TÉCNICAS PARA LA MEJORA DE PROCESOS

Diagnóstico de las condiciones iníciales

Taller – carpintería

El taller de carpintería tiene un área de 6x17m y cuenta con máquinas y

herramientas de trabajo que permiten la fabricación y reparación de los muebles y
enseres de la Universidad. Para realizar estas actividades, el taller cuenta con las
siguientes máquinas:

 Máquina circular; utilizada para deshilar y cortar madera.

 Máquina cateadora; empleada para enderezar y pulir la madera.
 Máquina radial de banco; utilizada para otorgar el largo y colillar madera.
 Máquina sinfín; empleada para dar formas a la madera.
 Taladro de pedestal; utilizado para realizar perforaciones en madera o en
metal.

Además de máquinas para trabajar la madera, el taller cuenta con cuatro mesas
para el ensamble de la mercancía y herramientas de trabajo tales como llaves,
martillos, alicates, espátulas, destornilladores, lima, entre otros.

Material mal ubicado

Realizando un estudio de las condiciones actuales del área de carpintería, se pudo
identificar que entre las zonas de circulación y el área de trabajo, existen
implementos de trabajo y materiales mal ubicados que impiden el flujo de
personas y ponen en riesgo la seguridad. Existen dos tablas de maderas ubicadas
cerca de la zona de trabajo de la máquina sin fin que obstruyen la movilidad y
aumentan la posibilidad de riesgo del trabajador. Material mal ubicado respecto a
la máquina cateadora, se puede identificar que no cuenta con un recipiente para
almacenar la viruta de madera, causando que caiga directamente al piso y
contribuyendo a un ambiente laboral desordenado.

De acuerdo con las condiciones de trabajo del taller de carpintería y la variedad de

herramientas, se evidencia que no se cuentan con lugares estándar para su
almacenamiento.

Se puede evidenciar que algunas máquinas de trabajo no cuentan con el espacio

requerido para su funcionamiento, teniendo en cuenta que el material que se
procesa son láminas de aluminio y madera que oscilan entre 2 y 3m de largo,
además requieren un área de trabajo de 6m, lo cual implica que al utilizar la
máquina se redistribuyan las demás máquinas y objetos ubicados alrededor.

Maquinas con poco espacio

El taller de carpintería dispone de una bodega empleada para el almacenamiento
de materia prima, sin embargo, existe material que no está almacenado como es
debido en el lugar destinado.

BODEGA – CARPINTERÍA

La bodega de carpintería, es el área destinada para la recepción y

almacenamiento de la materia prima, empleada en la construcción y reparación de
los muebles y enseres. Cuenta con un cuarto donde se almacenan las
herramientas de trabajo, un área de vestir un área para el almacenamiento de
pinturas y la zona de almacenamiento del material. En el área destinada para el
almacenamiento de las herramientas de trabajo, cuenta con una guía asignada
para la ubicación de cada herramienta; sin embargo los empleados en su afán por
realizar su trabajo ubican las herramientas en cualquier lugar, contribuyendo a que
no exista orden en el lugar.
El área de vestir, está destinada para que los trabajadores se pongan su
uniforme, almacenen las pertenencias y se alimenten, es por esto que el lugar
debe garantizar las condiciones de higiene adecuadas para ingerir alimentos,
características que no se cumplen de acuerdo con lo observado.

En el área de pinturas, se observa que el stand cuenta con pinturas, esmaltes y

disolventes, entre otras sustancias que pueden ser toxicas e inflamables; además
no cuentan con la disposición y rotulación adecuada que indique el tipo de
sustancia y el peligro que representan.
LA METODOLOGÍA DE LAS 5 S

Designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa
basada en 5 principios simples.

Introducción

Para la fabricación de productos del sector de carpinterías y muebles, existen

procesos y métodos de trabajo que mal ejecutados generan altos costos y
desperdicios de recursos (materiales, maquinarias, equipos y mano de obra). La
implementación del el método de las5 “S tiene el objetivo de mejorar la calidad de
los productos y eliminar todos los factores que impidan el incremento de la
productividad de las empresas, además de proporcionar un mejor lugar de trabajo
para todos. La implementación de las5“S” se basa en el trabajo en equipo,
involucrar a los trabajadores y dueños de las empresas. Desde el propio puesto de
trabajo, cada trabajador se compromete y valora sus aportes y conocimiento. De
esta manera, la mejora continua se hace una tarea de todos.

Inicialmente se hizo una capacitación a los empleados del taller de ebanistería, en

la que se les informo sobre el proyecto que se quería implementar en su área de
trabajo, se les explicó el significado de las 5S´s y como se podía aplicar esta
metodología en el taller de ebanistería para garantizar un mejor ambiente de
trabajo.
ETAPA 1. Clasificamos (Seiri)

En esta etapa separamos y eliminando lo innecesario

 Previamente analizamos la situación actual:

- Días antes se tomarán fotos en las diferentes áreas de la empresa: área de

almacén, área de producción, área de productos en proceso, área de productos
terminados, área de despacho, oficinas, etc.

- Con anticipación, se invita a todos los trabajadores de forma obligatoria para la

participación de las actividades en la primera etapa Implementación y clasificación
de descarte:

- El tiempo de implementación de esta etapa es de una semana (microempresa)

- Cada trabajador y/o grupo clasifica los materiales necesarios e innecesarios en

su área de trabajo.

- Para facilitar la implementación de la etapa de clasificación de los materiales, se

utiliza el método de las tarjetas de clasificación:

 Método de la tarjeta de clasificación.

Para poder identificar los elementos que serán llevados al área temporal, se
aplica el método de las tarjetas de clasificación. Este método consiste en que una
vez clasificados y separados los elementos y/o materiales se adhiere una tarjeta
de color llamativo, donde se anotara la descripción, codificación, la medida a
tomar con respecto a dicho material y su ubicación posterior.

CARTA COLOR INDICACIÓN

VERDE
Indica que no existe problema de
contaminación u obstrucción alguno.
 Si el elemento del que se trata no
pertenece al área de trabajo, como por
ejemplo envases de comida,
elementos personales, desechos de
ROJA
materiales de seguridad como
guantes, mascarillas rotas, papeles
innecesarios, etc. También puede ser
utilizada para mostrar o destacar un
problema identificado, e identificación
de elementos innecesarios.

También puede ser utilizada para

AMARILLO mostrar o destacar que todo está bajo
control, es decir no existe problema
alguno.

 Beneficios Obtenidos:

- Más espacios

- Mejor control de inventario

- Menos desperdicio de materiales

- Menos accidentes
 TARJETA DE CONTROL Nº 2

Nombre del elemento innecesario:

Cantidad:
Es innecesario: SÍ NO X
Por qué:
Área de procedencia:
Causas de su permanencia en el lugar:
Acción para su eliminación:
Plan para retirarlo(s) del lugar:
Fecha:
Aprobado (responsable)
Encargado de Planta

ETAPA 2. Organizar (Seiton)

En esta etapa ubicamos cada cosa en su lugar En ésta etapa se realiza una
reunión con los trabajadores, las actividades de ordenamiento y la evaluación de
las mismas.

Organización de Áreas.

Área de Oficinas

Ordenamos los documentos, libros, catálogos, manuales, archivadores, fólderes,

revistas en estantes, libreros o armarios para documentos de acuerdo a la
frecuencia de uso.

Área de Almacén

Almacén de madera: Ordenamos la madera por especies con carteles de

identificación y rotulando los anaqueles. Se pone cada cosa en un solo lugar,
señalizar su lugar o etiquetarlo; mediante carteles visibles. Los estantes son
ordenados de acuerdo a la clasificación de la etapa anterior, todo debe estar a la
vista, tratar de eliminar puertas. Área de Producción: Para el ordenamiento de las
herramientas se deben de fabricar tableros que nos ayuden a mantenerlas
herramientas en su lugar. Se debe reducir a la cantidad mínima de materiales que
uno utiliza y evitar la duplicidad como por ejemplo: un martillo, un juego de
herramientas, etc. Esto previene nuestro propio desorden. Hacer un esquema de
nuevas disposiciones de materiales, máquinas, paneles de herramientas, etc. Para
accesorios y repuestos se utilizan envases que nos ayuden a mantener el orden
de los materiales, utilizando la codificación o señales de máximo y mínimo de
productos de almacén.

 Beneficios Obtenidos:

- Nos ayudará a encontrar fácilmente documentos u objetos de trabajo,

economizando tiempos y movimientos.

- Facilita regresar a su lugar los objetos o documentos que hemos utilizados.

- Ayuda a identificar cuando falta algo.

- Da una mejor apariencia al lugar de trabajo

Cajón de herramientas anterior

 Ejecución del nuevo cajón de herramientas

Nuevo cajón de herramientas

Anteriormente se contaba con un lugar que no era el más adecuado para el

almacenamiento de las pinturas y los disolventes, con la implementación de ésta
metodología se logró identificar una bodega, la cual se destinó para ubicar las
pinturas. Esta bodega cuenta con la ventilación y estanterías adecuadas para la
fácil ubicación de estas.
 Ahora nuevo espacio de pinturas

ETAPA 3. Limpiar (Seiso)

En esta etapa eliminamos fuentes de suciedad

 Implementación de limpieza.

En una reunión con todos los trabajadores se elige el día central de la limpieza,
donde se dedicará ese día para efectuar una limpieza total de todas las áreas de
la empresa con la colaboración general del personal, encabezado por la dirección
de la empresa.
  Beneficios Obtenidos:

- Aumenta la vida útil de los equipos e instalaciones.

- Reduce la probabilidad de contraer enfermedades.

- Ocurren menos accidentes.

- Mejoran los ambientes de trabajo.

- Ayuda a evitar mayores daños a la ecología.

Tarjetas de ubicación

ZONA DE MEZCLAS
Material (s):
Cantidad máxima:
Cantidad mínima:
Disponible:
Área (s) de trabajo:

Codificación por color

COLOR DE FIGURA O LUZ SIGNIFICADO

Rojo Máquina descompuesta, o fallas de
partes en el equipo.
azul Material o piezas defectuosas.
Blanco Producción completa, fin de un lote de
producción.
Amarillo Espera de ensamble, o proceso
siguiente del material.
Verde Falta o ausencia de materiales.
No color, No luz Sistema operando normalmente
ETAPA 4. estandarizacion (Seiketsu)

En esta etapa Trabajaremos con calidad En esta etapa vamos a mantener,

uniformar y estándarizar lo logrado en las etapas anteriores. Vamos a mantener la
empresa limpia, segura y bien organizada. Como en las otras etapas, en ésta
tendremos tres actividades principales: reunión de los trabajadores, realización de
las actividades de mantenimiento y finalmente, la evaluación de resultados.

 Beneficios Obtenidos:

- Mejorarla imagen del trabajador y la relación laboral trabajador/empresa.

- Mejorar el bienestar del personal al crear un sitio de trabajo impecable enforma

permanente.

- Estandarizar métodos de control.

- Evitar paradas de máquinas. Reducir costos por reparación.

- Compartir responsabilidades entre los trabajadores.

- Cumplir con los estándares de seguridad. Alargar el tiempo de vida de las

máquinas.

- Mantener que las metas alcanzadas perduren en el tiempo.

- Guardar el conocimiento producido durante años.

 ETAPA 5. Disciplina (Shitsuke)

“Lo óptimo como disciplina” En esta etapa vamos a reforzar los buenos hábitos y
trabajar en forma constante con las normas establecidas. Igual que en las etapas
anteriores, iniciamos con la reunión de trabajadores, luego realizamos actividades
y evaluamos los resultados de esta etapa. El Director de la empresa da a
conocerlos resultados obtenidos a lo largo de las cuatro etapas implementadas y
los beneficios que se han ido logrando a lo largo de esto. Se presenta las fotos
comparativas del antes y después de la empresa a todo el personal, se pedirán
comentarios sobre lo más resaltantes, así como lo que se puede mejorar, aún se
propone trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas. Esta
etapa se consolida la calidad en la aplicación del sistema 5S. Si se aplica sin el
rigor necesario, éste pierde toda su eficacia. Por ello es una etapa de control
riguroso de la aplicación: los motores de esta etapa son una comprobación
continua y fiable de la aplicación del sistema 5S (las4 primeras‘S’ en este caso) y
del apoyo del personal implicado.

 Beneficios Obtenidos:

- Mejorarla imagen del trabajador y relación laboral trabajador/empresa.

- Evitar llamadas de atención a los trabajadores.

- Mejorar nuestro desempeño en el trabajo. Vivir en un ambiente de

compañerismo.

- Tener un lineamiento a seguir.

- Tenerlas herramientas necesarias para enfrentarlos problemas.

IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA

Inicialmente se hizo una capacitación a los empleados del taller de ebanistería, en

la que se les informo sobre el proyecto que se quería implementar en su área de
trabajo, se les explicó el significado de las 5S´s y como se podía aplicar esta
metodología en el taller de ebanistería para garantizar un mejor ambiente de
trabajo.

Implementación de la primera s (clasificar):

En la implementación de la primera S se utilizó el formato de tarjetas rojas para

identificar los elementos innecesarios, el tipo de desecho y su disposición final. A
continuación se puede observar algunas fotografías de elementos innecesarios
encontrados en el taller de ebanistería.

MÉTODO KAIZEN
La compañía cuenta con talleres de producción, en los cuales se realizan los
diferentes procesos para obtener los productos terminados. A continuación se
presenta cada uno de ellos con los procesos que se realizan:

La etapa de planear: consiste en estudiar la situación actual y describir el proceso,

sus insumos, resultados, clientes, y proveedores, entender las expectativas del
cliente, recabar los datos, identificar los problemas, probar la teoría de las causas
y desarrollar soluciones y planes de acción.

 Definir el proceso: su inicio, terminación y lo que hace; iniciaremos con el

método de las 5s y kaizen dando lugar a que ambos métodos se fusionen
para resultados óptimos en nuestro trabajo y los trabajadores de la fábrica
de muebles en el tiempo de trabajo de nuestra organización.
 Describir el proceso: hace una lista de tareas clave realizadas y la
secuencia de los pasos de las personas que participan, el equipo usado las
condiciones ambientales, los métodos de trabajo y los materiales usados.

Una vez que se realice la coordinación con todo el personal nos basaremos en
seguir los pasos SEITO de las 5S donde se designara a cada personal una
tarea según su departamento.

 Describir a los participantes: trabajadores externos e internos y los

proveedores y operadores del proceso.
 Definir las expectativas: que mediante el método kaizen y 5s el orden,
mejoramiento continuo de la empresa de muebles crezca, reduciendo
tiempos, mejorando tiempos, atención hacia nuestros clientes en los
pedidos de muebles con mayor orden y disponibilidad de nuestros
materiales
 Describir los problemas percibidos que se asocian al proceso, por
ejemplo, el cumplimiento de las expectativas del cliente, una variación
excesiva, tiempo de ciclo largo ayudando la mejora de tiempos en el tema
de atención al cliente, material disponible para los pedidos de los clientes
mediante las tarjetas de registro.
  Identificar las principales causas de los problemas y el impacto que
tienen en el desempeño del proceso.
Identificaremos cuáles son nuestras principales falencias en la fábrica de
muebles.
 Poco orden de los materiales
 Retrasos en la entrega de los pedidos
 Demora en la elaboración de muebles por falta de orden y material
 Falta de hábitos en el personal
 Falta de limpieza
 Falta de organización
 Desarrollar cambios o soluciones posibles para el proceso y evaluar
como dichos cambios o soluciones atacan las causas principales.
Las principales soluciones que tomaremos en cuenta son mediante el
proceso de las 5s dando a cada departamento y personal tareas a realizar
en su área de trabajo siguiendo pasos y métodos que nos deben llevar a
resultados óptimos

En la etapa de hacer, el plan se implementa como prueba, por ejemplo, en un

laboratorio como un proceso de producción piloto o con un grupo pequeño de
clientes, con el fin de avaluar una solución propuesta y proporcionar datos
objetivos, los datos del experimento se recolectan y documentan.

 Realizar un estudio o experimento piloto para probar el impacto de las

posibles soluciones.
Nos basaremos mediante los métodos de las 5s y kaizen para su aplicación
en la mejora dando lugar a:
 Eliminar desperdicios
 Mejorar la atención al cliente
 Agilizar los tiempos de trabajo mejorando el tiempo de entrega
 Dar facilidad en ver los materiales disponibles para la fabricación de
muebles
  Identificar medidas para definir si un cambio o solución resuelve los
problemas percibidos de manera satisfactoria.
Realizar evaluaciones cada determinado tiempo y capacitaciones a todos
los trabajadores para que los procesos se conviertan en un hábito en todos
los participantes de la empresa y beneficie en los objetivo propuestos

La etapa de estudiar determina si el plan de prueba funciona de forma correcta al

evaluar los resultados, registrar el aprendizaje y determinar si se debe hacer frente
a otros problemas u oportunidades. Con frecuencia la primera solución se modifica
o se descarta, cuando esto ocurre se proponen y evalúan soluciones nuevas para
lo cual se regresa a la etapa de hacer.

 Examinar los resultados del estudio

Cada terminado tiempo realizar inspecciones en los distintos
departamentos mediante auditorias
 Determinar si el desempeño del proceso ha mejorado una vez aplicado
el método de las 5S y kaizen debemos estandarizar todos los pasos
realizados haciendo que se vuelva una costumbre y habito de la empresa la
aplicación de estos métodos y ayudar al nuevo personal en su capacitación
y conocimiento de los mismos
 Identificar si se requiere una experimentación posterior
Implementando otro tiempo de proceso para mejorar los resultados de la
organización

En la última de etapa, actuar, las mejorar se estandarizan y el plan final se

implementa como una mejor “practica actual” y se comunica a toda la
organización, este proceso regresa entonces a la etapa de planear para identificar
otras oportunidades de mejora.

 Seleccionar el mejor cambio o solución

 Desarrollar un plan de implementación: que se necesita hacer, quien debe
participar y cuando debe ejecutar el plan.
  Estandarizar la solución, escribir nuevos procedimientos de operación
estándar.
 Establecer un proceso para monitorear y controlar el desempeño del
proceso.

LISTA DE APLICACIÓN DE SEISO

GRAN DÍA DE LA
LUGAR RESPONSABLE SEISO DÍA(S)
LIMPIEZA
Lugar del 15 30
60
trabajo min/ min/ L M M J V 14/04/19 29/04/19
min/PL
personal dia V
Servicio
X X X X X X  
sanitario

Computadora x x x X X X X X  

Teléfonos x X  

Cableado
X X X  
eléctrico

Talleres X X X X  

Archivos x X  

piso x X  

Área de vestir x x X X X X X X  
Bodega
x x X X X  
carpintería

SEGUIMIENTO DEL NUEVO PROGRAMA

Entrenamiento y capacitación del personal sobre el programa kaizen

Para que la aplicación del programa pueda ser efectiva, dentro de esta empresa,
es muy importante iniciar con el entrenamiento, pues resulta imposible realizar
alguna actividad si no se ha tenido la capacitación adecuada y mantener la
disciplina en la aplicación del programa.

En los capítulos anteriores se indicó información y material, que puede ser

utilizado y que por consiguiente cada una de las áreas con su respectivo personal
podrán conocer, comprender y saber aplicar en su lugar de trabajo, terminado el
plan de capacitación.

Por otro lado, vivir este proceso es emocionante pues leerlo y entenderlo es muy
interesante, pero el aplicarlo resulta otro nivel de experiencia, en la cual dentro de
las áreas se podrá establecer una mayor calidad de vida en el trabajo, pero de
igual forma, todos los empleados como los encargados de llevar el programa
notaron al practicarlo quiénes en el grupo de trabajo hicieron o dejaron de hacer, y
los problemas que se presentaron por parte del personal dentro de la planta de
producción.

Por lo tanto, el programa de preparación, capacitación, y seguimiento en materia

kaizen y metodología 5´S, se muestra en la tabla
Tabla. Preparación, capacitación y seguimiento

Preparación

Después de haber presentado a la Gerencia General la propuesta de aplicación

del programa Kaizen y utilización de la metodología 5´S, siendo aprobada para su
ejecución, el Gerente de la empresa se reunió con los jefes del área administrativa
y de producción, en la cual se decidió el área inicial para introducir el nuevo
programa fuese el área de producción.

MÉTODO JIT (Jus In Time)- “JUSTO A TIEMPO”

FASES DE IMPLEMENTACIÓN

PRIMERA FASE

¿Como poner el sistema en marcha?

Para poner el método producción JAT en marcha, previamente debe estar

plenamente comprendido los objetivos que este sistema busca alcanzar poner el
sistema en marcha exige ciertas fases que realizadas simultáneamente la
empresa lograra aplicar satisfactoriamente el método JAT.

 Educación preliminar.
 Análisis de Coste/Beneficio.
 Selección del Equipo del proyecto.

EDUCACIÓN PRELIMINAR

El objetivo de esta fase es informar al personal clave y a la alta dirección sobre la

aplicación del JAT. Se les proporciona una visión general sobre esta filosofía, las
fases necesarias para ponerlo en práctica y los costos y beneficios del mismo, que
en el caso de la Carpintería explícitamente en el área de preparación de maderas
deben participar las siguientes personas:

 Gerente de producción de la carpintería.

 Gerente Administrativo.
 Jefe de Línea de preparación de maderas.
 Asistente de planificación de preparación de maderas.
 Jefe de control de materia prima.
 Jefe de bodega de madera.
 Supervisores de preparación de maderas.
La educación preliminar debe ser impartida por un educador profesional con una
considerable experiencia en el JAT, el cual sea objetivo y presente pruebas
contundentes del funcionamiento de dicho método, esto con objeto de lograr
cambios fundamentales en el funcionamiento de la empresa, para esto todas las
personas involucradas deberán comprender a fondo el método de producción JAT.

Los puntos que deberán abarcar la educción preliminar son:

¿QUÉ ES EL JAT?

El método de producción JAT como ya se mencionó antes busca atacar los

problemas fundamentales, eliminar despilfarros, buscar la simplicidad y diseñar
sistemas para identifica problemas.

PROBLEMAS FUNDAMENTALES (DESPILFARROS)

Actualmente en el área de preparación de maderas existen los siguientes

problemas:

a) Desperdicio de materia prima que actualmente es 55%.

b) Ineficiencia de la mano de obra directa, para cumplir los programas de

producción se deben trabajar horas extras.

c) El inventario en proceso en la planta de preparación de maderas es superior a

dos horas. Lo óptimo es tener producto en proceso para un máximo de dos horas
la planta de preparación de maderas a nivel general tiene la capacidad de
procesar un metro cubico de madera por hora, el espacio físico que existe entre
una y otra máquina tiene la capacidad de almacenar como máximo dos metros
cúbicos que significa dos horas de producción dependiendo el tipo de mueble. Una
cantidad superior a dos horas de inventario en proceso entorpece la producción
por las siguientes razones:

 Reduce el área de trabajo los operarios de las maquinas

consecuentemente su eficiencia.
  Tener un inventario superior a dos horas significa tener más de tres
órdenes diferentes de producción en espera de ser procesadas, tener
demasiadas ordenes el flujo de producción es ineficiente.
 Tener demasiado producto en proceso dificulta el control de calidad y de la
producción misma.

ANÁLISIS DE COSTE/BENEFICIO.

El JAT puede aportar muchos beneficios a un coste relativamente bajo, el análisis

coste/beneficio debe realizarse con cuidado por las siguientes razones:

Considerar una pequeña parte de los beneficios alcanzados mediante la

implementación del JAT puede indicar una tasa de rentabilidad más baja que la
que se puede conseguir en la práctica, desmotivando a los administrativos a
seguir con la implementación.

Una buena aplicación del JAT puede considerar una reducción de existencias y la
cantidad de productos en curso, lo que es suficiente para su justificación final sin
considerar los demás factores.

JUSTIFICACIÓN DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL JAT EN BASE AL

DESPERDICIO A LA PRODUCCIÓN

DESPERDICIO MATERIA PRIMA

En la Carpintería existe un desperdicio de materia prima del 55,7%, el objetivo es

reducir al 50%, según los datos recogidos en el primer semestre del año disminuir
el desperdicio de materia prima de 55% a 50% representa un ahorro de alrededor
de 78036,48 dólares al año. Para lanzar una orden a producción se presupuesta
con el 50% de desperdicio, y no puede ser menos por las siguientes razones:

 La calidad de la madera (ojos, nudos, pasmados) no es ideal, al momento

del proceso es necesario eliminar ciertas partes de una pieza de madera.
 Por la naturaleza misma del proceso, pues implica aserrar cepillar, y por
ello mucha madera se convierte en serrín, viruta y desechos más grandes
 de madera que no pueden ser utilizados en la planta. El desperdicio es el
resultado de la diferencia entre cantidad de madera en bruto, y la cantidad
de madera neta, necesaria para la producción de cada orden.

DESPERDICIO DE MANO DE OBRA DIRECTA

En base la información recogida correspondiente primer semestre del año

2014, se tiene que para cumplir con los programas de producción mensuales la
planta de preparación de maderas requiere de 158 horas extras al 100% y 47
horas extras al 50% de mano de obra directa, lo que anualmente representa
8107 dólares.

SELECCIÓN DEL EQUIPO DEL PROYECTO

Antes de seleccionar el equipo se debe escoger el líder de dicho equipo, este

cargo tomara una perspectiva holística pues el que tome el papel de líder
tendrá que trasladar a la organización de un escenario a otro más beneficioso.
La figura de este líder es tan importante tanto así que diversos análisis creen
que una organización con éxito y otra sin él depende precisamente del
liderazgo.

EQUIPO JAT

La implementación del método de producción JAT se iniciara en la planta de

preparación de maderas, el equipo del proyecto deberá estar conformado por:

 Jefe de línea de preparación.

 Gerente de producción.
 Asistente administrativo del área de preparación.
 Jefe de calidad.
 Inspector de calidad del área de preparación de maderas.
 Jefe de mantenimiento.
 Gerente general.
 Supervisores.
RED DE EQUIPOS

La red de equipos está conformada básicamente por dos tipos de equipos, equipo
directivo del kaizen y equipo natural de mejora

EQUIPO DIRECTIVO DEL KAIZEN

Se encuentra ubicado en el primer nivel de la organización, está integrado por el

gerente general, y sus respectivos gerentes de área, sus objetivos son:

 Mantener el compromiso hacia la mejora continua en todos los niveles de la

organización.
 Ingresar al sistema de gestión de la empresa la filosofía del kaizen.
 Construir redes de equipos naturales de mejora.
 Formular la filosofía empresarial las políticas y objetivos estratégicos.

Este equipo será el rector de todo el sistema y por lo tanto será el guía, el apoyo y
el coordinador de todos los esfuerzos de mejora de la organización.

EQUIPO NATURAL DE MEJORA

En una organización puede existir “n” equipos naturales de mejora dependiendo a

estructura de cada una. El líder de cada equipo natural de mejora es integrante del
equipo de mejora kaizen, adquiere el rol de líder de su propio departamento o área
de segundo nivel de la organización.

SEGUNDA FASE

EDUCACIÓN

Esta fase implica la educación de todo el personal correspondiente al JAT de

modo que se puedan apreciar completamente los cambios que se requerirán. Es
fundamental pensar con todo detalle el programa de educación antes de
desarrollar un plan viable para formar a la mayor parte del personal implicado.

QUIENES NECESITAN EDUCARSE EN EL JAT

Todos los empleados relacionados con el sistema necesitan un programa de
educación. Este programa será diferente para cada equipo de trabajo dentro de la
empresa, por ejemplo un alto cargo necesitara un enfoque en la gestión de JAT.
La profundidad del contenido variara también según los grupos.

TERCERA FASE

MEJORAR LOS PROCESOS

Mejorar el proceso se refiere a los cambios fijos del proceso de fabricación que
mejora el flujo del trabajo, si no se cambia el proceso puede llegar a ser
extremadamente difícil conseguir resultados positivos mediante el JAT.

REDUCCIÓN DEL TIEMPO DE PREPARACIÓN DE MÁQUINAS SMED

El tiempo de preparación se refiere a tiempo que se requiere para pasar de un

producto de calidad a otro producto de calidad.

 Identificar las operaciones en que se divide el cambio de modelo.

 Diferenciar las operaciones internas de las externas.
 Transformar las operaciones internas en externas.
 Reducir las operaciones internas.
 Reducir las operaciones externas