I.

INTRODUCCIÓN

La disminución de la humedad de los alimentos es uno de los métodos más

antiguos utilizados para su conservación, al reducir el contenido de agua de
un alimento hasta un nivel muy bajo se elimina la posibilidad de su deterioro
biológico y se reducen apreciablemente las velocidades de otros
mecanismos de deterioro.

El secado como operación unitaria se refiere a la eliminación por

evaporación o sublimación de casi toda el agua presente en los alimentos
mediante la aplicación de calor, este proceso debe garantizar la calidad final
del alimento, esto se logra optimizando los procesos de transferencia de
materia y de calor, para lo cual es necesario elegir el equipo adecuado
dependiendo de las características del alimento.

La alternativa es transformar el fruto, a través de un proceso de

deshidratación, en un producto de alta calidad, cuyo valor nutricional queda
garantizado. La ventaja de la deshidratación es que las frutas logran
preservar así la mayoría de sus propiedades nutricionales. Las frutas
deshidratadas son una verdadera fuente de energía, con fructosa natural y
un delicioso e intenso sabor.El presente informe describe el proceso de
secado al cual fue sometido el aguaymanto mediante el secador de
bandejas “SBANC”

Los objetivos de la presente práctica son:

 Estudio del secado de Aguaymanto (Physalis peruviana) para determinar

las características de la curva de secado y estimar el tiempo de secado.
II. REVISIÓN DE LITERATURA

AGUAYMANTO

El aguaymanto fue una fruta conocida por los incas y su origen se atribuye a
los valles bajos andinos de Perú y Chile. La fruta es redonda, ovoide, del
tamaño de una uva grande, con piel lisa, cetácea, brillante y de color amarillo –
dorado – naranja; o verde según la variedad. Su carne es jugosa con semillas
amarillas pequeñas y suaves que pueden comerse. Cuando la flor cae le cáliz
se expande, formando una especie de capuchón o vejiga muy fina que recubre
la fruta. Cuando la fruta está madura, es dulce con un ligero sabor agrio
Encina, (2002).

El aguaymanto (Physalis peruviana) es una planta oriunda de los Andes fue

introducida en Europa, donde por su vistosidad se convirtió en planta favorita
de los jardines, siendo cultivada como especie ornamental. Sus frutos eran
usados por los indígenas en la alimentación y también en medicina.

El aguaymanto fue descrito por primera vez por Linnaeus en 1753. En al

década de los 40 y 50 esta planta fue descrita en Colombia por eminentes
botánicos. Actualmente en la India, Sudáfrica, Nueva Zelanda y otros países
han realizado estudios sobre diferentes aspectos del aguaymanto, teniéndola
como producto de gran importancia en la medicina y en la alimentación
humana. Igualmente como un producto de exportación.
CUADRO 1. Contenido Nutricional del aguaymanto (Physalis peruviana) por 100 g de corte
comestible.

CONTENIDO (1) (2) (3)

Agua (%) 78,9 79,6 85,9

Proteína (g) 0,3 1,1 1,5

Grasa (g) 0,5 0,4 0,5

Carbohidratos (g) 19,3 13,1 11,0

Fibra (g) 4,9 4,8 0,4

Ceniza(g) 1,0 1,0 0,7

Calcio (mg) 8,0 7,0 9,0

Fósforo (mg) 55 33 21

Hierro (g) 1,2 1,2 1,7

Vitamina A 243* 648 U.I. 1730 U.I

Tiamina (mg) 0,1 0,18 0,1

Riboflavina (mg) 0,03 0,03 0,17

Niacina (mg) 1,7 1,3 0,8

Ác. Ascórbico (mg) 43 26 20

Fuente: (1) Tapia, 2000.

(2) Comunidad Andina, 2004.
(3) Bernal, 1986.

* El contenido de carotenos fue convertido en equivalencia de retinol

(FAO/OMS, 1988).
CONDICIONES GENERALES DE SECADO

El secado de sólidos incluye dos procesos fundamentales:

1. La transmisión de calor para evaporar el líquido.

2. La transmisión de masa en forma de líquido o vapor dentro del sólido, y
en forma de vapor desde la superficie
Los factores que regulan la velocidad de este proceso determinan la rapidez o
índice de desecación. Las operaciones de secado industrial pueden emplear
transferencia de calor por conducción, convección o radiación o inclusive una
combinación de ellas. Pero en cada caso, el calor debe fluir hacia la superficie
exterior y luego al interior del sólido.

La masa se transfiere durante la desecación en forma de líquido o vapor dentro

del sólido, y como vapor que se desprende de las superficies expuestas. El
movimiento dentro del sólido se debe a una gradiente de concentraciones que
depende de las características del mismo.

Un estudio de la forma de desecado de un sólido se puede basar en el

mecanismo interno del flujo del líquido o en el efecto de las condiciones
externas de temperatura, humedad, etc. en la velocidad de desecación del
sólido. La segunda es la más empleada, debido a que sus resultados son más
fácilmente aplicables al diseño de equipos.

MECANISMO INTERNO DE LA CIRCULACIÓN DEL LÍQUIDO

La estructura del sólido determina el mecanismo interno por el cual puede

ocurrir la circulación o flujo de líquido. Entre estos mecanismos se incluyen:

 La difusión en sólidos homogéneos continuos.

 El flujo capilar en sólidos granulados y porosos.
 El flujo provocado por gradientes de concentración y presión.
 El flujo provocado por gravedad, y
 El flujo originado por una secuencia de vaporización y condensación.

FLUJO CAPILAR: La humedad contenida en los intersticios de sólidos en forma

de líquido en la superficie o de humedad libre en las cavidades celulares se
desplaza por gravedad y capilaridad, siempre que existan pasadizos para un
flujo continuo
DIFUSIÓN DE VAPOR: La humedad se desplaza por la difusión de vapor a
través del sólido, siempre y cuando se haya establecido un gradiente de
temperatura por calentamiento que cree un gradiente de presión de vapor. La
vaporización y la difusión de vapor pueden ocurrir en cualquier sólido en el que
se caliente la superficie de unos gránulos y se deseque la superficie de otros,
de manera que el líquido quede aislado entre dichos gránulos

DIFUSIÓN DE LÍQUIDOS: El movimiento de líquidos por difusión se restringe

al contenido de humedad de equilibrio por debajo del punto de saturación
atmosférica, y a sistemas en los que la humedad y los sólidos son solubles.

CONDICIONES EXTERNAS: Las principales variables externas comprendidas

en cualquier estudio de desecación son la temperatura, la humedad, el flujo de
aire, el estado de subdivisión del sólido, la agitación del mismo, el método de
sustentación de este, y el contacto entre las superficies calientes y e sólido
mojado

PERIODOS DE DESECACIÓN
Al efectuar un ensayo de desecación de un sólido se toma una serie de datos
con los cuales se obtienen las gráficas contenido de humedad versus tiempo, y
velocidad de secado versus contenido de humedad

GRÁFICA CONTENIDO DE HUMEDAD VERSUS TIEMPO:

Muestra como los sólidos mojados pierden humedad, primero cuando se

produce la evaporación desde la superficie saturada del sólido, a continuación
cuando se produce la evaporación, a continuación, cuando se produce la
evaporación desde la superficie saturada que tiene un área gradualmente
decreciente, y por ultimo, cuando el agua se evapora en el interior del sólido.

FIGURA 1. GRÁFICA CONTENIDO DE HUMEDAD VERSUS TIEMPO

GRÁFICA VELOCIDAD DE SECADO VERSUS HUMEDAD

Analiza la variación de la velocidad de secado en función a la humedad.

Se puede observar tres periodos en las gráficas del proceso de desecación. El

primero de poca duración representa el periodo de calentamiento de los
sólidos. A continuación comienza el periodo de velocidad de desecación
constante, que finaliza al llegar al periodo crítico de humedad. A partir de este
punto comienza a decrecer el índice de desecación. Esta curva es el periodo
de velocidad decreciente y se caracteriza porque la velocidad varía
constantemente.
FIGURA 2. GRÁFICA VELOCIDAD DE SECADO VERSUS HUMEDAD
DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

El secador de bandejas “SBANC” es un equipo de dimensiones especiales

adecuadas para laboratorios, diseñado para estudiar problemas de mecánica
de fluidos, química de superficies, estructuras de sólidos, y balances de materia
y energía asociados con el comportamiento general del secado.

El equipo está formado básicamente por:

 Ventilador axial
 Resistencia de calentamiento
 Sistema de control
 Bandejas de secado
 Célula de carga
 Sensor de presión diferencial

El ventilador de flujo axial está situado en la entrada del túnel de secado. Éste
introduce aire previamente humedecido en dicho túnel. El sensor de presión
diferencial nos permite determinar el caudal de aire introducido. Las
resistencias, situadas a continuación del ventilador, calientan el aire y regulan
la temperatura.
 El equipo dispone de tres higrómetros estratégicamente situados que nos
permite determinar las exigencias de humedad, temperatura, etc. óptimas para
el proceso de secado. Estos higrómetros están constituidos por dos sensores
de temperatura, uno de ellos envuelto en una funda absorbente (bulbo
húmedo) y otro (bulbo seco) esta directamente colocado en el túnel. Sus
medidas, junto con la utilización de un diagrama psicrométrico permite conocer
el grado de humedad, entalpía, etc.

Un conducto regular en acero inoxidable de aprox. 1000x320x320 mm que

incluye un soporte, una puerta de aprox. 360x275 mm, un conjunto de cuatro
bandejas de aprox. 330x250x25 mm; una tobera cuadrada de aprox. 300 mm
de longitud y entre 315 y 100 mm de diámetro. En este conducto va incluido un
ventilador helicoidal blindado, un regulador de velocidad, un protector del
ventilador y un anemómetro; además cuenta con una célula de carga, 8
sensores de temperatura, un sistema mecánico de control de nivel de agua en
el depósito que consiste en una boya que abre o cierra la entrada y un sensor
de presión diferencial.
FIGURA 3. Secador de bandejas “SBANC”

III. MATERIALES Y MÉTODOS

MATERIALES

 Muestra alimenticia: Aguaymanto.

 Secador de bandejas “SBANC”

 Programa LAB VIEW

 Anemómetro

MÉTODOS

 Se reportó las condiciones del aire de secado como temperaturas de

entrada, caliente y húmedo (a una hora de inicio del secado), así como

la velocidad.

 Se procedió al encendido del equipo.

 Se acondicionó el producto para el secado (lavado, tratamiento térmico,

pesado).

 Se pesó la bandeja y llenó el aguaymanto tratado sobre la base de la

bandeja, luego pesamos ambos.

 Se realizó el secado del producto.

 TRATAMIENTO PREVIO AL SECADO

AGUAYMANTO
 LAVADO

TRATAMIENTO TÉRMICO

PESADO

AGUAYMANTO TRATADO

 SECADO

AGUAYMANTO

COLOCAR EN BANDEJA

SECADO

PRODUCTO SECO

IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES

Los datos fueron obtenidos mediante el programa LAB VIEW, que registro el
tiempo de proceso, así como la variación del peso del producto, los datos
considerados fueron aquellos que se dieron después de una hora de iniciado
el proceso de secado debido a que en una hora se dio la estabilización del
mismo.

Se considero las condiciones del aire de secado, como la temperatura durante

el proceso de calentamiento y humidificación que se presentan en el Cuadro 1.

Cuadro 1. Temperatura de bulbo seco y húmedo del aire de secado

CONDICIONES DEL AIRE TEMPERATURA (°C)

TBS TBH

A la entrada
43.5 30.8

Después del calentamiento

71.8 39.4

Húmedo 71 35.7

Con la ayuda del anemómetro se misio la velocidad del aire que fue de 1.5
m/s2.

Asimismo se consideró las características del producto de secado

“aguaymanto” (espesor, humedad inicial, área de secado, temperatura de
secado, etc)

CUADRO 2. Características del aguaymanto

 CARACTERÍSTICAS DEL AGUAYMANTO
Espesor 0.015m
Humedad inicial 81 %
Peso materia seca 145.296 g
Área de secado 0.1071 m2
Temperatura de secado 70ºC
Humedad de Equilibrio (Xe) 0.093316 g

La humedad inicial del producto se obtuvo por datos bibliográficos Según 1)

Tapia, 2000. (2) Comunidad Andina, 2004. (3) Bernal, 1986.

CONTENIDO (1) (2) (3)

Agua (%) 78,9 79,6 85,9

El promedio de las tres humedades fue de 81% dato que se considero como
humedad inicial.

CUADRO 3. Propiedades del Aire de Secado

Aire Aire Aire

Propiedad
Ambiental Caliente Humidificado
Humedad Absoluta 0.022 0.033 0.023
Humedad Relativa 0.45 0.15 0.11
Volumen Específico 0.93 1.03 1.01
Entalpía Específica 105 165 135
Temperatura BS 43.5 71.8 71
Temperatura BH 30.8 39.4 35.7

Acorde se da el paso del aire a través de la superficie del producto

(Aguaymanto), el calor de este se transfiere al alimento. Para el caso del
secador de bandeja usado, el aire calentado por resistencia eléctrica circula
paralelamente a la superficie del producto. Según Earle (1988), al desecar un
sólido húmedo con aire caliente, el aire aporta el calor sensible y el calor latente
de evaporación, en el caso de la práctica el calor se aporto al producto
principalmente por convección, Singh (1988); por su parte dice que gran parte
del calor sensible del aire se convierte en calor latente, y por tanto mas agua
pasa al aire en estado de vapor.

El aire caliente actúa como gas portador, para eliminar el vapor de agua
generado por la eliminación de agua del producto Brennan, (1998); en el
laboratorio la temperatura promedio en el secador fue de 70 ºC controlado por
la resistencia eléctrica, según los datos del sistema la temperatura de aire
caliente fue de 71,8 ºC, con una temperatura de bulbo húmedo de 35.7
(Cuadro 3), en la tabla psicométrica hallamos que el aire tiene una humedad
relativa de 15%, valor que permite al aire tener gran capacidad de adsorción
de agua.

Además es de notar que la temperatura del aire influye sobre la velocidad de

extracción de humedad porque regula la presión de saturación del agua, así
como suministra la fuerza motriz térmica que produce la transmisión de calor
que vaporiza la humedad (Earle, R. 1979).

HUMEDAD EN BASE SECA

Al efectuar el ensayo de desecación del aguaymanto se tomaron muchos

datos pero solo se consideraron los obtenidos a los obtenidos en la primera
hora cada 10 min, después se consideró cada 20 minutos. Con los datos
obtenidos, se procedió a calcular la humedad en base seca y se relaciónó con
el tiempo, lo cual fue expresado en la siguiente gráfica.
 FIGURA 4. Gráfica Tiempo vs Humedad en base seca (X)

En una curva de secado típica para el caso de humedad versus tiempo se

aprecia un periodo en el que las condiciones de la superficie del sólido se
equilibran con las del aire de secado. Según Earle (1988) esta fase constituye
una proporción despreciable del ciclo total de desecación, aunque en algunos
casos, puede ser significativa. En la gráfica, no se consideró este periodo dado
que los datos fueron obtenidos después del periodo de estabilización.

Esta gráfica muestra como el aguaymanto pierde humedad primero cuando se

produce la evaporación desde la superficie saturada del sólido, a continuación
cuando se produce la evaporación desde la superficie saturada que tiene un
área gradualmente decreciente, y por último cuando el agua se evapora en el
interior del sólido.

En la gráfica se visualiza dos periodos el primero en el que la velocidad de

desecación es constante que se expresa mediante una línea recta de
pendiente negativa, en la cual se aprecia como la humedad decrece con
respecto al tiempo de manera proporcional, la segunda fase se muestra que la
humedad varia en menor proporción respecto al tiempo , esto debido a que el
agua en la superficie decrece por lo que la evaporación se desplaza
internamente al sólido y el periodo de secado entra en una zona de velocidad
decreciente.

FIGURA 5. Gráfica Tiempo vs Humedad libre (XL)

Con el fin de calcular la variación de humedad libre se tomo como humedad de

equilibrio el último valor de humedad obtenido por el programa al finalizar el
proceso de secado que fue de 0,093316 Kg. de agua /Kg. de materia seca.
Geankoplis (2003), sostiene que al igual que otros procesos de transferencia, el
proceso de secado de materiales se debe considerar desde el punto de vista
de las relaciones de equilibrio, el valor de humedad de equilibrio es una
variable importante y se obtiene cuando el sólido expuesto al flujo de aire un
tiempo determinado alcanza el equilibrio es decir tiene un contenido de
humedad definido, es de notar que en los datos registrados por el programa, la
humedad disminuye y aumenta y no se aprecia un valor definido.

Además es de notar que el contenido de humedad de equilibrio varía

notablemente con el tipo de material, para cualquier porcentaje de humedad
relativa. En general se establece que cuando las humedades relativas son
bajas, el contenido de humedad de equilibrio es mayor para materiales
alimenticios con alto porcentaje de proteínas, almidón. En la práctica se
considera la humedad relativa del medio de secado, el aire, por lo que según
el Cuadro 3 se observa que la humedad relativa es aproximadamente de 15%
que es un valor bajo, asimismo el aguaymanto contiene un elevado porcentaje
de agua y carbohidratos que afectan este valor.

La humedad libre se obtuvo por diferencia entre la humedad inicial y la

humedad de equilibrio, Geankoplis (2003) sostiene que la humedad libre es
aquella que esta sobre la humedad de equilibrio, y se considera que es la que
puede eliminarse del producto a diferencia del agua ligada.

VELOCIDAD DE SECADO (R)

La velocidad de secado se determinó a partir de materia seca (Ls), la superficie

de la exposición del alimento al aire de secado, y de la pérdida de humedad
expresada en base seca. Con estos valores y los de humedad libre promedio
se construyeron las siguientes gráficas

FIGURA 6. Gráfica Velocidad de secado vs. Humedad libre promedio

Como podemos apreciar en la Figura 6 se ve el claro desarrollo de los periodos

tanto constante como decreciente, pero para visualizarlos mejor se realiza un
ajuste de los datos de esta curva para obtener así una curva más fácil de
analizar, de esto obtenemos la Figura 7 que nos muestra el ajuste de estos
datos, donde se ve claramente tanto la parte lineal como la parte decreciente
del proceso de secado.

FIGURA 7: Ajuste de la curva Tiempo vs Humedad Libre (XL)

Determinando las ecuaciones que gobiernan tanto el periodo lineal como el

periodo decreciente de la curva de la Figura 7 de los datos ajustados y
realizando un nuevo ajuste se puede obtener la Figura 8 que nos muestra de
manera más clara y precisa los periodos antes mencionados.

FIGURA 8: Gráfica de la humedad libre promedio ajustada vs Velocidad de

secado ajustada (R)
En la Figura 8 se aprecia el desarrollo del proceso de secado, en cuanto a la
velocidad (R) expresada con respecto a la humedad promedio. La curva que se
presenta, muestra el proceso de secado en la etapa constante y decreciente.
Claramente se observó que la velocidad de secado es mayor, cuanto mayor es
la cantidad de agua libre; en otras palabras, la velocidad de secado es mayor
en los comienzos del proceso de secado. Esto encuentra su explicación en los
fundamentos del proceso de transferencia de masa. Esta curva es
característica.

Se observa las dos zonas de una de velocidad constante y otra de velocidad

decreciente. Durante el primer periodo se observa que la superficie del sólido
esta muy mojada al inicio y sobre ella hay una película de agua continua, es
como si el sólido no estaría presente, por lo que la velocidad equivale a la que
tendría una superficie liquida libre, aunque en el caso del aguaymanto no
ayuda mucho por ser una superficie plana sin hendiduras.

El periodo de velocidad decreciente corresponde al contenido crítico de

humedad libre que 0.966g/gms (ver Cuadro 5) . Se establece que en este
punto no hay agua en el alimento para mantener una película continua, la
porción mojada disminuye hasta que quede seca en su totalidad, aunque no es
muy apreciable en la Figura 8 se da un segundo periodo de velocidad
decreciente que se da cuando la superficie queda seca en su totalidad, y es
cuando el plano de evaporación desciende debajo de la superficie. Geankoplis
(2003) establece que en algunos casos no hay discontinuidad definida entre
estos dos periodos, y el cambio de una superficie con humedad parcial a una
superficie completamente seca es tan gradual que no se detecta un punto de
inflexión.
CUADRO 4. Valores del periodo decreciente

Tiempo prom,
X XL XL prom. XL prom. aju R aju (g/min.m2) E
(min)
1.059 0.966 1.012 0.910 11.989 382.167 1.000
0.914 0.821 0.893 0.750 9.687 402.167 0.824
0.845 0.752 0.786 0.626 7.197 422.167 0.688
0.708 0.615 0.683 0.528 6.071 442.167 0.580
0.675 0.582 0.598 0.445 5.122 462.167 0.489
0.564 0.470 0.526 0.376 4.321 482.167 0.413
0.503 0.409 0.440 0.317 3.646 502.167 0.348
0.419 0.326 0.368 0.267 3.076 522.167 0.294
0.379 0.286 0.306 0.226 2.595 542.167 0.248
0.312 0.219 0.252 0.190 2.189 562.167 0.209
0.321 0.227 0.223 0.161 1.847 582.167 0.176
0.255 0.161 0.194 0.135 1.558 602.167 0.149
0.259 0.165 0.163 0.114 1.315 622.167 0.126
0.199 0.106 0.136 0.096 1.109 642.167 0.106
0.163 0.069 0.088 0.081 0.936 662.167 0.089
0.176 0.082 0.076 0.069 0.789 682.167 0.075
0.099 0.006 0.044 0.058 0.666 702.167 0.064

Los valores presentados en el Cuadro 4 corresponden al periodo decreciente,

es decir cuando la velocidad del secado dejo de ser constante (ver Figura 8),
para realizar un mejor estudio fue necesario hacer ajustes a ls datos obtenidos,
por lo cual en este cuadro se presentan los datos ajustados, podemos ver que
la velocidad R va variando desde el valor crítico 11.989 g/min.m 2 hasta un valor
mucho menor 0.666 g/min.m2.
 FIGURA 9: Gráfica Fracción de cambio incompleto (E) ajustado vs Tiempo
promedio

FIGURA 10: Gráfica Número de Fick vs E ajustado

CUADRO 5. Puntos críticos determinados

Tiempo
Masa (g) X XL XL ajustado R aju (g/min.m2)
(min)
392.167 299.216 1.059 0.966 0.821 11.989

CUADRO 6. Constantes del producto

Constante
Difusividad (D) 2.05174E-07 m2/min
Constante de transferencia de calor (h) 28.97544 kJ/min.m2.°C
Constante de transferencia de masa (ky) -0.04134 kgmol/m2.min

DIFUSIVIDAD

El comportamiento del proceso de secado tiene su base en el proceso de

transferencia de masa. De lo anterior se desprende que la velocidad de
secado, depende de la difusividad del agua en el alimento. El aguaymanto
constituye un material de estructura compacta no porosa,

Earle (1988) establece que el coeficiente de difusividad disminuye con el

decrecimiento del contenido de humedad, con la disminución de la
temperatura y con el aumento de la presión y densidad. Respecto a la dificultad
que experimenta el agua para difundirse a través del alimento conforme avanza
el proceso de secado, además en la deshidratación de tejidos biológicos, la
humedad superficial se evapora muy rápidamente dejando una película
gelatinosa que restringe considerablemente la libre reposición de agua
evaporada, es de observar que el producto seco tenia una película gelatinosa
sobre su superficie. A través de dichos tejidos no hay poros continuos, por
consiguiente, el agua ha de llegar hasta la superficie por difusión a través de un
medio cada vez más complicado.
COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR

El coeficiente de transferencia de calor se calculó a partir de la velocidad

critica 11.989 g/min.m2 (ver Cuadro 5), el calor latente, que fue obtenido en la
tabla de vapor saturado a una temperatura de 35,7º C (mediante interpolación)
y la diferencia de temperaturas entre el bulbo seco 71°C y húmedo 35.7°C.
Según el manual de prácticas (2006) el coeficiente de transferencia de calor
depende de la geometría del sistema, el aguaymanto podría ser considerado
una esfera. También depende de la velocidad de aire sobre la superficie de
evaporación, este valor fue calculado con un anemómetro y resultó de 1.5 m/s.

COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE MASA

Se obtuvo a partir de de Rc, el peso molecular del aire, la humedad de aire

saturado con referencia a la temperatura de bulbo húmedo, y la humedad de
aire que se calculó con la temperatura de bulbo seco.

CUADRO 7. Tiempos de secado en cada periodo

Periodo de secado constante tc 362.5459381 min 6.042432301 h

Periodo de secado decreciente td 282.7267198 min 4.712111996 h
Tiempo total 10.7545443 h

Se asume que el proceso de secado a velocidad constante se llevó a cabo

debido a la elevada temperatura de bulbo seco durante las 6 primeras horas.
Para luego continuar con el periodo de secado a velocidad decreciente, el cual
fue de 4.7 horas aproximadamente. Llegándose a un tiempo se secado óptimo
para el aguaymanto de 10.75 horas aproximadamente, cualquier tiempo mayor
traerá consigo tan sólo pérdidas de energía en el proceso. Por otro lado, el
aguaymanto es sensible a las altas temperaturas por su contenido ácido
ascórbico por tanto, un suministro de calor excesivo, traerá consigo pérdidas
de valor nutricional, disminuyendo la calidad del producto, he ahí la importancia
del cálculo del tiempo óptimo de secado.
V. CONCLUSIONES

 En el proceso de secado del aguaymanto, se puede distinguir fácilmente

los periodos, el de velocidad constante y el de velocidad decreciente.

 El tiempo predecido de secado para el aguaymanto fue de 10.75 horas

aproximadamente.

 Fue necesario hacer un ajuste de datos para visualizar mejor la gráfica

velocidad vs Humedad libre promedio y poder encontrar fácilmente los
dos periodos presentados en el proceso de secado.

 En el secado del aguaymanto, así como en cualquier tipo de secado, la

Humedad en base seca disminuye gradualmente en función del tiempo
que permanece en el secador.

 Para determinar los coeficientes de transferencia de masa y de calor, es

necesario conocer las propiedades del aire de secado (temperatura de
bulbo húmedo, temperatura de bulbo seco, entre otros).

 El secado del aguaymanto se da por difusividad en la última etapa.

 Se consideró que el área del aguaymanto no varía respecto al tiempo

aunque si lo hace según el radio, si se considera que es una esfera.

 No se consideró los datos del proceso de secado en el periodo de

estabilización.
 VI. BIBLIOGRAFÍA

 BRENNAN, J.; BUTTERS, J.; CODEL, N. y LILLY, A. 1998. Las

operaciones de la Ingeniería de los Alimentos. Editorial Acribia, S.A.
Zaragoza. España.

 EARLE, R. 1988. Ingeniería de los Alimentos – Las operaciones básicas

del procesamiento de los alimentos. Segunda edición. Editorial Acribia,
S.A. Zaragoza. España.

 GEANKOPLIS, C. 2003. Procesos de transporte y operaciones unitarias.

Editorial CEC, S.A. México.

 IBARZ, A. y BARBOSA – CANOVAS, G. 1999. Operaciones Unitarias en la

Ingeniería de alimentos. Editorial Technomic Publishing Co. USA.

 MANUAL DE PRÁCTICAS. 2006. Referencia equipo SBANC. . Editorial

DIBON,S.A.

 SINGH, P. 1998. Segunda Edición Introducción a la Ingeniería de los

Alimentos. Editorial Acribia. Zaragoza-España.
Cálculos para secado

HUMEDAD EN BASE SECA

El programa registro el tiempo de secado y la variación de peso del alimento, a

partir de la humedad inicial, que fue de 81% y el peso inicial , se calculo la
humedad en base seca.

X = Humedad en base seca.

W  LS WO = Peso inicial del producto.
X  O
LS LS = Materia seca del producto

VELOCIDAD DE SECADO (R)

Se determino a partir de materia seca (Ls), la superficie de la exposición del

alimento al aire de secado, y de la perdida de humedad expresada en base
seca. El área que se considero fue el área de la superficie, pues se considera
que la bandeja esta aislada en la base y en los contornos.

 LS  dx R = Velocidad de secado.
R dx = Variación de humedad libre.
A  dt
LS = Materia seca del producto.
A = Área
dx = Variación del tiempo.

EN EL PERIODO DE VELOCIDAD DE SECADO CONSTANTE

En este periodo se calculo el coeficiente de transferencia de calor, asumiendo

que la transferencia de calor se dio solo por convención. Para dicho cálculo se
uso la velocidad de secado crítico, el calor latente que se determino haciendo
uso de la tabla de vapor saturado, usando la temperatura de bulbo húmedo , y
la diferencia entre la temperatura de bulbo húmedo y seco.

R c = Velocidad de secado en el periodo

RC  agua constante.
h
Tbs  Tbh  = Calor latente.
Tbs = Temperatura del bulbo seco
Tbh = Temperatura del bulbo húmedo

También se calculo el coeficiente de transferencia de masa, la humedad de

saturación se calculo a partir de la temperatura de bulbo húmedo, mientras que
la humedad fue calculada a partir de la temperatura de bulbo seco.

Mb = Peso molecular del aire.

RC
KY  R c = Materia seca del producto.
M b   HW  H 
HW = Humedad del aire saturado.
H = Humedad del aire.

HUMEDAD DE EQUILIBRIO (XE)

Se determino experimentalmente, usamos el último valor de humedad como

humedad de equilibrio.

CÁLCULO DE LA FRACCIÓN NO ELIMINADA DE AGUA (E)

Para este cálculo consideramos la variación de humedad libre y la humedad

crítica.

X L
E X c = Variación promedio de humedad libre
XC
X∆L = Humedad crítica.
CÁLCULO DE LA DIFUSIVIDAD

Para calcular la difusividad se usó la ecuación obtenida de relacionar (Θ prom VS

T), la pendiente fue igualada la siguiente expresión de la cual despejamos el

valor de difusividad. se consideró el espesor 2X.

2
  
m  D
2x = Espesor total (se considera transferencia solo en la
 2X 
 
superficie
D = Difusividad.

PREDICCIÓN DE LOS TIEMPOS DE SECADO

Para el periodo de velocidad constante se considero:

XO = Humedad en base seca inicial.

ls XC = Humedad crítica.
tc  (XO  XC 
ARC A = Área de transferencia.
Rc = Velocidad de secado en el punto crítico.

Para el periodo de velocidad decreciente se consideró:

8
Ln  LnE f
2 Ef = Fracción no eliminada de agua final.
td 
m
m = Constante de ecuación obtenida.
.
 CUADRO 8: Condiciones del aire

Temperatura C
Condiciones del aire
TBS TBH
Antes de calentarse 43.5 30.8
Después de calentamiento 71.8 39.4
Húmedo 71 35.7

CUADRO 9: Condiciones del producto y secador

Humedad inicial (%) 81

Masa inicial (g) 764.714
Masa solido seco (g) 145.2957
Largo de malla (m) 0.238
Ancho de malla(m) 0.15
Espesor(m) 0.015
Numero de mallas 3
Área total (m2) 0.1071
Humedad de Equilibrio (Xe) 0.093316

CUADRO 10. Datos obtenidos experimentalmente

R XL R aju
Masa ∆Ɵ XL XL DXL
Ɵ(min) X XL ∆XL (g/min. prom (g/min.m2
(g) (min) prom ajust. aju.
m2) aju. )
12.17 764.71 4.26 4.17 - - - - 4.18

22.17 762.98 4.25 4.16 -0.01 10 4.16 1.62 4.09 -0.09 4.14 11.99

32.17 751.14 4.17 4.08 -0.08 10 4.12 11.05 4.00 -0.09 4.05 11.99

42.17 731.05 4.03 3.94 -0.14 10 4.01 18.76 3.91 -0.09 3.96 11.99

52.17 720.71 3.96 3.87 -0.07 10 3.90 9.65 3.83 -0.09 3.87 11.99

62.17 706.38 3.86 3.77 -0.10 10 3.82 13.38 3.74 -0.09 3.78 11.99

72.17 691.27 3.76 3.66 -0.10 10 3.72 14.11 3.65 -0.09 3.69 11.99

92.17 664.51 3.57 3.48 -0.18 20 3.57 12.49 3.47 -0.18 3.56 11.99

112.17 631.48 3.35 3.25 -0.23 20 3.37 15.42 3.30 -0.18 3.38 11.99

132.17 607.68 3.18 3.09 -0.16 20 3.17 11.11 3.12 -0.18 3.21 11.99
 R XL R aju
Masa ∆Ɵ XL XL DXL
Ɵ(min) X XL ∆XL (g/min. prom (g/min.m2
(g) (min) prom ajust. aju.
m2) aju. )
152.17 577.84 2.98 2.88 -0.21 20 2.99 13.93 2.94 -0.18 3.03 11.99

172.17 552.62 2.80 2.71 -0.17 20 2.80 11.77 2.77 -0.18 2.85 11.99

192.17 527.73 2.63 2.54 -0.17 20 2.62 11.62 2.59 -0.18 2.68 11.99

212.17 507.22 2.49 2.40 -0.14 20 2.47 9.58 2.41 -0.18 2.50 11.99

232.17 477.89 2.29 2.20 -0.20 20 2.30 13.69 2.24 -0.18 2.32 11.99

252.17 451.01 2.10 2.01 -0.19 20 2.10 12.55 2.06 -0.18 2.15 11.99

272.17 423.95 1.92 1.82 -0.19 20 1.92 12.63 1.88 -0.18 1.97 11.99

292.17 396.94 1.73 1.64 -0.19 20 1.73 12.61 1.71 -0.18 1.79 11.99

312.17 378.31 1.60 1.51 -0.13 20 1.57 8.70 1.53 -0.18 1.62 11.99

332.17 357.45 1.46 1.37 -0.14 20 1.44 9.74 1.35 -0.18 1.44 11.99

352.17 333.84 1.30 1.20 -0.16 20 1.29 11.02 1.17 -0.18 1.26 11.99

372.17 312.59 1.15 1.06 -0.15 20 1.13 9.92 1.00 -0.18 1.09 11.99

392.17 299.22 1.06 0.97 -0.09 20 1.01 6.24 0.82 -0.18 0.91 11.99

412.17 278.07 0.91 0.82 -0.15 20 0.89 9.87 0.68 -0.14 0.75 9.69

432.17 268.14 0.85 0.75 -0.07 20 0.79 4.64 0.57 -0.11 0.63 7.20

452.17 248.16 0.71 0.61 -0.14 20 0.68 9.33 0.48 -0.09 0.53 6.07

472.17 243.40 0.68 0.58 -0.03 20 0.60 2.22 0.41 -0.08 0.45 5.12

492.17 227.20 0.56 0.47 -0.11 20 0.53 7.56 0.34 -0.06 0.38 4.32

512.17 218.35 0.50 0.41 -0.06 20 0.44 4.13 0.29 -0.05 0.32 3.65

532.17 206.22 0.42 0.33 -0.08 20 0.37 5.66 0.24 -0.05 0.27 3.08

552.17 200.39 0.38 0.29 -0.04 20 0.31 2.72 0.21 -0.04 0.23 2.60

572.17 190.69 0.31 0.22 -0.07 20 0.25 4.53 0.17 -0.03 0.19 2.19

592.17 191.91 0.32 0.23 0.01 20 0.22 -0.57 0.15 -0.03 0.16 1.85

612.17 182.30 0.25 0.16 -0.07 20 0.19 4.48 0.12 -0.02 0.14 1.56

632.17 182.89 0.26 0.17 0.00 20 0.16 -0.28 0.10 -0.02 0.11 1.31

652.17 174.26 0.20 0.11 -0.06 20 0.14 4.03 0.09 -0.02 0.10 1.11

672.17 168.94 0.16 0.07 -0.04 20 0.09 2.48 0.07 -0.01 0.08 0.94

692.17 170.81 0.18 0.08 0.01 20 0.08 -0.87 0.06 -0.01 0.07 0.79

712.17 159.74 0.10 0.01 -0.08 20 0.04 5.16 0.05 -0.01 0.06 0.67