1.

ANTECEDENTES HISTÓRICOS:
La Historia de Cartavio S.A.A se remonta al año 1782, año en que don Domingo Cartavio,
adquirió del visitador don Baltazar de Ocampo 90 fanegadas (59 ha) de tierras, llegando
a contar con 314 fanegadas (200 ha), propiedad a la que le dio el nombre de Cartavio.

En 1870 la empresa Grace adquirió los fundos de Cartavio y Hacienda Arriba. Es con
dicha empresa con quien la ex hacienda alcanzaría un desarrollo importante.

Al culminar la guerra con Chile en 1890, la subsidiaria W.R. Grace y CIA., declara tener la
Hacienda Cartavio en propiedad, con una extensión de 910 fanegadas (606.60 ha) y un
capital de 200,000 libras esterlinas.

En 1917, la Compañía Agrícola Carabayllo se constituyó en lo que hoy es Cartavio, siendo

uno de sus accionistas la firma W.R. Grace y CIA. En julio de 1961, los Grace modificaron
la razón social de Carabayllo por Cartavio S.A.

El 24 de junio de 1969, se promulgó el Decreto Ley N° 17716, Ley de Reforma Agraria,

con la cual se afectó los fundos pertenecientes a Cartavio S.A., perdiendo los señores
Grace la propiedad de las tierras, afectándose también los fundos de Chiclín, Chiquitoy,
Sintuco y Salamanca, las cuales se unieron y conformaron la Cooperativa Agroindustrial
Cartavio Ltda. Nº 39, adjudicándosele un total de 16,565 ha.

En la década de los 90 la Cooperativa Cartavio Ltda. N° 39 ingresó a la peor etapa de su

historia, paralizando totalmente sus actividades fabriles entre julio de 1992 y agosto de
1993 por falta de dinero para efectuar reparaciones. Asimismo, las luchas internas
2. CAÑA DE AZÚCAR
Con el nombre especifico de azúcar (sacarosa) se designa exclusivamente el producto
obtenido industrialmente de la caña de azúcar de la remolacha azucarera y de otras
plantas sacarinas, en suficiente estado de pureza para la alimentación humana.
Características generales:

 Nombre científico:
Saccharum officinarum

 Nombres comunes:
Caña de azúcar, caña miel, caña dulce
Es una gramínea tropical perenne con tallos gruesos y fibrosos que pueden crecer entre
3 y 5 metros de altura. Éstos contienen una gran cantidad de sacarosa que se procesa
para la obtención de azúcar. La caña de azúcar es uno de los cultivos agroindustriales
más importantes en las regiones tropicales.
Características físico químicas:
Tabla: principales propiedades fisicoquímicas de la azucar
Tipos de suelo: Se adapta a casi cualquier tipo de suelo, pero se desarrolla mejor en
suelos francos, profundos y bien drenados. Se prefieren suelos con un pH de 74, pero se
puede cultivar en un rango de 5.5 a 7.8.
El cultivo demanda altos requerimientos nutricionales en consideración a la alta
cantidad de materia verde y seca que produce, situación que agota los suelos y hace
necesario un adecuado programa de fertilización. Sin embargo, es muy eficiente en el
aprovechamiento de la luz solar.
Requerimientos de agua: La caña de azúcar requiere grandes cantidades de agua,
aunque también es relativamente eficiente en su uso. La precipitación mínima es de
1500 mm por temporada. Si la precipitación no es suficiente para cubrir esa cantidad, se
puede utilizar irrigación.
Clima: La caña de azúcar se cultiva en los climas tropicales y subtropicales,
desarrollándose mejor en climas calientes y con mucha exposición solar. Generalmente
se cultiva a una altura entre los 0 y 1000 msnm. Requiere de un clima húmedo caliente,
alternando con períodos secos y temperaturas entre los 16 y 30 grados centígrados5.
Cosecha: La propagación de la caña de azúcar se realiza por estaca. La cosecha conocida
también como zafra se puede hacer de forma mecanizada como manual. Por cada
plantación generalmente se extraen 4 ó 5 cortes (cosechas) y luego se realiza la
renovación del cultivo.
2.1. TIPOS DE AZÚCAR

El azúcar se clasifica dependiendo de los procesos aplicados a la extracción y el gusto del

consumidor.
Crudo, Mascabado o Morena.

Se produce en cristales de mayor tamaño y conserva una película de melaza que

envuelve cada cristal. El azúcar crudo es el producto cristalizado obtenido del cocimiento
del jugo de la caña de azúcar o de la remolacha azucarera.
Blanco Directo y Directo Especial
Se producen por procesos de clarificación y su producción final se logra en una sola
etapa de clarificación. El azúcar blanco es el producto cristalizado obtenido del
cocimiento del jugo de la caña de azúcar o de la remolacha azucarera, constituido
esencialmente por cristales sueltos de sacarosa obtenidos mediante procedimientos
industriales apropiados y que no han sido sometidos a proceso de refinación.

Refinamiento.

Se cristaliza dos veces con el fin de lograr su máxima pureza. El azúcar refinado es el
producto cristalizado constituido esencialmente por cristales sueltos de sacarosa
obtenidos a partir de la fundición de azúcares crudo o blanco y mediante los
procedimientos industriales apropiados.

Miel Final o Melaza de Caña.

Líquido denso y viscoso obtenido de la centrifugación de la masa cocida final y del cual
no es posible recuperar, económicamente más sacarosa por los métodos usuales.

3. Proceso de elaboración de azúcar rubia.

Diagrama de flujo
DESCRIPCIÓN
1) RECEPCION DE MATERIA PRIMA:
La materia prima para la obtención del azúcar de caña es la caña de azúcar en su
estado óptimo de cosecha y rendimiento, este estado, se alcanza
aproximadamente a los 18-20 meses de edad.
Una vez que la caña alcanza su edad entonces se procede al quemado de la
misma y arrumada mecánicamente, siendo transportada a la fábrica mediante
trailers acondicionados especialmente de canastas para permitir de esta manera
una rápida descarga.
EI objetivo primordial del quemado es el de facilitar el transpone, disminuir la
cantidad de materia extraña como: cogollo, etc.
2) PESADO:
Una vez estando la caña en el ingenio es pesada en la balanza electrónica de
plataforma de 60 TN de capacidad y determinar de esta manera la cantidad de
caña bruta que trae cada trailers, normalmente los trailers acarrean uno o dos
carretas de 25 TN cada uno.
3) DESCARGA Y LAVADO:
En cuanto a la descarga, esta se efectúa por dos grúas de hilo, una grúa para las
mesas 1 y 2 y la otra para el volteador estas dos grúas son las que alimentan al
trapiche. Estas grúas de hilo tienen una capacidad de carga de 30 TN como
máximo

4) PREPARACIÓN DE LA CAÑA:
La preparación de la caña consiste en cortar los tallos en pedazos mediante un
sistema de machetes rotatorios que desmenuzan la caña, pero no extraen el
jugo, con la finalidad de que la molienda en el trapiche sea homogénea y la
extracción de la sacarosa efectiva.

Entrada: Caña limpia con tamaño que oscila entre 2.4 m de largo, y diámetro de
3 a 5 cm, intervalos que dependen de las variedades y del tiempo de cosecha.
Comprende las siguientes actividades:

 La caña limpia contenida en el conductor 7 pasa a la zona de machetes,

que consiste en tres juegos de machetes Pre-Machetero, Machetero I y
Machetero 2; y un desfibrador COP-8, que reduce a astillas finas con
dimensiones pequeñas.
 La caña sigue su recorrido por el conductor 7, hasta llegar a un
espaciador de caña, que sirve para uniformizar el colchón de caña.
 La caña desmenuzada pasa del conductor 7 a una faja. En esta faja se
encuentra un electroimán, que atrae materiales metálicos.
 La caña desmenuzada para al trapiche.

Salida: Caña desmenuzada.

5) EXTRACCIÓN DEL JUGO
La extracción del jugo (molienda) se lleva a cabo en un solo trapiche, compuesto
de seis molinos. Cada molino está constituido por cuatro masas que son rodillos
 giratorios: dos masas inferiores llamadas cañeras porque reciben la caña, una
masa llamada bagacera y una masa superior que transmite movimiento s las
masas inferiores.
Cada molino está equipado con una turbina accionada con vapor de alta presión.
Entrada: Caña desmenuzada.
Comprende las siguientes actividades:
 La caña desmenuzada ingresa al trapiche mediante un conductor de
alimentación.
 La caña desfibrada cae sobre el primer molino, lográndose una primera
extracción de un jugo denominado Jugo Crusher.
 La caña pasa sucesivamente por el segundo, tercer, coarto, quinto y sexto
molino.
 A la salida del quinto molino, el bagazo saliente es sometido a un lavado con agua
caliente de 60 a 70°C (agua de imbibición), que ayuda a la extracción de sacarosa.
 El jugo residual saliente del ultimo molino es recirculado a la entrada del quinto
molino, luego el jugo de este molino es recirculado a la entrada del quinto molino
y finalmente, el jugo del quinto molino es recirculado a la entrada del tercer
molino.
 El jugo que sale del segundo y tercer molino se mezcla con el jugo Crusher.
resultando un jugo conocido como Jugo Mezclado.
 El jugo mezclado es bombeado al tanque de jugo mezclado, luego es conducido
al colador rotatorio, en donde se obtiene jugo colado y bagacillo. El bagacillo es
llevado a través de un tontillo al trapiche para ser reprocesado.
 El jugo colado es conducido al tanque pulmón.

Salida: Jugo mezclado colado y bagazo.

6) ENCALADO

El jugo mezclado es un líquido opaco con un pH de 5.3 a 5.6, su pureza también

varía de acuerdo a la calidad de la caña de azúcar.
El jugo mezclado una vez pesado se descarga en un tanque de encalado, donde
se le agrega el sacarato de calcio para elevar el pH del jugo hasta 7.2-7.8, este
tanque es agitado mecánicamente para permitir un eficiente encalado. La
cantidad de sacarato de calcio es controlado por una válvula automática,
consiguiendo de esta manera mantener el pH requerido.
La finalidad del encalado del jugo mezclado es el de evitar la inversión que se ve
favorecido en medios ácidos o pH bajos.

7) CALENTAMIENTO
El calentamiento del jugo se realiza en 10 intercambiadores de calor, de tipo
casco y tubo horizontal. Un calentador está formado de una calandria tubular, el
jugo circula dentro de los tubos y el vapor por la parte exterior de ellos. El vapor
se condensa al entregar su calar latente al jugo frío colado que llega del tanque
pulmón para calentarse. El vapor y jugo circulan en contracorriente.
Se controla la temperatura en los calentadores para facilitar la reducción de la
viscosidad y densidad del jugo y acelerar la velocidad de reacciones químicas,
 agrupando las impurezas en la forma de pequeños flóculos. Las sales son
insolubles a altas temperaturas, posibilitando su decantación.
Para la primera y segunda etapa se utiliza vapor de 5 psi proveniente de las
celdas de evaporación, y para las dos últimas etapas so utiliza vapor de 10 psi,
proveniente de los pre-evaporadores.
El jugo que proviene del segundo calentado se recoge en una tubería general y
va hacia un tanque flash que se encuentra en un nivel adecuado y listo para
entrar la corriente de jugo al proceso de clarificación.
Entrada: Jugo encalado
Presenta Las siguientes actividades:

 PRIMERA ETAPA: El jugo colado es calentado desde 36 °C hasta 37 °C.

 SEGUNDA ETAPA: E1 jugo es calentado desde 57 hasta El °C.
 TERCERA ETAPA: El jugo es calentado desde 81 °C hasta 93 °C.
 CUARTA ETAPA: El jugo en calentado desde 93 hasta 103 °C.
 El jugo calentado pasa de los calentadores al tanque pre- floculador
(tanque flash), donde se disminuye la presión y la velocidad del jugo
eliminándose también los gases incondensables que salen a la atmosfera
por una tubería que se encuentra en la parte superior del tanque flash.
 Al jugo encalado caliente contenido en el tanque flash se le adiciona el
floculante.
 El tanque flash distribuye el jugo a los defecadores.
Salida: Jugo encalado caliente más floculante.

8) CLARIFICACION

Es una de las etapas más importantes es la elaboración del azúcar Su propósito

es convertir los jugos mezclados que son lodosos, en jugos clarificados brillantes
de color amarillo claro.
Existen 2 defecadores o clarificadores cerrados de varias bandejas Los
clarificadores consisten en cierto número de bandejas cónicas y, de poco fondo
colocadas una sobre la otra y encerradas en un cuerpo cilíndrico. En la entrada
del jugo hay una cámara de floculación situada en la parte superior del
clarificador.
El jugo fluye por las bandejas depositando la cachaza por acción de raspadoras
giratorias hacia el centro de la bandeja.
El jugo tratado con la sacarosa se separa en tres capas distintas, las sustancias
menos densas que el líquido flotan en forma de espumas, en cambio, las
sustancias más densas que el jugo se asientan en el fondo en forma de
precipitado floculento, quedando ni más o menos clara la porción central del
jugo.
Entrada: Jugo encalado floculado
Presenta las siguientes actividades:

 Una vez estando el jugo floculado en los defecadores, se forman los

flóculos que se sedimentan, obteniéndose la cachaza y el jugo claro. La
cachaza es eliminada hacia el fondo del clarificador en forma de lodo.
  La cachaza es bombeada a la parte superior del clarificador por medio de
una bomba de diafragma para ser transportada luego por una tubería
general a un mezclador donde se le agrega bagacillo, para luego pasar a
loa filtros Oliver. Cuando la cachaza está muy espesa o seca se le agrega
agua para facilitar su transporte.
 Cada clarificador presenta vasos comunicantes en los que se extrae el
jugo clarificado de cada cuerpo y lo llevan hasta el cajón del rebose que
se encuentra en la parte superior del clarificador.
 El jugo claro de los defecadores es conducido al tanque de jugo claro.
Luego pasa por dos intercambiadores de calor, elevándose la
temperatura desde 82 °C hasta 102°C.
 El jugo es conducido a la sección de cuadros. El grado de clarificación que
se logra tiene mucho que ver en la cocción en tachos, el centrifugado y la
calidad de producto terminado.
Salida: Jugo claro con un pH de 6.9—70 y cachaza.

9) FILTRACIÓN DE LA CACHAZA

Es un proceso mediante el cual se extrae la mayor cantidad de sacarosa posible

de la cachaza, para este fin en la industria azucarera se utilizan filtros continuos
a vacío llamados filtros Oliver.
El filtro Oliver está compuesto de un tambor que gira alrededor de un eje
horizontal, el cual se sumerge en la cachaza con bagacillo. Esta sección se pone
en comunicación con el vacío, formado así la torta, el jugo entra por unas
pequeñas perforaciones que hay en esta sección de succión. Existen 4 filtros
Oliver de cachaza.
10) EVAPORACIÓN
La evaporación de jugos en la industria azucarera consiste en la eliminación de
la mayor parte del agua del jugo clarificado hasta conseguir un jarabe de 60- 65
°Brix.
El jugo clarificado contiene el 85% de agua, las dos terceras partes de esta agua
se evaporan. La evaporación es de quíntuple efecto, empezando en los pre-
evaporadores.
Entrada: Jugo claro
Comprende las siguientes actividades
 EJ jugo claro es conducido desde loa calentadores hacia los 4 pre-
evaporadores Se utiliza vapor de 20 psi.
 Se obtiene jugo pre-evaporado de 25 °Brix y vapor de 10 psi. Este vapor
es usado para la sección tachos y la segunda etapa de calentamiento.
 El jugo proveniente del pre- evaporador ingresa a la celda 1A y 1B.
 La evaporación sale del segundo efecto y pasa a través del domo
separador y entra a la calandria del tercer cuerpo por medio de la tubería
respectiva. El vapor saliente del segundo efecto es usado para la primera
etapa de calentamiento La evaporación del segundo efecto sirve de vapor
 al tercero y así sucesivamente hasta llegar al último efecto cuya
evaporación va al condensador.
 El vapor saliente de las 3 primeras celdas también es utilizado para las
celdas Honolulu, sirviendo este como segundo efecto.
 El jugo se alimenta en el segundo efecto y de allí pasa al tercero con
38°BRix, al cuarto con 49°Brix y al quinto con 54°Brix, por tuberías
apropiadas.
 El jarabe de 65°Brix que resulta en el último efecto se extrae por medio
de una bomba.
 Cada cuerpo va reduciendo la presión hasta llegar al vacío donde el jugo
hierve a menor temperatura.

Salida: Jarabe o meladura de 65°Brix.

11) CRISTALIZACIÓN

El Cocimiento o cristalización de las mases se realiza en los evaporadores de

simple efecto al vacío llamados vacumpanes o tachos, cuya función es la
producción y desarrollo de cristales a partir de jarabe, mieles y semilla según sea
el caso de que se alimenta.
 Los tachos son de tipo calandria, trabajan con una presión de vapor de 10
psi, proveniente de los pre- evaporadores.

Existen 10 tachos, así como también 3 mezcladores:

 Mezclador 1 contiene liga o magna tercera.

Los mezcladores 2 y 3 se usan para la masa rubia tercera.

La liga o magma es una mezcla de cristales de azúcar provenientes de las masas

terceras con agua, usando como semilla para el cocimiento de masas.

En una solución no se forman, no crecen, ni se depositan cristales a menos que

este sobresaturada, es decir que la solución contenga más sólidos que los que el
agua podría disolver a determinada temperatura.

El grado de sobresaturación se puede dividir en 3 fases:

 Fase primera o metaestables: Es una concentración en la cual los

cristales que existen aumentan de tamaño, pero se forman cristales
nuevos.
 Fase segunda o intermedia: Es la concentración que se encuentra más
arriba de la metaestable, aquí crecen los cristales existentes y se forman
los cristales nuevos.
 Fase tercera o lábil: Es la concentración donde se forman cristales
espontáneamente, sin presencia de otros.
 Después que la masa cocida se ha llevado a la máxima consistencia se descarga
a un cristalizador, en el cual ocurre la cristalización en movimiento.
Las masas de loa tachos baja a los cristalizadores aproximadamente a una
temperatura dc 70 a 73 C. debiéndose dejar enfriar basta una temperatura de 40
a 45 C, lo cual hace que haya menor solubilidad aumentando la cristalización y
desarrollo del cristal.
La masa cristalizada es enviada a los mezcladores de las centrifugas.

12) CENTRIFUGACIÓN

Formado los cristales del tamaño y pureza deseados la masa cocida o cristalizada
es enviada hacia las centrifugas que se encargan de separar los granos de azúcar
de la miel.
La centrifuga está compuesta de ursa canasta perforada que gira suspendida de
un eje por medio de un motor eléctrico a altas velocidades y que debido a la
fuerza centrífuga que se genera por el movimiento rotatorio que adquiere la
máquina., se produce la separación de los cristales y la miel que contiene la masa
cocida. Durante el proceso de centrifugado, el azúcar se lava con agua caliente
para eliminar la película de miel que recubre los cristales.

Entrada: Masa cristalizada

Comprende las siguientes actividades:

 La masa pasa del mezclador a las centrífugas En la centrífuga lleva a cabo

un Pre-Flush, donde no se agrega agua de lavado, luego se realizan 2
lavados con agua mientras continua la purga.
 La masa se separa en azúcar y miel. EI centrifugado o purga continúa
hasta que los cristales de azúcar quedan casi libres de la miel, después de
lo cual se puede eliminar mayor cantidad de miel agregando agua a las
paredes de la centrifuga.
 La cantidad y periodo de aplicación del agua se controlan
automáticamente para lograr el lavado uniforme de la pared de azúcar.
 El azúcar es cargado a un transportador que pasa debajo de las baterías
o máquinas.
 EI azúcar rubia de tercera se descarga al mingler donde se agrega agua
para formar la liga o magma, la cual se bombea al mezclador N° I de la
sección de tachos.
 La miel final o melaza. obtenida de la masa rubia de tercera, pasa de las
centrifugas a un canal, luego a un tanque receptor, de donde es
bombeada a la balanza luego la melaza pasa a un tanque receptor. de
donde es enviada a destilería o a la poza.
La melaza debe tener una pureza de 34-36%.
 Las mieles pasan a un canal dc mieles. luego a unos tanques de donde se
envían a los tanques receptores de mieles de la sección sachos para
obtener los cocimientos continuados.

Salida: Azúcar y miel.

13) ENVASADO DE AZÚCAR RUBIA
El azúcar es empacado en bolsas dc papel de 50 kg perfectamente rotulados y
cocidos con hilos de algodón.
EI azúcar debe envasarse seca y no muy caliente, ya que a temperatura mayor
de 85 °C se endura Las bolsas que se depositan en el suelo deben estar sobre
madera, las que Están en la parte superior deben protegerse de la humedad.
4. Diagrama de Flujo con los materiales empleados en el proceso:

5. Materiales y métodos:
5.1. Materiales
 Tabla: Equipos empleado en el proceso de caña de azúcar.
5.2. Métodos:

Ecuaciones:

 Costo operativo
 Depreciación
 TIR
 VAN
 Tasa de retorno

Programas:

 Chemcad