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FICHA DE IDENTIFICACIÓN DE PROYECTO

Título
Problemas y soluciones en la perforación direccional
Nombres y Apellidos Código de estudiantes
Juan Carlos Rodríguez Luis 36272
Autor/es José Enrique Alanes Muñoz 36813
Jorge Alberto Mamani Barrera 32169
Pablo Soto Quispe 201314623
Fecha 09/10/2019

Carrera Ingeniería en Gas y Petróleo


Asignatura Investigación de operaciones
Grupo “A”
Docente Ing. Marco Elias Zeballos Torres
Periodo Académico II/2019
Subsede Santa Cruz

Copyright © (2019) por (Rodríguez, Alanes, Soto y Mamani). Todos los derechos reservados.
Título: Problemas y soluciones en la perforación direccional
Autor/es: Carlos Rodríguez, Enrique Alanes, Pablo Soto y Jorge Mamani

RESUMEN:

La perforación direccional es una técnica utilizada para mantener el pozo de exploración de


petróleo es un rumbo predeterminado, permitiendo que el objetivo sea alcanzado, ya que esa
técnica es utilizada cuando el objetivo no se encuentra en la misma dirección vertical de la
cabeza del pozo, en muchos los depósitos de depósitos de petróleo se encuentra en puntos de
difícil acceso.
La perforación direccional comenzó con una operación reparadora de algunos problemas
especiales de la perforación tales como desviaciones de un pozo ya perforado (Sidetrack),
“herramienta” dejada en el pozo.
Varios son los motivos para la aplicación de este tipo de perforación, pozos direccionales para
la explotación, desde una plataforma única, para la exploración de nuevas reservas en areas
urbanas y de protección ambiental, en zonas fracturadas o en areas de domos salinos, para
control de Blowout (pozo de alivio) y pozos multilaterales.

Palabras clave: Perforacion, Petroleo, direccional

ABSTRACT:

Directional drilling is a technique used to keep the oil exploration well on a predetermined
course, allowing the target to be reached, since that technique is used when the target is not in the
same vertical direction as the welhead, in many oil deposits are located in difficult access points.

Directional drilling began with a repair operation of some special drilling problems such as
deviations from a well drilled (Sidetrack), “tool” left in the well.
Several are the reasons for the application of this type of drilling, directional wells for
exploitation, from a single platform, for the exploration of new reserves in urban areas and
environmental protection, in fractured areas or in areas of salt domes, for control of Blowout
(Blowout relief well) and multilateral wells.

Key words: Perforation, oil, directional

Asignatura: Perforación III


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Carrera: Ingeniería en Gas y Petróleo
Título: Problemas y soluciones en la perforación direccional
Autor/es: Carlos Rodríguez, Enrique Alanes, Pablo Soto y Jorge Mamani

TABLA DE CONTENIDOS

Lista de Figuras .......................................................................................................................... 5


Introducción ............................................................................................................................... 5
Capítulo 1. Planteamiento del Problema .................................................................................... 6
1.1. Formulación del Problema ........................................................................................ 6
1.2. Objetivos ................................................................................................................... 6
1.2.1 Objetivo General ................................................................................................... 6
1.2.2 Objetivo Especifico ............................................................................................... 6
1.3. Justificación .............................................................................................................. 6
Capítulo 2. Marco Teórico ......................................................................................................... 7
2.1. Toque, Arrastre y Buckling....................................................................................... 7
2.2. Vibracion................................................................................................................. 11
2.3. Pega de tuberia ........................................................ ¡Error! Marcador no definido.
2.3.1 Pega por presion diferencial ................................................................................ 13
2.3.2 Pega de Tuberia mecanica ................................................................................... 16
2.4. Dogleg ( pata de Perro) ........................................... ¡Error! Marcador no definido.
2.5. Ojo de llave ............................................................. ¡Error! Marcador no definido.
2.6. Fllas en la tuberia de Perforacion............................................................................ 23
2.6.1 Twist off .............................................................................................................. 23
2.6.2 Colapso y estallido .............................................................................................. 23
2.6.3 Fatiga .................................................................................................................... 23
2.6.4 Prevencion de fallas en tuberias .......................................................................... 24
2.7. Fallas en el motor de fondo ..................................... ¡Error! Marcador no definido.
2.8. Limpieza de agujero ................................................ ¡Error! Marcador no definido.
2.8.1. Factores en la limpieza de agujeros..................................................................... 26
2.9. Equipo y problemas relacionados con el personal .. ¡Error! Marcador no definido.
2.9.1. Equipo ................................................................. ¡Error! Marcador no definido.
2.9.2. Personal ............................................................................................................... 29
Capitulo 3. Conclusiones ......................................................................................................... 30
Capitulo 4. Referencias ............................................................................................................ 31

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TABLA DE FIGURAS

Figura. 1 Visualizacion del funcionamiento de dos protectores no rotativo .............................. 8


Figura. 2 intervalos donde ocurren el pandeo/ buckling con mas frecuencia ............................ 9
Figura. 3 Posicionamiento estrategico do HWDP para prevenir el pandeo de la columna en
pozos horizontales y ERW ............................................................................................................ 10
Figura. 4 Tipos de vibracion en la columna de perforacion. .... ¡Error! Marcador no definido.
Figura. 5 Pega por presion diferencial ..................................... ¡Error! Marcador no definido.
Figura. 6 Pegado mecanico de la tuberia causado por cortes perforados ................................. 16
Figura. 7 Adherencia de la tuberia causada por la inestabilidad del pozo ¡Error! Marcador no
definido.
Figura. 8 Pata de perro ............................................................. ¡Error! Marcador no definido.
Figura. 9 Adherencia de la tuberia causada por el ojo de llave ................................................ 19
Figura. 10 Ejemplo de desviacion de agujeros......................................................................... 21
Figura. 11 Esquema de lechos en los pozo direcionales .......................................................... 25
Figura. 12 Perfil de velocidad del fluido en el anillo excentrico ............................................. 27

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Introducción

La perforación direccional en el pasado se utilizó para solucionar problemas relacionados con


herramientas o equipos dejados dentro del hoyo, mantener la verticalidad del pozo o para la
perforación de un pozo de alivio para contrarrestar la presión de fondo en un reventón. Las
técnicas de control dirección fueron mejorando, y hoy en día se cuenta con equipos especiales
para determinar con más exactitud los parámetros que requieren mayor vigilancia para lograr el
objetivo propuesto.
Además, se han desarrollado nuevas técnicas para perforar el yacimiento completamente en
forma horizontal y de esta forma obtener un incremento en la producción. Así mismo, al igual
que las técnicas y equipos, los instrumento de medición son más precisos y los cálculos se
realizan por medio de computadora, los que permite tener mejores resultados con un mínimo de
esfuerzos.
Es casi seguro que ocurrirán problemas mientras se perfora un pozo, incluso en pozos
cuidadosamente planeados. Por ejemplo, en áreas en las que se utilizan prácticas de perforación
similares, es posible que se hayan informado problemas de agujeros donde anteriormente no
existían tales problemas porque las formaciones no son homogéneas. Por lo tanto, dos pozos
cerca uno del otro puede tener condiciones geológicas totalmente diferentes.
En la planificación del pozo, la clave para alcanzar los objetivos con éxito es diseñar
programas de perforación sobre la base de la anticipación de posibles problemas de pozo en
lugar de la precaución y la contención. Los problemas de perforación pueden ser muy costosos.

Los problemas de perforación más frecuentes incluyen adherencia de tuberías, pérdida de


circulación, desviación de pozos, fallas de tuberías, inestabilidad de pozos, contaminación de
lodo, daños a la formación, limpieza de pozos, formación de H2S y gases poco profundos, y
problemas relacionados con equipos y personal, pero en la perforación direccional hay
problemas más específicos, debido que es una perforación más compleja como por ejemplo la
pata de perro y el acumulo de ripios en las partes horizontales.

Comprender y anticipar los problemas de perforación, comprender sus causas y planificar


soluciones es necesario para el control general de los costos de los pozos y para alcanzar con
éxito la zona objetivo.

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Capítulo 1. Planteamiento del Problema

1.1. Formulación del Problema

Como saber si nos encontramos con un problema de Pega de tubería mecánica o Pega por
Presión diferencial.

1.2. Objetivos
1.2.1. Objetivo General

 Estudiar los problemas que se puede presentar durante la perforación direccional


en la industria petrolera.

1.2.2. Objetivo Especifico

 Identificar los problemas que se presentan en la perforación direccional


 Definir cada uno de los problemas
 Mostrar las causas de cada problema
 Presentar Soluciones
 Demostrar formas de prevenir cada problemas
 Mostrar ilustraciones de cada problema presentado

1.3. Justificación

Saber que hacer cuando se presentan estos problemas, las causas, que hacer para prevenir y
saber cómo solucionar cada problema que se presentan en la perforación direccional.

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Capítulo 2. Marco Teórico

2.1. Torque, arrastre y buckling

El arrastre, el torque y el buckling de la columna de perforación son consecuencia de un


conjunto de factores que están ligados a la planificación del pozo. Son los siguientes: la
trayectoria del pozo, el diámetro del pozo, tipo de revestimiento usado, la limpieza del pozo, el
fluido de perforación, el tipo de completación y el tipo de BHA seleccionado para el servicio.

En pozos direccionales, el contacto de la columna de perforación con la pared del pozo es


motivado por el doglag de sus secciones inclinadas, por el acumulo de sedimentos en la parte
inferior de sus secciones inclinadas y horizontales, entre otros factores.

De esta manera, el torque en la columna de perforación deriva de las fuerzas generadas por la
fricción entre la columna y la pared del pozo, y por las fuerzas de resistencia ejercidas por la
formación rocosa en la broca durante la rotación de esa columna en el proceso de perforación.

El arrastre se desarrolla a partir del movimiento axial de la columna de perforación, en


contacto con la pared del pozo. Los problemas de arrastre pueden ocurrir tanto en la retirada de
la columna como en el descenso de esa columna. El movimiento de retroceso y avance de la
columna en la operación de transferencia también genera arrastre.

Las fuerzas de arrastre representan un factor limitante en la perforación de pozos horizontales


y de gran alejamiento, ya que estas fuerzas pueden alcanzar valores tan significativos que el peso
de la columna de perforación puede ser insuficiente para descenderla a través del pozo.
El debido conocimiento del torque y de la fricción permite la selección optimizada del perfil
de pozo para el local a ser perforado y permite también la selección correcta de las dimensiones
y del peso de la columna de perforación y sus equipos.

WWT internacional Inc. propone soluciones muy interesantes para la reducción de torque de
la columna de perforación en pozos direccionales. La instalación de protectores no rotativos en la
columna (no-roatingdrillpipe protectores) reduce significativamente la fricción rotativa entre la
columna y la pared del pozo.

La geometría del protector, que es una especie de guante estacionario, permite el fluido
proveniente de la anulación fluida entre el protector y la columna de perforación rotativa, para
crear una película que tenga capacidad de reducir esa fricción del 50% al 90% , incluso en bajar
las rotaciones de la columna, como se muestra en la figura siguiente.
El resultado es una reducción significativa del torque generado por el contacto de tubo con la
superficie del pozo, permitiendo la transmisión de pares más altos a la broca, lo que aumenta la
tasa de perforación (ROP) y, por lo tanto, el rendimiento del proceso.

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Figura 1 - Visualización del funcionamiento dos protectores no rotativo

Para los pozos con serios problemas de arrastre, WWT Internacional Inc. ha desarrollado
protectores no rotativos de columna de perforación super deslizantes (non-rotating dril pipe
protectores model SS-super slider), que presentan compartimentos de bajo coeficiente de fricción
en el exterior del protector para reducir la fricción de deslizamiento entra la columna y la
superficie del pozo.

Es importante mencionar que los valores de torque y de arrastre en la columna de perforación


de los pozos verticales son menores que de los pozos direccionales, por el hecho de no haber
contacto (teóricamente) entre la columna y la pared del pozo.

El buckling (es un fenómeno de inestabilidad elástica que puede darse en la columna y que se
manifiesta por la aparición de desplazamientos transversales) de la columna de perforación es un
fenómeno común y controlable en pozos direccionales.
Sin embargo, el pandeo se convierte en un problema serio para pozos con secciones de
doglag severas o inclinaciones elevadas, y en procesos de perforación con tubos de pequeños
diámetros en relación al pozo, ya que la columna de perforación, una vez rota, puede
rápidamente fallar por la fatiga debido a la actuación de elevados esfuerzos cíclicos de tracción y
compresión.
Además, el buckling de la columna dentro del pozo dificulta su descenso y reduce la
capacidad de transmisión de su peso a la broca

El buckling está presente en mayor intensidad al comienzo y al final de una extensa sesión
tangente (slant), en una sesión vertical de gran extensión y al comienzo de una gran sección
horizontal del pozo perforado, es decir, en regiones del pozo que presentan considerables
secciones rectas de la columna de perforación, que cuando sometidas a esfuerzos compresivos,
tienden a deformar en el interior del pozo.

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Figura 2 - Intervalos donde ocurren el pandeo/buckling con más frecuencia

Los pozos de los tipos ERW, S-ERW o horizontales necesitan una atención especial en lo que
se refiere al buckling.
Los métodos y herramientas que enrollan la columna de perforación, son: posicionamiento
estratégico de los tubos pesados de perforación (heavyweightsdrillpipes - HWDP) a lo largo de
la columna, siempre teniendo en cuenta los factores limitantes como torque y arrastre, utilización
del integral bladed-drillpipe o también denominado tubo de perforación espiral, que aumenta la
rigidez de la columna sin aumentar significativamente su peso, la instalación de los protectores
no rotativos de la columna de perforación (non-rotatingdrillpipeprotectors) reducen también el
buckling, así como la fricción, el torque y la vibración de la columna de perforación a través de
la reducción de la longitud efectiva del tubo de perforación, entre otros equipos.

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Figura 3 - Posicionamiento estratégico do HWDP para prevenir el pandeo de la


columna en pozos horizontales y ERW

2.2. Vibración

Durante el proceso de perforación de un pozo de petróleo, la presencia de esfuerzos dinámicos


en la columna y en la broca es inevitable, debiendo concentrarse en mantenerla en un nivel
aceptable, que no perjudique el funcionamiento de los equipos asociados a la composición de
columna de (BHA), compuesto de estabilizadores, juntas, herramientas MWD y LWD, taladro,
etc; y no provoque la falla de los tubos que componen la parte estructural de la columna de
perforación.

Dado que e inevitable su participación en el proceso de perforación, entonces deben


identificarse las frecuencias críticas de vibración de la columna de perforación para mantener el
nivel de vibración distante de estos valores, ya que la columna de perforación podrá entrar en
resonancia, que provocaría su destrucción.

Los principales indicios del fenómeno de vibración en el proceso de perforación son la


fluctuación de los valores de rotación y del torque de la columna de perforación. Las vibraciones
intensas dificultan el avance de la broca, debido a bajas tasas de perforación en su presencia,
dificultan también el control direccional de la trayectoria y generan inestabilidad de las paredes
del pozo.
Los principales tipos de vibración, como se muestra en la figura siguiente, son: vibración
torsional (vibración lateral) y vibración axial (bit bouncing).

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La vibración axial se caracteriza por promover un movimiento intermitente en la broca en la


dirección axial, hora subiendo, hora descendente, de manera que la broca pierde el contacto con
la formación.
La vibración torsional ocurre por el hecho de que el BHA se aceleró en unos instantes por la
liberación de la energía acumulada por el bloqueo momentáneo de la broca durante la operación
de perforación. Las oscilaciones torsionales generan torques friccionales no lineales entre la
broca y la formación.
La vibración del tipo lateral surge debido a la excentricidad existente en los elementos que
componen la columna de perforación, siendo, pues, imposible anularla por completo.
Por lo tanto, se puede describir como la desorientación del eje de rotación de la columna
durante el proceso de perforación.

Figura 4 - Tipos de vibración en la columna de perforación


2.3. Pega de tubería

Se denomina pega de tubería el evento en la operación en el cual que no se puede rotar la


tubería o sarta de perforación, no mover hacia arriba o hacia abajo.

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Si ocurre una pega de tubería genera tiempo no productivo, costos, e inclusive la pérdida del
pozo.
Durante las operaciones de perforación, una tubería se considera atascada si no se puede
liberar y sacar del agujero sin dañar la tubería y sin exceder la carga máxima permitida de la
plataforma de perforación.
En esta sección se abordan los problemas de adherencia de tuberías de presión diferencial y la
adherencia mecánica de tuberías.

Factores

Causa humanas:

• Si queremos reducir las posibilidades de tubería pegada el programa de pozo debe ser
diseñado de tal manera que se tenga en cuenta la posibilidad de ocurrencia de tubería
pegada.
• El seguimiento de los planes y procedimientos establecidos cada vez que sea posible
es la mejor manera de evitar el problema.
• La cuadrilla entera deberá estar entrenada para conocer las señales de advertencia de
tubería pegada e interpretar dichas señales lo más pronto posible.
• La cuadrilla de trabajo es un equipo en la torre y la comunicación entre ellos es
esencial para una operación segura y eficiente, esto también es un factor muy
importante para evitar tubería pegada.

Causasfísicas:

• Algunas veces la sata de trabajo se pega en el pozo como resultado de factores que
van más allá del control de la cuadrilla del equipo. En estos casos el incidente de
tubería pegada es causado por el programa específico del pozo combinado con los
estratos geológicos que se van a perforar.
• Las formaciones móviles o la intercalación de estratos de diferente dureza
permeabilidad y presión y las formaciones falladas son todas condiciones que
aumentan el potencial de tubería pegada.
• Existe también la posibilidad de que el equipo de perforación y sus herramientas sean
inadecuadas para el trabajo.

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2.3.1. Pega por presión diferencial

Sucede cuando la presión hidrostática del fluido es mayor que la ejercida por la formación.
La sarta de trabajo (generalmente el ensamblaje de fondo) es forado dentro de la torta de lodo
y la pared del pozo y sosteniendo allí por la diferencia entro dos presiones.
Puesto de que la mayoría de pozo se perfora sobre balance, la pega diferencia es la más
común en los incidentes de pega en hueco abierto.

Las causas son:

• Una zona altamente permeable.


• Presión en el hueco mayor que la presión de la formación.
• No mantener la tubería en movimiento.

Señales de advertencia:

• Aumento del sobrehalado


• La tubería no se puede rotar o mover
• Torque al iniciar la rotación
• Cambio en las propiedades del lodo
• Circulación sin restricción

Plan de prevención:

• Perforarcontroladamente
• Mantener siempre la tubería en movimiento Disminuir el tiempo de conexión al
mínimo
• Rotar la tubería en las cunas si es posible
• Familiarizarse con las tendencias en el pozo
• Eliminar el sobrehalado – no esperar
• Disminuir el tiempo en hueco abierto
• Circular siempre hasta retornoslimpios
• Mantener un buen sistemas de lodos
• Tenersiemprelista un píldora
• Usar un ensamblaje de fondo corto y estabilizado
• No usarcollareslisos
• Bombee una píldora y permítale el suficiente tiempo de trabajo

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• Siempretrabaje la tubería
Método para liberar:

• Aplique torque hacia la derecha y libere el peso de la tubería


• Disminuya la presión de bombeo y ajústela para poder abrir los martillos
• Soltar peso manteniendo el torque para permitir a los martillos viajar

La adherencia de la tubería de presión diferencial ocurre cuando una porción de la sarta de


perforación se pega en la pared del pozo. Si la presión de lodo (Pm) que actúa sobre la pared
exterior de la tubería, es mayor que la presión del fluido de formación (Pff) que generalmente es
el caso, entonces se dice que la tubería estar atascado diferencialmente.

Figura 5 – Pega por presión diferencial


Arriba se muestra parámetros controlables que causarán una mayor fuerza de adherencia de la
tubería y la posible incapacidad de liberar la tubería atascada. Estos parámetros son una presión
diferencial innecesariamente alta, una capa de lodo espesa (alta pérdida de fluido continuo para
la formación), un lodo de baja lubricidad (alto coeficiente de fricción) y una longitud de tubería
embebida excesiva en el lodo (retraso del tiempo en las operaciones de liberación).
Si bien los diámetros de orificio y tubería y el ángulo de orificio desempeñan un papel en la
fuerza de adherencia de la tubería, son variables incontrolables una vez que se seleccionan para
cumplir los objetivos de diseño de pozo. Sin embargo, la forma de los collares de perforación,
como el cuadrado, o el uso de collarines de perforación con ranuras en espiral y articulaciones de
herramienta con trastorno externo pueden minimizar la fuerza de adherencia.

Algunos de los indicadores de tubería atascada a presión diferencial durante la perforación de


zonas permeables o zonas de presión deplegada conocidas son un aumento en el par y la
resistencia; una inhabilidad de reciprocar la sarta de perforación y, en algunos casos, rotarla; y
circulación ininterrumpida del fluido de perforación. La adherencia de la tubería de presión
diferencial se puede prevenir o mitigar su ocurrencia si se toman algunas o todas las
precauciones siguientes:

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• Mantenga la pérdida de fluido continua más baja que se adhiere a los objetivos
económicos del proyecto.
• Mantenga el nivel más bajo de sólidos perforados en el sistema de lodo o, si es
económico, elimine todos los sólidos perforados.
• Use la presión diferencial más baja con tolerancia para torundas y presiones de
sobretensión durante las operaciones de disparo.
• Seleccione un sistema de lodo que produzca un revoque suave (bajo coeficiente de
fricción).
• Mantenga la rotación de la sarta de perforación en todo momento, si es posible.

Los problemas de adherencia a la presión diferencial no se pueden evitar por completo. Si se


produce adherencia, las prácticas de campo comunes para liberar la tubería atascada incluyen la
reducción de la presión hidrostática del lodo en el anular, manchas de aceite alrededor de la
porción atascada de la sarta de perforación y lavado sobre la tubería atascada.

Algunos de los métodos utilizados para reducir la presión hidrostática en el anillo incluyen
reducir el peso del lodo por dilución, reducir el peso del lodo mediante la gasificación con
nitrógeno y colocar un empacador en el agujero sobre el punto atascado.

2.3.2. Pega de Tuberia mecanica

Las causas de la adherencia mecánica del tubo son la eliminación inadecuada de los cortes
perforados del anillo.
La acumulación excesiva de cortes perforados en el espacio anular causada por la limpieza
inadecuada del orificio puede causar la adherencia mecánica del tubo, particularmente en la
perforación de pozos direccionales.

El asentamiento de una gran cantidad de cortes suspendidos en el fondo cuando se apaga la


bomba o el deslizamiento hacia abajo de un lecho de recortes estacionario en el lado bajo de un
pozo direccional puede empacar un conjunto de fondo (BHA), lo que causa que se pegue la
tubería. En la perforación de pozos direccionales, se puede formar un lecho de estacas
estacionario en el lado bajo del pozo.
Si esta condición existe, es muy probable que se produzca la adherencia de la tubería. Esta es la
razón por la cual es una práctica de campo común circular varias veces para eliminar cualquier
acumulación de recortes que pueda estar presente en el pozo antes de realizar un viaje.
Los aumentos en el arrastre y, a veces, en la presión de la tubería de perforación en circulación
son indicios de grandes acumulaciones de cortes en el anular y de problemas potenciales de
adherencia a la tubería.

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Figura 6 - Pegado mecánico de la tubería causado por cortes perforados

Inestabilidad del pozo: es importante mencionar brevemente los problemas de adherencia a


las tuberías asociados con los problemas de inestabilidad del pozo.

El problema más problemático es el de la perforación de lutitas. Dependiendo de la


composición de lodo y el peso del lodo, la lutita puede desprenderse o fluir plásticamente hacia
adentro, lo que causa que la tubería se pegue mecánicamente

. Además, cuando se perfora a través de la sal que exhibe comportamiento plástico bajo
presión de sobrecarga, si el peso del lodo no es lo suficientemente alto, la sal tiene la tendencia
de fluir hacia adentro, lo que provoca que la tubería mecánica se pegue.

Las indicaciones de un posible problema de adherencia a la tubería causado por la


inestabilidad del pozo son un aumento en la presión de la tubería de perforación en circulación,
un aumento en el torque.

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Figura 7 - Adherencia de la tubería causada por la inestabilidad del pozo

2.4. Dogleg (pata de perro)

La desviación del hueco se expresa en términos de la inclinación con respecto a la vertical.


Cuando hay un cambio brusco de dirección, se forma una pata de perro, este cambio brusco hace
un curso más difícil para que la sarta sigue perforando. La rata a la cual el ángulo del hueco
cambia es entonces más importante en determinar severidad de una pata de perro, si no se
corrigen las patas de perro pueden conducir a la aparición de más problemas posteriores como la
formación de ojos de llave y escalones, que a su vez pueden resultar en problemas más severos
como pega de tubería y fallas mecánicas en la tubería.

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Figura 8 - Pata de perro


2.5. Ojo de llave

Es una de las principales causas de la adherencia mecánica del tubo. La mecánica de los
asientos clave implica el uso de un pequeño orificio (ranura) en el costado de un orificio de
calibre completo.
Esta ranura es causada por la rotación de la sarta de perforación con la fuerza lateral que actúa
sobre ella.
Esta condición se crea en doglegs o en salientes no detectados cerca de los lavados. La fuerza
lateral que tiende a empujar la tubería contra la pared, lo que provoca la erosión mecánica y crea
así un asiento clave.

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Figura 9 - Adherencia de la tubería cauda por el ojo de llave

En general, las ejecuciones de bits largos pueden causar ojo de clave; por lo tanto, es una
práctica común hacer viajes de limpiaparabrisas. Además, el uso de BHA más rígidas tiende a
minimizar las severas ocurrencias de dogleg. Durante el disparo desde el agujero, se indica un
problema de adherencia de la llave del asiento cuando se han extraído varios soportes de tubería
y, de repente, la tubería está atascada.
La liberación de tubería atascada mecánicamente se puede realizar de varias maneras,
dependiendo de qué causó la adherencia.
Por ejemplo, si la causa probable es acumulación de recortes o desprendimiento de orificios,
la rotación y el movimiento alternativo de la sarta de perforación y el aumento de la tasa de flujo
sin exceder la densidad máxima de circulación permitida (ECD) es una posible solución para
liberar la tubería.
Si la causa es el estrechamiento del orificio como resultado de la lutita plástica, entonces un
aumento en el peso del lodo puede liberar la tubería. Si la causa es el estrechamiento del orificio
como resultado de la sal, el agua dulce que circula puede liberar la tubería.

Si la tubería está atascada en un área de ojo de la llave, la solución con más probabilidades de
éxito es retroceder por debajo del asiento de la llave y volver al orificio con un abridor para
perforar la sección de la llave. Esto conducirá a una operación de pesca para recuperar las
herramientas.

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Causas:

• Desviaciones o patas de perro en el hueco.


• Cambio de formación.
• Rotación de la tubería durante la perforación y restricción contra una pata de perro a
ángulo.
• Perforar durante largo tiempo sin hacer viajes para ensanchar.

Señales de advertencia:

• El sobrehalado se vuelve errático cuando los cuellos de la tubería para a través de la


ranura
• El sobrehalado es repentino cuando ensamblaje de fondo llega a la ranura.

Plan de prevención:

• Utilice prácticas de perforación que disminuyan la ocurrencia de ángulos abruptos en


el hueco
• Mantenga el peso correcto sobre la broca la velocidad de rotación correcta
• Disminuya las patas de perro a un máximo de 3 grados por cada 100 pies
• Ensanche a través de los ojos de llave
• Sepa siempre a que profundidad está el ensamblaje de fondo
• Nunca fuerce la tubería: ensanche puntos estrechos

Método para liberar la tubería:

• Comience la circulación
• Si estaba sacando del hueco cuando ocurrió la pega, martille hacia abajo con la mayor
fuerza posible.
• Si el martillo no separa, pare la bomba y re-engatille el martillo
• Continúe martillando hacia abajo hasta que obtenga movimiento en la tubería
• Una vez que obtenga movimiento, comience la rotación y trate de trabajar a través del
punto estrecho con bajo sobrehalado.

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Título: Problemas y soluciones en la perforación direccional
Autor/es: Carlos Rodríguez, Enrique Alanes, Pablo Soto y Jorge Mamani

Desviación del agujero

La desviación del agujero es la salida involuntaria de la broca de una trayectoria


preseleccionada del pozo. Ya sea que se taladre una sección recta o con orificios curvos, la
tendencia de la broca a alejarse de la trayectoria deseada puede conducir a mayores costos de
perforación y problemas legales en los límites de arrendamiento.

Figura 10 - Ejemplo de desviación de agujeros


Causas

No se sabe exactamente qué causa que una broca se desvíe de su trayectoria prevista. Sin
embargo, generalmente se acepta que uno o una combinación de varios de los siguientes
factores pueden ser responsables de la desviación:
• Naturaleza heterogénea de la formación y ángulo de inmersión.
• Características de la columna de perforación, específicamente el maquillaje BHA.
• Estabilizadores (ubicación, número y espacios libres).
• Peso aplicado en el bit (WOB).
• Ángulo de inclinación del agujero desde la vertical.
• Tipo de broca y su diseño mecánico básico.
• Hidráulicaen el bit.
• Limpiezaincorrecta del pozo.
Se sabe que alguna fuerza resultante que actúa sobre una broca provoca la desviación del
agujero. La mecánica de esta fuerza resultante es compleja y se rige principalmente por la
mecánica del BHA, la interacción roca/bit, las condiciones de operación de la broca y, en menor
medida, por la hidráulica del fluido de perforación. Las fuerzas impartidas a la broca debido al
BHA están directamente relacionadas con la composición del BHA (es decir, rigidez,

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estabilizadores y escariadores). El BHA es un miembro estructural flexible y elástico que puede


pandearse bajo cargas de compresión. La forma de un BHA diseñado depende de la cantidad de
WOB aplicada. La importancia del pandeo BHA es que causa que el eje de la broca se desalinee
con el eje de la trayectoria del orificio deseado, causando la desviación.
La rigidez y la longitud de la tubería y la cantidad de estabilizadores (su ubicación y espacios
libres desde la pared del pozo) son dos parámetros principales que rigen el comportamiento de
pandeo del BHA. Las acciones que pueden minimizar la tendencia a pandeo del BHA incluyen la
reducción de WOB y el uso de estabilizadores con diámetros exteriores que son casi de calibre
con la pared del pozo.
La contribución de la interacción roca / bit a las fuerzas de desviación de la barrena se rige
por las propiedades de la roca (resistencia cohesiva, estratificación o ángulo de inclinación,
ángulo de fricción interno); características de diseño de broca (ángulo de diente, tamaño de bit,
tipo de bit, desplazamiento de bit en caso de brocas de cono de rodillo, ubicación y número de
dientes, perfil de bit, características hidráulicas de bit); y parámetros de perforación (penetración
de dientes en la roca y su mecanismo de corte).

La mecánica de la interacción roca / bit es un tema muy complejo y es el menos comprendido


con respecto a los problemas de desviación de agujeros. Afortunadamente, el advenimiento de
las herramientas de medición durante la perforación que permiten monitorear el avance de la
broca a lo largo del camino deseado hace que nuestra falta de comprensión de la mecánica de la
desviación del pozo sea más aceptable.

2.6. Fallas en la tubería de perforación

Las fallas de la tubería de perforación pueden clasificarse en una de las siguientes categorías:
torsión causada por un torque excesivo; separación por tensión excesiva; explosión o colapso
debido a la presión interna excesiva o presión externa, respectivamente; o fatiga como resultado
de cargas cíclicas mecánicas con o sin corrosión.

2.6.1. Twist off

La falla de la tubería como resultado de la torsión ocurre cuando la tensión de corte inducida
causada por un alto par de torsión excede la tensión máxima de corte del material de la tubería.
En la perforación de pozos verticales, las torques excesivas generalmente no se encuentran bajo
prácticas normales de perforación. Sin embargo, en las perforaciones direccionales y de alcance
extendido, los pares de torsión superiores a 80,000 lbf-ft son comunes y pueden causar
fácilmente torsiones en los componentes de la sarta de perforación seleccionados
incorrectamente.

2.6.2. Colapso y estallido

La falla de la tubería como resultado del colapso o explosión es rara; sin embargo, en
condiciones extremas de alto peso del lodo y pérdida completa de la circulación, puede ocurrir
un colapso de la tubería.

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2.6.3. Fatiga

La fatiga es un fenómeno dinámico que puede definirse como el inicio de micro fisuras y su
propagación en macro grietas como resultado de repetidas aplicaciones de tensiones. Es un
proceso de fracturas estructurales progresivas localizadas en material bajo la acción de tensiones
dinámicas.
Está bien establecido que un miembro estructural que no puede fallar bajo una única
aplicación de carga estática puede fallar fácilmente bajo la misma carga si se aplica
repetidamente. La falla bajo cargas cíclicas (repetidas) se llama falla por fatiga.
La falla por fatiga de la sarta de perforación es el tipo de falla más común y costosa en las
operaciones de perforación de petróleo / gas y geotérmica.
La acción combinada de tensiones cíclicas y corrosión puede acortar en mil pliegues la
esperanza de vida de una tubería de perforación. Los esfuerzos cíclicos son inducidos por las
cargas dinámicas causadas por las vibraciones de la sarta de perforación y las inversiones de
carga de flexión en las secciones curvas del agujero y las patas de perro causadas por la rotación.
La corrosión de la tubería ocurre durante la presencia de O2, CO2, cloruros, y / o H2S. H2S es el
elemento más severamente corrosivo de la tubería de acero, y es mortal para los humanos.
Independientemente de lo que pueda haber causado la falla de la tubería, el costo de las
operaciones de pesca y los intentos a veces infructuosos de recuperar el pez del pozo pueden
provocar la pérdida de millones de dólares en tiempo de inactividad del equipo, la pérdida de
costosas herramientas en el fondo o el abandono del pozo, sección ya perforada debajo de los
peces.
A pesar de la gran cantidad de trabajo que se ha dedicado a la falla de la fatiga de la tubería,
sigue siendo el menos comprendido.
Esta falta de comprensión se atribuye a las amplias variaciones de datos estadísticos al
determinar el tipo de servicio y el entorno de la sarta de perforación, la magnitud de las cargas
operativas y la frecuencia de ocurrencia (historial de carga), la precisión de los métodos para
determinar las tensiones y el control de calidad durante la fabricación y la aplicabilidad de los
datos de fatiga del material.

2.6.4. Prevención de fallas en tuberías

Aunque la falla de la tubería no se puede eliminar totalmente, existen ciertas medidas que se
pueden tomar para minimizarla.

Las fallas de fatiga pueden mitigarse minimizando las tensiones cíclicas inducidas y
asegurando un ambiente no corrosivo durante las operaciones de perforación. Las tensiones
cíclicas se pueden minimizar controlando la severidad de las patas de perro y las vibraciones de
la sarta de perforación.

La corrosión puede ser mitigada por los carroñeros corrosivos y controlar el pH de lodo en
presencia de H2S. El manejo y la inspección de la sarta de perforación sobre una base de rutina
adecuada son las mejores medidas para prevenir los fallos.

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2.7. Fallas en el motor de fondo

Pueden ocurrir fallas en el Motor de Fondo a menudo cuando está siendo usado en la
perforación. Las preguntas que siempre se hacen en caso de una eventualidad son tales como:
¿Cuándo se sabe si el motor es el que está fallando en el fondo?

¿Qué indicaciones se pueden observar si esto ocurre?

Debido a esto, a continuación se explican situaciones en las que el motor de fondo puede estar
presentando problemas.

Frecuente retención del Motor: El motor de fondo se bloquea cuando el rotor deja de
moverse. Usualmente esta situación ocurre con altos diferenciales de presión. De cualquier
forma, si el motor no está funcionando correctamente se trancará debido a una pequeña cantidad
de presión diferencial.
Por ejemplo, un motor de fondo perfora con alrededor de 400 lppc de Presión Diferencial,
pero si el mismo está trancado, con solo 100 lppc de diferencial se puede sospechar que el
problema está en el motor de fondo.

Fluctuación de la Presión mientras se está Rotando: Como es sabido, la presión diferencial


es un parámetro establecido mientras se está rotando sin basarse en el peso sobre la mecha (PSM
ó WOB).
Cuando se rota con un buen motor de fondo no se observan fluctuaciones en el valor de la
presión, lo contrario si el motor está fallando, en ese caso se mostrarán fluctuaciones en la
presión del Stand Pipe lo cual quitará la capacidad de mantener una presión constante.

Alta y Anormal Presión en Superficie: Un Estator está hecho de Goma. Cuando está
trabajando de forma fallida y comienza a partirse la goma en pedazos, pequeñas partes de esta
pueden atascar la trayectoria del flujo en el motor.
Esta situación conlleva a que se observen altas presiones anormales en el Stand Pipe.

Reducción en la Tasa de Penetración: Si no hay cambios de formación ni en los parámetros


de perforación, la reducción de la ROP (tasa de penetración) puede ser causada por fallas en las
herramientas de fondo. Por otra parte, si las herramientas están severamente dañadas, no se podrá
perforar ni siquiera un Pie.
¿Qué se debería hacer si el Problema está claramente Identificado?

La única cosa que se debe hacer es Sacar la tubería del hoyo y cambiar por nuevas
herramientas.
Es casi imposible perforar con un Motor de Fondo dañado a menor que estén faltando unos
cuantos pies para alcanzar la profundidad final u objetivo del pozo.
Con los indicadores mencionados de falla en el Motor de Fondo, se puede estar en la
capacidad de identificar cualquier problema sospechoso y buscar la solución al problema lo más
pronto posible para minimizar los tiempos No-Productivos del Taladro.

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2.8. Limpieza del agujero

A lo largo de la última década, se han llevado a cabo muchos estudios para comprender la
limpieza de agujeros en la perforación de pozos direccionales. El trabajo de laboratorio ha
demostrado que la perforación con un ángulo de inclinación superior a aproximadamente 30 °
desde la vertical plantea problemas en la eliminación de los recortes que no se encuentran en los
pozos verticales. La figura 10.11 ilustra que la formación de un lecho de estacas en movimiento
o estacionario se convierte en un problema evidente si el caudal para una determinada reología
de lodo está por debajo de un cierto valor crítico.

Figura 11 - Esquema de lechos en los pozo direccionales

La limpieza inadecuada de los orificios puede ocasionar costosos problemas de perforación


tales como adherencia mecánica de la tubería, desgaste prematuro de la broca, perforación lenta,
fractura de la formación, torque excesivo y arrastre en la sarta de perforación, dificultades en la
tala y cementación y dificultades en el aterrizaje de las cubiertas. El problema más frecuente es
el arrastre excesivo, que a menudo conduce a la incapacidad de alcanzar el objetivo en la
perforación de alto ángulo/alcance extendido.

2.8.1. Factores en la limpieza de agujeros

Velocidad de fluido anular: La velocidad de flujo es el factor dominante en la eliminación


de los cortes al perforar los pozos direccionales. Un aumento en la velocidad de flujo dará como
resultado una eliminación de cortes más eficiente en todas las condiciones.

Sin embargo, qué tan alto puede aumentarse un índice de flujo puede estar limitado por el
ECD máximo permitido, la susceptibilidad de la sección de pozo abierto a la erosión hidráulica y
la disponibilidad de potencia hidráulica de la plataforma.

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Ángulo de inclinación del agujero: El trabajo de laboratorio ha demostrado que cuando el


ángulo del orificio aumenta de cero a aproximadamente 67 ° desde la vertical, la limpieza del
orificio se vuelve más difícil y, por lo tanto, la necesidad de caudal aumenta.
Los requisitos de velocidad de flujo alcanzan un máximo de aproximadamente 65 a 67 ° y
luego disminuyen ligeramente hacia la horizontal.

Además, se ha demostrado que de 25 a aproximadamente 45 °, un apagado repentino de la


bomba puede provocar que los recortes se acumulen en el fondo y puede dar lugar a un problema
mecánico de adherencia a la tubería. Si bien la inclinación de los orificios puede ocasionar
problemas de limpieza, se debe a las necesidades de perforación de un yacimiento inaccesible,
perforación costa afuera, evitar formaciones problemáticas y arrastre lateral y perforar
horizontalmente en el yacimiento. Objetivos en el desarrollo total del campo (producción
primaria y secundaria), preocupaciones ambientales.

Rotación de la columna de perforación: Los estudios de laboratorio han demostrado y los


casos de campo han informado que la rotación de la sarta de perforación tiene efectos de
moderados a significativos para mejorar la limpieza del pozo. El nivel de mejora es un efecto
combinado de la rotación de la tubería, la reología del barro, el tamaño de los cortes, la velocidad
de flujo y, muy importante, el comportamiento dinámico de la cuerda.
Se ha demostrado que el movimiento giratorio de la cuerda alrededor de la pared del pozo
cuando gira es el principal contribuyente al mejoramiento de la limpieza del pozo. Además, la
agitación mecánica de los lechos en el lado bajo del orificio y la exposición de los recortes a
velocidades de fluido mayores cuando la tubería se mueve hacia el lado alto del orificio son los
resultados de la acción de giro de la tubería.

Aunque hay una ganancia definida en la limpieza de agujeros causada por la rotación de
tuberías, existen ciertas limitaciones para su implementación. Por ejemplo, durante la
construcción del ángulo con un motor de fondo de pozo (modo deslizante), no se puede inducir
la rotación.
Con los nuevos sistemas de dirección giratoria, esto ya no es un problema. Sin embargo, la
rotación de la tubería puede causar tensiones cíclicas que pueden acelerar las fallas de la tubería
debido a la fatiga, el desgaste de la carcasa y, en algunos casos, la destrucción mecánica de las
secciones de pozo abierto. En la perforación de fondo delgado, la rotación alta de la tubería
puede causar altos ECD (densidad equivalente de circulación) debido a las altas pérdidas de
presión de fricción anular.

Excentricidad de Agujero / Tubería: En la sección inclinada del agujero, la tubería tiene la


tendencia a descansar en el lado bajo del pozo debido a la gravedad. Esto crea una brecha muy
estrecha en la sección del anillo debajo de la tubería, lo que hace que la velocidad del fluido sea
extremadamente baja y, por lo tanto, la imposibilidad de transportar los recortes a la superficie.
Cuando aumenta la excentricidad, las velocidades de partículas / fluidos disminuyen en el
espacio estrecho, especialmente para el fluido de alta viscosidad. Sin embargo, debido a que la
excentricidad se rige por la trayectoria del pozo seleccionado, su impacto adverso en la limpieza
del pozo puede ser inevitable.

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Figura 12 - perfil de velocidad del fluido en el anillo excéntrico

Tasa de penetración: En condiciones similares, un aumento en la tasa de perforación


siempre resulta en un aumento en la cantidad de cortes en el anillo. Para garantizar una buena
limpieza de los orificios durante la perforación de alta velocidad de penetración (ROP), es
necesario ajustar la velocidad de flujo y / o la rotación de la tubería. Si se exceden los límites de
estas dos variables, la única alternativa es reducir el ROP. Aunque una disminución en la ROP
puede tener un impacto perjudicial en los costos de perforación, el beneficio de evitar otros
problemas de perforación, como la adherencia mecánica de la tubería o el torque y arrastre
excesivos, puede compensar la pérdida en la ROP.

Propiedades de barro: Las funciones de los fluidos de perforación son muchas y pueden
tener influencias competitivas únicas. Las dos propiedades del lodo que tienen un impacto
directo en la limpieza del pozo son la viscosidad y la densidad. Las principales funciones de la
densidad son la estabilización mecánica del pozo y la prevención de la intrusión de fluidos de
formación en el anillo. Cualquier aumento innecesario en la densidad del lodo más allá del
cumplimiento de estas funciones tendrá un efecto adverso en la ROP y, bajo las tensiones in situ
dadas, puede causar la fracturación de la formación. La densidad del lodo no debe usarse como
un criterio para mejorar la limpieza del pozo.
La viscosidad, por otro lado, tiene la función principal de la suspensión de los materiales de
ponderación deseados adicionales, como la barita. Solo en la perforación de pozo vertical y en el
barrido de pastillas de alta viscosidad se usa la viscosidad como remedio en la limpieza de
agujeros.
Características de los recortes: El tamaño, la distribución, la forma y la gravedad específica
de los recortes afectan su comportamiento dinámico en un medio fluido. La gravedad específica
de la mayoría de las rocas es aproximadamente 2.6; por lo tanto, la gravedad específica puede
considerarse un factor no variable en el transporte de recorte.

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El tamaño y la forma de los recortes son funciones de los tipos de brocas (cono de rodillo,
compacto de diamante policristalino, matriz de diamante), la rectificación que tiene lugar
después de su generación y la rotura por su propio bombardeo y con la sarta de perforación
giratoria. Es imposible controlar su tamaño y forma incluso si se ha seleccionado un grupo de
bits específico para generarlos.

Los esquejes más pequeños son más difíciles de transportar en la perforación de pozos
direccionales; sin embargo, con cierto aumento de la viscosidad y rotación de la tubería, las
partículas finas parecen permanecer en suspensión y, por lo tanto, son más fáciles de transportar.

2.9. Equipo y problemas relacionados con el personal


2.9.1. Equipo

La integridad del equipo de perforación y su mantenimiento son factores importantes para


minimizar los problemas de perforación. Sistema hidráulico adecuado (potencia de bombeo)
para una limpieza eficiente del fondo y del agujero anular, potencia de elevación adecuada
para un disparo eficiente, cargas de diseño de la torre de perforación adecuadas y carga de
tensión de la línea de perforación para permitir una sobre protección segura en caso de
problemas de adherencia y sistemas de control preventores, preventores anulares, preventores
internos) que permiten el control de patada en cualquier situación de patada son todos
necesarios para reducir los problemas de perforación.

Los sistemas adecuados de monitoreo y registro que monitorean los cambios de tendencia
en todos los parámetros de perforación y pueden recuperar datos de perforación en una fecha
posterior, hardware tubular adecuado especialmente adecuado para acomodar todas las
condiciones de perforación previstas.

2.9.2. Personal

Dadas las mismas condiciones durante las operaciones de perforación / terminación, el


personal es la clave del éxito o fracaso de esas operaciones.
Los costos generales de los pozos como resultado de cualquier problema de perforación /
terminación pueden ser extremadamente altos; por lo tanto, la educación y capacitación
continua para el personal involucrado directa o indirectamente es esencial para las prácticas
exitosas de perforación / terminación.

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Capitulo 4. Conclusiones

La perforación direccional es muy ventajosa a la hora de circunstancias como casos de


impedimentos naturales que no permiten ubicar en la superficie el taladro directamente sobre la
zona destinada para la perforación en el subsuelo, se opta por ubicarlo en otro lugar a una
distancia adecuada para desde allí hacer el hoyo direccional hasta la zona, igualmente tiene
ventaja cuando sucede un reventón incontrolable.
En las operaciones costafuera un reventón es un contratiempo muy serio por sus implicaciones
de contaminación, peligro a la navegación y dificultades inherentes a las operaciones de
restitución en un medio acuático donde a veces las condiciones climatológicas adversas pueden
empeorar la situación.
Dentro de sus desventajas se encuentran las formaciones de pata de perro y ojos de llave,
producidas por el cambio brusco de dirección durante el proceso de perforación, y por atravesar
formaciones duras y blandas, pueden ocasionarse pegas de tubería, se fatiga la tubería, aumenta
el torque y arrastre.

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Capitulo 5. Referencias

1) https://sites.google.com/site/directionaldrillingclub/6-drilling-problems
2) https://www.slb.com/resources/oilfield_review/~/media/Files/resources/oilfield_revi
ew/ors13/win13/defining_dir_drill.ashx
3) https://pt.scribd.com/document/241528560/NeXT-Course-Practical-DirectionalDrilling-
Problems-and-Solutions
4) https://petrowiki.org/PEH:Drilling_Problems_and_Solutions#Pipe_Sticking
5) http://mecanica.ufes.br/sites/engenhariamecanica.ufes.br/files/field/anexo/projeto_de
_graduacao_lorenzoestudo_do_estado_de_arte_da_perfuracao_direcional_de_pocos_d
e_petroleo_versao _revisada.pdf
6) https://pt.scribd.com/doc/184101346/Directional-Drilling
7) https://www.slideshare.net/AlexDavidCabascango/control-de-pozos-y-pega-detuberia-
supervisores

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