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Industriais - CTI
ARMANDO MARQUES
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SUMÁRIO
Cap 1. Tubulações industriais.
1.1. Definições, classificação e processos de fabricação.
2.1. Materiais para Tubos
3.1. Tipos de Ponta de Tubos
4.1. Normalização - Norma Dimensional ABNT.
5.1. Especificação para compra de um tubo
6.1. Tabelas Normalizadas para Tubos.
7.1. Seleção de Materiais
Cap 4. Válvulas.
4.1. Mecanismos de operação e manutenção;
4.2. Tipos de válvulas e aplicações.
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Cap 7. Proteção anodica e catódica de estruturas.
7.1. Diferenças entre sistemas de proteção de estruturas;
7.2. Tipos de proteção catódica.
Cap 9. Caldeiraria
9.1. Definições e traçados
9.2. Fabricação de curva de 3 gomos
9.3. Fabricação de boca de lobo
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Objetivos Gerais:
♦ Elaborar um arranjo adequado para uma tubulação aplicada a uma instalação industrial;
Objetivos específicos:
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• Desenho de montagem das peças fabricadas
• Verificação do local de montagem de projeto de tubulação no laboratório
• Isolamento térmico, pintura e proteção;
• Montagens de Tubulações para teste hidrostático
• Execução de testes hidrostáticos.
Método de avaliação
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CAPÍTULO 1_TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS
1.1.1 – Introdução
Este trabalho tem por objetivo o conhecimento dos tipos de tubulação industrial, acessórios e
suas aplicações.
1.1.2 – Definição
Tubulação – É um conjunto de tubos e acessórios que tem por finalidade principal transportar
fluidos de um local a outro, considerando que os locais de armazenagem, utilização ou de
geração encontram-se distantes uns dos outros. A tubulação pode ainda conter, misturar,
separar, descarregar ou distribuir produtos, conforme a necessidade do processo.
1.1.3 – Aplicações
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1.1.5 – Processos de Fabricação de Tubos
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Fabricação por Fundição
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A seleção e especificação do material mais adequado para uma determinada aplicação
pode ser um problema difícil cuja solução depende de diversos fatores.
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Nível de tensões do material – O material deve ter resistência mecânica compatível com a
ordem de grandeza dos esforços presentes. ( pressão do fluido, pesos, ação do vento, reações
de dilatações térmicas, sobrecargas, esforços de montagem etc.
Custo dos materiais – Fator freqüentemente decisivo. Deve-se considerar o custo direto e
também os custos indiretos representados pelo tempo de vida, e os conseqüentes custos de
reposição e de paralisação do sistema.
Experiência prévia – É arriscado decidir por um material que não se conheça nenhuma
experiência anterior em serviço semelhante.
2 – Selecionar o grupo mais adequado para o caso tendo em vista as condições de trabalho,
corrosão, nível de tensão etc.
Tubos de Aço-Carbono
São chamados de uso geral, representam 90% dos tubos da industria, as principais
vantagens são:
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- Baixo custo;
- Excelente qualidade mecânica;
- Fácil de soldar e conformar;
- Menor relação custo/resistência mecânica;
- Faixa de temperatura: -45ºC a 430ºC;
Os tubos de aço carbono são utilizados em instalações para: Água doce, vapor,
condensado, ar comprimido, óleo, gases e muitos outros fluidos pouco corrosivos.
Aços-liga são todos os outros aços que contem outros elementos, além dos que compõem
os aços-corbono.
Os tubos de aços-liga ou de aços inoxidáveis são bem mais caros que os aços-carbono,
além do que a soldagem, conformação e montagem também são mais difíceis e mais caras.
Apresenta faixa de utilização de –100ºC a 600ºC, dependendo da especificação.
Aços inoxidáveis são os que contem pelo menos 12% de Cr que lhes conferem a
propriedade de não se enferrujarem mesmo em exposição prolongada em uma atmosfera
normal.
Os aços inoxidáveis não contaminam o fluido conduzido, relação custo/resistência
mecânica mais elevado que a do aço-carbono e, em geral, maior que o aço liga. Apresenta
faixa de temperatura de utilização de –273ºC a 650ºC, dependendo da especificação.
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Tubos de ferro Fundido
São usados para água, gás, água salgada e esgotos, em serviços de baixa pressão,
temperatura ambiente e sem grandes esforços mecânicos.
Apresentam resistência à corrosão do solo. São padronizados pelo diâmetro externo de 2”
a 48” com as extremidades (lisa, flange integral e ponta em bolsa). Seguem as normas EB-43 e
P-EB-137 da ABNT e são testados para pressões de até 3 MPA (30Kgf/cm2 ).
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Apresenta boa resistência ao contato com:
- A atmosfera;
- A água;
- E muitos componentes orgânicos inclusive ácidos orgânicos.
Chumbo
Principais tipos:
- Níquel comercial;
- Metal monel (675 Ni, 30%Cu);
- Inconel (80% Ni, 20% Cr).
Tubos Não-Metálicos
Plásticos
A utilização de tubos plástico (polimero) tem crescido nos últimos anos, principalmente
como substituto para os aços inoxidáveis. Quase todos os plásticos sofrem um processo de
decomposição lenta quando exposto por muito tempo a luz solar (Ação dos raios U.V.)
O PVC é apenas um dos materiais de tubos e conexões, mas ele atende todos os
projetos? Ele pode conduzir água quente? O PVC de água fria é o mesmo para esgoto? Pode
ficar exposto ao sol? Você sabia que o PVC não pode conduzir água quente?
Hoje no mercado há vários outros tipos de materiais com características específicas para
atender os mais diversos tipos de projetos. Esse é o fator determinante para a escolha do tipo
de material de tubos e conexões a serem utilizados na sua obra:
• A necessidade;
• As características do projeto;
• A disponibilidade na sua região;
• O custo-benefício.
Para a construção da sua casa pode ser que o PVC atenda a maioria dos casos, mas é bom
conhecer os outros materiais disponíveis e suas características, assim você conseguirá fazer
melhor um comparativo e procurar um melhor custo benefício.
Para a linha de água fria e quente há os seguintes materiais: PVC, CPVC, PPR, PEX,
Cobre. Para a linha de esgoto há o PVC, PVC-R.
Vamos ver abaixo as características de cada um desses materiais:
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O PVC – Policloreto de Vinila – são tubos e conexões para a condução de água fria, com
temperatura de trabalho a 20ºC. É o material mais utilizado nas instalações hidráulicas
residenciais. Há dois tipos de linhas de produtos: o PVC Soldável e o PVC Roscável.
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Diâmetro Comercial dos Tubos de Aço
Todos os tubos são designados por um número chamado diâmetro nominal IPS(Irom Pipe
Size) ou “bitola Nominal”.
Até 12” o Diâmetro Nominal não corresponde à nenhuma dimensão física do tubo, a partir
de 14” o diâmetro Nominal coincide com o diâmetro externo dos tubos.
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DIÂMETRO EXTERNO (mm) para tubos de condução
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Por exemplo, os tubos das normas americanas (carbono - ASTM), seguem o padrão
definido na norma ANSI B 36.10 (a norma brasileira NBR 5590 também segue este padrão).
Nas normas europeias (DIN, BS e outras), bem como nas normas brasileiras (ABNT) não é
comum a designação das espessuras em Schedule e sim conforme recomendação da ISO
(INTERNACIONAL STANDARDZATION ORGANIZATION) que estabelece classes de
espessuras, que são definidas conforme tabela de cada norma.
¼” 2,24 3,02
½” 2,77 3,73
¾” 2,87 3,91
1” 3,38 4,55
2” 3,91 5,54
3” 5,49 7,62
4” 6,02 8,56
5” 6,55
6” 7,11
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4.1. Tipos de Ponta de Tubos
Os tubos podem ser comprados com três tipos de ponta, (Ponta Lisa, chanfrada e
rosqueada) conforme desenho abaixo.
- Diâmetro nominal;
- Especificação do material;
Normas para tubulação de aço: A seguir, é fornecida a tabela como exemplo de tubos de aço –
dimensões normalizadas de acordo com as Normas ANSI B.36.10 (para tubos de açocarbono e
aços de baixa liga), e B.36.19 (para tubos de aços inoxidáveis).
Com uso de paquimetro faça medição de espessura e de diametro interno. Isso possibilitará
calcular o diametro externo. Vá na tabela a seguir e verifique de existe um diametro nominal
(DN) para esse diametro externo calculado, se existir está na norma certa, senão procure outra
norma.
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Para esse diâmetro externo veja que existe várias series, e cada uma está relacionada a uma
unica espessura, então assim você descobre a serie, relacionada ao DN.
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7.1. SELEÇÃO DE MATERIAIS
Descrição:
2) Relativos ao serviço:
• Temperatura de operação do material (relacionada com a temperatura do fluido) –
propriedades do material variam com a temperatura
• Fluidos em contato e sua ação sobre o material – corrosividade, composição química,
pH, concentração de impurezas, toxidez, explosividade, pressão, temperatura, efeitos de
fragilização, alteração química/metalúrgica do material, etc.
• Efeito dos resíduos de corrosão – consequências sobre cor, gosto, toxidez e outras
propriedades do fluido
• Nível de tensões – resultantes da pressão do fluido, peso próprio da tubulação,
dilatações, esforços de montagem, etc.
• Natureza dos esforços mecânicos – Esforços estáticos ou dinâmicos: tração,
compressão, flexão, torção, choques, etc.
3) Relativos à fabricação
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4) Disponibilidade
4.1) OBTENÇÃO:
• Facilidade de obtenção
• Necessidade de importação
• Prazos de entrega
• Quantidades mínimas de compra
• Existência de estoques
5) Custos:
Dentre os materiais possíveis a uma dada aplicação, o mais apropriado será o mais econômico
Composição do custo:
• Custo direto
• Custo de fabricação
• Tempo de vida
• Custo de paralização
• Custo de reposição
• Custo de montagem
Exercicio prático:
Atividade individual de cada aluno e a verificação dos objetivos a serem cumpridos nesse
capitulo com materiais de tubulação e especificação técnica, e revisão de desenhos tecnico
(mecânico em vistas e isométrico).
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CAPÍTULO 2_MEIOS DE LIGAÇÃO ENTRE TUBOS
1 – Introdução
Para se fazer a união de tubos é necessário utilizar alguns artifícios tais como:
- Ligações rosqueadas;
- Ligações soldadas;
- Ligações flangeadas;
- Ligações de ponta e bolsa.
-
Fatores que interferem na escolha do meio de ligação
2 – Ligações Rosqueadas
São ligações de baixo custo e de fácil execução utilizadas em pequenos diâmetros (até 2”).
Exercício pratico:
Pegar no laboratório 4 componentes de tubulação com roscas (união, flanges, tubos curvas,
tes, etc.) e identificar cada um com suas particularidades técnicas que os distinguem com uso
de tabelas, ou especificações técnicas.
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Tipos de Roscas Para Tubos
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Exemplo de tubulações com roscas na vista em elevação:
Exercício pratico:
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Componentes de tubulação com rosca:
Luva de redução, curvas, redução excêntrica, válvulas de bloqueio, válvula de pé, redução
concêntrica, tubo, válvula de retenção, niple, etc.
Exercício pratico:
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Exemplo de instalações roscadas de tubulação:
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Uma possivel solução do exercicio proposto na pagina 26 e 27.
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3 – Ligações Soldadas
OBS: A norma ANSI/ASME B 31.3 contém inúmeras recomendações sobre soldagem dos
tubos, incluindo sequência de soldagem, tratamentos térmicos, qualificação de soldadores,
testes de inspeção e aceitação etc.
4 – Ligações Flangeadas
São utilizadas para ligação de válvulas e equipamentos e também nos pontos da tubulação
que for necessário desmontagem e ligações correntes em tubulações de aço que possuam
revestimento interno anticorrosivo.
Devem ser usados no menor número possível, porque são pontos passíveis de vazamento
e também porque são peças caras, pesadas e volumosas.
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Tipos de flanges para tubos.
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Dimensionamento dos flanges.
Exercício pratico:
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Dimensional de Flanges:
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Tipos de Faces de Flanges
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5 – Parafusos e Estojos para Flanges
Aperto Residual – Tem o objetivo de combater o efeito da pressão interna (Pi) na tubulação
tendendo a separar os flanges.
Exercício pratico: fabricar os estojos do projeto integrador a partir de barras roscadas. Primeiro
descobrir o diâmetro do estojo na tabela dos flanges na devida classe de pressão. Depois na
tabela a seguir descobrir o comprimento a partir do tipo de face de cada tipo de flange.
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Tabela de parafusos e estojos, para diversas classes de pressão.
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6 – Juntas de vedação para flanges
Juntas, são elementos de vedação que ficam comprimidas entre as faces dos flanges.
As juntas podem ser: Não metálicas, semi metálicas espiraladas, metálicas encamisadas,
metálicas e corrugadas, metálicas maciças e metálicas de anel.
Juntas: Tipos
I.1 – Elastômeros:
- Alta resiliência
- Diversidade de propriedades físicas e químicas
- Versatilidade de aplicações e serviços
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OBS: Uso limitado a 150ºC pela PETROBRAS.
- Boa selabilidade
- Resistente a altas temperaturas e pressões
- Custo relativamente baixo
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JUNTAS PARA FLANGES: CRITÉRIOS DE SELEÇÃO
• Pressão de operação
• Força dos parafusos
• Resistência à corrosão causada pelo fluido
• Temperatura de operação
• Tipo de flange
• Força mínima de esmagamento
Exercício pratico:
Após essa fabricação, fazer a montagem entre 2 flanges escolhidos e montar com estojos
fabricados.
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Tabela de juntas tipo anel.
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7 – Ligações de Ponta e Bolsa.
- Tubulações de ferro fundido e de ferro liga para água, esgotos e líquidos corrosivos;
- Tubulações de barro vidrado e cimento amianto;
- Tubulações de concreto;
- Tubulações de materiais plásticos.
Exercício pratico:
Verifique a montagem desses tubos de ferro fundido nas tubulações que descem das calhas
nos corredores dos galpões dos laboratórios.
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CAPÍTULO 3_ ACESSÓRIOS PARA TUBULAÇÕES: CONEXÕES E ETC.
1 – Introdução
Exemplo de Emprego.
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Conexões para Solda de Topo.
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Conexões rosqueadas.
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Tês e Reduções - dimensional
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Niples.
Curva de Gomos.
Para ramais de 2” ou mais, desde que o diâmetro do tubo tronco seja maior que o do
ramal, o sistema mais usado em tubulações industriais é a solda direta de um tubo no outro
(Boca-de-Lobo).
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Tipos de Boca de Lobo.
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DERIVAÇÕES SOLDADAS – CAMPOS DE APLICAÇÃO: Boca de Lobo
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Derivações de tubulações tipo colar:
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Existem ainda em uso corrente alguns outros acessórios de tubulação, entre os quais podemos
citar os seguintes:
As peças “figura 8” (Fig. 12), as raquetes e as válvulas de flange cego, são acessórios que se
instalam em uma tubulação, quando se deseja um bloqueio rigoroso e absoluto na tubulação.
Esses acessórios são empregados também, algumas vezes, em lugar das válvulas, por motivo
de economia ou em locais onde o boqueio da tubulação só seja preciso fazer esporadicamente.
A Fig. 12 mostra exemplos de peças “figura 8” e de raquetes, que são acessórios simples, feitos
de chapa de aço recortada.
Essas peças são colocadas entre dois flanges quaisquer da tubulação; com o aperto dos
parafusos dos flanges consegue-se a vedação absoluta da linha. As peças “figura 8” ficam
permanentemente na tubulação; quando se deseja bloquear o fluxo põe-se o lado cheio entre
os flanges, e quando se quer permitir o fluxo põe-se o lado vazado entre os flanges. As
raquetes são colocadas na tubulação apenas quando se quer bloquear. As peças “figura 8” têm
por isso a vantagem de manter sempre a mesma distância entre os flanges.
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As peças “figura 8” e as Raquetes são empregadas, na maioria das vezes, junto a uma
válvula de bloqueio, e colocadas diretamente em um dos flanges dessa válvula. Quando se
deseja o bloqueio absoluto da tubulação, a manobra é a seguinte: fecha-se a válvula de
bloqueio, drena-se o trecho de tubulação do lado em que for ficar a peça, desapertam-se os
parafusos dos flanges colocando-se entre os flanges a raquete ou o lado fechado da “figura 8’,
e apertam-se novamente os parafusos. Evidentemente, devem ser colocadas juntas de ambos
os lados da raquete ou da “figura 8”, e os parafusos têm de ser mais compridos do que os
parafusos usuais dos flanges.
Os discos de ruptura são peças muito simples, destinadas a proteger uma tubulação
contra sobre pressões internas, fazendo, portanto, o mesmo serviço das válvulas de segurança
e de alívio. São discos de chapa fina resistente à corrosão, colocados em um extremo livre da
linha, imprensados entre dois flanges. A chapa fina é calculada e construída para se romper
com um determinado valor da pressão interna. Os discos de ruptura são freqüentemente
usados em combinação com uma válvula de segurança, e colocados antes da válvula. Existem
discos de ruptura com uma pequena carga explosiva, de modo que podem ser rompidos
quando necessário, por ação externa, manual ou automaticamente.
JUNTAS DE EXPANSÃO
Utilização não usual. É preferível adoção de traçado adequado para conferir flexibilidade à
linha.
Espaço restrito
Quando for a alternativa mais econômica
Exigência de trajeto retilíneo
Vibrações de grande amplitude
Tubulações ligadas a equipamentos que não possam sofrer esforços externos da
tubulação;
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PURGADORES DE VAPOR
Funções:
1) Conservar a energia do vapor (condensado não tem ação motora nem aquecedora
eficiente)
2) Evitar vibrações e golpes de aríete
3) Evitar erosão das palhetas das turbinas
4) Minimizar corrosão
5) Evitar redução da seção transversal útil
6) Evitar resfriamento do vapor.
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FILTROS
FILTRO PERMANENTE
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CAPÍTULO 4_VÁLVULAS INDUSTRIAIS
1 – Definição.
- Válvulas de retenção;
- Válvulas de retenção e Fechamento;
- Válvulas de pé.
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3 – Construção das Válvulas
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4 – Meios de Operação das Válvulas
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5 - Válvulas de Gaveta
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6.1 – Válvulas de comporta ou de guilhotina.
Não dão fechamento estanque. São usados em grandes diâmetros (ar, gases e água em
baixa pressão) e em qualquer diâmetro (para produtos espessos ou de alta viscosidade e para
fluidos abrasivos).
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6.3 – Válvula de passagem plena
7 – Válvulas de Macho
Aplicações:
- Serviços de bloqueio de gases (em quaisquer diâmetros, temperaturas e pressões);
- No bloqueio rápido de água, vapor e líquidos em geral (em pequenos diâm. e baixa
pressão);
- Em serviços com líquidos que deixem sedimentos ou que tenham sólidos em
suspensão.
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Válvula de 3 ou 4 vias – O macho é furado em (“T”, em “L” ou em cruz), são utilizadas somente
em pequenos diâmetros, até 4”.
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8 – Válvulas Globo
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Tipos de válvulas e seu dimensional
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Componentes de Tubulação: Válvulas
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8.2 – Válvulas em “Y” (passagem reta)
9 - Válvula de Retenção
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- Linha de recalque de uma bomba para um reservatório mais elevado.
- Extremidade livre da linha de sucção de uma bomba não afogada.
Devem ser instaladas de tal modo que a ação da gravidade ajude o fechamento da válvula.
Válvula de Diafragma
A peça de fechamento é uma lingüeta flexível de um material não metálico (borracha,
plástico etc.).
São empregadas em pequenos diâmetros (até 6”), para serviços corrosivos, onde
freqüentemente o corpo da válvula tem revestimento interno.
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2 – Válvulas de Pistão
São adequados para trabalho com gases e vapores. Não devem ser usadas para fluidos
que deixem sedimentos ou depósitos sólidos. Podem ser empregados em tubulações com fluxo
pulsante ou sujeitas a vibrações.
4 – Válvula de Pé
Utilizadas para manter escorva em linhas de sucção de bombas.
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10 – Válvulas de Segurança e de Alívio
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11 – Válvulas de Controle
É um nome para designar uma grande variedade de válvulas utilizadas para controlar
automaticamente variáveis como pressão, temperatura, vazão, nível, etc.
12 - Válvulas Borboleta
São válvulas que atuam através do movimento rotativo do obturador, de regulagem, mas
também podem trabalhar como válvulas de bloqueio.
São apropriadas para aplicação de revestimentos internos anticorrosivos.
São válvulas leves, baratas e podem ser facilmente adaptadas a diversos tipos de
atuadores, são de baixa manutenção, mas com alta perda de carga e devem operar totalmente
aberta ou fechada.
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Válvulas borboleta:
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13 – Válvulas de Diafragma
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14 – Válvulas Redutoras de Pressão
Exercício: Faça a descrição tecnica dos componentes (1 a 11) desse desenho acima.
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15 – Seleção de Válvulas
1. Quantidade;
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9. Sistema de movimentação da haste;
10. Acessórios opcionais e/ou exigências especiais (Tubo de contorno com válvula [by-pass],
indicador de posição de abertura, volante com adaptação para corrente, alavanca com
catraca de fixação, alavanca para comando de válvula de retenção, válvula com camisa de
aquecimento, válvula a prova de fogo, exigência de fechamento estanque etc.);
• Características do ar de comando;
CAPÍTULO V
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CAPITULO 5_PROJETOS DE SISTEMAS DE TUBULAÇÕES
1 – Definição
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A identificação de válvulas de controle e instrumentos é feita com séries numéricas para cada
tipo em cada área associadas às siglas estabelecidas pelas normas ISA (Instrumentation
Society of América).
3.1 – Fluxogramas.
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3.1.1 – Fluxogramas de processos
São elaborados pela equipe de processo, na fase inicial do projeto, e devem conter:
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3.1.2 – Fluxogramas mecânicos ou de detalhamento
Exercicio prático:
3) Bombas
4) Tubulações
5) Trocador de calor
6) Valvulas
7) Controles de nível
8) Controles de pressão
9) Controles de temperatura
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Ex.: De planta de um fluxograma de processso
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3.2 – Plantas de Tubulações.
Exercicio prático:
Faça esse desenho na forma de croqui, para aprender os termos tecnicos das partes dos
componentes de tubulação, usando simbologia padrão a ser verificada nas paginas a seguir.
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Exemplo de Planta de tubulação dentro das áreas de processo.
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3.2.1 - Plantas de tubulação fora das áreas de processo.
OBS: Tabela com Convenções de desenhos de plantas de tubulação no final deste capítulo.
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joelhos, reduções, luvas, uniões, niples etc.) também deve estar indicado as localizações de
todas as emendas (soldadas, rosqueadas etc.)
Não se utiliza desenhos isométricos para tubulações subterrâneas e para ligações longas, fora
da área de processo.
Ex.:
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Desenhos isométricos para exercícios de interpretação de componentes de tubulação:
93
Tabela de representação em desenho isométrico
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3.4 – Desenhos de detalhes e de Fabricação.
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Os desenhos dos suportes são desenhos de fabricação, feitos em escala e com todos os
detalhes necessários para construção.
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4 – Seqüência de serviços em um projeto de tubulações.
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TABELAS
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101
Como se reconhece a simbologia do desenho da figura?
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Tabela de simbologia de desenho segundo (Telles, 2007)
103
Tabela de simbologia
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MONTAGEM DE TUBULAÇÕES - FABRICAÇÃO
TUBO A TUBO: mova os tubos juntos, em toda sua extensão, até que os seus chanfros estejam
quase encostados, deixando espaço de 1/8" para a solda. Centralize os esquadros no topo de
ambos os tubos e mova-os para cima e para baixo até que os esquadros estejam alinhados.
Ponteie no topo e no fundo (em cima e em baixo). Repita o procedimento colocando os
esquadros no lado do tubo. Corrija o alinhamento movendo o tubo à direita e à esquerda.
Ponteie em cada lado.
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Tarefa: Alinhamento de tubo a tê
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FLANGE AO TUBO: trace os dois centros do Flange entre os furos; coloque o Flange
junto ao tubo ponteando, colocando um esquadro no centro do tubo e o outro no centro
do Flange, sendo que os dois esquadros fiquem no mesmo alinhamento
FLANGE A CURVA DE 90°: trace os dois centros do Flange entre os furos, coloque o
Flange junto a curva, colocando um esquadro no centro do tubo, e outro no centro do
fiange, sendo que os dois esquadros fiquem no mesmo alinhamento
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FIGURAS DE APOIO A TAREFAS: TUBO EM FLANGE SOBREPOSTO
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CURVA DE 90° À TUBO: coloque o chanfro da curva em linha com o chanfro do tubo, deixando
o espaço de 1/8" para a solda. Ponteie a solda no topo. Centralize o esquadro no topo do tubo.
Centralize o segundo esquadro na face alternada da curva. Mova a curva até que os esquadros
estejam alinhados Tarefa: Esquadrejamento de tubo a curva e tubo a flange
ORIENTAÇÕES:
1) Deverá ser feito um desenho isométrico do projeto 1 que contenha 4 tipos diferentes de
válvulas, tubulações em uma determinada classe de pressão, definir o Schedule, tipo de
material por pesquisa em catálogos de fabricantes. Esse desenho terá que ter diferentes
diâmetros e ser tridimensional, ou seja, em 3 direções.
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2) Preparar as juntas: tubos com tubos, tubos com curvas, tubos com flanges diferentes
(sobreposto e de pescoço) todos para ligação soldada.
8) Todas as entradas e saídas deverão possuir algum tipo de fechamento para poder simular
um teste hidrostático
10) Preencher a lista de materiais com suas respectivas especificações técnicas para compra.
11) Preencher a lista de ferramentas com suas respectivas especificações técnicas para
compra.
13) Preparar relatório no padrão ABNT do projeto 1 e entregar até aula 10, incluindo desenhos
atualizados.
14) Desenhar o projeto 2 de caldeiraria, para fabricar por operações de caldeiraria uma boca de
lobo, uma curva de gomos e uma redução concêntrica a ser montada em uma das
extremidades do projeto 1.
15) Preparar relatório no padrão ABNT do projeto 2 e entregar até aula 15, incluindo desenhos
atualizados.
OBSERVAÇÕES FINAIS:
16) Todas as tubulações e válvulas deverão ser limpas e pintadas com esmalte sintético.
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O projeto integrador poderá se esse exemplo, onde contem peças que podes ser
fabrucadas por soldagem e por roscas.
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PRÉ-MONTAGEM DE PEÇAS DE TUBULAÇÃO
Em montagens de tubulações industriais é usual fazer-se o que se denomina "prémontagem de
peças de tubulação", que consiste na montagem prévia de subconjuntos compostos de um
certo número de pedaços de tubo reto e de conexões (flanges, reduções, tês, curvas, curvas
em gomos, colares, derivações soldadas, tampões etc.). Cada um desses subconjuntos
denomina-se "peça" (spool). A Fig.1 mostra um exemplo de uma peça que inclui 4 pedaços de
tubos, 5 conexões e 8 soldas. Os pontos marcados “SC” são as soldas de campo (feitas no
local da obra), em outras peças ou em varas avulsas de tubo. Nos trechos de tubulação
contendo apenas tubos retos, sem nenhuma conexão, não há evidentemente necessidade de
pré-montagem de peças. Para a construção desses trechos de linha o montador recebe
diretamente, no local da obra, as varas corridas de tubo (random lenghts), e vai ligando umas
nas outras.
A pré-montagem das peças pode ser feita em oficina própria, fora do local da montagem
(préfabricação), ou no próprio local da montagem (fabricação no campo). A préfabricação é
usada onde há recursos de oficinas, ou em montagens grandes, quando for econômica a
instalação de uma oficina especial para esse fim. Com a pré-fabricação em oficinas obtém-se
um rendimento muito melhor do trabalho e conseguem-se peças mais bem feitas e com
dimensões mais exatas.
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Para a pré-montagem de peças. o montador deve receber os desenhos isométricos, as plantas
de tubulação (para poder visualizar a localização de cada trecho de tubulação), e as
especificações de montagem e de inspeção.
Essas especificações, que são documentos importantíssimos e indispensáveis, devem
discriminar as normas a serem obedecidas em todas as fases da préfabricação e as exigências
adicionais ou particulares de recebimento e preparação do material, montagem, soldagem,
tolerâncias de montagem, tratamentos térmicos, inspeção, acabamento, armazenagem,
marcação e transportes das peças etc. Muitos projetistas e usuários de tubulações possuem
essas especificações já elaboradas previamente, e válidas para muitos projetos e montagens.
É importante também que as soldas de campo sejam de execução fácil. procurando-se então,
tanto quanto possível, evitar soldas de campo em posição vertical ou sobrecabeça, que são
sempre de execução mais difícil. São, por exemplo, soldas sobrecabeça a parte inferior das
soldas circunferenciais em tubos horizontais; essas soldas devem ser evitadas para execução
no campo, principalmente no caso de tubos de grande diâmetro ou de materiais difíceis de
soldar. Em qualquer caso, as soldas de campo devem ser reduzidas ao mínimo compatível com
as circunstâncias locais, isto é, as peças prémontadas devem incluir o máximo possível de
soldas (inclusive e principalmente as curvas em gomos e derivações soldadas de qualquer tipo);
essa recomendação é importante sobretudo para as tubulações de materiais que exijam tra-
tamento térmico das soldas.
Nas pré-montegens não devem ser incluídos os purgadores, válvulas, filtros, separadores,
juntas de expansão e todas as conexões não-soldadas. Para facilitar a montagem e evitar erros,
todas as peças pré-montadas costumam receber uma numeração que deve ser feita
imediatamente, marcando-se claramente à tinta na própria peça. A numeração das peças pré-
montadas deve estar ligada ao número do desenho isométrico no qual a peça aparece. Essa
numeração costuma também ser acrescentada, pelo montador, nos desenhos isométricos que
forem utilizados para a montagem. Nesses desenhos devem igualmente ser indicados os locais
de todas as soldas de campo, sejam as soldas entre as peças pré-montadas, ou entre essas
peças e as varas avulsas de tubo.
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Recomendações para a pré-montagem de peças de tubulação
1. Preparação do material - Antes de iniciar a pré-montagem é necessário um cuidadoso
trabalho de preparação dos materiais, que consiste na verificação e classificação de todos os
componentes que vão ser utilizados (tubos, flanges, conexões etc.), seguidas da limpeza
externa e interna, para remover ferrugem, tintas, terra e outros materiais estranhos, e da
verificação do tipo de material. Essa verificação consiste em determinar o tipo exato de material
de cada componente utilizado, um por um, para certificar se está de acordo com o especificado
no projeto. É um trabalho fastidioso, mas importantíssimo e absolutamente indispensável,
principalmente em montagens de responsabilidade, ou quando são manuseados vários tipos
diferentes de materiais. É importante lembrar que a aparência externa dos vários tipos de aços-
carbono e de aços de baixa liga é praticamente a mesma, assim como para as muitas
qualidades de aços inoxidáveis entre si, e também para outros materiais, sendo impossível,
mesmo para as pessoas mais experientes, distinguir com segurança um material do outro. É
fácil perceber as graves conseqüências que podem decorrer de um engano de materiais, e
esses enganos são muito possíveis de acontecer, ainda que sejam tornados todos os cuidados
no recebimento e estocagem dos materiais. Daí a necessidade dessa verificação do tipo de
material em cada componente utilizado; para evitar de todo a possibilidade do uso indevido de
um material no lugar de outro, recomenda-se que a verificação seja feita depois da ajustagem
das peças, e imediatamente antes da soldagem. Para essa verificação, a primeira providencia é
conferir a marcação do material com o certificado da qualidade emitido pelo fabricante, mas, em
montagens de responsabilidade isso não basta, mesmo porque, em muitos casos, a marcação
dos materiais está ilegível ou não oferece inteira garantia, recomendando-se por isso a
realização, pelo menos, de testes não-destrutivos locais de classificação da liga metálica
(chamados "testes por pontos"), ou mesmo de análises de laboratório em amostras do material.
2. Encurvamento de tubos - As curvas obtidas por encurvamento de tubos podem ser feitas por
vários processos (como, por exemplo, os descritos a seguir), desde que não causem torções,
rugas ou ondulações, nem adelgaçamento das paredes ou ovalização excessiva do tubo. De
acordo com a norma ASME B.31.3, a ovalização máxima permitida (diferença entre os
diâmetros maior e menor) é de 8% para os tubos sujeitos a pressão interna, e 3% para os tubos
sujeitos a pressão externa.
Como já vimos, as curvas de tubo curvado devem ser usadas sempre que possível, em
tubulações de aço-carbono, em lugar dos joelhos e curvas, porque repre- sentam economia de
solda e de conexões, além de causarem menor perda de carga e menores riscos de
vazamentos, de erosão e de corrosão. é usual o uso de conexões em tubulações de mais de 8",
que são difíceis ou até impossíveis de curvar, e em locais apertados, porque o tubo curvado
deve ter em geral um raio médio mínimo de 5 diâmetros do tubo. Os tubos ate 1" são
geralmente curvados a frio em prensas manuais. Para os tubos de 1 ¹/2” ou maiores emprega-
se o encurvamento a frio (em prensas a motor), ou de preferência o encurvamento a quente,
que é o único processo usado para tubos com mais de 4" de diâmetro.
A norma ASME B.31 (Seções l e 3) exige tratamento térmico de alivio de tensões, após o
encurvamento, pare os tubos curvados a frio, de aço-carbono, e de aços-liga ferríticos, de
qualquer espessura, quando o alongamento da fibra mais distendida for superior a 50% do
alongamento básico especificado do material; se houver exigência de teste de impacto, esse
tratamento é exigido quando o alon- gamento da fibra mais distendida for superior a 5% do
alongamento básico. A mesma norma exige que a conformação a quente de aços-carbono e
aços-liga ferríticos seja feita em temperatura superior à respectiva temperatura de
transformação (ponto crítico superior).
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Como regra geral não se recomenda o uso de tubos com costura para a fabricação de curvas
de tubos curvados; quando entretanto esse uso for indispensável, deve se posicionar a costura
na linha media da curva, longe das regiões mais tensionadas. São as seguintes as etapas de
um dos processos de encurvamento a quente:
a) O tubo e enchido completamente com areia fina, seca e limpa; durante o enchimento o tubo é
vibrado para eliminar os vazios da areia. As extremidades do tubo são depois firmemente
tamponadas.
b) O tubo é aquecido no local a ser curvado (800°C a 1000ºC para o aço- carbono), por meio de
maçaricos ou em um forno; em qualquer caso é importante um bom controle da temperatura
pare evitar o aquecimento excessivo.
d) O tubo é levado rapidamente para uma bancada de encurvamento onde uma das
extremidades é rigidamente presa e a outra vai sendo tracionada aos poucos até ser atingida a
curvatura desejada.
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3. Chafos para solda - Os chanfros para solda de topo são geralmente feitos por usinagem,
corte a maçarico (oxicorte) ou goivagem. O maçarico para fazer o chanfro deve ser automático,
com o maçarico fixo e o tubo girando em um posicionador. Existem também máquinas especiais
para cortar e chanfrar extremidades de tubos, que são fixadas no próprio tubo (de qualquer
diâmetro), e nas quais o maçarico gira percorrendo toda circunferência do tubo. Essas
máquinas são usadas principalmente para serviços no local da montagem. Em qualquer caso,
os chanfros de solda devem ser deixados completamente liso e limpos, sem escória, impurezas
e rebarbas de corte. Para aços-liga com teor de cromo acima de 5%, e para aços inoxidáveis,
não pode ser empregado o oxicorte, podendo ser usado o corte a plasma. O oxicorte
convencional também não se aplica aos metais não-ferrosos.
4. Posição dos flanges - Todos os flanges com face no plano horizontal devem ser sempre
colocados de forma que as direções ortogonais norte-sul e leste-oeste de projeto passem pelo
meio do intervalo entre dois parafusos vizinhos; os flanges com face no plano vertical devem
ser sempre colocados de forma que a linha vertical passe também pelo meio do intervalo entre
dois parafusos. O número de parafusos dos flanges é sempre um múltiplo de quatro, assim, em
cada quadrante determinado pelas direções norte-sul e leste-oeste, ou vertical, deve haver igual
número de parafusos posicionados simetricamente, como mostra a Fig. 2. Essa regra, que é
universal, vale não só para os flanges das tubulações como também para os flanges dos vasos
e equipamentos.
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(1) DISTÂNCIA ENTRE FACES DE FLANGES, ENTRE LINHAS DE CENTRO E ENTRE FACE
DE FLANGE E LINHA DE CENTRO +/- 3 mm
(7) COMPRIMENTO A MAIS NAS SOLDAS DE CAMPO: ATÉ o 4”: 100 mm MAIS DE o 4”: 150
A 200 mm
6. Tubos com solda longitudinal - Quando se empregam tubos com solda longitudinal, deve-se
posicionar a solda para não interferir com derivações, drenos, respiros etc.
7. Derivações soldadas - O corte no tubo-tronco para as derivações soldadas pode ser obtido
por maçarico ou por goivagem. A derivação deve ser preparada para assentar perfeitamente
sobre o tubo-tronco, permitindo-se um desvio máximo de um milímetro em qualquer ponto. O
anel de reforço, quando utilizado, deve também ser conformado para boa adaptação sobre o
tubo-tronco, não podendo apresentar aberturas superiores a 1,5 mm; a solda do anel de reforço
só deve ser feita depois de inspecionada e reparada - quando for o caso -, a solda entre o tubo-
tronco e a derivação. Nos tubos derivação de diâmetro de 2”, ou maior, deve-se prever uma
solda circunferencial de topo a uma distância máxima de 150 mm, medidos a partir da geratriz
próxima do tubo-tronco. Essa solda será executada somente depois de inspecionada - e
reparada, se for o caso -, a solda da derivação no tubo-tronco, permitindo-se assim a inspeção
interna dessa solda. As luvas para as derivações de pequeno diâmetro devem também ser
preparadas para a perfeita adaptação ao tubo-tronco, não deixando aberturas superiores a 1,5
mm.
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10. Proteção e estocagem das peças pré-montadas - Todos os flanges devem ser cobertos por
uma proteção de madeira ou material de resistência equivalente, fazendo às vezes de flange
cego, para evitar danos na face do flange, antes, durante e depois da montagem. A estocagem
e o transporte das peças pré-montadas devem ser feitos com o devido cuidado para evitar
amassamentos, empenos e outros danos, principalmente para tubos de pequeno diâmetro.
Recomenda-se que todas as partes usinadas (faces de flanges, roscas, parafusos, chanfros
para solda etc.) sejam recobertas com graxa ou compostos especiais contra a corrosão (verniz
de resina vinílica, por exemplo), enquanto aguardam a montagem.
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SUPORTES DE TUBULAÇÕES:
SUPORTES FIXOS:
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Contato entre os tubos e os suportes
Normalmente evita-se o contato direto do tubo com a superfície do suporte com a finalidade de
permitir a inspeção e a pintura da face inferior do tubo e da própria superfície de apoio
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SUPORTES QUE LIMITAM OS MOVIMENTOS DAS TUBULAÇÕES
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