Protocolo de

Investigación
“Reducción de
SCRAP en
Electro-recubrimientos
Industriales”

Gaytán Gómez Eduardo

González Trejo Karla Rubi
Navarrete Pegueros Ethan Alexis

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SAN JUAN DEL RÍO

Contenido
GENERALIDADES.................................................................................................................................. 2
ANTECEDENTES ................................................................................................................................... 3
NOMBRE DEL PROYECTO .................................................................................................................... 4
DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ............................................................................................................... 4
JUSTIFICACIÓN .................................................................................................................................... 5
OBJETIVO GENERAL: ............................................................................................................................ 5
OBJETIVOS ESPECÍFICOS: ..................................................................................................................... 6
HIPÓTESIS ............................................................................................................................................ 6
Variables .............................................................................................................................................. 7
 Variable Independiente ........................................................................................................... 7
 Variable dependiente .............................................................................................................. 7
ALCANCES Y LIMITACIONES................................................................................................................. 7
Alcances........................................................................................................................................... 7
Limitaciones .................................................................................................................................... 8
ENSAYO DE LOS ARTÍCULOS.................................................................................................... 8
DIAGRAMA DE OPERACIONES ........................................................................................................... 19
MARCO TEÓRICO ............................................................................................................................... 20
¿Qué es el Scrap? .......................................................................................................................... 20
ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS ........................................................................................... 21
Tipos de investigación ....................................................................................................................... 25
Exploratoria: .................................................................................................................................. 25
Descriptiva:.................................................................................................................................... 25
Explicativa: .................................................................................................................................... 26
METODOLOGÍA.................................................................................................................................. 26
Propósitos del proyecto .................................................................................................................... 26
Planeación del proyecto .................................................................................................................... 26
PERFIL DE PUESTOS ....................................................................................................................... 27
MATRIZ DE COMUNICACIÓN ......................................................................................................... 29
COSTOS DEL PROYECTO................................................................................................................ 29
Calendario de eventos ...................................................................................................................... 31
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ......................................................................................................... 32
GENERALIDADES

La empresa de “electro-recubrimientos industriales” inicio en el año 2000,

comenzó siendo una micro-empresa en Santa Cruz Nieto, San Juan del Río, en la
actualidad está localizada en Loma Linda, se dedica principalmente a la pintura de
piezas (desde pequeñas hasta grandes) por medio de electricidad, para sus
diferentes clientes.

Electro: Del latín electrum y este del griego antiguo ἤλεκτρον, "ámbar", por la
facilidad con que este genera electricidad estática al frotarlo. Usado en palabras,
generalmente técnicas o científicas en su origen, con el significado de eléctrico o
electricidad.

Recubrimiento o revestimiento: es un material que es depositado sobre la

superficie de un objeto, por lo general denominado sustrato. En muchos casos los
recubrimientos son realizados para mejorar alguna(s) propiedades o cualidades de
la superficie del sustrato, tales como aspecto, adhesión, características de mojado,
resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste, y resistencia a las ralladuras
entre muchas otras.

ELECTRO-RECUBRIMIENTO: Proceso en el cual las piezas metálicas pasan por

varias fases para ser pintadas de forma eléctrica y secadas a vapor en un horno.
En los cuales la pieza metálica a ser recubierta, es el ánodo o electrodo positivo, en
un tanque de pintura acuosa. Es un proceso utilizado en la industria del automóvil,
piezas de stands etc.

ÁREA DE APLICACIÓN DEL PROYECTO:

Nuestro proyecto se llevará a cabo en área de pintado de las piezas, el cual es

mediante tinas de pintura, donde los racks los cuales entran al proceso de pintado
por determinado tiempo se le colocan las piezas pequeñas para que sean
introducidas a pintarse en las tinas, donde se caen algunas piezas por el desgaste
de los racks.
ANTECEDENTES
 Seleccionamos este proyecto ya que se realizó una visita industrial a la

empresa y se logró identificar los conflictos en sus procesos que esta tiene,

por lo cual decidimos tomar cartas en el asunto y con ello dar una posible

solución a sus problemas, este proyecto se realizara a través de un enfoque

cuantitativo obteniendo datos concretos para realizar gráficas y de este modo

lograr tener un análisis de dichos datos así se buscara la reducción de scrap

y tiempos de proceso.

 Se comenzó la investigación de este proyecto en agosto 2017 con la finalidad

para poder ir observando las metodologías que podíamos utilizar, la

problemática e ir iniciando poco a poco con la investigación, y darle

continuidad en el siguiente semestre.

 Durante los procesos productivos la mayoría de las empresas enfrentan

cuestiones de generación de desperdicios, el cual ellas hacen una

comparación de su materia prima y el desperdicio generado por los procesos

productivos.

La empresa de “electro-recubrimientos industriales” inicio en el año 2000, comenzó

siendo una micro-empresa la cual iniciaron 3 socios en Santa Cruz Nieto, San Juan

del Río, para el año 2006 ya el único dueño era el Sr. Alejandro González Valero

que sigue siéndolo a la actualidad, ahora la empresa está ubicada en Loma Linda,

y se dedica principalmente a la pintura de piezas (desde pequeñas hasta grandes)

por medio de electricidad, para sus diferentes proveedores. El proceso es mediante

tinas de pintura donde cada una de las piezas están en los racks los cuales entran

al proceso de pintado por determinado tiempo en cada una de las tinas de pintura,
después de ahí se dirigen a secarse por completo para que al final pasen al horno

y termine el proceso para que la pintura tome el color negro brillante. Finalmente

terminan en la revisión de estás (calidad) para que sean etiquetadas y puestas en

almacén para ser entregadas a los clientes.

NOMBRE DEL PROYECTO

 “REDUCCIÓN DE SCRAP EN ELECTRO-RECUBRIMIENTOS

INDUSTRIALES”

DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

En la empresa de “electro-recubrimientos industriales” ubicada en Loma Linda, la

que se dedicada principalmente a la pintura de piezas para sus diferentes

proveedores, ubicados en san juan del rio, tiene la problemática que en diferentes

proceso, especialmente en el proceso de lavado y pintado de los materiales se

tienen 7 tinas de aproximadamente 4m con tiene diferentes enjuagues y pinturas,

en cada una de ellas se sumergen 2 racks con 120 piezas cada una, pero estos al

no estar sujetos de una forma segura con el movimiento de la grúa caen al fondo de

la tina, y por lo que es muy complicado llegar a ellas, cada 7 minutos que están

estos 2 racks se pierden aproximadamente de 11-13 piezas este proceso se repite

durante 8 horas haciendo un total de 288 piezas en promedio por día lo cual es una

perdida a largo plazo para la empresa.

JUSTIFICACIÓN

 La merma en las empresas se presenta como la perdida en los inventarios

es decir la diferencia entre el físico y el sistema lo cual está generando una

perdida sustancial en la cadena de valor, dentro del proceso de producción.

 La presente investigación pretende identificar y evaluar el modelo de control

para las mermas que se quedan en el proceso de producción, identificando

y clasificando las causas dentro de cada uno de los pasos Definiendo los

conceptos y su clasificación en los inventarios, para el control de pérdidas

que se están generando en la actualidad definiendo los racks para la

disminución de la merma según corresponda de acuerdo a su clasificación

en el modelo de control que se halla determinado.

 Nos decidimos a realizar esto ya que algunas de las piezas que se pueden

rescatar de las tinas de pintura tienen que llevar un lavado en acido que es

altamente contaminante y daña al medio ambiente al nosotros rescatar estas

piezas en el momento evitaríamos que se genere el uso de este ácido y con

esto ayudando a la salud de los trabajadores y el medio ambiente.

 ANALISIS COSTO BENEFICIO

OBJETIVO GENERAL:
Proponer la implantación de la metodología Lean Manufacturing en la empresa
Electrorecubrimientos Industriales, con el fin de minimizar los costos de las fuentes
de procesamiento y generación de los desperdicios
OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

 Realizar una encuesta a los trabajadores para poder tener una eficiencia más
alta a la hora de colocar las piezas.
 Hacer un conteo de las piezas que caen cada ciclo y ver cuánto se puede
mejorar.
 Hacer un estudio de tiempos para determinar cuánto tarda la grúa en pasar
para ver en qué momento se podrá utilizar la maya
 Identificar las tinas a las cuales no se le podrá poner esta malla ya que debido
al contenido de la tina seria corrosivo.
 Revisar si los racks son los adecuados o se les tiene que hacer ajustes para
que se caigan menos piezas.
 Una vez que se tenga la malla hacer un conteo de las piezas que se están
recuperando.
 Hacer un análisis de todo el ácido que se ahorra al no tener desperdicio de
las piezas.

HIPÓTESIS


 Antes de la realización del proyecto de reducción de desperdicio nos

planteamos las siguientes hipótesis:

 Generar una estandarización en los tiempos y movimientos, donde se

observaremos cual es el principal problema de los desperdicios.

 Reducir los desperdicios que salen del proceso de producción, lo cual dará

el beneficio en las perdidas monetarias anteriores, y ayuda al medio

ambiente.
  La aplicación del diagrama de Ishikawa, funcionara para encontrar la causa

raíz, y proponer una solución, la cual creemos que es la implementación de

una maya en las tinas, para la reducción del piezas que quedan en scrap.

Variables

 Variable Independiente: Habilidad de los operadores y tiempo del proceso

 Variable dependiente: Maquinaria “eficiencia”

 Existen dos factores que para evaluarlos se usaran dos niveles:

 1.- habilidad del operador:

 Nivel. Buena y mala

 2.- tiempo de proceso:

Nivele. Aceptable y bajo

HIPOTESIS:

 Primera variable
1.- La habilidad del operador puede afectar directamente a la maquina
2.- La habilidad del operador si puede afectar directamente a la maquina
 Segunda variable
1.- El tiempo dentro del proceso afecta a la maquina
2.- El tiempo dentro del proceso si puede afectar a la maquina

ALCANCES Y LIMITACIONES

Alcances
 Plantear las mejoras que se aplicaran para poder reducir el desperdicio en el
área de producción.
  Implementar una malla dentro de las tinas que se usan en el proceso para
que ahí queden las piezas que se vallan cayendo y poder rescatarlas.

 Ayudar al personal a tener conocimientos sobre la estandarización de los

tiempos, y las metodologías que serán utilizadas en el proyecto.

 Que los trabajadores estén en un ambiente laboral apto para la realización

del proyecto y se sientan bien con su área de trabajo.

Limitaciones
 Falta de información.

 El tiempo.

 Comunicación entre los participantes y los aplicadores del proyecto.

 Fallas en la investigación de los materiales.

 Participación del Personal.

ENSAYO DE LOS ARTÍCULOS

INTRODUCCIÓN

Hoy en día la mayoría de las empresas genera muchos residuos en su producción,

generando así un costo para poder deshacerse de este mismo o volverlo a usar, los
sistemas de calidad están muy de moda y lo que buscan estos sistemas es reducir
los gastos, muchas veces es por el mal manejo del proceso o por el control que
tienen acerca de él, al mismo tiempo que se reducen estos gastos se generan más
ganancias al poder reutilizar estos desperdicios para poder producir más.

Esto se da en todo tipo de empresas ya sea desde micro hasta grandes empresas,
en todas ella se pueden aplicar diversas técnicas para poder lograr una buena
calidad teniendo lo que es 0 defectos, para ello deben estar en comunicación con
todo el personal para poder lograr los objetivos deseados.

DESARROLLO

En cualquier proceso de mecanizado hay muchos parámetros que deben tomarse

bajo control para mejorar la calidad de la producción. En este documento se
proporciona una visión general de las posibles acciones que podrían implementarse
para alcanzar el objetivo de fabricar piezas con cero defectos. Estas metodologías
se clasifican aquí según su tipo de interacción con el proceso como acciones
indirectas y directas. Entre las acciones directas, se presta especial atención a los
sistemas de monitoreo, que son el principal campo de actividad de Montronix.

Estos factores pueden incluir piezas de trabajo de gran tamaño, golpe de bastidor
agujeros, golpes mecánicos y térmicos, y variaciones en dureza de la pieza de
trabajo; además, operando y los errores de programación pueden causar colisiones
e interrupciones críticas similares de carreras de producción. Todos estos factores
deben ser controlados y minimizados, para alcanzar el objetivo de fabricar piezas
con cero defectos. En el pasado, y en gran parte hoy en día, la máquina operador sirvió
como la principal máquina de monitoreo sistema. El operador monitoreó el desempeño de
herramientas de corte por medio de la vista y el sonido; basado en su experiencia, el
operador sabía que ciertas señales clave y sonidos (como una lluvia de chispas o un
esfuerzo motor del husillo) fueron síntomas de un mal funcionamiento del proceso.
Hoy, la industria está desarrollando y usando más sistemas de mecanizado sofisticados y
de mayor velocidad controlado por computadoras y / u otra automatización dispositivos.
Estas máquinas de alta velocidad proporcionan mayor las tasas de remoción de metal, y
aseguran un aumento productividad y la posibilidad de reducir el número de chatarra o
piezas defectuosas.

Sin embargo, en el corte de parámetros de alta velocidad procesos, el objetivo de

producir piezas menos defectuosas o incluso cero defectos no es nada fácil
La industria de la construcción es conocida por producir residuos perjudiciales para
el medioambiente y sus impactos han aumentado con el proceso de desarrollo de
las ciudades. Aunque hay varios estudios centrados en el impacto ambiental de
edificios residenciales y comerciales, hay menos conocimiento disponible sobre la
disminución de la generación de residuos de construcción (CW) en proyectos de
infraestructura urbana. Este estudio presenta las mejores prácticas para reducir el
desperdicio en dichos proyectos, destacando el papel de la toma de decisiones en
la etapa de diseño y la gestión efectiva de los procesos de construcción en el sector
público. Las mejores prácticas se identificaron a partir de la revisión de la literatura,
el análisis de documentos en 14 proyectos de infraestructura urbana, y la encuesta
cualitativa y cuantitativa con 18 expertos (arquitectos e ingenieros) que
desempeñan diferentes roles en esos proyectos. Las contribuciones de estas
investigaciones son: (i) la identificación de las principales técnicas de construcción
relacionadas con las tipologías de diseño urbano analizadas; (ii) la identificación de
las relaciones de causa-efecto entre las elecciones de diseño y el diagnóstico de
generación CW; (iii) la propuesta de una lista de verificación para apoyar el proceso
de toma de decisiones, que puede usarse como un instrumento de control y
evaluación en el desarrollo de diseños de infraestructura urbana, enfocada en la
minimización de residuos de construcción (CWM).

 Se identificaron las técnicas de construcción relacionadas con los diseños de

la infraestructura urbana.
 Los desechos de construcción generados se asociaron con factores de
elección de diseño.
 Las estrategias de diseño para reducir el CW se relacionaron con actividades
de diseño como soporte para su aplicación.
 Se propuso un instrumento de evaluación para el desarrollo de diseños de
infraestructura urbana.

Se ha informado que dos tercios de todos los programas de mejora de la calidad en

los Estados Unidos fracasan por completo, porque las organizaciones simplemente
no entienden qué es lo que realmente importa o cómo lograrlo.
El problema está basado en la realidad de que no hay una forma correcta o
incorrecta de lograr la calidad. La American Quality Foundation informó que, de las
584 empresas encuestadas, se utilizaron un total de 945 tácticas de gestión de
calidad diferentes. Estamos de acuerdo en este punto ya que muchas de las
empresas no tienen ni idea de cómo poder realizar la reducción de scrap que se
tienen, es un gran problema que se tiene en todo tipo de empresas ya que más del
90% cuenta con desperdicios, y muy pocas de ellas saben cómo poder solucionar
este, generando así muchas pérdidas para la empresa.
Las compañías solo miden el éxito de la mejora de calidad al calcular sus costos de
calidad.
Este estudio describe el éxito de una compañía como el proceso de reducción de
chatarra de fabricación. El proceso general del se describe con los principales
elementos que son el liderazgo superior de gestión, la atención, la participación a
través de equipos de mejora de la calidad y la comunicación. Los resultados se
lograron según lo planeado, con contribuciones positivas al objetivo general dentro
de un minuto después de implementar la iniciativa.
Esto está muy bien en las empresas ya que el éxito de ellas es el mejoramiento
continuo siempre y una buena comunicación entre toda la empresa para poder
mejorar procesos, tiempos e incluso el rendimiento de los trabajadores.

La compañía utilizada en este estudio de caso específico se encuentra en una

industria manufacturera orientada al proceso que realiza negocios a nivel
internacional. Las operaciones de manufactura de la compañía están todas
ubicadas en Norte América y este estudio incluye sus siete plantas basadas en los
Estados Unidos. Hay varios procesos de fabricación dentro de cada planta; algunos
de los cuales son comunes a varias plantas, y otras que son exclusivas de una
planta dada, basadas en los productos producidos y la configuración del equipo
resultante de esa planta. La compañía había implementado anteriormente un
proceso de calidad diseñado para incluir los mejores atributos y prácticas de cada
uno de los principales gurús de la calidad: Crosby, Deming y Juran. La compañía
definió la calidad utilizando la "conformidad con los requisitos de "Crosby”.
La mala calidad con respecto a la chatarra de fabricación fue aceptada y el costo de
esta chatarra fue pasado rutinariamente al cliente. La compañía representó la
fabricación de chatarra en su sistema de costos estándar como una forma de
sobrecarga utilizando un "sumador" a los costos de producción. Este sumador
presupuestado se basó en el rendimiento histórico y se denominó "desechos
permitidos". La creencia tradicional en la compañía era que esta chatarra
presupuestada estaba "permitida" y, en cierto sentido, incluso "esperada" en el
proceso de fabricación.

Cuando la compañía anunció formalmente su iniciativa de reducción de chatarra, la

chatarra de producción fue ligeramente superior al 11% del costo de los productos
fabricados. Esto no fue anormal en relación con la industria, particularmente
considerando que la compañía era un proveedor de amplia base para todas sus
líneas de productos. La misión declarada formalmente fue reducir este porcentaje
de chatarra en un 50%, o alrededor del 5,5% de los costos de producción (material,
mano de obra y gastos generales de producción), dentro de un período de tres años.
Cuando se logre, esto representaría un ahorro en los costos superior a $ 15 millones
anuales. Estos ahorros serían una contribución directa a los ingresos o le permitirían
a la compañía ser más competitiva en el precio en el mercado en ciertas líneas de
productos. Se esperaban nuevos aumentos en la participación del mercado y las
ganancias.
Históricamente, el 11% de la chatarra de producción era evolución de una ligera
tendencia a la baja desde los años previos. El paradigma de la compañía era que la
chatarra era una parte inherente del proceso de fabricación y que estaba bajo
control. Un aspecto clave de la reducción de la chatarra no fue solo la reducción a
la mitad de la tasa de chatarra, sino la eventual "eliminación total de la chatarra".
Tener en mente cuanto desperdicio tienen las empresas es realmente sorprendente,
por ellos hay que buscar la forma de reducir lo más posible los desperdicios ya que
son perdidas y aparte generan más costo al deshacerse de ellos.
 Ensayo artículos Lean Manufacturing (2)

Cada vez más empresas se han interesado en el bienestar y la satisfacción del

personal. Hoy en día el objetivo a largo plazo es más importantes y ventajosos para
cualquier empresa, especialmente para sus empleados. Con el fin de tener una
visión productiva y a futuro, de forma continua. Se trata de la dirección correcta del
desempeño implica muchos cambios inesperados, problemas, malentendidos y
pasos lentos. El sistema de fabricación, los sistemas de producción pueden ser
complejos y beneficiosos, pero los cambios posibles pueden traer problemas
ergonómicos. La naturaleza de los problemas que a menudo se siente por los
recursos humanos, el elemento más importante en la organización. La visión
general señala las cuestiones de ergonomía brotes, que ocurren después de la
aceptación lean.

También representa un concepto que pueden ser agrupados juntos como las
prácticas organizacionales incluye justo a tiempo, la gestión de la calidad total, el
mantenimiento preventivo total y gestión de recursos humanos, tirar, flujo, procesos
de baja controlada y mantenimiento productivo, empleados involucrados en el que la
producción de primero un diagrama que muestra el material real y los flujos de
información o estado actual de cómo opera el proceso real. Esto se crea mientras
camina por la línea de producción. En segundo lugar, un mapa de estado futuro se
produce para identificar las causas fundamentales de los residuos ya través de
mejoras en los procesos que podrían dar un gran impacto financiero para el proceso

Este trabajo presenta un modelo de sistema de producción ajustada para mejorar la

productividad y la calidad, mediante la realización de un estudio de caso en una
industria a pequeña escala. Los efectos de este trabajo son identificar los problemas
relacionados con los residuos, la causa de la falla del equipo, cuello de botella
problemas y rectificarlos. Los problemas anteriores se analizan en la preocupación
por el control de rechazo, control de inventario, tiempo de espera, el tiempo
establecido y la eliminación de valor añadido de tiempo.

Estos residuos pueden reducirse mediante la aplicación de técnicas Lean. Eficiencia

en la fabricación es una estrategia operacional orientada hacia el logro de la más
corta duración de ciclo es posible mediante la eliminación de residuos. Se deriva del
sistema de producción de Toyota y su empuje clave es aumentar el trabajo de valor
añadido mediante la eliminación de residuos y la reducción incidental trabajar [8].
La técnica a menudo disminuye el tiempo entre un pedido del cliente y el envío, y
que está diseñado para mejorar radicalmente la rentabilidad, la satisfacción del
cliente, el tiempo de procesamiento, y la moral del empleado

La principal herramienta en el análisis de los residuos y el consumo de tiempo

durante todo el ciclo de fabricación y el mapeo de la cadena de valor.

Hemos identificado las áreas relacionadas con los desechos como un estudio de la
eficiencia en la fabricación. Se ha encontrado que la razón de las actividades que
no aportan valor añadido se deben a la manipulación de material equivocado, larga
distancia, defectos e inventario inadecuada. En el campo de las herramientas lean
llegamos a la conclusión de que la VSM es una herramienta eficaz para la
eliminación de estos residuos y el estudio también sugiere las maneras de reducir
el valor de pérdidas en un proceso de fabricación.
Las grandes reducciones en el consumo de tiempo se pueden lograr mediante la
reducción del tiempo de espera de un puesto de trabajo durante el proceso de
producción. El punto más importante es que en este proceso de mejora, no hay
nuevas máquinas fueron adquiridas ni se espera que los operadores a trabajar más
rápido o más duro; sólo los procedimientos y diseños fueron cambiados para
permitir que el producto fluya más suavemente a través del proceso de fabricación.
Y esta actividad reduce el tiempo de fabricación interno plomo aumentó la
productividad de una industria a pequeña escala.

Es ampliamente aceptado que, para la implementación exitosa de la manufactura

esbelta, el compromiso de la alta dirección es de gran importancia. Sin embargo,
suele ser muy largo, y se arrastra con el tiempo de compromiso de gestión. Por
otra parte, la implicación de los trabajadores en mejoras diarias también es
fundamental para el éxito de la implementación. Liderazgo lean puede ser
considerado como una forma de mantener y mejorar el rendimiento de los
empleados en los sistemas de producción ajustada. En el presente estudio, una
revisión exhaustiva del proceso se presenta se centra en la revisión de los
principios de liderazgo lean y las prácticas que pueden conducir a mejorar el
rendimiento de los empleados. Además, se analizan las características y
cualidades de líder.

Mejora continua es una filosofía que Deming describe simplemente como

“Iniciativas de mejora que aumentan éxitos y reducir los fallos” La mejora continua
es el elemento de gestión impulsado por la cual el esfuerzo del cambio cultural en
el lugar de trabajo. Una vez establecida la estabilidad del proceso, se requieren
herramientas de elementos para determinar la causa raíz de las ineficiencias y
aplicar contramedidas eficaces para reducir las ineficiencias.

Establecer y diseñar un proceso con cero inventarios expone residuos tales como
el tiempo de inactividad, tiempo de espera, el inventario y el problema de los
recursos. Con el fin de eliminar este tipo de residuos, la gestión necesidad de
desarrollar el personal estable con base de conocimiento de la organización.
 CONCLUSIÓN

Para poder reducir los desperdicios se tiene que llevar a cabo planes estratégicos,
para poder lograr este objetivo. Dentro de esto también entran los aspectos
ergonómicos como lo cita la autora Bianca Cirjaliu con su artículo de “problemas
ergonómicos” donde ella expone una solución al problema donde los trabajadores
de la planta se cansaban mucho de estar de pie y rendían poco para la empresa,
aquí la solución fácil solo fue poner un banquito, esto entra dentro de las pequeñas
cosas que afectan a los trabajadores y nosotros como ingenieros debemos estar al
pendiente de los problemas.
Otro aspecto es que se debe tener una buena comunicación con todo el personal
de la empresa para así tener mayor confianza al momento de realizar estas tareas
de mejoramiento, estos aspectos o roles entran dentro de lo que nos explica el autor
Mudhafar Alefari que donde dice que características debe tener un buen líder dentro
de la metodología de Lean Manufacturing para que esta pueda ser aplicada
correctamente, aunque esto puede llevar mucho tiempo de estudio para todo el
personal dentro de una empresa y observar los planes a cabo en el proceso
periódicamente hasta reducir todo este desperdicio a 0, otro punto que deben tomar
muy en cuenta es que la calidad no la pueden medir solamente con la reducción de
costos que es lo que muchas empresas así lo ven, pero no se fijan realmente en
cómo pueden aprovechar todo esto que desechan, y que con ello pueden generar
más ganancias al tener 0 desperdicios quiere decir que estas aprovechando todos
tus recursos para lograr una mayor producción.

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DIAGRAMA DE OPERACIONES


MARCO TEÓRICO


 Para nuestra investigación del proyecto nos fue necesario abarcar algunas

bases teóricas relacionadas con el tema, para que pudiéramos comprender

algunas palabras y obtuviéramos conocimiento del contexto teórico y tener

una mejor comprensión.

¿Qué es el Scrap?
 Son materiales reciclables que quedan de la fabricación y el consumo del

producto, como partes de vehículos, materiales de construcción y materiales

sobrantes. A diferencia de los residuos , el scrap tiene un valor monetario,

especialmente los metales recuperados, y los materiales no metálicos

también se recuperan para su reciclaje.

 ¿Por qué es importante la estandarización de un proceso de producción?

 Estandarizar los procesos principales de la empresa, logrando un

comportamiento estable que genere productos y servicios con calidad

homogénea y bajos costos.

 Un proceso que mantiene las mismas condiciones produce los mismos

resultados. Por tanto, si se desea obtener resultados consistentes es

necesario estandarizar las condiciones de trabajo incluyendo:

 Materiales, maquinaria, equipo.

 Métodos y procedimientos de trabajo

 Conocimiento y habilidad de la gente.


  Estandarización adecuada

 • Lo importante es llevar a cabo la estandarización de una manera adecuada

a las necesidades de la empresa.

 • Si la empresa es pequeña no debe pretender cargar con estándares muy

sofisticados y manuales muy gruesos.

 • La pequeña empresa cambia su estructura o funciones con mucha facilidad

y frecuencia. Para que el estándar sirva se debe mantener actualizado.

 • Es preferible básico, gráfico y sencillo, pero siempre actualizado, que muy

completo y detallado pero ajeno a la realidad.

 Algunos aspectos importantes para la estandarización del proceso son los

siguientes:

 Que los miembros del proceso participen en la estandarización.

 Que el personal involucrado reciba capacitación en el estándar.

 Que el estándar represente la forma más fácil, segura y mejor de hacer un

trabajo.

ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS

Un Estudio de tiempos y movimientos (o Estudio tiempos-movimientos) es una

técnica de eficiencia en el negocio que combina el trabajo de Estudio de Tiempos

realizado por Frederick Winslow Taylor junto con el trabajo de Estudio de

Movimientos de Frank y Lillian Gilbreth (la misma pareja mejor conocida por el libro

y filme biográfico de 1950 Más barato por docena). Es un trabajo mayoritariamente

de la Administración científica (Filosofía Taylor). Posterior a su primera introducción,

el estudio de tiempos se desarrolló en la dirección de establecer tiempos estándar,

mientras que el estudio de movimientos evolucionó en una técnica para mejorar los

métodos de trabajo. Ambas técnicas fueron integradas y mejoradas en un método

ampliamente aceptado y sobre todo aplicable para la mejora y actualización de

sistemas de trabajo. Esta integración acoplada a la mejora de sistemas de trabajo

es conocida como Ingeniería de métodos y es aplicada hoy en día tanto a la

industria como a organizaciones que otorgan servicios tales como: bancos,

escuelas y hospitales. Estudio de tiempos El estudio de tiempos es una observación

directa y continua de una tarea utilizando un dispositivo preciso para medir el tiempo

(por ejemplo: cronómetro con lectura decimal, cronómetro electrónico asistido por

computadora o una cámara de video) para grabar el tiempo que toma completar la

tarea a estudiar. Este método es comúnmente usado cuando:

 Existen ciclos de trabajo repetitivos de corta o larga duración.

 Se desempeña una gran variedad de trabajo desigual.
 Cuando los elementos del proceso de control son parte del ciclo de trabajo.
El Diagrama de Ishikawa, también llamado diagrama de causa-efecto, es una
representación gráfica que por su estructura también se llama diagrama de
pescado, este consiste en una representación sencilla en la que puede verse una
especie de espina central, que es una línea en el plano horizontal, representando
un problema a analizar, que se escribe en la cabeza del pescado.

Es una de las diversas herramientas surgidas a lo largo del siglo XX en ámbitos de

la industria, para facilitar el análisis de problemas y sus soluciones; esta también es
considerada una de las 7 herramientas básicas de la calidad. El diagrama de
pescado fue desarrollado por el licenciado en química japonés Dr. Kaoru Ishikawa
en el año 1943.
Esta herramienta es la representación de las relaciones múltiples de causa – efecto
entre las diversas variables que intervienen en un proceso. En teoría general de
sistemas, un diagrama a causal es un tipo de diagrama que muestra gráficamente
las entradas o inputs, el proceso, y las salidas u outputs de un sistema (causa-
efecto), con su respectiva retroalimentación (feedback) para el subsistema de
control.

 Para empezar, se decide con exactitud qué característica de calidad, salida

o efecto se quiere examinar y se coloca en la caja sobre el lado derecho del
diagrama.

 Se escriba a continuación las categorías que se consideren apropiadas al

problema: máquina, mano de obra, materiales, métodos, medio ambiente,
medición son las más comunes y se aplican en muchos procesos.

 Se realiza una lluvia de ideas (brainstorming) de posibles causas y se

relacionan con cada categoría.

 Se generan ideas adicionales al usar la herramienta de 5 por qué para

cuestionar cada una de las causas anteriormente identificadas.

 Interpretar los resultados por medio de las 2 siguientes opciones:

• Busque causas que se repiten a través de las categorías mayores
• Vote para seleccionar las causas con el mayor potencial.

LEAN MANUFACTURING:

 La Manufactura Lean “Es una forma de pensar para adaptarse al cambio,

eliminar desperdicio y mejorar continuamente usando herramientas y

técnicas para lograr maximizar el esfuerzo de la fuerza laboral y así operar

como una compañía esbelta”. Son varias herramientas que ayudan a eliminar

todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los

procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo

 que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones. La

Manufactura Lean nació en Japón y fue concebida por los grandes gurús del

Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno,

Shigeo Shingo, Eijy Toyota entre algunos otros. El sistema de Manufactura

Lean se ha definido como una filosofía de excelencia de manufactura, basada

en:  La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio.  Mejora continua:

Kaizen. 8  La mejora consistente de productividad y calidad.

 OBJETIVOS DE LA MANUFACTURA LEAN Los principales objetivos de la

Manufactura Lean es implantar una filosofía de mejora continua que le

permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar

los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el

margen de utilidad. Manufactura Lean proporciona a las compañías

herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige calidad más

alta, entrega más rápida a más bajo precio y en la cantidad requerida.

 Específicamente, Manufactura Lean:

 Reducir la cadena de desperdicios dramáticamente.

 Reducir el inventario y el espacio en el piso de producción.

 Crear sistemas de producción más robustos.

 Crear sistemas de entrega de materiales apropiados.

 Mejorar las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad.

BENEFICIOS.
 La implantación de Manufactura Lean es importante en diferentes áreas, ya que

se emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus

empleados, sobre todo a la producción neta de la empresa.

Algunos de los beneficios que genera son:

 Reducción de 50% en costos de producción.

 Reducción de inventarios al mínimo.

 Reducción del tiempo de entrega (lead time).

 Mejoramiento de la calidad.

 Menor mano de obra.

 Mayor eficiencia de equipo.

 Disminución de los desperdicios.

 Evitar la sobreproducción.

 Tiempo de espera (los retrasos).

 Reducción de espacio de trabajo.

 Corrección de errores.

 Eliminar movimientos innecesarios.

 Eliminar procesos eficientes.

 Espacio de trabajo con mayor orden.

Tipos de investigación
Exploratoria:
Aplicamos este tipo ya que iniciaremos nuestro proyecto con un estudio exploratorio
para identificar observar las causas que generan el scrap y lo que conlleva a esto.

Descriptiva:
Establecer una descripción lo más completa posible del proceso de scrap, solo
explicaremos detalladamente el proceso sin buscar ni causas ni consecuencias de
éste.

Explicativa:

Es el tipo de investigación que utilizamos con el fin de intentar determinar las causas
y consecuencias de un fenómeno concreto. Buscaremos no solo el qué sino el
porqué de las cosas, y cómo han llegado al estado en cuestión. Usaremos
diferentes métodos, como la el método observacional, correlacionar o experimental.

METODOLOGÍA
La metodología que nosotros aplicaremos durante este proyecto serán las
siguientes:

1. Aplicar la metodología Lean Manufacturing.

2. Estudio de tiempos y movimientos, estandarización del proceso de
pintado.
3. Diagnóstico de Causa/Efecto “Ishikawa” para ver los desperdicios.
4. Implementación de malla en las tinas de pintado.
5. Ajustes dentro del proceso, para verificar si funciona el proyecto y
observar la reducción de desperdicios.

Propósitos del proyecto

Nuestros principales propósitos son:

 Mejorar la calidad de la producción.

 Ayudará a combatir los desperdicios.
 Reducir costos de reproceso
 Definir la oportunidad.
 Medir el rendimiento.
 Analizar la oportunidad.

Planeación del proyecto

Gerente y asesor del

proyecto

Gabriel Ayala
 Ayudantes

Personal de la
empresa
Equipo Ejecutor

Gaytán Gómez Eduardo

González Trejo Karla Rubi

Navarrete Pegueros Ethan Alexis

(Responsable)

PERFIL DE PUESTOS

NOMENCLATURA
EJECUTA E
PARTICIPA P
AUTORIZA A
Perfil de los Integrantes del Equipo Responsabilidades
 Habilidad de integración y liderazgo  Logro de objetivos
 Conocimientos de las metodologías.  Compromiso y disponibilidad
 Experiencia en la realización de  Asegurar la comunicación efectiva
proyectos. entre la administración y el equipo.
 Conocimientos acerca del tipo de  Resolución de problemas del proyecto.
proceso a investigar.
 Planear, ejecutar, controlar, evaluar e
integrar las etapas del proyecto.
 MATRIZ DE ROLES Y FUNCIONES

DESCRIPCIÓN Gaytán González Navarrete

Gómez Trejo Karla Pegueros
Eduardo Rubi Ethan
Alexis
1 investigar la reducción de scrap en las empresas P E P
2 investigar las metodologías que se utilizaran P P P
3 involucrar al dueño de la empresa para la P P E
realización del proyecto
4 hablar con el personal para detectar posibles E P P
fallas
5 identificar el área donde se encuentra el P E P
problema
6 conocer más sobre el área P P P
7 realizar diagrama causa y efecto P P E
8 estudio de la causa raíz del problema P P P
9 realizar lluvia de ideas para la mejora del proceso E E E
10 seleccionar alternativas para la resolución P E A
11 realizar un estudio de tiempos P P E
12 revisar todos los racks que estén en buen estado P P P
13 verificar que la grúa este bien calibrada E P P
14 hacer revisión en el área de secado P A P
15 contabilizar las piezas en el proceso de horneado P P E
16 realizar análisis del producto final con calidad P E A
17 identificar las sustancias de cada tina E
18 búsqueda del material adecuado para el uso P P E
19 realización del diseño de la malla en Solid Works P A E
20 realizar cotizaciones de las mallas E P A
21 realizar pedido de la malla E P P
22 colocación de la malla en las tinas EP EP EP
23 identificar y analizar que racks son los que están E P P
fallando
24 realizar un diseño óptimo de racks para las A P E
piezas
25 fabricar los racks nuevos P A P
26 realizar un estudio durante su uso P P P
27 realizar entrevista a los trabajadores E P P
28 hacer un estudio de las piezas terminadas P A E
29 obtener el porcentaje de ganancias que se P E A
tendrás con la reducción del scrap
 MATRIZ DE COMUNICACIÓN

Actividad Documento Medio Responsable

Avances semanales, reporte Escrito Documento Gaytán Gómez Eduardo

de evidencias físico
Revisión de las actividades Escrito Documento Navarrete Pegueros
físico Ethan Alexis
Reporte Mensual Archivo e-mail González Trejo Karla
Electrónico Rubi
Formulación de la propuesta Escrito Documento Alexis González Trejo
del proyecto físico Karla Rubi
Avance del Proyecto Archivo e-mail Navarrete Pegueros
Electrónico Ethan Alexis

COSTOS DEL PROYECTO

Calendario de eventos
MES D L M MI J V S
ENERO 28 29 30 31 1 2 3

FEBRERO 4 5 6 7 8 9 10

11 12 13 14 15 16 17

MARZO 4 5 6 7 8 9 10

18 19 20 21 22 23 24

ABRIL 1 2 3 4 5 6 14

15 16 17 18 19 20 21

6 7 8 9 10 11 12

MAYO 20 21 22 23 24 25 26

10 11 12 13 14 15 16

JUNIO 17 18 19 20 21 22 23

Inicio del proyecto Presentación final

Final del proyecto

Compra de material

Reuniones por semana

Hito de etapa
Reportes semanales
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

https://www.obs-edu.com/int/maestria-en-direccion-de-produccion-y-mejora-de-
procesos?c=I90436M3042&gclid=CjwKCAjwiurXBRAnEiwAk2GFZgggsoPnRl14UtWZZ9v9JARtw3ZKa
yE-67wV5qZZSD1BCP9pY6oZyxoCslgQAvD_BwE

http://www.icil.org/23912/formacion/metodologia-lean-manufacturing-y-5s%C2%B4s-como-
filosofia-de-trabajo-madrid/?gclid=CjwKCAjwiurXBRAnEiwAk2GFZrlKzOfKpfNwT1hR_lIPNxVu7-
0qBrbLrOMBXnRykao6tHyCbIQYaBoCnaUQAvD_BwE

https://contadorcontado.com/2014/10/21/metodos-de-costo-y-costeo/

http://dm.udc.es/asignaturas/estadistica2/sec2_3.html

https://leanmanufacturing10.com/

http://www.exc.org.ar/como-reducir-el-scrap/

http://support.ptc.com/WCMS/files/86865/es/3892_SMB_ReduceScrap_ES.pdf

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/estudio-
de-tiempos/