T 2-21-Rev 1

ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN
TEMA 2.21
COBRE Y ALEACIONES DE COBRE
Actualizado por: Antonio Portolés García
Julio 2007
Rev. 1
-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS INTERNACIONAL DE SOLDADURA-

ÍNDICE
1.- COBRE
1.1.- Propiedades generales.
1.2.- Influencia de impurezas.
1.3.- Calidades comerciales del cobre.
2.- ALEACIONES BASE COBRE.

2.1.- Cobres débilmente aleados.
2.2.- Aleaciones base cobre.
2.2.1.- Latones.
2.2.2.- Bronces comunes.
2.2.3.- Bronces especiales.
2.2.3.1.- Cupro-aluminios.
2.2.3.2.- Cupro-silicios.
2.2.3.3.- Cupro-níqueles.
2.2.3.4.- Cupro-berilios.
3.-SOLDABILIDAD DEL COBRE

3.1.- Influencia de la conductividad térmica.
3.2.- Influencia del coeficiente de dilatación.
3.3.- Influencia de la transformación eutéctica.
3.4.- Influencia de los elementos de aleación.
4.- SOLDADURA DEL COBRE Y ALEACIONES BASE COBRE

4.1.- Parámetros generales de influencia
4.2.- Soldadura TIG (GTAW)
4.2.1.- Soldadura TIG del cobre.
4.2.1.1- Parámetros de soldadura.
4.2.2.- Soldadura TIG de los latones.
4.2.3.- Soldadura TIG de los bronces.
4.2.4.- Soldadura TIG de los cupro-aluminios.
4.2.5.- Soldadura TIG de los cupro-silicios
4.2.6.- Soldadura TIG de los cupro-níqueles.
4.2.7.- Soldadura TIG de los cupro-berilios.
4.3.- Soldadura MIG (GMAW).
4.3.1.- Soldadura MIG del cobre.
4.3.2.- Soldadura MIG de los latones.
4.3.3.- Soldadura MIG de los bronces.
4.3.4.- Soldadura MIG de los cupro-aluminios.
4.3.5.- Soldadura MIG de los cupro-silicios.
4.3.6.- Soldadura MIG de cupro-níqueles.
4.3.7.- Soldadura MIG de los cupro-berilios.
5.- OTROS PROCESOS DE SOLDADURA

5.1.- Soldadura por resistencia.
5.2.- Soldadura blanda.
5.3.- Soldadura oxiacetilénica.
5.4 Soldadura en estado sólido
5.5. Soldadura por haz de partículas de alta energía
6.- SEGURIDAD.
7.- EJEMPLOS DE APLICACIONES.
-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 2.21 -1-

Rev.1 – Julio 07
1.- COBRE
1.1.- Propiedades generales.
El cobre es uno de los metales cuya utilización, puro o aleado, tiene mayor antigüedad. Características tales
como resistencia a la corrosión, conductibilidad térmica y eléctrica, maquinabilidad, así como otras aplicaciones
más específicas de las aleaciones de cobre con otros metales (cinc, estaño, aluminio, níquel, etc.) han originado
y mantenido la utilización que como metales industriales tienen el cobre y sus aleaciones.
El cobre es un material metálico de color rosa salmón que en presencia de aire se oscurece dando una
tonalidad rojiza. Sin embargo, el aspecto metálico brillante se puede conservar con un barniz apropiado.
Además la exposición prolongada a la intemperie da lugar a una pátina verdosa de aspecto agradable.
El punto de fusión es de 1083°C, tiene una densidad 8,93 gr/cm3 y cristaliza en el sistema cúbico centrado
en las caras, cuya constante reticular a tiene un valor de 3,608 Å a 18º C.
De entre sus propiedades físicas cabe destacar su excelente conductividad eléctrica y térmica (sólo superado
por la plata) y su elevado coeficiente de dilatación (16,8.10-6 por ºC, de 20 a 100º C)
De sus propiedades mecánicas cabe destacar su excelente ductilidad (A = 40-45% en estado recocido) y una
resistencia mecánica de 20-22 Kg/mm² (en estado recocido).
La deformación de este material eleva la resistencia a 35-40 Kg/mm², disminuye el alargamiento a un 6-8% y
la conductividad eléctrica. Esta resistencia mecánica adquirida puede mantenerse hasta unos 100°C,
temperatura a partir de la cual empieza a producirse un ablandamiento. A bajas temperaturas las características
mecánicas mejoran, incluido el alargamiento., siendo en consecuencia un material criogénico.
De sus propiedades químicas puede mencionarse:
Formación de una capa superficial de óxido

Peligro de fragilización por hidrógeno, sobre todo en cobres no desoxidados, por la formación de
dislocaciones intergranulares como consecuencia de la formación de vapor de agua (Cu20 + H2 → 2Cu +
H2O)
Formación a unos 1063° C de un eutéctico de Cu-Cu2O en cobres igualmente no desoxidados.
1.2.- Influencia de impurezas.
Las más perjudiciales son el bismuto y el antimonio pues provocan fragilidad intergranular, siendo elementos
poco solubles y con tendencia a segregar.
En general las impurezas y elementos presentes afectan a:

Conductividad eléctrica.
Propiedades mecánicas.
Temperatura de recristalización.
En las figuras 1 y 2 pueden observarse la influencia de elementos de aleación y de impurezas en la

conductividad y en la resistencia mecánica.

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FIGURA 1. INFLUENCIA DE LAS ADICIONES SOBRE LA CONDUCTIVIDAD DEL COBRE RECOCIDO.
FIGURA 2. INFLUENCIA DE LAS ADICIONES SOBRE LA RESISTENCIA A TRACCIÓN DEL COBRE.
1.3.- Calidades comerciales del cobre.
Las diversas operaciones de de afino del cobre blister, obtenido por desulfuración de las matas, permiten
obtener las diferentes calidades comerciales de cobre.
Los principales tipos de afino que se utilizan son:
Afino térmico. Se eliminan la mayor parte de las impurezas, especialmente aquellas que afectan a sus
propiedades mecánicas. Una vez realizado es habitual reducir el Cu2O mediante la
Afino electrolítico. Proporciona mayor pureza y permite eliminar las impurezas que son especialmente
perjudiciales para la conductividad. En este proceso, el metal depositado en el cátodo se funde
obteniéndose en función de la atmósfera del horno lo que se denomina cobre electrolítico (horno ordinario)
o cobre electrolítico exento de oxígeno (horno de atmósfera controlada)
Después de los procesos de afino, tanto térmico como electrolítico es habitual realizar un proceso de
reducción del Cu2O mediante la utilización de fósforo (cobres desoxidados con fósforo) o introduciendo ramas
verdes en el baño fundido. El cobre obtenido después de este último proceso de reducción se conoce como
Cobre “tough-pitch”.

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En la práctica las diferentes calidades comerciales del cobre se diferencian, en consecuencia, en el grado de
pureza del cobre, referido fundamentalmente al contenido de oxígeno y fósforo, que es función del proceso de
fabricación u obtención.
Las principales calidades comerciales son:
Cobres exentos de oxígeno. Están designados con los números UNS C10100 a C10800. Suelen ser
cobres electrolíticos, si la pureza es del 99,99% (fusión en horno de inducción con atmósfera controlada) se
conocen como cobres electrolíticos exentos de oxígeno y gran conductividad.
Cobre tough-pitch (afino electrolítico o térmico). Están designados con los números UNS C1100 -
C11900 y con los UNS C12500 - C13000. Se caracterizan por un nivel bajo de impurezas y por unas
características mecánicas uniformes.
Cobre desoxidado con fósforo (afino electrolítico o térmico). Están designados con los números UNS
C1200 y C12300, contienen de 0,004 a 0,065% de fósforo residual. La conductividad eléctrica de estas
disminuye en proporción al contenido en fósforo.
La tabla 1 recoge la composición y propiedades de las principales calidades comerciales del cobre.
TABLA1. COMPOSICIÓN Y PROPIEDADES DE LAS PRINCIPALES CALIDADES COMERCIALES DEL COBRE
2.- ALEACIONES BASE COBRE.
En general, salvo para aplicaciones en que se requiere una gran conductividad eléctrica, los cobres puros no
se suelen utiliza. Esto es debido a las siguientes propiedades:
No presentan unas propiedades de moldeo buenas, por la tendencia a absorber gases y dar en
consecuencia piezas porosas.
Se trabajan con cierta dificultad.
Durante su deformación precisan recocidos intermedios y a pesar de su ductilidad tienen peligro de
fragilización.
Debido a esto, suelen utilizarse aleados por:

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Se mejora colabilidad.
Puede obtenerse buena ductilidad.
Puede mejorarse su resistencia mecánica.
Puede elevarse su temperatura de recristalización.
Se consigue una buena resistencia a la corrosión.
Son soldables.
En general las aleaciones de cobre pueden clasificarse en:
Cobres débilmente aleados.

Aleaciones base cobre.
2.1.- Cobres débilmente aleados.
En general se consigue una mejora de la resistencia mecánica y de la temperatura a la cual pueden

mantener las propiedades y una pérdida de la conductividad.
De este tipo de cobres pueden mencionarse:
Cu-Cd y Cu-Ag.- Mejoran resistencia sin apenas pérdida de conductividad, sobre todo en el caso de Cu-Ag.
En ambos casos se eleva la temperatura de recristalización. Se emplean, entre otras muchas aplicaciones,
en pequeñas partes de máquinas eléctricas, donde se requiere que conserven propiedades obtenidas por
acritud (Cu-Ag) y como electrodos de soldadura por resistencia (Cu-Cd)
Cu-Cr.- Permiten obtener una muy buena combinación de conductividad y resistencia mecánica mediante
tratamiento térmico de solubilización y maduración, siendo muy utilizada como electrodo de soldadura por
resistencia, pues aunque tiene menor conductividad que las aleaciones Cu-Cd, presenta una mayor
resistencia mecánica.
Cu-S y Cu-Te.- Ambos elementos forman compuestos estables que precipitan en toda la matriz, por lo que
afectan a la conductividad y ductilidad pero mejoran mucho la mecanización. No esta recomendado el
soldeo por fusión de este tipo de cobres por el riesgo que supone en cuanto al agrietamiento en
caliente, se opta por el soldeo fuerte y blando
Cu-As.- Disminuye mucho la conductividad, pero incrementa resistencia mecánica y resistencia a la

corrosión atmosférica y marina.
2.2.- Aleaciones base cobre.
Las principales son:
Latones (Cu-Zn)
Bronces comunes (Cu-Sn)
Bronces especiales (Cu-otros elementos)
2.2.1.- Latones.
Son aleaciones cobre-cinc. Este elemento produce:
Mejora de la colabilidad.
Mejora de la resistencia mecánica.
Mejora del alargamiento (hasta un 32% de cinc).
Disminución de la conductividad.

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Las propiedades particulares dependerán de su microestructura (latones monofásicos o bifásicos) y de otros

elementos de aleación. La figura 3 muestra el diagrama de equilibrio Cu-Zn y la influencia del cinc en las
propiedades mecánicas de los latones.
FIGURA 3. DIAGRAMA DE EQUILIBRIO CU-ZN E INFLUENCIA DEL CONTENIDO EN CINC EN LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS
LATONES
2.2.2.- Bronces comunes.
Son aleaciones cobre-estaño. Este elemento, que tiene menor solubilidad que el cinc, es un endurecedor
más potente y disminuye el alargamiento del cobre desde pequeños porcentajes de aleación.
Sus propiedades son en función del porcentaje de aleación de este elemento, de su microestructura, que por
la lenta velocidad de difusión del estaño en el cobre puede variar con la velocidad de enfriamiento, y de otros
elementos de aleación. La figura 4 muestra el diagrama de equilibrio Cu-Sn, los diagramas obtenidos con
velocidades de enfriamiento industriales y la influencia del estaño en las propiedades mecánicas de los bronces.
2.2.3.- Bronces especiales.
Los más importantes son: Cu-Al, Cu-Si, Cu-Ni y Cu-Be.

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FIGURA 4.- DIAGRAMAS CU-SN E INFLUENCIA DEL SN EN LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS BRONCES
2.2.3.1.- Cupro-aluminios.
Son las más ligeras de las aleaciones base cobre, dependiendo sus propiedades del porcentaje de aluminio,
de su estado de tratamiento térmico y de otros elementos de aleación.
En general de ellos puede decirse que: presentan gran resistencia a la corrosión, son amagnéticos,
mantienen sus propiedades hasta unos 300° C, gran resistencia a la cavitación y gran resistencia mecánica. La
figura 5 muestra el diagrama de equilibrio Cu-Al, pudiéndose observar como los bifásicos son susceptibles de
endurecer por tratamiento térmico de temple, y la influencia del aluminio en las propiedades mecánicas.

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FIGURA 5. DIAGRAMA DE EQUILIBRIO CU-AL E INFLUENCIA DEL AL EN LAS PROPIEDADES DE LOS CU-AL
2.2.3.2.- Cupro-silicios.
Industrialmente se utilizan hasta con un 3,5-4% de este elemento. La figura 6 muestra el diagrama de
equilibrio Cu-Si
FIGURA 6. DIAGRAMA DE EQUILIBRIO CU-SI
De estas aleaciones puede destacarse.
Su maleabilidad.
Pueden trabajarse en caliente.
Cuelan muy bien.
Presentan una gran soldabilidad.

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2.2.3.3.- Cupro-níqueles.
El níquel es soluble en cobre en todas proporciones.
De sus propiedades puede destacarse:
Mantienen sus buenas propiedades mecánicas a mayores temperaturas, especialmente en presencia de

hierro y manganeso que elevan la temperatura de recristalización.
Presentan buena soldabilidad.
Gran resistencia a la corrosión, incluso con temperaturas y velocidades de circulación de fluidos elevadas
En soldadura, como en todos los procesos térmicos, debe evitarse la precipitación de compuestos que
contengan hierro.
2.2.3.4.- Cupro-berilios.
Se utilizan con porcentajes de berilio entre 1,75 y 2,25% fundamentalmente (La figura 7 muestra el diagrama
de equilibrio Cu-Be). De sus propiedades cabe destacar:
Características mecánicas muy elevadas, si se realiza un tratamiento térmico correcto (solubilización y

maduración).
Propiedades antichispa y amagnético.
Su conductividad en un 20% la del cobre, pero con bajos contenidos de este elemento y pequeñas
adiciones de cobalto puede llegar hasta un 40% de la del cobre.
FIGURA 7. DIAGRAMA DE EQUILIBRIO CU-BE
3.- SOLDABILIDAD DEL COBRE
En la soldabilidad del cobre influyen fundamentalmente sus propiedades físicas (conductividad térmica y
eléctrica y coeficiente de dilatación) y la transformación eutéctica del cobre y del óxido de cobre (Cu2O).
3.1.- Influencia de la conductividad térmica.
El cobre tiene una gran conductividad térmica, unas siete veces la del acero a temperatura ambiente.
Esta conductividad tan importante eleva las pérdidas de flujo calorífico por lo que debe aportarse una gran
cantidad de calor para poder fundir los bordes de las piezas a unir y, al mismo tiempo, provoca zonas afectadas

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térmicamente de mayor extensión. Como comparación puede decirse que se necesita aproximadamente una
cantidad de calor para fundir el cobre unas cinco veces superior a la necesaria para el acero.
Esta conductividad térmica tan grande es la que obliga a menudo a precalentar antes de soldar para
conseguir una fusión y penetración adecuadas. La elección de la temperatura de precalentamiento dependerá
del espesor del material, del proceso utilizado y de la energía aportada. La figura 8 muestra el efecto del
espesor a soldar sobre la temperatura de precalentamiento en función del proceso de soldadura.
FIGURA 8. INFLUENCIA DEL ESPESOR A SOLDAR SOBRE LA TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO EN L SOLDADURA DEL CU
3.2.- Influencia del coeficiente de dilatación.
El cobre, como ya se comentó, tiene un coeficiente de dilatación muy alto, que influye en el calentamiento, en
el enfriamiento y en la aparición de tensiones.
Esta propiedad unida a la importante cantidad de calor precisa para su soldadura puede provocar la aparición
de deformaciones importantes.
3.3.- Influencia de la transformación eutéctica.
El cobre en presencia de oxígeno da dos óxidos: el CuO y el Cu2O, siendo este último el estable. Este óxido
proviene de la desulfuración de las matas y de la reducción posterior, que nunca es totalmente completa.
Este óxido de cobre forma junto con el Cu un eutéctico (Figura 9) a 1064°C (unos 20°C por debajo de la
temperatura de fusión del cobre) para un contenido de oxígeno de 0,39%.

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FIGURA 9. DIAGRAMA CU-CU2O
Esto quiere decir que si un cobre no desoxidado se funde y posteriormente se solidifica, el óxido de cobre,
que originalmente estaba distribuido al azar (Figura 10), se reagrupa formando un eutéctico en las uniones de
los granos, pudiendo observarse entonces dos fases: una solución sólida α y el eutéctico de estructura laminar
en los límites de los granos del cobre colado (Figura 11). Este eutéctico forma una red que hace que el metal
sea frágil.
FIGURA 10. INCLUSIONES DE CU20 EN UNA PIEZA COBRE FORJADO.
FIGURA 11. EUTÉCTICO CU-CU20 EN UNA PIEZA DE COBRE FUNDIDO

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Esta estructura frágil solo puede regenerarse por tratamientos mecánicos alternados con tratamientos
térmicos que reducen el eutéctico poco a poco al estado de óxido de cobre aislado.
Este comportamiento favorece la formación de una unión soldada frágil si se suelda por fusión un cobre no
desoxidado. Igualmente debe evitarse durante la operación de soldadura una posible reducción del óxido de
cobre por hidrógeno, pues su reducción por este gas provoca la formación de vapor de agua que, como ya se
comento, es causante, igualmente, de una gran fragilidad.
3.4.- Influencia de los elementos de aleación.
Cinc.- Este elemento reduce la soldabilidad en proporción a la cantidad presente de este elemento, pues su
volatilidad favorece el peligro de porosidad y además sus vapores son tóxicos. La conductividad decrece
con el contenido en cinc
Estaño.- Este elemento en comparación con el cinc es menos volátil y mucho menos tóxico, soliendo estar
presente, igualmente, en menores cantidades. La soldabilidad de los bronces está ligada
fundamentalmente al peligro de absorción de gas y a la obtención de importantes heterogeneidades
químicas como consecuencia de procesos de segregación.
Silicio.- Tiene un efecto beneficioso en la soldabilidad pues actúa de desoxidante y disminuye de forma
importante la conductividad térmica. El intervalo de temperaturas donde existe el peligro de agrietamiento
en caliente es pequeño por lo que un enfriamiento rápido es suficiente para evitar este peligro.
Aluminio. Las aleaciones monofásicas con menos del 7% de Al presentan una soldabilidad limitada por
peligro de agrietamiento en caliente; las aleaciones con porcentajes superiores son soldables, si bien los
procedimientos deben diseñarse para evitar el agrietamiento. El aluminio forma una capa superficial de
óxido que debe eliminarse y prevenirse.
Níquel. Las aleaciones de cobre y níquel presentan una gran soldabilidad por su menor conductividad y
fluidez; sin embargo, debe tenerse especial cuidado en la limpieza de óxidos y contaminantes de las
superficies, especialmente azufre.
Berilio.- De los tipos de aleaciones existentes (bajo contenido en berilio y 1,5-2,5% de Co y elevado
contenido en berilio y 0,2% de Co) las que presentan mejor soldabilidad son las de elevado contenido en
Be (por su menor conductividad). La capa superficial de óxido que forma el Be debe igualmente eliminarse
y prevenirse. Las aleaciones de menor contenido en Be presentan una soldabilidad limitada por el peligro
de agrietamiento en caliente o durante el tratamiento térmico postsoldadura
Plomo y azufre.- Estos elementos de bajo punto de fusión son añadidos para mejorar mecanización y
aumentan el peligro de fragilidad en caliente durante la realización de la soldadura, a partir de
concentraciones del 0,05%.
Hierro y manganeso.- Estos elementos que se añaden en ciertas aleaciones no tienen, en las cantidades
aunque suelen estar presentes, una influencia significativa en la soldabilidad.
4.- SOLDADURA DEL COBRE Y ALEACIONES BASE COBRE
El cobre y sus aleaciones pueden ser tanto por los procesos de soldadura por fusión como por soldadura en
estado sólido y soldadura fuerte y blanda.
En la tabla 2 pueden observarse los cobres comerciales y aleaciones de cobre que son utilizados en
soldadura junto con una clasificación de su soldabilidad para diferentes procesos.

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TABLA 2. SOLDABILIDAD DEL COBRE Y ALEACIONES
Los procesos de soldadura por fusión son los más versátiles, si bien, dadas las características de
soldabilidad de estos materiales, son los que presentan también mayores problemas. De la tabla 2 puede
concluirse que, dentro de este grupo, los procesos de soldadura TIG y el MIG son los más utilizados.
La elección de un proceso concreto de soldadura depende de la soldabilidad de la aleación, de la forma de

las piezas a soldar y de su posterior aplicación en servicio
4.1.- Parámetros generales de influencia
Los parámetros generales para la soldadura por fusión del cobre y sus aleaciones son:
Diseño de la unión.- Este debe permitir minimizar tensiones y prevenir la aparición de grietas causadas por
el elevado coeficiente de dilatación del cobre. Igualmente la elevada fluidez del cobre y aleaciones hace que se
utilicen contraplacas, para evitar pérdidas de metal fundido, en mayor número de ocasiones que en los aceros.
Los ángulos de biselado suelen ser algo mayores que los utilizados para acero con objeto de asegurar una
fusión y penetración correctas. Esto es debido a la alta conductividad de estos materiales.
Puede soldarse a tope, a solape y en esquina
Posición de soldadura.- Debe soldarse siempre que sea posible en posición plana por su elevada fluidez.
La posición en cornisa debe utilizarse fundamentalmente sin metal de aportación en soldaduras en esquina y en
"T". Las posiciones vertical y en techo son rara vez utilizadas y normalmente en las aleaciones de cobre de
menor fluidez como los Cu-Al, Cu-Ni y Cu-Si, procurando aportar la menor cantidad de energía posible.
Condición superficial.- Las superficies deben estar perfectamente limpias de grasa y oxido. Debe prestarse
especial atención a aleaciones como los Cu-Al que forman una capa superficial de óxido de carácter refractario
que dificulta su soldadura.

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Precalentamiento. La elevada conductividad térmica del cobre y la relativamente alta de sus aleaciones
suele hacer aconsejable su utilización. La selección de esta temperatura depende del material, diseño de la
junta y proceso utilizado. En sentido puede indicarse que las aleaciones requieren normalmente menor
temperatura que los cobres y que los procesos MIG requieren, a su vez, menor temperatura que los procesos
TIG y oxigas.
Materiales de aportación. Los electrodos y varillas utilizados como metal de aportación y sus aplicaciones
se recogen en la tabla 3. Las especificaciones de estos materiales están recogidos en ANSI/AWS A5.6 y A5.7
TABLA 3. METALES DE APORTACIÓN PARA COBRE Y ALEACIONES
Tratamiento térmico postsoldadura. Este tipo de tratamientos para estos materiales suele buscar una
disminución de tensiones residuales (tabla 4), una homogenización de la estructura metalúrgica (tabla 5) o un
endurecimiento (tratamiento térmico de solubilización seguido de un tratamiento de maduración) en aquellas
aleaciones que sean susceptibles del mismo (por ejemplo, los cupro-berilios).
TABLA 4. TEMPERATURAS DE TRATAMIENTO TÉRMICO DE ELIMINACIÓN DE TENSIONES DE COBRE Y ALEACIONES.

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TABLA 5.TEMPERATURAS DE TRATAMIENTO TÉRMICO PARA HOMOGENIZACIÓN DE COBRE Y ALEACIONES
Sujeciones. El coeficiente de dilatación del cobre y sus aleaciones es aproximadamente 1,5 veces el de los
aceros. Esto hace necesario un control más riguroso de las deformaciones y puede hacer necesario la
utilización de sujeciones que las limiten sin peligro de agrietamiento de la unión soldada.
4.2.- Soldadura TIG (GTAW)
La soldadura TIG para el cobre y aleaciones está perfectamente indicada, pues este proceso permite obtener
temperaturas elevadas y zonas afectadas térmicamente de pequeña extensión.
Este proceso es particularmente utilizado para la soldadura de espesores de hasta 1/8 de pulgada con una
preparación de bordes recta y sin bisel y, a menudo, sin metal de aportación. Espesores mayores, en cambio,
requieren normalmente metal de aportación, no soliendo utilizarse cuando el espesor es mayor de 1/2 de
pulgada, por precisarse un gran aporte energético.
El tipo de corriente normalmente utilizado es la continua, con polaridad directa o negativa, que permite utilizar
electrodos de menor diámetro, para una intensidad dada, y proporciona una buena penetración. La corriente
alterna estabilizada por una de alta frecuencia es utilizada para la soldadura de cupro-aluminios y cupro-berilios
para eliminar más fácilmente la capa de óxido superficial de estas aleaciones.
Los valores de corriente utilizados para la soldadura del cobre son superiores a la necesaria para la
soldadura de sus aleaciones. Esta disminución es debida a su menor conductividad, siendo tanto menor la
intensidad necesaria cuanto menor sea la conductividad.
Para este tipo de materiales pueden utilizarse cualquiera de los electrodos normalizados, siendo uno de los
más utilizados el EWTh-2 (1,7-2,2% Th) por su buen comportamiento, vida larga y gran resistencia a la
contaminación.
Las preparaciones de bordes más habituales utilizadas en este proceso se reflejan en la figura 12.

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FIGURA 12. DISEÑOS DE JUNTAS PARA LA SOLDADURA TIG Y SMAW DE COBRE Y ALEACIONES.
4.2.1.- Soldadura TIG del cobre.
Las condiciones nominales de soldadura para todos los tipos de cobres comerciales son aproximadamente
iguales, dependiendo del espesor y diseño de la junta. No obstante, la calidad obtenida en la unión soldada
diferirá en función del óxido de cobre presente en el metal base, que provoca una disminución de la resistencia
y ductilidad de la unión soldada.
En este aspecto, los mejores resultados se obtienen con cobres desoxidados, por estar libres del oxido y
contener fósforo residual que combina con el posible oxígeno absorbido durante la soldadura. La resistencia,
ductilidad y porosidad obtenida con cobres libres de oxígeno es intermedia de la obtenida con cobres
desoxidados y cobres tough pitch, que contienen oxígeno en pequeñas cantidades.
a/ Gas de protección.
Para espesores menores de 1/8 de pulgada se utiliza fundamentalmente argón. Para mayores espesores
pueden utilizarse mezclas de argón y helio si se precisan mayores aportes energéticos.
b/ Precalentamiento.
Suele utilizarse en espesores mayores de 1/8 de pulgada por la elevada conductividad térmica que favorece
perdidas de calor y disminución de la temperatura. La Figura 13 muestra la influencia del gas de protección y de
la temperatura de precalentamiento en la penetración obtenida.

Rev.1 – Julio 07
FIGURA 13. INFLUENCIA DEL GAS DE PROTECCIÓN Y DE LA TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO EN LA PENETRACIÓN OBTENIDA AL
SOLDAR COBRE MEDIANTE UN PROCESO TIG CON 300 A Y 3,4 MM/SEG DE VELOCIDAD
c/ Tipo de corriente.
Se utiliza corriente continua con polaridad directa o negativa.
d/ Metal de aportación.
Se utilizan en función del espesor y es importante que contengan elementos desoxidantes residuales. Es
habitual la utilización de ERCu que contiene 0,15% máximo de fósforo y 0,5% máximo de silicio como
desoxidantes. La presencia de otros elementos de aleación (Ag, Sn y Mn) será función de las propiedades
mecánicas y conductividad eléctrica requeridas.
Condiciones de soldadura para cobres comerciales pueden observarse en la tabla 6.
4.2.2.- Soldadura TIG de los latones.
De estas aleaciones, los latones de menor contenido en cinc, (≤ 20%) son los que presentan mejor
soldabilidad. Los latones con mayores contenidos en cinc presentan peor soldabilidad y los bifásicos no son
indicados para soldadura. Elementos de aleación como el Al y el Ni pueden incrementar la tendencia al
agrietamiento y favorecen la formación de óxido.
Espesores mayores de 3/8 de pulgada se sueldan en mucha menor proporción, aunque si se realizan
reparaciones por soldadura.

Rev.1 – Julio 07
TABLA 6. PARÁMETROS DE SOLDADURA PARA COBRES POR EL PROCESO TIG
4.2.2.1.- Parámetros de soldadura.
Se selecciona en función de los requerimientos térmicos precisos, que dependen de la conductividad y

espesor. Normalmente se utiliza argón pues estas aleaciones son peores conductoras, si bien a veces se
utilizan mezclas de argón y helio para reducir el peligro de la vaporización del cinc.
Los espesores pequeños no se suelen precalentar. Los mayores espesores si lo precisan, pudiendo variar
este entre 90 y 300º C.
Se utiliza corriente continua polaridad directa o negativa.
d) Metal de aportación.
Se utilizan aleaciones de cobre que no contengan Zn, por el peligro de vaporización del cinc y la toxicidad de
sus vapores. Si no se utiliza metal de aportación, se recomienda utilizar elevadas velocidades de soldaduras.
Como metal de aportación es muy utilizado el ERCuSn-A por la homogeneidad de color que proporciona. El
ERCuSi-A, sin embargo reduce los humos de cinc
4.2.3.- Soldadura TIG de los bronces.
Este proceso es utilizado para la unión de productos de forja de hasta 1/2 de pulgada de espesor y para
reparar piezas fundidas. En ambos casos los bronces son fosforosos y no suele tener una elevada
conductividad, a excepción de los muy ricos en cobre (≥ 98%).
Condiciones nominales de soldadura pueden observarse en la tabla 4.

Rev.1 – Julio 07
El argón es el más utilizado por permitir menor longitud de zona afectada térmicamente.
Normalmente, solo es utilizado en espesores grandes (> 1/8"). En estos espesores se precalienta hasta unos
200°C, no debiendo superarse estas temperaturas entre pasadas por cierto peligro de fragilidad en caliente y
tendencias al crecimiento columnar de los granos. Debido a esto, no se recomienda que las diferentes pasadas
sean grandes.
Se utiliza corriente continua polaridad directa o negativa.
d/ Metal de aportación.
El ERCuSn-A (5% de Sn) o varilla de composición parecida al metal base son los normalmente utilizados. En
algunas ocasiones se utiliza el ERCuSn-C (8% de Sn) si se desean uniones más resistentes y no son
importantes la composición química y la mecanización.
4.2.4.- Soldadura de los cupro-aluminios.
Los cupro-aluminios de hasta 3/8 de pulgada de espesor son fácilmente soldados por este proceso,
realizándose igualmente reparaciones por soldadura de piezas fundidas. Las dificultades de la soldadura de
estas aleaciones son causadas por la capa de óxido superficial de carácter refractario que se forma casi
instantáneamente durante los calentamientos, a menos que el proceso se realice en ausencia total de oxígeno.
Se utiliza casi exclusivamente argón. Si es necesario, la protección puede mejorarse con un decapante que
facilite la fluidez y proteja de la acción del oxígeno del aire, pues la capa de óxido superficial se forma incluso a
temperatura ambiente. En este caso, el decapante previene la acción del oxígeno del aire hasta que la
protección de la atmósfera de argón es total.
Dada la baja conductividad de estas aleaciones, en comparación con otras aleaciones de cobre, el
precalentamiento no suele utilizarse. En secciones de gran espesor (> 3/8") puede ser conveniente en cambio
su utilización.
Para prevenir la formación de la capa de óxido superficial se utiliza preferentemente corriente alterna
estabilizada con una de alta frecuencia. Corriente continua polaridad directa puede utilizarse en soldaduras de
una sola pasada si las superficies están perfectamente limpias de óxido y protegidas. En este último caso es
aconsejable la utilización de helio de como gas de protección y soldar con baja tensión.
El ERCuAl-A2 es el mas utilizado, no obstante si es preciso una gran similitud en composición química y
color se utiliza el ERCuAl-A3 u otra varilla de la composición adecuada que contenga Fe, Mn o Ni para prevenir
porosidad.
e/ Electrodos.

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Para estas aleaciones se utilizan los electrodos aleados con circonio (EWZr) o los no aleados (EWP) que
presentan mejor comportamiento con corriente alterna.
4.2.5.- Soldadura TIG de los cupro-silicios.
Estas aleaciones son las que presentan mejor soldabilidad de las diferentes aleaciones base cobre, pues
permiten uniones soldadas planas, limpias y libres de óxido que permite en muchas ocasiones prescindir del
lijado posterior. Igualmente dada la viscosidad de la escoria en estas aleaciones es posible realizar soldaduras
en vertical y en techo con electrodos revestidos.
Se utiliza casi exclusivamente argón.
No se utiliza por su conductividad baja, parecida a la de los aceros, y por el peligro de fragilidad en caliente
que hace conveniente no sobrepasar los 100°C entre pasadas.
Se utiliza corriente continua polaridad directa o negativa con electrodos toriados, aunque para espesores
más pequeños (< 1/16) a menudo se utiliza corriente alterna estabilizada con una de alta frecuencia y
electrodos sin alear o aleados con circonio.
El más utilizado es el ERCuSi-A que es similar en composición (2,8 a 4% de Si, 1,5% de Mn y 1% de Zn) a
las aleaciones más utilizadas.
4.2.6.- Soldadura TIG de los cupro-níqueles.
Estas aleaciones son fácilmente soldadas por los procesos TIG, pudiendo ser soldadas en todas las
posiciones y consiguiendo una gran calidad, siempre y cuando se controle correctamente la longitud del arco.
Se puede utilizar helio o argón, si bien este último es más utilizado por permitir un mejor control del arco.
No es necesario normalmente, salvo para grandes espesores.
Se utiliza corriente continua polaridad directa o negativa con electrodos toriados, aunque en procesos
automatizados puede utilizarse corriente alterna si el control de la longitud del arco es preciso.

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Como metal de aportación es habitual utilizar ERCuNi, que lleva un 0,2-0,5% de titanio que ayuda a la
desoxidación
4.2.7.- Soldadura TIG de los cupro-berilios.
Como ya se comentó, los de mayor contenido en berilio son los que presentan mejor soldabilidad. Esto es
debido a la disminución de la conductividad y de la temperatura de fusión. Igualmente aumenta la fluidez del
metal fundido y presentan menor peligro de agrietamiento.
Es habitual utilizar argón. En el caso de utilizar corriente continua polaridad directa puede ser más
aconsejable la utilización de helio.
No es necesario normalmente, para espesores menores de 3,3 mm. Para espesores mayores, las aleaciones
de resistencia elevada se pueden precalentar hasta un máximo de unos 200º C.
Se utiliza normalmente corriente alterna para prevenir la formación de la capa de óxido. Corriente continua
polaridad directa puede utilizarse en espesores grandes con las mismas premisas que en el cado de los cupro-
aluminios.
Si no se requieren elevadas características mecánicas es habitual utilizar cupro-silicios como metal de

aportación. En caso contrario se utilizan cupro-berilios altamente aleados.
La tabla 7 muestra las propiedades mecánicas obtenidas en uniones soldadas en función del tratamiento
térmico postsoldadura. La tabla 13 muestra los parámetros de soldadura TIG para estas aleaciones
TABLA 7. PROPIEDADES MECÁNICAS DE UNIONES SOLDADAS DE CU-BE EN FUNCIÓN DEL TRATAMIENTO TÉRMICO POSTSOLDADURA

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4.3.- Soldadura MIG (GMAW).
Mediante este proceso pueden soldarse todos los cobres comerciales, y aleaciones base cobre.
En general es más utilizado que el TIG para espesores comprendidos entre 1/8 y 1/2 de pulgada y es casi
exclusivamente utilizado para espesores mayores. Esto es debido a la mayor velocidad de deposición que se
obtiene en comparación con el TIG, aunque en contrapartida el mayor aporte térmico obtenido puede ser en
algunos casos un inconveniente por causar una mayor zona afectada térmicamente.
El tipo de corriente utilizado es continua con polaridad inversa o positiva. Igualmente, se utiliza como gas de
protección argón, aunque también puede utilizarse helio o mezclas de argón y helio si se precisan arcos más
calientes.
Normalmente se suelda en posición plana y con arco normal o "spray", aunque en posición horizontal o de
cornisa se obtienen resultados aceptables. Con las aleaciones menos fluidas (Cu-Al, Cu-Si y Cu-Ni) puede
soldarse en posición vertical y en techo, aunque en estos casos la transferencia de metal se realiza por
cortocircuito (arco corto). La corriente pulsada puede utilizarse para mejorar el depósito de material en
posiciones diferentes a la de sobremesa.
Los materiales de aportación utilizados tienen la misma composición que para los procesos TIG (Tabla 3).
Los diseños de preparación de bordes habitualmente utilizados se muestran en la figura 14.
FIGURA 14. DISEÑOS DE JUNTAS PARA LA SOLDADURA MIG DE COBRE Y ALEACIONES.
4.3.1.- Soldadura MIG del cobre.
Los efectos perjudiciales de la presencia de oxígeno (pérdida de resistencia y ductilidad), descritos en la

soldadura
TIG, son más acusados en este proceso por los mayores aportes térmicos asociados. Debido a ello, la
soldadura MIG tiene menos aplicación que la soldadura TIG para cobres tough pitch y cobres insuficientemente
desoxidados. En contrapartida para cobres desoxidados se obtienen mayores densidades, resistencia y
ductilidad.
Los cordones de soldadura deben depositarse sin movimiento de vaivén, o como máximo con un ancho de
onda pequeño para evitar oxidaciones. Si la conductividad no es la propiedad más importante, pueden utilizarse
como material de aportación alambres con Si o Al.
Condiciones nominales de soldadura MIG (temperatura de precalentamiento incluida) se muestran en la tabla

8.

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TABLA 8. PARÁMETROS DE SOLDADURA MIG PARA COBRES
4.2.3.- Soldadura MIG de los bronces.
Sus condiciones de soldadura vienen determinadas por su peor conductividad, tendencia al agrietamiento en
caliente, a dar cordones porosos y al crecimiento columnar de los granos.
La varilla electrodo más utilizada para los bronces fósforos de hasta un 8-10% de Sn es ERCuSn-A, aunque
a veces se utilizan electrodos con 0,5% de Si para disminuir porosidad.
Condiciones nominales de soldadura MIG se muestran en la tabla 9.
4.3.2.- Soldadura MIG de los latones.
Pueden soldarse latones de bajo contenido en cinc (< 20%) y de alto contenido (Zn = 20 ÷ 40%), si bien
estos últimos presentan, como ya se comentó en la soldadura TIG, peor soldabilidad por los más abundantes
vapores de cinc y peores características obtenidas.
Al igual que en la soldadura TIG, los electrodos de varillas que sirven de metal de aportación no deben
contener cinc, soliendo utilizarse el ERCuSn-A que proporciona una gran homogeneidad de color a la unión
soldada. Igualmente, pueden utilizarse el ERCuSi-A o el ERCuAl-A2 que proporcionan una buena resistencia
mecánica.
El precalentamiento se utiliza solo para los latones de bajo contenido en cinc (conductividad elevada). Los
latones con elevado contenido en cinc no deben precalentarse por el peligro de formación de vapores.
4.3.4.- Soldadura MIG de los cupro-aluminios.
La soldadura MIG es la más utilizada para estas aleaciones, pues por la, comparativamente, alta tensión
superficial del metal fundido y su baja conductividad puede ser soldada en todas posiciones (posiciones
diferentes a la de sobremesa requieren arco corto o arco pulsado).

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TABLA 9. PARÁMETROS DE SOLDADURA MIG PARA BRONCES FOSFOROSOS.
En la tabla 10 se muestran las condiciones nominales de soldadura MIG para estas aleaciones.
La varilla electrodo más utilizada es ERCuAl-A2 que contiene hierro para evitar fragilidad en caliente. Las
varillas ERCuA-A proporcionan mayor resistencia mecánica y más dureza pero en contrapartida disminuye
ductibilidad
TABLA 10. PARÁMETROS DE SOLDADURA MIG PARA CUPRO-ALUMINIOS.
4.3.5.- Soldadura MIG de los cupro-silicios.
Dada la gran soldabilidad de estas aleaciones, sueldan perfectamente mediante este proceso. Las
precauciones en cuanto a temperatura de precalentamiento no varían respecto a la soldadura TIG.
Las condiciones nominales MIG de soldadura se muestran en la tabla 11.

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TABLA 11. PARÁMETROS DE SOLDADURA MIG PARA CUPRO-SILICIOS.
En la soldadura de espesores que requieren varias pasadas, muy habituales en estas aleaciones, conviene
vigilar algo más cuidadosamente la limpieza, pues se forma una capa superficial de oxido que conviene eliminar
mediante un cepillo metálico
4.3.6.- Soldadura MIG de los cupro-níqueles.
La soldadura MIG es también la más utilizada para estas aleaciones, que por su baja conductividad y menor
fluidez presenta una gran soldabilidad, pudiendo incluso soldarse en posición vertical y en techo (posiciones
diferentes a la de sobremesa requieren arco corto o arco pulsado).
Condiciones nominales de MIG soldadura se muestran en la tabla 12.
TABLA 12. PARÁMETROS DE SOLDADURA MIG PARA CUPRO-NÍQUELES.
La absorción de gases es especialmente peligrosa en las pasadas de raíz.
4.3.7.- Soldadura MIG de los cupro-berilios
Las condiciones de soldabilidad son similares a las comentadas para los procesos TIG.
Condiciones nominales de soldadura MIG se muestran en la tabla 13.

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TABLA 13. PARÁMETROS DE SOLDADURA MIG PARA CUPRO-BERILIOS.
4.4.- Soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW).
La soldadura SMAW de cobre y aleaciones están normalmente restringidas a la posición plana y limitadas a
bronces fosforosos y cuproníqueles, siendo estas últimas las que mejor responden a este proceso de
soldadura. Para el resto de aleaciones es muy difícil cumplir los requisitos de los códigos si se suelda por este
procedimiento.
Este proceso encuentra su mayor aplicación en la soldadura de cupro-níqueles cuando el acceso a la unión
está dificultado y limitado a un solo lado.
Condiciones nominales de soldadura con electrodo revestido para los cupro-níqueles se muestran en la tabla
14

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TABLA 14. PARÁMETROS DE SOLDADURA SMAW PARA CUPRO-NÍQUELES.
4.5.- Soldadura fuerte del cobre y aleaciones.
La mayoría de los cobres y aleaciones comerciales pueden ser soldados satisfactoriamente mediante alguno
de los procesos convencionales de soldadura fuerte.
La soldadura fuerte del cobre y aleaciones presenta la gran ventaja, frente a los procesos de soldadura por
fusión, de reducir deformaciones y evitar la formación del eutéctico Cu-Cu2O, en el caso de cobres que
contengan oxígeno.
Esta ventaja, que es tanto más acusada cuanto menor sea la temperatura de trabajo, igualmente conlleva
menor peligro de volatilización de elementos y menores deformaciones.
A continuación expondremos algunas precauciones específicas que deben tenerse en cuenta en algunas
aleaciones:
a/ Soldadura fuerte de cobres.
En cobres con contenido residual de oxígeno como el cobre toug-pitch, debe vigilarse la presencia de
hidrógeno en la atmósfera, pues este elemento reduce el oxígeno presente en el cobre y el vapor de agua
formado en el interior es causa de fragilidad.
b/ Soldadura fuerte de los latones.
Los latones de elevado contenido en cinc (20-40%) deben ser soldadas con un metal de aportación que
tenga el más bajo punto de fusión posible, para evitar volatilización del cinc.
En general también deben evitarse atmósferas con contenidos amoniacales para evitar la SCC (stress
corrosión cracking).
c/ Soldadura fuerte de los bronces
Estos materiales son propensos al agrietamiento durante el calentamiento por este motivo y para evitar
tensiones es conveniente:
Realizar previamente un tratamiento de eliminación de tensiones

Los posicionadotes y las fijaciones utilizadas deben permitir un estado libre de tensiones
Ciclos de calentamiento lentos
d/ Soldadura fuerte de los cupro-aluminios.
Debido a la capa superficial de óxido, que dificulta su soldadura, es fundamental la utilización de un

decapante adecuado, que disuelva el óxido y permita el flujo del metal de aportación.

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e/ Soldadura fuerte de los cupro-silicios.
Debido a su fragilidad en caliente y a su tendencia al agrietamiento si están tensionados, es conveniente

realizar un revenido de eliminación de tensiones a unos 250°C antes de su unión.
f/ Soldadura fuerte de los cupro-níqueles.
Conviene no utilizar metales de aportación que contengan fósforo, pues las aleaciones con un 10-40% de
níquel son susceptibles de formar fosfuros de níquel en la interfase que fragilizan la unión. Igualmente es
conveniente utilizar metales de aportación de bajo punto de fusión para disminuir la susceptibilidad al
agrietamiento en caliente que pueden presentar estas aleaciones.
g/ Soldadura fuerte de los cupro-berilios
Debido al la capa superficial de óxido debe eliminarse por decapado. El proceso puede realizarse de forma
que simultáneamente se realicen el proceso de soldadura y de tratamiento térmico de solución. Posteriormente
se realizaría el tratamiento de endurecimiento. En secciones delgadas, la soldadura puede realizarse a
temperatura inferior a la el tratamiento térmico de solución, de forma que durante el enfriamiento se produzca
directamente el endurecimiento.
4.5.1.- Parámetros de soldadura.
4.5.1.1- Metales de aportación.
En la tabla 15 pueden observarse las composiciones químicas, temperaturas de "líquidus" y "solidus" y

conductividades de algunas de las aleaciones más utilizadas como metales de aportación en soldadura fuerte
según clasificación de AWS.
TABLA 15. MATERIALES DE APORTACIÓN PARA LA SOLDADURA FUERTE DE COBRE Y ALEACIONES
La tabla 16 muestra una guía para realización de este proceso en las diferentes aleaciones.
De los diferentes grupos que aparecen en dicha tabla, los más utilizados son los BCuP (cobres fosforosos
con y sin plata) y los BAg (aleaciones de plata).

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Metales de aportación del grupo CuZn (RBCuZn). Presentan como inconveniente su elevada temperatura
de fusión, limitada resistencia a la corrosión y además un sobrecalentamiento puede provocar vaporización del
cinc con el peligro de formar uniones porosas y de la toxicidad. En general son utilizadas cuando la resistencia a
la corrosión no es más importante. Normalmente requiere la utilización de decapantes.
Metales de aportación del grupo BCuP. En general presentan una buena resistencia a la corrosión, aunque
son severamente atacadas en atmósferas calientes que contengan azufre. No suelen precisar decapantes para
la soldadura de cobres no aleados, pero si para sus aleaciones.
Metales de aportación de grupo BAg. Son aptos para la soldadura de los cobres comerciales y de las
aleaciones. Presentan como ventaja su menor temperatura de fusión (particularmente indicados para la
soldadura de latones de elevado contenido en cinc) y su gran resistencia a la corrosión, aunque las aleaciones
con cadmio deben ser evitadas en industrias como la alimenticia y farmacéutica por la toxicidad de este
elemento. Su desventaja principal es su mayor coste en comparación con el grupo BCuP. Normalmente se
requiere la utilización de decapantes.
Grupo BAu. Debido a su alto coste, su utilización esta limitada a aplicaciones que requieran una excepcional
resistencia a la corrosión y a aplicaciones muy especializadas como soldadura de tubos de vacío que son
herméticamente sellados. Su elevado punto de fusión limita su aplicación a cobres y algunos cupro-níqueles de
elevado punto de fusión

Rev.1 – Julio 07
TABLA 16. RECOMENDACIONES PARA LA SOLDADURA FUERTE DE COBRE Y ALEACIONES

Rev.1 – Julio 07
4.5.1.2.- Decapantes.
La utilización de decapantes es fundamental en la mayoría de las aplicaciones. En la tabla 16 se muestran

los decapantes, según clasificación de AWS, recomendados para las diferentes aleaciones. En la tabla 17 se
muestran los componentes de algunos de estos decapantes
TABLA 17. COMPONENTES DE LOS DECAPANTES RECOMENDADOS PARA LA SOLDADURA FUERTE DEL COBRE Y ALEACIONES
4.5.1.3-- Ancho de la unión.
Este es un factor muy importante en la resistencia mecánica obtenida en la unión por soldadura fuerte.
Igualmente influye en la porosidad y en la fuerza capilar requerida para llenar la junta. La tabla 18 muestra
valores característicos para los diferentes materiales de aportación
TABLA 18. ANCHOS DE UNIÓN RECOMENDADOS PARA DIFERENTES MATERIALES DE APORTACIÓN

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5.- OTROS PROCESOS DE SOLDADURA
5.1.- Soldadura por resistencia.
Dada la elevada conductividad eléctrica de este tipo de materiales, este proceso de soldadura no es muy
utilizado, en comparación con los anteriores procesos estudiados.
La soldadura por puntos es la técnica más utilizada y fundamentalmente en aleaciones de baja conductividad
y en piezas de pequeño espesor (≤ 1.5 mm).
La soldabilidad de este tipo de materiales a este proceso de soldadura es inversamente proporcional a su
conductividad eléctrica y térmica.
En la tabla 19 puede observarse para los principales cobres comerciales y aleaciones sus temperaturas de
fusión, sus conductividades eléctricas y térmicas relativas y una clasificación en función de su soldabilidad.

Rev.1 – Julio 07
TABLA 19. SOLDABILIDAD POR RESISTENCIA DE COBRE Y ALEACIONES
En comparación con otras aleaciones que presentan mejor soldabilidad en este proceso, la soldadura por
resistencia de las aleaciones base cobre requiere:
Menor fuerza de aplicación de los electrodos.

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Electrodos de mayor conductividad eléctrica y térmica cuya composición química sea compatible con el
material a soldar. Se utilizan fundamentalmente electrodos con 99%> de Cu y 1% de Cd para las aleaciones de
mayor conductividad o 1% de Cr para las de menor conductividad.
Menores tiempos de soldadura.
La tabla 20 muestra parámetros de soldadura para este proceso
TABLA 20. PARÁMETROS DE SOLDADURA POR PUNTOS PARA COBRE Y ALEACIONES
5.2.- Soldadura blanda.
Los cobres comerciales y aleaciones pueden ser perfectamente unidos por soldadura blanda con la mayoría
de las varillas de aportación normales (de 30 a 60% de Sn y resto plomo con 1-2% de Sb), si se ha seguido una
técnica correcta en cuanto a limpieza y preparación superficial, decapante adecuado y calentamiento correcto.
Los decapantes suelen ser ZnCl2 ácido, ácido láctico (25%) y resinas vegetales en solución alcohólica.
La elección de la varilla de aportación dependerá de las condiciones de trabajo y temperatura y de

consideraciones económicas.
Algunas consideraciones que deben tenerse en cuenta en la soldadura blanda son:
En la soldadura de los latones debe evitarse el antimonio por su fuerte afinidad por el cinc y tendencia a
fragilizar la interfase.
La soldadura de los cupro-silicios, cupro-berilios y sobre todo cupro-aluminios está dificultada por la capa
de óxido superficial por lo que deben utilizarse decapantes muy activos. Así para estas últimas aleaciones se
recomiendan decapantes que contengan Cl2Zn (25%) y HCl (25%) diluidos en agua.
Características de soldabilidad para este proceso se muestran en la tabla 21

Rev.1 – Julio 07
TABLA 21. SOLDABILIDAD DE DIFERENTES ALEACIONES DE CU FRENTE A LA SOLDADURA BLANDA
5.3.- Soldadura oxiacetilénica.
El cobre y sus aleaciones pueden ser soldados por este procedimiento al igual que por arco eléctrico, si bien
por las características de la fuente de calor utilizada deben tenerse en cuenta ciertas consideraciones.
Se precisan en general llamas grandes. Esto es debido a la elevada conductividad térmica y al hecho de
ser la llama oxiacetilénica una fuerte de calor menos puntual que el arco eléctrico.
El peligro de deformaciones es más importante por lo anteriormente indicado.
Debe utilizarse una llama neutra, excepto para la soldadura de los latones que se recomienda una llama
oxidante para disminuir la vaporización del cinc, que provocaría una unión porosa y peligro de toxicidad.
Es precisa la utilización de decapantes, sobre todo para aleaciones como los cupro-aluminios que forman
fácilmente una capa superficial de óxido. Se suelen utilizar decapantes de borax, de ácido bórico, de cloruros,
etc. para la mayoría de las aleaciones y decapantes fluorados por los cupro-aluminios.
Debe evitarse la presencia de hidrógeno, principalmente en cobres que puedan contener oxígeno.
5.4 Soldadura en estado sólido
Las diferentes calidades comerciales de cobre pueden ser fácilmente soldadas por este tipo de procesos
mediante diversas combinaciones de temperatura, presión y deformación.
Los cobres recocidos, por ejemplo, pueden ser soldados a temperatura ambiente por su excelente
maleabilidad y los tubos de hacer pueden ser soldados a chapas comerciales de acero.
Como ejemplos de soldadura en estado sólido pueden indicarse muchos ejemplos, como por ejemplo:
Soldadura por fricción de cobres y sus aleaciones entre sí y a otros materiales como aluminio, plata, aceros
al carbono e inoxidables y aleaciones de titanio.
Soldadura para la fabricación de tubos con costura por corrientes de alta frecuencia.
Soldadura por ultrasonidos para la industria electrónica

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5.5. Soldadura por haz de partículas de alta energía
La soldadura láser del cobre y sus aleaciones tiene aplicaciones limitas por la elevada conductividad térmica
y reflectividad (el cobre refleja el 99% del haz incidente de un láser de CO2). Este es el motivo por el que el
cobre es utilizado para espejos en los sistemas de distribución de un haz láser.
Aunque la reflectividad disminuye con la temperatura, su elevada conductividad térmica dificulta su

calentamiento y, en consecuencia, la absorción de la energía del haz.
Los láser de Nd:YAG tienen menor longitud de onda y son más fácilmente absorbidos por lo que pueden ser
utilizados con mejores resultados.
Pueden obtenerse mejores resultados recubriendo la superficie con materiales con menor reflectividad (como
por ejemplo el níquel)
La soldadura por haz de electrones puede, sin embargo, realizarse fácilmente para piezas de pequeño y gran
espesor
En ambos procesos debe tenerse en cuenta que las mayores velocidades de enfriamiento obtenidas
aumentan el peligro de agrietamiento por las mayores tensiones de contracción durante la solidificación. (
especialmente en aleaciones donde la diferencia de temperaturas “liquidus-solidus” sea mayor.
6.- SEGURIDAD.
Los cobres y aleaciones comerciales pueden contener elementos (arsenio, berilio, cadmio, cromo, plomo,
etc) cuyos límites de exposición al ser humano son muy bajos por su toxicidad.
Los decapantes utilizados para soldadura por fusión y soldadura fuerte y blanda pueden contener fluoruros y
cloruros. Por este motivo sus humos pueden irritar ojos, nariz, garganta y piel.
Durante la soldadura de cobres y sus aleaciones es de mayor importancia un sistema de ventilación que
proteja al soldador de humos, polvo y partículas suspendidas en el aire, pues los materiales suelen contener al
menos cantidades pequeñas de elementos volátiles y tóxicos. Así son peligrosos los vapores de cinc y las
pequeñas cantidades de arsenio, antimonio, plomo y teluro que pueden llevar aleadas o como impurezas. En
este aspecto es igualmente peligroso inhalar vapores de berilio, cromo y cadmio.
Las condiciones de ventilación deben asegurarse no solo durante las operaciones de soldadura, si no
también en operaciones con lijado y preparación superficial que pueden contaminar el aire.
En general se recomienda seguir las normas de seguridad publicadas para corte y soldadura de forma muy
estricta para la soldadura de estos materiales.
7.- EJEMPLOS DE APLICACIONES.
Las propiedades más características del cobre y sus aleaciones son su conductividad, resistencia a la
corrosión y propiedades mecánicas moderadas. La temperatura de servicio puede alcanzar los 300-350º C ( los
cupro-níqueles pueden superar este rango de temperaturas).
Estas propiedades hacen que la fabricación de componentes para las industrias eléctrica, electrónica y
química sea una aplicación común para estos materiales.
La unión por procesos de soldadura por fusión, aunque no está tan extendida como en los materiales férreos,
es frecuentemente utilizada (fundamentalmente en aleaciones) con fines estructurales por estas industrias.
Los procesos de soldadura por arco eléctrico y protección por gas (TIG y MIG) son los más utilizados cuando
se requieren uniones estructurales con buenas características mecánicas.
Como ya se comento, los gases de protección que se utilizan son argón, helio o una mezcla de ambos. En
general, el argón es utilizado en procesos manuales y para piezas de menor espesor o conductividad, mientras

Rev.1 – Julio 07
que el helio (o mezclas de helio y argón) es más recomendable para piezas de mayor espesor o conductividad
mpor su mayor rendimiento térmico.
La fluidez del cobre aconseja realizar su soldadura y la de sus aleaciones en posición d4e sobremesa. En el
caso de tener que realizar la soldadura en posición diferente se aconseja utilizar el proceso TIG o SMAW (si es
factible), si bien las aleaciones con menor fluidez pueden soldarse en posición por el proceso MIG con arco
corto o pulsado.
Algunos ejemplos concretos de aplicaciones son:
Ventiladores de refrigeración para motores eléctricos son fabricados de aleaciones cobre por ser
amagnéticas y antichispas (Figura 15). La pieza central del disco es de fundición de bronce fosforoso, mientras
que la base cónica, el anillo exterior y las aletas son de cupro-alumino. La unión soldadura de los diferentes
componentes se realiza por el proceso TIG.
FIGURA 15. VENTILADORES PARA MOTORES ELÉCTRICOS

Válvulas de descarga en bombas centrífugas de instalaciones marinas (Figura 16) se fabrican con cupro-
aluminios por su resistencia a la cavitación y la corrosión en ambientes marinos. Las soldaduras se realizan
mediante el proceso TIG para las pasadas de raíz y MIG para las de relleno.
FIGURA 16. VÁLVULA FABRICADA DE CUPRO-ALUMINIO.
La unión y posterior recargue de anillos de acero a tubos de cupro-níqueles (Figura 17) es una aplicación en
la fabricación de condensadores de turbinas en medios marinos, siendo una aplicación característica de
procesos TIG (como gas de protección se ha utilizado una mezcla de helio y argón para aumentar el
rendimiento) con aporte de material y automatizados.

Rev.1 – Julio 07
FIGURA 17. UNIÓN Y RECARGUE DE CUPRO-NIQUEL A ACERO AL CARBONO

Rev.1 – Julio 07

T 2-21-Rev 1

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ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN

COBRE Y ALEACIONES DE COBRE

Actualizado por: Antonio Portolés García

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS INTERNACIONAL DE SOLDADURA-

2.- ALEACIONES BASE COBRE.

3.-SOLDABILIDAD DEL COBRE

4.- SOLDADURA DEL COBRE Y ALEACIONES BASE COBRE

5.- OTROS PROCESOS DE SOLDADURA

7.- EJEMPLOS DE APLICACIONES.

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 2.21 -1-

1.1.- Propiedades generales.

De sus propiedades químicas puede mencionarse:

Formación de una capa superficial de óxido

1.2.- Influencia de impurezas.

En general las impurezas y elementos presentes afectan a:

En las figuras 1 y 2 pueden observarse la influencia de elementos de aleación y de impurezas en la

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 2.21 -2-

FIGURA 1. INFLUENCIA DE LAS ADICIONES SOBRE LA CONDUCTIVIDAD DEL COBRE RECOCIDO.

FIGURA 2. INFLUENCIA DE LAS ADICIONES SOBRE LA RESISTENCIA A TRACCIÓN DEL COBRE.

1.3.- Calidades comerciales del cobre.

Los principales tipos de afino que se utilizan son:

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 2.21 -3-

Las principales calidades comerciales son:

TABLA1. COMPOSICIÓN Y PROPIEDADES DE LAS PRINCIPALES CALIDADES COMERCIALES DEL COBRE

2.- ALEACIONES BASE COBRE.

Debido a esto, suelen utilizarse aleados por:

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 2.21 -4-

En general las aleaciones de cobre pueden clasificarse en:

Cobres débilmente aleados.

2.1.- Cobres débilmente aleados.

En general se consigue una mejora de la resistencia mecánica y de la temperatura a la cual pueden

De este tipo de cobres pueden mencionarse:

Cu-As.- Disminuye mucho la conductividad, pero incrementa resistencia mecánica y resistencia a la

2.2.- Aleaciones base cobre.

Las principales son:

Son aleaciones cobre-cinc. Este elemento produce:

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 2.21 -5-

Las propiedades particulares dependerán de su microestructura (latones monofásicos o bifásicos) y de otros

2.2.2.- Bronces comunes.

2.2.3.- Bronces especiales.

Los más importantes son: Cu-Al, Cu-Si, Cu-Ni y Cu-Be.

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 2.21 -6-

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 2.21 -7-

FIGURA 6. DIAGRAMA DE EQUILIBRIO CU-SI

De estas aleaciones puede destacarse.

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 2.21 -8-

El níquel es soluble en cobre en todas proporciones.

De sus propiedades puede destacarse:

Mantienen sus buenas propiedades mecánicas a mayores temperaturas, especialmente en presencia de

Características mecánicas muy elevadas, si se realiza un tratamiento térmico correcto (solubilización y

FIGURA 7. DIAGRAMA DE EQUILIBRIO CU-BE

3.- SOLDABILIDAD DEL COBRE

3.1.- Influencia de la conductividad térmica.

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 2.21 -9-

3.2.- Influencia del coeficiente de dilatación.

3.3.- Influencia de la transformación eutéctica.

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 2.21 -10-

FIGURA 9. DIAGRAMA CU-CU2O

FIGURA 10. INCLUSIONES DE CU20 EN UNA PIEZA COBRE FORJADO.

FIGURA 11. EUTÉCTICO CU-CU20 EN UNA PIEZA DE COBRE FUNDIDO

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 2.21 -11-

3.4.- Influencia de los elementos de aleación.

4.- SOLDADURA DEL COBRE Y ALEACIONES BASE COBRE