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3.

CONTROL DE PARTÍCULAS
3. CONTROL DE PARTÍCULAS.........................................................................................................1
3.1 CONSIDERACIONES BÁSICAS ANTE EL CONTROL DE LA CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA ................1
3.2 FUNDAMENTOS DEL CONTROL DE PARTÍCULAS ..............................................................................3
3.2.1 Funciones de distribución de los tamaños de partícula. ......................................................5
3.2.2 Velocidades de sedimentación ..............................................................................................7
3.3 SISTEMAS DE CAPTACIÓN ...............................................................................................................8
3.3.1 Campanas de aspiración ......................................................................................................8
3.3.2 Conductos ...........................................................................................................................11
3.3.3 Ventiladores........................................................................................................................12
3.4 CICLONES ....................................................................................................................................13
3.4.1 Eficacia de ciclones ............................................................................................................16
3.4.2 Pérdida de presión en ciclones ...........................................................................................17
3.4.3 Consideraciones relacionadas con el funcionamiento .......................................................18
3.5 FILTROS DE MANGAS....................................................................................................................20
3.5.1 Tipos de filtros de mangas ..................................................................................................23
3.5.2 Criterios de diseño..............................................................................................................28
3.5.3 Consideraciones relacionadas con el funcionamiento .......................................................30
3.6 PRECIPITADORES ELECTROSTÁTICOS ...........................................................................................32
3.6.1 Fundamentos del proceso ...................................................................................................33
3.6.2 Descripción del equipo .......................................................................................................35
3.6.3 Criterios de diseño..............................................................................................................37
3.6.4 Consideraciones relacionadas con el funcionamiento .......................................................41
3.7 LAVADORES VENTURI .................................................................................................................43
3.7.1 Eficacia y pérdida de presión en lavadores Venturi...........................................................45
3.8 CRITERIOS DE SELECCIÓN DEL EQUIPO DE DEPURACIÓN ...............................................................47

3.1 Consideraciones básicas ante el control de la contaminación atmosférica

El control de la emisión de contaminantes a la atmósfera es uno de los objetivos principales


para alcanzar niveles adecuados de calidad ambiental. En estos momentos, la legislación de todos
los países desarrollados fija límites para la emisión de aquellos contaminantes con una mayor
incidencia. No obstante, se trata de unas normas en continua revisión, no sólo en cuanto a los
valores de los límites de emisión sino también en cuanto a la consideración de nuevos
contaminantes.

El control de las fuentes de emisión requiere un conocimiento exhaustivo de la naturaleza


del contaminante, de las características de la fuente y de la normativa. En muchos casos, el sistema
de tratamiento implica el calentamiento o enfriamiento de la corriente gaseosa antes de su paso por
un dispositivo de depuración o a la salida de éste. Para realizar un diseño correcto será necesario
conocer las propiedades termodinámicas y las posibles reacciones químicas implicadas. Por
ejemplo, si se enfría un gas por debajo de su temperatura de rocío se producirá su condensación en
forma de gotas. A medida que los gases pasan a través de los conductos, chimeneas, ventiladores,
sistemas de depuración, etc., se producen cambios en la temperatura y la presión que ocasionan
cambios en la densidad y en la velocidad del gas.

1
La estrategia de control de las emisiones atmosféricas de un proceso industrial se puede
abordar, siguiendo los principios de la gestión medioambiental, tomando, en orden de prioridad
decreciente, las siguientes medidas:

1. Efectuar cambios en el proceso con el fin de prevenir la contaminación o de minimizar


su impacto. Los cambios en el proceso pueden incluir modificaciones de las unidades de
proceso, cambio en las materias primas, incluyendo el combustible, y cambios en las
condiciones de operación.
2. Depurar los efluentes gaseosos. Los factores a tener en cuenta en el diseño y operación
de sistemas de depuración son múltiples: naturaleza del contaminante, propiedades del
gas portador, tipo de proceso y variables de operación, tal y como se muestra en la Tabla
3.1.
3. Dispersar las emisiones.

Tabla 3.1.- Factores a considerar en el diseño de los sistemas de depuración de efluentes gaseosos.
Factor Consideraciones
General Eficacia de captura
Limitaciones legales (BAT)
Coste inicial
Tiempo de vida y valor residual
Costes de operación y mantenimiento
Requisitos de potencia
Peso y requisitos de espacio
Material de construcción
Fiabilidad
Garantias del equipo y del fabricante
Gas portador Temperatura
Presión
Humedad
Densidad
Viscosidad
Punto de rocío de materias condensables
Corrosividad
Inflamabilidad
Toxicidad
Proceso Caudal y velocidad del gas
Concentración de contaminantes
Variabilidad de caudales, temperatura, etc.
Contaminante (gaseoso) Corrosividad
Inflamabilidad
Toxicidad
Reactividad
Contaminante (particulado) Distribución de tamaños de partícula
Forma de las partículas
Tendencia a la aglomeración
Corrosividad
Abrasividad
Tendencia hogroscópica
Pegajosidad
Inflamabilidad
Toxicidad
Resistividad eléctrica
Reactividad
De Boubel y col. Fundamentals of Air Pollution, 3ª ed., Academic-Press, 1994.
El objetivo de este tema es abordar, desde el punto de vista del ingeniero químico, el diseño
de los sistemas de depuración para la eliminación de partículas en efluentes gaseosos, teniendo

2
siempre presente que la implantación de un sistema de depuración debería contemplarse tras un
estudio riguroso y adopción de las posibles medidas de prevención y minimización.

3.2 Fundamentos del control de partículas

Los sistemas de depuración constan de un sistema de captación de gases y de un equipo de


depuración propiamente dicha, en el que se produce la separación de las partículas de la corriente
gaseosa. Los sistemas de separación se pueden clasificar en dos grandes grupos, según el
mecanismo de funcionamiento: por vía seca o por vía húmeda. De los equipos por vía seca los más
habituales son los ciclones, filtros de mangas y precipitadores electrostáticos. En cuanto a los
sistemas vía húmeda cabe destacar los lavadores tipo columna, tipo ciclón y tipo venturi.

Para la elección del sistema de depuración más adecuado el factor más importante es el
tamaño de las partículas a depurar. El tamaño de la partícula, que puede tener en principio cualquier
forma, suele expresarse como el diámetro de la esfera que ocuparía el mismo volumen, y se
representa por dp. También se utiliza para representar el tamaño de la partícula el diámetro
aerodinámico, que es el diámetro de una partícula esférica de densidad arbitraria de 1 g/cm3 que se
comporta en una corriente de aire de la misma forma que la partícula real.

El tamaño de la partícula viene, en gran medida, condicionado por la naturaleza de la


partícula y por el proceso en el que se genera. En la Figura 3.1 se presentan los tamaños y
características de las partículas presentes en el aire, junto con sus orígenes y los posibles sistemas de
depuración. En general, las partículas del aire presentan tamaños en el intervalo de 0.001 a 500 µm,
con la mayor parte de ellas, aproximadamente el 75% en masa, comprendidas en el intervalo de 0.1
a 10 µm. Las partículas de tamaño inferior a 0.1 µm condensan debido a colisiones ya que tienen un
comportamiento similar a las moléculas gaseosas. Las partículas entre 1 y 20 µm tienden a ser
arrastradas por el aire, mientras que las de tamaño superior a 20 µm sedimentan rápidamente.

En cuanto al origen de las partículas, las partículas con un tamaño inferior a 1 µm se


producen por condensación, nucleación y evaporación (partículas secundarias), mientras que las de
tamaño superior proceden de procesos de trituración. Los procesos de combustión generan toda una
variedad de tamaños de partícula, tanto por condensación de vapores, como por reacción química,
por presencia de inquemados o por procesos mecánicos en el caso de trituración y/o pulverización
de los combustibles sólidos y líquidos. En la Tabla 3.2 se muestra una relación de los principales
sectores industriales que contribuyen a la contaminación por partículas.

Desde el punto de vista de la contaminación atmosférica, las partículas de interés son las
denominadas partículas torácicas, aquellas con un diámetro aerodinámico inferior o igual a 10 µm
(PM10), para las cuales existe legislación referente tanto a límites de emisión como de inmisión. No
obstante, las tendencias legislativas van encaminadas a incluir valores límite para las PM2.5
(diámetro aerodinámico inferior o igual a 2.5 µm), especialmente dañinas para la salud. Por lo tanto,
los equipos a estudiar en este tema son aquellos que son capaces de eliminar estas partículas.

3
Figura 3.1.- Tamaño y características de las partículas presentes en el aire. De Nevers Ingeniería de control de la
contaminación del aire McGraw-Hill, 1998.

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Tabla 3.2.- Fuentes de partículas en procesos industriales.
Proceso Fuente de emisión Material particulado Método de control
Quemadores de Quemador, manejo de Polvo de carbón y Ciclones, precipitadores
carbón carbón y cenizas cenizas volantes electrostáticos, filtros de mangas
Incineración de Incinerador Cenizas volantes Lavadores venturi, filtros de
residuos urbanos mangas, precipitadores
electrostáticos
Industria del hierro y Altos hornos, hornos Óxido de hierro, Ciclones, filtros de mangas,
el acero producción de acero, polvo, humo precipitadores electrostáticos,
equipos de sinterizado colectores húmedos
Fundición de hierro Hornos de ladrillo, Óxido de hierro, Lavadores, ciclones, filtros de
sistemas de vibración humo, aceites, mangas
vapores metálicos
Metalurgia no férrea Hornos de fundición Humo, vapores Precipitadores electrostáticos,
metálicos, aceites, filtros de mangas
grasas
Refino de petróleo Regeneradores de Polvo de catalizador, Ciclones, filtros de mangas,
catalizador, ceniza de los precipitadores electrostáticos,
incineradores de fango incineradores lavadores
Fabricación cemento Hornos, secaderos, Polvos Filtros de mangas, ciclones,
manejo de materiales precipitadores electrostáticos
Fabricación de papel Hornos de recuperación, Polvos químicos, Precipitadores electrostáticos,
kraft hornos de cal, tanques cenizas lavadores venturi
de pasta
Producción de ácidos Procesos térmicos, Nieblas ácidas, Precipitadores electrostáticos,
(sulfúrico, fosfórico) molienda, acidificación polvo eliminadores de niebla
Obtención de coque Hornos de coque, Polvos de carbón y Operación y mantenimiento,
extinción del coque, coque, alquitranes diseño de campanas y captación
manejo de materiales
Vidrio. Cerámica Hornos, conformado, Nieblas ácidas, Filtros de mangas, quemadores
curado óxidos alcalinos, postcombustión
polvo, aerosoles
De Wark y col. Air Pollution its origins and control, 3ª ed., Addison-Wesley, 1998.

3.2.1 Funciones de distribución de los tamaños de partícula.

Normalmente el conjunto de partículas de una corriente gaseosa se caracteriza mediante un


diámetro y un parámetro de dispersión de la distribución de tamaños. Los diámetros típicos que se
utilizan son los correspondientes a la moda, a la mediana y a la media de la distribución de tamaños
de partícula de la muestra. En la Figura 3.2 se muestra un ejemplo de distribución de tamaños de
partícula. En esta figura se ha representado n(dp)/N, esto es la fracción de partículas de un
determinado diámetro dp y N(dp)/N, la fracción acumulada hasta dicho diámetro, en función del
diámetro de la partícula. El diámetro modal (dmo) es el diámetro que corresponde a las partículas
que se encuentran en mayor número. El diámetro mediana (dmd) es aquel para el cual se tiene un
50% de las partículas de un tamaño superior (o inferior). El diámetro medio (dm) corresponde a la
media aritmética de los diámetros de todas las partículas. En cuanto al parámetro de dispersión de la
distribución de tamaños, el más utilizado es la varianza, σ2, siendo σ la desviación estándar de la
muestra.

1
∫ (d − d m ) n (d p ) d (d p )
2 2
σ = p (3.1)
N 0

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Figura 3.2.- Distribución hipotética de tamaños de partículas. De Wark y col. Air Pollution its origins and control, 3ª
ed., Addison-Wesley, 1998.

La mayoría de las partículas contenidas en las emisiones presentan una distribución normal
cuando se representa la curva n(dp)/N frente a ln dp o la curva n(ln dp)/N frente a ln dp (Figura 3.3).
La curva acumulada N(ln dp)/N frente a ln dp se puede representar en papel log-probabilidad
obteniéndose una recta cuya pendiente corresponde a la desviación estándar geométrica (σg) y el
diámetro para el 50% de probabilidad es el diámetro medio logarítmico o geométrico (dg) de la
muestra. La aplicación práctica de esta representación se encuentra en la posibilidad de realizar un
ajuste lineal de los datos experimentales para obtener dg y σg, y a partir de ellos,
 ln 2 σ g 
diámetro medio: dm = d g exp   (3.2)
 2 
 

desviación estándar: [ (
σ = d m exp ln 2 σ g − 1 ) ] 12
(3.3)

−1
 σ2 
diámetro modal: d mo = d g 1 + 2  (3.4)
 dm 

diámetro mediana: d md = d g (3.5)

Algunos equipos de muestreo obtienen la distribución de tamaños por peso, es decir, no en


función del número de partículas de cada tamaño sino como peso de partículas de un determinado
tamaño. Normalmente estos datos también se pueden ajustar a una línea recta en el papel log-
probabilidad. En ambas distribuciones se suele tener la misma desviación estándar geométrica (σg) y
la relación entre los diámetros geométricos viene dada por:
ln d g ,masa = ln d g ,número + 3 ln 2 σ g (3.6)

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Figura 3.3.- Distribución log-normal de tamaños de partícula. De Wark y col. Air Pollution its origins and control, 3ª
ed., Addison-Wesley, 1998.

3.2.2 Velocidades de sedimentación

La mayor parte de los sistemas de depuración de partículas se basan en conseguir el contacto


entre ellas de modo que puedan aglutinarse y aumentar su tamaño, facilitándose su deposición. Por
ello, para poder evaluar la eficacia de estos dispositivos es necesario conocer el conjunto de fuerzas
que actúan sobre una partícula en el seno de una corriente gaseosa y que determinan su velocidad de
sedimentación.

Para partículas esféricas con un tamaño comprendido entre 5 y 50 µm, la velocidad terminal
de sedimentación puede calcularse, según la Ley de Stokes (para 10-4 < Re < 0.5):
g d 2p ρ p
Vt = (flujo laminar) (3.7)
18 µ g

donde ρp es la densidad de la partícula y µg la viscosidad de la corriente gaseosa. Para partículas de


tamaño inferior a 5 µm, el tamaño de las partículas es del orden del recorrido libre medio de las
moléculas y la velocidad de sedimentación resulta superior a la predicha por la Ley de Stokes. En
estos casos, la velocidad terminal de sedimentación se calcula mediante la Ley de Stokes-
Cunningham:
Vt = K c Vt ,Stokes (3.8)

siendo Kc el factor de corrección de Cunningham:


 2λ 
KC = 1 + AC   (3.9)
d 
 p 
donde Ac es una constante que depende de la composición, presión y temperatura del gas, y λ es el
recorrido libre medio de las moléculas de gas. En ausencia de datos se pueden adoptar como valores

7
orientativos Ac = 0.86 y λ = 0.07 µm. En la Tabla 3.3 se presentan los errores en la aplicación de la
ley de Stokes y de la ley de Stokes-Cunningham en función del tamaño de partícula.

Tabla 3.3.- Intervalos de aplicación de la ley de Stokes y de la ley de Stokes-Cunningham.


Error permisible
1% 10%

Ley de Stokes 16 < D < 30 µm 1.6 < D < 70 µm

Ley de Stokes con corrección de Cunningham 0.36 < D < 30 µm 0.1 < D < 70 µm
De Nevers Ingeniería de control de la contaminación del aire McGraw-Hill, 1998.

Para partículas de un tamaño superior a 50 µm, el flujo alrededor de la partícula no se ajusta


a régimen laminar, el movimiento del fluido puede llegar a alcanzar régimen turbulento, y entonces
las hipótesis principales de la ley de Stokes no son aplicables prediciendo velocidades de
sedimentación superiores a las experimentales.

Otro parámetro de interés es la distancia de detención de Stokes, definida como la distancia


que recorrerá una partícula en el seno de una corriente gaseosa antes de ser detenida por la fricción
viscosa. Dicha distancia viene dada por
V d 2p ρ p K c
x det ención Stokes = (3.10)
18 µ
donde V es la velocidad de la corriente gaseosa. En ocasiones este parámetro se utiliza para
relacionar la eficacia de depuración con alguna dimensión del equipo. Esta ecuación también indica
que dos partículas cualesquiera que tengan el mismo valor de d2pρpKC tendrán la misma detención
de Stokes para cualquier velocidad inicial, presentando el mismo comportamiento aerodinámico. De
donde, el diámetro aerodinámico se define como:
d a = d p (ρ p K c )
12
(3.11)

3.3 Sistemas de captación

Los sistemas de captación tienen por objetivo conducir las emisiones, y por tanto
controlarlas, desde el punto de emisión hasta los sistemas de depuración y de dispersión. La
captación se puede realizar mediante aspiración con campanas, mediante sistemas de soplado o por
la acción combinada de ambos. El diseño de los sistemas de captación adquiere una particular
importancia para fuentes de emisión discontinuas, dada la variación de contaminantes y forma de
operación.

3.3.1 Campanas de aspiración

Las campanas de aspiración se pueden clasificar atendiendo a su forma en Cerramientos,


Campanas Receptoras y Campanas Captoras cuyos esquemas se muestran en la Figura 3.4.

La cantidad de aire necesaria para captar un determinado contaminante depende de la


naturaleza y cantidad de éste, del tamaño y la forma de la campana, y de la posición relativa de los
puntos de emisión. No existe una fórmula exacta que permita diseñar un sistema de captación
independientemente de la fuente emisora. No obstante deben considerarse una serie de principios
básicos a fin de lograr la mayor eficacia de captación con un caudal de aspiración mínimo:

8
- Colocar el dispositivo de captación lo más cerca posible de la fuente.
- El sistema de captación ha de envolver en la medida de lo posible la fuente.
- Todas las aberturas se deben reducir al mínimo y situarse fuera del camino natural del
contaminante.
- Las tomas de aspiración deben disponerse de modo que estén en línea con la trayectoria
normal del contaminante.
- Es conveniente que la abertura de aspiración sea mínima, ya que condiciona el
dimensionamiento.

Figura 3.4.- Tipos de campanas de aspiración: (a) cerramientos; (b) campanas receptoras; (c)
campanas captoras. De Bueno y col. Contaminación e Ingeniería Ambiental, FICYT, 1997.

Para el dimensionamiento del sistema se debe seleccionar, en primer lugar, la velocidad de


captura, que es la velocidad necesaria para superar las corrientes de aire preexistentes y capturar el
aire contaminado obligándolo a introducirse en la campana de aspiración. En la Tabla 3.4 se
presentan las velocidades de captura recomendadas para distintas salidas de contaminantes.

La velocidad de captura se puede relacionar con la presión estática en la campana Psc:


v = 4.043 C e Psc0.5 = 4.043 C e (Pd + h e )
0.5
(3.12)
donde Pd es la presión dinámica, Ce es el coeficiente de entrada (dependiente de la forma de la
campana) y he son las pérdidas de carga en la abertura por turbulencia. En la Tabla 3.5 se recogen
los coeficientes y pérdidas de carga a la entrada para distintas campanas.

Tabla 3.4.- Velocidades de captura para distintas salidas de contaminantes.


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Condiciones de dispersión de contaminantes Velocidad de captura (m/s) Ejemplos

Liberación con velocidad prácticamente nula 0.25 – 0.50 Evaporación de tanques,


en aire quieto desengrasado, etc.

Liberación a baja velocidad en aire de 0.50 – 1.00 Cabinas de spray, cintas


movimiento moderado transportadoras de baja
velocidad, soldadura, etc.
Generación activa dentro de una zona de 1.00 – 2.50 Pinturas de spray en cabinas
rápido movimiento de aire

Liberación a alta velocidad dentro de una 2.50 – 10.0 Abrasivos, muelas, etc.
zona de muy rápido movimiento de aire
De Bueno y col. Contaminación e Ingeniería Ambiental, FICYT,1997.

Tabla 3.5.- Coeficientes y pérdidas de carga a la entrada para distintas campanas.


Tipo de campana Coeficiente de entrada, Ce Pérdidas a la entrada, he
Campana abierta 0.72 0.93 Pd
Campana con bafles 0.82 0.49 Pd
Campana inclinada o cono Varía con el ángulo de inclinación o de conicidad
Entrada curva 0.98 0.04 Pd
Campana típica para rueda 0.78 (toma recta) 0.65 Pd
0.85 (toma curva) 0.40 Pd
De Bueno y col. Contaminación e Ingeniería Ambiental, FICYT,1997.

Los caudales de aire de aspiración para la captación se pueden calcular de acuerdo con las
expresiones de la Tabla 3.6 para distintos tipos de campanas.

Tabla 3.6.- Fórmulas para los caudales de aire para la extracción por campanas.
Tipo de campana Relación W/L Caudal de aire
Ranura ≤ 0.2 Q = 3.7 L V X
Ranura con bafles ≤ 0.2 Q = 2.8 L V X
Campana abierta ≥ 0.2 y redonda Q = V (10 X2 + A)
Campana con bafles ≥ 0.2 y redonda Q = 0.75 V (10 X2 + A)
Cabina Necesaria al trabajo Q=VA=VWH
Canopy Necesaria al trabajo Q = 1.4 P D V
3
Q: caudal de aire a extraer (m /s); V velocidad en un punto (m/s); L: longitud de la
abertura (m); W anchura de la abertura (m); A área de la abertura (m2); X distancia
desde un punto a la boca de la abertura (m); H altura de la abertura (m); P
perímetro de trabajo (m); D altura sobre la fuente (m)
De Bueno y col. Contaminación e Ingeniería Ambiental, FICYT,1997.

Como se puede observar en la Tabla 3.6 la instalación de bafles rodeando la campana


disminuye el caudal de aspiración necesario. En la Figura 3.5 se muestra el efecto de los bafles para
un conducto circular sobre la variación de las velocidades de aspiración con la distancia. Los bafles
incrementan la zona de captura efectiva en la parte frontal del conducto.

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Figura 3.5.- Contornos de velocidad en conductos de aspiración (a) sin bafles; (b) con bafles. De Wark
y col. Air Pollution its origins and control, 3ª ed., Addison-Wesley, 1998.

Así pues, los pasos a seguir para el diseño de un sistema de extracción localizado (Figura
3.6) son:

1. Caracterización del foco emisor


2. Diseño de la campana. Cálculo del caudal de aspiración y de la pérdida de carga.
3. Estimación del diámetro de la conducción. Cálculo de las pérdidas de carga.
4. Determinación de las pérdidas de carga de los sistemas de depuración y de dispersión.
5. Selección del ventilador a partir de la curva del sistema (pérdida de carga total).

Figura 3.6.- Disposición general de un sistema de captación, depuración y evacuación. De Bueno y col.
Contaminación e Ingeniería Ambiental, FICYT,1997.

3.3.2 Conductos

A la hora de realizar el diseño de las tuberías es conveniente seguir las siguientes


recomendaciones:
- La velocidad apropiada dependerá de la cantidad de polvo transportado, siendo el
intervalo recomendado de 10 a 30 m/s. Los conductos con velocidades inferiores a 10
m/s pueden provocar la deposición del material. Y los tubos a mayor velocidad de 30 m/s
pueden sufrir abrasión. En la Tabla 3.7 se muestran valores típicos de las velocidades
mínimas de transporte para distintos materiales.

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- Uno de los problemas más comunes es el diseño deficiente de las entradas,
bifurcaciones, codos, así como las variaciones de tamaño, que afectan al flujo de aire y/o
pueden causar desgaste acelerado. En la Figura 3.7 se muestran los diseños aconsejados
junto con los defectuosos.

Tabla 3.7.- Velocidades mínimas de transporte en conductos.


Tipo de Material Velocidad mínima (m/s) Ejemplos
Gases, polvos muy finos y ligeros 10-13 polvos de harina, grano, goma fina, pintura
en spray
Polvos finos y secos 15 polvo de cacao, algodón, almidón,
plásticos, jabón
Polvos industriales típicos 18 arcilla, cal, áridos
Polvos bastos 20-23 polvo de aluminio, hierro, cobre, carbón,
plomo, magnesio, sílice, gomas gruesas
Polvos pesados o húmedos >23 polvos de fundición y de metal gruesos
De EPA OAQPS Control Cost Manual, 1996.

Figura 3.7.- Diseños de conductos. De BHA Group Inc. Guía de referencia y Soluciones de Problemas, 1998.

3.3.3 Ventiladores

El ventilador puede instalarse antes (presión positiva) o después (presión negativa) del
equipo de depuración. Los equipos de presión positiva tienen el ventilador en el lado sucio del colector
para empujar el flujo de gas cargado de polvo a través del sistema. Son en general más económicos
que los sistemas de presión negativa, ya que la presión positiva no ejerce presiones adicionales, más
que la presión atmosférica, en la estructura del equipo. Sin embargo, tienen importantes
limitaciones, con gastos de funcionamiento y mantenimiento más elevados, ya que el ventilador se
deteriora más rápidamente debido al contacto directo con gas cargado de partículas. Además, este
tipo de sistemas a menudo tiene chimeneas cortas en la parte superior del equipo de depuración.

12
Los equipos de presión negativa son los más habituales y tienen el ventilador en el lado
limpio del colector, aspirando el aire a través del sistema, para ser impulsado finalmente a través de
la chimenea. La estructura del equipo debe ser reforzada debido a la presión en el armazón. El
desgaste es menor que en los sistemas de presión positiva.

Uno de los problemas principales de los sistemas son las fugas de aire. En los sistemas de
presión positiva, las fugas después de la salida del ventilador ocasionan emisiones y problemas de
mantenimiento. En el lado de presión negativa del ventilador, el aire falso reduce el volumen de
succión en el punto de ventilación. Debido a la humedad ambiental, se puede crear corrosión
alrededor de las entradas de aire falso. El potencial de entradas de aire falso existe en todo el
sistema de ventilación. Los puntos problemáticos más comunes suelen ser las uniones por
dilatación, puertas de acceso, transportadores sin fin, válvulas rotatorias, malas conexiones, puntos
de corrosión, soldaduras dañadas o deficientes, o mal diseño de los puntos de succión.

3.4 Ciclones

Los ciclones se utilizan como pretratamiento en la depuración de gases para reducir la


cantidad de polvo que entra al sistema final de depuración y para recuperar parte del material (con
valor comercial) que de otro modo sería emitido a la atmósfera. Desde el punto de vista de la
depuración, los ciclones por si mismos no suelen ser adecuados para cumplir la normativa de
emisiones, pero pueden ser indispensables para adecuar la corriente a tratar (eliminación de
abrasivos, disminución de carga,…) para el buen funcionamiento de otros equipos como los filtros
de mangas o los precipitadores electrostáticos.

A través de la rápida rotación del flujo de aire, las partículas son desplazadas por acción de
la fuerza centrífuga hacia las paredes del ciclón, lo que permite que las partículas más pesadas se
desprendan del flujo de aire siendo impulsadas hacia la pared donde se juntan entre sí y forman
aglomerados que sedimentan y son eliminados por el punto de salida inferior del ciclón (Figura 3.8).
En la base del ciclón, el gas se vuelve moviéndose en espiral hacia arriba y saliendo por la parte
superior del equipo. En ocasiones se utiliza una configuración de multiciclón, que consiste en un
conjunto de ciclones de pequeño diámetro y elevada altura funcionando en paralelo.

Los ciclones se pueden clasificar, atendiendo al dispositivo de entrada de gas y de recogida


de polvo en: - Entrada tangencial – Descarga axial
- Entrada axial - Descarga axial
- Entrada tangencial – Descarga periférica
- Entrada axial – Descarga periférica
siendo los más comunes los dos primeros.

Los ciclones se utilizan para la eliminación de partículas, fundamentalmente partículas


primarias de tamaño superior a 10 µm de diámetro aerodinámico. No obstante, se diseñan ciclones
de alta eficacia con aplicaciones para la eliminación de PM10 y PM2.5. Con el sistema de multiciclón
se pueden separar partículas entre 2 y 5 µm. Si la corriente a tratar contiene partículas de tamaño
superior a 200 µm otros dispositivos como los inerciales (cámaras de sedimentación) podrían
resultar eficaces y presentan menos problemas de abrasión.

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Figura 3.8.- Esquemas de (a) ciclones (b) multiciclones. De Wark y col. Air Pollution its origins and control, 3ª ed.,
Addison-Wesley, 1998.

Los ciclones se clasifican según su eficacia en convencionales, de alta eficacia y de alto


rendimiento. En la Tabla 3.8 se muestran los valores típicos de eficacia en función del tamaño de
partícula.

14
Tabla 3.8.- Eficacia de ciclones.
Eficacia (%)
Convencional Alta eficacia Alto rendimiento
PM 70-90 80-99 80-99
PM10 30-90 60-95 10-40
PM2.5 0-40 20-70 0-10
De EPA Hoja de datos.

La eficacia global de un ciclón depende de las características de las partículas (distribución


de tamaño y densidad) y del diseño del equipo. En la Figura 3.9 se muestran las relaciones
geométricas de los ciclones en función del diámetro del cuerpo cilíndrico, D0. Los ciclones se
diseñan con semejanza geométrica de modo que la relación de las dimensiones permanece constante
para diferentes diámetros. El valor de dichas relaciones indica si el ciclón es de tipo convencional,
de elevada eficacia o de alto rendimiento. Los ciclones diseñados para trabajar a elevada eficacia
presentan pequeños diámetros, largos cilindros y velocidades de entrada elevadas. Sin embargo, la
reducción del diámetro incrementa la caída de presión. Para elevados caudales se utilizan menores
longitudes del cuerpo, velocidades de entrada pequeñas y mayores diámetros de salida de gases.

Dimesión del ciclón Tipo de ciclón


Alta eficacia Convencional Alto
rendimiento
Diámetro del cuerpo, 1 1 1
D0/D0
Longitud del cilindro, 1.5 2 1.7
H1/D0
Longitud del cono, 2.5 2 2
H2/D0
Altura de la entrada, 0.5 0.5 0.8
H/D0
Anchura de la entrada, 0.2 0.25 0.35
Wi/D0
Diámetro de salida de 0.5 0.5 0.75
gas, De/D0
Diámetro de salida de 0.375 0.25 0.4
polvo, Dd/D0
Longitud de localización 0.5 0.5 0.75
del vórtice, S/D0

Figura 3.9.- Relaciones geométricas en un ciclón convencional. De Nevers Ingeniería de control de la contaminación
del aire McGraw-Hill, 1998; EPA Documento de técnicas de control de materia particulada fina proveniente de fuentes estacionarias, 1998.

Establecidas las dimensiones geométricas se puede determinar, de forma aproximada, el


número de vueltas efectivas como:
1 H 
Ne =  H1 + 2  (3.13)
H 2 

15
Para un diseño convencional, el número de vueltas efectivas es de 6. El número de vueltas
efectivas se puede relacionar con la eficacia del equipo.

3.4.1 Eficacia de ciclones

La eficacia de los ciclones depende fuertemente del tamaño de partícula, incrementándose a


medida que aumenta el tamaño de partícula. La eficacia global de un ciclón se calculará a partir de
la distribución de tamaños de partículas y de la eficacia de captación para cada tamaño.

La eficacia se puede determinar, según el modelo de Rossin, Rammler e Intelmann,


asumiendo flujo laminar para las partículas que son capturadas, y sustituyendo en la velocidad de
sedimentación de Stokes el efecto de la aceleración gravitacional por la centrífuga, resultando:
π N e ρ p d 2p Vg π N e ρ p d 2p Q
η= = (3.14)
9 µ Wi 9 µ H Wi2
donde η es la eficacia, Ne es el número de vueltas efectivas, ρp la densidad de las partículas, dp el
diámetro de las partículas, Vg la velocidad del gas y µ la viscosidad del gas. Este modelo indica que
la eficacia de un ciclón se puede aumentar aumentando el tamaño de la partícula o su densidad, la
longitud del cuerpo cilíndrico, el número de vueltas efectivas, la carga de partículas y la velocidad
de entrada del gas. No obstante, el efecto positivo de la velocidad de entrada del gas sobre la
eficacia se produce únicamente entre ciertos límites, ya que a velocidades excesivamente elevadas
surgen turbulencias que distorsionan el flujo reduciendo la eficacia. En general se admite que en los
ciclones estándar la velocidad de admisión debe estar comprendida entre 8 y 30 m/s, tomándose en
general un valor de unos 15-17 m/s como valor recomendado. También la relación diámetro del
cuerpo del cilindro/ diámetro de salida del gas, o la utilización de materiales “lisos” para la
construcción del ciclón aumentan la eficacia. La eficacia del ciclón disminuirá con la densidad y
viscosidad del gas, el diámetro de salida del gas, y el área de admisión al ciclón.

Este modelo predice un valor finito del diámetro de la partícula por encima de la cual la
eficacia es del 100% (diámetro crítico de partícula, dpcrit)
9 µ Wi
d pcrit = (3.15)
π N e ρ p Vg

aunque la evidencia experimental indica que la eficacia se acerca asintóticamente al 100% cuando
aumenta el tamaño de partícula.

Otro parámetro de interés en el diseño de ciclones es el diámetro de corte (dpc) que


proporciona una medida del tamaño de partículas capturadas y el tamaño que pasa por el colector.
El diámetro de corte se define como el tamaño de las partículas que son recogidas con una eficacia
del 50%. Es una característica del equipo colector y de las condiciones de operación, pero no de la
distribución de tamaños del polvo. Despejando en la (3.14) para una eficacia de 0.5
9 µ Wi
d pc = (3.16)
2 π N e ρ p Vg

Lapple correlacionó datos experimentales de eficacia frente al tamaño de partícula para


ciclones de relaciones geométricas estándar obteniendo la curva de eficacia del ciclón generalizada
de la Figura 3.10. En esta figura se ha representado también la predicción teórica obtenida con la

16
ecuación (3.14). Se observa que aunque la ecuación teórica predice bien el diámetro de corte, se
desvía apreciablemente para cualquier otro valor de eficacia. La curva de eficacia empírica de
Lapple se ajusta a la expresión:
(d d )
p pc
2

η= (3.17)
1 + (d d )
2
p pc

Figura 3.10.- Eficacia de separación de ciclones.

Conocida la distribución de tamaños de las partículas se puede determinar la eficacia global


ponderada a partir de las eficacias para cada fracción de tamaños obtenidas de las curvas de eficacia
de ciclones proporcionadas por el fabricante, o, en caso de no disponer de éstas, de la correlación de
Lapple.

Se han desarrollado otros modelos como el de Leith y Licht (1972) que introduce la
complejidad del flujo que se establece en un ciclón considerando los efectos de la retromezcla de las
partículas no recogidas. Este modelo predice mejor la zona asintótica de la curva de eficacia (para
tamaños de partícula superiores al diámetro de corte) pero, en general, proporciona valores de
eficacia elevados para pequeños diámetros de partícula. En cualquier caso, lo más conveniente a la
hora de realizar un diseño es utilizar datos de eficacia obtenidos experimentalmente.

3.4.2 Pérdida de presión en ciclones

Existe un compromiso entre la caída de presión y la eficacia de captación. En general, cuanto


mayor es la eficacia mayores son las pérdidas de presión y en consecuencia mayor es el consumo
energético, ya que tanto la eficacia de captación como la pérdida de carga son mayores a medida que
aumenta la velocidad del gas a la entrada del ciclón. Las principales pérdidas de presión se producen
por fricción a la entrada del gas, por expansión o compresión del gas a la entrada, fricción con las
paredes en el ciclón, pérdida de energía cinética en el ciclón y presión estática entre la entrada y la
salida.

La caída de presión en ciclones es una función de la velocidad de entrada del gas y se puede
estimar de modo aproximado por:

17
ρ g Vg2
∆P = H v (3.18)
2
donde ∆P viene expresada en Pa y Hv es el número de cargas de velocidad que depende de la
configuración del ciclón. Aunque se han desarrollado numerosas ecuaciones empíricas para la
estimación de Hv, la ecuación de Shepherd y Lapple (1939-40) proporciona una estimación
razonable:
HW
Hv = K (3.19)
D e2
siendo K una constante empírica que debe proporcionar el fabricante del ciclón. K toma el valor de
de 16 para ciclones convencionales de dimensiones estándar con entradas tangenciales y de 7.5 para
ciclones con entradas axiales Con el valor propuesto de 16 para ciclones convencionales de
dimensiones estándar con entradas tangenciales el número de cargas de velocidad es de 8 (Hv).

Los intervalos comunes de caídas de presión para ciclones son:


- Ciclones de baja eficacia (alto rendimiento): 5 – 10 cm de columna de agua (0.5 – 1 kPa)
- Ciclones convencionales: 10 – 15 cm de columna de agua (1 – 1.5 kPa)
- Ciclones de elevada eficacia: 20 – 25 cm de columna de agua ( 2 – 2.5 kPa)

3.4.3 Consideraciones relacionadas con el funcionamiento

Los ciclones se diseñan para conseguir una determinada separación cumpliendo unas
especificaciones de pérdida de presión, y con ello, para una determinada velocidad del gas a la
entrada. Velocidades de gas por encima de 20 m/s suponen, junto con un incremento de la pérdida
de carga, una importante pérdida de eficacia por un aumento de la turbulencia que incluso puede
producir el rearrastre de las partículas previamente depositadas. Los factores que influyen sobre la
eficacia de los ciclones son: las dimensiones del ciclón, las propiedades físicas del gas y las
variables del proceso. En la Tabla 3.9 se muestran los efectos que las diferentes modificaciones de
diseño o de operación tienen sobre el funcionamiento de los ciclones. Estos efectos son orientativos
ya que dependerán además de la naturaleza de las partículas. Por ejemplo, si se eleva el caudal de
paso de un polvo floculado, puede producirse su desagregación con lo cual quizás no se consiga
aumentar la eficacia de captación.

Uno de los principales problemas de funcionamiento de un ciclón es la pérdida de aire por la


salida de polvo, que puede provocar una disminución importante de la eficacia de separación. En
ocasiones modificaciones en la configuración interna del ciclón utilizando tabiques cónicos o discos
o aletas helicoidales para reducir la pérdida de carga tienen un efecto positivo sobre las fugas de aire
y permite tratar mayores caudales de gas. Un factor que influye en la eficacia de un ciclón a largo
plazo es el desgaste de las paredes internas por abrasión, lo que también suele implicar una
limitación en la velocidad de las partículas en función de la concentración de las mismas en los
gases a tratar. Por ejemplo, para una concentración de 7 kg/Nm3 la máxima velocidad de entrada de
gas recomendada sería de 2 m/s.

Tabla 3.9.- Influencia de diferentes modificaciones de diseño y operación sobre el funcionamiento


de ciclones.
Efecto del cambio en las propiedades físicas Pérdida de carga Eficacia Tendencia de coste
Cambios en el gas

18
Aumento de velocidad Aumenta Aumenta Bajan costes de inversión;
suben costes de operación
Aumento de densidad Aumenta Insignificante Ligeramente mayores
Aumento de viscosidad Insignificante Disminuye
Aumento de temperatura (a igual velocidad) Disminuye Disminuye
Cambios en el polvo
Aumento de la densidad específica Aumenta
Aumento del tamaño de partícula Aumenta
Aumento de la carga Aumenta
Cambio en las condiciones de diseño
Incremento en el tamaño del ciclón Disminuye Disminuye Aumenta
Alargamiento del cilindro Ligeramente Aumenta Aumenta
menor
Aumento del área de entrada manteniendo el volumen Disminuye Disminuye
Aumento del área de entrada manteniendo la velocidad Aumenta Disminuye Disminuye
Alargamiento del cono Ligeramente Aumenta Aumenta
menor
Alargamiento de la tubería de salida del gas limpio Aumenta Aumenta o Aumenta
disminuye
Incremento del diámetro de salida del gas limpio Disminuye Disminuye Aumenta
De Bueno y col. Contaminación e Ingeniería Ambiental, FICYT, 1997.

En ocasiones, se trabaja con reciclado de parte de los gases de salida, lo que permite
aumentar la eficacia de captación, aunque también la pérdida de carga. Se suele utilizar en
instalaciones con variación del caudal de gas a tratar para mantener una velocidad constante.
Además, se pueden disponer ciclones tanto en serie (2 o 3) como en paralelo. La configuración de
multiciclón permite aumentar la eficacia de captación, manteniendo unas pérdidas de presión
moderadas, al reducir el caudal de gas que circula por cada ciclón. Este diseño implica en cualquier
caso un aumento de la complejidad del equipo. Otra configuración de elevada eficacia es el
hidrociclón, que utiliza una combinación de fuerza centrífuga y arrastre con agua para la separación
de partículas.

Los costes de las instalaciones auxiliares y conexiones suelen ser a menudo mayores que los
del propio ciclón. Las instalaciones auxiliares incluyen la tolva de recogida de polvos, las válvulas
de descarga, la estructura de soporte del ciclón, el ventilador y las conexiones.

Por último, se pueden citar, como ventajas y desventajas de ciclones, las resumidas en la
Tabla 3.10.

19
Tabla 3.10.- Ventajas y desventajas del uso de ciclones.
Ventajas
Bajos costes de inversión
Ausencia de partes móviles:
mantenimiento reducido
bajos costes de operación
Facilidad de operación
Aplicable tanto a líquidos como a polvos
Capaz de trabajar con elevadas cargas de polvo (varios kg/m3)
Posibilidad de construcción con diversos materiales
Relativamente baja caída de presión (5-15 cm de H2O) en comparación con la
cantidad de PM recogida
Las limitaciones en la presión y la temperatura dependen únicamente de los
materiales de construcción
Captación y disposición en seco
Requisitos de espacio relativamente pequeños

Desventajas

Eficacias de captación de PM relativamente pequeñas, especialmente para


partículas inferiores a 10 µm
Incapacidad para manejar materiales húmedos o pegajosos
Las unidades de alta eficacia presentan elevadas caídas de presión
Funcionamiento susceptible a las caídas en el caudal de gas

3.5 Filtros de mangas

Los filtros de mangas son estructuras metálicas cerradas en cuyo interior se disponen
elementos filtrantes textiles en posición vertical (Figura 3.11). Según el diseño pueden adoptar
formas tubulares, y se denominan mangas, o formas rectangulares, y se denominan bolsas. Se
montan sobre una cámara que acaba en su parte inferior en una tolva de recogida de partículas. El
aire cargado de sólidos es forzado a pasar a través del textil, sobre el que se forma una capa de
polvo. La filtración se produce como resultado de la formación de una capa de polvo primaria en la
superficie de las mangas y una acumulación de partículas de polvo en el interior del material
filtrante. Una vez formada la capa primaria, la penetración se hace muy baja y la filtración se
produce por tamizado (filtración superficial). El proceso de filtración continua hasta que la caída de
presión se hace tan importante que requiere la limpieza del sistema.

Los filtros de mangas son instalaciones de depuración de partículas altamente eficaces, lo


que permite cumplir con las más estrictas normativas de calidad de aire. Se obtienen eficacias por
encima del 99% para partículas mayores de 10 µm, pudiendo superar el 99.99+%. Para partículas de
0.5 µm alcanzan eficacias del 99% y se obtienen eficacias aceptables para partículas de hasta 0.01
µm. Las cargas de sólidos típicas varían entre 0.23 y 23 g/m3. Las dimensiones típicas pueden ser de
0.15-0.3 m de diámetro y 6-10 m de longitud, oscilando el número de mangas por compartimento
entre 40-700.

20
(a)

(b)

Figura 3.11.- Filtro de mangas. (a) de limpieza por vibración, (b) de limpieza por impulsos a
presión. De Nevers Ingeniería de control de la contaminación del aire McGraw-Hill, 1998.

21
Cada filtro de mangas tiene sus propias características. Inicialmente, se utilizaban fibras
naturales de algodón o lana, que han sido reemplazadas por fibras químicas. La selección del tipo de
fibra a utilizar viene condicionada por una serie de factores entre los que destacan:
- temperatura
- composición química del gas
- características físico-químicas de las partículas
- humedad
- resistencia mecánica
- propiedades de filtración de las mangas
- método de limpieza

En la Tabla 3.11 se resumen las propiedades con carácter general de las principales fibras
químicas. Los fabricantes de mangas proporcionan, a su vez, diferentes acabados y tratamientos de las
telas para mejorar la compatibilidad entre los filtros y los gases a depurar (Tabla 3.11 y Tabla 3.12).

Tabla 3.11.- Características de distintos tipos de fibras para mangas.


Fibra Polipro- Poliéster Acrílico Poliamídico Polivinílica Politetrafluo- Arammídica Fibra de vidrio
pileno roetilénica
Marcas Meraklon Dracon Dralon T Nylon Leavil Teflon Nomex Fiberglas
Fabricantes Montefibre Du Pont Bayer Rhone Poulenc Montefibre Du Pont Du Pont Owens
Pylen Terital Orlon Nailon Saran Corning
Mitshubisi Montefibre Du Pont Montefibre Dow Chemical Vetrotex
Corp. Trevira Crylor Perlon Rovil Balzaretti and
Courlene Modigliani
Hoechst Rhone Poulenc Bayer Rhone Poulenc
Courtaulds Vetrolon
Tergal Redon Rilsan Harlan
Hostalen Gevetex
Soc. Rhodiaceta Phrix Ato Chimie Phoenix
Hoechst Terylene Zefran Lilion
I.C.I. Dow Chemical Snia Viscosa
Diolen Leacril
Glanzstoff Montefibre
Peso específico 0.91 1.38 1.16 1.10 1.35 2.1 1.38 2.5
(g/cm2)
Humedad absorbida 0.05 0.4 1-2 4 0.05 0.015 5 0
(20ºC;H.R. 65%)
Resistencia a la 4.5-6 4.5-7.5 2.4-4.5 4.5-7.5 3 1.6 5 10-15
tracción (g/cm2)
Alargamiento antes 35 12 17-42 19 35-40 15 19 2-4
de rotura (%)
Temperatura máxima 80-90 130-135 130-135 100-110 80-90 240-260 200-220 280-300
continua (ºC)
Temperatura máxima 90-100 140 135-140 120 90-100 280 260 320
puntual (ºC)
Resistencia química
Ácidos Excelente Buena Buena Muy baja Excelente Excelente Baja Buena
Bases Excelente Baja Buena Buena Buena Excelente Buena Baja
Oxidante Muy baja Excelente Buena Excelente Excelente Excelente Buena Excelente
Disolvente Muy baja Buena Buena Baja Baja Excelente Buena Excelente
Hidrólisis (calor Buena Excelente Excelente Baja Buena Excelente Baja Buena
húmedo)
Coste relativo x x xx xxxxx xxxx xxx
De Depuración de los gases de combustión en la industria cerámica, ITC, 2001; BHA Group Inc. Guía de referencia y Soluciones de
Problemas, 1998.

22
Tabla 3.12.- Acabados de fibras para mangas
Propósito Aplicación
Acabados para textiles
Chamuscado Mejora el desprendimiento de la capa de polvo. Poliéster, polipropileno, acrílico, Nomex
Barnizado Mejora el desprendimiento de la capa de polvo a Poliéster, polipropileno (fieltro y tejido)
corto plazo; puede dificultar el flujo de aire.
Silicio Favorece la formación de la precapa; repelencia Poliéster, polipropileno (fieltro y tejido)
al agua limitada.
Retardador de llamas Retarda la combustión. Poliéster, polipropileno (fieltro y tejido)
Acabado acrílico Mejora la eficacia de filtración y el Acrílico y poliéster
(base de látex) desprendimiento del polvo (puede dificultar el
flujo de aire).
Laminado membrana Favorece la recolección de partículas. Mejora la Nomex, acrílico, poliéster, polipropileno
PTFE eficacia filtración y desprendimiento del polvo. (fieltro)
Impregnación de PTFE Mejora la repelencia al agua y al aceite. Limitado Nomex (fieltro)
desprendimiento de la capa de polvo.
Resistencia ácida Mejora la resistencia a ácidos. Nomex (fieltro)
Fibra de vidrio
Silicio, grafito, teflón Protege contra la abrasión y lubrica la fibra. Condiciones sin ácidos, aplicaciones de
cemento y fundición de metales
Resistencia ácida Protege la fibra de vidrio contra ácidos. Calderas de carbón, incineradores,
cemento, calderas industriales
Teflón B Mejora la reisitencia a la abrasión, limitada Calderas industriales y de servicios con
resistencia química. condiciones de pH moderado
Blue Max CRF-70 Mejora resistencia ácida y desalojo del polvo. Calderas de carbón (alto y bajo azufre),
Mejor resistencia a la abrasión y a bases. Mejor caldera de lecho fluidizado, negro de
encapsulado de la fibra. humo
De BHA Group Inc Seminario de Fundamentos y Mantenimiento de los Filtros de Mangas.

Un factor importante a la hora de elegir las mangas es su facilidad de limpieza, ya que la


vida del filtro, que suele oscilar entre 1 y 3 años, viene determinada por una combinación entre el
ataque químico a que esté sometido y el esfuerzo mecánico debido a la limpieza.

3.5.1 Tipos de filtros de mangas

Existen tres tipos de filtros de mangas atendiendo al método de limpieza utilizado: por
vibración, por aire en contracorriente, por impulsos de aire a presión (pulse jet). En ocasiones, se
combinan dos de estos mecanismos de limpieza en un mismo equipo.

Filtros de mangas con limpieza por vibración

Los filtros de magas con limpieza por vibración son los más antiguos. Las mangas filtrantes
cuelgan de forma vertical en filas con la parte superior cerrada y conectada a un mecanismo de
sacudido. La parte inferior de las mangas está abierta y se conecta a la placa portamangas. Durante
el proceso de filtración, el aire sucio entra al colector y se acumula en la parte interior de la manga.
Para comenzar el proceso de limpieza, la compuerta de entrada se cierra y se inicia el mecanismo de
sacudido creando una onda sinusoidal que comienza en la parte superior de la manga y crea ondas a
lo largo de ésta (Figura 3.12). La capa de polvo se desprende y cae a la tolva, siendo recolectado la
mayoría del polvo en los primeros 5 a 10 segundos de limpieza.

23
Figura 3.12.- Limpieza mecánica. De Depuración de los gases de combustión en la industria cerámica, ITC, 2001.

La estructura tiene generalmente dos o más compartimentos para permitir que uno de ellos
pueda desconectarse para limpieza, siendo muy importante que se logre un aislamiento completo
para evitar que el aire entre al colector durante la secuencia de limpieza. Los equipos grandes
disponen de sistemas de limpieza automáticos mediante el acoplamiento del filtro a un
temporizador, un mecanismo de sacudida con motor y válvulas de descarga de gas automatizadas.
Un problema frecuente en este tipo de sistemas es la acumulación de polvo alrededor de la válvula
de descarga de gas. La velocidad de sacudida depende del diseño del fabricante original, así como
de la composición del polvo. La frecuencia de sacudido depende del tipo y concentración de polvo y
de la caída de presión a través del filtro.

Debido al gran número de partes móviles, este tipo de filtros necesita más mantenimiento
que otro tipo de unidades. Las mangas se desgastan más rápidamente y fallan más que con sistemas
de limpieza por aire. Uno de los problemas más comunes en estos sistemas es la falta de tensión, lo
que contribuye a que el polvo quede atrapado en la parte superior e inferior de la manga,
produciendo desgaste, reduciendo la superficie útil de filtración y acortando su vida útil. En algunos
casos, la limpieza acústica mediante bocinas (Figura 3.13) puede complementar y hasta eliminar el
uso de mecanismos de sacudida, ya que reduce el tiempo y frecuencia de los ciclos de limpieza. Para
que la limpieza acústica sea eficaz se necesita que las mangas tengan la tensión adecuada.

Figura 3.13.- Bocinas acústicas. De BHA Group Inc. Guía de referencia y Soluciones de Problemas, 1998.
Filtros de mangas con limpieza por aire en contracorriente

24
En un sistema de limpieza por aire en contracorriente, el gas cargado de polvo entra, como
en los filtros con limpieza mecánica, a través de la parte interior del filtro y se dirige hacia las
mangas filtrantes por medio de deflectores. Las partículas se recogen en el interior de las mangas
que cuelgan verticalmente, mientras que el aire limpio se encuentra en el exterior de las mangas.
Durante el ciclo de limpieza, se cierra la entrada de aire sucio y se presuriza el compartimento con
una corriente de aire limpio de baja presión generada por un ventilador, las mangas se colapsan
parcialmente produciendo el desprendimiento de polvo hacia la tolva (Figura 3.14). Este tipo de
limpieza es suave permitiendo el uso de textiles frágiles como la fibra de vidrio. Normalmente, las
mangas son muy grandes y tienen anillos de soporte cosidos en la parte exterior de la bolsa para
evitar el colapso total de las mismas durante el proceso de limpieza. La parte superior de la manga
se conecta a una cazoleta que a su vez se conecta a un tensor que permite la flexión necesaria en las
mangas para obtener un buen desprendimiento de la capa de polvo. La parte inferior de las mangas
está fija conectada a un collarín o directamente a la placa separadora.

Figura 3.14.- Limpieza con aire en contracorriente

La frecuencia de limpieza depende de la concentración de polvo a la entrada del filtro. Un


ciclo completo consta de la apertura de la válvula, su cierre y el asentamiento del polvo que suele
durar uno o dos minutos. La presurización del compartimento suele durar de 10 a 30 segundos.
Problemas frecuentes de funcionamiento, como en los sistemas de limpieza mecánico, suelen ser los
relacionados con la tensión inadecuada de las mangas (Figura 3.15), fugas por mal aislamiento del
compartimento durante limpieza (acumulación de polvo alrededor de la válvula entrada de gas,
sellado deficiente, …), o ciclos inadecuados de limpieza.
Limpieza Filtración
Recomendada Recomendada

Figura 3.15.- Efecto de la tensión inadecuada en el funcionamiento de las mangas. De BHA Group Inc.
Seminario de Fundamentos y Mantenimiento de los Filtros de Mangas.

25
Se han diseñado equipos que combinan limpieza mecánica y con aire en contracorriente.
Durante el ciclo de limpieza, las mangas son sacudidas durante un tiempo determinado, para
conectar, a continuación, el ventilador de aire en contracorriente.

Filtros de mangas con limpieza por impulsos de aire a presión

Este tipo de filtros es de más reciente utilización, diseñándose para permitir unas relaciones
caudal de aire/superficie de la tela mayores que en los dos sistemas anteriores, obteniéndose equipos
más compactos. Las mangas cuelgan verticalmente dentro de la unidad y se sujetan por la parte
superior. La parte inferior de la manga es cerrada. En estos sistemas se utilizan jaulas o canastillas
de alambre de soporte internas. Los fabricantes de mangas proporcionan datos para la buena
adaptación de la manga a la jaula (pellizco o pliegue nominal). El aire sucio entra en la cámara y es
filtrado depositando el polvo en la parte externa de la manga. Durante el ciclo de limpieza, el polvo
se desaloja utilizando un chorro de aire comprimido que se inyecta en la parte superior de las
mangas filtrantes mediante un venturi. El chorro de aire a alta presión interrumpe el flujo normal de
gas a través del filtro y crea una onda que al desplazarse a lo largo de la manga hace que esta se
flexione, rompiendo la capa de polvo que cae hacia la tolva. El venturi se utiliza para aumentar la
velocidad del chorro de aire creando un impulso suficientemente grande para que pueda desplazarse
a lo largo de la manga y regresar al venturi.

Figura 3.16.- Limpieza con chorro de aire a presión. De Depuración de los gases de combustión en la industria cerámica,
ITC, 2001.

Este sistema de limpieza carece de partes móviles y limpia continuamente sin necesidad de
aislamiento. Sin embargo, debido a la presión de aire que se utiliza, es necesario escoger textiles
con mayor estabilidad dimensional y resistencia a la tensión.

La función de limpieza no sólo elimina el polvo recolectado, sino que también redistribuye
la estructura de capa de polvo remanente en la manga produciendo un cambio en la presión
diferencial. En unidades con altas velocidades hacia el extremo superior, la separación de partículas
muy finas (< 1µm) puede producir una capa de polvo muy densa que provocará una resistencia
mayor al flujo y una mayor presión diferencial. El ciclo de limpieza con una presión diferencial alta
debe ajustarse de manera que la duración del pulso produzca una pulsación corta y clara, creando
una onda firme de sacudida de la manga. La duración del impulso es de 0.1 a 0.15 segundos, usando
presiones de 4 a 7 bar. La frecuencia de limpieza es un factor determinante para la retención de
cierta capa de polvo necesaria para la filtración. Los intervalos entre ciclos de limpieza pueden

26
variar de 1 a 30 segundos o más, y se ajusta para que la presión en el colector tenga u promedio de
75 a 150 mm de columna de agua. La secuencia de pulsación es fundamental para minimizar la
reintroducción del material. Si la pulsación se realiza en orden secuencial se puede producir la
migración de las partículas desprendidas a la manga limpia. La limpieza en forma intercalada
permite la formación de una capa de polvo más apta para la filtración, reduce la frecuencia de
limpieza y alarga la vida útil de las mangas (Figura 3.17).

Figura 3.17.- Secuencia de limpieza recomendada. De BHA Group Inc. Guía de referencia y Soluciones de Problemas, 1998.

Los problemas de funcionamiento comunes están relacionados con un funcionamiento


deficiente de las válvulas de diafragma y solenoide para la pulsación (Figura 3.18) y la presencia de
jaulas dobladas o dañadas que no ofrecen un buen sostén a las mangas.

Figura 3.18.- Sistema de pulsación de aire a presión. De BHA Group Inc. Guía de referencia y Soluciones de Problemas, 1998.

27
3.5.2 Criterios de diseño

El dimensionamiento de un filtro de mangas se realiza a partir del criterio de diseño de la


velocidad de filtración o lo que es lo mismo, de la relación aire/tela. En estos equipos se define la
velocidad de filtración como el caudal de gas que atraviesa el filtro por unidad de superficie. El
valor de este parámetro de diseño se establece por experiencia y, junto con el caudal de gases a
tratar, define la superficie filtrante a emplear. El valor de la velocidad de filtración debe ser un valor
de compromiso, ya que si es bajo aumenta la superficie filtrante, y si es demasiado alto, aumenta la
frecuencia de limpieza, acortando la vida del filtro y provocando una compactación excesiva de la
capa de polvo depositada. En general, los fabricantes de estos equipos indican unos valores de
velocidad de filtración óptima en los intervalos mostrados en la Tabla 3.13.

Tabla 3.13.- Relaciones de filtración en m3/min/m2 según el sistema de limpieza.


Sistema de limpieza Relaciones de filtración (m3/min/m2)
Sacudida 0.30 – 0.80
Contracorriente 0.30 – 0.90
Chorro de aire a presión 1.45 – 2.00
De BHA Group Inc. Seminario de Fundamentos y Mantenimiento de los Filtros de Mangas.

La eficacia no es un factor determinante en el diseño de los filtros de mangas. El rendimiento


de los filtros no depende de la concentración de partículas a la entrada. Además el rendimiento se
mantiene constante para un amplio intervalo de variación de caudal.

Sí es importante tener en cuenta la pérdida de carga de los filtros de mangas durante su


operación, ya que ésta determina la frecuencia con que deben realizarse los ciclos de limpieza.
Conforme se va depositando la capa de polvo sobre la tela de las mangas la eficacia de la filtración
aumenta hasta valores del 99-99.99+ %, al tiempo que aumenta la resistencia al flujo del gas y con
ello, los costes de impulsión. Por lo tanto, la caída de presión a través de la manga es un parámetro
de operación que permitirá establecer la frecuencia de limpieza como solución de compromiso entre
una buena eficacia de filtración y unos costes de operación razonables.

Para un filtro nuevo, la caída de presión será la suma de la pérdida provocada por el propio
filtro y la ocasionada por las partículas conforme se van depositando. Sin embargo, tal y como se
observa en la Figura 3.19, los filtros experimentan un proceso de acondicionamiento conforme se
van limpiando periódicamente. La caída de presión al acabar la limpieza del filtro va aumentando en
cada ciclo hasta alcanzar un valor residual constante, ∆PR. Una vez el filtro está acondicionado, la
caída de presión al final de cada ciclo de filtración, ∆PT es la suma de ∆PR y de la caída de presión
en la torta, ∆PC, creciente con el tiempo, y se puede expresar como:
∆PT = ∆PR + ∆PC = K 1 Vf + K 2 ω Vf (3.20)

donde Vf (m/s) es la velocidad de filtración, ω la carga de polvo sobre el filtro (kg/m2) y K1 (Kg
s/m2) y K2 (s-1) son coeficientes de resistencia de la manga acondicionada y el polvo,
respectivamente.

El valor de K1 para una manga acondicionada puede ser más de diez veces superior al valor
del coeficiente de resistencia en la manga sin usar. Si el espesor de la capa de polvo sobre la tela es
mayor de 2 mm, lo que corresponde a una carga del orden de 0.5 kg/m2, la pérdida de presión a
través de la manga suele ser despreciable frente a la que presenta la capa de polvo. Los valores de
los coeficientes de resistencia suelen estar comprendidos en los intervalos:

28
K1: 12000 – 120000 N s/m3
K2: 130000 – 700000 s-1

Figura 3.19.- Caída de presión en un filtro con ciclos de filtración de 1 hora. De Wark y col. Air Pollution its
origins and control, 3ª ed., Addison-Wesley, 1998.

En la Tabla 3.14 se recogen datos experimentales de valores de K2 para distintos polvos. En


la bibliografía se pueden encontrar también ecuaciones para la estimación de K2, como, por
ejemplo,

0.00304  µ g   2600   Vf 
0.6

K2 =   (3.21)
(d md,masa )1.1  µ g ,70º F   ρ p   0.0152 
donde K2 se obtiene en cm H2O/(m/s)/(kg/m2), con el diámetro mediana referido a la masa
expresado en metros, Vf en m/s y ρp en kg/m3. La ecuación (3.21) refleja los principales factores de
los que depende K2. Este parámetro también se ve afectado por la humedad y la carga electrostática,
tendiendo a disminuir al aumentar dichos factores. En cualquier caso, pocas veces se dispone de
datos suficientes para realizar una predicción razonable de los valores de los coeficientes de
resistencia por lo que siempre que sea posible, el diseño del filtro deberá basarse en determinaciones
experimentales de filtración realizadas en condiciones semejantes a las que se esperan en la
instalación.

Tabla 3.14.- Coeficiente de resistencia K2 para distintos polvos.


K2 (s-1) para partículas de tamaño menor que
Polvo 20 µm 2 µm
Granito 200000
Yeso 190000
Feldespato 275000
Negro de humo 475000
Resina 250000

Los filtros de mangas se construyen, excepto los de limpieza por chorro de aire a presión,
con un cierto número de compartimentos que operan en paralelo. La operación de los filtros
compartimentados se realiza con una limpieza secuencial de los compartimentos. Cuando uno de los
compartimentos está cargado, se deja fuera de línea para su limpieza, reponiéndose un
compartimento ya limpio. El número de compartimentos en que se divida el filtro tiene una gran
importancia sobre la estabilidad de la operación. La pérdida de carga en el sistema alcanza su valor
29
máximo en el instante en que en el que acaba el ciclo de filtración en uno de los compartimentos, y
su valor mínimo en el instante en que se pone en línea un compartimento limpio. Puede demostrarse
que estas pérdidas máxima y mínima varían con el número de compartimentos del filtro como se
indica en la Figura 3.20. Se observa cómo las caídas de presión máxima y mínima se aproximan al
aumentar el número de compartimentos. El sistema opera de forma más estable, con menor
variación en la caída de presión, y con menores requisitos de impulsión.

Figura 3.20.- Efecto del número de compartimentos sobre la caída de presión. De Wark y col. Air Pollution its
origins and control, 3ª ed., Addison-Wesley, 1998.

3.5.3 Consideraciones relacionadas con el funcionamiento

El funcionamiento de los filtros de mangas está muy automatizado, utilizando dos sistemas
de control. El primero de ellos se encarga de vigilar la temperatura de los gases a la entrada del
filtro, de modo que si ésta es menor que la temperatura de rocío o mayor que la temperatura de
trabajo de las mangas empleadas, se debe acondicionar la temperatura de los gases, mediante el uso
de precalentadores o de sistemas de enfriamiento. Para enfriar, antes del filtro de mangas se sitúa
una entrada de aire ambiente frío de forma que si la temperatura de la corriente es mayor que la de
consigna, se abre la válvula y se diluyen los gases reduciéndose su temperatura. Dicha dilución
aumenta ligeramente el caudal de gases a tratar. En algunos sistemas se utiliza un intercambiador de
calor aire-aire para enfriar la corriente gaseosa. En cualquier caso, el sistema debe disponer de una
salida de emergencia para evitar que eventuales subidas bruscas de la temperatura puedan dañar la
instalación. El otro sistema de control necesario para el funcionamiento de la instalación es el que
controla la presión diferencial en la cámara del filtro, que regula los ciclos de limpieza. Con este
sistema se detectan posibles problemas de obturación de las mangas, siendo evacuados los gases en
estos casos por la salida de emergencia.

Uno de los problemas más importantes que pueden presentar los filtros de mangas durante su
funcionamiento es el fallo o rotura prematura de las mangas. Estos fallos se pueden clasificar en tres
categorías: mecánicos, térmicos y químicos.

Fallos mecánicos: Los defectos por causas mecánicas son el resultado de condiciones en el
sistema que perjudican a las mangas. Esto fallos pueden ser ocasionados por:

- Abrasión (externa e interna). La abrasión desgasta el material filtrante formando


agujeros por los que se filtra el polvo. La abrasión externa es mayor sobre las mangas
más cercanas a la entrada del gas a depurar. En los sistemas con limpieza por chorro de
aire, si las boquillas están desalineadas el flujo de aire comprimido no estará dirigido

30
hacia el centro de la manga, lo que puede provocar un desgaste en la entrada de la
manga.
- Tensión deficiente. Las mangas con tensión deficiente en los filtros con limpieza por
aire en contracorriente o de sacudida pueden causar una flexión excesiva, lo que reduce
la fuerza y provoca fugas pequeñas a lo largo de los dobleces. La falta de tensión
provoca la flexión y abrasión de las mangas contra superficies como paredes, elementos
estructurales e incluso mangas adyacentes que desgastan el material. Las mangas que se
flexionan sobre jaulas corroídas también se deterioran rápidamente. La tensión excesiva
puede romper las costuras de las mangas y también puede limitar la acción de la
limpieza.
- Limpieza excesiva. Si las mangas están sujetas a ciclos de limpieza más frecuentes de lo
necesario, la flexión de las mangas causa su fallo prematuro.
- Alta presión diferencial. Una presión diferencial elevada puede acortar la duración de
las mangas y también puede afectar a la eficacia. La presión diferencial puede
incrementarse por una limpieza inadecuada de las mangas, que no extrae la cantidad de
polvo necesaria aumentando la resistencia al flujo. Además, en este caso el peso del
polvo en la tela crea un esfuerzo mayor en el sistema de tensión o suspensión.
- Humedad. La humedad en el flujo de gas puede ocasionar la formación de una capa de
polvo húmeda que reduce drásticamente el paso del aire. Las fluctuaciones de
temperatura por debajo del punto de condensación o la infiltración de humedad
ambiental en las puertas de acceso o en puntos afectados por corrosión pueden
incrementar la humedad en el flujo de gas.
- Mala adaptación de diseño de la manga a la aplicación específica.

Fallos térmicos. Estos fallos ocurren cuando el material filtrante es sometido a variaciones
en la temperatura de funcionamiento que exceden los límites impuestos por su composición. Las
temperaturas excesivamente elevadas reducen la resistencia del material, pueden provocar la pérdida
de los acabados aplicados y el achicamiento de las fibras, lo que distorsiona la forma y longitud de
las mangas así como la densidad del medio filtrante y su permeabilidad.

Fallos químicos. Los fallos químicos ocurren cuando en el flujo del gas hay ácidos o bases
por encima del límite recomendado. En general, la presencia de compuestos químicos no es
perjudicial a menos que la temperatura alcance el nivel de condensación, permitiendo que los ácidos
y otros componentes se aglomeren en las mangas. Esto ocurre con frecuencia en corrientes de gas
con alto contenido en sulfuros. Las fibras tiene distintos niveles de resistencia a condiciones ácidas
y alcalinas, lo que debe ser considerado a la hora de seleccionar el material. Los acabados sobre el
material pueden contribuir a maximizar la vida útil de las mangas.

Las instalaciones auxiliares de los filtros de mangas incluyen los conductos, el ventilador, la
tolva de recogida de sólidos y el sistema de extracción de sólidos. De forma adicional, se pueden
instalar ciclones previos para reducir la cantidad de polvo que llega al colector. Las tolvas no deben
ser utilizadas para el almacenamiento del material extraído, puesto que el material que permanece
en la tolva puede volver al colector, causando la sobrecarga de las mangas. Por tanto, los sistemas
de extracción deben funcionar en forma continua.

Los sistemas de extracción del material recogido incluyen compuertas de guillotinas,


válvulas rotativas y sistemas de transporte (tornillos sin fin, sistemas neumáticos). También se
pueden utilizar bocinas acústicas. En los sistemas neumáticos, el aire que entra a la tolva por el
punto de descarga puede levantar el polvo ocasionando que éste regrese a las mangas filtrantes. En
los sistemas de tornillo sin fin, la cantidad de polvo que descarga dependerá de la secuencia de
descarga de los compartimentos conectados al sistema de transporte. La secuencia inadecuada de los

31
compartimentos con tolvas piramidales puede causar una sobrecarga del transportador e insuficiente
descarga de material, lo que a su vez, puede ocasionar un mayor desgaste en las mangas, alta
presión diferencial y menor caudal de gas contaminado.

Por último, se pueden citar, de forma general, como ventajas y desventajas de los filtros de
mangas las resumidas en la Tabla 3.15.

Tabla 3.15.- Ventajas y desventajas del uso de filtros de mangas.


Ventajas
Alta eficacia de recolección en un amplio intervalo de tamaños de partículas
Elevada flexibilidad de diseño por la disponibilidad de distintos medios filtrantes y sistemas de limpieza
Amplio intervalo de capacidades de tratamiento: desde 3 m3/min hasta 140.000 m3/min
Caídas de presión y requisitos de potencia razonables
El material se recupera en seco para usos posteriores o eliminación final
Posibilidad de recirculación del aire filtrado

Desventajas

Requisitos de espacio (pueden llegar a ser prohibitivos)


Posibilidad de incendio o explosión por chispas en las proximidades del filtro
Necesidades de mantenimiento (reposición de las mangas)
Incapacidad para manejar materiales húmedos por problemas de limpieza de las mangas

3.6 Precipitadores electrostáticos

Los precipitadores electrostáticos son equipos de recolección de partículas de polvo y gotas


mediante la acción de un campo eléctrico intenso sobre las partículas previamente cargadas. El
proceso de precipitación consta de tres etapas fundamentales:

1. Carga electrostática de las partículas


2. Recolección de partículas sobre las placas del precipitador
3. Evacuación del material recolectado.

Los precipitadores electrostáticos están especialmente indicados en los casos que requieran
una elevada eficacia de tratamiento de grandes caudales de gases con partículas pequeñas en su seno
y con temperaturas elevadas (hasta 700 ºC). La pérdida de carga de la corriente gaseosa es muy
pequeña en comparación con la de otros equipos, situándose en torno a 2-12 mm de columna de
agua. Por el contrario, los costes de inversión son elevados y la operación es compleja. Estos son los
equipos que se utilizan, hoy en día, en centrales térmicas de carbón y en cementeras. También tiene
una aplicación extendida en la industria química en general.

Los equipos actuales presentan eficacias de captación del 99 al 99.9 %. La eficacia de


captación depende, fundamentalmente, del tamaño del equipo, aunque otros factores como la
resistividad del polvo, la temperatura y composición química del gas y la distribución de tamaños de
partículas también influyen sobre la eficacia. En la Tabla 3.16 se resumen las eficacias de captación
para distintos procesos industriales.

32
Tabla 3.16.- Eficacias de precipitadores electrostáticos (EPA, 1997, 1998).
Aplicación Eficacia de captación
PM PM10 PM2.5
Calderas de carbón
Fondo seco 99.2 97.7 96.0
Alimentación 99.2 99.4 97.7
Industria del cobre
Tostación 99.0 99.0 99.1
Hornos de reverberación 99.0 97.1 97.4
Industria del hierro y acero
Horno abierto 99.2 99.2 99.2

3.6.1 Fundamentos del proceso

La Figura 3.21 ilustra el principio básico de la operación. Los gases sucios pasan a través de
un campo eléctrico de polaridades opuestas. El precipitador consta de dos sistemas de electrodos: el
electrodo de emisión (o de descarga) y el de precipitación. El electrodo de emisión está unido al
polo negativo de un rectificador de alto voltaje (20 – 100 kV), mientras que el electrodo de
precipitación está conectado eléctricamente a tierra, cerrando el circuito.

Figura 3.21.- Principio de funcionamiento de un precipitador electrostático. De BHA Group Inc. Principios
Básicos de los Precipitadores Electrostáticos.

El electrodo de emisión puede ser un fino hilo metálico (0.13 – 0.38 cm) o un cable
enrollado o tubo con púas. Estos electrodos se sitúan en el interior de un tubo cilíndrico o entre
placas que constituyen el electrodo de precipitación. Al aplicar una corriente continua de alto voltaje
sobre el fino alambre se producen descargas eléctricas locales. Los electrones libres dotados de una
gran energía eléctrica chocan con las moléculas de gas, produciendo numerosos iones positivos y
negativos en esta zona, que se manifiesta por una zona visible muy activa en las proximidades del
electrodo emisor, efecto corona, donde el gradiente de campo eléctrico es mayor (Figura 3.22 (a)).
En estos choques se originan nuevos electrones libres, lo que ocasiona que el proceso de ionización
se multiplique (Figura 3.22 (b)). Con el electrodo emisor sometido a un potencial negativo, los iones
positivos son rápidamente captados por el alambre, y los iones negativos se desplazan hacia el
electrodo de precipitación (tubos o placas).

33
Figura 3.22.- (a) Generación de corona. (b)- Multiplicación de avalancha. De BHA Group Inc. Principios
Básicos de los Precipitadores Electrostáticos.

La carga de las partículas que contiene el gas se origina en el desplazamiento de los iones
negativos hacia el electrodo de precipitación, por la fijación de los iones negativos sobre las
partículas. Dicha carga se produce por dos mecanismos: carga de campo y carga de difusión. La
carga de campo afecta a las partículas de mayor tamaño (>1 µm) y tiene lugar por la colisión de los
iones negativos que se desplazan a lo largo de las líneas de campo eléctrico con las partículas. La
carga de difusión se asocia al movimiento browniano de los iones negativos del gas por efecto
térmico y es el mecanismo por el que se cargan las partículas de menor tamaño (0.1 – 0.3 µm). En
las partículas con tamaños de 0.3 – 1 µm se produce una combinación de los dos mecanismos. Esto
permite explicar que en muchos precipitadores electrostáticos se observe un aumento de la eficacia
de recolección en el intervalo submicrónico (Figura 3.23).

Figura 3.23.- Curvas típicas de eficacias en precipitadores electrostáticos. SCA: superficie colectora
específica en ft2/1000acfm. De Wark y col. Air Pollution its origins and control, 3ª ed., Addison-Wesley, 1998.
Cuando una partícula llega al electrodo de precipitación se descarga parcialmente. La carga
se transfiere lentamente a la placa de recolección conectada a tierra. Una porción de la carga se
realinea y contribuye a las fuerzas de cohesión y adhesión que fijan las partículas a las placas. Las
partículas se mantienen en las placas por fuerzas de adhesión. Las partículas nuevas se unen a las ya

34
fijadas por fuerzas de cohesión. La capa de polvo se acumula en la placa hasta que alcanza un
grosor de 0.3 a 0.6 cm, momento en el que se inicia el ciclo de limpieza.

El polvo depositado en las placas se elimina por vía seca mediante sacudidas periódicas o
por vibración de las placas colectoras. La capa de polvo cae de las placas en pedazos grandes. La
mayoría de los precipitadores tienen controles de sacudido ajustables que permiten variar la
frecuencia e intensidad del sacudido de acuerdo a la concentración de polvo en el gas a fin de evitar
la reintroducción de polvo. El polvo se recoge en las tolvas que se vacían como se ha descrito en los
filtros de mangas. También se puede efectuar la limpieza por vía húmeda mediante la pulverización
de agua sobre las placas colectoras de forma continua o intermitente. Los precipitadores húmedos
están especialmente indicados para el control de nieblas ácidas, polvos explosivos o de elevada
resistividad. Este sistema de limpieza minimiza la reintroducción de partículas frente a los sistemas
de sacudida. Por contra, es necesario gestionar adecuadamente las aguas de lavado. Además, los
equipos vía húmeda presentan una limitación en la temperatura de operación (80-90 ºC).

3.6.2 Descripción del equipo

Los principales elementos que integran un precipitador electrostático (Figura 3.24) son:

- Zona de tratamiento: electrodos de emisión, electrodos de precipitación y los sistemas


complementarios entre los que se incluyen las conducciones de entrada y salida de gas,
las placas perforadas para la distribución del gas, los dispositivos de limpieza del
electrodo de precipitación, la tolva de recogida de partículas, sistema de purga de aire, etc.
- Sistema de fuente eléctrica de alto voltaje: transformador, rectificador y dispositivos de
control.
- Estructura (soportes, aisladores, marcos, etc.) y elementos auxiliares como el ventilador
y los dispositivos para el vaciado de la tolva.

El sistema de electrodos de descarga consiste en cables que cuelgan verticalmente,


sostenidos en la parte superior, y tensionados por un peso en la parte inferior. Los electrodos de
precipitación suelen estar formados por placas de 0.12 a 0.15 cm de espesor y de 6 a 12 m de altura,
espaciadas entre sí de 10 a 40 cm.

Para alcanzar eficacias elevadas (>99%), se divide la zona de tratamiento mediante


seccionalización en serie y en paralelo:

Seccionalización en serie: El flujo de gas atraviesa consecutivamente secciones del equipo


con distintas condiciones de voltaje. El número de secciones depende de las propiedades del gas y
polvo que se recolecta. En cada sección se instala un sistema de alto voltaje con control
independiente para ajustarlo a las condiciones del gas y del polvo en su interior. La concentración de
masa de partículas es generalmente alta en la sección de entrada del precipitador. En las secciones
siguientes la carga de polvo en el gas es menor y está formada por partículas de menor tamaño. En
la Figura 3.25 se puede ver cuánto polvo recolecta un precipitador típico en cada sección y las
condiciones de voltaje y corriente. El voltaje es responsable de “empujar” las partículas hacia las
placas. La corriente es responsable de mantenerlas allí. En la sección de entrada es necesario aplicar
un voltaje elevado debido a la elevada carga de partículas. En la sección de salida, debido a la
menor concentración y tamaño de las partículas se precisa un menor voltaje (para evitar chispeo) y
un mayor nivel de corriente. La seccionalización en serie permite que el polvo reintroducido en una
zona sea captado en las siguientes secciones, minimizando la reintroducción neta de polvo.

35
Figura 3.24.- Esquema de un precipitador electrostático. De Nevers Ingeniería de control de la contaminación del aire
McGraw-Hill, 1998.

Figura 3.25.- Recolección de polvo y niveles de voltaje y corriente. De BHA Group Inc. Principios Básicos de los
Precipitadores Electrostáticos.

Seccionalización en paralelo. El precipitador se divide, asimismo, en zonas que operan en


paralelo, con el fin de obtener una distribución de flujo de gas, temperatura y concentración de
partículas más uniforme. En cada una de estas zonas se sitúa un sistema de distribución del gas con
placas difusoras perforadas con orificios distribuidos de manera uniforme. El flujo de gas debe ser
lento. La velocidad del gas en el conducto de entrada suele ser de 6 a 24 m/s, y ésta se reduce a
través de las placas difusoras hasta valores de 0.8 a 1.8 m/s.

36
3.6.3 Criterios de diseño

Los precipitadores electrostáticos se diseñan y operan para alcanzar una elevada eficacia de
colección. La probabilidad de que una partícula cargada sometida a la acción de un intenso campo
eléctrico sea captada por el electrodo colector viene dada, en primera aproximación, por la fórmula
de Deutsch-Anderson:
 A
η = 1 − exp  − ω  (3.22)
 Q
donde η es la eficacia de recolección del precipitador; A es el área de recolección efectiva (m2); Q
es el caudal de gas a través del precipitador (m3/s) y ω la velocidad de migración de las partículas
(m/s). No obstante, la ecuación de Deutsch es una ecuación teórica y, analizando el funcionamiento
de numerosas plantas industriales, se ha comprobado que existen desviaciones. Dichas desviaciones
se relacionan con las simplificaciones asumidas en la fórmula de Deutsch:
- ausencia de la reintroducción de polvo durante el sacudido
- tamaño de partículas y velocidad de migración uniformes
- flujo de gas uniforme a lo largo del precipitador

Por todo ello, se han propuesto ecuaciones semi-empíricas, basadas en la ecuación de


Deutsch, en las que el término exponencial aparece elevado a un coeficiente K, cuyo valor oscila
entre 0.4 y 0.6:
  A K 
η = 1 − exp  −  ω   (3.23)
  Q 
 
En cualquier caso, el rendimiento de un precipitador depende exponencialmente de la
velocidad de migración y del cociente A/Q, esto es, de la superficie colectora específica (specific
collector area, SCA). Se observa cómo la eficacia es mayor cuanto mayor sea la SCA o la velocidad
de migración. El aumento de la SCA de un precipitador incrementa considerablemente el coste de la
instalación. Incrementar el tamaño de las placas de recolección supone no sólo aumentar la
superficie ocupada o la altura del equipo sino también la adición de campos de recolección. La
reducción del caudal de gas disminuye la producción por lo que esta solución sería también muy
costosa. Los valores típicos de SCA están en el intervalo 40-160 m2/(Nm3/s) (200-800
ft2/1000scfm). En la bibliografía técnica la SCA se expresa en diferentes unidades. En la Tabla 3.17
se muestran las equivalencias para los precipitadores considerados como pequeños, medianos y
grandes.

Tabla 3.17.- Equivalencias de SCA. De EPA OAQPS Control Cost Manual, 1996.
Unidades Pequeño Mediano Grande
2 2
ft /1000acfm = ft /kacfm 100 400 900
s/m 19.7 78.8 177
s/ft 6 24 54
La velocidad de migración de una partícula en un precipitador electrostático depende de la
fuerza eléctrica que actúa sobre la partícula cargada y de la fuerza de arrastre que ejerce la corriente
de gas sobre la partícula en su movimiento hacia la placa colectora en dirección perpendicular a la
del flujo del gas. La fuerza electrostática que ejerce un campo eléctrico EP sobre una partícula
dotada de una carga eléctrica q viene dada por:
Fe = q E P = p π ε 0 E c E P d 2p (3.24)

37
donde p = 3D/(D+2) siendo D es la constante dieléctrica de la partícula. Los valores de p oscilan
entre 1.5 y 2.4 para la mayoría de polvos. ε0 es la permitividad (8.854⋅10-12 (C/V⋅m)), Ec es el
campo eléctrico aplicado (V/m) para cargar las partículas, Ep es el campo eléctrico en que se
recolectan las partículas (V/m) y dp el diámetro de las partículas (m).

El movimiento de la partícula en el seno del gas hacia el electrodo colector se rige por la Ley
de Stokes. La fuerza de arrastre viene dada por:
3 πµgd p ω
Fd = (3.25)
Kc
donde µg es la viscosidad del gas (kg/m⋅s), Kc es el factor de corrección de Cunningham (aplicable a
partículas menores de 5 µm) y ω viene expresado en m/s.

Igualando las fuerzas eléctrica y de arrastre, se obtiene la expresión para la velocidad de


migración:
p ε0 Ec EP d p 2.95 ⋅ 10 −12 p E c E P d p
ω= Kc = Kc (3.26)
3µ g µg
La velocidad de migración es directamente proporcional, por lo tanto, al voltaje en ambos
campos, el de carga y el de recolección, y al tamaño de la partícula, e inversamente proporcional a la
viscosidad del gas. Si se pudiera elevar el voltaje o diminuir la distancia del alambre a la placa se
podrían lograr velocidades ilimitadas de migración. Conforme aumentan los valores del campo (E)
la alimentación de energía al alambre debe ser periódicamente interrumpida durante una fracción de
segundo (descarga) para evitar la formación de chispas que permanezcan de forma continua. La
mayor parte de los sistemas de control se ajustan para trabajar a 50-100 descargas/min, con valores
típicos de intensidad de campo de 3-6 kV/cm. Por otra parte, la viscosidad del gas varía con la
temperatura. Por ejemplo, para el aire la viscosidad aumenta alrededor de un 50% al pasar de 25 ºC
a 225 ºC.

En el funcionamiento de un precipitador electrostático se presentan, con frecuencia,


fenómenos de turbulencia y efectos inerciales que hacen que el criterio de flujo laminar utilizado
para la deducción de la ecuación (3.26) no se cumpla, por lo que siempre que sea posible se
utilizarán datos experimentales de la velocidad de migración. En la Tabla 3.18 se resumen los
valores típicos de velocidades de migración de distintos tipos de partículas según la ecuación de
Deutsch-Anderson. En la Figura 3.26 se muestra la solución gráfica de la ecuación de diseño de la
que puede determinarse de forma rápida la SCA conocida la velocidad de migración y la eficacia de
captación requerida.

Otro factor a considerar en el diseño del precipitador es la longitud del electrodo de


precipitación, L. El tiempo de recorrido de la partícula de polvo desde el electrodo emisor al
electrodo de precipitación deberá ser como máximo igual que el tiempo de paso de gas para
asegurar su eliminación:
s Vg
L= (3.27)
ω

donde s es la distancia entre el electrodo emisor y el de precipitación, Vg es la velocidad del gas. Las
longitudes reales pueden variar ampliamente de la determinada teóricamente ya que no siempre las
suposiciones de campo eléctrico uniforme, velocidad uniforme del gas, partículas esféricas, etc. son
válidas a nivel real.
38
Tabla 3.18.- Velocidades de migración para precipitadores de placa y alambre recomendadas para
la ecuación de Deutsch-Anderson.
Aplicación Velocidad de migración (cm/s)
Eficacia de diseño (%)
95 99 99.5 99.9
Cenizas volantes de carbón bituminoso no CI 12.6 10.1 9.3 8.2
CI 3.1 2.5 2.4 2.1
Otras cenizas volantes de carbón no CI 9.7 7.9 7.9 7.2
CI 2.9 2.2 2.1 1.9
Papel Kraft. Caldera de recuperación no CI 2.6 2.5 3.1 2.9
Cemento no CI 1.5 1.5 1.8 1.8
CI 0.6 0.6 0.5 0.5
Vidrio no CI 1.6 1.6 1.5 1.5
CI 0.5 0.5 0.5 0.5
Hierro/acero no CI 6.8 6.2 6.6 6.3
CI 2.2 1.8 1.8 1.7
Ceniza volante de incinerador no CI 15.3 11.4 10.6 9.42
Hornos de reverberación de cobre no CI 6.2 4.2 3.7 2.9
CI: corona invertida
De EPA OAQPS Control Cost Manual, 1996.

Figura 3.26.- Gráfico para la determinación de SCA. De EPA OAQPS Control Cost Manual, 1996.
Junto con la longitud del electrodo se utiliza como criterio de diseño la relación de
orientación que se define como la relación entre la longitud efectiva y la altura efectiva de la
superficie de precipitación. Cuando se sacude el electrodo de precipitación, el polvo recolectado en
las placas se acarrea a través del precipitador por el flujo de gas. Si la longitud total efectiva de las
placas es pequeña comparada con su altura efectiva, algo de polvo se reintroducirá y será
transportado fuera del precipitador antes de llegar a las tolvas. La relación de orientación varía de
0.5 a 2.0. Para precipitadores muy eficientes (eficacias > 99%), esta relación de diseño debe ser
mayor que 1.0, generalmente de 1.5.

39
No sólo el SCA y la velocidad de migración influyen en el rendimiento del equipo. Otros
factores como la resistividad del polvo, la distribución de flujo de gas o la seccionalización eléctrica
resultan decisivos en el rendimiento.

La formación de la capa de polvo dependerá de las fuerzas de adhesión, cohesión y eléctricas


que deberán ser lo suficientemente importantes como para impedir la reintroducción de partículas en
la corriente gaseosa. La resistividad es la principal propiedad de la capa de polvo que influye sobre
este fenómeno. Los polvos industriales presentan resistividades que varían entre 10-3 –1014 ohm⋅cm.
Cuando la resistividad es inferior a 104 ohm⋅cm se produce una rápida migración de la carga
eléctrica de la capa de polvo al electrodo disminuyendo las fuerzas de adhesión de las partículas,
siendo frecuente la reintroducción del polvo en el gas, con la consiguiente disminución del
rendimiento. Si la resistividad es superior a 1010 ohm⋅cm, las partículas pierden su carga muy
lentamente a través de la capa adherida al electrodo colector convirtiéndose en una capa aislante, y
ocasionando una pérdida significativa de potencial eléctrico a través de dicha capa, lo que a su vez
se traduce en una menor eficacia, ya que el voltaje que resulta aprovechable para la carga y
migración de partículas disminuye. En una situación extrema se produce el denominado efecto de
“corona invertida”. Si la caída de voltaje es muy elevada, se producirá la ionización del aire
atrapado en la capa de polvo. Los iones negativos formados en este proceso migran hacia el
electrodo de precipitación y los cationes se mueven hacia regiones de potenciales más negativos,
abandonando la capa de polvo y neutralizando las partículas de polvo que llegan hacia el electrodo
de precipitación. Esto resulta en una pérdida considerable de la eficacia de captación. La Figura 3.27
muestra el efecto que la resistividad elevada tiene en la eficacia de un precipitador.

Figura 3.27.- Influencia de la resistividad del polvo sobre la eficacia de un precipitador. De BHA Group
Inc. Principios Básicos de los Precipitadores Electrostáticos.

Existen multitud de polvos industriales cuya resistividad queda fuera del intervalo
recomendado (104 –1010 ohm⋅cm), siendo por tanto necesario un cambio en las condiciones de
operación para poder conseguir eficacias aceptables. La temperatura y la humedad son las dos
propiedades físicas que más afectan a la resistividad del polvo. Este efecto se muestra en la Figura
3.28 para un polvo de cementera. Al aumentar el contenido en humedad del polvo disminuye su
resistividad, sobre todo en la zona de bajas temperaturas, donde predomina la conducción
superficial. La formación de una película acuosa por adsorción sobre la superficie de las partículas
facilita el movimiento de los portadores de carga. Por otra parte, para disminuir la resistividad se
puede aumentar o disminuir la temperatura, decisión que será función de la temperatura de los
gases. En cualquier caso, no es conveniente disminuir la temperatura por debajo del punto de rocío
de los gases, ya que esto provoca un aumento del riesgo de corrosión. Además, a temperaturas bajas

40
y con elevados niveles de humedad se pueden formar capas de partículas muy cohesivas, difíciles de
despegar de los electrodos de precipitación.

Figura 3.28.- Efecto de la temperatura y contenido en humedad en la resistividad de polvo de


cementeras. De Wark y col. Air Pollution its origins and control, 3ª ed., Addison-Wesley, 1998.

La resistividad del polvo se puede reducir mediante la adición de compuestos químicos en


los gases que al adsorberse sobre la superficie de las partículas mejoran su conductividad
superficial. El aditivo más utilizado es el SO3 en dosis de 10 a 30 ppm. También se pueden usar
otros aditivos como ácido sulfúrico, amoníaco, cloruro sódico y sosa. En la Figura 3.29 se muestra
el efecto que la adición de SO3 produce en la resistividad de cenizas volantes de combustión.

Figura 3.29.- Acondicionamiento de cenizas volantes con SO3. De Wark y col. Air Pollution its origins and control,
3ª ed., Addison-Wesley, 1998.

3.6.4 Consideraciones relacionadas con el funcionamiento

Los problemas de funcionamiento más comunes son:


- cables rotos
- problemas de distribución de gas
- alineación interna/mecánica de cable a placa
- corrosión
41
- aisladores rotos
- problemas de la fuente de potencia
- sacudidores

El fallo de electrodos de descarga rotos se puede producir por erosión eléctrica, fatiga
mecánica y corrosión. Se puede resolver mejorando el control automático de voltaje y la estabilidad
dinámica de los electrodos.

La pérdida gradual de funcionalidad es un problema más difícil de corregir y que requiere la


revisión como mínimo de los sistemas de distribución de gas, sacudido, aisladores y problemas de
fuente eléctrica.

La velocidad del gas a través del precipitador está diseñada generalmente en el intervalo 1-
1.3 m/s. Estas velocidades son lo suficientemente bajas para permitir suficiente tiempo de
tratamiento y evitar las pérdidas de reintroducción durante los períodos de sacudido. El principal
problema radica en que para estas velocidades tan pequeñas es difícil lograr una buena distribución
de gas con sólo una placa perforada o placa difusora. Si se carece de placas difusoras adecuadas, los
gases del proceso pueden escapar de la zona de tratamiento entre la última placa de un campo y la
estructura del precipitador. Puede producirse también el escape de gases sin depurar por debajo de
las placas de precipitación en contacto con la parte superior de las tolvas con la consiguiente
reintroducción de polvo.

Si el flujo de gas es adecuado y se observa una pérdida de eficacia lo siguiente a evaluar es


su condición mecánica interna. La mala alineación de electrodos o las placas de precipitación
pandeadas producirán una limitación en el voltaje efectivo para la recolección. La tolerancia
máxima para el espacio entre electrodos de descarga y de precipitación es de ± 0.5” respecto a la de
diseño.

La corrosión es un problema que puede ser crítico para el funcionamiento y la seguridad del
precipitador. La corrosión es causada generalmente por fugas de aire ambiental al interior del
precipitador, produciendo una condensación de humedad, ácidos u otros elementos corrosivos que
se encuentren en el flujo de gas. La mejor manera de prevenirla consiste en asegurar el aislamiento
adecuado del precipitador y que no haya fugas del exterior.

Los aisladores generalmente se cuartean o rompen como resultado de la acumulación de


polvo. La mejor manera de prevenir este problema es instalar un sistema de purga de aire para
mantener los aisladores calientes y libres de polvo y humedad.

El cuidado de la homogeneidad y estabilidad del campo eléctrico entre electrodos es


fundamental para el correcto funcionamiento del precipitador y controles periódicos mediante la
evaluación de las curvas de voltaje-corriente bajo las condiciones de operación. En los últimos años,
se ha probado con éxito la energización mediante equipos de generación de pulsos eléctricos de muy
alto voltaje y muy corta duración frente al sistema habitual de alimentación de voltaje con equipos
transformadores/rectificadores. Los tiempos tan cortos de duración de los pulsos permiten un mejor
funcionamiento del sistema eléctrico del equipo.

La acumulación excesiva de polvo en los electrodos de descarga debido a un mal


funcionamiento del sistema de sacudido tiene como consecuencia la generación de una menor
corona con la consiguiente disminución de eficacia. Los sacudidores pueden fallar por diferentes
motivos: mecanismo de transmisión desajustado, barras de sacudido gastadas y fatiga mecánica en
la zona de choque de la barra con la placa, mala aplicación del sacudido, etc.

42
Por último, se debe verificar tanto el tamaño del precipitador como las características del
polvo a la hora de evaluar el efecto de la resistividad sobre la eficacia del equipo. A menudo,
cambios pequeños en humedad y temperatura provocan grandes cambios en la resistividad que
pueden afectar a la eficacia de un precipitador.

Como ventajas y desventajas de los precipitadores electrostáticos se pueden citar las


resumidas en la Tabla 3.19:

Tabla 3.19.- Ventajas y desventajas del uso de precipitadores electrostáticos.


Ventajas
Elevada eficacia de recolección (mayor 99.9%) en partículas de todos los tamaños, incluyendo submicrones
Elevada versatilidad: funcionamiento eficaz en casi todos los procesos industriales
Pequeña pérdida de presión. Reducida potencia del ventilador.
Caída de presión constante y funcionamiento variable
Adaptabilidad: tolera fluctuaciones en las condiciones de operación, incluso temperatura extrema
Recolección del polvo en su estado original
Mantenimiento normal de las partes internas durante paradas programadas.
Mantenimiento exterior regular pero no frecuente.
Elevada durabilidad. Efectos de abrasión insignificantes.
Consumo de energía de 20 – 60 kW/100.000 pie3 de gas

Desventajas

Pueden no operar a la eficacia de su diseño original


Operación compleja. Personal especializado.
Inversión elevada
Eficacia altamente dependiente de las propiedades de la corriente a tratar
Diseño complejo

En cuanto al mecanismo de limpieza de los electrodos, la sustitución de la vía seca


(sacudidas, vibraciones) por la vía húmeda ofrece ciertas ventajas como son la ausencia de las
limitaciones derivadas de la resistividad del polvo. Y en cualquier caso, permiten obtener eficacias
de captación mayores en corrientes gaseosas con proporción elevada de partículas submicrónicas.
Pueden resultar especialmente útiles cuando se trata de actualizar un precipitador electrostático de
vía seca en operación. Además, estos equipos también permiten eliminar contaminantes gaseosos y
se caracterizan por un bajo consumo energético, lo que les confiere ventajas adicionales frente a
otros equipos como los filtros de mangas o los lavadores venturi.

3.7 Lavadores Venturi

Los lavadores Venturi son equipos de eliminación de partículas por vía húmeda que utilizan
el conocido efecto venturi para conseguir una buena dispersión del agua en la corriente de gas y de
esta manera aumentar las posibilidades de impacto de las partículas en suspensión con las gotas de
agua. Estos equipos se utilizan en la depuración de contaminantes gaseosos y en la depuración de
partículas de diámetro menor de 2.5 µm cuando se requiere una eficacia de depuración elevada. La

43
eficacia de depuración puede alcanzar el 99% para partículas submicrónicas y 99.5% para partículas
de 5 µm.

El sistema está formado por dos partes bien diferenciadas: el venturi y el separador de gotas
(Figura 3.30). El venturi es un canal circular o rectangular que converge en un estrechamiento y
diverge después al diámetro original. En la zona de convergencia el gas es acelerado de forma que
en la garganta alcanza grandes velocidades (50-180 m/s). En la garganta el gas se pone en contacto
con el agua, que se introduce por pequeños orificios distribuidos en la pared, a una presión de 2-3
bar. El gas a elevada velocidad atomiza el líquido inyectado y acelera las gotas produciéndose el
impacto de las gotas con las partículas finas. A medida que la velocidad de las gotas se aproxima a
la del gas, la probabilidad de impacto disminuye. Para conseguir elevadas eficacias es necesario una
velocidad relativa elevada entre el gas y las gotas atomizadas, por lo que la mayor parte de la
eliminación por impacto se produce en los primeros centímetros de la sección divergente. El resto
de longitud de la zona divergente es necesario para la recuperación de la presión pero no influye
sobre la eficacia de captación.

Figura 3.30.- Lavador Venturi. De Nevers Ingeniería de control de la contaminación del aire McGraw-Hill, 1998.

El diseño de los venturi se encuentra totalmente estandarizado siendo la relación entre la


sección a la entrada y en el estrechamiento de 4:1 y el ángulo de divergencia de 5 a 7 grados para
una adecuada recuperación de la presión estática. En el diseño estándar se utiliza flujo vertical del
gas a través del venturi con:
- sección de entrada mojada para evitar que el polvo se acumule en la interfase seco-
mojado.
- garganta ajustable mediante control (manual o automático) del venturi para mantener
constante la pérdida de carga, y por tanto, la eficacia, aunque varíe el caudal de gas. La
garganta se recubre con un esmalte refractario para resistir mejor la abrasión.
- codo anegado de agua colocado debajo del venturi y antes del separador de gotas para
reducir el desgaste por partículas abrasivas.

44
Como separadores de gotas que se acoplan a la salida del venturi se pueden utilizar
separadores ciclónicos, separadores de gotas por colisión, separadores de gotas de lecho de relleno o
desnebulizadores de mallas.

Una posible modificación del venturi mostrado en la Figura 3.30 consiste en el venturi de
chorro (Figura 3.31). El principio de operación es la creación de un chorro de agua que sale por una
boquilla colocada en la parte superior del lavador. El gas y el líquido entran en la garganta, donde se
produce una gran turbulencia. Debido a las elevadas relaciones líquido/gas utilizadas, se emplea un
sistema de recirculación del líquido mediante una bomba y un recipiente de separación.

Figura 3.31.- Lavador Venturi de chorro. De Bueno y col. Contaminación e Ingeniería Ambiental, FICYT, 1997.

3.7.1 Eficacia y pérdida de presión en lavadores Venturi

La pérdida de presión en los lavadores Venturi es muy superior a la de otro tipo de equipos
de depuración. Se han desarrollado diferentes ecuaciones para la determinación de la pérdida de
presión en estos equipos. Uno de los métodos es el propuesto por Calvert, basado en la suposición
de que toda la energía que pierde la corriente de gas en la garganta del venturi se utiliza para
acelerar las gotas del líquido hasta la velocidad del gas. Planteando un balance de fuerzas y
asumiendo las siguientes simplificaciones:
1. La velocidad del gas es constante e igual a la velocidad en la garganta
2. El flujo es unidimensional, incompresible y adiabático
3. La fracción de líquido es pequeña en cualquier sección transversal
4. La evaporación de gotas es despreciable, por lo que el diámetro de las gotas permanece
constante
5. Las fuerzas de presión sobre las gotas son simétricas, y por lo tanto, se compensan
resulta la expresión:
Q 
∆P = 1.03 ⋅10 −3 Vg2  L  (3.28)
 QG 
donde ∆P está expresado en cm de columna de agua, Vg es la velocidad del gas en la garganta en
cm/s y QL y QG son los caudales de gas y líquido en unidades consistentes.

45
Hesketh propone una ecuación producto de la correlación de datos experimentales de
muchos venturis:
Vg2, t ρ g (A )
0.133

∆P =
507
(0.56 + 0.125 L + 2.3 ⋅10 −3
L2 ) (3.29)

donde ∆P está expresado en pulgadas de columna de agua, Vg,t es la velocidad del gas en la garganta
en pies/s y ρg es la densidad del gas en libras/pie3, A es la sección transversal de la garganta en pie2,
y L la relación de caudales líquido/gas en galon/1000 normal pie3.

Por otra parte, existe una relación directa entre la eficacia y la pérdida de presión. Al
aumentar la pérdida de presión aumenta la eficacia y el consumo de energía. Aunque no existen
ecuaciones bien desarrolladas para la determinación de la eficacia de los venturis, en general, para
partículas mayores de 5-10 µm se obtienen muy buenas eficacias con pérdidas de presión de 1 – 2
kPa, y para partículas de 1-5 µm con pérdidas de presión entre 2.5-5 kPa. Para partículas
submicrónicas se necesitan pérdidas de presión de 7-10 kPa y pueden llegar incluso hasta 25 kPa.

Cuando las eficacias son muy elevadas como en el caso del venturi, es más habitual utilizar
el término de penetración para establecer el rendimiento de depuración, que se define:
η
Pt = 1 − (3.30)
100
donde η es la eficacia. Tanto Calvert como Hesketh han desarrollado ecuaciones para la estimación
de la penetración. La ecuación propuesta por Calvert incluye el efecto del tamaño de gota, el
impacto inercial, la concentración de gotas en la garganta del venturi, y el cambio continuo de
velocidad relativa entre las partículas y las gotas:

 Q  2
 6.3 ⋅ 10 − 4 ρ L ρ p K C d 2p Vg2  L  f 
 Q
Pt = exp −  G   (3.31)
2 
 µg 
 
 
donde ρL es la densidad del líquido, ρg la densidad de las partículas y KC el factor de corrección de
Cunningham. El factor f es un coeficiente experimental que varía entre 0.1-0.4, con un valor típico
de 0.25. La ecuación se utiliza con unidades autoconsistentes.

La ecuación de Hesketh, aplicable para partículas de tamaño menor de 5 µm, relaciona la


penetración directamente con la pérdida de presión en el venturi:
Pt = 3.47 (∆P )
−1.43
(3.32)
donde ∆P está expresado en pulgadas de columna de agua.

Calvert propuso una determinación gráfica del diámetro de corte de un lavador venturi en
función de sus parámetros de operación (Figura 3.32).

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Figura 3.32.- Predicciones del diámetro aerodinámico de corte y de la caída de presión para un
lavador Venturi típico. VG es la velocidad del gas en la garganta. De Nevers, McGraw-Hill, 1998.

Las ventajas y desventajas de los lavadores Venturi se resumen en la Tabla 3.20:

Tabla 3.20.- Ventajas y desventajas del uso de lavadores Venturi.


Ventajas
Elevadas eficacias de captación
Costes de inversión bajos
Diseño compacto, robusto y sencillo
Capacidad de retener simultáneamente gases y partículas (especialmente materiales viscosos)
Capacidad de manejar corrientes de gases a elevada temperatura y alta humedad

Desventajas

Pérdida de carga y necesidades energéticas elevadas


La opacidad y el arrastre de gotas puede ser problemática
Problemas de corrosión
Generación de un efluente líquido que puede necesitar tratamiento

3.8 Criterios de selección del equipo de depuración

La selección de un equipo concreto para la eliminación de partículas de una determinada


corriente gaseosa hasta los niveles de emisión marcados por la legislación depende de múltiples
variables de operación entre las que cabe citar:

- caudal de gases a tratar


- eficacia esperada, teniendo en cuenta condiciones de operación por encima o por debajo
de las condiciones de diseño

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- características físicas y químicas de las partículas
- carga de partículas de la corriente gaseosa
- intervalo de temperaturas y posibilidad de incrementos repentinos en la temperatura
- requisitos de mantenimiento del equipo

En la Tabla 3.21 se resumen las condiciones generales en las que se aplica cada uno de los
equipos estudiados. En la Tabla 3.22 se compara la capacidad, pérdidas de presión y requisitos de
potencia de los equipos típicos. Cabe destacar la elevada pérdida de presión (y requisitos de
potencia) de los lavadores venturi.

Otro factor fundamental a considerar es la eficacia de captación del equipo para el intervalo
de tamaños de partícula a eliminar. En la Figura 3.33 se muestran las curvas características de
variación de la eficacia con el tamaño de partícula para diversos equipos. En cualquier caso, la
selección final del equipo debe basarse también en las consideraciones económicas (inversión,
costes de operación y mantenimiento).

Tabla 3.21.- Criterios generales de selección de equipos de depuración de partículas.

Ciclones Filtros de mangas


polvos bastos se requiere elevada eficacia
concentraciones relativamente elevadas (> 1g/pie3) se desea recoger materiales valiosos en seco
se desea clasificación el gas está siempre por encima del punto de rocío
no se requiere eficacia muy elevada caudales relativamente bajos
temperaturas relativamente bajas
Lavadores venturi Precipitadores electrostáticos
eliminación de partículas finas con elevada eficacia se requiere eficacia muy elevada para la
eliminación de finos
el enfriamiento es conveniente y la humedad no es grandes caudales a tratar
inaceptable
gases inflamables se desea recuperar materiales valiosos
para eliminación simultánea de partículas y gases

Tabla 3.22.- Condiciones típicas de operación de los equipos de depuración de partículas.


Equipo Capacidad Pérdida de presión Potencia
(cm H2O) (W/m3/min)
Ciclones de alta eficacia 750-1100 m3/min/m2 área de entrada 7.5-12.5 15-35
Filtros de mangas 0.3-1.8 m3/min/m2 filtro 10-15 35-45
Lavadores venturi 1800-9100 m3/min/m2 de garganta 25-125 140-425
Precipitadores electrostáticos
Vía seca 0.6-2.4 m3/min/m2 de electrodo colector 0.5-1.3 15-35
Vía húmeda 1.5-4.5 m3/min/m2 de electrodo colector 1.3-1.8 10-15
De Wark y col. Air Pollution its origins and control, 3ª ed., Addison-Wesley, 1998.

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Figura 3.33.- Eficacias de captación. A, ciclón de alta carga; B, ciclón de alta eficacia;
C, precipitador electrostático; D, lavador venturi; E, filtro de mangas. De Wark y col. Air
Pollution its origins and control, 3ª ed., Addison-Wesley, 1998.

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