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À minha mãe, Beatriz Baldo Marques, que sempre me deu todo o apoio e
estímulo possível durante esta etapa da minha vida, assim como em todas as
outras.
1. INTRODUÇÃO ............................................................................... 1
3. METODOLOGIA........................................................................... 35
4. CRONOGRAMA ........................................................................... 40
7. CONCLUSÃO ............................................................................... 61
REFERÊNCIAS........................................................................................... 63
1
1. INTRODUÇÃO
1.1. Justificativa
1.3. Objetivos
2. REFERENCIAL TEÓRICO
2.1.1. Confiabilidade
2.1.2. Manutenabilidade
2.1.3. Disponibilidade
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛í𝑣𝑒𝑙
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = (1)
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛í𝑣𝑒𝑙+𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑐𝑖𝑜𝑠𝑜
Pereira (2011, pg. 102) diz que a manutenção corretiva pode ocorrer pela
falta de planejamento, levantamento de custos ou até mesmo por desprezo pelas
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perdas de produção, mas também afirma que existem especialistas que dividem
a manutenção corretiva em emergencial e programada. A primeira segue o
quadro normal citado anteriormente, onde a correção é feita apenas após a
quebra ou pane, enquanto a segunda é uma manutenção corretiva com
planejamento prévio, mas que não é muito utilizada, sendo substituída muitas
vezes pela manutenção preventiva, sendo efetuada apenas quando necessária.
relação aos seus ativos industriais, tomando-os muitas vezes como fatores
importantes para a competitividade e sobrevivência da empresa.
2.2.1.1. Estator
2.2.1.2. Rotor
O rotor do tipo gaiola de esquilo por sua vez é muito mais simples e
robusto, tornando-se o tipo mais utilizado atualmente na indústria (UMANS,
2014). Sua estrutura é composta por barras condutoras dispostas de forma axial
e curto-circuitadas nas extremidades por anéis condutores, ambos normalmente
de alumínio fundido, que contribuem para o seu relativo baixo custo de
fabricação. Também são utilizadas chapas ferromagnéticas laminadas e
isoladas entre si e entre as barras para concentrar o fluxo magnético induzido no
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rotor. As barras são responsáveis por gerarem o campo induzido, que irá
interagir com o campo girante, provocando a rotação do eixo.
2.2.1.3. Carcaça
rotor) que interage com o campo girante do estator, criando então o efeito de giro
mecânico no eixo do motor.
120.𝑓𝑜
𝑛𝑠 = (2)
𝑝
Nº de pólos 𝒏𝒔 (rpm)
2 3600
4 1800
6 1200
8 900
𝑛𝑠 −𝑛
𝑠= (3)
𝑛𝑠
𝑓𝑟 = 𝑠. 𝑓𝑒 (4)
19
2.2.2.2. Conjugado
𝑃𝑚𝑒𝑐 𝑃𝑔
𝑇𝑚𝑒𝑐 = = (6)
𝜔𝑚 𝜔𝑠
Onde:
𝑋𝑚 = Reatância de magnetização
𝑅2
= Resistência do rotor, em função da carga mecânica/escorregamento
𝑠
𝑅2
𝑃𝑔 = 3. 𝐼22 . (7)
𝑠
1−𝑠
𝑃𝑚𝑒𝑐 = 𝑃𝑔 − 𝑃𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 = 3. 𝐼22 . 𝑅2 . ( ) (9)
𝑠
𝑝 𝑅2
𝑇𝑚𝑒𝑐 = ( ) . (3. 𝐼22 . ) (10)
2.𝜔𝑒 𝑠
𝜔𝑒 = 2. 𝜋. 𝑓𝑒 (11)
22
2.2.3. Falhas
Desta forma é possível de se dizer que muitas das falhas que podem
ocorrer em um motor de indução podem ser detectadas por medições de
corrente e fluxo magnético.
µ0 .𝑖
𝐵= (12)
2𝜋𝑟
𝑑Ф𝐵
Ɛ = −𝑁. (13)
𝑑𝑡
Ф𝐵 = 𝐵. 𝑆 (14)
De acordo com Lathi (2010) sinais contínuos são aqueles que podem ser
representados para qualquer valor da variável independente, enquanto os sinais
discretos apenas podem ser especificados em valores discretos da variável
independente. As figuras 10 e 11 representam sinais contínuos, enquanto a
figura 12 abaixo mostra um sinal discreto.
𝑘𝜋𝑥 𝑘𝜋𝑥
𝑓(𝑥) = 𝑎0 + ∑∞
𝑘=1 [𝑎𝑘 𝑐𝑜𝑠 ( ) + 𝑏𝑘 𝑐𝑜𝑠 ( )] (15)
𝐿 𝐿
𝑘 = 1, 2, 3, … (16)
1 2𝐿
𝑎0 = ∫ 𝑓(𝑥)𝑑𝑥 (17)
2𝐿 0
1 2𝐿 𝑘𝜋𝑥
𝑎𝑘 = ∫0 𝑓(𝑥). 𝑐𝑜𝑠(𝑥). ( ) 𝑑𝑥 (18)
𝐿 𝐿
1 2𝐿 𝑘𝜋𝑥
𝑏𝑘 = ∫0 𝑓(𝑥). 𝑠𝑒𝑛(𝑥). ( ) 𝑑𝑥 (19)
𝐿 𝐿
𝐹(𝑗𝜔) = ∑+∞
𝑘=−∞ 2𝜋𝑎𝑘 𝛿(𝜔 − 𝜔𝑜 ) (20)
2𝜋
𝜔𝑜 = (21)
𝑇
2.5.1. Instrumentação
Uma vez que os instrumentos tenham sido instalados, é feita a coleta dos
sinais de corrente e fluxo magnético do motor. A partir desse ponto, os
coletores/analisadores dos sinais irão gerar gráficos no domínio do tempo e no
domínio da frequência, através da FFT (Fast Fourier Transformer -
Transformada Rápida de Fourier) (BRITO et al, 2004), (LAMIN FILHO, 2003) e
(THAKUR, 2015), conforme as figuras 17 e 18 abaixo, tanto para sinais de
corrente quanto de fluxo magnético.
A (dB)
Avaliação da condição Ação recomendada
𝒇𝒍 ± 𝟐𝒇𝒔
> 50 Excelente Nenhuma
44 a 50 Boa Nenhuma
Continuar inspeção e analisar somente
39 a 44 Moderada
tendências
Desenvolvendo trinca na barra
35 a 39 Reduzir intervalo de inspeção e observar
do rotor ou juntas com alta
curva de tendência
resistência
Provavelmente duas barras
Fazer análise espectral de vibrações para
30 a 35 trincadas ou quebradas, ou
confirmar a fonte do problema
juntas de alta resistência
25 a 30 Desmontar o rotor para inspeção
< 25 Desmontar ou substituir o rotor para inspeção
𝑠
𝑓𝑒𝑐 = 𝑓𝑙 . [(𝑅 ± 1). (1 − ) ± 𝑛𝑤𝑠] (22)
𝑝
34
Onde:
𝑠 = escorregamento
𝑝 = pares de polos
𝑛𝑤𝑠 = 1, 3, 5, 7,...
𝑓𝑒 = 𝑓𝑙 ± 𝑚𝑓𝑟 (23)
3. METODOLOGIA
Após se ter estudado e ter ciência dos métodos utilizados pela empresa,
será feita então a comparação com os métodos utilizados pelos principais
autores e pesquisadores (BRITO, LAMIN FILHO, THAKUR, etc.) sobre o
assunto de manutenção preditiva de motores por análise de corrente e fluxo
magnético, que estão descritos no referencial teórico deste trabalho.
Com base nos estudos e comparações, será feita uma análise crítica de
como se pode melhorar, de forma técnica e administrativa, os métodos utilizados
e, dentre os motores que ainda não são contemplados com a análise de corrente
e fluxo, quais poderiam ter tal técnica inclusa em seus planos de manutenção
preditiva.
Por fim será feita a conclusão geral deste trabalho, onde se espera uma
compreensão mais aprofundada sobre o assunto estudado, a percepção da
aplicação prática das técnicas e as expectativas para novos trabalhos na área.
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4. CRONOGRAMA
ATIVIDADE MAR ABR MAI JUN JUL AGO SET OUT NOV
Revisão teórica X X X
Elaboração textual X X X X X X X X X
Estudo e definição da
X X X X
metodologia
Estudo das técnicas
X X
empregadas
Comparação com a
X X
teoria
Sugestão de
X X
melhorias
Elaboração do plano
X X
de implementação
Análise dos
X X
resultados
Conclusão X
5. DESENVOLVIMENTO E APLICAÇÃO
A aquisição dos dados de corrente elétrica do motor, por outro lado, não
é feita no local de instalação do motor. Como a medição de corrente deve ser
feita nos condutores de alimentação do motor, e estes não são acessíveis no
local de instalação do motor, essa coleta é feita então no painel elétrico de
alimentação e controle do motor, também chamado de gaveta. A coleta é feita
utilizando o alicate de corrente, que é colocado ao redor de cada condutor vivo
do motor, referentes às fases R, S e T, um de cada vez, e então são feitas, assim
como para o fluxo magnético, 3 amostras por fase, para gerar uma média mais
precisa dos espectros. O operador do equipamento deve segurar o alicate no
condutor enquanto a coleta é feita.
Por outro lado, a coleta de corrente é um pouco mais complexa, uma vez
que o técnico deve ser acompanhado de um eletricista ou técnico capacitado e
autorizado na subestação, por ter que acessar partes energizadas dos
equipamentos. A coleta de corrente possui um cuidado especial na sua liberação
de execução, pois envolve uma equipe maior e mais liberações e autorizações,
o que faz com que não seja feita com a mesma frequência com que é feita a
coleta de fluxo magnético por exemplo.
Também foi estudado uma das análises mais recentes por assinatura de
corrente e fluxo magnético, que ocorreu em na unidade que já utilizava essas
técnicas, e que teve um resultado positivo quando a detecção de uma falha em
um motor elétrico.
caso da seleção dos motores a serem analisados, foi arbitrado que motores com
criticidade A seriam contemplados com análise de fluxo magnético e corrente.
5.1.4.2. Periodicidade
As coletas de fluxo magnético ocorrem a cada três meses para cada motor
cadastrado. As coletas de vibração e termografia, por exemplo, ocorrem
mensalmente, pois sabe-se que a maioria dos problemas em motores elétricos
são de origem mecânica, muitas vezes sendo detectados por esses dois
métodos. Como a longevidade das partes elétricas e magnéticas do motor é
maior que a das partes mecânicas, as coletas de fluxo magnético são menos
frequentes.
6.1.1. Comparação
6.1.1.1. Similaridades
6.1.1.2. Divergências
SIMILARIDADES DIVERGÊNCIAS
Mesmo equipamentos utilizados Empresa foca em fluxo magnético
Mesmas formas de coleta Ponto único de coleta de fluxo
Paralelo à análise de vibração
Foco em barras quebradas
mecânica e termografia
Mesmas faixas de frequência Não avaliam falhas mecânicas e
analisadas excentricidade de entreferro
Tabela de recomendações Pouco determinístico
recomenda-se que seja feita tanto a coleta axial, quanto a radial, para então se
ter mais de um “ponto de vista” do fluxo do motor. É recomendado também que
sejam feitas coletas antes e após intervenções em motores que possuam este
tipo de análise em seu plano de manutenção, pois muitas vezes erros são
inseridos nos motores durante intervenções, inspeções e até mesmo reparos.
Esta também é uma forma de garantir de que o serviço de intervenção foi feito
corretamente.
UNIDADES
CRITICIDADE
1 2 3 TOTAL %
A 6 51 13 70 2,02
B 2 144 74 220 6,36
C 35 460 181 676 19,55
D 128 248 90 466 13,48
E 93 792 1092 1977 57,18
N/C 0 40 8 48 1,38
7. CONCLUSÃO
Por fim este trabalho mostrou a evolução das técnicas de análise preditiva
de motores elétricos, que se mostram promissoras para a otimização de
atividades de manutenção, que sempre tendem a migrar para técnicas
totalmente preditivas, deixando para trás técnicas preventivas e se possível, as
corretivas. Encontra-se aqui também uma grande oportunidade para novos
trabalhos, que envolvam o estudo do comportamento dos sinais
eletromagnéticos das máquinas elétricas quando sofrem danos e falhas, bem
como técnicas de coleta e análise cada vez mais assertivas, contribuindo para a
maior confiabilidade de processos de manutenção.
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REFERÊNCIAS
OPPENHEIM, Alan V.; WILLSKY, Alan S. Sinais e sistemas. 2. ed. São Paulo,
Pearson Prentice Hall, 2010.
PEREIRA, Mário Jorge. Engenharia de manutenção: teoria e prática. Rio de
Janeiro: Ciência Moderna Ltda., 2011.