équipements en vue de leur maintenance.
Cela suppose une bonne connaissance des divers engins, machines et appareillage. En tout état de
cause, une bonne gestion de matières et spécialement des pièces de rechange peut aider à maintenir
les équipements à un niveau de rendement et de disponibilité acceptable.
Le niveau de productivité du chantier (réalisation par rapport à la programmation) dans le temps qui
est prescrit, sera d’autant plus élevé si les équipements sont au point et que les arrêts techniques de
longue durée sont réduits au minimum.
Chacun des équipements doit donc être fiché. Toutes les interventions consignées, les éléments
remplacés ou reconditionnés seront portés sur cette fiche. Les dates des différentes interventions
seront consignées également Toutes ces informations permettront au contremaître chargé du suivi
de prendre les décisions qui s’imposent. C’est à ce prix que les équipements donneront le meilleur
rendement c’est-à-dire une bonne productivité.
2.4. GESTION DES TRAVAILLEURS
2.4.1. Gestion des travailleurs
Le chantier en tant qu’opération ne fonctionne pas seulement avec des engins, des machines, etc. Il y
a aussi les hommes, c’est-à-dire les travailleurs qui sont souvent les plus difficiles à gérer, car le
travailleur, à la différence des machines, a sa sensibilité et cette sensibilité diffère d’un travailleur à
un autre.
La productivité dépend beaucoup du travailleur qui est chargé d’exécuter les différents travaux au
moyen des équipements disponibles.
Pour obtenir le meilleur rendement du travailleur, il faut faire en sorte qu’il respecte toutes les
prescriptions réglementaires de l’entreprise (les horaires de travail, , le respect de la hiérarchie, etc.)
et en particulier du chantier (la sécurité, la réglementation environnementale, etc.).

Le responsable du chantier veillera et fera en sorte que l’absentéisme soit réduit à un niveau
acceptable, que le travailleur exécute correctement les opérations possibles et dans le respect des
normes de sécurité édictées par l’entreprise. Un des aspects de ce thème qui est en relation avec les
méthodes et les procédures de travail est la “sécurité au travail et prévention des accidents”.
2.4.2. Eléments essentiels à considérer dans la gestion des travailleurs
a. Communication
Pour aboutir aux objectifs fixés, on est amené en premier lieu, à communiquer, à transmettre quelle
sorte de travail qui doit être fait, comment il doit être fait, quand il doit être fait. Et l’on doit s’assurer
que ce travail est fait selon le planning déjà élaboré.
Des instructions claires et précises doivent être transmises par écrit, par communication en réunion,
ou par l’intermédiaire d’adjoint.
b. Le commandement
Le commandement doit être fondé sur la motivation et sur les exemples positifs de la part du
gestionnaire. Le chef doit avoir les qualités suivantes :
– mentalement stable ;
– Bon jugement ;
– Intègre ;
– Juste ;
– Sans préjugés sociaux.
c. Sélection du personnel
La gestion des travailleurs étant une des gestions les plus difficiles, il faut dès le départ garantir si
possible une sélection rigoureuse, c'est-à-dire les hommes qu’il faut pour les taches à exécuter. Dans
certains cas, après un investissement important, après de sérieux calculs de rentabilité (très positifs),
on aboutit à des pertes en fin d’exercices. Très souvent cela est dû au manque du “savoir faire” et à
‘ignorance des employés vis à vis des objectifs de l’entreprise (gestion, entretien, habileté des
opérateurs etc.).
Pour contrecarrer cette tendance il faut :
– définir le contenu du poste en termes de tâches, devoir, responsabilité ;

– décider quels sont les titres (formation) correspondant aux tâches ;
– décrire les qualités intrinsèques nécessaires pour s’accommoder à l’entreprise et aux
méthodes de commandement recommandées au sein de celle-ci.
d. Contrôle des signes de relâchement

Même dans les sociétés ou compagnies où règne déjà une très bonne ambiance, où il existe une
satisfaction à tous les niveaux, peuvent naître des frictions ou la désharmonie à partir de certaines
“forces” à l’intérieur même de l’entreprise, ou venant de l’extérieur.
Certains signes peuvent permettre de détecter la tendance négative afin de la corriger dans les
meilleurs délais :

– retards et absentéisme croissants ;
– désintéressement aux tâches ;
– baisse de la production et de la qualité des produits ;
– difficulté d’embauche ;
– de moins en moins de plaisanteries avec une atmosphère tendue ;
– discussions péjoratives à propos de la société ou la compagnie.
e. Encourager la créativité du personnel

Le sens de créativité du personnel a besoin d’un milieu propice pour être développé. Une
bureaucratie encombrante et une gestion rigide sont des éléments qui emboîtent le pas à la
créativité. Les pouvoirs trop centralisés ne permettent pas de développer la créativité du personnel
contre les objectifs de l’entreprise bien établis.
Par ailleurs, les tâches bien définies et une délégation raisonnable des pouvoirs peuvent favoriser
l’épanouissement de la créativité des travailleurs.
f. Eliminer les relations négatives entre la direction et les travailleurs

Il a été observé que les stratégies et les changements dans la gestion imposés par la force sont
nuisibles à l’entreprise. La présentation et la description des faits et des avantages, les satisfactions
et les gains personnels sont des facteurs qui permettent de maintenir des relations positives. La
participation et le partage de responsabilités sont d’autres facteurs stimulants.
La fermeté au sein de l’entreprise peut être tolérée par les travailleurs si ceux-ci sont informés des
faits et de leurs nécessités.
g. Travail d’équipe pour le bien de l’entreprise

Travailler en équipe demande un milieu propice, une atmosphère sereine :
– adaptabilité sociale de l’individu ;

– reconnaître les efforts individuels et encourager l’esprit d’équipe ;
– expliquer le bien fondé du travail en équipe.
2.5. SECURITE AU TRAVAIL ET PREVENTION DES ACCIDENTS
2.5.1. Introduction
Les accidents et les malades dus aux occupations professionnelles sont fréquents et ont une
incidence indéniable dans la société ou compagnie moderne. Les accidents provoquent à travers le
monde d’innombrables (dégâts corporels et matériels tous les jours. C’est pourquoi l’industrie (les
entreprises) doit se pencher d’une façon particulière sur les problèmes concernant la sécurité au
travail.
La sécurité peut être définie comme un état d’esprit suivant lequel un travailleur est constamment
mis en garde contre les possibilités toujours présentes des accidents. Cet état d’esprit qui fait que le
contremaître et l’ouvrier sont conscients de cette condition toujours présente, est le principe de base
en prévention des accidents.
2.5.2. Raisons fondamentales de l’insécurité au travail

Une situation dangereuse à elle seule ne peut pas causer un accident. II faut que cette situation soit
dans un contexte, dans un milieu favorisant l’accident pour que celui-ci ait lieu.
Exemple: un rocher instable dans une mine souterraine + vibration due à au tir d’explosif => accident.
2.5.3. Les conditions favorisant l’accident
- Les conditions d’insécurité dans le domaine de la technologie (bâtiments, installations,

machinerie, équipement, etc.), défaillance d’un système ou d’une pièce.
- Les conditions d’insécurité dues à une mauvaise organisation dans l‘entreprise. Au niveau de
la planification du travail, des méthodes de travail instituées, des équipements, des
règlementations, des règlements intérieurs, des notices, des inspections concernant la
sécurité, des règles de sécurité, etc.
- Les actes de l’individu qui sont influencés par le tempérament, l’intelligence, le bons sens, les
dispositions mentales, physiques et émotionnelles. Influencés aussi par le milieu social,
l’éducation, etc.
- Les conditions du foyer conjugal (mésentente avec son conjoint, la rébellion des enfants, les
dettes, les conflits perpétuels, le divorce, etc.), les habitudes, les besoins etc. de l’individu.
- L’ignorance est la condition la plus fréquente favorisant les accidents de travail

(l’inexpérience, un danger sous-estimé, un danger non reconnu etc.). Exemple ignorer qu’à
80km/h les pneus d’une automobile n’adhèrent pas la chaussée mouillée parce qu’ils ne
pénètrent plus la pellicule d’eau, donc le freinage et la direction ne sont plus sûrs.
- Manque de capacité sur le plan physique (corpulence, santé, allergies), mental, intellectuel.
- Manque de motivation (vérifier si la raison provient du manque de savoir faire, de

l‘incapacité ou d’un certain manque de liberté).
- Manque de liberté:
- Pression sociale et pression venant des supérieurs. Exemples: remarques ridicules faites à un
travailleur, etc.
- Un travailleur est amené à prendre de l’alcool dans un groupe d’amis alors qu’il doit conduire
ou tenter de garder à tout prix la vitesse d’un convoi, etc.
2.5.4. Sources des accidents dans les mines
a. Dans les mines
Chutes de roches ; transportations (ascenseur, train, convoyeur etc.) ; manutention des

équipements ; matériels manuels ; machines ; glissade et chute ou objets dégringolant ; feu des
mines ; inondation ; opération de dynamitage ; électricité.
b. Substances dangereuses
- Substances explosives - substances oxydantes - substances inflammables - substances

toxiques ;

- substances corrosives (acides et alcalins forts) - substances radioactives (isotopes radioactifs
et matière contenant matières radioactives) etc.
c. Gaz et poussières
- asphyxie manque d’oxygène (normal à 21%, danger à moins de 1 7%) ;

- dioxyde de carbone ;
- monoxyde de carbone (le plus commun des gaz dangereux) ;
- méthane etc.,
- poussières de silices ;
- poussières d’asbeste (amiante).
2.5.5. Le rôle des entreprises dans l’organisation de la sécurité au travail
Sauvegarder la santé et la sécurité des employés au travail doit se faire suivant des exigences légales.
C’est la responsabilité de la direction de l‘entreprise d’assurer la prévention des accidents de travail.
Une entreprise qui a un programme efficace de prévention des accidents opère de manière
sécuritaire et économique.
2.5.6. Des éléments entrant dans l’organisation de la sécurité au travail
- responsabilité (engagement) de la Direction : une initiative de la direction et élaborer les

règles de sécurité ;
- répartition des tâches (responsabilités) : avoir un responsable pour la sécurité et / ou un
spécialiste de sécurité et mettre en place un comité (Comité d’hygiène – Sécurité et
Environnement) ;
- donner des instructions précises au délégué (responsable sécurité) ;
- maintenir les bonnes conditions de sécurité : procurer aux travailleurs des équipements de
sécurité adéquats (casque, botte, cache nez, lunette, oreillette, etc. ;
- inspecter les lieux de travail, faire des contrôles sanitaires (examens médicaux des employés)
et d’incendie (équipements de lutte contre le feu à contrôler régulièrement) rapports sur les
observations ;
- renforcement des réglementations, former les employés ;
- recenser les accidents chaque jour et faire le bilan annuel et possibilité d’intervention
(premiers soins) ; participation volontaire des employés, etc.
2.6. GESTION DE L’ENVIRONNEMENT
L’industrie minière contribue de manière substantielle à la dégradation de l’environnement. Cette

dégradation est en partie due au désintéressement que les compagnies minières, à travers le monde,
manifestent vis à vis de la sauvegarde du milieu même dans lequel elles sont implantées.
Les possibilités de sauvegarder l’environnement peuvent être compromises par des décisions prises à
différentes étapes l’activité minière surtout en faveur des projets à cours terme.
2.6.1. Les principaux effets négatifs de l’exploitation minière sur l’environnement
a. Dégradation des terres

- Déforestation et destruction de la végétation ;
- Modification de la Topographie ;
- Modification du système naturel de drainage ;
- Instabilité des pentes des collines ;
- Erosion accentuée par l’effet de la déforestation ;

- Recouvrement du sol arable par des rejets non fertiles (gangue, stérile, rejets de traitement,
etc.
b. Pollution de l’eau et du système hydrologique
- Epuisement des réserves d’eau ;
- Formation de flaques d’eau ;
- Contamination des nappes phréatiques (solutions chimiques déversées au sol ou dans les
eaux de surface) ;
- Dépôts vaseux et augmentation du taux de sédimentation dans les rivières ;;
- Ecoulement d’acide provenant des mines (bassin de traitement de minerais, etc).
c. Pollution de l’air
- (Poussière et gaz provenant des excavations, des unités de traitement du minerai et du
transport…) ;
- Maladies respiratoires (travailleurs et population locale) ;
- Maladies des yeux ;
- Diminution de la productivité agricole, de la fertilité des animaux ;
- Diminution de la visibilité (présence de la poussière dans l’air), etc.
d. Nuisance due aux bruits et aux vibrations

Les bruits et les vibrations dus aux engins et aux machines en activité, au dynamitage, etc.
e. Recasement des populations et des animaux

Les populations et les animaux sont déplacés. Mais les hommes sont réinstallés sur d’autres sites
après étude socio-économique, dans le but de récréer un autre cadre de vie.
Quant aux animaux sauvages, ils changent de milieu à la recherche des espaces propices.
(Changement du milieu naturel), etc.
2.6.2. Stratégie d’une gestion de l’environnement
Les effets négatifs des exploitations minières doivent être pris en considération avant le démarrage
des opérations afin d’utiliser une politique de prévention efficace :
a. Au niveau de la dégradation des terres

- Réduire au minimum la déforestation et la destruction de la végétation ;
- Adopter une méthode de restauration progressive et immédiate des lieux d’excavation et des
dépôts de stériles.
b. Au niveau de la pollution des eaux

- Prévoir la séparation des eaux des mines du système hydrologique naturel ;
- Créer des bassins de décantation ;
- Recyclage des eaux utilisées pour empêcher les pénuries d’eau.
c. Au niveau de la pollution de l’air

- Prévoir des cyclones aux points d’émissions, de lieu de chargements et de déchargements) ;
- Arroser les pistes ;
- Mouiller les tas de mort-terrain ;
- Construire des haies d’arbres pour diminuer la pollution hors du site minier.
d. Au niveau des bruits

- Mettre à la disposition des employés les équipements de protections (oreillettes, casques
antibruit) ;
- Prévoir des installations contre les bruits (cabine, bureau etc.) ;
- Une haie d’arbres (50 mètres) autour du site et la population locale placée à 1km au moins
du site.
e. Au niveau du recasement
- Entreprendre les négociations le plus tôt possible avec les populations, afin d’éviter les
situations de blocage des travaux qui peuvent influencer la productivité ;
- Tenir compte de l’avis des populations à déplacer (après l’étude socio-économique prenant
en compte les enquêtes de commodo et incommodo).
2.6.3. Quelques exemples de problèmes et leurs solutions
a. Stabilité des monticules de rejets

Problèmes : Pente (trop) abrupte peut provoquer de glissements. Les monticules de rejets avec les
pentes abruptes sont assujettis à l’érosion par le vent et les eaux.
Solutions : Couvrir les rejets de végétation, adoucir les pentes, utiliser du fumier.
b. Structure des rejets

Problèmes: Texture et structure des rejets sont différents de celle d’un sol (naturel) original. Les
transports de terre peuvent provoquer une compaction de la partie supérieure des monticules de
rejets.
Solutions : Ajouter des éléments organiques pour améliorer la structure des rejets. Défaire les
parties trop compactées avec des engins à rippers.
c. Problème des eaux

Problèmes : Les matériaux grossiers ne retiennent pas l’eau et provoquent ainsi la désertification. Les
endroits trop compactés peuvent créer des stagnations d’eau.
Solution : Planter des arbustes avec des racines pouvant aller en profondeur dans les parties arables
de la terre et irriguer jusqu’à ce qu’ils se maintiennent. Eliminer les flaques d’eau par drain.
d. Température
Problèmes : L’absence de végétation provoque des fluctuations de température (journalière ou
saisonnière). Ces fluctuations peuvent tuer les graines des plantes qu’on souhaite faire pousser.
Solutions: Programmation effective des semences. Couvrir les surfaces de fumier ou introduire des
pépinières à croissance rapide.
e. Eléments nutritifs du sol

Problèmes : Les rejets des mines peuvent manquer d’éléments nutritifs pour les plantes en
particulier en nitrogène et en phosphore.
Solutions : Utiliser des engrais. Cultiver les plantes appropriées (pouvant fixer la nitrogène).
f. Acidité et alcalinité
Problèmes : Le milieu (PH) peut être perturbé par les acides des mines ou les rejets trop alcalins des
mines.
Solutions : Utiliser de la chaux, le lessivage artificiel, ou enterrer les acides des rejets. Le milieu
alcalin peut être équilibré avec de la terre arable ou des éléments organiques appropriés.
g. Toxicité des métaux
Problèmes : Les rejets des mines peuvent contenir des concentrations de métaux toxiques aux
plantes.
Solutions: Couvrir les rejets toxiques. Introduire des plantes pouvant résister aux nouvelles
conditions, pouvant tolérer la présence de ces métaux.
h. Salinité
Problèmes : Présence de solution de sel dans certaines mines.
Solutions : Irrigation ou introduction des plantes pouvant supporter le milieu salin.
ANNEXES


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CHAPITRE I :

I. LA PROBLEMATIQUE DE SON ORGANISATION

Exemple : Minerai de fer acier

Granite granulats, pierre dimensionnelle

On comprend ainsi que toute l’activité de l’entreprise minière se résume à l’exploitation

- l’unité d’exploitation (qui se résume à l’extraction) ;

- l’unité de traitement (la récupération du ou des minéraux de valeur).

L’exploitation se fait selon deux méthodes qui peuvent être combinées :

- à ciel ouvert (MCO) ;

- bonne utilisation du matériel ;

- conquérir une efficacité optimale.

II. STRUCTURE DE L’ENTREPRISE MINIERE

M.BROU GRAZAN MARTIN 1

L’entreprise minière se constitue généralement en société qui est une association ou

- les sociétés de personnes ;

- les sociétés de capitaux ;

- les S.A.R.L. ou société à responsabilité limitée…

2) Fonctionnement d’une société

- examiner les comptes de l’exercice écoulé ;

- la direction financière qui a pour objet de gérer les fonds de l’entreprise ;

- la direction technique qui assure la fabrication d’un bon produit.

3) Particularité des entreprises minières

- l’aménagement de voies de communication ;

- la construction de centre de télécommunication ;

- la construction d’hôpitaux, de commerce, d’école ; etc.

3-1)- La localisation des différentes directions

A l’établissement des statuts de la société, il faut nécessairement choisir l’adresse du siège

3-2)- Structure organique générale d’une mine

 Chef de division exploitation mine

 établissement des directives générales d’exploitation en fonction du

 liaison avec l’administration du complexe pour les problèmes de personnels,

 supervision des travaux miniers et annexe et surveillance de l’application des

 contrôle des résultats.

 préparation des programmes de travail ;

 définition des besoins en matériel et personnel ;

 exécution des travaux miniers et annexe. Responsabilité de l’utilisation du

 préparation des comptes rendu d’activités.

M.BROU GRAZAN MARTIN 3

 exécution des opérations d’entretien systématique entretien préventif et

 responsabilité de la disponibilité du matériel ;

 définition des besoins matériel et personnel ;

 préparation des comptes rendu d’activités.

 Bureau des méthodes (BDM)

 rassemblement des éléments fournis par la section exploitation et entretien ;

 tenu à jour des statistiques sur la production, l’entretien et la consommation des

 déclenchement des opérations d’entretien systématique et préventif à exécuter

 gestion générale de la flotte d’engins en tenant compte des règles de sécurité ;

 calcul des coûts d’opération de chaque machine et préparation des éléments de

 tenue à jour des dossiers machine et sous-ensemble.

M.BROU GRAZAN MARTIN 4

- le découpage du gisement en quartiers ;

- le découpage des quartiers en panneaux.

Le mode d’exploitation fait allusion au mode d’extraction. Le mode d’extraction du minerai

- les conditions de gisement (primaire ou détrit.) ;

- la géométrie et la structure du corps minéralisé.

- elles sont moins nécessiteuses en main d’œuvre hautement spécialisée ;

- à capacité égale, un projet d’exploitation MCO peut généralement démarrer plus

- l’extraction MCO permet le plus souvent une sélectivité et surtout un taux de