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Fresamento
Revisão 8 - 2013 1
1 Operação de fresamento
1.1 Introdução
1
O nome da operação (fresagem) deriva do nome da ferramenta utilizada para tal, a fresa, esta expressão por sua
vez vem do francês “fraise” que significa moranguinho. E este nome é devido ao formato de uma ferramenta manual
primitiva, em forma de uma bola, na qual, antes da têmpera, se levantavam, com uma talhadeira, numerosas
rebarbas. A forma final desta ferramenta lembrava um morango. No entanto, no Brasil, diversos autores utilizam a
expressão fresamento para designar esta operação de usinagem e esta expressão foi também adotada pela ABNT.
Portanto ambas as designações, fresagem e fresamento, estão corretas.
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Figura 1.1 – Superfícies plana, curva (convexa e côncava) e complexa
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Figura 1.7 – Engrenagens e cremalheiras
Quanto ao avanço:
• Manual;
• Automático (hidráulico ou elétrico).
Quanto à estrutura:
• De oficina, também chamada de ferramenteira (maior flexibilidade);
• De produção (maior produtividade);
Quanto a aplicação:
• Convencional;
• Pantográfica (fresadora gravadora);
• Copiadora (o apalpador toca um modelo e a ferramenta a peça);
• Chaveteira (específica para fazer chavetas internas e/ou externas);
• Dentadora (específica para usinar engrenagens).
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A Figura 1.8 ilustra de forma esquemática uma fresadora horizontal, uma
fresadora vertical e uma fresadora duplex (com os dois eixos-árvore horizontais). A
configuração duplex poderia ter um eixo horizontal e outro vertical, ou ainda, os dois
eixos na vertical.
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A fresadora copiadora opera de forma similar à pantográfica. A diferença é que o
movimento do apalpador sobre a peça é realizado automaticamente.
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1.4 Principais partes de uma fresadora
1 - Torpedo;
2 - Eixo porta Fresa;
3 - Fresa Circular;
4 - Mesa;
5 - Volante do movimento transversal;
6 - Console;
7 - Volante do movimento vertical;
8 - Base;
9 - Sela inferior;
10 - Sela superior;
11 - Volante do movimento longitudinal;
12 - Barramento vertical;
13 - Porta da coluna;
14 - Coluna
Console: desliza pelas guias da coluna, realizando o movimento vertical da peça. Aloja
os mecanismos de acionamento da sela e da mesa. Possui as guias do
movimento horizontal transversal.
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sela inferior, permitindo-se inclinar a peça. A sela superior possui as guias do
movimento horizontal longitudinal.
Árvore: é o eixo que recebe a potência do motor e fornece o movimento de giro para a
ferramenta. Pode ser acionada através de correia e/ou engrenagens, que
permitem o ajuste de algumas velocidades de rotação. Pode girar nos dois
sentidos. Normalmente, em sua extremidade, há um cone (ISO ou Morse) para
fixação direta de ferramentas ou de mandril porta ferramentas.
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Figura 1.14 – Vista explodida com os principais componentes de uma fresadora
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1.5 Principais acessórios
• Dispositivos para fixação das peças: utilizados para fixar e orientar as peças
na mesa da fresadora, para possibilitar sua usinagem.
1.5.1 Cabeçotes
Cabeçotes angulares: utilizados para oferecer uma nova direção para o eixo de rotação
da ferramenta e, com isto, possibilitar novas formas de usinagem. Há
cabeçotes angulares fixos (para fresadoras horizontais que colocam a
ferramenta na vertical e cabeçotes para fresadoras verticais que colocam a
ferramenta na horizontal – Figura 1.15) e ajustáveis (permitem definir o
ângulo da ferramenta dentro de uma grande faixa de ajuste – Figura 1.16).
Algumas empresas oferecem a possibilidade de cabeçotes angulares fixos
com o ângulo especificado pelo cliente, oferecendo maior rigidez e,
consequentemente, maior exatidão do ângulo.
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Figura 1.15 - Cabeçote angular de 90º (para fresadora vertical)
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Figura 1.17 - Cabeçote chaveteiro acionado por motor próprio
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Figura 1.18 – Cabeçote de rosquear
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No rosqueamento (metade esquerda da Figura 1.19), a descida da árvore,
(que deve descer a uma velocidade compatível com o passo da rosca e a
rotação do mandril), faz o cone C1 acoplar-se ao cone C2 acionando
diretamente o eixo (1) com a mesma velocidade do eixo (2), o torque é
limitado pelo atrito entre os dois cones.
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1.5.2 Acessórios para fixação das ferramentas
Com relação ao mandril, pode-se ter três tipos: universal (Jacobs), porta-pinça e
porta- ferramenta. O mandril universal é muito utilizado em furadeiras manuais, mas
também pode ser utilizado em fresadoras, com ressalvas. Só podem ser fixadas
ferramentas de haste cilíndrica e cujo esforço não seja elevado, pois a pressão de
fixação não será suficiente. A Figura 1.22 apresenta um mandril Jacobs.
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O mandril porta-pinça possui modo de trabalho similar ao Jacobs, mas permite
uma força de fixação maior. Também é indicado para ferramentas de haste cilíndrica. A
pinça é uma peça única com um furo central no diâmetro da haste a ser fixada e com
diversos cortes longitudinais que lhe dão uma flexibilidade de fechar este furo em
alguns décimos de milímetro. Este mandril é composto de duas partes. A primeira, que
é o mandril propriamente dito, possui uma cavidade que receberá a pinça. Esta
cavidade possui uma superfície cônica de igual formato da pinça. A segunda parte é
denominada de porca, e é rosqueada no mandril. A Figura 1.23 ilustra mandril porta-
pinça, diversos modelos de pinça e a montagem do conjunto. Durante o rosqueamento
a porca força a pinça a entrar na cavidade do mandril, e devido a forma cônica, obriga
a pinça a se fechar e fixar a ferramenta.
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Para ferramentas de maior porte e, consequentemente, maior esforço de
usinagem, é necessário maior garantia de que não haja um deslizamento entre o
mandril e a própria ferramenta. Nestes casos o mandril possui chavetas, que podem
ser transversais (quando o mandril é curto) ou longitudinais. A Figura 1.25 apresenta
alguns modelos de mandril.
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Figura 1.27 – Mandril porta-fresa curto com chaveta transversal.
Os cones dos eixos porta-fresa assim como dos porta pinças e também dos
mandris podem seguir vários padrões os dois mais comuns são os cone do tipo Morse
e do tipo ISO (Figuras 1.29 e 1.30).
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Figura 1.30 - Dimensões básicas dos cones Morse
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a) Um corpo no espaço possuí 12 graus de liberdade, seis de b) Três localizadores primários são posicionados para
translação (+X, -X, +Y, -Y, +Z e -Z) e seis de rotação (+α, -α, definirem um plano (plano primário). A peça apoiada neste
+β, -β, +γ, e -γ). O objetivo do dispositivo é eliminar estes graus plano perde 5 graus de liberdade (1 translação e 4 rotações) e
de liberdade. orienta-se o eixo Z.
c) A colocação de 2 localizadores secundários, situados em d) Colocando-se agora mais um localizador terciário, situado
um plano perpendicular ao plano primário, elimina-se mais 3 em um plano perpendicular aos dois planos anteriores, elimina-
graus de liberdade (2 rotações e 1 translação) e orienta-se os se uma translação e com isto a peça está orientada e
eixos X e Y. posicionada.
Figura 1.31 - Princípio 3-2-1 aplicado para orientação e posicionamento de peças prismáticas
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• Divisor universal e contraponto (Figura 1.37);
• Sistemas modulares de fixação (Figura 1.38).
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Figura 1.36 – Mesa divisora
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É muito importante ressaltar que a instalação de alguns acessórios na mesa de
trabalho da fresadora deve ser realizada com muita atenção para evitar erros
dimensionais na usinagem. O exemplo clássico é a instalação de uma morsa. Após sua
fixação na mesa deve-se fazer o seu alinhamento, com o auxílio de um relógio
comparador, apalpando o seu mordente fixo que deverá ficar paralelo ao movimento da
mesa (Figura 1.39). Também é necessário verificar se não há cavacos que mantenham
a morsa ligeiramente inclinada em relação ao plano da mesa.
• divisão direta;
• divisão indireta;
• divisão diferencial.
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1.5.3.1.1 Divisão direta
Esta forma de divisão recebe este nome por ser executada diretamente no eixo
onde a peça está fixada. É a forma mais simples e limitada. A Figura 1.40 ilustra este
divisor. Utiliza um disco perfurado denominado “disco divisor” que possui o número de
furos necessários para girar a peça e executar a divisão desejada.
O disco divisor pode conter mais de uma carreira de furos e também furos em
ambas as faces, de modo a ter maior flexibilidade, pois só é permitida a divisão em
números que sejam submúltiplos do número de furos de cada carreira. Por exemplo,
supondo um disco que tenha uma carreira de 24 furos podem-se executar as seguintes
divisões: 2, 3, 4, 6, 8, 12 e 24.
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1.5.3.1.2 Divisão indireta
A divisão indireta faz uso de uma relação de transmissão por meio de parafuso
sem-fim e coroa, como mostra a Figura 1.42 Como a divisão não ocorre diretamente no
eixo onde a peça é fixada esta divisão recebeu o nome de “indireta”.
Este sistema permite obter uma maior série de divisões com o mesmo disco
divisor. Exemplo de um disco divisor com duas faces: face A (15, 18, 20, 23, 27, 31, 37,
41 e 47) e face B (16, 17, 19, 21, 29, 33, 39, 43 e 49).
esf
i= (1.1)
dc
É comum encontrar esta relação como sendo 1/40, e na prática fala-se que a
constante (K) do divisor é 40. Ou seja, são necessárias 40 voltas da manivela para que
a árvore execute uma volta. Portanto, para calcular o giro da manivela (G) para se
executar o número de divisões desejadas (n) utiliza-se a relação (1.2):
K
G= (1.2)
n
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O giro da manivela indica o número de voltas que deverão ser dadas e também
a carreira de furos a ser utilizada. Quando mais de uma carreira de furos possibilitar a
divisão deve-se optar pela maior (mais externa ao disco, que fornece maior exatidão).
Solução: Tem-se que k=40 e n=12. Então: G=40/12. Logo, G= 3,33333... voltas.
4 1
G=3+ => G=3+
12 3
13
G=3+ , que significa 3 voltas completas mais 13 furos na carreira de 39.
39
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1.5.3.1.3 Divisão diferencial
Quando não há maneira de utilizar a divisão indireta deve-se optar pela divisão
diferencial. Nesta divisão realiza-se o cálculo para um número de divisões aproximado
(n’) do número desejado (n), como mostra a equação (1.3). Devido a esta diferença de
valores a divisão recebeu o nome “diferencial”.
K
G= (1.3)
n′
K Z Z *Z
i= * (n′ − n) = arvore = arvore b (1.4)
n′ Z Z *Z
disco c disco
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Figura 1.44 – Esquemas de montagem do trem diferencial
Zárvore
intermediária
Zdisco
Figura 1.45 – Esquema geral com a montagem de um trem simples
Gira-se a manivela que aciona o parafuso sem-fim que gira a coroa. O eixo da
coroa gira a peça e também gira a primeira engrenagem do trem diferencial. A última
engrenagem do trem diferencial irá girar o disco (através de um conjunto interno de
engrenagens).
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Zárvore
Zdisco
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1.5.3.1.4 Execução de hélices
Para que isto seja possível conecta-se o fuso da mesa ao divisor universal
através de um trem de engrenagens denominado de “trem helicoidal”, que pode ser
simples ou composto, como mostra a Figura 1.48.
π*d
Passo da hélice: Phélice = (1.6)
tg( ϕ)
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Phélice Z Z * Zc
Trem helicoidal: i = = disco = disco (1.7)
Pfuso * K Z fuso Z e * Z fuso
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Exemplo: realize os cálculos necessários para executar três canais helicoidais à direita,
de passo 400 mm. A peça é cilíndrica de 42 mm de diâmetro. A fresadora possui passo
de fuso de 4 mm e divisor com constante 40. A profundidade do canal deve ser de 4
mm, bem como sua largura.
1.6 Fresas
São ferramentas rotativas providas de múltiplos gumes de corte dispostos
simetricamente ao redor de um eixo, removendo intermitentemente material da peça.
Esta característica oferece uma grande vantagem das fresas sobre outras ferramentas:
o menor desgaste. Quando os dentes não estão realizando o corte eles estão sendo
refrigerados, e isto permite que mantenham sua dureza.
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As fresas de forma possuem o perfil de seus dentes afiados para gerar
superfícies especiais tais como dentes de engrenagem (fresa módulo), superfícies
côncavas ou convexas, raios de concordância e outras formas específicas de cada
caso, e são denominadas fresas especiais. Alguns autores classificam as fresas
cônicas como fresas de forma. As fresas especiais normalmente são fabricadas pela
própria empresa que as utiliza, no setor denominado de “ferramentaria”, ou são
encomendadas em empresas especializadas em ferramentas. A Figura 1.52 ilustra
algumas fresas de forma.
Figura 1.52 – Fresa para perfil convexo, côncavo, dentes de engrenagem e especiais
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Figura 1.53 – Fresa cauda-de-andorinha e fresa biangular simétrica
Quanto aos dentes estes podem ser retos, helicoidais ou bihelicoidais (também
chamado de cruzados), como mostra a Figura 1.54. Os dentes helicoidais tem como
vantagem uma menor vibração durante a usinagem, ou seja, o corte é mais suave, pois
o dente não atinge a peça de uma só vez como acontece com os dentes retos. Os
dentes helicoidais geram uma força axial, e para compensar esta força pode-se
recorrer a uma fresa bihelicoidal, ou seja, uma ferramenta que possui um dente afiado
em um sentido e o dente seguinte afiado no sentido inverso.
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Mas fresas bihelicoidais só são possíveis em espessuras relativamente
pequenas e com ângulos reduzidos de hélice. Para possibilitar usinagem de grandes
superfícies sem o efeito da força axial deve-se recorrer a uma montagem de duas
fresas de mesmo diâmetro e número de dentes, mas com hélices invertidas, como na
Figura 1.55.
Figura 1.56 – Fresa calçada, fresa de dentes postiços e detalhe da fixação da pastilha
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fresagem frontal (eixo perpendicular à peça). Tem-se fresas de um, dois e três cortes.
A fresa de um corte possui afiação, normalmente, apenas em sua superfície cilíndrica.
A fresa de dois cortes possui afiação em uma de suas faces e em sua superfície
cilíndrica. Uma fresa de três cortes possui afiação nas duas faces e também na
superfície cilíndrica. A Figura 1.57 ilustra uma fresa de dois cortes.
Observa-se que fresas para materiais mais macios podem ter dentes menos
resistentes, o que significa possuir um ângulo de cunha menor. Isto permite colocar
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menos dentes na ferramenta, deixando maior espaço para transportar o cavaco, que
será removido em grandes quantidades. Em uma fresa para materiais de alta dureza
cada dente remove pouco material. Desta forma é necessário que a fresa possua
muitos dentes para que, em uma volta, remova uma quantidade significativa de
material. Além disto, os dentes deverão ter um ângulo de cunha maior para lhes
conferir maior resistência.
Quanto a fixação pode-se ter fresas de haste cilíndrica ou cônica e fresas para
mandril com chaveta longitudinal ou transversal. A Figura 1.59 apresenta algumas
delas.
Fresamento concordante
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Figura 1.60 – Fresamento concordante
Fresamento discordante
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mais elevado. Neste método de fresamento não há influência da folga entre
porca/parafuso, fazendo com que o movimento da mesa seja mais uniforme, gerando
melhor acabamento.
Fresamento combinado
Ocorre quando a fresa tem seu eixo dentro do campo de corte da peça. Desta
forma parte do corte ocorre através da fresagem concordante e parte através da
discordante. A Figura 1.62 apresenta este método de fresamento.
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movimento for discordante a força resultante é suportada pela porca e
convenientemente ancorada pela fuso através da área de contado entre eles.
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Aspectos da fresagem frontal
Figura 1.65 – Relação entre a largura de corte (ae) e o diâmetro da fresa (D)
Quando o centro da fresa está fora da peça os dentes da fresa estarão com o
ângulo de entrada positivo, fazendo com que o impacto inicial tenha que ser absorvido
pelo gume do dente, podendo quebra-lo. Com um ângulo de entrada negativo o
impacto inicial entre o dente e a peça será absorvido pela face. A Figura 1.66 compara
as duas situações.
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1.8 Fluidos de corte
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preferencia pelos líquidos está no fato de executarem todas as tarefas citadas
enquanto os sólidos só reduzem o atrito e os gases apenas refrigeram e removem o
cavaco.
O grande grupo dos fluidos de corte líquidos é dividido em três categorias: óleos
de corte integrais, óleos emulsionáveis e sintéticos. Os integrais (não são misturados
com água) são formados por óleos minerais (derivados do petróleo), óleos graxos (de
origem animal ou vegetal), óleos compostos (mineral + graxos), óleos sulfurados (com
enxofre) e clorados (com cloro na forma de parafina clorada).
Os óleos minerais são a base da maioria dos fluidos de corte. A ele são
acrescentados “aditivos” para melhorar as suas características em determinadas
situações. Os mais utilizados são:
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1.9 Parâmetros de usinagem
Vc [m/min] * 1000
n [rpm] = (1.8)
π * d[mm]
Desbaste Acabamento
Material a ser cortado
8 mm 5 mm 1.5 mm
Aço até 60 kgf/mm2 16 - 20 22 - 26 32 - 36
2
Aço de 60 à 90 kgf/mm 14 – 16 20 -24 26 – 30
2
Aço de 90 à 110 kgf/mm 12 – 14 18 - 22 22 – 28
Aço acima de 110 kgf/mm2 8 – 12 14 – 16 16 – 20
Ferro fundido até 180 HB 18 – 22 24 – 28 18 – 32
Ferro fundido acima de 180 HB 10 – 14 12 – 18 18 – 22
Latão 32- 38 46 – 72 60 – 120
Metais leves 220 – 320 280 – 480 400 – 520
Cobre 40 - 50 60 - 80 80 - 100
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Velocidade de avanço – va [mm/min]
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Tabela 1.2 – Avanço (em mm/dente) para fresas de aço rápido
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Profundidade de corte (mm)
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Força e potência no fresamento
Entre a peça e a ferramenta atua uma força, responsável pela deformação local
de material e consequente formação de cavaco. Para simplificar o estudo dessa força,
considera-se que ela atua em um único ponto localizado no gume cortante. De maneira
geral, a direção e o sentido da força F são difíceis de serem determinadas. Por isso ela
é decomposta em componentes, como mostra a Figura 1.70 onde as componentes de
F são identificadas por índices:
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Fc [N] × Vc [m / min]
Pc [kW ] = (1.11)
60.000
Pc
η [%] = × 100 (1.12)
Pa
Entende-se a força de corte como uma pressão aplicada sobre uma área, como
mostra a Figura 1.71.
A área (A) onde a pressão atua é formada pela espessura do cavaco (h) e pelo
comprimento do gume ativo (b), ou seja, o comprimento do gume que está em contato
com a peça. Logo, tem-se a equação (1.13):
A força de corte (Fc) é dada pela pressão específica de corte (kc) atuando na
área (A). Dessa forma, pela equação (1.14):
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Assim, unindo as duas equações têm-se (1.15):
(1 - mc)
kc [N] = k ×h (1.16)
c1.1
(1 - mc)
Fc [N] = k ×b×h (1.17)
c1.1
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Portanto, para que esse equacionamento seja aplicado no fresamento são
necessários alguns ajustes.
Cálculo de h
360° fz ae
hm =
φ
× ×
π D
× sen Κ
r
( ) (1.18)
s
Onde:
hm: espessura média do cavaco [mm]
fz: avanço por dente [mm/dente]
ae: penetração de trabalho [mm]
φs: ângulo de contato ferramenta peça [graus]
D: diâmetro da fresa [mm]
Κr: ângulo de direção do gume principal [graus]
φs = φ1 + φ2 (1.19)
Revisão 8 - 2013 51
2×a
φ1 = arcsen e1 (1.20)
D
2×a
φ2 = arcsen e2 (1.21)
D
2×a
φs = arccos 1 − e (1.22)
D
Cálculo de Zc
Revisão 8 - 2013 52
em contato oscila entre dois valores inteiros. Assim a força de corte também oscila.
Usa-se então o maior dos dois valores. Como mostra a Figura 1.75, o valor pode ser
calculado pela equação (1.23).
φ
Zc = Z × s (1.22)
360°
Onde:
Zc: número de dentes em contato com a peça [dentes]
Z: número (total) de dentes da fresa [dentes]
Na Figura 1.74 tem-se que φs= 65º e Z= 8. Logo, Zc= 1,44 dentes. Isso significa
que, durante o giro da ferramenta, em certos momentos tem-se apenas 1 dente em
contato com a peça e em outros 2 dentes. Sendo assim, considera-se Zc= 2 dentes.
Cálculo de b
a
p
b= (1.23)
( r)
sen Κ
Revisão 8 - 2013 53
Como simplificação, tem-se a solução para uma ferramenta de gumes (ou
dentes) retos, ou seja: Se κr = 90º e λs = 0º então tem-se b=ap.
ap ⋅ ae ⋅ v f ap ⋅ ae ⋅ fz ⋅ z ⋅ n
Pc = = (1.24)
1000 ⋅ K n 1000 ⋅ K n
Revisão 8 - 2013 54
Cálculos relacionados ao tempo e à produtividade
espaço [mm]
Tc [min/ peça] = (1.25)
va[mm / min]
posição posição
final inicial
É o tempo total gasto por uma peça. Calcula-se por meio da soma do tempo de
corte (Tc) com o tempo de preparação da peça (Tp), como mostra (1.26).
Revisão 8 - 2013 55
Produtividade – Pr [peças/min]
1
Pr [peça / min] = (1.27)
Tc [min/ peça]
É o tempo gasto para usinar um lote de peças. Depende do tempo unitário (T1),
da quantidade de peças do lote (Q) e do número de máquinas que processarão o lote
(nmaq).
T [min] * Q
T [hs] = 1 (1.28)
L n * 60
maq
20
100
Para a tarefa dispõe de fresas de topos em aço rápido com dois dentes e
diâmetro de 25 mm. Os parâmetros recomendados pelo fabricante são: vVelocidade de
corte de 30 m/min, avanço por dente de 0,12 mm e profundidade máxima de corte de
0,7 x diâmetro.
Revisão 8 - 2013 56
A fresadora que deverá ser utilizada possui as seguintes velocidades de rotação
do eixo-árvore (em rpm): 45, 56, 70, 90, 110, 140, 170, 220, 270, 330, 420, 520 e 650.
As velocidades de avanço disponíveis são (em mm/min): 14, 28, 42, 56, 70, 84,
98, 112, 126, 140, 154, 168, 182, 196, 210, 224, 238, 252, 266, 280, 294, 308, 322,
336, 350, 364, 378, 392, 406, 420 e 434.
• F1: fresa de metal duro, diâmetro 20 mm, dois dentes, Vc de 100 m/min e
avanço por dente 0,05 mm/dente;
• F2: fresa de aço rápido, diâmetro 20 mm, seis dentes, Vc de 30 m/min e
avanço por dente de 0,1 mm/dente.
Revisão 8 - 2013 57
A fresa será posicionada no canto inferior esquerdo, a 2 mm de cada face, já na
profundidade do primeiro passe, como mostra a figura a seguir. Após a usinagem a
ferramenta deverá voltar para a posição inicial, ficando pronta para a próxima peça.
Para módulos entre 11 e 20 cada conjunto possui 15 fresas, como mostrado pela
Tabela 1.5.
Revisão 8 - 2013 58
Figura 1.77 – Forma geral do perfil das fresas módulo
Revisão 8 - 2013 59
1.11.1 – Fresamento de cremalheira de dentes retos
Passo: p = M * π (1.30)
Revisão 8 - 2013 60
1.11.3 – Fresamento de engrenagens cilíndricas de dentes retos
M * ( Z1 + Z 2 )
Distância entre centros: a = (1.38)
2
Revisão 8 - 2013 61
Roteiro de execução de engrenagem cilíndrica com dentes retos
f) Selecionar a face do disco divisor que tenha uma carreira de _____ furos. Ajustar a
manivela para esta carreira de furos.
j) Ajustar a rotação da fresa para ______ rpm e avanço automático para ______
mm/min.
Revisão 8 - 2013 62
1.11.4 – Fresamento de engrenagens cilíndricas de dentes helicoidais
M
Módulo circunferencial: M c = (1.41)
cos ϕ
Z
Diâmetro externo: d ext = M * + 2 (1.42)
cos ϕ
M c * ( Z1 + Z 2 )
Distância entre centros: a = (1.46)
2
Z
Número virtual de dentes: Z′ = (1.47)
(cos ϕ)3
Revisão 8 - 2013 63
π* dp
Ph − = (1.48)
tg( ϕ − 10' )
π*dp
Ph + = (1.49)
tg( ϕ + 10' )
Z
d = + 2 * M
ext cos ϕ
dp = Z * Mc
Revisão 8 - 2013 64
Cálculo do giro da manivela
K
G=
n
Revisão 8 - 2013 65
c) Fixar a matéria-prima no eixo (acessório) e fixar o eixo na placa do divisor universal
e contra-ponto.
g) Selecionar a face do disco divisor que tenha uma carreira de _____ furos. Ajustar a
manivela para esta carreira de furos.
k) Ajustar a rotação da fresa para ______ rpm e avanço automático para ______
mm/min.
Revisão 8 - 2013 66
Dados para exercícios extras 1 e 2
Dados da fresadora
Passo do fuso: 4 mm
Rotações [rpm]: 45, 56, 70, 90, 110, 140, 170, 220, 270, 330, 420, 520, 650, 680 e 750.
Velocidades de avanço [mm/min]: 14, 28, 42, 56, 70, 84, 98, 112, 126, 140, 154, 168,
182, 196, 210, 224, 238, 252, 266, 280, 294, 308, 322, 336, 350, 364, 378, 392,
406, 420, 434, 495, 545, 600, 650 e 720.
Revisão 8 - 2013 67
6. Velocidade de corte de desbaste (m/min): mínima ____________
máxima _____________
7. Rotação de desbaste (rpm): mínima __________
máxima __________
adotada __________
8. Velocidade de avanço (mm/min): mínima ________
máxima ________
adotada __________
9. Profundidade de acabamento (mm): _______________
10. Velocidade de corte de acabamento (m/min): mínima ____________
máxima _____________
11. Rotação de acabamento (rpm): mínima _________
máxima _________
adotada __________
12. Velocidade de avanço (mm/min): mínima ________
máxima ________
adotada __________
13. Carreira de furos: _________
14. Ajuste do compasso (furos): ______________
15. Giro da manivela: _________________
Revisão 8 - 2013 68
6. Profundidade de desbaste (mm): ___________
7. Velocidade de corte de desbaste (m/min): mínima _____________
máxima _____________
8. Rotação de desbaste (rpm): mínima __________
máxima __________
adotada ___________
9. Velocidade de avanço (mm/min): mínima _________
máxima _________
adotada _________
10. Profundidade de acabamento (mm): ______________
11. Velocidade de corte de acabamento (m/min): mínima ____________
máxima _____________
12. Rotação de acabamento (rpm): mínima __________
máxima _________
adotada _________
13. Velocidade de avanço (mm/min): mínima _________
máxima _________
adotada _________
14. Carreira de furos: ___________
15. Ajuste do compasso (furos): _______________
16. Giro da manivela: __________________
17. Passo da hélice (mm): mínimo ___________
máximo ___________
adotado ____________
18. Trem helicoidal (engrenagens superiores): Zdisco ____________
Zc ____________
19. Trem helicoidal (engrenagens inferiores): Ze ____________
Zfuso ____________
20. Inclinação da mesa (graus): ___________
Revisão 8 - 2013 69
Referências
CHIAVERINI, V. Tecnologia Mecânica: Processos de Fabricação e Tratamento.
Vol.II, 2º Ed. MacGraw-Hill, São Paulo, 1986. Cap. VII, p. 193 a 238.
Revisão 8 - 2013 70