ABRASIÓN

Es la acción y efecto de desgastar por fricción, en los agregados gruesos una de sus
propiedades físicas en las cuales sus importancia y conocimiento son indispensables
en el diseño de mezcla. RESISTENCIA A LA ABRACION O DESGASTE Esta es
importante porque con ella conoceremos la durabilidad y resistencia que tendrá el
concreto. para la fabricación de losas, estructuras simples o estructuras que requieran
que la resistencia del concreto sea la adecuada para ellas. Los agregados debe ser
duro y resistente a la abrasión para evitar el aplastamiento, la degradación y
Desintegración cuando las existencias, alimentado a través de una planta de asfalto,
colocado con expendedora, compactado con rodillos, y sometidos a las cargas de
tráfico. Estas propiedades son especialmente importantes para abrir brecha o
clasificado mezclas de concreto asfáltico (tales como cursos de fricción libre calificado
y el asfalto de la matriz de piedra) que no se benefician del efecto de amortiguación
del agregado fino y donde las partículas gruesas están sometidos a tenciones de
contacto de alto

ENSAYO DE ABRASIÓN MAQUINA DE LOS ANGELES

 ABRASIÓN - MÁQUINAS DE LOS ÁNGELES DEFINICIÓN: El desgaste de
los ángeles es para estimar el efecto perjudicial que origina a los materiales su
grado de alteración, su baja resistencia estructural, planos de debilitamiento,
plano de cristalización, forma de las partículas MÁQUINA DE ABRASIÓN LOS
ÁNGELES Diseñada para determinar la resistencia a la abrasión de
agregados. El tambor de Los Ángeles está construido en chapa de acero
cilindrada con tapa de acceso ajustable que gira sobre un eje montado sobre
rulemanes, todo sobre un bastidor de construcción robusta. Posee contador de
revoluciones, bandeja de descarga y juego de bolas de acero
 OBJETIVO DE LA PRUEBA: Medir el desgaste producido por una combinación
de impacto y rozamiento superficial en una muestra de agregado de
granulometría preparada. La prueba consiste en hacer golpear una muestra de
material con una carga abrasiva dentro de un tambor metálico (giratorio), a una
determinada velocidad. La evaluación de la resistencia a la abrasión se realiza
a partir del incremento en material fino que se produce por el efecto de golpeo
con la carga abrasiva dentro del tambor cilíndrico. La resistencia a la abrasión
se usa generalmente como un índice de calidad de los agregados, ya que
proporciona cierta indicación de la capacidad de éstos para producir concretos
resistentes. Determinar la dureza de los materiales pétreos que se emplean en
la mezcla asfáltica, carpetas
 PRUEBA BAJO LAS NORMAS: Para determinar el porcentaje de desgaste de
los agregados de tamaños menores a 1½” (37.5 mm ) Ensayo de Abrasión
ASTM C-131 Para determinar el porcentaje de desgaste de los agregados
gruesos de tamaños mayores de 3/4” (19 mm ) Ensayo de Abrasión ASTM C-
535 NORMA TECNICA PAVIMENTOS URBANOS CE. 010 Reglamento
Nacional de Edificaciones
 REQUISITOS PARA EFECTUAR EL ENSAYO
1. Máquina de Los Ángeles
• a) Tambor de acero de 710 ± 6 mm de diámetro interior y de 510 ± 6 mm
de longitud interior montado horizontalmente por sus vástagos axiales con
una tolerancia de inclinación de 1 en 100, uno de los cuales debe tener un
dispositivo de polea o similar, para acoplar un motor. En su manto cilíndrico
debe tener una abertura para introducir la muestra, con una tapa provista
de dispositivos para fijarla firmemente en su lugar y que asegure la
estanqueidad del material sobre tamiz N º 50 (0.3 mm).
• b) Debe llevar en su superficie interior una aleta consistente en una
plancha de acero desmontable, fijada rígida y firmemente a todo lo largo de
una generatriz del cilindro, de modo que se proyecte radialmente hacia el
interior en 90 ± 3 mm. La distancia entre la aleta y la abertura, medida a lo
largo de la circunferencia exterior del cilindro y en la dirección de rotación,
debe ser igual o mayor que 1,25 m.
Nota 1: Es preferible utilizar una aleta de acero de sección rectangular
montada independientemente de la tapa. Sin embargo, puede emplearse
como aleta una de las alas de un perfil L de acero laminado montado en el
interior de la tapa, de modo que la carga se reciba por la cara externa del
ángulo. Cuando la aleta se deforma debe ser reparada o reemplazada.
• c) La rotación debe estar comprendida entre 30 y 33 rpm, ser
contrapesada e impulsada de modo de mantener una velocidad periférica
uniforme y tener incorporado un dispositivo contador de revoluciones con
detención automática. Numero de revoluciones que debe girar la máquina
de los Ángeles: 500 vueltas (16 min y 40 seg).
Nota 2: Cualquier deslizamiento o punto muerto en el mecanismo de
impulsión puede alterar los resultados de ensayo, lo que los hace no
comparables con resultados obtenidos en una máquina que produzca una
velocidad periférica uniforme.
 REQUISITOS PARA EFECTUAREL ENSAYO 2.- EQUIPOS Y
HERRAMIENTAS • Esferas: (Carga abrasiva), Un juego de esferas de acero
de 45 a 50 mm de diámetro y con una masa de 440 ± 50 gr cada una. • Mallas
3”,2,5”,2”,1,5”,1"3/4”, ¾", ½", 3/8", No.4 y No.10 y N°.12” • Máquina de los
Ángeles, de dimensiones especificadas • Charolas rectangulares • Cucharon •
Horno de termostato que mantenga una temperatura de 105+-5C • Balanza de
capacidad de 20 kg y de aproximación de 1gr Para poderlo realizar
necesitaremos 2.5 – 5 kg de muestra de granulometría conocida, lavada y
seca.
 PROCEDIMIENTO Material y carga abrasiva a utilizar La cantidad de material
a ensayar y el número de esferas a incluir dependen de la granulometría del
agregado grueso. En las Tablas Nº1 y Nº2, se muestra el método a emplear;
así como la cantidad de material, número de esferas, número de revoluciones
y tiempo de rotación, para cada uno de ellos. La gradación que se use deberá
 ser representativa de la gradación original del material suministrado para la
obra.
 Tabla Nº1 Peso de agregado y Número de Esferas para agregados gruesos
hasta de 1½” (Ensayo de Abrasión ASTM C-131) METODO A B C D
DIÁMETRO CANTIDAD DE MATERIAL A EMPLEAR (gr) Pasa el tamiz
Retenido en tamiz 1 ½” 1” 1 250 ± 25 1” ¾” 1 250 ± 25 ¾” ½” 1 250 ± 10 2 500
± 10 ½” 3/8” 1 250 ± 10 2 500 ± 10 3/8” ¼” 2 500 ± 10 ¼” Nº4 2 500 ± 10 Nº4
Nº8 5 000 ± 10 PESO TOTAL 5 000 ± 10 5 000 ± 10 5 000 ± 10 5 000 ± 10 Nº
de esferas 12 11 8 6 Nº de revoluciones 500 500 500 500 Tiempo de rotación
(minutos) 15 15 15 15
 Tabla Nº2 Peso de agregado y Número de Esferas para agregados gruesos de
tamaños mayores a 3/4” (Ensayo de Abrasión ASTM C-535) METODO 1 2 3
DIÁMETRO CANTIDAD DE MATERIAL A USAR (gr) Que pasa Retenido 3” 2
½ ” 2 500 ± 10 2 ½ ” 2” 2 500 ± 10 2” 1 ½” 5 500 ± 10 5 500 ± 50 1 ½” 1 ” 5 500
± 25 5 500 ± 25 1 ” ¾ ” 5 500 ± 25 PESO TOTAL 10 000 ± 100 10 000 ± 75 10
000 ± 50 Nº de esferas 12 12 12 Nº de revoluciones 1 000 1 000 1 000 Tiempo
de rotación (minutos) 30 30 30.

PROCEDIMIENTO

a) De acuerdo a la granulometría previamente obtenida y de acuerdo al tamaño

máximo, consultar las tablas para ver la graduación del material y elegir el número de
esferas (carga abrasiva) y el peso de la muestra.

b) Colocar la muestra a probar y la carga abrasiva en la máquina.

c) Accionar la máquina para que gire a 500 revoluciones a una velocidad de 30 a 33

r.p.m.

d) Después del número prescrito de revoluciones, descargar el material de la máquina

y retirar las esferas.

e) Hacer una separación preliminar del material, cribándolo por la malla No. 4.

f) El material que pasó la malla No. 4, cribarlo por la malla No. 12.

g) El material que se retuvo en la malla N°. 4, mezclarlo con el que retuvo la N° 12.

h) El material que retuvo la malla No. 12, lavarlo para quitarle los finos adheridos a las
partículas.

i) Una vez lavado el material, colocarlo en el horno durante 24 horas hasta secarse a
peso constante, a una temperatura de 105° C a 110° C (221° F a 230° F) y se pesa
con una aproximación de 1 gramo.

j) Exprese la diferencia entre el peso original y el peso final de la muestra de prueba

como un porcentaje del peso original. Repórtese este valor como el porcentaje de
pérdida por abrasión.
 FORMULA 𝑷𝐞𝐫𝐝𝐢𝐝𝐚 𝐦𝐚𝐱𝐢𝐦𝐚 = 𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐢𝐧𝐢𝐜𝐢𝐚𝐥 − 𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐟𝐢𝐧𝐚𝐥 𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐢𝐧𝐢𝐜𝐢𝐚𝐥 ∗ 𝟏𝟎𝟎
ESPECIFICACIONES El porcentaje máximo de pérdida en peso del agregado sujeto a
la prueba de los Ángeles, se limita al 50% para grava, grava triturada o roca triturada.

Resistencia a Abrasión del Concreto.

Los pisos, pavimentos y estructuras hidráulicas son expuestos a abrasión o al desgaste,

por lo que en estas aplicaciones el concreto necesita tener alta resistencia a abrasión. Los
resultados de los ensayos indican que la resistencia a abrasión está fuertemente
relacionada con la resistencia a compresión del concreto. Un concreto con mayor
resistencia a compresión tiene más resistencia a abrasión que el concreto con menor
resistencia a compresión. Como la resistencia a compresión depende de la relación agua-
cemento y curado, una relación agua- cemento baja y el curado adecuado se hacen
necesarios para la resistencia a abrasión. El tipo de agregado y el acabado de la
superficie o el tratamiento usado también tienen gran influencia sobre la resistencia a
abrasión. Un agregado duro es más resistente a abrasión que un agregado más blando y
una superficie acabada con llana de metal resiste mejor al desgaste que una superficie
que no ha sido alisada.

Fig. 1 Efecto de la resistencia a

compresión y del tipo de agregado sobre
la resistencia a abrasión del concreto
(ASTM C 1138). El concreto de alta
resistencia confeccionado con agregado
duro es bastante resistente a abrasión.

La Figura 1 muestra los resultados de

ensayos de resistencia a abrasión en
concretos con diferentes resistencias a
compresión y diferentes tipos de
agregados.
La Figura 2 ilustra el efecto en la resistencia a abrasión del alisamiento con llana de metal
y de los tratamientos de la superficie, tales como los endurecedores de superficie de
agregado metálicos o minerales.

Fig.2 Efecto del alisamiento y del tratamiento de la superficie sobre la resistencia a

abrasión del concreto
(ASTM C 779). La resistencia a compresión de la losa de la base era de 40 MPa
(6000 lb/pulg2) a los 28 días. Todas las losas fueron alisadas con llanas de acero.

Fig. 3. Aparato de prueba para medir la resistencia a

abrasión del concreto. La máquina se puede ajustar
para el uso de ambos discos o ruedas de afilar. En
una máquina diferente, las pelotas de acero bajo
presión se rodan encima de la superficie de la
probeta. Los ensayos se describen en la ASTM C 779.
Los ensayos de abrasión se pueden realizar por la rotación de pelotas de acero, ruedas
de afilar o discos bajo presión sobre la superficie (ASTM C 779). Uno de los aparatos de
ensayo se presenta en la Figura 1-24. Otros tipos de ensayos de abrasión también están
disponibles (ASTM C 418 y C 944 y NMX-C-196, NTP 400.019, UNIT-NM 51).

FACTORES QUE AFECTAN LA RESISTENCIA A LA ABRASIÓN DEL CONCRETO

1. Resistencia a la compresión con la que se diseña la superficie del concreto.

2. La adherencia entre el mortero y los agregados.

3. La dureza de los agregados.

4. Impactos a los que pueda estar sometido el concreto.

 Para mejorar la resistencia a la compresión de la superficie del concreto

debemos:

1. Evitar la segregación de los componentes.

2. Eliminar la exudación.

3. Minimizar la relación a/c superficial.

4. Trabajar la superficie con un fratás de forma manual.

5. Establecer un adecuado cronograma para el acabado.

6. Utilizar procedimientos de curado adecuados.

 Debido a que la abrasión ocurre en la superficie del concreto, es de vital

importancia maximizar la resistencia superficial:

1. ESPOLVOREADO EN SECO: Se utiliza una mezcla de óxido mineral,

espolvoreando 2/3 del material seco al terminar la compactación, el enrase y el
sangrado, como parte del acabado. Se esparce uniformemente con un fratás,
dejándolo reposar por un minuto mínimo para que absorba algo de humedad. Por
último, se espolvorea 1/3 del material seco restante de forma perpendicular, luego se
extiende uniformemente, dando color y un espesor más uniforme.

2. COLOCANDO CAPAS DE ACABADO: El uso de dos capas en la superficie del

concreto está limitado para concretos en los cuales, tanto la abrasión como los
impactos provocan efectos destructivos. Aunque si bien proveen una excelente
resistencia a la abrasión, son más costosos.

3. EMPLEANDO TÉCNICAS DE ACABADO.

4. UTILIZANDO PROCEDIMIENTOS DE CURADO ADECUADOS.

5. AGREGADOS: Se debe considerar la calidad y el tamaño de los agregados
empleados en la región superficial del concreto. Se pueden incorporar agregados
como: Cuarzo, Trapa o Esmeril, utilizando el método de espolvoreado en seco o
utilizar mezcla de agregados metálicos para prolongar la vida de servicio de la
superficie.

RECOMENDACIONES PARA OBTENER SUPERFICIES DE CONCRETO

RESISTENTES A LA ABRASIÓN

1. Obtener una baja relación a/c en la superficie del concreto.

2. Mantener una correcta graduación del agregado fino y grueso.

3. Utilizar el menor asentamiento más una correcta colocación y compactación.

4. El contenido de aire debe ser consistente con las condiciones de exposición.

5. Colocar una capa con acabado de alta resistencia (> a 6000 psi), utilizando los
agregados con un tamaño máximo nominal de (1/2 in).

6. Demorar el aplanado y fratasado hasta que el concreto haya perdido el brillo que
provoca el agua superficial.

7. Eliminar el exceso de agua libre de la superficie para permitir su correcto acabado

antes que la base del concreto haya endurecido.

8. No acabar las superficies de concreto si hay agua acumulada, porque reducirá

radicalmente la resistencia a la compresión de la temperatura, la humedad y la
circulación de aire.

9. Retirar el agua del concreto inmediatamente después de su colocación mediante el

método de deshidratación de vacíos.

10. Se recomienda que para el curado del concreto se utilice componentes de curado
en vez de agua para lograr una superficie más dura y densa.

11. Si el curado se realiza con agua, debe aplicarse empleando pulverizadores,

arpillera húmeda o mantas de algodón, láminas de papel resistentes al agua y
plásticos, siempre y cuando el concreto primero se rocie con agua y se cubra
inmediatamente, cuidando de superponer los bordes de las láminas y sellando las
uniones con cinta resistente al agua.

12. Se recomienda utilizar curado húmedo para los concretos con una baja relación
a/c, para proveer agua adicional para la hidratación.

13. Cuando se realiza el vaciado en tiempo frio, si el local tiene buena ventilación, no
se debería utilizar calentadores a base de combustibles fósiles, maquinarias,
vehículos o soldadores que pudieran aumentar los niveles de CO2, porque la
carbonatación destruye la resistencia a la abrasión en las superficies del concreto.