TECNOLOGIAS PARA LA PRODUCCION DE METANOL A PARTIR DEL GAS

NATURAL

HALDOR TOPSOE A/S – STEAN REFORMING

Para producir metanol a partir de gas natural o gas asociado, se utiliza la

reformación tubular, avanzada seguida por la síntesis en el reactor de agua en

ebullición (BWR). Esta tecnología es una opción para capacidades de hasta 3.000

TMPD de metanol para casos donde el dióxido de carbono (CO2) está disponible.

Topsoe también ofrece una tecnología a gran escala en tren para la producción de

metanol de hasta 10.000 TMPD y también ofrece la tecnología para modificar la

capacidad de amonio en producción de metanol. ( Topsoe, 2005)

Descripción: La alimentación de gas es comprimida (si es necesario), desulfurada

(1) y se añade vapor de proceso. El vapor de proceso es utilizado en una

combinación de vapor de los procesos de condensación de la despojadora (Striper)

y del vapor a presión media sobrecalentado de la caldera (header). La mezcla de

gas natural y vapor es precalentada, preformada (2) y enviado al reformador tubular

(3). El preformador utiliza el calor residual (perdido) de la sección del gas de

combustión (flue-gas) del reformador tubular para la reacción de reformado,

reduciendo así la carga total en el reformador tubular. Debido a la alta temperatura

de salida, el gas de salida del gas de síntesis obtenido con esta tecnología

generalmente contiene exceso de hidrogeno, el cual será utilizado como

combustible en el horno del reformador.

Si el CO2 está disponible, la composición del gas de síntesis puede ser ajustada,

por este medio se minimiza el exceso de hidrogeno. El dióxido de carbono (CO2)

preferentemente puede ser añadido corriente debajo de prereformador.

El gas de combustión (flue-gas) generado en el reformador tubular se utiliza para el

precalentamiento de la alimentación del reformador y del prereformador, precalentar

el gas natural, sobrecalentar el vapor y precalentar el aire de combustión. El gas de

síntesis es generado en el reformador tubular, es refrigerado por la generación de

vapor a alta presión (4), precalentado de la alimentación de agua de alimentación

de la cámara de combustión (Boiler) y el recalentado en la sección de destilación

(5).

Después de la refrigeración final por aire o agua refrigerante, el gas de síntesis es

comprimido (6) y enviado al circuito (Loop) de síntesis (7). El circuito de síntesis se

consta de un reactor de agua con una tubería rectificadora (straight-tubed), el cual

es más eficiente que los reactores adiabáticos. El calor de reacción se elimina del

reactor por vapor a presión mediana (MP) generada. Este vapor se utiliza para

eliminar la condensación del proceso y después utilizado como vapor del proceso.

El precalentamiento de la alimentación del reactor refrigera el efluente del reactor

de síntesis. El enfriamiento adicional es obtenido por enfriamiento por aire o agua.

El metanol crudo se separa y se envía directamente a la sección de destilación (5)

presentando un esquema muy eficiente de tres columnas. El gas de reciclado se

envía al compresor del recirculación (8) después de una pequeña purga para

eliminar la acumulación de compuesto inerte.

Topsoe suministra una gama completa de catalizadores para la producción de

metano. El consumo total de energía para este esquema de proceso es de

aproximadamente 7,2 Gcal/ton de metanol sin adición de CO2. Con la adición de

CO2 el consumo total de energía puede reducirse a 7,0 Gcal/ton de metanol.

Diagrama de flujo para obtener metanol por la tecnología Haldor Topsoe A/S –

Steam Reforming

Fuente: ( Topsoe, 2005)

Economía: La tecnología de reformación tubular es atractiva en capacidades

mayores a 2.500 – 3.000 TMPD de metanol, donde la economía de las tecnologías

alternativas de escala tales como las tecnologías de dos etapas o ATR no pueden

ser completamente utilizadas.

Plantas comerciales: La planta más reciente tiene una capacidad de 3.030 TMPD

de metanol con facilidad de importar CO2. La planta fue puesta en operación en

2004.

Licencia:

Haldor Topsoe A/S

Haldor Topsoe A/S – REFORMACION AUTOTERMICA (ATR)

Aplicación: Para producir metanol a partir del gas natural o gas asociado utilizando

reformación autotérmica (ATR) seguida por la síntesis en el reactor de agua de

ebullición (BWR). Esta tecnología es apropiada para la producción de metanol a

oleofinas o metanol de grado combustible. Topsoe también ofrece tecnologías para

plantas de metanol más pequeñas y tecnología para modificar la capacidad de

amonio en producción de metanol.

Descripción: En el esquema se observa un diagrama de flujo de la tecnología Haldor

Topsoe SRT. La alimentación de gas es comprimida (si se requiere), desulfurizada

(1) y enviada a un saturador (2) donde gas natural es saturada con la condensación

de proceso y el exceso de agua de la sección de destilación. La condensación del

proceso del reciclado y el exceso de agua minimizan el agua requerida. En un grado

menor el vapor a presión media es utilizado en el saturador, a consecuencia

ahorrando vapor a alta presión. La mezcla de gas natural y vapor es precalentada,

prereformado (3) y enviado al reformador autotermico (4). La reformación

autotérmica tiene un reformador de oxígeno (oxygen-fired reformer) de una sola

etapa y por tanto el reformador tubular primario de costo elevado puede ser omitido

completamente. El reformado autotermico puede operar a cualquier presión. La

presión de operación es normalmente seleccionada entre 30 y 40 kg/cm2g.

El gas de síntesis generado en el reformador autotermico es refrigerado por la

regeneración del vapor de alta presión (5), se precalienta el agua de alimentación

de la caldera, intercambiando vapor en la sección de la destilación y precalentando

el agua desmineralizada.

El gas de síntesis obtenido con esta tecnología es generalmente deficiente de

hidrógeno. Por lo tanto, la composición de gas de síntesis debe ser ajustada

reciclando el hidrógeno recuperado (6) del circuito de síntesis. Después de la

refrigeración final por aire o agua refrigerante, el hidrógeno reciclado es añadido a

gas de síntesis, el cuál es comprimido en un compresor de una sola etapa (7) y

enviada al circuito de síntesis (8).

El circuito de síntesis consta de un reactor de agua en ebullición con tubería

rectificadora, el cual es más eficiente que los reactores adiabáticos. El calor de

reacción es removido del reactor mediante la generación de vapor a presión media

(MP). Este vapor es utilizado para el calentamiento del saturador (2). El

precalentamiento de alimentación del reactor refrigera el efluente de la síntesis del

reactor. Adicionalmente refrigerando por aire o agua refrigerante. El metanol crudo

es separado y enviado directamente a la sección de destilación presentando un

esquema muy eficiente de tres columnas. El gas reciclado es enviado al compresor

de recirculación (9) después de una purga para remover los compuestos inertes
acumulados. La purga se envía a la unidad de recuperación de hidrógeno donde el

hidrógeno es separado y reciclado al compresor de gas de la síntesis.

Topsoe suministra un rango completo de catalizadores para la producción de

metanol. El consumo total de energía para este esquema es aproximadamente 7,1

Gcal/ton de metanol. El consumo total de energía para la producción de metanol de

grado combustible (Fuel grade) es aproximadamente 6,8 Gcal/ton de metanol

condensado.

Diagrama de flujo tecnología Haldor Topsoe A/S-ATR

Fuente: (Topsoe, Methanol— autothermal reforming (ATR), 2005)

Economía: Para plantas a gran escala, la inversión total, incluyendo una planta de

oxígeno, es aproximadamente 10% menos que una planta convencional basada en

la reformación tubular de vapor.

Plantas comerciales: La demostración de la primera ( ART) de radio H2O/C = 0.6

puesta en operación fue realizada en Sudáfrica en el año 1999. La primera planta

comercial fue iniciada en Europa en el año 2002. Unidades muy grandes fueron

iniciadas en Sudáfrica en el año 2004 y en Qatar el 2006.

Licencia: Haldor Topsoe A/S

HALDOR TOPSOE A/S – REFORMACION EN DOS ETAPAS

Aplicación: Para producir metanol a partir del gas natural o gas asociado se utiliza

la reformación en dos etapas seguida por la síntesis del metanol a baja presión.

Esta tecnología es apropiada para la producción de metanol en plantas a gran

escala. Topsoe también ofrece tecnologías para pequeñas plantas de metanol y

tecnología para modificar la capacidad de amonio en producción de metanol.

Descripción: en el esquema se observa un diagrama de flujo de la tecnología Haldor

Topsoe A/S con reformación en dos etapas. el gas de alimentación es comprimido

(si se requiere), desulfurizada (1) y enviada a un saturador (2) donde el vapor del

proceso es generado. Todo el condensado del proceso es reutilizado en el saturador

resultando en un requerimiento bajo de agua. La mezcla de gas natural y vapor es

precalentada y enviada al reformador primario (3). El gas de salida del primer

reformador va directamente a un reformador secundario de oxígeno (oxygen-blown

secondary reformer) (4). La cantidad de oxígeno y el balance entre el reformador

primario y secundario es ajustado de modo tal que la síntesis del gas es casi

estequiométrica y la obtención del contenido inerte sea bajo. El primer reformador

es relativamente pequeño y la sección de reformado opera aproximadamente a 35

Kg/cm2g.

El calor de gas de combustión contiene alimentación precalentada del reformador.

Igualmente, el contenido de calor del gas del proceso es utilizado para producir un

vapor de alta presión sobrecalentada (5), precalentado la alimentación de agua del

horno, precalentado el condensado del proceso va al saturador e intercambiando

vapor en la sección de destilación (6).

Después del refrigerado final mediante aire o agua refrigerante, la síntesis de gas

es comprimida en un compresor de una sola fase (7) y enviada al circuito de la

síntesis del metanol (8), compuesto de tres reactores adiabáticos con intercambios

de calor entre los reactores. El calor de la reacción del circuito es utilizado para

calentar el agua del saturador. El vapor proporciona calor adicional para el sistema

del saturador. El efluente del último reactor es refrigerado por la alimentación

precalentada del primer reactor, por aire o agua refrigerante. El metanol crudo es

separado y enviado directamente a la destilación (6), presentando una alta eficiencia

en un esquema de tres columnas. El gas reciclado es enviado al compresor de

recirculación (9) después de una pequeña purga para remover los compuestos

inertes acumulados.

Diagrama de flujo tecnología Haldor Topsoe A/S – Reformación en 2 etapas

 Fuente: (Topsoe , Methanol— two-step reforming, 2005)

Topsoe suministra un rango completo de la catálisis para la producción de metanol.

El consumo total de energía para este esquema es aproximadamente 7,0 Gcal/ton

de metanol incluido la energía de producción de oxígeno.

Economía: Para plantas a medida y gran escala, el total invertido, incluyendo una

planta de oxígenos, es aproximadamente 10% más bajo que una planta

convencional basada en la reformación tubular de vapor.

Plantas comerciales: La demostración de la reformación de dos fases se utilizó por

primera vez en una planta de metanol de 2.400 TMPD instalada en Noruega e inició

sus operaciones en 1997. Posteriormente una planta a gran escala de 3.030 TMPD

fue instalada en Irán en el año 2004. Una planta de 5.000 TMPD basada en una

tecnología similar fue puesta en marcha en Arabia Saudita en el año 2008.

LURGI AG

Aplicación: Para producir metanol en plantas de un solo tren (single-train) a partir

del gas natural o gas a asociado con petróleo con capacidades de hasta 10.000

TMPD. También es muy adecuado para aumentar la capacidad de plantas de

metanol basados con reformado a vapor.

Descripción: en el esquema se observa un diagrama de flujo de la tecnología Lurgi.

El gas natural es precalentado y desulfurizada. Después de la desulfuración, el gas

es saturado con una mezcla de agua del proceso precalentada de la sección de

destilación y la condensación del proceso en el saturador. El gas es precalentado

aún más y mezclado con vapor según sea necesario para el proceso de

prereformación. En el prereformador del gas es convertido a H2, CO2 y CH4. El

precalentado final del gas se realiza en el calentador a fuego (fired heater). El

reformador autotermico, el gas es reformado con vapor y O 2. El producto de gas

contiene H2, reformador autotermico, el gas es reformado con vapor y O 2. El

producto de gas contiene H2, CO, CO2 y una pequeña cantidad de CH4 y masa

inerte junto con vapor sin descomponer. El gas reformado deja el reformador

autotermico representado por una considerable cantidad de calor, cual es

recuperado como vapor HP (high pressure) por la energía del precalentamiento y la

energía para proporcionar calor para el rehervidor (reboiler) en la sección de

destilación.

El gas reformado es mezclado con hidrógeno de la unidad de absorción por

oscilación a presión (Pressure Swing Adsorption, PSA) para ajustar la composición

del gas de síntesis. La síntesis del gas es presurizada a 5-10 Mpa por un compresor

de gas de síntesis en una simple tubería y es mezclado con gas reciclado del circuito

de síntesis. Este gas mezclado es precalentado en el calentador de ajuste en el

reactor de metanol refrigerado por gas (gas-cooled reactor, GCR), el catalizador

está mezclado en tubos verticales rodeado de agua en ebullición. La reacción se

producción bajo condiciones casa isotérmicas, cual asegura una conversión alta y

elimina el peligro de dañar el catalizador por temperatura excesiva. El control exacto

de la temperatura de reacción se lleva a cabo por el control de presión del batería

(drum) de vapor de la generación de vapor HP (high pressure). El gas

"preconvertido" se dirige a la carcasa (shell side) del reactor de metanol refrigerado

por gas, el cual está lleno con catalizador. La conversión final del metanol es

realizada a bajas temperaturas a lo largo de la ruta de reacción óptima. El gas de

salida del reactor es enfriado a aproximadamente 40°C para separar metanol y agua

de los gases por precalentamiento en el BFW (Boiler Feed Water) y el gas e ciclado.

El metanol crudo condensado es separado del gas sin reaccionar y enviado a la

unidad de destilación. La porción mayor del gas es nuevamente reciclada para el

reactor de síntesis para el reactor de síntesis para lograr una alta conversión. El

excelente rendimiento de la síntesis del metanol por el convertidor combinado de

Luigi (LCC) reduce el radio de reciclado a aproximadamente 2. Una pequeña

porción del gas reciclado es retirada como gas de purga para reducir la acumulación

de materia inerte en el circuito.

En el ahorro de energía de la sección de destilación por tres columnas, los

subproductos con bajo punto de ebullición y alto punto de ebullición son removidos.
El metanol puro es enviado a los tanques, y el agua procesada es proceso

precalentada en el calentador de fuego (fired heater) y usada como agua de

reposición para el saturador.

Economía: El consumo de energía para una planta de una sola etapa, incluyendo

servicios y la planta de oxígeno, es aproximadamente 30 GJ/TM de metanol. El

costo total aproximado para la instalación para una planta de 5.000 TMPD

incluyendo servicios y la planta de oxígeno es aproximadamente 350 millones de

dólares norteamericanos (US$), dependiendo del lugar.

Diagrama de flujo de la tecnología Lurgi.

Fuente: (Lurgi, 2005)

Plantas comerciales: Más de cuarenta plantas de metanol se han construido usando

tecnologías de metanol a Baja-Presión de Lurgi. La primera planta con tecnología

Megamethanol de Lurgi puesta en operación fue la planta de Atlas en el año 2004

con una capacidad de 5.000 TMPD en Trinidad y Tobago. Posteriormente se

construyeron nuevas plantas con capacidades de 2.000 a 6.750 TMPD (como ser

la planta de Malaysin Petronas con una capacidad de 6.600 TMPD, la planta Zagros

I y II en Irán ambas con capacidades de 5.000 TMPD, la planta Chile IV con

capacidad de 2.400 TMPD, la planta Hainan en China con capacidad de 2.000

TMPD, la planta Acetex/ Tasnee en Arabia Saudita con 5.400 TMPD, la planta Qafac

en Qatar con capacidad de 6.750 TMPD. Lurgi ha recibido diez nuevos contratos

para el uso de la tecnologia Magametanol de Lurgi, para plantas con capacidades

de 2.000 a 6.500 TMPD (0.67 y 2.3 millones de toneladas por año).