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DEFORMACIÓN PLÁSTICA
LAMINADO
Introducción
Por lo general, las prácticas modernas tanto de aceración como de fabricación de diversos
metales y aleaciones ferrosas y no ferrosas combinan los procesos de colada continua con
los de laminación, lo que mejora en gran medida la productividad y disminuye los costos de
producción, los materiales no metálicos también se laminan para reducir su espesor y
mejorar sus propiedades.
En general, las placas tienen un espesor de más de 6 mm (1/4”) y menor 300 mm (12”) se
utilizan en aplicaciones estructurales, como cascos de barcos, calderas, puentes, maquinaria
y recipientes nucleares, buques y tanques de guerra.
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En la figura 3.a se muestra un esquema del proceso de laminación plana. Una cinta metálica
de espesor h0 entra en el espacio de laminación y un par de rodillos giratorios la reduce a un
espesor hf, cada uno impulsado de manera individual por motores.
La velocidad de la superficie de los rodillos es Vr. La velocidad de la cinta aumenta desde
su valor de entrada Vo conforme se mueve a través del espacio de laminación, de la misma
manera en que un fluido incompresible debe fluir más rápidamente cuando pasa a través de
un canal convergente. La velocidad de la cinta es mayor a la salida del espacio de
laminación y se denota como Vf.
FIGURA 3. (a) Esquema del proceso de laminación plana. (b) Fuerzas de fricción que actúan sobre las superficies de la
cinta. (c) La fuerza de laminado (F) y el torque (T) que actúan sobre los rodillos. Por lo general, el ancho de la cinta (w)
aumenta durante la laminación, como se muestra en la figura 4.
FIGURA 4. Aumento de la anchura de la cinta (ensanchado) en el laminado plano. Note que se puede observar un
ensanchado similar a cuando la masa para pan se lamina con un rodillo.
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Esto también significa que la fuerza de fricción que se ubica a la izquierda del punto neutral
debe ser superior a la de la derecha. Aunque la fricción es necesaria para laminar los
materiales (como sucede al conducir un automóvil en una carretera), la energía se disipa al
vencer la fricción. Por lo tanto, cuando aumenta la fricción también aumentan las fuerzas de
laminado y la demanda de energía. Más aún, una fricción elevada puede dañar la superficie
del producto laminado (o provocar su adhesión, como ocurre al laminar masa para pan). Por
ello, en la práctica se adopta una solución media (que induce coeficientes de fricción bajos
mediante lubricantes eficaces).
La reducción máxima posible se define como la diferencia entre los espesores inicial y final
de la cinta (ho - hf). Se puede demostrar que es una función del coeficiente de fricción (m)
entre la cinta y el rodillo y el radio del rodillo (R) mediante la siguiente relación:
ℎ𝑜 − ℎ𝑓 = 𝜇2 . 𝑅 = 𝑑
Como se esperaba, cuanto más alta sea la fricción y más grande el radio del rodillo, mayor
será la reducción máxima posible. Obsérvese que esta situación es similar al uso de
neumáticos grandes (R elevado) y marcas profundas (m elevado) en los tractores agrícolas
y en el equipo todo terreno para su movimiento en tierra, lo que permite que los vehículos
avancen sobre caminos accidentados sin patinarse.
𝑑
𝑟=
ℎ𝑜
En el caso de que se produzcan varias operaciones de laminado, la reducción es la suma de
los adelgazamientos dividida entre el espesor inicial.
𝑑𝑚𝑎𝑥 = 𝜇2 ∗ 𝑅
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La ecuación indica que si la fricción fuera cero, el adelgazamiento podría ser cero y esto
haría imposible la operación de laminado, donde dmax = diferencia máxima.
Los rodillos aplican presión sobre la cinta plana para reducir su espesor, lo que produce una
fuerza de laminado (F) como se muestra en la figura 3.c. Obsérvese que esta fuerza es
perpendicular al plano de la cinta y no a un ángulo. Esto se debe a que el arco de contacto
es muy pequeño en comparación con el radio del rodillo, por lo que puede asumirse que la
fuerza de laminado es perpendicular al lugar de trabajo sin provocar un error significativo
en los cálculos. La fuerza de laminado en la laminación plana se puede obtener a partir de
la fórmula:
𝐹 = 𝐿. 𝑤. 𝑌𝑝𝑟𝑜𝑚
En donde L es la longitud de contacto entre el rodillo y la cinta, w la anchura de la cinta y
Yprom el esfuerzo real promedio de la cinta en el espacio de laminación.
Esta ecuación de F es para una situación sin fricción; sin embargo, puede obtenerse un
estimado de la fuerza real de laminado si se aumenta esta fuerza alrededor de 20% para
considerar el efecto de la fricción.
2𝜋𝐹𝐿𝑁
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
33.000ℎ𝑝
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𝐿
𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 = 𝐹. 𝑎 = 𝐹 ∗
2
Ejemplo 1:
Una cinta de cobre recocido con una anchura de 3” (76,2 mm) y un espesor de 3/8” (9,53
mm), se lamina hasta un espesor de 11/32” (8,73125 mm) en un pase. El radio del rodillo es
de 2” (50.8 mm) y los rodillos giran a 100 rpm. Calcúlese la fuerza de laminado, la potencia
requerida y el torque para esta operación.
Solución
𝐹 = 𝐿. 𝑤. 𝑌𝑝𝑟𝑜𝑚
El esfuerzo real promedio (Yprom) para cobre recocido se determina de la siguiente manera.
Primero, considérese que el valor absoluto de la deformación real que sufre la cinta en esta
operación es:
ℎ𝑜 3/8
𝜀 = ln ( ) = 𝑙𝑛 ( ) = 0.0870
ℎ𝑓 11/32
En relación con la figura 2.6, nótese que el cobre recocido sin deformación tiene un
esfuerzo real de alrededor de 12,000 psi, y a una deformación real de 0.0870, dicho
esfuerzo es de 23,000 psi, por lo que el esfuerzo real promedio es de (12,000 + 23,000)/2 =
17,500 psi. Ahora ya podemos definir la fuerza de laminado como:
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0,25
2𝜋𝐹𝐿𝑁 2𝜋(13.125)( )(100)
12
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 33.000ℎ𝑝 == = 5.21 ℎ𝑝 = 3.88𝑘𝑤
33.000
𝐿 0,25
𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 = 𝐹 ∗ = 13.125𝑙𝑏 ∗ = 136.71𝑙𝑏 ∗ 𝑓𝑡
2 2 ∗ 12
Es difícil calcular con exactitud los requisitos de fuerza y potencia en la laminación debido
a las incertidumbres comprendidas en (a) la determinación de la geometría exacta de
contacto entre el rodillo y la cinta y (b) la estimación precisa tanto del coeficiente de
fricción como de la resistencia del material en el espacio de laminación, en particular para
la laminación en caliente, por la sensibilidad de la resistencia del material a la velocidad de
deformación.
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Ejemplo 2:
Una placa de 42mm de espesor, está hecha de acero de bajo carbono y debe ser reducida
hasta 34mm en un pase dentro de una operación de rolado. Como el espesor se reduce la
placa se ensancha un 4%, la resistencia a la fluencia de esta placa de acero es de 174 MPa y
la resistencia a la tracción es de 290MPa, la velocidad de entrada de la placa es de
15m/min, el diámetro de los rodillos es de 650mm y la velocidad rotacional es de 49
rev/min. Determine:
a. el coeficiente de fricción mínima para que pueda llevarse a cabo esta operación de
rolado.
b. La velocidad de salida de la placa.
c. El deslizamiento hacia delante de la misma.
𝑑𝑚𝑎𝑥 = 𝜇2 ∗ 𝑅 = ℎ𝑜 − ℎ𝑓
ℎ𝑜 − ℎ𝑓 42 − 34
𝜇2 ∗ 𝑅 = ℎ𝑜 − ℎ𝑓 → 𝜇 = √ →𝜇=√
𝑅 325
𝝁 = 𝟎, 𝟏𝟓𝟔
ℎ𝑜 ∗ 𝑤𝑜
ℎ𝑜. 𝑤𝑜. 𝑣𝑜 = ℎ𝑓. 𝑤𝑓. 𝑣𝑓 → 𝑣𝑓 = ∗ 𝑣𝑜
ℎ𝑓 ∗ 𝑤𝑓
𝑤𝑓 = 𝑤𝑜 + 4%𝑤𝑜 → 𝑤𝑓 = 1,04𝑤𝑜
42𝑚𝑚 ∗ 𝑤𝑜 42
𝑣𝑓 = ∗ 15𝑚/𝑚𝑖𝑛 → 𝑣𝑓 = ∗ 15𝑚/𝑚𝑖𝑛
34𝑚𝑚 ∗ 1,04𝑤𝑜 34 ∗ 1,04
𝒗𝒇 = 𝟏𝟕, 𝟖𝟏𝒎/𝒎𝒊𝒏
(𝑣𝑓 − 𝑣𝑟)
𝑆=
𝑣𝑟
𝑟𝑒𝑣 𝑚
𝑣𝑟 = 𝑤 ∗ 𝑅 → 𝑣𝑟 = 49 ∗ 0,325𝑚 → 15,92
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
(17,81 − 15,92)
𝑆=
15,92
𝑺 = 𝟎, 𝟏𝟏𝟖
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FIGURA 5. Esquema de diversos arreglos de rodillos: (a) molino de laminación de cuatro rodillos que muestra diversas
características. La rigidez del bastidor, los rodillos y los rodamientos son importantes para controlar y mantener el espesor
de la cinta laminada; (b) molino de dos rodillos; (c) molino de tres rodillos, y (d) molino de laminación de conjunto (o
Sendzimir).
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Otro método efectivo para reducir las fuerzas de laminado consiste en aplicar tensión
longitudinal a la cinta durante el laminado (cuya consecuencia es que los esfuerzos de
compresión requeridos para deformar plásticamente el material sean más pequeños). Las
tensiones son importantes porque se requieren grandes fuerzas de laminado para laminar
metales de alta resistencia. Se pueden aplicar a la cinta en la zona de entrada (tensión
trasera), en la zona de salida (tensión delantera), o en ambas. La tensión trasera se aplica a
la lámina mediante el frenado del carrete que la alimenta dentro del espacio de laminación
(carrete de alimentación) por algún medio adecuado. Se aplica tensión delantera si se
aumenta la velocidad de rotación del carrete de salida. A pesar de que tiene aplicaciones
limitadas y especializadas, la laminación también se puede efectuar aplicando únicamente
tensión delantera, sin suministro de potencia a los rodillos; este proceso se conoce como
laminado Steckel.
Consideraciones geométricas.
Los rodillos sufren cambios de forma durante la laminación debido a las fuerzas que actúan
sobre ellos. Como sucede con una viga recta que se flexiona con carga transversal, las
fuerzas de laminado tienden a doblar los rodillos elásticamente durante la laminación (fig.
13.4a). Como era de esperarse, cuanto mayor sea el módulo elástico del material del rodillo,
menor será su deflexión.
FIGURA 6. (a) Doblado de los rodillos cilíndricos rectos a causa de las fuerzas de laminado. (b) Doblado de los rodillos
rectificados con la comba, que producen una cinta con espesor uniforme a todo el ancho de la cinta. Para efectos de
claridad se exageraron las deflexiones.
Debido al doblado de los rodillos, la cinta laminada tiende a ser más gruesa en el centro que
en los extremos (corona). El método usual para evitar este problema consiste en rectificar
los rodillos de manera que el diámetro en su centro sea un poco más grande que en sus
extremos (comba). Entonces, cuando el rodillo se dobla, la cinta que se está laminando
tiene un espesor constante a lo largo de su anchura (fig 6b). En el caso de las láminas
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metálicas, el radio del punto máximo de la comba es por lo general 0.25 mm (0.01”) mayor
que en los extremos del rodillo. Sin embargo, como era de esperarse, una comba en
particular es correcta sólo para cierta carga y anchura de cinta. Si se quiere reducir los
efectos de la deflexión, los rodillos también pueden someterse a doblado externo aplicando
momentos en sus rodamientos (técnica que se demuestra de manera simple si se dobla una
vara de madera en sus extremos, manipulación que simula la comba).
Los rodillos pueden adquirir una ligera forma de barril (comba térmica) debido al calor que
genera la deformación plástica durante la laminación. A menos que se compense por algún
medio, esta condición puede producir cintas más delgadas en el centro que en los extremos.
Por consiguiente, la comba total (o final) puede controlarse ajustando la ubicación y la
velocidad de flujo del líquido refrigerante a lo largo de los rodillos durante la laminación en
caliente.
Las fuerzas de laminado también tienden a aplanar elásticamente los rodillos, produciendo
un efecto muy similar al aplanamiento que sufren los neumáticos de los automóviles bajo
alguna carga. El aplanamiento de los rodillos es poco deseable, ya que produce, en efecto,
un mayor radio de laminado. A su vez, esto significa un área de contacto más grande para
la misma distancia entre rodillos, y la fuerza de laminado aumenta debido a la entonces
mayor área de contacto.
Algunos otros procesos, de deformación volumétrica usan rodillos para formar las partes de
trabajo, estas operaciones incluyen laminado de anillos, laminado de cuerdas, laminado de
engranes y perforado de rodillos.
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Laminado de anillos.
FIGURA 7. (a) Esquema de una operación de laminado de anillos. La reducción del espesor produce un aumento en el
diámetro de la parte. (b) a (d) Ejemplos de secciones transversales que se pueden formar por medio de laminado de
anillos.
Laminación de roscas.
La laminación de roscas es un proceso de formado en frío por medio del cual se forman
roscas rectas o cónicas en barra redonda o alambrón, al pasarlas entre matrices. Las roscas
se forman en la barra o alambrón con cada paso por un par de matrices planas reciprocantes
(fig. 8a). En otro método, las roscas se forman con matrices rotativas (fig. 8c), a
velocidades de producción que llegan a 80 piezas por segundo. Los productos típicos son
tornillos, pernos y partes roscadas similares.
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Según el diseño de la matriz, el diámetro principal de una rosca laminada puede ser o no
mayor al de una rosca maquinada (fig. 13.17a); es decir, igual que el diámetro de la pieza
bruta. El proceso de laminación de roscas también tiene la capacidad de generar otras
formas, como estrías y diversos engranes, y se utiliza en la producción de casi todos los
sujetadores roscados a altas velocidades de producción.
El proceso de laminación de roscas tiene la ventaja de generar roscas con buena resistencia
(debido al trabajo en frío) y sin ninguna pérdida de material (desperdicio). El acabado
superficial producido es muy liso y el proceso induce a esfuerzos residuales compresivos en
las superficies de la pieza de trabajo, mejorando así su resistencia a la fatiga. La laminación
de roscas es superior a otros métodos de manufactura de roscas porque produce un patrón
de flujo de grano que mejora la resistencia de la rosca (fig. 13.17), mientras que con el
maquinado de las roscas se corta a través de las líneas del flujo de los granos del material.
FIGURA 8. Procesos de laminado de roscas: (a) y (b) matrices planas reciprocantes; (c) matrices de doble rodillo; (d)
colección de partes con roscas laminadas fabricadas de manera económica a altas velocidades de producción. Fuente:
Cortesía de Tesker Manufacturing Corp .
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FIGURA 9. (a) Características de una rosca maquinada o laminada. Flujo de los granos en roscas (b) maquinadas, y (c)
laminadas. A diferencia del maquinado, que corta a través de los granos del metal, el laminado de roscas proporciona
mejor resistencia debido al trabajo en frío y al flujo favorable de los granos.
Laminado de engranes.