Clase No 4 ADMINISTRACION

DEL MANTENIMIENTO
Tema : Clasificación del Mantenimiento
Profesor : Haydeli Roa Lopez
Clasificación del Mantenimiento
La clasificación del mantenimiento puede ser muy diversa,
dependiendo del criterio empleado.
N1: ajustes y cambios previstos por el fabricante (a toda la línea de
producción).
N2: arreglos y cambios de elementos desgastados (se detectan en
sesiones rutinarias y sensores).
N3: averías y reparaciones menores que producen paros más o menos
largos
N4: aquí se aplica el mantenimiento preventivo y correctivo. Los paros
de producción son largos y se busca una solución para salir al paso.
Después ya se buscará el momento para aplicar el preventivo.
N5: son reparaciones y modificaciones importantes que incluso
requieran ayuda fuera de producción.
N6: se incorporan elementos de nueva tecnología en los equipos,
mejoras de estructura para aumentar la producción.
Clasificación del mantenimiento por el tipo de
acción
CORRECTIVO:
- Paliativo.
- Curativo.
- PREVENTIVO:
- - De uso.
- - Hard time (también llamado de ronda o sistemático)
- - Predictivo (condicional).
- - Marginal.
MODIFICATIVO:
- De proyecto.
- Prevención del mantenimiento.
- De reacondicionamiento.
CORRECTIVO
Trata de corregir las averías a medida que se van produciendo, siendo
normalmente el personal de producción el encargado de avisar y el de
mantenimiento de repararlo.
Paliativo
Es un arreglo de urgencia no definitivo para ahorrar tiempo de paro.
Curativo
PREVENTIVO
Tiene por objeto conocer el estado actual y así poder programar el
correctivo. Se realizan acciones periódicamente con el fin de evitar
fallos en los elementos (fallos mayores).
Mantenimiento de uso
Es el mantenimiento de primer nivel y lo hace el propio usuario, por lo
que siempre se hace a tiempo. No es necesario llamar a nadie ni
interfiere en la producción. Requiere formación y delimitación de las
funciones del usuario.
Es un arreglo definitivo en profundidad.
Hard time
Se trata de hacer revisiones a intervalos programados. Esta revisión consiste en
poner la máquina a 0 horas, como si fuese nueva. Lo que se revisa son los
elementos de fiabilidad baja y mantenibilidad alta.
De ronda
Son revisiones periódicas programadas, programando el entretenimiento.
Sistemático
Es un plan de mantenimiento según carga de trabajo; horas, piezas
mecanizadas, etc.
Predictivo
Conocimiento del estado operativo del equipo que depende de
determinadas variables. Se recibe constante información mediante
sensores; temperatura, vibraciones, análisis de aceite, presión,
pérdidas de carga, consumo energético, caudales ruidos, dimensiones
de cota, etc.
La principal ventaja frente al preventivo es que recibimos información
instantánea y podemos también actuar en el momento.
El inconveniente es un alto costo, tanto de los materiales como la
implantación, ya que hay que monitorizar y establecer márgenes entre
otros.
Marginal
Es simplemente una introducción de mejoras para aumentar la fiabilidad y
mantenibilidad.
MODIFICATIVO
Tiene por objeto cambiar, variar o modificar las características propias del
equipo, para realizar un mejor mantenimiento, incrementar la producción,
cualquier tipo de mejora que aumente la calidad del equipo.
De proyecto
Corresponde a la 1ª etapa de vida del equipo y se reforman características de
la máquina para facilitar el mantenimiento o modificar la producción.
Prevención del mantenimiento
Se realiza en la 2ª etapa de la vida de la máquina. Aquí se comprueba que se
producen unos fallos repetidamente y entonces tomamos medidas para que
no se vuelvan a repetir (siempre ocurre por la misma causa y actuamos
sobre ella para que no se vuelva a producir).
De reacondicionamiento
Se realiza en la 3ª etapa de la máquina (vejez), cuando las averías
aumentan repetitivamente y entonces la arreglamos a fondo. La otra
alternativa es modificarla para que realice otra función diferente a la
que hacía.
De reacondicionamiento
Se realiza en la 3ª etapa de la máquina (vejez), cuando las averías
aumentan repetitivamente y entonces la arreglamos a fondo. La otra
alternativa es modificarla para que realice otra función diferente a la
que hacía.
Tiempos y Fallos
Clasificación del mantenimiento en base al tiempo
Tiempo de vida
· Tiempo requerido: el equipo está en buenas condiciones de trabajo.
· Tiempo no requerido: la máquina está en condiciones pero no está
produciendo.
· Tiempo de disponibilidad: tiempo requerido que está funcionando.
· Tiempo de indisponibilidad: el equipo no reúne las condiciones
necesarias pero por razones externas.
Tiempo de mantenimiento correctivo
Tiempo de localización del fallo.
· Tiempo de preparación del trabajo.
· Tiempo de diagnosis.
· Tiempo de mantenimiento.
· Tiempo de reparación.
· Tiempo de estudio de métodos.
· Tiempo de control y ensayo.
· Tiempo de ordenamiento.
· Tiempo administrativo.
· Tiempo de logística.
· Tiempo de estudio de métodos.
· Tiempo de control y ensayo.
· Tiempo de ordenamiento.
· Tiempo administrativo.
· Tiempo de logística.
Clasificación del mantenimiento atendiendo a
los fallos
Fallos
Son el deterioro en cualquiera de los órganos de un aparato que impide el
funcionamiento normal de éste (pérdidas energéticas, contaminación, nivel
productivo, falta de calidad).
Clasificación en función del origen
- Fallos debidos al mal diseño o errores de cálculo (12%).
• Fallos debidos a defectos durante la fabricación (10,45%).
• - Fallos debidos a mal uso de la instalación (40%).
• - Fallos debidos a desgaste natural y envejecimiento (10,45%).
• - Fallos debidos a fenómenos naturales y otros causas (27%).
Clasificación en función de la capacidad de
trabajo
- Fallos parciales: afecta a una serie de elementos pero con el resto se
sigue trabajando.
- Fallos totales: se produce el paro de todo el sistema.
Ambos fallos dependerán de la complejidad del equipo y si están en
serie o paralelo.
Clasificación en función de cómo aparece el fallo
- Fallos progresivos: hacen prever su aparición (desgastes abrasión desajustes).
- Fallos repentinos: dependen de una serie de coincidencias no previsibles, el más
común es la rotura de una pieza.
Otra clasificación
Eléctricas.
Mecánicas.
Electrónicas.
Personal.
Dependientes de otros fallos.
Independientes.
Estables.
Temporales.
Intermitentes.
Reparación de averías(mantenimiento correctivo)
Son el conjunto de acciones para eliminar cualquier degradación que
impida el funcionamiento normal. Desde el punto de vista de la calidad
se puede dividir en:
- Primer nivel
Es el más bajo y lo que se pretende es que la máquina siga funcionando
a toda costa sin entrar en las causas.
- Segundo nivel
Aquí nos preguntamos cuál es la causa de avería y actuamos sobre ella.
Podemos ya asegurar que ése fallo no se producirá más en cierto
tiempo.
asegurar que ése fallo no se producirá más en cierto tiempo.
- Tercer nivel
Se investiga cual es el origen de la causa de avería y actuamos. Aquí
garantizamos más tiempo hasta que vuelva a producirse el incidente.
La elección de la reparación depende del análisis calidad-coste y del
momento de producción de la máquina.
Caracterización de la Función Mantenimiento
Las tres grandes áreas de conocimiento que integran la función
mantenimiento son:
La gestión del mantenimiento: Da una perspectiva de los aspectos que tiene
que administrar el responsable de mantenimiento.
- Organización.
- Métodos, tiempos.
- Programación.
- Normas, procedimientos.
- Control de gestión.
- Presupuestos/costes.
- Auditorías.
- Planes de mejora.
Técnicas específicas de mantenimiento: Trata de exponer algunas de las más
importantes técnicas aplicables en el mantenimiento industrial,
imprescindibles para avanzar por el camino anticipativo y de mejora
continua.
- Análisis de fiabilidad.
- Análisis de averías.
- Diagnóstico de averías.
- - Análisis de vibraciones.
- - Alineación de ejes.
- - Equilibrado de rotores.
- - Análisis de aceites
Ejecución del mantenimiento: Explica cómo reparar determinadas
averías, ve los detalles del mantenimiento específico de una
instalación, a la vez que se determina el stock de repuesto necesario en
una instalación determinada.
- Conocimiento de equipos
• Bombas.
• Ventiladores.
• Compresores.
• Turbinas.
- Conocimiento del mantenimiento específico de estos equipos.
GESTION DE MANTANIMEINTO
El progreso industrial no se reduce sólo a la inversión en nuevas
instalaciones de producción y a la transferencia de tecnología
extranjera, sino que es prioritario utilizar eficazmente las instalaciones
actuales, donde uno de los requisitos importantes es el establecimiento
de un servicio sistemático y técnico de mantenimiento eficiente, seguro
y económico de los equipos industriales.
En general, la Gestión del Mantenimiento comprende la adopción de
medidas y realización de acciones necesarias para el buen
funcionamiento. Se pueden establecer dos niveles:
Nivel 1: grandes decisiones, grandes objetivos (dirección general)
Nivel 2: corresponde al jefe de mantenimiento y va referido a
decisiones concretas, planificación, organización de las tareas
diarias...para cumplir con los objetivos previstos.
Para estos efectos, la Gestión de Mantenimiento implica disponer de
un manual, de un sistema informatizado y de una acción cíclica
(práctica de mejoramiento) que comprende:
- Auditoría de los Puntos Críticos de Mantenimiento;
- Planificación a la Medida;
- Ejecución del plan de trabajo definido aplicando herramientas de
gestión apropiadas.
El Manual de Mantenimiento
• El Manual de Mantenimiento es un documento indispensable para
cualquier tipo y tamaño de industria. Refleja la filosofía, política,
organización, procedimiento de trabajo y de control de esta área de la
empresa.
• Este Manual de Mantenimiento debe ser dinámico, adaptándose
periódicamente en su contenido, con la eliminación de las instrucciones
para deberes y obligaciones que están obsoletas e incorporando las
instrucciones para las nuevas obligaciones.
• En el Manual de Mantenimiento se indicará la Misión y Visión de la
Empresa, las políticas, y objetivos de mantenimiento, los procedimientos
de trabajo, de control y las acciones correctivas. Es importante señalar que
deben incluirse sólo los procedimientos que se aplican y las instrucciones
en un lenguaje afirmativo.
El Plan de Mantenimiento
La fiabilidad y la disponibilidad de una planta industrial o de un edificio
dependen, en primer lugar, de su diseño y de la calidad de su montaje.
Si se trata de un diseño robusto y fiable, y la planta ha sido construida
siguiendo fielmente su diseño y utilizando las mejores técnicas
disponibles para la ejecución, depende en segundo lugar de la forma y
buenas costumbres del personal de producción, el personal que opera
las instalaciones.
En tercer y último lugar, fiabilidad y disponibilidad dependen del
mantenimiento que se realice. Si el mantenimiento es básicamente
correctivo, atendiendo sobre todo los problemas cuando se presentan,
es muy posible que a corto plazo esta política sea rentable. El
mantenimiento puede imaginarse como un gran depósito. Si se realiza
un buen mantenimiento preventivo, el depósito siempre estará lleno. Si
no se realiza nada, el depósito se va vaciando, y puede llegar un
momento en el que el depósito, la reserva de mantenimiento, se haya
agotado por completo, siendo más rentable adquirir un nuevo equipo o
incluso construir una nueva planta que atender todas las reparaciones
que van surgiendo.
Hay que tener en cuenta que lo que se haga en mantenimiento no
tiene su consecuencia de manera inmediata, sino que los efectos de las
acciones que se toman se revelan con seis meses o con un año de
retraso. Hoy se pagan los errores de ayer, o se disfruta de los aciertos.
El objetivo de un plan de mantenimiento es conseguir la máxima
disponibilidad y fiabilidad de una planta, tanto a corto plazo como a
largo plazo, y al mínimo coste posible.
El plan de mantenimiento puede verse como un conjunto de tareas
individuales, cada una de ellas con entidad propia y generadora por sí
misma de una orden de trabajo y de un informe de realización, o
considerar que el plan es un conjunto de gamas de mantenimiento,
esto es, como un conjunto de tareas con unas características comunes
que permiten agruparlas en forma de ‘gamas’
Si el plan de mantenimiento se estructura como agrupación de tareas,
en vez de cómo agrupación de gamas, el número de órdenes de trabajo
se hace imposible de manejar.
La ocasión perfecta para diseñar un buen mantenimiento programado
que consigan una alta disponibilidad y fiabilidad, es durante la
construcción de ésta. Cuando la construcción ha finalizado y la planta
es entregada al propietario para su explotación comercial, el plan de
mantenimiento debe estar ya diseñado, y debe ponerse en marcha
desde el primer día que la planta entra en operación. Perder esa
oportunidad significa renunciar a que la mayor parte del
mantenimiento sea programado, y caer en el error (un grave error de
consecuencias económicas nefastas) de que sean las averías las que
dirijan la actividad del departamento de mantenimiento.
Es muy normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los
equipos principales, y no preocuparse en la misma medida de todos los
equipos adicionales o auxiliares. Desde luego es otro grave error, pues
una simple bomba de refrigeración o un simple transmisor de presión
pueden parar una planta y ocasionar un problema tan grave como un
fallo en el equipo de producción más costoso que tenga la instalación.
Conviene, pues, prestar la atención debida no sólo a los equipos más
costosos económicamente, sino a todos aquellos capaces de provocar
fallos críticos.
Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los
fallos posibles, y que ha sido diseñado para evitarlos. Eso quiere decir
que para elaborar un buen plan de mantenimiento es absolutamente
necesario realizar un detallado análisis de fallos de todos los sistemas
que componen la planta.
En cualquier caso, el primer paso para iniciar el diseño del plan de
mantenimiento sería disponer de un inventario donde estén
claramente identificados y clasificados todos los equipos.