RCM Umb

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UNIVERSIDAD MEXIQUENSE DEL BICENTENARIO
UNIDAD DE ESTUDIOS SUPERIORES IXTLAHUACA
INGENIERÍA MECÁNICA
NOMBRE DEL ESTUDIANTE: EMMANUEL SÁNCHEZ BARRIOS.
No. MATRICULA: 08140238
RESIDENCIA PROFESIONAL POR PROYECTO
TEMA: IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA RCM A

MAQUINARIA DE MANUFACTURA.
ASESOR INTERNO: LEONOR MONROY CARMONA.
ASESOR EXTERNO: M. EN E. GILBERTO ALEJANDRO ZABALA

MORENO
ASESOR EXTERNO
Fecha de inicio 20 de agosto.

Fecha de término 20 de diciembre.
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ÍNDICE
Introducción.............................................................................................................................. 9
Justificación ............................................................................................................................ 10
Objetivos ................................................................................................................................. 12
General. ............................................................................................................................... 12
Específicos ........................................................................................................................... 12
Capítulo 1 Caracterización de la empresa y área ............................................................... 13
1.1. Nombre de la empresa .......................................................................................... 13
1.2. Dirección de la empresa........................................................................................ 13
1.3. Giro de la empresa ................................................................................................ 13
1.4. Objetivos ................................................................................................................ 13
1.5. Estructura organizacional .................................................................................... 15
1.6. Nombre y objetivo específico del departamento en donde se realizó la
residencia profesional ............................................................................................................. 16
1.7. Descripción de las principales actividades del área de desarrollo de la
residencia profesional. ............................................................................................................ 16
1.8. Cargo y nombre del asesor externo .................................................................... 16
1.9. Organigrama detallado del departamento ......................................................... 17
Capítulo 2 Problemática ........................................................................................................ 18
Capítulo 3 Alcances y limitaciones ....................................................................................... 20
3.1. Alcances ........................................................................................................................ 20

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3.2. Limitaciones ................................................................................................................. 20
Capítulo 4 Fundamentos teóricos ......................................................................................... 21
4.1. Definiciones, evolución, antecedentes del mantenimiento y nacimiento del RCM.
................................................................................................................................................... 21
4.1.1. Definición de mantenimiento. ............................................................................. 21
4.1.2. La primera generación: ....................................................................................... 21
4.1.3. La segunda generación: ....................................................................................... 22
4.1.4. Tercera generación: ............................................................................................. 22
4.2. Nacimiento del RCM................................................................................................... 26
4.3. Proceso de implementación de la metodología RCM. .............................................. 28
Contexto operacional .......................................................................................................... 32
4.3.2. Fallas funcionales. ................................................................................................ 34
4.3.3. Modos de falla. ...................................................................................................... 36
4.3.4. Consecuencias de la falla. .................................................................................... 38
Capítulo 5 Procedimiento y descripción de las actividades realizadas ............................. 40
5.1. Selección del activo físico ............................................................................................ 40
5.2. Contexto operacional .................................................................................................. 42
5.3. División de sistemas y subsistemas ............................................................................ 48
5.3.1. Sistema de transmisión del Torno Titanium. .................................................... 48
5.3.2. Sistema de lubricación. ........................................................................................ 56

4
5.3.3. Sistema de refrigeración. ..................................................................................... 59
5.3.4. Sistema eléctrico. .................................................................................................. 60
5.4. Determinar y especificar las funciones ...................................................................... 65
5.5. Descripción de las fallas funcionales ......................................................................... 66
5.6. Descripción de los modos de falla .............................................................................. 66
5.7. Análisis de modos de falla y sus efectos ..................................................................... 68
5.8. Impacto causado por los modos de falla ................................................................... 69
5.8. Definir las tareas o acciones para manejar las causas de falla ............................... 69
5.8.1. Diagrama de decisión RCM2 .............................................................................. 70
Capítulo 6 Resultados ............................................................................................................ 71
Capítulo 7 Conclusiones y recomendaciones. ...................................................................... 73
Capítulo 8 Glosario de términos técnicos............................................................................ 74
Capítulo 9 Referencias y bibliografía ................................................................................... 76
Bibliografía ............................................................................................................................. 76
Capítulo 10 Anexos ................................................................................................................ 77

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ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 Organigrama del Tecnológico de Estudios Superiores de Jocotitlán. ............... 15
Figura 2 Organigrama Centro CAI ...................................................................................... 17
Figura 3Organigrama del Centro de Cooperación Academia Industria .......................... 17
Figura 4 Expectativas de mantenimiento crecientes. .......................................................... 23
Figura 5 Cambios en los puntos de vista sobre la falla de equipos. ................................... 24
Figura 6 Cambios en las técnicas de mantenimiento. ......................................................... 26
Figura 7 Descripción de funciones. ....................................................................................... 31
Figura 8 Falla funcional......................................................................................................... 35
Figura 9 Descripción de fallas funcionales........................................................................... 36
Figura 10 Modos de Falla de una bomba. ............................................................................ 37
Figura 11 Brazo robótico Fanuc ........................................................................................... 40
Figura 12 Brazo robótico Fanuc ........................................................................................... 40
Figura 13 Inyectora de plástico ............................................................................................. 41
Figura 14 Extrusora de plástico ............................................................................................ 41
Figura 15 Motor del torno Titanium .................................................................................... 50
Figura 16 Correa en V SPB ................................................................................................... 51
Figura 17 Poleas del Torno Titanium................................................................................... 51
Figura 18 Ejes del torno Titanium ....................................................................................... 52
Figura 19 Diagrama de engranes .......................................................................................... 53
Figura 20 Bomba trocoide ..................................................................................................... 57
Figura 21 Filtro de aceite ....................................................................................................... 58
Figura 22Venas de lubricación ............................................................................................. 58

6
Figura 23Indicadores de nivel ............................................................................................... 59
Figura 24 Diagrama de conexión del torno.......................................................................... 62
Figura 25 Especificaciones eléctricas del torno ................................................................... 64
Figura 26 Diagrama de decisión ........................................................................................... 70

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ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1Espesificaciones del torno Titanium ........................................................................ 42
Tabla 2Reglas de seguridad generales del torno Titanium ................................................ 43
Tabla 3Reglas de seguridad del torno Titanium ................................................................. 46
Tabla 4Sistema de transmisión ............................................................................................. 49
Tabla 5Ubicacion de engranajes ........................................................................................... 54
Tabla 6Sistema de lubricación .............................................................................................. 56
Tabla 7Sistema de lubricación .............................................................................................. 60
Tabla 8Sistema eléctrico ........................................................................................................ 60
Tabla 9Funciones ................................................................................................................... 65
Tabla 10Fallas funcionales .................................................................................................... 66
Tabla 11Modos de falla .......................................................................................................... 67
Tabla 12Formato AMFE ....................................................................................................... 68

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ÍNDICE DE ANEXOS
Anexo 1Contexto Operacional .............................................................................................. 77
Anexo 2AMFE Sistema de transmisión................................................................................ 80
Anexo 3 AMFE Sistema de lubricación ............................................................................... 85
Anexo 4 AMFE Sistema de refrigeración ............................................................................ 88

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Introducción
Los procesos de manufactura describen la transformación de materias primas en productos
mediante varias técnicas, técnicas que se han visto beneficiadas por nuevas tecnologías que
permiten que estos procesos sean más rápidos y eficaces.
El desarrollo de tecnologías nuevas tiene gran importancia y justificación en los procesos de
manufactura ya que otorgan una mejor calidad, mayor precisión, repetitividad y menor esfuerzo
humano.
Un claro ejemplo de estas tecnologías son los tornos convencionales que a pesar que son
máquinas que ya tienen una antigüedad considerable, aún siguen sorprendiendo con mejoras que
permiten que las operaciones que realizan sean cada vez menos laboriosas. A su vez estas mejoras
exigen que estos equipos tengan un buen plan de mantenimiento con la finalidad de que este se
vea reflejado en un mayor y mejor tiempo de operación, es decir intentar que los volúmenes de
producción sean más altos y a bajos costos.
Esta es la razón principal por la que todo equipo tenga una metodología de mantenimiento para
que se mantenga en operación el mayor tiempo posible antes de que sus parámetros de calidad y
seguridad se vean afectados o afecten a sus operarios y sin dejar a tras los aspectos ambientales ya
que estos son una prioridad por todos los cambios que se están viviendo hoy en día.
Por tales motivos el Tecnológico de Estudios Superiores de Jocotitlán plasmo la necesidad de
aplicar la metodología RCM a su torno Titanium ubicado en el sótano del Centro de Cooperación
Academia Industria. La implementación de esta metodología tiene como finalidad mejorar el
desempeño de este equipo sin dejar a tras los aspectos de seguridad y ambiente.
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Justificación
La implementación de una metodología RCM para solucionar la problemática ya mencionada
es ideal ya que considera las consecuencias ambientales y para la seguridad de cada falla antes de
considerar su efecto en las operaciones. Actuando para minimizar o eliminar riesgos
relacionados con la seguridad y el ambiente. Además de reconocer todos los tipos de
mantenimiento ya que para la metodología, cada uno de estos tienen un valor y cuenta con reglas
para decidir cuál es el más adecuado en base a las situaciones que llegasen a presentarse
mejorando el funcionamiento operacional del equipo.
La metodología RCM aplicada de forma correcta reduce la cantidad de trabajo de rutina y
aumenta la vida útil de componentes al aplicar técnicas de mantenimiento que dan seguimiento a
condiciones físicas que se pueden identificar y medir, de acuerdo con esto la metodología
establecerá parámetros para un funcionamiento idealizado del equipo.
Con las estrategias del RCM aumentara la confiabilidad del equipo ya que garantiza
adecuados y eficientes procedimientos de mantenimiento, reduce el tiempo de mantenimiento, y
aumenta . Además de generar una base global de datos con registros extensivamente
documentados de los requerimientos del mantenimiento para el equipo. Dentro de esta base de
datos se engloba los sistemas del equipo así como las funciones del mismo sistema, fallas
funcionales, los modos de falla, efectos y consecuencias de las fallas, tareas propuestas,
frecuencia de las tareas, el tiempo de ejecución y las refacciones.
Otro beneficio del RCM es un mejor trabajo en equipo ya que se dota de un lenguaje técnico
entendible para cualquier persona involucrada con el mantenimiento. Esto hace que tanto el
personal de mantenimiento como el de operación puedan entender lo que se puede lograr con la
metodología y que es lo que se debe de hacer.

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El RCM fue diseñado para desarrollar programas de mantenimiento para nuevos tipos de
aeronaves antes de que entraran en servicio. En base a esto resulta ser una manera ideal de
desarrollar programas de este tipo a equipos nuevos de esta manera se ahorra mucho de la prueba
y error que tan frecuentemente forma parte del desarrollo de nuevos programas de
mantenimiento.
12
Objetivos
General.
Aplicar el procedimiento y los criterios para definir los planes de mantenimiento bajo la
metodología de mantenimiento centrado en confiabilidad a maquinaria de procesos de
manufactura en el Centro de Cooperación Academia industria del Tecnológico de Estudios
Superiores de Jocotitlán.
Específicos
 Seleccionar el activo al que se implementara la metodología;
 Identificar los sistemas y subsistemas del activo seleccionado;
 Determinar las funciones del activo y sus respectivas fallas funcionales.
 Identificar los modos de falla de un activo, sus efectos y consecuencias sobre la
organización.
 Utilizar el diagrama de decisión para determinar las tareas de mantenimiento proactivas
y “a falta de” y la frecuencia con las que deben realizarse, con apego a los lineamientos
de la norma SAE JA 1011.
 Elaborar un esquema que permita visualizar claramente las tareas a realizar cuando
ocurra una falla.

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Capítulo 1 Caracterización de la empresa y área
1.1. Nombre de la empresa

Tecnológico de Estudios Superiores de Jocotitlán
1.2. Dirección de la empresa

Carretera Toluca-Atlacomulco Km. 44.8 Colonia Ejido de San Juan y San Agustín municipio
de Jocotitlán C.P.:50700.
1.3. Giro de la empresa

Educación
1.4. Objetivos
 Formar profesionales, docentes e investigadores aptos para la aplicación y generación
de conocimientos, con capacidad crítica y analítica en la solución de los problemas
con sentido innovador que incorpore los avances científicos y tecnológicos al ejercicio
responsable de la profesión, de acuerdo a los requerimientos del entorno, el estado y el
país, basada en principios y valores de identidad nacional, que preserve el medio
ambiente y promueva el desarrollo sustentable.
 Realizar investigaciones científicas y tecnológicas que permitan el avance del
conocimiento, el desarrollo de la enseñanza tecnológica y el mejor aprovechamiento
social de los recursos naturales y materiales que contribuyan a la elevación de la
calidad de la vida comunitaria.
 Colaborar con los sectores público, privado y social en la consolidación del desarrollo
tecnológico y social de la comunidad.

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 Realizar programas de vinculación con los sectores público, privado y social que
contribuyan a la consolidación del desarrollo tecnológico y social.
 Desarrollar el proceso de enseñanza – aprendizaje con actividades curriculares
debidamente planeadas y ejecutadas.
 Desarrollar el proceso de enseñanza – aprendizaje con actividades curriculares
debidamente planeadas y ejecutadas.
 Promover la cultura regional, estatal, nacional y universal especialmente la de carácter
tecnológico y humanística, así como el arte, el deporte y la recreación.
 Atender con calidad la demanda de educación superior tecnológica y de posgrado,
asegurando la competitividad profesional en los ámbitos nacional e internacional.
 Desarrollar y fortalecer programas de actualización y formación del personal docente,
directivos y de apoyo a la educación.

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1.5. Estructura organizacional
Figura 1 Organigrama del Tecnológico de Estudios Superiores de Jocotitlán.
Fuente: Tecnológico de Estudios superiores de Jocotitlán

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1.6. Nombre y objetivo específico del departamento en donde se realizó la residencia
profesional
 Nombre: Centro de cooperación academia industria
 Objetivos: A través del CCAI, el TESJo busca impulsar la productividad de los
sectores estratégicos del Estado de México y la formación de recursos humanos
especializados
1.7. Descripción de las principales actividades del área de desarrollo de la residencia
profesional.
El Centro de Cooperación Academia Industria proporciona servicios tecnológicos
especializados que satisfagan de manera oportuna las necesidades de las micro, pequeñas y
medianas empresas (MIPYMES) del Estado de México.
Involucra al personal académico y estudiantil del TESJo en la solución de problemas de las
MIPYMES del Estado de México a través de la ejecución de proyectos de desarrollo
tecnológico.
De igual manera mejora la formación y capacitación de recursos humanos mediante un
modelo práctico que involucra los estudiantes en la solución de problemas de la industria y los
familiarice con su entorno productivo y social.
Aumenta la producción tecnológica mediante registros de propiedad intelectual derivados de
los proyectos desarrollados en el CCAI-TESJo.
1.8. Cargo y nombre del asesor externo
Alejandro González Zabala encargado del Centro de Cooperación Academia industria.

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1.9. Organigrama detallado del departamento.
Figura 2 Organigrama Centro CAI
Fuente: Tecnológico de Estudios superiores de Jocotitlán

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Capítulo 2 Problemática
El torno convencional ubicado en el Centro de Cooperación Academia Industria del
Tecnológico de Estudios Superiores de Jocotitlán es un equipo de manufactura nuevo el cual
cuenta solo con un plan de mantenimiento inicial que sigue las recomendaciones del fabricante
plasmadas en su instructivo que son solo tareas de ajuste, lubricación, e instrucciones de
operación además de aportaciones que ha atribuido el operador en base a su experiencia,
ayudando al equipo solo a disminuir el desgaste de algunas de sus piezas.
Estas recomendaciones y aportaciones son factibles si se supone que el equipo nunca fallara
pero en la práctica esto nunca sucedería ya que todos los equipos tienden a fallar debido a un
gran número de causas. Entonces si el equipo sufre alguna falla en alguno de sus sistemas, los
encargados de su mantenimiento se enfrentaran a un gran número de dificultades para lograr
corregir la falla o incluso a no lograrlo.
La falta de sustento en las acciones que podrían realizarse si el equipo llegara a fallar en un
determinado momento, aumentan significativamente el tiempo, la producción de piezas y el
costo de mantenimiento. Tomando en cuenta que no hay antecedentes de fallas por ser un
equipo nuevo, las acciones que se realicen antes de tener una metodología de mantenimiento, en
lugar de solucionar las fallas podrían empeorarlas perjudicando el proceso, la integridad del
equipo o en situaciones más graves la seguridad del operador. Por estas situaciones no contar con
una metodología de mantenimiento resulta desafiante e incluso peligroso tanto para el equipo
como para el personal.
Por estas situaciones hoy en día todas las empresas cuentan con metodologías de
mantenimiento, a pesar de que existen un gran número de ellas, las empresas adoptan la que más
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se apeguen a sus necesidades y todas tienen un fin común el cual es tener en buenas condiciones
sus equipos para aumentar la seguridad de su personal y mantener sus estándares de calidad.
Dentro de este gran número de metodologías la que será empleada para hacer frente a esta
problemática es la metodología RCM “mantenimiento centrado en la confiabilidad” es un
proceso para determinar qué debe hacerse (requerimientos de mantenimiento) para garantizar
que los activos continúen haciendo lo que los usuarios necesitan que hagan en su contexto
operacional actual.
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Capítulo 3 Alcances y limitaciones
3.1. Alcances
El presente proyecto permite hace viable la implementación de la metodología RCM a los
demás equipos de manufactura del Centro de Cooperación Academia Industria ya que los
resultados obtenidos durante este proyecto fueron los deseados. Permitiendo así que futuros
proyectos sean desarrollados por medio de esta vía.
3.2. Limitaciones
La implementación a equipos con una gran cantidad de cajas negras dificulta la identificación
de las fallas esto implica que la metodología tardara más tiempo en generar los resultados
deseados.
21
Capítulo 4 Fundamentos teóricos
4.1. Definiciones, evolución, antecedentes del mantenimiento y nacimiento del RCM.
4.1.1. Definición de mantenimiento.
Los diccionarios más importantes definen mantener como causar que continúe (Oxford), o
conservar su estado existente (Webster), o conservar cada cosa en su ser (Real Academia
Española). Esto sugiere que mantenimiento significa preservar algo. Por otro lado los autores del
libro Mantenimiento Centrado en Confiabilidad definen al mantenimiento como:
“asegurar que los activos físicos continúen haciendo lo que sus usuarios quieren que
hagan”.
De acuerdo a los requerimientos de los usuarios van a depender de donde y cuando utilice el
activo (contexto operacional). Esto lleva a la siguiente definición formal de Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad:
“proceso utilizado para determinar que se debe hacer para asegurar que cualquier
activo físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto
operacional actual”.
Evolución del mantenimiento en los últimos años. Desde la década del ’30 se puede seguir el
rastro de la evolución del mantenimiento a través de tres generaciones. El RCM toma
rápidamente gran importancia en la tercera generación.
4.1.2. La primera generación:
Cubre el periodo que se extiende hasta la Segunda Guerra Mundial. En estos días la industria
no estaba altamente mecanizada por lo que el tiempo de pada de maquina no era de mayor
importancia. Esto significaba que la prevención de fallas en los equipos no era una prioridad para
la mayoría de los gerentes. A su vez la mayor parte de los equipos eran simples esto los hacia
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fáciles de reparar. Como resultado no había necesidad de un mantenimiento sistemático más allá
de una rutina de limpieza y lubricación.
4.1.3. La segunda generación:
Durante la Segunda Guerra Mundial todo cambio drásticamente. La presión de los tiempos de
guerra aumento la demanda de todo tipo de bienes, al mismo tiempo que decaía abruptamente el
número de trabajadores industriales. Esto llevo a un aumento a la mecanización. Ya en los ’50
había aumentado la cantidad y complejidad de todo tipo de máquinas. La industria estaba
empezando a depender de ellas.
Al incrementarse esta dependencia, comenzó a concentrase la atención en el tiempo de parada
de máquina. Esto llevo a la idea de que las fallas en los equipos podían y debían ser prevenidas,
dando lugar al concepto de mantenimiento preventivo. En la década del sesenta esto consistió
principalmente en reparaciones mayores a intervalos regulares prefijados.
El costo de mantenimiento comenzó a crecer rápidamente con la relación a otros costos
operacionales. Esto llevo al desarrollo de sistemas de planeamiento y control del mantenimiento.
Estos ciertamente ayudaron a tener el mantenimiento bajo control y han sido establecidos como
parte de la práctica del mantenimiento.
Por último, la suma de capital ligado a activos fijos junto con un elevado incremento en el
costo de ese capital, llevo a la gente a buscar la manera de maximizar la vida útil de estos
activos/bienes.
4.1.4. Tercera generación:
La tercera generación comienza en los años 80’s y está vigente actualmente. En esta
generación las expectativas del mantenimiento son lograr mayor disponibilidad y confiabilidad
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de la planta, mayor seguridad, garantizar la calidad del producto, minimizar los daños al
ambiente, mayor vida de los equipos y mayor relación coste-eficacia.
En esta generación el proceso de cambios en la industria ha adquirido un impulso
significativo. Los cambios del mantenimiento han sido clasificados en nuevas expectativas,
nuevas investigaciones y nuevas técnicas.
Figura 4 Expectativas de mantenimiento crecientes.

Fuente: RCM2 Jhon Moubray
 Nuevas expectativas: El tiempo de pada de maquina afecta la capacidad de producción
de los activos físicos al reducir la producción, aumentar los costos operacionales, y
afectar el servicio al cliente. Los efectos del tiempo de parada de maquina fueron
agravados por la tendencia mundial de hacia sistemas “just-in-time” donde los reducidos
inventarios de material en proceso hacen que una pequeña falla en un equipo
probablemente hicieran parar toda la planta. Actualmente el crecimiento en la
mecanización y la automatización han tornado a la confiabilidad y a la disponibilidad en
factores clave.
Al mismo tiempo que crese nuestra dependencia a los activos físicos, crece también el
costo de tenerlos y operarlos. Para asegurar el máximo retorno de la inversión que

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representa tenerlos, deben mantenerse trabajando eficiente mente tanto tiempo como se
requiera. Por último el costo de mantenimiento aún está aumentando tanto en términos
absolutos como en proporción del gasto total. En consecuencia, en solo treinta años ha
pasado de ser un costo casi sin importancia a estar en la más alta prioridad en el control
de costos.
 Nuevas investigaciones: Las nuevas investigaciones están cambiando muchas de
nuestras creencias más profundas referidas a la edad y las fallas. En particular, parece
haber cada vez menos conexión entre la edad de la mayoría de los activos y la
probabilidad de que estos fallen. La figura 4 muestra como en un principio la idea era
simplemente que a medida que los elementos envejecían eran más propensos a fallar. Una
creciente conciencia de la mortalidad infantil llevo a la segunda generación a creer en la
curva de “bañera”.
Figura 5 Cambios en los puntos de vista sobre la falla de equipos.

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Sin embargo, investigaciones en la tercera generación revelan seis patrones de falla que
realmente ocurren en la práctica. Llegando a una de las conclusiones más importantes que
se deducen de estos estudios es que un gran número de tareas que surgen de los conceptos
tradicionales de mantenimiento, a pesar de que se realicen exactamente como se planeó,
no logran ningún resultado, mientras que otras son contraproducentes y hasta peligrosas.
Esto es especialmente cierto con muchas de las tareas que se hacen en nombre del
mantenimiento preventivo.
En otras palabras, la industria en general es devota a prestar mucha atención para hacer
las tareas de mantenimiento correctamente (hacer correctamente el trabajo) pero se
necesita mucho más para asegurarse que los trabajos que se planean son los trabajos que
debe hacerse (hacer el trabajo correcto).
 Nuevas técnicas: Ha habido un gran crecimiento explosivo de nuevos conceptos y
técnicas de mantenimiento. Cientos de ellos han sido desarrollados en los últimos veinte
años, y emerge aún más cada semana la figura X.X muestra cómo ha crecido el énfasis en
los clásicos sistemas administrativos y de control para incluir nuevos desarrollos en
diferentes áreas. Los nuevos desarrollos incluyen:
 Herramientas de soporte para la toma de decisiones, tales como el estudio de
riesgos, análisis de modos de falla y sus efectos, y sistemas expertos.
 Nuevos métodos de mantenimiento, tal como el monitoreo de condición.
 Diseño de equipos, con un mayor énfasis en la confiabilidad y facilidad para el
mantenimiento.
 Un drástico cambio en el modo de pensar la organización hacia la participación,
trabajo en grupo y flexibilidad.

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Uno de los desafíos que enfrenta el personal de mantenimiento es no solo aprender estas
técnicas si no decidir cuales valen la pena y cuales no para sus propias organizaciones. Si se
hacen elecciones adecuadas es posible mejorar el rendimiento de los activos y al mismo tiempo
contener hasta reducir el costo de mantenimiento. Pero si se hacen elecciones inadecuadas se
crean nuevos problemas mientras se empeoran los que ya existen.
Figura 6 Cambios en las técnicas de mantenimiento.
4.2. Nacimiento del RCM
Actualmente es ampliamente aceptado que la aviación comercial es la forma más segura para
viajar. Al presente, las aerolíneas comerciales sufren menos de dos accidentes por millón de
despegues. Al final de los 1950s, la aviación comercial mundial estaba sufriendo más de 60
accidentes por millón de despegues. Si actualmente se estuviera presentando la misma tasa de
accidentes, se estarían oyendo sobre dos accidentes aéreos diariamente en algún sitio del mundo
(involucrando aviones de 100 pasajeros o más). Dos tercios de los accidentes ocurridos al final
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de los 1950s eran causados por fallas en los equipos. Esta alta tasa de accidentalidad, conectada
con el auge de los viajes aéreos, significaba que la industria tenía que empezar a hacer algo para
mejorar la seguridad. El hecho de que una tasa tan alta de accidentes fuera causada por fallas en
los equipos significaba que, al menos inicialmente, el principal enfoque tenía que hacerse en la
seguridad de los equipos.
En esos días, “mantenimiento” significaba una cosa: reparaciones periódicas. Todos
esperaban que los motores y otras partes importantes se gastaran después de cierto tiempo. Esto
los condujo a creer que las reparaciones periódicas retendrían las piezas antes de que gastaran y
así prevenir fallas. Cuando la idea parecía no estar funcionando, cada uno asumía que ellos
estaban realizando muy tardíamente las reparaciones: después de que el desgaste se había
iniciado. Naturalmente, el esfuerzo inicial era para acortar el tiempo entre reparaciones. Cuando
hacían las reparaciones, los gerentes de mantenimiento de las aerolíneas hallaban que en la
mayoría de los casos, los porcentajes de falla no se reducían y por el contrario se incrementaban.
La historia de la transformación del mantenimiento en la aviación comercial desde un cúmulo
de supuestos y tradiciones hasta llegar a un proceso analítico y sistemático que hizo de la
aviación comercial “La forma más segura para viajar” es la historia del RCM.
El RCM es uno de los procesos desarrollados durante los 1960s y 1970s, en varias industrias
con la finalidad de ayudar a las personas a determinar las mejores políticas para mejorar las
funciones de los activos físicos – y para manejar las consecuencias de sus fallas. De estos
procesos, el RCM es el más directo.
El RCM fue originalmente definido por los empleados de la United Airlines Stanley Nowlan
y Howard Heap en su libro “Reliability Centered Maintenance” / “Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad”, el libro que dio nombre al proceso.

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Este libro fue la culminación de 20 años de investigación y experimentación con la aviación
comercial de los USA, un proceso que produjo el documento presentado en 1968, llamado Guía
MSG – 1: Evaluación del Mantenimiento y Desarrollo del Programa, y el documento presentado
en 1970 para la Planeación de Programas de Mantenimiento para Fabricantes / Aerolíneas,
ambos documentos fueron patrocinados por la ATA (Air Transport Association of America –
Asociación de Transportadores Aéreos de los USA).
En 1980, la ATA produjo el MSG – 3, Documento Para la Planeación de Programas de
Mantenimiento para Fabricantes / Aerolíneas. El MSG – 3 fue influenciado por el libro de
Nowlan y Heap (1978. El MSG – 3 ha sido revisado dos veces, la primera vez en 1988 y de
nuevo en 1993, y es el documento que hasta el presente lidera el desarrollo de programas
iniciales de mantenimiento planeado para la nueva aviación comercial.
Y a pesar de la edad de este documento en la actualidad es uno de los documentos más
importantes en la historia del manejo de activos físicos.
4.3. Proceso de implementación de la metodología RCM.
La metodología de mantenimiento centrado en confiabilidad es un proceso para determinar
qué debe hacerse (requerimientos de mantenimiento) para garantizar que los activos continúen
haciendo lo que los usuarios necesitan que hagan en su contexto operacional actual.
Para determinar esos requerimientos, la metodología de RCM2 se basa en siete preguntas
claves que deben ser respondidas satisfactoriamente, sin omitir detalles, con hechos y no
suposiciones y en el orden que a continuación se menciona.
Antes de responder estas preguntas se debe seleccionar el activo al cual se aplicara esta
metodología. Después de que ya se halla seleccionado se debe de dividir en sistemas y
subsistemas para poder responder todas las preguntas siguientes.

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 ¿Cuáles son las funciones y estándares de rendimiento asociados del activo en su actual
contexto operativo?
 ¿De qué formas no realiza sus funciones? (fallas funcionales)
 ¿Qué causa que deje de cumplir su función? (modos de falla)
 ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla? (efectos de las fallas)
 ¿De qué forma impacta cada falla? (consecuencia de las fallas)
 ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir cada falla? (tareas proactivas y tareas a
intervalos)
 ¿Qué debe hacerse si no existe una tarea que permita predecir o prevenir la falla?
(acciones a falta de)
Funciones.
Antes de poder aplicar un proceso para determinar que debe de hacerse para que cualquier
activo continúe haciendo aquello que sus usuarios quieren que haga en su contexto operacional,
se necesita hacer dos cosas:
 Determinar qué es lo que sus usuarios quieren que haga.
 Asegurarse que es capaz de realizar aquello que sus usuarios quieren que haga.
Por eso el primer paso de la implementación de la metodología RCM es definir las funciones
de cada activo en su contexto operacional. Junto con los parámetros de funcionamiento deseado.
Estas funciones se dividen en dos categorías:

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 Funciones primarias: en primera instancia este tipo de funciones resumen él por qué de la
adquisición del activo. Esta categoría cubre temas como velocidad, producción,
capacidad de almacenaje o carga, calidad de producto y servicio al cliente.
 Funciones secundarias: este tipo de funciones espera que cada activo haga más que solo
cumplir con las funciones primarias. Los usuarios también tiene expectativas
relacionadas con áreas de seguridad, control, contención, confort, integridad estructural,
economía, protección, eficiencia operacional, cumplimiento de regulaciones ambientales,
y hasta apariencia del activo.
La descripción de funciones de acuerdo a un principio establecido por la ingeniería es que
deben consistir de un verbo y un objeto.
Sin embargo los usuarios no esperan solo que el activo cumpla con una función. También
esperan que lo haga con un nivel de funcionamiento aceptable. Entonces la definición de una
función no está completa a menos que se especifique el estándar de funcionamiento deseado por
el usuario.
El estándar de funcionamiento es definido de las siguientes dos maneras:
 El funcionamiento deseado: es lo que el usuario quiere que haga.
 Capacidad propia: lo que puede hacer con un margen de deterioro.
Este margen de deterioro debe de estar por arriba del funcionamiento deseado. Y de acuerdo a
esta condición el objetivo del mantenimiento es asegurar que la capacidad este por arriba de este
nivel.
Cuando se considera la cuestión de una restauración se debe tomar en cuenta lo siguiente:

31
 La capacidad inicial de cualquier activo físico está establecida por su diseño y por cómo
está hecho.
 El mantenimiento solo puede restaurar al activo físico a su nivel de capacidad inicial no
puede ir más allá.
Por otro lado si el funcionamiento deseado excede la capacidad inicial ningún tipo de
mantenimiento puede hacer que el activo cumpla con esta función. Y dichos activos físicos dejan
de ser mantenibles.
Las funciones se listan en la columna izquierda de la hoja de información de RCM. Las
funciones primarias se escriben primero, y se enumeran como lo muestra la figura.
Figura 7 Descripción de funciones.

32
Contexto operacional.
El contexto operacional es una completa descripción del sistema a analizarse, desde lo general
hasta lo más específico, y su relevancia o impacto sobre el proceso.
El contexto operacional es la clave para determinar los parámetros deseados de
funcionamiento, funciones secundarias de los activos y algunos modos de falla. Esto significa
que cualquiera que comience a implementar un RCM a cualquier activo o proceso debe de tener
un claro entendimiento de lo que es el contexto operacional antes de comenzar. Factores
importantes que deben ser considerados se discuten en los siguientes párrafos.
Procesos por lotes y continuos: en los procesos continuos, la falla de un activo puede parar
toda la planta o reducir drásticamente la producción, a menos que exista una sobrecapacidad o
estén disponibles equipos de reserva. Por otro lado, en plantas que trabajan por lotes la mayoría
de las fallas afectaran solamente la producción de una maquina o línea. Las consecuencias de
este tipo de fallas están determinadas principalmente por la duración de detención y de la
cantidad del trabajo en proceso acumulado para las operaciones subsecuentes.
Estas diferencias significan que la estrategia de mantenimiento aplicada a un activo que es
parte de un proceso continuo puede ser radicalmente diferente a la estrategia aplicada a un activo
idéntico que esté trabajando por en un proceso por lotes.
Redundancia: la presencia de redundancias (o formas alternativas de producción es una
característica del contexto operacional que debe ser considerada en detalle cuando se definen las
funciones de cualquier activo.
Esto significa que si existen activos idénticos pero cada uno con diferente contexto
operacional los requerimientos de mantenimiento de igual manera serán diferentes.

33
Estándares de calidad: los estándares de calidad y los estándares de servicio al cliente son
otros dos aspectos del contexto operacional, que pueden dar lugar a descripciones de diferentes
de funciones de equipos similares.
Estándares medio ambientales: un aspecto cada vez más importante en el contexto
operacional de cualquier activo es el impacto que tiene (o podría tener sobre el medio ambiente).
Lo que significa que cuando mantenemos cualquier activo tenemos que satisfacer a dos tipos de
usuarios el primero es el personal que opera el equipo. El segundo es la sociedad como un todo,
que quiere que tanto el activo como el proceso del cual forma parte no cause ningún daño al
medio ambiente.
Riesgos para la seguridad: un número cada vez mayor de organizaciones han desarrollado
por si mismas o se han adherido a estándares formales con respecto a niveles de riesgo
aceptables. En algunos casos, se aplica a nivel corporativo, en otros a plantas individuales y a su
vez a procesos o activos específicos.
Turnos de trabajo: la organización de los turnos de trabajo afecta profundamente al contexto
operacional. Las condiciones de operación distintas de cada planta afecta profundamente al
contexto operacional ya que los tiempos de trabajo de los activos físicos tienen una variación de
acuerdo a los turnos de operación del activo.
Tiempo de reparación: El tiempo de reparación está influido por la velocidad de respuesta a
la falla, que esta a su vez determinada por el sistema de reportes de fallas, por el nivel del
personal, y por la velocidad de la reparación misma, que es la función de la disponibilidad de
repuestos, de herramientas adecuadas y de la habilidad de la persona que hace las reparaciones.
Estos factores influyen mucho en los efectos y las consecuencias de las fallas, y varían
marcadamente de una organización a otra.

34
Repuestos: La relación que existe entre repuestos y consecuencias de fallas se articula en el
tiempo que toma obtener los repuestos del proveedor. Si el repuesto no se encuentra en el
almacén, el tiempo de reposición determina cuanto tiempo tomara en reparar la falla, y por tanto
la severidad de las consecuencias. Por otro lado, tener repuestos en el almacén también cuesta
dinero, con lo que se necesita lograr un balance analizando cada caso, entre el costo de tener un
repuesto en el inventario y el costo total de no tenerlo y en algunos casos, también debe tenerse
en cuenta el peso y las dimensiones de los repuestos por cuestión de espacio.
Documentación del contexto operacional: Por todas las razones mencionadas, es esencial
asegurarse que toda persona involucrada en el desarrollo de un programa de mantenimiento de
cualquier activo físico comprenda totalmente el contexto operacional del mismo. La mejor
manera de hacer esto es documentar el contexto operacional como parte del proceso de RCM.
4.3.2. Fallas funcionales.
Los objetivos del mantenimiento son definidos por las expectativas de funcionamiento
asociadas al activo en cuestión.
Esto sugiere que el mantenimiento cumple sus objetivos al adoptar una política apropiada para
el manejo de una falla. Sin embargo, antes de poder aplicar una combinación adecuada de
herramientas de manejo de fallas, se necesita identificar que fallas pueden ocurrir.
La metodología RCM las identifica en dos niveles.
 En primer lugar, identifica las circunstancias que llevaron a la falla.
 Luego se pregunta qué eventos pueden causar que el activo falle.
En el mundo del RCM, los estados de falla son conocidos como fallas funcionales porque
ocurren cuando el activo no puede cumplir alguna de sus funciones de acuerdo al parámetro que
el usuario considera aceptable. La metodología define una falla funcional como la incapacidad de
35
cualquier activo físico de cumplir una función según un parámetro de funcionamiento aceptable
para el usuario.
Las fallas funcionales deben señalar tanto la pérdida total de la función, como la falla de no
alcanzar el estándar de funcionamiento deseado. Se deben registrar todas las fallas funcionales
asociadas con cada función.
Figura 8 Falla funcional.
Existen tres puntos centrales para identificar las fallas funcionales:
 El estándar de funcionamiento utilizado para definir una falla funcional, en otras palabras
el punto en el que decimos “hasta aquí y no más” define el nivel de mantenimiento
proactivo necesario para evitar la falla.
 Puede ahorrarse mucho tiempo y energías si se definen con claridad los estándares de
funcionamiento antes de que se produzca la falla.
 Los estándares de funcionamiento utilizados para definir la falla deben ser establecidos
por el personal de mantenimiento y de operaciones trabajando en conjunto.

36
Las fallas funcionales se escriben en la segunda columna de la hoja de trabajo de información.
Se codifican alfabéticamente como se muestra en la figura.
Figura 9 Descripción de fallas funcionales.
4.3.3. Modos de falla.
Una vez identificada cada falla funcional. El siguiente paso es tratar de identificar todos los
hechos que de manera razonablemente posible puedan haber causado cada estado de falla. Estos
hechos se denominan modos de falla. Los modos de falla razonablemente posibles incluyen
aquellos que han ocurrido en equipos iguales o similares operando en el mismo contexto, fallas
que actualmente están siendo prevenidas por regímenes de mantenimiento existentes, así como
fallas que aún no han ocurrido pero son consideradas altamente posibles en el contexto en
cuestión.
La mayoría de listas tradicionales de fallas incorporan fallas causadas por el deterioro o
desgaste por uso normal. Sin embargo, para que tolas causas posibles de fallas en los equipos
puedan ser identificadas y resueltas adecuadamente, esta lista debe incluir fallas causadas por
errores humanos. De igual manera es de gran importancia identificar la causa de cada falla con
37
suficiente detalle para para asegurarse de no desperdiciar tiempo y esfuerzo intentando de tratar
síntomas en lugar de causas reales. Por otro lado es igualmente importante asegurarse de no
malgastar el tiempo en el análisis mismo al concentrarse demasiado en los detalles.
La mejor manera de mostrar la conexión y la diferencia entre los estados de falla y los eventos
que podría causarlos es hacer un listado de fallas funcionales y luego registrar los modos de falla
que podrían causar cada falla funcional, como lo muestra la figura el cual es un análisis de
modos de falla y sus efectos (AMFE).
Figura 10 Modos de Falla de una bomba.
La descripción de un modo de falla debe consistir de un sustantivo y un verbo. La descripción
debe ser lo suficientemente detallada para poder seleccionar una estrategia de manejo de falla
apropiada, pero no tanto como para perder tiempo en el propio proceso del análisis.
Los verbos que se usan para describir los modos de falla deben elegirse cuidadosamente, ya
que tienen una influencia muy fuerte en el proceso posterior de políticas de manejo de fallas.
Una vez que cada modo de falla ha sido identificado es posible considerar que sucede cuando
ocurre, evaluar las consecuencias y decidir si debiera hacerse algo para anticipar, prever,
38
detectar, corregir o hasta rediseñar. Entonces, el proceso de selección de tareas de
mantenimiento, y gran parte del manejo de estas tareas, se lleva acabo al nivel del modo de falla.
4.3.4. Consecuencias de la falla.
Un análisis detallado de la empresa industrial promedio probablemente muestre entre tres mil
y diez mil posibles modos de falla. Cada una de estas fallas afecta a la organización de algún
modo, pero en cada caso los efectos son diferentes. Pueden afectar operaciones, la calidad del
producto, el servicio al cliente, la seguridad o el medio ambiente.
Son estas consecuencias las que más influencian el intento de prevenir cada falla. En otras
palabras, si una falla tiene serias consecuencias, se tendrá que hacer un gran esfuerzo para
evitarla y si no tiene consecuencias o tiene consecuencias leves, quizás solo se decida no hacer
más mantenimiento de rutina que una simple limpieza y lubricación básica.
Un punto fuerte dl RCM es que reconoce que las consecuencias de las fallas son más
importantes que sus características técnicas. De hecho reconoce que la única razón para hacer
cualquier tipo de mantenimiento proactivo no es evitar las fallas si no las consecuencias que
estas fallas generan.
El RCM clasifica estas consecuencias en cuatro grupos:
 Consecuencias de fallas ocultas: no tienen un impacto directo, pero exponen a la
organización a fallas múltiples con consecuencias serias. (La mayoría están asociados a
sistemas de seguridad inherente).
 Consecuencias ambientales y para la seguridad: una falla tiene consecuencias para la
seguridad si es posible que cause daño o la muerte de alguna persona. Tiene
consecuencias ambientales si infringe alguna normativa o reglamento ambiental tanto
corporativo como regional, nacional o internacional.

39
 Consecuencias operacionales: una falla tiene consecuencias operacionales si afecta la
producción (cantidad, calidad del producto, atención al cliente, o costos operacionales
además del costo directo de la reparación).
 Consecuencias no operacionales: las fallas que caen en esta categoría no afectan a la
seguridad ni a la producción, solo impactan en el costo directo de la reparación.
El RCM hace uso de estas categorías como la base de su marco de trabajo estratégico para la
toma de decisiones en el mantenimiento. Obligando a hacer una revisión de las consecuencias de
cada modo de falla en relación a la clasificación de consecuencias de fallas.
También nos alienta a pensar de una manera más amplia acerca de acerca de las diferentes
maneras de manejar las fallas más que concentrarse en prevenir.
Las técnicas de manejo de fallas se dividen en dos categorías:
 Tareas proactivas: estas tareas se emprenden antes de que ocurra la falla.
 Tarea a falta de: En algunos casos no es posible encontrar tareas proactivas que permitan
anticipar o disminuir las consecuencias de las fallas, por lo tanto RCM2 entrega un
esquema para tomar alguna otra actividad que permita mitigar el impacto.
40
Capítulo 5 Procedimiento y descripción de las actividades realizadas
5.1. Selección del activo físico
El primer paso para la implementación de la metodología fue la selección del activo en este
caso se optó por el torno sobre los brazos robóticos, inyectora de plástico, extrusora y un
caracterizador de materiales los cuales se muestran en las FigurasXX. La decisión de aplicar la
metodología RCM fue que este equipo ya había iniciado con su operación y era necesario
establecer lo antes posible las actividades de mantenimiento que deberían implementarse para un
continuar con sus actividades. Ya seleccionado el equipo se siguió estrictamente con la
metodología RCM la cual nos establece que se tiene que realizar la descripción del contexto
operacional y se muestra a continuación.
Figura 12 Brazo robótico Fanuc Figura 11 Brazo robótico Fanuc

41
Figura 13 Inyectora de plástico
Fuente: Tecnológico de Estudios Supriores de Jocotitlán
Figura 14 Extrusora de plástico

Fuente: Tecnológico de Estudios Supriores de Jocotitlán
42
5.2. Contexto operacional
Para llevar a cabo la descripción del contexto operacional se tuvo que recopilar toda la
información relacionada a este equipo. Se inició con la búsqueda del manual, posteriormente se
hizo una lectura para determinar las características que por diseño tiene el torno. Toda esta
información se ve en la Tabla XX obtenida del manual.
Tabla 1Espesificaciones del torno Titanium
ESPECIFICACIONES UNIDAD TORNO TB 2680 C

Volteo sobre la bancada mm-in 660-(26”)
Volteo sobre el carro mm 420-(17”)
Volteo sobre el escote mm 870-(34”)
Distancia entre puntos mm 2000-(78”)
Paso de la barra mm 105-(4”)
Rango de velocidades Rpm 36-1600
Viaje del carro transversal mm 310
Viaje del carro auxiliar mm 145
Paso de roscas whitworth tpi 2-28
Paso de roscas métricas mm 1-14
Paso de roscas en pulgadas In 4-56
Paso de roscas modulares mm 0.5-7
Motor principal KW-hp- 7.5-10-1450
rpm
Motor de avance rápido W-hp-rpm 300-0.4-1360
Diámetro de la pluma del contrapunto mm-in 75-(261/64”)
Peso Kg 2600
Diámetro máximo de la pieza de trabajo. mm-in 750/1000/1500/2000/30
00
(30”/40”/60”/80”/118”
)
Diámetro máximo de torneado. mm-in 700/950/1450/1950/295
0
(28”/38”/58”/78”/116”
)
Agujero a través del husillo mm-in 105-(4”)
Sección de herramientas mm 25x25 (1”x1”)
Paso del tornillo de avance mm-tpi 12(2)
Angulo de giro del poste de la herramienta de
cuatro vías. ° ±90°
Bomba de refrigerante W- 120-0.16-50
hpL/min
43
De igual manera la metodología tiene especial interés en la seguridad por lo que se obtuvo del
manual las reglas de seguridad para operar el equipo para ello se creó una tabla la que nos
muestra todas las medidas de seguridad que tiene que tomar en cuenta el operador para cuando
opere el torno.
Todos estos aspectos son de gran importancia ya que si se siguen de manera estricta se pueden
prevenir futuros accidentes que pudiesen afectar de manera directa la salud e integridad del
operario del equipo siendo este el la prioridad por la que se establecen estas reglas. En segundo
plano pero no menos importante existe también un listado de reglas para el equipo que de no
seguirse al pie de la letra podrían afectar tanto al operario como a la maquina este reglamento
beneficia la integridad del equipo intentando prevenir accidentes. Los lineamientos de seguridad
forman parte fundamental en la formulación del contexto operacional del torno ya que de estos
se obtienen todos los parámetros de seguridad para el torno. Permitiéndonos saber qué es lo que
es lo que se puede o no hacer en cuestión de seguridad para determinar esta parte en el contexto
operacional del equipo.
Tabla 2Reglas de seguridad generales del torno Titanium
Reglas de seguridad generales del torno Titanium

1) La operación, mantenimiento y reparación de la máquina deben ser
realizados por una persona calificada que haya sido capacitada para
predecir los riesgos potenciales. Solo la persona consiente de la
seguridad y de los riesgos puede operar la máquina.
2) Para todas aquellas personas que ensamblan, operan o mantienen la
máquina deben confirmar haber leído y entendido las instrucciones de
seguridad.
3) Después de parar la máquina, el Chuck seguirá funcionando durante un
periodo de tiempo debido a la inercia.
4) No separe ni modifique las guardas de seguridad. Asegúrese de que la
maquina esta desconectada de la corriente cuando ajuste, de
mantenimiento o repare.
44
5) No remueva ningún letrero de precaución pegado a la máquina. Estos

deben mantenerse limpios y legibles. ¡Advertencia! Nunca toque la
herramienta ni ninguna otra pieza de manejo con las manos cuando
aún estén en movimiento!
6) Asigne solo personas especiales para operar, mantener y ajustar la
máquina.
7) Opere la máquina de acuerdo con un proceso tecnológico.
8) Use llaves y pinzas estándar ara ajuste y reparación.
9) Pare la maquina inmediatamente si ocurre una anormalidad. Solicite
personas calificadas para verificar y reparar.
10) Desmontar y ensamblar la maquina con equipo de elevación que tenga
una gran capacidad de carga.
11) Observe todas las instrucciones de seguridad y advertencias adjuntas a
la maquina; asegúrese que estén siempre completos y perfectamente
legibles.
12) Hacer una inspección de seguridad antes de operar y asegurarse que los
interruptores y botón de paro de emergencia estén en buenas
condiciones.
13) Reinstalar las guardas y dispositivos de seguridad retirados después de
dar mantenimiento.
14) Haga el mantenimiento o ajuste solo después de apagar la máquina y
quitar el enchufe de toma de corriente y hasta que todas las partes en
movimiento se detengan por completo.
15) Siempre mantenga a los niños alejados de la máquina. El personal
operativo debe tener al menos 18 años de edad.
16) No use ropa suelta, guantes, corbata o joyas. Mantenga las mangas y los
bordes del uniforme de trabajo ajustados. Siempre asegúrese de usar
gafas y zapatos de seguridad durante la operación.
17) Aquellos con cabello largo, sin importar si es un hombre o mujer, deben
de usar un sombrero de seguridad y envolverse el cabello cuando
operan.
18) La máquina fue inspeccionada cuidadosamente antes del envió de
fábrica. Sus emisiones de ruido no son más altas que 81dB.
19) Proporcione la luz adecuada alrededor de la máquina y mantenga el
perímetro alrededor de la maquina seco, limpio y en buen estado.
Además no coloque nada cerca de la maquina; de lo contrario, se
convierte en un obstáculo durante la operación.
20) No te alejes de las guardas de seguridad durante la operación.
21) Aislar la máquina de fuentes de alimentación.
22) Reinicie la maquina solo después de que las protecciones y los
dispositivos de seguridad hayan sido regresados a su posición.
45
23) No coloque herramientas, piezas de trabajo u otros elementos en la

maquina especialmente cerca de partes móviles
24) No arranque el eje a menos que la pieza de trabajo esté completamente
sujeta en el Chuck, se retire la llave que aprieta las mordazas y se cierre
la protección del Chuck.
25) Al colocar una pieza de trabajo de forma irregular, realice algunos
ajustes en el centro de gravedad para que la pieza de trabajo pueda girar
de forma constante.
26) Pare la maquina antes de ajustar la posición de las boquillas de
refrigerante.
27) Evite tanto como sea posible, usar aire comprimido para eliminar el
polvo y las virutas.
28) Los accesorios que se deben colocar en la maquina deben tener
suficiente rigidez y deben tomarse las medidas adecuadas para que la
superficie de los accesorios no tenga deslizamientos.
29) Tanto los operadores como los hombres de mantenimiento deben leer
con cuidado la descripción en las placas de precaución adjuntas a la
máquina. Durante la operación y el mantenimiento se debe tener
cuidado para que esta placa de precaución no se ensucie o se dañe.
30) Memorizar donde está el botón de paro de emergencia para poder
presionarlo sin demora en caso de emergencia.
31) Siga los procedimientos de inicio dados en este manual para encender la
máquina.
32) Mantenga sus manos alejadas de las partes móviles de la maquina
durante su operación.
33) No tenga contacto directo con la luz de trabajo cuando esta esté
encendida eso podría causarle una visión inadecuada.
34) Nunca quite las virutas que genera la maquina durante la operación.
Especialmente no maneje las virutas con las manos.
35) Cuando quite las virutas atrapadas alrededor de la torreta o depositadas
en la máquina, sáquelas con una herramienta de limpieza en lugar de
usar las manos, ya que puede dañarse las manos. Asegúrese de que la
maquina está completamente detenida cuando realice estas operaciones.
36) Antes de comenzar la operación prueba de esta máquina, lea
atentamente este manual para que esté completamente familiarizado con
esta máquina.
37) Contacte a la compañía si por alguna razón el manual se vuelve ilegible.
38) Al configurar una herramienta detenga el husillo y la alimentación en
cada eje.
46
Tabla 3Reglas de seguridad del torno Titanium
Reglas de seguridad del torno

1) La velocidad de operación del usillo no debe exceder la velocidad
permitida del Chuck (Ve el manual de operador).
2) No use una herramienta de torneado que este dañada, deformada o que
no esté afilada.
3) Asegúrese de que la maquina esta desconectada de la corriente cuando
ajuste, de mantenimiento o repare.
4) Asegúrese de apagar la maquina cuando realice mantenimiento y
reparación periódica.
5) Suelte el carro liberando los tornillos de bloqueo antes de moverlo
longitudinalmente.
6) Agregue grasa o aceite en los sitios de lubricación.
7) Use herramientas especiales para instalar el torno.
8) Use equipo de protección adecuado cuando sea necesario, esto podría
incluir.
 Protección auditiva.
 Uniforme de trabajo apretado para extremidades.
 Sombrero de seguridad o casco para personas con cabello largo.
 Gafas de seguridad para la protección de los ojos.
9) Al girar un eje delgado, se recomienda utilizar un elemento de sujeción
como apoyo, el contrapunto o ambos.
10) Poner la maquina sobre una base sólida.
11) Nunca maquine materiales inflamables.
12) Trabaje en un área bien ventilada. Elimine el polvo con frecuencia.
Elimine el polvo del interior para evitar un peligro potencial.
13) Almacenar herramientas inactivas. Cuando no estén en uso, las
herramientas deben almacenarse en un lugar seco y cerrado, fuera del
alcance de los niños.
14) Mantenga el cable alejado del calor, aceite y bordes afilados.
15) Manténgase alerta. Observé lo que está haciendo, use el sentido común
y no opera la maquina cuando este cansado.
16) Inspeccione los cables y las extensiones periódicamente y si están
dañados pida que los reparen o en su defecto que los reemplacen.
17) Las tareas de reparación de la maquina las realiza solo personal
capacitado. El uso de herramientas eléctricas debe de cumplir con las
reglas pertinentes.
47
18) La reparación de piezas importantes solo debe ser realizada por personas
calificadas que utilicen piezas de repuesto originales; de lo contrario
esto puede ocasionar un peligro considerable para el usuario.
19) Cuando la maquina se usa en exteriores, use solo un cable de extensión
para uso en exteriores.
20) Recomendamos utilizar refrigerante anti corrosivo. Importante: el
refrigerante se debe de usar de forma correcta. Cuidado, no derramarlo
en los ojos o en la piel. Si lo hace sin intención, lave la zona afectada
con abundante agua y vaya un doctor de inmediato.
21) Recomendamos el uso de petróleo refinado ISO VG46 (GB/T3141 N46)
para lubricar las guías y utilice petróleo refinado ISO VG32 (GB/T3141
N32) para cada caso.
22) Las herramientas de mano no son permitidas en esta máquina.
23) Cuando repare el Chuck, siga los requisitos del fabricante. Asegúrese de
que la velocidad nominal del Chuck no sea inferior a la máxima del
husillo.
24) La máquina debe verificarse para mantener el equilibrio y la alineación
después del remplazo de los accesorios.
25) Asegúrese de sujetar la pieza de trabajo por completo y de no dejar la
llave del Chuck antes de arrancar la máquina
26) Al girar una barra larga, el usuario debe proteger la parte que se extiende
desde el extremo posterior del eje con un protector. Quite la protección
después de completar el maquinado.
27) Las piezas irregulares deben cortarse a baja velocidad y en estado de
equilibrio.
28) La máquina debe estar conectada a tierra para evitar el riesgo de recibir
descargas eléctricas.
29) No operar la maquina en ambientes explosivos o inflamables.
Después de leer todas las medidas que debe de tener el operador para mantener su integridad
y la de la maquia se hizo una selección de las más importantes y estas se plasmaron en el
contexto operacional del equipo proporcionándonos la información necesaria en aspectos de
seguridad y características de diseño del equipo, todos estos aspectos están en el Anexo.
48
5.3. División de sistemas y subsistemas
Para un mejor manejo de fallas el Torno se dividió en sistemas y subsistemas de esta manera
se hace más fácil el análisis, la ubicación, y las funciones de los componentes que cada uno de
ellos tiene. Para esto se hizo una lectura del manual de operación y mantenimiento El siguiente
diagrama muestra la forma en la que se dividió el activo, en diferentes sistemas cada uno de ellos
con funciones diferentes pero con un fin común que es el funcionamiento idóneo del equipo.
5.3.1. Sistema de transmisión del Torno Titanium.
Es un conjunto componentes que permiten transmitir el movimiento rotativo que ejerce el
motor, al eje principal, el cual es el encargado de hacer girar la pieza de trabajo. La transmisión
se genera por una correa en V que conecta el motor con una polea la cual va montada a un eje
con un conjunto de engranes y es paralelo al eje principal que es el que genera el movimiento a
la pieza de trabajo, la cual es montada en un plato montado en el eje principal, dicho plato
49
permite sujetar la pieza. También cuenta con un embrague que permite hacer varias
combinaciones entre los engranes, para otorgar diferentes velocidades al plato en el que se sujeta
la pieza de trabajo. El embrague, el tren de engranes y los ejes están dentro de una caja de
fundición atornillada en el extremo izquierdo del cabezal llamada cabezal fijo.
Tabla 4Sistema de transmisión
Sistema Componentes Descripción
Transmisión Motor El motor se encuentra en la parte inferior izquierda

del torno. Este transmite su rotación al cabezal fijo por
medio de un sistema polea- correa.
Polea La polea, está montada sobre un eje que ingresa en el
cabezal, el cual es paralelo al eje principal o husillo.
Correa en V La correa conecta el motor con la polea es la
encargada de transmitir el movimiento de un punto a
otro.
Ejes Los ejes son barras cilíndricas que van montadas
sobre cojinetes y rodamientos que permiten que tengan
la libertad de girar. El primer eje gira a la misma
velocidad que la polea. El segundo eje es paralelo al
primero y su velocidad es determinada por el primer eje
este eje es hueco ya que en él se monta un plato con
mordazas que sujetara la pieza de trabajo.
Tren de Es un conjunto de engranes de diferentes diámetros
engranajes que están dentro del cabezal fijo y se intercambian entre
si y tienen como finalidad variar la velocidad y el torque
del eje principal. A demás de transmitir el movimiento a
los carros transversal y longitudinal.
Motor.
Este sistema de transmisión del torno Titanium inicia con un motor ubicado en la parte
inferior izquierda de la bancada es un motor asíncrono Y132M de 7.5 KW y 10HP puede
trabajar en frecuencias de 50Hz generando 1450r/min o en una frecuencia 60Hz y generar 1750
r/min. El motor es un elemento fundamental que permite que el torno cumpla con su función
principal ya que es el encargado de generar el movimiento rotatorio que posteriormente será

50
transmitido a los demás elementos del equipo. La instalación de este equipo trabaja a una
frecuencia de 50Hz esto nos indica que la velocidad que otorgara el motor será de 1450r/min,
esta velocidad es reducida por una transmisión circular-circular de poleas conectadas entre sí por
medio de una correa en V que se encargan de transmitir el movimiento del motor a los demás
componentes ubicados en el cabezal fijo.
Figura 15 Motor del torno Titanium
Fuente: Manual del torno Titanium
Correas en V.
El movimiento generado por el motor es transmitido por dos correas en forma de V
conectadas a dos poleas, una ubicada en el eje del motor y otra sobre un eje con engranes
encargado de transmitir el movimiento al tren de engranajes ubicado en el cabezal fijo. Las
correas utilizadas para transmitir el movimiento de este equipo correas de tipo SPB. Las correas
de tipo SPB son ideales para este equipo ya que los canales de las poleas son reducidos. Además
de que el motor de este equipo proporciona una potencia de 10Hp y que es un rango de potencia
elevado este tipo de correas lo soportan ya cuentan con un cordón tensor de bajo estiramiento.
51
Figura 16 Correa en V SPB
Poleas.
Las poleas juegan un papel de gran importancia para que la transmisión de movimiento
rotativo se genere. Este equipo cuenta con un juego de dos una montada sobre la flecha del motor
esta tiene un diámetro de 93mm y la otra montada sobre la punta de un eje ubicado en el cabezal
fijo cuenta con un diámetro de 115mm. Estas poleas tienen dos canales para que las correas en V
sean montadas y tensadas para que la tracción sea idónea y permita la transmisión de
movimiento.
Figura 17 Poleas del Torno Titanium
Fuente: Tecnológico de Estudios Superiores de Jocotitlán.

52
Ejes del torno.
El torno Titanium cuenta con tres ejes encargados de sostener otros componentes. El primer
eje sostiene el embrague de discos, el freno de discos y un conjunto de engranes conducidos
montados y fijos. El segundo eje soporta engranes conducidos y engranes motrices estos son
montados y deslizantes. El tercer eje se encarga de sostener engranes conducidos, montados fijos
además de ser el encargado de sostener el plato que fija la pieza de trabajo. Estos ejes son los
encargados de proporcionar diferentes velocidades al plato que soporta la pieza de trabajo.
Figura 18 Ejes del torno Titanium

Fuente: Tecnológico de Estudios Superiores de Jocotitlán.
Tren de engranajes.
Es un conjunto de 98 engranes de diferentes tamaños que tienen como finalidad variar la
velocidad y el torque del husillo, transmitir el movimiento a los carros tanto longitudinal como
transversal estos están distribuidos en el cabezal fijo, delantal, poste de herramienta, contrapunto
y el estuche de alimentación en la siguiente imagen se muestra la ubicación de los engranajes y
posteriormente una tabla en la que lista al componente al que pertenecen.

53
Figura 19 Diagrama de engranes

54
Tabla 5Ubicacion de engranajes
Nombre Numero de engranaje Nombre Numero de engranaje
1 34
2 35
Cambio de engranes
3 36
4 37
5 38
6 39
7 40
8 41
9 42
10 43
11 44
Cabezal fijo 12 45
13 46
14 Estuche de alimentación 47
15 48
16 49
17 50
18 51
19 52
20 53
21 54
22 55
55
Nombre Numero de engranaje Nombre Numero de engranaje
56 77
57 78
58 79
59 80
60 81
Estuche de alimentación 61 82
62 83
Delantal
63 84
64 85
65 86
66 87
67 88
68 89
69
70 90
71 91
Delantal
72 Poste de herramienta 92
73 93
74 94
75 95
Contra punto
76 96
56
5.3.2. Sistema de lubricación.
Es un conjunto de componentes que tienen como finalidad Los Órganos en movimientos del
torno requieren una lubricación adecuada y constante, en las partes rígidas como guías de
bancada la lubricación se puede realizar en forma manual por medio de una aceitera. La
lubricación del cabezal fijo, caja de velocidades y de avance, se realiza por el método de
proyección, donde los engranajes que están parcialmente sumergidos en un baño de aceite,
proyectan este aceite en todas las direcciones y lubrica los órganos situados en las diferentes
cajas de cambio. El Control de aceite se realiza por intermedio del nivel óptico que se encuentra
en las cajas de velocidades. Se deberá controlar siempre el nivel de aceite por medio de sus
niveles, y asegurarse de que los engrasadores contienen grasa suficiente.
Tabla 6Sistema de lubricación
Lubricación Bomba de aceite. Es un dispositivo mecánico que funciona mediante

el movimiento rotativo que ejerce el eje que recibe el
movimiento por medio de la polea.
Filtro de la bomba Es una malla de acero que va conectada a la
de aceite. manguera de succión de la bomba tiene como función
retener impurezas del aceite tales como rebabas y
virutas que llegasen a caer en el depósito de aceite.
Venas de Es un conjunto de tuberías que conducen el aceite
lubricación bombeado por la bomba a las partes mecánicas que
requieren lubricarse.
Deposito (cabezal Es una caja de fundición que tiene como función
fijo) almacenar el aceite que lubrica el conjunto de
engranajes almacenados también en su interior,
también se le conoce como cabezal fijo.
Indicador de nivel Es un dispositivo que se encarga de controlar los
(ojos de buey) niveles de aceite del depósito.
57
Bomba trocoide.
El torno Titanium cuenta con una bomba trocoide que es accionada por medio del primer eje
conducido. Esta bomba impulsa el aceite hasta las venas de lubricación permitiendo que llegue a
unos canales que permiten que el aceite caiga al tren de engranajes permitiendo que se genere
una lubricación adecuada.
Figura 20 Bomba trocoide

58
Filtro de aceite.
Es una malla de acero que va conectada a la manguera de succión de la bomba tiene como
función retener impurezas del aceite tales como rebabas y virutas que llegasen a caer en el
depósito de aceite.
Figura 21 Filtro de aceite
Venas de lubricación.
Es un conjunto de tuberías que conducen el aceite bombeado por la bomba a las partes
mecánicas que requieren lubricarse.
Figura 22Venas de lubricación

59
Indicadores de nivel.
Es un dispositivo que se encarga de controlar los niveles de aceite del depósito ubicados en el
cabezal fijo.
Figura 23Indicadores de nivel
5.3.3. Sistema de refrigeración.
El sistema de refrigeración dirige un abundante chorro de fluido a la zona de contacto entre la
herramienta de corte y la pieza a trabajar, se realiza por medio de un circuito sencillo instalado
en el torno conformado por un depósito en el cual se almacena el fluido refrigerante, dicho fluido
es succionado por una bomba que envía el fluido por medio de tuberías hasta llegar a otra tubería
articulada con una boquilla que tiene como principal función direccionar el flujo de refrigerante a
la pieza de trabajo posteriormente el fluido pasa por una malla que separa partículas como
virutas y rebabas del refrigerante para que este regrese al depósito completando un ciclo.
60
Tabla 7Sistema de lubricación
Refrigeración Depósito del Es un contenedor de fundición que almacena el

refrigerante fluido refrigerante.
Bomba del Es una bomba centrifuga encargada de bombear
refrigerante el refrigerante através de las tuberías de impulsión.
Filtro de la Es una malla que impide que partículas que caen
bomba al depósito sean succionadas por la bomba y afecten
su funcionamiento aumenten su desgaste.
Filtro del Es una malla metálica cuya función es impedir
deposito que las partículas generadas por el trabajo del torno
lleguen al depósito.
Tuberías de Son tuberías de bronce que conducen el
impulsión refrigerante al tubo un tubo articulado
Tubo articulado Es un tubo que permite direccionar y posicionar el
flujo de refrigerante a la pieza de trabajo.
5.3.4. Sistema eléctrico.
Conjunto de componentes útiles que permiten el transporte y la distribución de la energía
eléctrica para accionar los elementos mecánicos del torno está conformado por botoneras,
relevadores, contactores, lámparas, un transformador y para la protección de estos elementos
cuenta con interruptores y fusibles. Nota: los motores son parte del sistema eléctrico pero su
análisis se ha hecho en otros sistemas ya que son parte primordial de estos.
Tabla 8Sistema eléctrico
Eléctrico Fusibles Dispositivos constituidos por un soporte adecuado y un

filamento o lamina de un metal de bajo punto de fusión con
la finalidad de que cuando la intensidad eléctrica supere (por
corto circuito o sobrecarga) un determinado valor que
pudiese afectar a los demás componentes del sistema
eléctrico.
61
Contactores. Dispositivos electromecánicos que tienen la capacidad de

establecer o interruptor la corriente eléctrica de una carga
con la posibilidad de ser accionado a distancia.
Relevadores Dispositivos electromagnéticos que funcionan como
interruptores controlados por un circuito eléctrico en el que
por medio de una bobina y un electroimán y están diseñados
para la protección de motores contra sobre cargas.
Botoneras Es un conjunto de botones o interruptores que, una vez
instalados en el cuerpo del torno y modifican el
comportamiento de algún proceso mediante él envió o la
interrupción de una señal eléctrica para accionar o desactivar
algún actuador.
Lámpara Es un dispositivo que transforma la energía eléctrica en
energía luminosa.
Transformador Es una maquina electromagnética que se utiliza para
aumentar o disminuir la fuerza electromotriz (potencial,
tensión eléctrica o voltaje) que el torno recibe para su
funcionamiento.
Sistema eléctrico.
Se identificó cada uno de los componentes en el diagrama eléctrico para definir que funciones
cumplen cada uno de estos. Estas funciones son plasmadas en el formato AMFE que se muestra
en el Anexo XX. El diagrama de eléctrico se muestra a continuación seguido de la tabla de
especificaciones de cada componente.

62
Figura 24 Diagrama de conexión del torno

63
64
Figura 25 Especificaciones eléctricas del torno

65
5.4. Determinar y especificar las funciones
Para establecer las funciones del torno implico determinar el propósito de su adquisición es
decir para que fue comprado este equipo. La razón principal de adquisición es dar solución a las
necesidades de las empresas con las que el Tecnológico de Estudios Superiores de Jocotitlán tiene
convenio y que necesita maquinar piezas por medio de este equipo de ahí se establece la función
primaria, esta categoría de función cubre temas como velocidad, producción y capacidad de carga
a continuación se muestran las funciones primarias de cada sistema.
Tabla 9Funciones
Sistema Función primaria

Transmisión Transmitir movimiento al husillo en un
rango de 36 a 1600 rpms
Lubricación Lubricar los componentes del cabezal
fijo.
Refrigeración Dirigir un caudal de fluido a la pieza de
trabajo
Eléctrico Brindar protección a todos los
componentes eléctricos
Controlar actuadores.
Posicionamiento Otorgar diferentes posiciones al
herramental
Sujeción Sostener todos los componentes del
torno
Sostener la pieza de trabajo
Las funciones permiten definir que hace cada sistema del torno, la identificación de funciones
nos hace más fácil distinguir las situaciones comunes por las que el activo pude ser incapaz de
cumplir con la operación deseada por sus usuarios.

66
5.5. Descripción de las fallas funcionales
Una falla funcional es la incapacidad que tiene el torno para cumplir con una función o un
parámetro de funcionamiento aceptable para el usuario,
Las fallas funcionales señalan tanto la pérdida total de la función, como la falla de no alcanzar
el estándar de funcionamiento deseado. Las fallas asociadas a cada función fueron registradas en
la hoja de información a continuación se muestra la forma en que ase listaron las fallas funcionales
de cada sistema del torno.
Tabla 10Fallas funcionales
Sistema Falla funcional

Transmisión No transmite movimiento al husillo en un
rango de 36 a 1600 rpms
Lubricación No lubrica los componentes del cabezal
fijo.
Refrigeración No dirige un caudal de fluido a la pieza
de trabajo
Eléctrico No brinda protección a todos los
componentes eléctricos
No controla actuadores.
Posicionamiento No otorga diferentes posiciones al
herramental
Sujeción No sostiene todos los componentes del
torno
No sostiene la pieza de trabajo
5.6. Descripción de los modos de falla
Para la descripción de los modos de falla se realizó una investigación de los componentes de
cada sistema y las formas en las que pueden dejar de funcionar adecuadamente el listado de
modos de falla incluyen todos los eventos que pueden causar una falla funcional, incluyendo
67
deterioro, defectos de diseño y errores humanos causados por el operador. A continuación se
muestra un ejemplo del listado de los modos de falla y las acciones más comunes tomadas en
cuenta a la hora de analizar los componentes de cada sistema:
 Desgaste
 Lubricantes: tipo y aplicación
 Materiales fuera de especificación
 Procedimientos: mala aplicación o ausencia de ellos.
 Mal almacenamiento de repuestos
 Movimiento
 Errores operativos o humanos
 Suciedad
 Malas prácticas de diseño
 Omisión y deficiencias de instalación
 Decisiones equivocadas de compradores
 Fallas súbitas
Tabla 11Modos de falla
Sistema Función Falla funcional Modos de falla

Transmisión Transmitir movimiento al No transmite Falla el motor
husillo en un rango de 36 a movimiento al husillo Polea dañada
1600 rpms Cojinete y
rodamiento de la
polea dañados
Lubricación Lubricar los No lubrica los La bomba de
componentes del cabezal componentes del lubricación no
fijo. cabezal fijo. funciona
Filtro de la
bomba tapado
Venas de
lubricación tapadas
68
5.7. Análisis de modos de falla y sus efectos
Todos los activos fueron adquiridos para unos propósitos determinados y el torno no es la
excepción y debe tener una función o funciones específicas. Estas funciones describen
totalmente los objetivos de desempeño del activo, en esta investigación el activo se dividió en
seis sistemas y para cada uno de ellos se hizo un formato en el que se describieron las funciones,
las fallas funcionales, los modos de falla y los efectos la descripción de todos estos elementos
nos dio como resultado un formato AMFE (análisis de modos de falla y sus efectos).
Este formato por si solo puede mejorar el funcionamiento del Torno y minimizar las fallas.
Este formato también mejora enormemente los niveles generales de comprensión acerca del
funcionamiento de los sistemas del equipo analizado.
A continuación se muestra el formato AMFE utilizado como hoja de información en este
trabajo.
Nota los formatos AMFE de cada sistema se muestran en el apartado de anexos.
Tabla 12Formato AMFE
Hoja de información RCM Sistema: Transmisión
Subsistema: No aplica
Función Falla funcional Modo de falla Efecto de falla

69
5.8. Impacto causado por los modos de falla
Ya definidos los modos de falla se continuó con analizando el impacto que estas pueden
causar, ya que toda falla ejerce algún tipo de efecto, directo o indirecto sobre la seguridad, la
integridad ambiental o el comportamiento funcional de la organización. Las consecuencias
fueron definidas para para analizar la conveniencia o necesidad de hacer alguna tarea de
mantenimiento.
Las consecuencias se clasifican en cuatro grupos las cuales se mencionan a continuación:
 Consecuencias de las fallas ocultas: Las fallas ocultas no tienen impacto directo por
sí solas, pero exponen a la organización a otras fallas con consecuencias serias, a
menudo catastróficas si otros eventos ocurren al mismo tiempo.
 Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: una falla tiene consecuencias
sobre la seguridad si puede afectar físicamente a alguien. Tiene consecuencias sobre el
medio ambiente si infringe las normas gubernamentales relacionadas con el medio
ambiente.
 Consecuencias operacionales: Una falla tiene consecuencias operacionales si afecta
la producción (capacidad, calidad del producto, servicio al cliente o costos
 Consecuencias que no son operacionales: están incluidas dentro de esta categoría no

afectan ni a la seguridad ni a la producción, por lo que el único gasto directo es el de la
reparación. También tienen un impacto netamente económico
Todas estas consecuencias de fallas se redactan en la hoja de información de RCM y para
determinarlas se analizó cada sistema con sus respectivos componentes la información se obtuvo
de componentes con la misma composición que los componentes del torno.
5.8. Definir las tareas o acciones para manejar las causas de falla
Este paso consiste en definir las tareas de mantenimiento preventivo, predictivo y detectivo,
que deben llevarse a cabo para manejar las fallas en los componentes, activos e instalaciones.
Para la definición de estas tareas, la metodología se apoya en el diagrama de decisión de RCM2.

70
5.8.1. Diagrama de decisión RCM2
El diagrama de decisión es un método gráfico y sistemático para orientar al grupo de análisis
RCM2. Este contiene la información necesaria para seleccionar la estrategia de manejo más
adecuada para cada modo de falla, a través de una serie de preguntas ordenadas y estructuradas
(Las últimas tres preguntas del proceso RCM2).
Este diagrama ayuda a definir qué debe hacerse para disminuir, eliminar o mitigar las
consecuencias de los modos de falla identificados en la hoja de información.
Es un sistema organizado que permite decidir cuándo y qué tipo de mantenimiento debe
realizarse en cada caso. Esto se conoce cómo: Selección de políticas o estrategias de manejo de
manejo de fallas y se clasifican en dos grupos:
 Tareas de mantenimiento proactivo.
 Acciones a falta de.
Figura 26 Diagrama de decisión

71
Capítulo 6 Resultados
La implementación de la metodología RCM minimizo los riesgos identificables relacionados
con la seguridad ya que por medio del contexto operacional se difundieron tosas las medidas de
seguridad que debe de tener el operador a la hora de realizar un trabajo, supervisión o
mantenimiento en el equipo. Además recalca las tareas que puede o no realizar el operador, y
organiza las que tiene que realizar el técnico en mantenimiento ya que reconoce todos los tipos
de mantenimiento y acorde con el diagrama de decisión determina cual es el más adecuado para
cada falla que se presente en el torno.
Como resultado de la implementación de esta metodología se obtuvo una mayor eficacia del
mantenimiento ya que se puso mayor atención a las actividades que tienen mayor efecto en el
equipo y se redujo significativamente las tareas de mantenimiento que se realizaban
cíclicamente.
También cabe recalcar que la carga de trabajo se redujo debido a que la metodología nos
indica las tareas que se tienen que realizar en caso de que el activo falle, todas estas tareas se
registraron en una base global del torno Titanium esta base global esta subdividida en cuatro
sistemas: sistema de transmisión, sistema de lubricación, sistema de refrigeración y el sistema
eléctrico. Esta división se realizó de esta manera facilitando de manera considerable el manejo
de información del equipo.
Otro de los resultados importantes que nos brindó la metodología fue la comprensión de los
operarios sobre cómo es que funciona el torno, en cuestión de componentes internos que los
operarios desconocían o tenían una idea vaga. Proporcionando una mayor motivación ya que el
72
simple hecho de que el equipo que operan funcione de manera correcta aumento la confiabilidad
del operario.
La metodología aumento la vida útil de componentes costosos y de componentes no tan
costosos y esto se reflejara en un futuro como un ahorro económico.
Todos estos resultados nos generan un mantenimiento más eficaz y menos costoso y la
metodología RCM quedara como ejemplo en el Centro de Cooperación Academia Industria
permitiendo que pueda ser implementada a los demás equipos de manufactura.

73
Capítulo 7 Conclusiones y recomendaciones.
En conclusión la metodología RCM es ideal para el manejo de fallas de cualquier equipo ya
que contempla todos los tipos de mantenimiento es decir que en comparación con otras
metodologías el RCM no está peleado con algún tipo de mantenimiento permitiéndonos elegir
cual es el mejor para manejar alguna falla que se pudiese presentar.
A demás de ser ideal para equipos nuevos ya que determina cada una de las funciones, fallas
funcionales, efectos de fallas y tareas que se deben de realizar para tratar cada falla de cada uno
de los sistemas y componentes que conforman el equipo.

74
Capítulo 8 Glosario de términos técnicos
Mantenimiento: Asegurar que todo equipo o instalación continúe desempeñando las funciones
descritas en su contexto operacional.
RCM: (mantenimiento centrado en la confiabilidad) Es un proceso usado para decidir lo que
debe hacerse y asegurarse de que cualquier activo, proceso o sistema continúe haciendo lo que
sus usuarios quieren que haga
Contexto operacional: Es una completa descripción del proceso, desde lo general hasta lo
particular y su relevancia o impacto sobre el Negocio
Función: Actividad particular de cada órgano o aparato de un organismo.
Falla funcional: Una falla funcional se define como “un estado en el cual un activo físico o
sistema no es capaz de ejercer una función específica a un nivel de desempeño deseado.
Modo de falla: Un modo de falla es un evento único, que provoca una falla funcional y cada
modo de falla normalmente tiene una o más causas.
Lubricación: Proceso o técnica empleada para reducir el rozamiento entre dos superficies que se
encuentran muy próximas y en movimiento una respecto de la otra, interponiendo para ello una
sustancia entre ambas denominada lubricante que soporta o ayuda a soportar la carga (presión
generada) entre las superficies enfrentadas
Engranaje: Se denomina engranaje al mecanismo utilizado para transmitir potencia mecánica de
un componente a otro. Los engranajes están formados por dos ruedas dentadas.
Transmisión mecánica: Se denomina transmisión mecánica a un mecanismo encargado de
transmitir potencia entre dos o más elementos dentro de una máquina. Son parte fundamental de
75
los elementos u órganos de una máquina, muchas veces clasificado como uno de los dos
subgrupos fundamentales de estos elementos de transmisión y elementos de sujeción.
Eje: En ingeniería mecánica se conoce como eje de transmisión a todo objeto axisimétrico
especialmente diseñado para transmitir potencia.
Rodamiento: Cojinete que consta de dos cilindros concéntricos entre los que va colocado un
juego de rodillos o bolas que pueden girar libremente.
Husillo: Un husillo es un tipo de tornillo largo y de gran diámetro, utilizado para accionar los
elementos de apriete tales como prensas o mordazas, así como para producir el desplazamiento
lineal de los diferentes carros de fresadoras y tornos, o en compuertas hidráulicas.

76
Capítulo 9 Referencias y bibliografía
Bibliografía
Maquinaria Titanium Cordova. (01 de 05 de 2006). Obtenido de
http://www.herramientascordovaqualitytools.com/CordovaQTtitanium.pdf
Moubray, J. (2004). RCM 2 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Reino Unido: Aladon.
Poveda, A. J. (1 de 08 de 2011). Fuente 01 Articulo CICYT APOVEDA RCM. Obtenido de
httpswww.dspace.espol.edu.ecbitstream123456789205861Articulo%20CICYT%20APO
VEDA%20RCM.pdf
Ramires, A. V. (21 de 03 de 2009). PoliTec. Obtenido de
https://tesis.ipn.mx/bitstream/handle/123456789/5241/I2.1131.pdf?sequence=1
Ramirez, D. (2015). ECORFAN. Obtenido de
http://www.ecorfan.org/spain/proceedings/CPI_I/5.Manual%20de%20mantenimiento%2
0de%20torno%20convencional%20y%20aplicacion%20algunos%20tipos%20de%20sold
adura.pdf
77
Capítulo 10 Anexos
Anexo 1Contexto Operacional
CONTEXTO OPERACIONAL DEL TORNO HORIZONTAL
DESCRIPCIÓN GENERAL:
El torno Horizontal se encuentra ubicado en el edificio de cooperación academia-

industria.
Con las siguientes características.
 Marca: TITANIUM
 Modelo:TB-2680
 Motor:10HP
 Velocidad: 36 a 1600rpm/min
 Serie:CS6266C
78
NOTA: El equipo fue instalado el XX/XX/XXXX por primera vez en el centro te

cooperación academia-industria, en el cual sigue laborando.
Para operar requiere de los siguientes servicios:
 Una fuente de energía de 3 fases de corriente alterna (AC) 220V, 380V, 400V,
415V, 420V, 440V, 500V, 575V,600V. No existe un fusible general para la
máquina, por lo que el usuario debe conectar un fusible qué se adecue a la
fuente de alimentación.
La máquina opera en días y horarios aleatorios produciendo pequeños lotes de piezas.
El torno es una máquina herramienta de gran importancia en los procesos de

manufactura que se realizan dentro del centro de cooperación academia industria por
lo que un paro de este equipo tendría una repercusión en la producción de los lotes de
piezas que se fabrican.
Se dispone de un único manual el cual nos proporciona instrucciones de:
 Instrucciones de seguridad
 Aplicación
 Datos técnicos
 Sistemas de accionamiento de la máquina.
 Operación de la máquina
 Parte eléctrica
 Lubricación
 Unidad de refrigerante
 Mantenimiento y cuidados
 Ajuste y estructura
 Uso de piezas de la máquina y sus diagramas de mecanizado.
 Accesorios estándar, herramientas y accesorios opcionales.
 Freno de pie.
 Paro de alimentación mecánica
El torno es una máquina herramienta que permite construir piezas en revolución
haciéndolas girar alrededor de su eje y arrancando material con una herramienta de
79
corte. Las operaciones que puede realizar mediante este proceso son: roscar, cortar,
agujerar, cilindrar, desbastar, y ranurar piezas de forma geométrica.
Tiene una precisión de mecanizado por desviación de circularidad menor que 0.01mm
y de cilindricidad no mayor a 0.02mm para una longitud de medida de 200mm y cuenta
con un acabado superficial excelente.
Cuenta con un motor encargado de transmitir el movimiento por medio de bandas y

poleas a un conjunto de engranajes que se encuentran en el interior de una caja
encargada de controlar las velocidades de giro de un husillo en el cual va montado un
plato con mordazas encargado de sujetar la pieza a mecanizar.
Cuenta con un sistema de lubricación que tiene como objetivo proporcionar cierta
cantidad de lubricante a los elementos mecánicos que constituyen a esta maquinaria.
SEGURIDAD
 La operación el mantenimiento y la reparación de la máquina deben ser

realizados por personas calificadas capaces de pronosticar los riesgos
potenciales.
 Aquellas personas que ensamblan, operan y mantienen la máquina, deben
confirmar que han leído y entendido las instrucciones de seguridad.
 Después de parar la máquina el Chuck seguirá girando durante un periodo de
tiempo debido a la inercia por lo que debe prestar mucha atención para evitar
accidentes.
 No separar ni modificar las guardas de seguridad.
 Estar seguro de que la máquina esta desconectada cuando se tenga que hacer
un ajuste, mantenimiento o reparación.
 No quite ningún letrero de precaución asociado a la máquina siempre debe estar
limpios y legibles.
 Asignar solo a personal especializado a realizar tareas de operación,
mantenimiento y ajuste.
 Opere la máquina de acuerdo con proceso tecnológico., solo personal
capacitado puede reparar completamente la máquina.
80
Anexo 2AMFE Sistema de transmisión
Hoja de información RCM Sistema: Transmisión
1 Transmitir A No transmite 1 Falla el motor Se analiza por separado el
movimiento al movimiento eléctrico subsistema
husillo en un al husillo
2 Polea dañada Por uso normal las poleas
rango de 36 a
tienden al desgaste o a la
1600 rpms
fractura si esto pasa la
transmisión de movimiento
generada por la correa no será la
adecuada e impedirá que el
movimiento se siga
transmitiendo a los demás
componentes
3 Cojinete y Por uso normal los cojinetes y
rodamiento de rodamientos tienden al desgaste

81
la polea ocasionando que la polea deje
desgastado de girar debido a que estos
equipos tienden a amararse si
esto pasa la banda seguirá
girando sobre la polea pero
tendrá fricción la cual
aumentaran su desgaste, además
que también se dañaría el motor.
3 Bandas rotas Por uso normal las bandas del
por desgaste. torno llegan a desgastarse,
ocasionando un
desprendimiento entre las
uniones de estas; las bandas
llegan a su punto de ruptura
dejando de transmitir
movimiento del motor a la polea
e impedirá que el movimiento
llegue a los demás componentes

82
4 Bandas rotas Por desalineación las bandas del
por torno pueden llegar a tener
desalineación. mayor desgaste, ocasionando un
desprendimiento entre las
uniones de estas; las bandas
llegan a su punto de ruptura
dejando transmitir movimiento
al husillo. Ocasionando un paro
en la producción de piezas
5 Rodamientos de Si los rodamientos del eje están
los ejes del desgastados con el tiempo se
cabezal fijo acelerará el desgaste, aumenta la
desgastados. temperatura y la vibración del
rodamiento, eventualmente el
rodamiento del eje se frena
dejando de transmitir
movimiento al husillo.
83
Ocasionando un paro en la
producción de piezas.
6 Sistema de Por uso normal el sistema de
engranes del engranes del eje sufre un
cabezal fijo desgaste en la superficie de los
desgastados. dientes, tal desgaste será mayor
cuanto mayor sea el
deslizamiento, el contacto, la
tensión y la compresión entre las
superficies generando
vibraciones que ocasionaran una
fractura parcial o total del
sistema de engranes.
B No genera 1 Embrague de Por uso normal el embrague se
cambios en la fricción desajusta cuando eso pasa
velocidad del desajustado impide que se generen los
husillo cambios de velocidad del husillo
principal.
84
2 Embrague Por uso normal el sistema de
descompuesto embrague tiende a deteriorarse y
en un punto dado dejar de servir.
Esta acción puede generar que
los el cambio de engranajes no
se lleve a cabo y no genere
cambio de velocidades.
85
Anexo 3 AMFE Sistema de lubricación
Hoja de información RCM Sistema: Lubricación de engranes
1 Lubricar los A No lubrica los 1 La bomba de Si la bomba de lubricación deja
componentes componentes lubricación de funcionar las piezas
del cabezal del cabezal no funciona mecánicas sometidas a un
fijo. fijo. trabajo, aumentaran su desgaste
reduciendo su tiempo de vida
afectando principalmente al tren
de engranes que generan el
movimiento en el husillo.
2 Filtro de la El trabajo de la máquina
bomba tapado herramienta genera partículas
por partículas que pueden tapar el filtro de la
bomba esto ocasiona que la
bomba no succione el aceite del
depósito dejando de lubricar las

86
partes mecánicas sometidas a un
trabajo aumentando su desgaste.
3 Venas de Las venas de lubricación se tapan
lubricación por partículas pequeñas que la
tapadas por malla del filtro no es capaz de
partículas contener esto ocasiona que se
creen tapones de suciedad que
obstruyen el paso del aceite
ocasionando dejando de lubricar
las partes mecánicas sometidas a
un trabajo aumentando su
desgaste.
3 Deposito El deposito fractura ocasiona que
fracturado el aceite se fugue esto implica
que el aceite se desperdicie
además si este se cae al piso es un
factor de riesgo para sufrir un
accidente.
87
4 Los Si los indicadores de nivel no
indicadores están visibles no se puede saber a
de nivel no ciencia cierta la cantidad de
visibles por aceite dentro del depósito y si el
suciedad nivel de aceite baja demasiado la
bomba no podrá succionar el
aceite dejando de lubricar las
partes mecánicas sometidas a un
trabajo aumentando su desgaste.
5 Válvula de Si la válvula de suministro de
suministro de aceite se bloquea no habrá
aceite tránsito del aceite dejando de
bloqueada lubricar las partes mecánicas
sometidas a un trabajo
aumentando su desgaste
88
Anexo 4 AMFE Sistema de refrigeración
Hoja de información RCM Sistema: Refrigeración
Función Falla Modo de falla Efecto de falla
funcional
1 Dirigir un A No dirige 1 Bomba del La bomba de refrigerante se analiza por
caudal de el caudal refrigerante separado y se considera como un
fluido a la de fluido descompuesta subsistema del sistema de refrigeración.
pieza de a la pieza 2 Depósito de Si el depósito de refrigerante sufre una
trabajo de trabajo refrigerante fractura habrá fugas de refrigerante lo
fracturado cual implica que los niveles de
refrigerante bajaran drásticamente
impidiendo que la bomba de refrigerante
succione el fluido y por consecuencia no
habrá un caudal sobre la pieza de trabajo
esto implica que los herramentales que
están desbastando la pieza de trabajo
aumentaran su desgaste debido a que la
temperatura se elevara
89
3 Filtro de la Si el filtro de la bomba se tapa la bomba
bomba tapado no podrá succionar el fluido refrigerante
y por consecuencia no habrá un caudal
sobre la pieza de trabajo esto implica que
los herramentales que están desbastando
la pieza de trabajo aumentaran su
desgaste debido a que la temperatura se
elevara
4 Filtro del Si el filtro del depósito se rompe las
depósito roto partículas generadas por el trabajo del
torno caerán directamente sobre el
deposito esto implica que cuando la
bomba succione el fluido también
succionara estas partículas las cuales
taparan inmediatamente el filtro de la
bomba fluido y por consecuencia no
habrá un caudal sobre la pieza de trabajo
esto implica que los herramentales que

90
están desbastando la pieza de trabajo
aumentaran su desgaste debido a que la
temperatura se elevara
5 Tuberías de Si las tuberías de impulsión se rompen
impulsión rotas habrá una fuga de refrigerante en la parte
afectada mientras la bomba este
trabajando esto implica que no habrá un
caudal adecuado sobre la pieza de trabajo
y esto puede afectar el desgaste de los
herramentales además de que se
generaría un desperdicio de fluido
refrigerante
6 Tuberías de Si la tuberías de impulsión se tapan
impulsión podría generarse una sobre presión que
tapadas podría llegar a romperlas o en o fluido y
por consecuencia no habrá un caudal
sobre la pieza de trabajo esto implica que
los herramentales que están desbastando

91
la pieza de trabajo aumentaran su
desgaste debido a que la temperatura se
elevara tro caso menos grabe solo
impedirá el flujo del refrigerante
7 Tubo articulado Si el tubo articula se rompe el caudal de
roto fluido refrigerante no se podrá
direccionar sobre la pieza

RCM Umb

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1

UNIVERSIDAD MEXIQUENSE DEL BICENTENARIO

UNIDAD DE ESTUDIOS SUPERIORES IXTLAHUACA

NOMBRE DEL ESTUDIANTE: EMMANUEL SÁNCHEZ BARRIOS.

No. MATRICULA: 08140238

RESIDENCIA PROFESIONAL POR PROYECTO

TEMA: IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA RCM A

ASESOR INTERNO: LEONOR MONROY CARMONA.

ASESOR EXTERNO: M. EN E. GILBERTO ALEJANDRO ZABALA

Fecha de inicio 20 de agosto.

Capítulo 1 Caracterización de la empresa y área ............................................................... 13

1.1. Nombre de la empresa .......................................................................................... 13

1.2. Dirección de la empresa........................................................................................ 13

1.3. Giro de la empresa ................................................................................................ 13

1.4. Objetivos ................................................................................................................ 13

1.5. Estructura organizacional .................................................................................... 15

1.6. Nombre y objetivo específico del departamento en donde se realizó la

residencia profesional ............................................................................................................. 16

1.7. Descripción de las principales actividades del área de desarrollo de la

residencia profesional. ............................................................................................................ 16

1.8. Cargo y nombre del asesor externo .................................................................... 16

1.9. Organigrama detallado del departamento ......................................................... 17

Capítulo 2 Problemática ........................................................................................................ 18

Capítulo 3 Alcances y limitaciones ....................................................................................... 20

3.1. Alcances ........................................................................................................................ 20

3.2. Limitaciones ................................................................................................................. 20

Capítulo 4 Fundamentos teóricos ......................................................................................... 21

4.1. Definiciones, evolución, antecedentes del mantenimiento y nacimiento del RCM.

4.1.1. Definición de mantenimiento. ............................................................................. 21

4.1.2. La primera generación: ....................................................................................... 21

4.1.3. La segunda generación: ....................................................................................... 22

4.1.4. Tercera generación: ............................................................................................. 22

4.2. Nacimiento del RCM................................................................................................... 26

4.3. Proceso de implementación de la metodología RCM. .............................................. 28

Contexto operacional .......................................................................................................... 32

4.3.2. Fallas funcionales. ................................................................................................ 34

4.3.3. Modos de falla. ...................................................................................................... 36

4.3.4. Consecuencias de la falla. .................................................................................... 38

Capítulo 5 Procedimiento y descripción de las actividades realizadas ............................. 40

5.1. Selección del activo físico ............................................................................................ 40

5.2. Contexto operacional .................................................................................................. 42

5.3. División de sistemas y subsistemas ............................................................................ 48

5.3.1. Sistema de transmisión del Torno Titanium. .................................................... 48

5.3.2. Sistema de lubricación. ........................................................................................ 56

5.3.3. Sistema de refrigeración. ..................................................................................... 59

5.3.4. Sistema eléctrico. .................................................................................................. 60

5.4. Determinar y especificar las funciones ...................................................................... 65

5.5. Descripción de las fallas funcionales ......................................................................... 66

5.6. Descripción de los modos de falla .............................................................................. 66

5.7. Análisis de modos de falla y sus efectos ..................................................................... 68

5.8. Impacto causado por los modos de falla ................................................................... 69

5.8.1. Diagrama de decisión RCM2 .............................................................................. 70

Capítulo 6 Resultados ............................................................................................................ 71

Capítulo 7 Conclusiones y recomendaciones. ...................................................................... 73

Capítulo 8 Glosario de términos técnicos............................................................................ 74

Capítulo 9 Referencias y bibliografía ................................................................................... 76

Capítulo 10 Anexos ................................................................................................................ 77

Figura 1 Organigrama del Tecnológico de Estudios Superiores de Jocotitlán. ............... 15

Figura 2 Organigrama Centro CAI ...................................................................................... 17

Figura 3Organigrama del Centro de Cooperación Academia Industria .......................... 17

Figura 4 Expectativas de mantenimiento crecientes. .......................................................... 23

Figura 5 Cambios en los puntos de vista sobre la falla de equipos. ................................... 24

Figura 6 Cambios en las técnicas de mantenimiento. ......................................................... 26