Gestión Estratégica de Operaciones

PROPUESTA DE PLAN DE MEJORA PARA LA EMPRESA “ACERREDERO

INDUSTRIAL DEL ORIENTE S.A.C” EN LA CIUDAD DE TRUJILLO”

Proposal for improvement plan for the company “Acerredero Industrial del Oriente
S.A.C” in the city of Trujillo”
Ing. Frank Tello-Legoas1, Sandra Cortez -Silva2, Martha Garcia-Salaza3, Daysi Polo-Gil4,
Nicolás Vasquez-Bardales5.

1 Docente. Ingeniería Industrial. Universidad Privada del Norte. Perú

2-5 Estudiantes. Ingeniería Industrial. Universidad Privada del Norte. Perú

___________________________________________________________________________
INDICE

I. INTRODUCCIÓN

Se realiza este trabajo de investigación tomando como objeto de estudio a la empresa

ACERREDERO INDUSTRIAL DEL ORIENTE S.A.C., una empresa Trujillana dedicada al
rubro de la fabricación de sillas, mesas, camas, puertas y accesorios domésticos, trabajados con
la materia prima que nos brindan los árboles, hablamos de trabajos que se realizan con la
madera, esto significa que el producto tiene que ser fabricado con altos estándares de calidad.
Por ello, la empresa siempre busca seguir creciendo y a su vez ser reconocida por los trabajos
que realiza. Para el presente año la empresa desea planificar su producción, teniendo una
estadística de periodos anteriores, para el presente informe se decidió tomar como punto de
trabajo y estudio a la fabricación de mesas de madera donde aplicaremos los métodos
estudiados en clase, para mejorar la producción, para los siguientes meses, teniendo en cuenta
la demanda de meses anteriores: Abril, Mayo, Junio, Julio, Agosto y Septiembre. El objetivo
es el uso de herramientas de planificación y control proyectando la producción a gran escala,
teniendo en cuenta una proyección a futuro.

Realidad problemática

La industria maderera se ve afectada debido al crecimiento de la industria metálica,

reflejando resultados negativos con un descenso en su producción. La industria maderera, por

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ello está siendo afectado, es así que las empresas del sector buscan la forma de cómo mejorar
la productividad evitando que las inversiones puedan decaer. Ante esta realidad adversa las
pequeñas empresas de madereras se ven obligadas a sobrevivir en el mercado competitivo
teniendo que enfocarse en la mejora de sus procesos productivos, reducir sus costos operativos
buscando la mejora continua. Las empresas ante este contexto viven un ambiente de
competencia permanente lo que conlleva a que día a día mejoren la calidad de sus productos
aumentando la productividad.

Las organizaciones para su desempeño necesitan proveerse de varios recursos:

humanos, económicos y materiales. Luego, estos recursos deben combinarse de manera
adecuada para producir los resultados esperados. En palabras más precisas, estos recursos
deben gestionarse de una manera eficiente y eficaz para lograr los objetivos de la organización.
El MRP surge y posee una enorme experiencia acumulada en la práctica empresarial, pero es
en tiempos recientes que ha despertado el interés del mundo académico. La evolución sufrida
por esta técnica hace que hoy en día se hable de su desarrollo en cuatro sistemas mutuamente
incluyentes: el MRP originario, el MRP de Bucle Cerrado, el MRP II y el ERP. Todos estos
sistemas tienen la misma base en cuanto a planificación de materiales y presentan algunas
diferencias en lo que se refiere a sus características, funciones y ámbitos de aplicación. Sin
embargo, el énfasis se pone en el sistema MRP originario puesto que sus supuestos y
metodología básica, aún cuando adolecen de ciertas limitaciones, constituyen los cimientos
sobre los cuales se erigen sus hermanos. (Bustos Flores & Chacón Parra, 2007)

En la actualidad, el estudio de la planificación de la producción está cobrando mayor

importancia que en el pasado, ya que ha quedado demostrado que las empresas dedicadas al
estudio sobre los métodos empleados en la gestión de la producción logran un mayor beneficio
económico y una ventaja competitiva con el resto. (Jiménez Escarda, 2017). Las decisiones de
capacidad y localización, así como las de selección de procesos y equipos productivos son un
primer paso para intentar alcanzar un equilibrio entre demanda y producción en el largo plazo
(Medina Varela, Restrepo Correa, & Cruz Trejos, 2009). Sin embargo, considerada a corto
plazo, la variabilidad de la demanda es mucho más elevada y es preciso tomar medidas
adicionales para resolver el problema. Este es el objetivo de la planificación y programación
de la producción. (Velasquez Mastreta, 1997)

La planificación agregada de la producción determina la cantidad de recursos que la

empresa precisa para poder alcanzar su demanda (Riggs, 2005). De este modo, la planificación
agregada de la producción también se relaciona con la determinación, asignación y ajuste de

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los recursos necesarios para cubrir la demanda. (Medina Varela, Restrepo Correa, & Cruz
Trejos, 2009). La implementación de un plan puede afectar el comportamiento organizacional,
según (Chapman, 2006) El área de compras debe planear para adquirir los recursos y materiales
suficientes.

Según (Jhnston, 2004). Un pronóstico objetivo realizado con base a datos históricos nos
proporciona un margen de error; mientras más a futuro se realizan los pronósticos el margen
de error es mayor (Nahmias, 2007). Estos sirven como fuente de información para que la
empresa pueda proyectar sus flujos de ingresos, planificar las compras y poder establecer las
metas que deberá cumplir el área de ventas y poder controlar el desempeño de la empresa a lo
largo de todo el periodo proyectado ( Ramos Menéndez & Flores Aliaga, 2013). Los
pronósticos según el horizonte de tiempo pueden ser de largo, mediano o corto plazo y su
empleo va desde la elaboración de los planes a nivel estratégico hasta los de nivel operativo.
(Sánchez, 2015) .

La aplicación de un Sistema de Gestión de Inventarios es una de las alternativas más

influyentes para reducir los costos y mejorar la eficiencia económica manteniendo un óptimo
nivel de seguridad y logrando mantener los inventarios necesarios del producto (Cifuentes
Laguna, Vásquez García, & Marcela Ocampo, 2013). El inventario existe debido al desajuste
entre la oferta y la demanda, un importante rol que el inventario desempeña es incrementar la
cantidad de la demanda que se puede satisfacer teniendo el producto listo y disponible cuando
el cliente lo desea.

II. OBJETIVO GENERAL

 Diseño de un plan de mejora de una gestión estratégica de operaciones para la empresa

“Aserraderos Industrial del Oriente” S.A.C para el periodo 2020.

III. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Diseño y análisis de Plan Agregado de Producción en la empresa “Aserraderos Industrial del

Oriente” S.A.C para el periodo 2020.
 Diseño y análisis de Plan Maestro de Producción en la empresa “Aserraderos Industrial del
Oriente” S.A.C para el periodo 2020.
 Diseño del plan de mejora basada en datos y análisis previos mediante el MRP y CRP.

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IV. PLAN AGREGADO DE PRODUCCIÓN CON MÉTODO DE INVETARIO

CERO

Se trabaja el Plan Agregado como el trabajo hecho a nivel táctico para definir el nivel
de producción, los niveles de inventario y la mano de obra propia y subcontratada, con
un horizonte de tiempo trazado a mediano plazo, se ha trabajado con un periodo de 6
meses.

Enero Ferbrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Días Laborables 25 25 30 28 18 22 148
Unidades por trabajador 250 250 300 280 180 220 1480
Demanda 1500 1800 1700 1500 1300 900 8700
Trabajadores requeridos 6 8 6 6 8 5
Trabajadores actuales 5 5 5 5 5 5
Trabajadores contratados 1 3 1 1 3 0
Costo trabajadores contratados S/300.00 S/900.00 S/300.00 S/300.00 S/900.00 S/0.00 S/2,700.00
Trabajadores Despedidos 0 0 0 0 0 0
Costo trabajadores despedidos S/0.00 S/0.00 S/0.00 S/0.00 S/0.00 S/0.00 S/0.00
Trabajadores utilizados 7 9 3 7 4 8
Costo mano de obra S/8,750.00 S/11,250.00 S/4,500.00 S/9,800.00 S/3,600.00 S/8,800.00 S/46,700.00
Unidades producidas 1500 1850 550 1350 700 1750 7700
Inventario - - - - - -
Costo de almacenar 0 0 0 0 0 0
Unidades faltantes 0 0 0 0 0 0
Costo por faltantes 0 0 0 0 0 0
Costo total S/9,050.00 S/12,150.00 S/4,800.00 S/10,100.00 S/4,500.00 S/8,800.00 S/54,400.00

Producción promedio por trabajador 10 diario

Trabajadores actuales iniciales 5 trabajadores
Costo de mano de obra S/50.00 diario
Costo de contratar S/300.00 empleado
Costo de despedir S/500.00 empleado
Costo de almacenar S/40.00 unidad
Costo de faltante S/70.00 unidad
Horas jornada laboral 8 horas

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V. PLAN AGREGADO DE PRODUCCIÓN CON FUERZA DE TRABAJO

CONSTANTE

A diferencia del método de inventario cero, los costos aquí no se generan por
contrataciones y despidos, se genera por los costos de almacenamiento y faltantes, en este
caso la empresa requiere de personal calificado, donde existe una curva de aprendizaje
prolongada, y que manejen costos bajos de inventario por la naturaleza del producto o el
espacio disponible.

Enero Ferbrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Días Laborables 24 25 30 28 18 22 147
Unidades por trabajador 240 250 300 280 180 220 1470
Demanda 1200 500 1000 1500 1300 900 6400
Trabajadores requeridos 4 4 4 4 4 4
Trabajadores actuales 5 6 6 6 6 6
Trabajadores contratados 3 0 0 0 0 0
Costo trabajadores contratados S/900.00 S/0.00 S/0.00 S/0.00 S/0.00 S/0.00 S/900.00
Trabajadores Despedidos 0 0 0 0 0 0
Costo trabajadores despedidos S/0.00 S/0.00 S/0.00 S/0.00 S/0.00 S/0.00 S/0.00
Trabajadores utilizados 8 6 6 6 6 6
Costo mano de obra S/9,600.00 S/10,000.00 S/12,000.00 S/11,200.00 S/7,200.00 S/8,800.00 S/58,800.00
Unidades producidas 1920 2220 3520 4200 3780 3800 19440
Inventario 720 1720 2520 2700 2480 2900
Costo de almacenar S/10,800.00 S/25,800.00 S/37,800.00 S/40,500.00 S/37,200.00 S/43,500.00 S/195,600.00
Unidades faltantes 0 0 0 0 0 0
Costo por faltantes S/0.00 S/0.00 S/0.00 S/0.00 S/0.00 S/0.00
Costo total S/10,500.00 S/10,000.00 S/12,000.00 S/11,200.00 S/7,200.00 S/8,800.00 S/78,240.00

Producción promedio por trabajador 10 diario

Trabajadores actuales iniciales 4 trabajadores
Inventario inicial 0 unidad
Costo de mano de obra S/50.00 diario
Costo de contratar S/300.00 empleado
Costo de despedir S/500.00 empleado
Costo de almacenar S/15.00 unidad
Costo de faltante S/20.00 unidad
Horas jornada laboral 8 horas

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VI. PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN (MPS)

NIVEL 0 A
2 B 2 C 1 D 1 E 1 F NIVEL 1

NIVEL 2 2
G 1
H

1
I

PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN DEMANDA

Periodo 1 2 3 4
DEMANDA 110 100 90 150

VII. SISTEMA MRP (REQUERIMIENTO DE MATERIALES)

Registro de inventario
Cantidad para Recepciones
Inventario Stock de elaborar
Código Descripción Nivel Elemento padre Lead time programadas
disponible seguridad elemento
padre Semana Cantida
A Mesa Terminada 0 135 0 0 1
B Clavos 1 37 20 Mesa Terminada 2 1
C Martillo 1 10 0 Mesa Terminada 2 1
D Sierra Eléctrica 1 8 0 Mesa Terminada 1 1
E Madera 1 135 12 Mesa Terminada 1 1
F Pintura 1 20 0 Mesa Terminada 1 1
G Lija 1 50 0 Madera 2 1
H Barniz 2 25 0 Pintura 1 1
I Wincha 2 5 10 Madera 1 1

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PLANIFICACIÓN MRP: PRODUCTO FINAL A

Planificación de materiales

nventario Stock de Periodo de tiempo

Conceptos
sponible seguridad
1 2 3 4

Necesidades brutas 110 100 90 150

Recepciones programadas 0 0 0 0
Disponible 25 0 0 0
Necesidades netas 0 75 90 150
Recepcion de orden 0 75 90 150
Lanzamiento de orden 75 90 150

PLANIFICACIÓN MRP: PRODUCTO FINAL B

Planificación de materiales

nventario Stock de Periodo de tiempo

Conceptos
sponible seguridad
1 2 3 4

Necesidades brutas 150 180 300 0

Recepciones programadas 0 0 0 0
Disponible 20 20 20 20
Necesidades netas 133 180 300 0
Recepcion de orden 133 180 300 0
Lanzamiento de orden 180 300 0

PLANIFICACIÓN MRP: PRODUCTO FINAL C

Planificación de materiales

nventario Stock de Periodo de tiempo

Conceptos
sponible seguridad
1 2 3 4

Necesidades brutas 150 180 300 0

Recepciones programadas 0 0 0 0
Disponible 0 0 0 0
Necesidades netas 140 180 300 0
Recepcion de orden 140 180 300 0
Lanzamiento de orden 180 300 0

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PLANIFICACIÓN MRP: PRODUCTO FINAL D

Planificación de materiales

nventario Stock de Periodo de tiempo

Conceptos
sponible seguridad
1 2 3 4

Necesidades brutas 75 90 150 0

Recepciones programadas 0 0 0 0
Disponible 0 0 0 0
Necesidades netas 67 90 150 0
Recepcion de orden 0 30 150 0
Lanzamiento de orden 30 150 0

PLANIFICACIÓN MRP: PRODUCTO FINAL E

Planificación de materiales

nventario Stock de Periodo de tiempo

Conceptos
sponible seguridad
1 2 3 4

Necesidades brutas 75 90 150 0

Recepciones programadas 0 0 0 0
Disponible 60 12 12 12
Necesidades netas 0 42 150 0
Recepcion de orden 0 42 150 0
Lanzamiento de orden 42 150 0

PLANIFICACIÓN MRP: PRODUCTO FINAL F

Planificación de materiales

nventario Stock de Periodo de tiempo

Conceptos
sponible seguridad
1 2 3 4

Necesidades brutas 75 90 150 0

Recepciones programadas 0 0 0 0
Disponible 0 0 0 0
Necesidades netas 55 90 150 0
Recepcion de orden 55 90 150 0
Lanzamiento de orden 90 150 0

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 Gestión Estratégica de Operaciones

PLANIFICACIÓN MRP: PRODUCTO FINAL G

Planificación de materiales

nventario Stock de Periodo de tiempo

Conceptos
sponible seguridad
1 2 3 4

Necesidades brutas 84 300 0 0

Recepciones programadas 0 0 0 0
Disponible 0 0 0 0
Necesidades netas 34 300 0 0
Recepcion de orden 34 300 0 0
Lanzamiento de orden 300 0 0

PLANIFICACIÓN MRP: PRODUCTO FINAL H

Planificación de materiales

nventario Stock de Periodo de tiempo

Conceptos
sponible seguridad
1 2 3 4

Necesidades brutas 90 150 0 0

Recepciones programadas 0 0 0 0
Disponible 0 0 0 0
Necesidades netas 65 150 0 0
Recepcion de orden 65 150 0 0
Lanzamiento de orden 150 0

PLANIFICACIÓN MRP: PRODUCTO FINAL I

Planificación de materiales

nventario Stock de Periodo de tiempo

Conceptos
sponible seguridad
1 2 3 4
Necesidades brutas 42 150 0 0
Recepciones programadas 0 0 0 0
Disponible 10 10 10 10
Necesidades netas 47 150 0 0
Recepcion de orden 47 150 0 0
Lanzamiento de orden 150 0 0 0

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VIII. PLANIFICACIÓN DE LO REQUERIMIENTOS DE CAPACIDAD (CRP)

Para la fabricación de la mesa de madera, se produce utilizando centros de trabajo, denominados

mediante las siglas CT1, CT2, CT3, la tabla siguiente lista los valores de PMP de los productos
para los próximos 4 periodos.

OP1  Cortado de Piezas  CT1

OP2  Perfilado de Tablas  CT1

OP3  Lijado  CT2

OP4  Taladrado  CT2

OP5  Unión de Partes  CT3

OP6  Empaquetado  CT3

UTILIDAD Y EFICIENCIA DE LOS CENTROS DE TRABAJO

CENTRO DE TRABAJO HORAS ESTANDAR

CT1 0.25
CT2 0.2
CT3 0.35
Total 0.8

TIEMPO
TIEMPO DE
TRABAJO
CENTRO DE TIEMPO CONFIGUR TIEMPO TOTAL
OPERACIÓN UTILIZACIÓN EFICIENCIA EFECTIVO
TRABAJO EFECTIVO ACIÓN POR UNIDAD
POR
POR LOTE
UNIDAD
OP1 CT1 98% 96% 0.4 0.37632 0.25 0.09408
OP2 CT1 98% 96% 0.2 0.18816 0.25 0.04704
OP3 CT2 96% 94% 0.2 0.18048 0.2 0.036096
OP4 CT2 96% 94% 0.3 0.27072 0.2 0.054144
OP5 CT3 99% 94% 0.1 0.09306 0.35 0.032571
OP6 CT3 99% 94% 0.9 0.83754 0.35 0.293139

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TIEMPO APROVECH
APROVECHAMI
CENTRO DE TRABAJO AMIENTO
OPERACIÓN DEFECTOS ENTO
TRABAJO EFECTIVO DE
DE RUTA
POR UNIDAD MATERIAL
OP1 CT1 0.4 4% 96% 81.511%
OP2 CT1 0.2 3% 97% 84.907%
OP3 CT2 0.2 4% 96% 89.395%
OP4 CT2 0.3 6% 94% 87.533%
OP5 CT3 0.1 3% 97% 93.120%
OP6 CT3 0.9 4% 96% 96%

SEMANA 1 2 3 4
PRODUCCIÓN 135.0 122.7 110.4 184.0

CENTRO DE TRABAJO 1 2 3 4
1 19.0 17.3 15.6 26.0
2 12.2 11.1 10.0 16.6
3 44.0 40.0 36.0 59.9

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