DIPLOMADO EN INGENIERIA Y OPERACIONES DE

PLANTA DE GAS

MODULO III: PROCESOS DE SEPARACIÓN DE LÍQUIDOS

Y OPTIMIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

UNIDAD I
POSGRADO DE AREA CIENCIA Y TECNOLOGIA

DIPLOMADO EN INGENIERIA Y OPERACIONES DE PLANTA DE

GAS

MODULO III: PROCESOS DE SEPARACIÓN DE LÍQUIDOS

Y OPTIMIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
UNIDAD I

M.Sc. LUIS FERNANDO QUIROZ IBAÑEZ

DOCENTE/TUTOR DEL MODULO II
 GUÍA DIDÁCTICA 1
DIPLOMADO EN INGENIERÍA Y OPERACIÓN EN PLANTAS DE GAS NATURAL

MODULO 3: PROCESOS DE SEPARACIÓN DE LÍQUIDOS Y

OPTIMIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
INTRODUCCIÓN
La recuperación de líquidos ligeros de hidrocarburos de las corrientes de gas
natural puede variar desde el simple control del punto de rocío hasta la extracción
profunda de etano. El grado deseado de recuperación de líquido tiene un profundo
efecto en la selección del proceso, la complejidad y el costo de la instalación de
procesamiento.
El término NGL (líquidos de gas natural) es un término general que se aplica a los
líquidos recuperados del gas natural y, como tal, se refiere a etano y productos
más pesados. El término LPG (gas licuado de petróleo) describe mezclas de
hidrocarburos en los que los componentes principales son propano, iso y butano,
propano y butanos normales. Típicamente en la producción de gas natural, las
olefinas no están presentes en el GLP.
Por lo general, las modernas instalaciones de procesamiento de gas producen un
solo producto de etano plus (normalmente denominado grado Y) que a menudo
se envía fuera del sitio para su posterior fraccionamiento y procesamiento. Ya sea
que se realice en el sitio o en otra instalación, el producto mezclado se fraccionará
aún más para producir productos como pureza etano, etano-propano (EP),
propano comercial, isobutano, butano normal, butanos mixtos, butano-gasolina
(BG), y gasolina (o condensado estabilizado). El grado de fraccionamiento que
ocurre es dependiente del mercado y geográficamente.
Los primeros esfuerzos en el siglo XX para la recuperación de líquidos incluyeron
la compresión y el enfriamiento de la corriente de gas y la estabilización de un
producto de gasolina. El proceso de absorción de aceite pobre se desarrolló en la
década de 1920 para aumentar la recuperación de gasolina y producir productos
con cantidades crecientes de butano. Estos productos de gasolina se vendieron, y
aún se venden, en una especificación de presión de vapor Reid (RVP). Las
presiones de vapor como 10, 12, 14, 20 o 26 psia son especificaciones comunes
para productos de gasolina. Para aumentar aún más la producción de líquidos, se
desarrolló la absorción de aceite pobre refrigerado en la década de 1950. Al enfriar
el petróleo y el gas con refrigeración, se puede recuperar el producto de propano.
Con la producción de propano a partir de plantas de aceite pobre, se desarrolló un
mercado para el GLP como combustible líquido portátil.
En lugar de usar aceite pobre, la refrigeración del gas puede usarse para la
recuperación de propano y componentes más pesados. El uso de la refrigeración
directa generalmente resulta en una instalación de procesamiento mucho más
económica. La refrigeración del gas se puede lograr con refrigeración mecánica,
refrigeración por absorción, expansión a través de una válvula J-T o una
combinación. Para lograr temperaturas de procesamiento aún más bajas, se han
desarrollado y aplicado tecnologías de refrigeración en cascada, refrigerantes
mixtos y turboexpansores. Con estas tecnologías, las recuperaciones de líquidos
se pueden aumentar significativamente para lograr recuperaciones profundas de
etano. Las primeras instalaciones de recuperación de etano se centraron en
aproximadamente 50% de recuperación de etano. A medida que se desarrollaron
los procesos, las eficiencias de recuperación de etano aumentaron a más del 90%.
En algunos casos, se eliminan los hidrocarburos pesados para controlar el punto
de rocío de los hidrocarburos del gas y evitar que el líquido se condense en los
sistemas de transmisión y combustible de las tuberías. En este caso, los líquidos
son un subproducto del procesamiento y, si no existe un mercado para los líquidos,
pueden usarse como combustible. Alternativamente, los líquidos pueden
estabilizarse y comercializarse como condensado.
Composición del gas
La composición del gas tiene un gran impacto en la economía de la recuperación
de LGN y la selección del proceso. En general, el gas con una mayor cantidad de
hidrocarburos licuables produce una mayor cantidad de productos y, por lo tanto,
mayores ingresos para la instalación de procesamiento de gas. El gas más rico
también implica mayores tareas de refrigeración, mayores superficies de
intercambio de calor y un mayor costo de capital para una eficiencia de
recuperación dada. Los gases más delgados generalmente requieren condiciones
de procesamiento más severas (temperaturas más bajas) para lograr eficiencias de
recuperación altas.
Los gases se caracterizan típicamente por los galones por mil pies cúbicos de
hidrocarburos recuperables en el gas. Esto se expresa comúnmente como "GPM".
Tradicionalmente, GPM se aplicaba al propano y los componentes más pesados,
pero a menudo se usa para incluir etano.
La otra consideración importante en la evaluación de las opciones de recuperación
de LGN es la especificación del gas de venta de residuos. Las especificaciones de
ventas generalmente se refieren a un valor de calentamiento mínimo (HHV) del
gas, pero en algunos casos el HHV máximo también puede ser considerado.
CONTROL DEL PUNTO DE ROCIO
Se sabe desde hace tiempo que se produce condensación retrógrada en
condiciones de yacimiento. El reconocimiento de que también ocurre en
condiciones de procesamiento típicas fue un resultado temprano de los cálculos de
la computadora usando ecuaciones de estado para predecir el comportamiento de
vapor-líquido. El fenómeno se ilustra en la figura 1 que muestra los cálculos del
punto de rocío para una corriente de gas que sale de un separador a 100 ° F y
1000 psia. Estas curvas de punto de rocío muestran que a medida que se reduce
la presión, se forma líquido. Cuanto más pesado es el hidrocarburo, más aumenta
la temperatura del punto de rocío a medida que disminuye la presión. El punto
cricondentérmico de la curva del punto de rocío está determinado principalmente
por la naturaleza del componente más pesado en el gas en lugar de la cantidad
total del componente pesado en el gas de alimentación.
Cuando el gas se transporta en tuberías, se debe considerar el control de la
formación de líquidos de hidrocarburos en el sistema de tuberías. La condensación
de líquido es un problema en la medición, caída de presión y operación segura. La
condensación de líquido también puede ser un problema importante con el flujo de
dos fases y la descarga de líquido.
Para evitar la formación de líquidos en el sistema, es necesario controlar el punto
de rocío de los hidrocarburos por debajo de las condiciones de operación de la
tubería. Dado que las condiciones de operación de la tubería generalmente se fijan
por consideraciones de diseño y ambientales, el flujo monofásico solo se puede
asegurar mediante la eliminación de los hidrocarburos más pesados del gas.

Figura 1. Condensación Retrograda a baja presión. Curvas Punto de Roció.

Separación a baja temperatura
Se pueden usar varios métodos para reducir el punto de rocío de hidrocarburos. Si
hay suficiente presión disponible, la eliminación se puede lograr mediante
refrigeración por expansión en una unidad de separación de baja temperatura
(LTS: Low temperatura separation-siglas en ingles). El sistema de refrigeración por
expansión utiliza el efecto Joule-Thomson para reducir la temperatura del gas tras
la expansión. Esta reducción de temperatura da como resultado no solo
condensación de hidrocarburos líquidos sino también condensación de agua. El
agua generalmente se elimina como hidratos en este proceso, se derrite y se
elimina. Por lo tanto, el proceso puede lograr el control del punto de rocío tanto del
agua como del hidrocarburo en una sola unidad.
La figura 2 muestra un ejemplo de un sistema LTS. El gas a alta presión puede
pasar primero por un calentador. Este calentador a menudo no es necesario,
dependiendo de las condiciones del gas. El gas luego ingresa a la bobina del
intercambiador de calor en el fondo del separador donde el gas se enfría por
intercambio con el líquido condensado y los hidratos. Cualquier agua o
condensado producido en este punto se elimina en el separador de alta presión
(HPKO). El gas del separador se intercambia luego con el gas del producto de
salida para un enfriamiento adicional. La temperatura debe controlarse en este
punto para evitar la formación de hidratos en el intercambiador. El gas desde este
punto pasa a través de la válvula reductora de presión donde ocurre la expansión
Joule-Thomson. El hidrocarburo líquido y los hidratos producidos por esta
expansión caen al fondo del separador de baja temperatura. Los hidratos se
derriten y tanto el agua como el condensado se eliminan mediante control de nivel.
El gas que sale del separador tiene un punto de rocío de hidrocarburos igual a la
temperatura y la presión del separador.

Figura 2. Unidad de separación de baja temperatura

Los puntos de rocío de hidrocarburos y agua que se pueden lograr con este
proceso están limitados por la presión diferencial disponible, así como por la
composición del gas de alimentación. El sistema LTS solo se puede utilizar cuando
hay suficiente presión disponible para realizar el procesamiento y la separación
deseados. Es un paso atractivo del proceso si se puede lograr una remoción de
líquido suficiente en las condiciones de operación disponibles. Una modificación
adicional a este proceso es agregar inyección de glicol al gas a alta presión para
permitir el logro de puntos de rocío de agua más bajos cuando la presión
disponible es limitada. La figura 3 muestra un sistema LTS con inyección de glicol.
El uso del glicol elimina la necesidad de calentar la fase líquida LTS y ayuda a
garantizar que ninguna formación de hidrato bloquee el equipo de proceso aguas
arriba del separador LTS.
 Figura 3. Sistema de separación de baja temperatura con inyección de glicol y estabilización de condensado
Refrigeración
A menudo, el exceso de presión no está disponible para operar un sistema LTS.
Una alternativa al sistema de refrigeración por expansión es utilizar un sistema de
refrigeración mecánico para eliminar componentes pesados de hidrocarburos y
reducir el punto de rocío del gas. El esquema para una unidad de control del punto
de rocío de refrigeración se muestra en la figura 4. Este flujo de proceso es
esencialmente el mismo que utiliza la recuperación de NGL de refrigeración
directa. La presión del gas generalmente se mantiene durante el proceso, lo que
permite la caída de presión del equipo. El gas se intercambia con calor y luego
refrigerado por un enfriador a una temperatura especificada. El líquido se separa
en el separador frío. La temperatura del separador se establece para proporcionar
el margen de punto de rocío deseado para las operaciones de venta de gas. Esta
especificación de temperatura debe tener en cuenta el gas que se recombina del
paso de estabilización del líquido, así como las posibles variaciones en la presión
del gas de alimentación.
Deben tomarse medidas en este proceso para la prevención de hidratos. Esto se
puede lograr deshidratando aguas arriba de la unidad o integrando la
deshidratación con la unidad de refrigeración. El uso de la inyección de glicol suele
ser el medio más rentable para controlar los puntos de rocío del agua. El único
inconveniente es que la refrigeración debe estar en funcionamiento para lograr la
deshidratación. Si se desea operar la deshidratación en momentos independientes
de la refrigeración, entonces se utilizan unidades separadas.
 Figura 4. Proceso de refrigeración directa
Estabilización
Uno de los problemas en el uso de unidades de control del punto de rocío de los
sistemas de expansión LTS y de refrigeración mecánica es la disposición de los
líquidos eliminados. Los líquidos se deben estabilizar mediante flasheo para
disminuir la presión o mediante el uso de una columna de estabilización. Cuando el
condensado se evapora a una presión más baja, se liberan hidrocarburos ligeros
que pueden eliminarse en un sistema de gas combustible.
La columna de estabilización puede producir un producto de mayor calidad y mejor
controlado. El estabilizador de condensado suele ser una columna de alimentación
superior que funciona a una presión reducida desde el separador frío y tiene un
rehervidor para producir un producto de presión de vapor específico. El vapor
superior se envía al combustible como se muestra en la figura 3 o se vuelve a
comprimir y se combina con el gas de venta como se muestra en la figura 4. La
columna contiene bandejas o empaquetaduras para proporcionar la transferencia
de masa necesaria para la estabilización de la alimentación del líquido. Después
de la estabilización, el producto se enfría y se envía al almacenamiento.
Tecnologías emergentes
Se están introduciendo nuevas configuraciones en los procesos dentro del
mercado para aprovechar la expansión de gas para la separación de líquidos.
Cada uno de estos procesos utiliza equipos estáticos para lograr la separación
deseada y se enfoca en reemplazar las válvulas de expansión Joule-Thomson y / o
turbo expansores.
Uno de estos procesos es la tecnología Twister. Este proceso (Figura 5) utiliza una
boquilla supersónica en la que se reduce la presión y se forma líquido. La corriente
supersónica luego se pasa a través de paletas que hacen girar la corriente. Este
movimiento centrífugo fuerza el líquido hacia la pared donde es drenado del
aparato. El vapor se expande en una boquilla difusora y recupera el 70-80% de la
presión inicial. Las pruebas han demostrado que este proceso tiene
aproximadamente un 90% de eficiencia isoentrópica. Esta tecnología se enfoca en
el control del punto de rocío de hidrocarburos y las aplicaciones de deshidratación
tanto en ubicaciones en tierra como mar adentro.

Figura 5. Concepto del proceso Twister.

Otro proceso utiliza un dispositivo de tubo de vórtice para afectar la separación. El
tubo de vórtice se basa en los tubos Ranque-Hilsch desarrollados en la década de
1940. Estos tubos se han utilizado como dispositivos de laboratorio y
refrigeradores a pequeña escala. El principio de funcionamiento de estos
dispositivos es el mismo. (Figura 6) Se inyecta gas tangencialmente a través de
una boquilla en el centro del tubo donde se expande a baja presión. El gas fluye
ciclónico al extremo más alejado del tubo. Durante este flujo, se forman dos zonas
de temperatura, una zona cálida cerca de la pared y una zona más fría cerca del
centro. Al final del tubo, el gas central se desvía y vuelve a lo largo del tubo a
través de un orificio cerca de la boquilla de entrada. Por lo tanto, el tubo es capaz
de producir dos corrientes de gas a diferentes temperaturas. El gas frío está a una
temperatura inferior a la alcanzable con una expansión isoentálpica. Si se
mezclaran las dos corrientes de salida, la temperatura combinada sería igual a la
temperatura alcanzada por la expansión isoentálpica. Por lo tanto, el tubo de
vórtice realiza la misma función que la válvula Joule-Thomson pero produce una
temperatura de gas de salida más baja para una parte de la corriente. Este aparato
podría tener aplicación donde la caída de presión de gas está disponible, se
necesita un control del punto de rocío y el gas frío y caliente se recombinan
después de la eliminación del líquido.
 Figura 6. Diseño básico de un equipo de tubo Vortex
REFRIGERACIÓN DIRECTA
El proceso de refrigeración directa es bastante flexible en su aplicación para la
recuperación de LGN. Como se describió en la sección anterior, el proceso
simplemente se puede utilizar para el control del punto de rocío cuando se necesita
o desea una recuperación moderada de líquido. Alternativamente, el proceso se
puede utilizar para una alta recuperación de propano y, en el caso de gases ricos,
para cantidades razonables de recuperación de etano. El nivel de recuperación es
una función importante de la presión del gas de alimentación, la composición del
gas y el nivel de temperatura en el refrigerador de refrigeración. La figura 7
muestra curvas para estimar la recuperación alcanzable en función de la
temperatura y la riqueza de gas para una presión de procesamiento dada. (GPM
en esta figura es propano plus). En términos generales, se pueden lograr mayores
eficiencias de recuperación con gas de alimentación más rico. El proceso de
refrigeración directo se usa típicamente con un sistema de inyección de glicol. Esta
configuración está limitada en la temperatura de operación por la viscosidad del
glicol a las temperaturas más bajas. Además, la refrigeración es típicamente
provista por la refrigeración de propano que está limitada a –44 ° F de refrigerante
a presión atmosférica y, por lo tanto, a una temperatura de procesamiento de
aproximadamente –40 ° F. Para bajar la temperatura de procesamiento, se deben
considerar la deshidratación aguas arriba y los sistemas de refrigeración
alternativos.
 Figura 7. Eficiencia de recuperación, Propano plus.
La figura 8 ilustra la eficiencia de recuperación de etano que puede esperarse. Al
igual que con la recuperación de propano, para un nivel de temperatura dado, se
puede lograr una mayor eficiencia de extracción con gas más rico. Sin embargo, se
puede lograr una recuperación de etano de más del 30% de un gas tan pobre
como 3 GPM (C3+). La figura 9 ilustra el efecto de la presión de gas en el
rendimiento de la planta en propano más la operación de recuperación.

Figura 8. Eficiencia de recuperación, Etano plus.

 Figura 9. Efecto de las condiciones del gas en la recuperación de propano
Alternativas del proceso de refrigeración
Hay muchas variaciones en el proceso de refrigeración directa. La figura 10 ilustra
cuatro de las variaciones más comunes. En el primer esquema, el gas se enfría
contra el gas residual y el líquido separador frío antes de enfriarse con
refrigeración. Este esquema utiliza un fraccionador de alimentación superior con la
sobrecarga recomprimida y reciclada a la entrada. El uso del intercambiador de
líquido / gas de alimentación ayuda a reducir la carga del enfriador. En este caso,
el gas residual del separador frío tiene un punto de rocío de las condiciones de
funcionamiento del separador frío.
El segundo esquema también utiliza un fraccionador de alimentación superior, pero
el líquido separador frío se alimenta directamente al fraccionador. Este
fraccionador funciona con una temperatura superior más baja que justifica el
intercambio con el sistema de refrigeración. La sobrecarga después de ser
calentada se vuelve a comprimir y se mezcla con el gas residual del separador frío.
En esta configuración, la sobrecarga del fraccionador generalmente eleva un poco
el punto de rocío del gas residual. La temperatura del separador frío debe
establecerse para garantizar que se alcance la especificación del punto de rocío
deseado de la corriente combinada.
 Figura 10. Alternativas de los procesos de refrigeración
El tercer proceso utiliza un fraccionador a reflujo. Este diseño de tipo generalmente
tiene la mayor eficiencia de recuperación de líquidos, pero tiene un costo más alto
debido al sistema adicional agregado. La cuarta variación se puede usar donde el
líquido separador frío se puede bombear y el estabilizador funciona a una presión
elevada Esto elimina la necesidad de un recompresor.
Cualquiera o una combinación de las siguientes condiciones:
• Mayor presión del separador
• Gas más rico
• Recuperación limitada a propano-plus
Conducirá a mayores tasas de reciclaje/recompresor. Esto da como resultado más
potencia de refrigeración, más potencia de recompresor, más calor fraccionador y
equipos más grandes. Estas condiciones favorecen los esquemas segundo y
tercero de la figura 10.
Cualquiera o una combinación de las siguientes condiciones:
• Baja presión del separador (alrededor de 600 psig)
• Gas más pobre (menos de 3 GPM C3+)
• La recuperación incluye etano.
Conducirá a menores tasas de reciclaje/recompresor. Estas condiciones favorecen
el primer esquema en la figura 10, o el cuarto esquema si la presión del separador
no es superior a 400-450 psig. La presión del separador por debajo de 400 psig,
especialmente con gas pobre, dará como resultado una recuperación deficiente del
producto.
Independientemente de la configuración exacta empleada, la capacidad del
sistema de refrigeración específico varía directamente con la temperatura de
condensación del refrigerante y la temperatura de evaporación. La temperatura de
condensación se establece mediante el medio de condensación disponible en el
sitio de la planta, y la temperatura de enfriamiento del proceso se establece
mediante la temperatura de evaporación del refrigerante. Los requisitos de
potencia de refrigerante varían con las temperaturas de condensación y
evaporación. La temperatura más baja del condensador y la temperatura de
evaporación más alta requieren menos potencia por unidad de refrigeración
requerida.
ABSORCIÓN CON ACEITE POBRE
La absorción es el proceso físico en el que una molécula de vapor de un
componente de hidrocarburo más ligero se disolverá con un líquido de hidrocarburo
más pesado (nonano, decano y más pesado) y se separará de la corriente de gas.
El proceso puede funcionar a temperatura ambiente si solo se desean los
productos de LGN más pesados. Un sistema refrigerado mejora la recuperación de
productos de hidrocarburos más livianos como el etano y el propano. El fluido
absorbente (aceite pobre) suele ser una mezcla de compuestos parafínicos que
tienen un peso molecular entre 100 y 200.
Los procesos de absorción de aceite pobre tienen la ventaja de que el absorbedor
puede funcionar esencialmente a una presión de gas de alimentación con una
pérdida mínima de presión en la corriente de gas que sale del proceso. Las
plantas, ya sean ambientales o refrigeradas, están construidas de acero al
carbono. Este tipo de proceso se utilizó desde principios del siglo XX y las plantas
todavía se usan en la actualidad. Sin embargo, la mayoría de las plantas de aceite
pobre se han cerrado o reemplazado por plantas de proceso de refrigeración
turboexpansores o de refrigeración directa más modernas. El proceso de aceite
pobre requiere grandes equipos de procesamiento con requisitos de energía
excesivos. Las unidades de absorción de aceite pobre todavía se utilizan en
muchas operaciones de refinería.
Consideraciones del proceso
La composición deseada del aceite pobre está determinada por la presión y
temperatura del absorbedor. El aceite pobre de peso molecular óptimo es el aceite
de peso más bajo que puede retenerse en el absorbedor con pérdidas de equilibrio
aceptables para el gas residual. Las plantas de absorción de aceite sin grasa que
funcionen sin refrigeración requerirán un aceite de mayor peso molecular,
generalmente en el rango de peso molecular de 150-200. Los sistemas
refrigerados de absorción de aceite pobre pueden funcionar con un medio
absorbente de tan solo 100 pesos moleculares con un diseño adecuado.
Dado que la absorción es sobre una base molar, se desea contactar la corriente de
gas con el número máximo de moles de aceite pobre para maximizar la
recuperación de productos del gas. Sin embargo, la tasa de circulación es
unidades de volumen, por ejemplo metros cúbicos por hora. Por lo tanto, una
planta diseñada para hacer circular un aceite de peso molecular más pesado
puede hacer circular más moles de aceite con el mismo equipo si se reduce el
peso molecular.
Muchas plantas de recuperación de aceite de absorción diseñadas para operar
originalmente a temperatura ambiente se han modificado para incluir un sistema de
refrigeración que permita enfriar tanto el aceite pobre como el gas antes de
ingresar al absorbedor. La temperatura reducida aumenta la absorción y permite la
circulación de menos aceite de menor peso molecular porque se reduce la
velocidad de vaporización en el gas residual. El aceite también se pierde con el
producto NGL. Las pérdidas de aceite con el producto pueden minimizarse
mejorando el fraccionamiento en el aceite pobre aún. Muchas plantas de absorción
de aceite pobre refrigerado pueden recuperar suficientes extremos pesados de la
corriente de gas para compensar las pérdidas de aceite del absorbedor, y así
producir su propio aceite de absorción.
Si la corriente de gas contiene compuestos que hacen que el peso molecular del
aceite de absorción exceda el diseño, se puede usar un separador de aceite pobre
en una corriente lateral de aceite pobre circulante para eliminar los componentes
pesados. Es importante mantener el peso molecular del aceite de absorción en el
valor de diseño porque el equipo de circulación, los intercambiadores de calor y el
proceso de destilación están diseñados para utilizar un fluido particular de peso
molecular.

Aceite pobre refrigerado

La figura 11 muestra un proceso típico de absorción de aceite pobre refrigerado. La
configuración real del equipo cambia con diferentes alimentaciones de gas y
recuperaciones de productos.
El gas crudo ingresa al separador de entrada de la planta aguas arriba del proceso
principal donde se separan los líquidos de entrada. El gas luego ingresa a una
serie de intercambiadores de calor donde el gas de proceso frío y el refrigerante
reducen la temperatura del gas de alimentación. Esta reducción en la temperatura
da como resultado la condensación de los hidrocarburos más pesados en el gas de
entrada.
 Figura 11. Absorción del aceite pobre refrigerado
Luego, el gas se alimenta al fondo del absorbedor, donde fluye hacia arriba en
contracorriente al aceite pobre que se introduce en la parte superior de la columna.
El aceite pobre también se ha enfriado para ayudar en la absorción de LGN. Esta
columna tiene bandejas o empaques que aumentan el contacto del gas y el aceite
pobre. El aceite pobre absorbe físicamente los hidrocarburos más pesados del gas.
Los componentes más ligeros permanecen en el gas y salen de la parte superior
del absorbedor. El aceite y los hidrocarburos absorbidos salen del fondo del
absorbedor como "aceite rico".
El aceite rico fluye hacia el Demetanizador de aceite rico (ROD), donde se aplica
calor a la corriente de aceite rico para expulsar los hidrocarburos más livianos que
fueron absorbidos. Parte del aceite pobre frío también se alimenta a la parte
superior del ROD para evitar la pérdida de LGN deseables del aceite rico.
El aceite rico del ROD se alimenta a una torre de fraccionamiento o "destilador". El
destilador se opera a baja presión y los LGN se liberan del aceite rico mediante la
combinación de reducción de presión y adición de calor en el destilador. El
funcionamiento del destilador es crítico para el funcionamiento general de la planta,
ya que este no es solo el punto donde se produce el producto deseado, sino que la
calidad del aceite pobre desde el fondo de la columna es importante en la
absorción de LGN en el absorbedor. La refrigeración requerida para el enfriamiento
de petróleo y gas y las entradas de calor al ROD aún son los parámetros clave que
deben controlarse para operar una planta de petróleo pobre eficientemente.
RECUPERACIÓN DE ETANO
El control del punto de rocío y los sistemas de refrigeración mecánica están
destinados a aplicaciones donde se desean recuperaciones de propano de
moderadas a altas. Para lograr mayores recuperaciones de propano y
recuperación de etano, se requieren temperaturas criogénicas. En general, la
industria de procesamiento de gas natural considera que el procesamiento
criogénico son procesos que operan por debajo de –50 ° F. La figura 12 muestra
una estimación de las temperaturas requeridas para lograr una recuperación de
etano del 60 por ciento a diversas presiones operativas; por ejemplo, gas de
alimentación. Para lograr estas temperaturas, se usa una combinación de
expansión de presión y enfriamiento. Existen tres métodos generales que se
pueden utilizar para lograr las condiciones necesarias para alcanzar altos niveles
de recuperación de etano.
1. Expansión J-T
2. Turboexpander
3. Refrigeración mecánica.
Cada uno de estos procesos se ha utilizado con éxito, siendo el turboexpansor el
proceso predominante de elección para las instalaciones de recuperación de etano.

Figura 12. Ejemplo de presión y temperatura para recuperar 60% de etano

Uno de los parámetros clave en la recuperación de etano y productos más
pesados es el efecto de la extracción en el contenido de BTU del gas residual. La
figura 13 es una correlación generalizada del límite de recuperación de etano para
alcanzar un valor de 1000 BTU / cu ft HHV para diversas composiciones de gas de
alimentación. Como se puede ver en este cuadro, la cantidad de inertes en el gas
de alimentación tiene un impacto en el nivel de recuperación de etano que puede
enfocarse en el diseño de una planta. La figura 14 muestra las recuperaciones
esperadas de propano y butano que pueden esperarse con el aumento del nivel de
recuperación de etano. La recuperación de propano puede variar bastante
dependiendo de la elección exacta de la configuración del proceso.
Figura 13. Recuperación máxima de etano

Figura 14. Curvas de recuperación relativa

EXPANSIÓN JOULE THOMSON
El uso del efecto Joule-Thomson (J-T) para recuperar líquidos es una alternativa
atractiva en muchas aplicaciones. El concepto general es enfriar el gas
expandiendo el gas a través de una válvula J-T. Con un intercambio de calor
apropiado y un gran diferencial de presión a través de la válvula J-T, se pueden
lograr temperaturas criogénicas que resultan en altas eficiencias de extracción. La
principal diferencia entre el diseño J-T y los turboexpansores es que la expansión
del gas es adiabática a través de la válvula. En un turboexpansor, la expansión
sigue un camino isoentrópico más cercano. Por lo tanto, el diseño J-T tiende a ser
menos eficiente por unidad de energía gastada que el turboexpansor.
El proceso J-T ofrece algunas ventajas sobre los procesos turboexpansores y de
refrigeración en las siguientes situaciones:
1. Bajas tasas de gas y modesta recuperación de etano.
2. El proceso puede ser diseñado sin equipos rotativos.
3. Amplia gama de flujos.
4. Simplicidad de diseño y operación.
Flujo del proceso
La figura 15 ilustra la disposición del proceso para un proceso de expansión J-T.
Para utilizar de manera efectiva el proceso J-T, el gas debe estar a una presión de
entrada alta. Las presiones superiores a 1000 psia son típicas en estas
instalaciones. Si la presión del gas es demasiado baja, la compresión de entrada
es necesaria o se logrará un enfriamiento de expansión insuficiente. El gas primero
debe secarse para garantizar que no entre agua en la parte fría del proceso.
Típicamente, se utilizan tamices moleculares o alúmina para el secado. La
inyección de metanol se ha utilizado con éxito en algunas plantas, pero puede ser
un problema operativo.

Figura 15. Proceso de expansión J-T.

Después del secado, el gas se enfría por intercambio de calor con el gas residual
frío y también por intercambio de calor con los intercambiadores de demetanizador
y, en algunos casos, el producto líquido del separador frío. Después de enfriar, el
gas se expande a través de la válvula J-T y se envía al separador frío. El líquido
de este separador es la alimentación al demetanizador. Por lo general, esta torre
es un diseño frío de alimentación superior. Sin embargo, en algunos diseños, como
se muestra en la figura 15, se incluye una disposición de reflujo para la operación
de rechazo de etano. El líquido frío se demetaniza a la especificación adecuada en
esta torre. El producto aéreo frío del demetanizador se intercambia con la
alimentación y se vuelve a comprimir según sea necesario para la venta de
residuos.
La clave de este proceso es la fuerza impulsora de presión a través de la válvula J-
T y la cantidad de superficie de intercambio de calor incluida en los
intercambiadores de calor de la planta. El proceso puede operar en una amplia
gama de condiciones de alimentación de gas y producir productos específicos. Por
lo tanto, el proceso es muy simple de operar y a menudo se opera como una
instalación desatendida o parcialmente atendida.

J-T Refrigerado
En algunos casos, el gas de alimentación no tiene una presión lo suficientemente
alta o el gas es rico en hidrocarburos licuables. Luego, se puede agregar
refrigeración mecánica al proceso J-T para mejorar las eficiencias de recuperación.
La figura 16 muestra el proceso J-T con refrigeración añadida para ayudar a enfriar
el gas de alimentación. Otra variación del proceso se muestra en esta figura. El
gas en este diseño se expande aguas abajo del separador frío. La ubicación de la
válvula J-T depende de la presión del gas y la composición involucrada. La ventaja
de la refrigeración es que se puede usar una presión de alimentación más baja o,
como alternativa, el demetanizador se puede operar a una presión más alta,
reduciendo así la compresión de los residuos.

Figura 16. Proceso J-T refrigerado

El proceso J-T, ya sea refrigerado o no refrigerado, ofrece un proceso simple y
flexible para una recuperación moderada de etano. Por lo general, se aplica a
flujos de gas más pequeños donde se puede tolerar cierta ineficiencia para reducir
los costos operativos y de capital.
PROCESAMIENTO TURBOEXPANDER
El proceso que domina el diseño de las instalaciones de recuperación de etano es
el proceso de turboexpansión. Este proceso utiliza la presión del gas de
alimentación para producir la refrigeración necesaria por expansión a través de una
turbina (turboexpansor). El turboexpansor recupera el trabajo útil de esta
expansión de gas. Típicamente, el expansor está conectado a un compresor
centrífugo para volver a comprimir el gas residual del proceso. Debido a que la
expansión es casi isoentrópica, el turboexpansor reduce la temperatura del gas
significativamente más que la expansión a través de una válvula J-T.
El proceso tal como se concibió originalmente utilizó un demetanizador no refluido
de alimentación superior. Como se han deseado niveles de recuperación cada vez
más altos, se han desarrollado diseños alternativos. El objetivo de estos diseños
es producir reflujo para que el demetanizador alcance temperaturas más bajas y
una mayor recuperación de etano.
El proceso de turboexpansión se ha aplicado a una amplia gama de condiciones de
proceso y, además de los proyectos de recuperación de etano, a menudo se usa
como un proceso para la recuperación de alto propano. El proceso puede
diseñarse para pasar de la operación de recuperación de etano a rechazo de etano
con cambios operativos mínimos.
Proceso convencional
El proceso original del turboexpansor se muestra en la figura 17. El gas de
alimentación seco se enfría primero contra el gas residual y se usa para el
calentamiento lateral del demetanizador. Además, con una alimentación de gas
más rica, a menudo se necesita refrigeración mecánica para complementar el
enfriamiento del gas. El gas refrigerado se envía al separador frío, donde el líquido
condensado se separa, se evapora y se alimenta a la parte media del
demetanizador. El vapor fluye a través del turboexpansor y alimenta la parte
superior de la columna. Se instala una válvula J-T en paralelo con el expansor.
Esta válvula se puede usar para manejar el exceso de flujo de gas más allá del
diseño del expansor o se puede usar para el flujo completo si el expansor está
fuera de servicio.
 Figura 17. Expander convencional
En esta configuración, la recuperación de etano se limita a aproximadamente el
80% o menos. Además, el separador frío funciona a baja temperatura para
maximizar la recuperación. A menudo, las condiciones de alta presión y baja
temperatura están cerca del punto crítico del gas, lo que hace que la operación sea
inestable. Otro problema con este diseño es la presencia de CO2, que puede
solidificarse a las temperaturas de funcionamiento encontradas en este proceso.
Los puntos críticos de diseño son la salida del expansor y las pocas etapas
superiores del demetanizador.
Una alternativa al diseño convencional es el uso de dos expansores donde la
expansión se produce en dos pasos. Si bien este diseño puede ayudar con el
enfoque crítico en el separador frío, hace poco para las condiciones de formación
de sólidos en la columna demetanizadora. Este diseño se ha utilizado en algunas
plantas, pero se han desarrollado otras modificaciones que alivian las condiciones
críticas y los problemas de congelación de CO2.
Reciclaje del residuo
Para aumentar la recuperación de etano más allá del 80% alcanzable con el diseño
convencional, se debe desarrollar una fuente de reflujo para el demetanizador. Uno
de los métodos es reciclar una porción del gas residual, después de la
recompresión, de regreso a la parte superior de la columna. Como se muestra en
la figura 18, el flujo del proceso es similar al diseño convencional, excepto que una
parte del residuo se devuelve a través del intercambio de calor de entrada. En este
punto, la corriente está totalmente condensada y está a la presión de la tubería de
gas residual. Luego, la corriente se dirige a la parte superior del demetanizador
para proporcionar reflujo. La corriente de salida del expansor se envía unas pocas
bandejas hacia abajo en la torre en lugar de la parte superior de la columna. El
reflujo proporciona más refrigeración al sistema y permite una recuperación muy
alta de etano. El nivel de recuperación es una función de la cantidad de reciclaje en
el diseño.
El sistema de reciclaje de residuos (RR) se ha utilizado con éxito en numerosas
instalaciones. Es tolerante al CO2 y la recuperación se puede ajustar por la
cantidad de reciclaje utilizada. El proceso RR se puede utilizar para recuperaciones
de etano muy altas, limitadas solo por la cantidad de caballos de fuerza
proporcionados.

Figura 18. Reciclaje del residuo

Diseño GSP
El proceso de subenfriamiento de gas (GSP) se desarrolló para superar los
problemas encontrados con el proceso expansor convencional. Este proceso, que
se muestra en la figura 19, altera el proceso convencional de varias maneras. Una
porción del gas del separador frío se envía a un intercambiador de calor donde se
condensa totalmente con la corriente aérea. Esta corriente se destella luego hacia
la parte superior del demetanizador proporcionando reflujo al demetanizador.
Al igual que con el proceso RR, la alimentación del expansor se envía a la torre
varias etapas debajo de la parte superior de la columna. Debido a esta
modificación, el separador frío funciona en condiciones mucho más cálidas, lejos
del sistema crítico. Además, la recompresión de residuos es menor que con el
proceso expansor convencional. La potencia generalmente es más baja que el
proceso RR a niveles de recuperación inferiores al 92%.
 Figura 19. Proceso de subenfriamiento de gas
El diseño GSP tiene varias modificaciones. Una es llevar una porción del líquido
del separador frío junto con el gas al intercambiador superior. En general, esto
puede ayudar a reducir aún más la potencia requerida para la recompresión.
Además, el proceso puede diseñarse para usar solo una parte del líquido
separador frío para el reflujo. Esta modificación se usa típicamente para gases más
ricos que 3 GPM. El diseño GSP es muy tolerante al CO2; muchos diseños no
requieren eliminación de CO2 por adelantado para lograr una alta recuperación.
Los niveles de CO2 dependen mucho de la composición y la presión de
funcionamiento, pero los niveles de hasta 2% generalmente se pueden tolerar con
el diseño GSP.
Se ha desarrollado un nuevo esquema de proceso para combinar los procesos
GSP y RR en un esquema de proceso integrado. Este concepto se basa en aplicar
las mejores características de cada proceso al diseño integrado. Esta combinación
puede resultar en una mayor eficiencia de recuperación de etano que se puede
lograr con GSP.
Proceso CRR
El proceso de reciclaje de residuos fríos (CRR) es una modificación del proceso
GSP para lograr niveles más altos de recuperación de etano. El flujo del proceso
en la figura 20 es similar al GSP, excepto que se han agregado un compresor y un
condensador al sistema superior para tomar una porción del gas residual y
proporcionar reflujo adicional para el demetanizador. Este proceso es atractivo
para una recuperación de etano extremadamente alta. Los niveles de recuperación
superiores al 98% se pueden lograr con este proceso. Este proceso también es
excelente para una recuperación de propano extremadamente alta mientras que
rechaza esencialmente todo el etano.
 Figura 20. Proceso de reciclaje de residuos fríos
En la figura 21 se muestra una comparación de los procesos RR, GSP y CRR para
un caso particular. Esta comparación es típica para estos procesos. El diseño RR
es el menos eficiente hasta aproximadamente el 91%. Por encima de este punto, el
diseño RR puede lograr una mayor recuperación de etano que el diseño GSP.
Como puede verse, el proceso RR es bastante sensible a la potencia disponible. El
diseño GSP tiene una curva de recuperación bastante plana y es una buena
opción para recuperaciones de alrededor del 90%. El proceso CRR tiene la
recuperación más alta para la potencia disponible del compresor de residuos, pero
se debe considerar el costo del equipo adicional del sistema aéreo y el compresor
de reciclaje.

Figura 21. Ejemplo de la recuperación de etano vs. Potencia residual del compresor
Proceso de recuperación de NGL mejorado
Otra mejora del proceso de NGL basado en turboexpander es el proceso de
recuperación de NGL mejorado de IPSI. (Figura 22) Este proceso utiliza una
corriente de deslizamiento desde o cerca del fondo de la columna de destilación
(demetanizador) como refrigerante mixto. El refrigerante mezclado se vaporiza total
o parcialmente, proporcionando refrigeración para el enfriamiento del gas de
entrada, que de otro modo normalmente se logra utilizando un sistema de
refrigeración externo. El vapor generado a partir de este ciclo de "autorefrigeración"
está diseñado específicamente para mejorar la eficiencia de separación, luego se
vuelve a comprimir y recicla al fondo de la torre donde sirve como gas de
extracción. La innovación no solo reduce o elimina la necesidad de enfriar el gas
de entrada mediante refrigeración externa, sino que también proporciona las
siguientes mejoras en la operación del demetanizador:
• Reduce el perfil de temperatura en la torre, lo que permite una mejor integración
de energía para el enfriamiento del gas de entrada a través de calderas, lo que
reduce los requisitos de calefacción y refrigeración.
• Reduce y / o elimina la necesidad de calor externo de la caldera, ahorrando así
combustible más refrigeración.
• Mejora la volatilidad relativa de los componentes clave en la torre cuando se
opera a una presión típica, mejorando así la eficiencia de separación y la
recuperación de LGN; o, alternativamente, permite una mayor presión de la torre
con una eficiencia de recuperación típica, reduciendo así los requisitos de
compresión de gas residual.

Figura 22. Proceso de recuperación de NGL mejorado IPSI

• Reduce el perfil de temperatura en la torre, lo que permite una mejor integración

de energía para el enfriamiento del gas de entrada a través de calderas, lo que
reduce los requisitos de calefacción y refrigeración.
• Reduce y/o elimina la necesidad de calor externo de la caldera, ahorrando así
combustible más refrigeración.
• Mejora la volatilidad relativa de los componentes clave en la torre cuando se
opera a una presión típica, mejorando así la eficiencia de separación y la
recuperación de LGN; o, alternativamente, permite una mayor presión de la torre
con una eficiencia de recuperación típica, reduciendo así los requisitos de
compresión de gas residual.
Los procesos que se muestran en las Figuras 18, 19 y 20 son procesos que
pueden recuperar etano en presencia de CO2. También se pueden configurar para
rechazar el etano y recuperar un nivel razonable de propano. Los procesos tienen
un equilibrio limitado en la corriente de reflujo superior para lograr una alta
recuperación de propano. Se han desarrollado otras configuraciones de proceso
que se centran en la recuperación de alto propano. Estos son especialmente
atractivos en lugares donde no se contempla la recuperación de etano.
 Figura 23. Proceso OHR Figura 24. Proceso IOR
Uno de estos procesos es el proceso de Reciclaje OverHead (OHR) que se muestra en
la Figura 23. Esta configuración de proceso utiliza una columna de absorción y una
columna de deetanizador para lograr la separación deseada. La sobrecarga del
deetanizadora se condensa y se usa para absorber el propano de la corriente de salida
del expansor. Esta configuración proporciona una recuperación más eficiente del
propano, pero no es adecuada para la recuperación de etano. Este proceso se puede
reconfigurar al GSP si se desea la recuperación de etano.
El proceso OHR se ha mejorado para hacer un mejor uso de la refrigeración disponible
en las corrientes de alimentación. El proceso de reflujo aéreo mejorado (IOR) que se
muestra en la Figura 24 hace algunos cambios estratégicos del proceso OHR. En este
proceso, el reflujo para el deetanizador se produce en el sistema superior del
absorbedor que produce reflujo para ambas torres. Los fondos del absorbedor se
calientan contra la alimentación antes de ser enviados al deetanizador. El uso de las
dos columnas da como resultado una recuperación de propano de más del 99%,
mientras que la recuperación de etano se establece para producir el propano de pureza
deseada en los fondos del deetanizador. Esta configuración básica de IOR se ha
modificado combinando el absorbedor y el deetanizador en una sola columna con un
drenaje lateral para producir reflujo. Si este proceso, denominado proceso SCORE,
puede acomodarse en la planta desde un punto de vista estructural, existe la posibilidad
de salvar el equipo del proceso IOR.
PROCESO DE REFRIGERANTE MIXTO
El uso de un proceso de refrigerante mixto es una alternativa interesante al proceso de
turboexpansión. Tales procesos se han utilizado ampliamente en el procesamiento de
GNL y, en menor medida, en la recuperación de LGN. Una de las características del
proceso es que se pueden lograr bajas temperaturas con una presión de entrada de gas
significativamente reducida. El enfriamiento se puede lograr totalmente con refrigeración
mecánica o con una mezcla de refrigeración y expansión. Si se contempla la
compresión de entrada para una planta de turboexpansión, el procesamiento de
refrigerante mixto puede ser una alternativa económica.
La figura 25 muestra un tipo de proceso de refrigerante mixto. En este caso, el gas de
alimentación se enfría a la temperatura del separador frío, donde el líquido se envía al
demetanizador como en un proceso expansor. El vapor superior se divide y la mayoría
se envía a través de un expansor a la parte superior del demetanizador. Una parte del
gas se enfría aún más en el intercambiador de calor principal y se envía a la parte
superior del demetanizador como reflujo. Alternativamente, el turboexpansor se puede
eliminar y la corriente total se enfría en el intercambiador principal y se alimenta al
demetanizador. El gas residual se intercambiaría con la alimentación en el
intercambiador de calor principal. La refrigeración es proporcionada por un único
sistema de refrigerante mixto diseñado para proporcionar las condiciones necesarias de
baja temperatura. El refrigerante sería típicamente una mezcla de metano, etano y
propano con algunos componentes más pesados según lo dictado por las condiciones
de diseño. Un aspecto crítico del diseño es mantener la composición refrigerante
deseada durante la operación de la planta.
 DIPLOMADO EN INGENIERIA Y OPERACIONES DE PLANTA DE GAS

Figura 25. Proceso de proceso de refrigerante mixto para recuperación de NGL

CONSIDERACIONES DEL FRACCIONAMIENTO
En todos los procesos de recuperación de LGN, uno de los pasos finales en la planta es
la producción del producto líquido deseado mediante el uso de una columna de
fraccionamiento. Esta columna produce el producto de especificación como un producto
de fondo con la corriente superior que se recicla al proceso o se envía fuera de la planta
como producto de gas residual. Este producto mixto debe separarse en productos
utilizables en una serie de una o más columnas de fraccionamiento. El número y la
disposición de estas columnas depende de la lista de productos deseada.
Si la corriente de NGL es una corriente de etano plus, el primer paso es separar el
etano del propano y los componentes más pesados en un deetanizador. El propano se
separa del butano y los componentes más pesados en un depropanizador. Si se desea
un procesamiento adicional, el butano se puede separar en un debutanizador y los
butanos se pueden separar en una columna separadora de butano. El divisor de butano
solo se usa cuando se puede obtener un valor diferencial para el isobutano versus la
corriente de butano mezclado. En la figura 26 se muestra un esquema de un
fraccionador de cuatro columnas.

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DIPLOMADO EN INGENIERIA Y OPERACIONES DE PLANTA DE GAS

Figura 26. Sistema de fraccionamiento con cuatro columnas

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