SISTEMA HACCP

 Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos de Proceso

 Este sistema se desarrolló durante los inicios del programa de exploración espacial
de los estados unidos por la nasa, el ejército de estados unidos, el laboratorio de la
fuerza aérea espacial y la industria alimentaria.
 Se introdujo a la industria alimentaria en 1971 como una forma de garantizar la
seguridad de los alimentos por medio de la prevención y control de riesgos,
actualmente se está convirtiendo en el sistema más acepado a nivel mundial para
garantizar la sanidad de los alimentos.
 El sistema HACCP consiste de 7 principios:
 Riesgos potenciales
 Puntos críticos de control
 Límites críticos
 Sistemas de monitoreo
 Acciones correctivas
 Sistema de registro
 Sistema de verificación

1) Identificar los riesgos y peligros potenciales

Hay muchos riesgos que deben controlarse para poder asegurar que los productos
alimenticios sean inocuos, pueden ser de origen: Microbiológico, Químico o Físico.

Las bacterias pueden causar envenenamiento alimentario y en algunos casos la muerte.

Ejemplos: Salmonella, Listeria y E.Coli, que causan infecciones muy severas.
Clostridium botulinum y Staphylococcus aureus producen toxinas que causan
enfermedades. Muchos hongos producen micotoxinas que causan efectos dañinos en
seres humanos y animales.

Los riesgos de origen químico pueden derivar de: Desechos industriales, Pesticidas y Uso
inapropiado de productos de limpieza en las plantas procesadoras.

Un tercer tipo de riesgo es el material extraño, por ejemplo: fragmentos de vidrio, plástico
y metal.
 2) Determinar los puntos críticos de control o PCC.

Los puntos críticos de control en una operación alimentaria pueden determinarse con la
pregunta: ¿Es éste un paso, etapa o procedimiento en el cual puede aplicarse alguna
medida de control para prevenir, eliminar o reducir el riesgo a niveles aceptables?

Si es probable que ocurra algún problema al perder el control de dicho paso o etapa
entonces se trata de un punto crítico de control.

Formas de controlar las bacterias: Aplicando altas temperatura que las destruye,
refrigeración que impide su crecimiento e higiene y sanidad que evitan la contaminación.

Para determinar los puntos críticos de control es importante estudiar el flujo completo del
producto desde el manejo de las materias primas en el campo de cultivo hasta el proceso,
empaque, distribución y manejo del consumidor.

3) Establecer límites críticos

En la producción de alimentos los limites se establecen para controlar los riesgos

identificados, los limites utilizados comúnmente son: temperatura, tiempo, actividad de
agua, humedad y pH; también se utilizan: el aroma, la apariencia y la textura.

4) Sistemas de monitoreo

Vigilar los PPC para asegurar que estos se mantengan dentro de los límites establecidos.

En una operación alimentaria el monitoreo puede ser:

Subjetivo. - que incluye la inspección visual de un área de producción después de la

limpieza y sanitización.

Objetivo. - puede hacerse con la medición continua o periódica del pH durante la

producción de productos fermentados o acidificados; o mediciones de temperatura en un
horno ahumador, revisar periódicamente termómetros o gráficas.

5) Implementar acciones correctivas

Se usa cuando el sistema de monitoreo nos indica que el PCC se encuentra fuera de
control. Para la leche pasteurizada la válvula automática de desvió del flujo es una acción
correctiva ideal, la temperatura se monitorea constantemente y cualquier producto que no
alcance el límite de temperatura establecido es regresado al pasteurizador.
La mayoría de las acciones correctivas no son automáticas, requieren de nuestra
intervención.

6) Llevar los registros adecuados

Los registros documentan el monitoreo de los PCC y su mantenimiento dentro de los

límites establecidos; también que acciones correctivas se tomaron al detectar desviaciones
de los límites establecidos.

En una operación alimentaria es necesario llevar registro de monitoreo para cada PCC,
por ejemplo: graficas registradoras de temperatura en hornos ahumadores, reportes de
sanitización previas al inicio de operaciones, registros de acidez y tiempo en proceso de
productos fermentados; y registros de temperatura en las salas de proceso en plantas
procesadoras de carne.

Tiene como propósito permitir a la administración, auditores externos, clientes o

autoridades reguladoras, que revisan los registros para confirmar que los riesgos
identificados están siendo controlados.

7) Verificación

Implica el uso de información suplementaria incluyendo resultados de análisis para

determinar si el sistema HACCP está funcionando adecuadamente.

En la producción de alimentos es importante verificar que el sistema HACCP se encuentra

funcionando, implica llevar a cabo pruebas microbiológicas y químicas, o la revisión
periódica de todo el sistema HACCP por expertos para asegurar que todos los riesgos han
sido identificados y están siendo controlados.

Fabricación de Queso

En la fabricación de ciertos tipos de quesos como el cheddar, la posibilidad de

envenenamiento alimentario por toxinas producidas por Staphylococcus aureus es un
peligro que debe ser controlado.

Un PCC importante en el control de este peligro es la etapa de fermentación en donde el

cultivo iniciador se agrega a la leche y se produce ácido láctico, es esencial que el cultivo
este activo y se agregue en cantidad suficiente, la temperatura de la leche debe ser la
adecuada para favorecer el crecimiento y producción de ácido por el cultivo iniciador.
Si la producción de ácido es lenta hay oportunidad que crezca el Staphylococcus aureus,
pueden establecerse límites para estipular el cambio en la acides requerida en función del
tiempo, puede monitorearse fácilmente midiendo el pH periódicamente durante la
fermentación, si hay desviaciones deben tomarse acciones correctivas, dependiendo de la
severidad de la desviación y de donde ocurre el proceso de fermentación, las acciones
correctivas pueden incluir: adición de otro cultivo iniciador concentrado para aumentar
la acidificación de la leche o detener el producto para analizar si contiene enterotoxinas
de Staphylococcus, si se detecta presencia el producto debe ser destruido.

Productos cárnicos listos para comer

Uno de los riesgos es la contaminación después del procesamiento con Listeria

monocytogenes, patógeno presente en alimentos. Las carnes crudas a menudo están
contaminadas con Listeria monocytogenes, pero se destruye con el tratamiento térmico,
sin embargo, los productos procesados listos para consumirse se contaminan si no se
controla un importante PCC, ese punto crítico de control es el medio donde el producto
se rebana y empaca, la contaminación ocurre si las rebanadoras u otros equipos están
contaminados. El punto de control se ejerce manteniendo el medio ambiente libre de
Listeria monocytogenes previniendo la contaminación cruzada con materias primas y
llevando a cabo una limpieza y sanitización adecuados.

Se requiere del análisis frecuente de muestras tomadas del medio ambiente, para verificar
el control.

Procesamiento de Hortalizas

Fragmentos de metal procedentes de una gran variedad de fuentes puede contaminar

vegetales frescos y congelados, los fragmentos metálicos pueden provenir del campo,
accidente de los empleados o del equipo de proceso. Un punto crítico de control efectivo
es analizar el producto terminado con un detector de metales.

El monitoreo es continuo cada paquete debe revisarse. Las acciones correctivas serian
eliminar el producto que resulta positivo en detección de metales, volver a analizar los
paquetes sospechosos y tirar los paquetes contaminados.
 Procesado de productos marinos

La materia prima descompuesta puede representar un peligro importante en algunas

especies de pescado, un Punto crítico de control es la inspección de materia prima. El
monitoreo puede hacerse por medio de la observación y oliendo el producto a su llegada
para detectar signos de deterioro. La acción correctiva seria descartar el producto
descompuesto.

Producción de Chocolate

El chocolate con leche es el producto de la manteca de cacao, licor de cacao, leche en

polvo y azúcar. Un peligro potencial es la presencia de bacterias patógenos
particularmente Salmonella. Un punto crítico de control en esta operación es la etapa de
tostado donde se aplica calor a los granos de cacao, este proceso elimina humedad y
también destruye bacterias patógenas. Los límites para este PCC son una combinación
específica de tiempo y temperatura, fácilmente monitoreados con termómetro graficador.
La acción correctiva implica hacer cambios en parámetros tiempo y temperatura de tal
modo que se alcancen los requerimientos prescritos. Un punto de control adicional ocurre
después del procesamiento térmico, esto es: el ambiente en la planta procesadora,
separación de materias primas y otras fuentes de contaminación, la exclusión de humedad
después del proceso de calentamiento, son esenciales para prevenir la recontaminación
de estos productos con materias patógenas.

Operaciones de Servicio Alimentario

Un riesgo potencial en las carnes crudas es la presencia de bacterias patógenas, como

consecuencia un PCC importante en una operación de cocina es el cocimiento adecuado
de la carne antes de comerla, el cocinar la hamburguesa a una temperatura interna de
157°F durante 15 segundos es un proceso requerido para destrucción de patógenos como
E. Coli. La carne debe pasar de rosa a gris y con líquidos transparentes. El limite a
establecer es que la carne debe ser cocida hasta que alcance la temperatura o el tiempo,
para la destrucción bacteriana. Monitorear el cocimiento por medio de observación o
revisión periódica de temperatura. Las acciones correctivas incluyen cocinar la carne
durante periodos más largos o cocinarla a temperatura más alta. El PCC correspondiente
al cocinado debe ser monitoreado por el cocinero, considerar: Tamaño y grosor de la
hamburguesa, Temperatura inicial de la carne, Temperatura del horno.