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Título
Problemas y soluciones en la perforación direccional
Nombres y Apellidos Código de estudiantes
Juan Carlos Rodríguez Luis 36272
Autor/es José Enrique Alanes Muñoz 36813
Jorge Alberto Mamani Barrera 32169
Pablo Soto Quispe 201314623
Fecha 09/10/2019
Copyright © (2019) por (Rodríguez, Alanes, Soto y Mamani). Todos los derechos reservados.
Título: Problemas y soluciones en la perforación direccional
Autor/es: Carlos Rodríguez, Enrique Alanes, Pablo Soto y Jorge Mamani
RESUMEN:
ABSTRACT:
Directional drilling is a technique used to keep the oil exploration well on a predetermined
course, allowing the target to be reached, since that technique is used when the target is not in the
same vertical direction as the welhead, in many oil deposits are located in difficult access points.
Directional drilling began with a repair operation of some special drilling problems such as
deviations from a well drilled (Sidetrack), “tool” left in the well.
Several are the reasons for the application of this type of drilling, directional wells for
exploitation, from a single platform, for the exploration of new reserves in urban areas and
environmental protection, in fractured areas or in areas of salt domes, for control of Blowout
(Blowout relief well) and multilateral wells.
TABLA DE CONTENIDOS
TABLA DE FIGURAS
Introducción
Como saber si nos encontramos con un problema de Pega de tubería mecánica o Pega por
Presión diferencial.
1.2. Objetivos
1.2.1. Objetivo General
1.3. Justificación
Saber que hacer cuando se presentan estos problemas, las causas, que hacer para prevenir y
saber cómo solucionar cada problema que se presentan en la perforación direccional.
De esta manera, el torque en la columna de perforación deriva de las fuerzas generadas por la
fricción entre la columna y la pared del pozo, y por las fuerzas de resistencia ejercidas por la
formación rocosa en la broca durante la rotación de esa columna en el proceso de perforación.
WWT internacional Inc. propone soluciones muy interesantes para la reducción de torque de
la columna de perforación en pozos direccionales. La instalación de protectores no rotativos en la
columna (no-roatingdrillpipe protectores) reduce significativamente la fricción rotativa entre la
columna y la pared del pozo.
La geometría del protector, que es una especie de guante estacionario, permite el fluido
proveniente de la anulación fluida entre el protector y la columna de perforación rotativa, para
crear una película que tenga capacidad de reducir esa fricción del 50% al 90% , incluso en bajar
las rotaciones de la columna, como se muestra en la figura siguiente.
El resultado es una reducción significativa del torque generado por el contacto de tubo con la
superficie del pozo, permitiendo la transmisión de pares más altos a la broca, lo que aumenta la
tasa de perforación (ROP) y, por lo tanto, el rendimiento del proceso.
Para los pozos con serios problemas de arrastre, WWT Internacional Inc. ha desarrollado
protectores no rotativos de columna de perforación super deslizantes (non-rotating dril pipe
protectores model SS-super slider), que presentan compartimentos de bajo coeficiente de fricción
en el exterior del protector para reducir la fricción de deslizamiento entra la columna y la
superficie del pozo.
El buckling (es un fenómeno de inestabilidad elástica que puede darse en la columna y que se
manifiesta por la aparición de desplazamientos transversales) de la columna de perforación es un
fenómeno común y controlable en pozos direccionales.
Sin embargo, el pandeo se convierte en un problema serio para pozos con secciones de
doglag severas o inclinaciones elevadas, y en procesos de perforación con tubos de pequeños
diámetros en relación al pozo, ya que la columna de perforación, una vez rota, puede
rápidamente fallar por la fatiga debido a la actuación de elevados esfuerzos cíclicos de tracción y
compresión.
Además, el buckling de la columna dentro del pozo dificulta su descenso y reduce la
capacidad de transmisión de su peso a la broca
El buckling está presente en mayor intensidad al comienzo y al final de una extensa sesión
tangente (slant), en una sesión vertical de gran extensión y al comienzo de una gran sección
horizontal del pozo perforado, es decir, en regiones del pozo que presentan considerables
secciones rectas de la columna de perforación, que cuando sometidas a esfuerzos compresivos,
tienden a deformar en el interior del pozo.
Los pozos de los tipos ERW, S-ERW o horizontales necesitan una atención especial en lo que
se refiere al buckling.
Los métodos y herramientas que enrollan la columna de perforación, son: posicionamiento
estratégico de los tubos pesados de perforación (heavyweightsdrillpipes - HWDP) a lo largo de
la columna, siempre teniendo en cuenta los factores limitantes como torque y arrastre, utilización
del integral bladed-drillpipe o también denominado tubo de perforación espiral, que aumenta la
rigidez de la columna sin aumentar significativamente su peso, la instalación de los protectores
no rotativos de la columna de perforación (non-rotatingdrillpipeprotectors) reducen también el
buckling, así como la fricción, el torque y la vibración de la columna de perforación a través de
la reducción de la longitud efectiva del tubo de perforación, entre otros equipos.
2.2. Vibración
Si ocurre una pega de tubería genera tiempo no productivo, costos, e inclusive la pérdida del
pozo.
Durante las operaciones de perforación, una tubería se considera atascada si no se puede
liberar y sacar del agujero sin dañar la tubería y sin exceder la carga máxima permitida de la
plataforma de perforación.
En esta sección se abordan los problemas de adherencia de tuberías de presión diferencial y la
adherencia mecánica de tuberías.
Factores
Causa humanas:
• Si queremos reducir las posibilidades de tubería pegada el programa de pozo debe ser
diseñado de tal manera que se tenga en cuenta la posibilidad de ocurrencia de tubería
pegada.
• El seguimiento de los planes y procedimientos establecidos cada vez que sea posible
es la mejor manera de evitar el problema.
• La cuadrilla entera deberá estar entrenada para conocer las señales de advertencia de
tubería pegada e interpretar dichas señales lo más pronto posible.
• La cuadrilla de trabajo es un equipo en la torre y la comunicación entre ellos es
esencial para una operación segura y eficiente, esto también es un factor muy
importante para evitar tubería pegada.
Causasfísicas:
• Algunas veces la sata de trabajo se pega en el pozo como resultado de factores que
van más allá del control de la cuadrilla del equipo. En estos casos el incidente de
tubería pegada es causado por el programa específico del pozo combinado con los
estratos geológicos que se van a perforar.
• Las formaciones móviles o la intercalación de estratos de diferente dureza
permeabilidad y presión y las formaciones falladas son todas condiciones que
aumentan el potencial de tubería pegada.
• Existe también la posibilidad de que el equipo de perforación y sus herramientas sean
inadecuadas para el trabajo.
Sucede cuando la presión hidrostática del fluido es mayor que la ejercida por la formación.
La sarta de trabajo (generalmente el ensamblaje de fondo) es forado dentro de la torta de lodo
y la pared del pozo y sosteniendo allí por la diferencia entro dos presiones.
Puesto de que la mayoría de pozo se perfora sobre balance, la pega diferencia es la más
común en los incidentes de pega en hueco abierto.
Señales de advertencia:
Plan de prevención:
• Perforarcontroladamente
• Mantener siempre la tubería en movimiento Disminuir el tiempo de conexión al
mínimo
• Rotar la tubería en las cunas si es posible
• Familiarizarse con las tendencias en el pozo
• Eliminar el sobrehalado – no esperar
• Disminuir el tiempo en hueco abierto
• Circular siempre hasta retornoslimpios
• Mantener un buen sistemas de lodos
• Tenersiemprelista un píldora
• Usar un ensamblaje de fondo corto y estabilizado
• No usarcollareslisos
• Bombee una píldora y permítale el suficiente tiempo de trabajo
• Siempretrabaje la tubería
Método para liberar:
• Mantenga la pérdida de fluido continua más baja que se adhiere a los objetivos
económicos del proyecto.
• Mantenga el nivel más bajo de sólidos perforados en el sistema de lodo o, si es
económico, elimine todos los sólidos perforados.
• Use la presión diferencial más baja con tolerancia para torundas y presiones de
sobretensión durante las operaciones de disparo.
• Seleccione un sistema de lodo que produzca un revoque suave (bajo coeficiente de
fricción).
• Mantenga la rotación de la sarta de perforación en todo momento, si es posible.
Algunos de los métodos utilizados para reducir la presión hidrostática en el anillo incluyen
reducir el peso del lodo por dilución, reducir el peso del lodo mediante la gasificación con
nitrógeno y colocar un empacador en el agujero sobre el punto atascado.
Las causas de la adherencia mecánica del tubo son la eliminación inadecuada de los cortes
perforados del anillo.
La acumulación excesiva de cortes perforados en el espacio anular causada por la limpieza
inadecuada del orificio puede causar la adherencia mecánica del tubo, particularmente en la
perforación de pozos direccionales.
. Además, cuando se perfora a través de la sal que exhibe comportamiento plástico bajo
presión de sobrecarga, si el peso del lodo no es lo suficientemente alto, la sal tiene la tendencia
de fluir hacia adentro, lo que provoca que la tubería mecánica se pegue.
Es una de las principales causas de la adherencia mecánica del tubo. La mecánica de los
asientos clave implica el uso de un pequeño orificio (ranura) en el costado de un orificio de
calibre completo.
Esta ranura es causada por la rotación de la sarta de perforación con la fuerza lateral que actúa
sobre ella.
Esta condición se crea en doglegs o en salientes no detectados cerca de los lavados. La fuerza
lateral que tiende a empujar la tubería contra la pared, lo que provoca la erosión mecánica y crea
así un asiento clave.
En general, las ejecuciones de bits largos pueden causar ojo de clave; por lo tanto, es una
práctica común hacer viajes de limpiaparabrisas. Además, el uso de BHA más rígidas tiende a
minimizar las severas ocurrencias de dogleg. Durante el disparo desde el agujero, se indica un
problema de adherencia de la llave del asiento cuando se han extraído varios soportes de tubería
y, de repente, la tubería está atascada.
La liberación de tubería atascada mecánicamente se puede realizar de varias maneras,
dependiendo de qué causó la adherencia.
Por ejemplo, si la causa probable es acumulación de recortes o desprendimiento de orificios,
la rotación y el movimiento alternativo de la sarta de perforación y el aumento de la tasa de flujo
sin exceder la densidad máxima de circulación permitida (ECD) es una posible solución para
liberar la tubería.
Si la causa es el estrechamiento del orificio como resultado de la lutita plástica, entonces un
aumento en el peso del lodo puede liberar la tubería. Si la causa es el estrechamiento del orificio
como resultado de la sal, el agua dulce que circula puede liberar la tubería.
Si la tubería está atascada en un área de ojo de la llave, la solución con más probabilidades de
éxito es retroceder por debajo del asiento de la llave y volver al orificio con un abridor para
perforar la sección de la llave. Esto conducirá a una operación de pesca para recuperar las
herramientas.
Causas:
Señales de advertencia:
Plan de prevención:
• Comience la circulación
• Si estaba sacando del hueco cuando ocurrió la pega, martille hacia abajo con la mayor
fuerza posible.
• Si el martillo no separa, pare la bomba y re-engatille el martillo
• Continúe martillando hacia abajo hasta que obtenga movimiento en la tubería
• Una vez que obtenga movimiento, comience la rotación y trate de trabajar a través del
punto estrecho con bajo sobrehalado.
No se sabe exactamente qué causa que una broca se desvíe de su trayectoria prevista. Sin
embargo, generalmente se acepta que uno o una combinación de varios de los siguientes
factores pueden ser responsables de la desviación:
• Naturaleza heterogénea de la formación y ángulo de inmersión.
• Características de la columna de perforación, específicamente el maquillaje BHA.
• Estabilizadores (ubicación, número y espacios libres).
• Peso aplicado en el bit (WOB).
• Ángulo de inclinación del agujero desde la vertical.
• Tipo de broca y su diseño mecánico básico.
• Hidráulicaen el bit.
• Limpiezaincorrecta del pozo.
Se sabe que alguna fuerza resultante que actúa sobre una broca provoca la desviación del
agujero. La mecánica de esta fuerza resultante es compleja y se rige principalmente por la
mecánica del BHA, la interacción roca/bit, las condiciones de operación de la broca y, en menor
medida, por la hidráulica del fluido de perforación. Las fuerzas impartidas a la broca debido al
BHA están directamente relacionadas con la composición del BHA (es decir, rigidez,
Las fallas de la tubería de perforación pueden clasificarse en una de las siguientes categorías:
torsión causada por un torque excesivo; separación por tensión excesiva; explosión o colapso
debido a la presión interna excesiva o presión externa, respectivamente; o fatiga como resultado
de cargas cíclicas mecánicas con o sin corrosión.
La falla de la tubería como resultado de la torsión ocurre cuando la tensión de corte inducida
causada por un alto par de torsión excede la tensión máxima de corte del material de la tubería.
En la perforación de pozos verticales, las torques excesivas generalmente no se encuentran bajo
prácticas normales de perforación. Sin embargo, en las perforaciones direccionales y de alcance
extendido, los pares de torsión superiores a 80,000 lbf-ft son comunes y pueden causar
fácilmente torsiones en los componentes de la sarta de perforación seleccionados
incorrectamente.
La falla de la tubería como resultado del colapso o explosión es rara; sin embargo, en
condiciones extremas de alto peso del lodo y pérdida completa de la circulación, puede ocurrir
un colapso de la tubería.
2.6.3. Fatiga
La fatiga es un fenómeno dinámico que puede definirse como el inicio de micro fisuras y su
propagación en macro grietas como resultado de repetidas aplicaciones de tensiones. Es un
proceso de fracturas estructurales progresivas localizadas en material bajo la acción de tensiones
dinámicas.
Está bien establecido que un miembro estructural que no puede fallar bajo una única
aplicación de carga estática puede fallar fácilmente bajo la misma carga si se aplica
repetidamente. La falla bajo cargas cíclicas (repetidas) se llama falla por fatiga.
La falla por fatiga de la sarta de perforación es el tipo de falla más común y costosa en las
operaciones de perforación de petróleo / gas y geotérmica.
La acción combinada de tensiones cíclicas y corrosión puede acortar en mil pliegues la
esperanza de vida de una tubería de perforación. Los esfuerzos cíclicos son inducidos por las
cargas dinámicas causadas por las vibraciones de la sarta de perforación y las inversiones de
carga de flexión en las secciones curvas del agujero y las patas de perro causadas por la rotación.
La corrosión de la tubería ocurre durante la presencia de O2, CO2, cloruros, y / o H2S. H2S es el
elemento más severamente corrosivo de la tubería de acero, y es mortal para los humanos.
Independientemente de lo que pueda haber causado la falla de la tubería, el costo de las
operaciones de pesca y los intentos a veces infructuosos de recuperar el pez del pozo pueden
provocar la pérdida de millones de dólares en tiempo de inactividad del equipo, la pérdida de
costosas herramientas en el fondo o el abandono del pozo, sección ya perforada debajo de los
peces.
A pesar de la gran cantidad de trabajo que se ha dedicado a la falla de la fatiga de la tubería,
sigue siendo el menos comprendido.
Esta falta de comprensión se atribuye a las amplias variaciones de datos estadísticos al
determinar el tipo de servicio y el entorno de la sarta de perforación, la magnitud de las cargas
operativas y la frecuencia de ocurrencia (historial de carga), la precisión de los métodos para
determinar las tensiones y el control de calidad durante la fabricación y la aplicabilidad de los
datos de fatiga del material.
Aunque la falla de la tubería no se puede eliminar totalmente, existen ciertas medidas que se
pueden tomar para minimizarla.
Las fallas de fatiga pueden mitigarse minimizando las tensiones cíclicas inducidas y
asegurando un ambiente no corrosivo durante las operaciones de perforación. Las tensiones
cíclicas se pueden minimizar controlando la severidad de las patas de perro y las vibraciones de
la sarta de perforación.
La corrosión puede ser mitigada por los carroñeros corrosivos y controlar el pH de lodo en
presencia de H2S. El manejo y la inspección de la sarta de perforación sobre una base de rutina
adecuada son las mejores medidas para prevenir los fallos.
Pueden ocurrir fallas en el Motor de Fondo a menudo cuando está siendo usado en la
perforación. Las preguntas que siempre se hacen en caso de una eventualidad son tales como:
¿Cuándo se sabe si el motor es el que está fallando en el fondo?
Debido a esto, a continuación se explican situaciones en las que el motor de fondo puede estar
presentando problemas.
Frecuente retención del Motor: El motor de fondo se bloquea cuando el rotor deja de
moverse. Usualmente esta situación ocurre con altos diferenciales de presión. De cualquier
forma, si el motor no está funcionando correctamente se trancará debido a una pequeña cantidad
de presión diferencial.
Por ejemplo, un motor de fondo perfora con alrededor de 400 lppc de Presión Diferencial,
pero si el mismo está trancado, con solo 100 lppc de diferencial se puede sospechar que el
problema está en el motor de fondo.
Alta y Anormal Presión en Superficie: Un Estator está hecho de Goma. Cuando está
trabajando de forma fallida y comienza a partirse la goma en pedazos, pequeñas partes de esta
pueden atascar la trayectoria del flujo en el motor.
Esta situación conlleva a que se observen altas presiones anormales en el Stand Pipe.
La única cosa que se debe hacer es Sacar la tubería del hoyo y cambiar por nuevas
herramientas.
Es casi imposible perforar con un Motor de Fondo dañado a menor que estén faltando unos
cuantos pies para alcanzar la profundidad final u objetivo del pozo.
Con los indicadores mencionados de falla en el Motor de Fondo, se puede estar en la
capacidad de identificar cualquier problema sospechoso y buscar la solución al problema lo más
pronto posible para minimizar los tiempos No-Productivos del Taladro.
A lo largo de la última década, se han llevado a cabo muchos estudios para comprender la
limpieza de agujeros en la perforación de pozos direccionales. El trabajo de laboratorio ha
demostrado que la perforación con un ángulo de inclinación superior a aproximadamente 30 °
desde la vertical plantea problemas en la eliminación de los recortes que no se encuentran en los
pozos verticales. La figura 10.11 ilustra que la formación de un lecho de estacas en movimiento
o estacionario se convierte en un problema evidente si el caudal para una determinada reología
de lodo está por debajo de un cierto valor crítico.
Sin embargo, qué tan alto puede aumentarse un índice de flujo puede estar limitado por el
ECD máximo permitido, la susceptibilidad de la sección de pozo abierto a la erosión hidráulica y
la disponibilidad de potencia hidráulica de la plataforma.
Aunque hay una ganancia definida en la limpieza de agujeros causada por la rotación de
tuberías, existen ciertas limitaciones para su implementación. Por ejemplo, durante la
construcción del ángulo con un motor de fondo de pozo (modo deslizante), no se puede inducir
la rotación.
Con los nuevos sistemas de dirección giratoria, esto ya no es un problema. Sin embargo, la
rotación de la tubería puede causar tensiones cíclicas que pueden acelerar las fallas de la tubería
debido a la fatiga, el desgaste de la carcasa y, en algunos casos, la destrucción mecánica de las
secciones de pozo abierto. En la perforación de fondo delgado, la rotación alta de la tubería
puede causar altos ECD (densidad equivalente de circulación) debido a las altas pérdidas de
presión de fricción anular.
Propiedades de barro: Las funciones de los fluidos de perforación son muchas y pueden
tener influencias competitivas únicas. Las dos propiedades del lodo que tienen un impacto
directo en la limpieza del pozo son la viscosidad y la densidad. Las principales funciones de la
densidad son la estabilización mecánica del pozo y la prevención de la intrusión de fluidos de
formación en el anillo. Cualquier aumento innecesario en la densidad del lodo más allá del
cumplimiento de estas funciones tendrá un efecto adverso en la ROP y, bajo las tensiones in situ
dadas, puede causar la fracturación de la formación. La densidad del lodo no debe usarse como
un criterio para mejorar la limpieza del pozo.
La viscosidad, por otro lado, tiene la función principal de la suspensión de los materiales de
ponderación deseados adicionales, como la barita. Solo en la perforación de pozo vertical y en el
barrido de pastillas de alta viscosidad se usa la viscosidad como remedio en la limpieza de
agujeros.
Características de los recortes: El tamaño, la distribución, la forma y la gravedad específica
de los recortes afectan su comportamiento dinámico en un medio fluido. La gravedad específica
de la mayoría de las rocas es aproximadamente 2.6; por lo tanto, la gravedad específica puede
considerarse un factor no variable en el transporte de recorte.
El tamaño y la forma de los recortes son funciones de los tipos de brocas (cono de rodillo,
compacto de diamante policristalino, matriz de diamante), la rectificación que tiene lugar
después de su generación y la rotura por su propio bombardeo y con la sarta de perforación
giratoria. Es imposible controlar su tamaño y forma incluso si se ha seleccionado un grupo de
bits específico para generarlos.
Los esquejes más pequeños son más difíciles de transportar en la perforación de pozos
direccionales; sin embargo, con cierto aumento de la viscosidad y rotación de la tubería, las
partículas finas parecen permanecer en suspensión y, por lo tanto, son más fáciles de transportar.
Los sistemas adecuados de monitoreo y registro que monitorean los cambios de tendencia
en todos los parámetros de perforación y pueden recuperar datos de perforación en una fecha
posterior, hardware tubular adecuado especialmente adecuado para acomodar todas las
condiciones de perforación previstas.
2.9.2. Personal
Capitulo 4. Conclusiones
Capitulo 5. Referencias
1) https://sites.google.com/site/directionaldrillingclub/6-drilling-problems
2) https://www.slb.com/resources/oilfield_review/~/media/Files/resources/oilfield_revi
ew/ors13/win13/defining_dir_drill.ashx
3) https://pt.scribd.com/document/241528560/NeXT-Course-Practical-DirectionalDrilling-
Problems-and-Solutions
4) https://petrowiki.org/PEH:Drilling_Problems_and_Solutions#Pipe_Sticking
5) http://mecanica.ufes.br/sites/engenhariamecanica.ufes.br/files/field/anexo/projeto_de
_graduacao_lorenzoestudo_do_estado_de_arte_da_perfuracao_direcional_de_pocos_d
e_petroleo_versao _revisada.pdf
6) https://pt.scribd.com/doc/184101346/Directional-Drilling
7) https://www.slideshare.net/AlexDavidCabascango/control-de-pozos-y-pega-detuberia-
supervisores