UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN

AGUSTIN
FACULTAD DE INGENIERIA DE
PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL INGENIERIA
METALURGICA
CURSO: METALURGICA FISICA II
TEMA: CEMENTACION DEL ACERO 1020
(TEMPLE Y NORMALIZADO )
GRUPO: “A”
DOCENTE: ING. GERMAN RODRIGUEZ VELARDE

ALUMNO:
 ALA ANDIA BRAULIO
 AGUILAR MAMANY STEVE


AREQUIPA – PERU

2019
DEDICATORIA

Con afecto y agradecimiento eterno a todos y cada uno de mis parientes y amigos
Que de alguna forma apoyaron formación académica y motivaron para seguir adelante
 INDICE
CAPITILO I: GENERALIDADES
1.1.Introducción ....... ………………………………………………………..…1
1.2.Antecedentes ...................................................................................... 2
1.3.Planteamiento del problema ............................................................... 2
1.4.Hipótesis ............................................................................................. 3
1.5Objetivos ......................................................................................... 3
1.5.1 Objetivo General… .................................................................... 3
1.5.1 Objetivo específicos .................................................................... 3
1.1 Justificación ....................................................................................... 3
Variables independientes e indicadores… ........................................... 3
CAPITULO II: MARCO TEORICO
2.1 Difusión………………………………………………………………………… ……..4
2.2 Leyes de Fick ………………………………………………………………………….5
2.2.1 Primera Ley de Fick (Velocidad de Difusión)……………………………………….5
2.2.2 Gradiente se Concentración …………………………………………………………6
2.2.3 Coeficiente de Difusión y la Temperatura ………………………………………..6
2.2.4 La Energía de Activación y el Mecanismo de Difusión……………………………7
2.2.5 Tiempos de Difusión …………………………………………………………………8
2.2.6 Segunda Ley de Fick (Perfil de Composiciones)…………………………… 9
2.6.3 Papel del Tamaño de Grano ……………………………………………………….11
2.3 Cementación ………………………………………………………………………..12
2.4 Cementación sólida y Reacciones Químicas ……………………………..13
2.5 Clases de Compuestos Cementantes ………………………………………16
2.6 Ejecución y Aplicaciones de la Cementación en Caja ……………………..17
2.7 Ventajas y Desventajas de la Cementación en Caja……………………… 17
2.8 Potencial de Carbono y Gradiente de Carbono …………………..…………18
2.9 Temperatura y Velocidad de Cementación ………………………………………19
2.10 Penetración del Carbono y Gradiente de Dureza ……………………………..20
2.11 Temple y Revenido posterior a la Cementación ……………………………..21

CAPITULO III: METODOLOGIA Y PRUEBAS EXPERIMENTALES

3.1 Material y Metodología…………………………………………………. 28
3.2 Acero SAE: 1020…………………………………………………… 28
3.2.1 Composición Química Nominal…………………………………… 28
3.2.2 Propiedades Mecánicas ………………………………………………29
3.2.3 Microestructura en estado de suministro ……………………….30
3.2.4 Principales Variables del Proceso…………………………………….. 30
3.2.4.1Selección de la Temperatura Austenización y Cementación ………30
3.2.4.2Tiempo de Cementado y Difusión ……………………………….31
3.3 Proceso Experimental ……………………………………………….33
3.4 Diagrama del Proceso de Tratamiento Termoquímico……………... 35
3.5 Metodología Experimental ……………………………………….………36
3.5.1 Carburización ……………………………………….………………36
3.5.2 Tratamiento Térmico de Temple ………………………………………..37
3.5.3 Tiempo de austenización ………………………………………………..37
3.5.4 Ensayo de Dureza ………………………………………………………..38

CAPITULO IV : RESULTADOS OBTENIDOS

CAPITULO V: CONCLUSIONES

REFERENCIA BIBLIOGRAFIAS
 RESUMEN

El presente trabajo presenta la Evaluación del proceso de endurecimiento superficial del

acero SAE 1020 y posterior temple y normalizado.

El objetivo de esta tesis es Evaluar el proceso de Endurecimiento Superficial de un acero

SAE 1020 mediante la cementación Sólida y posterior Temple y normalizado. Así mismo
determinar las condiciones óptimas del tratamiento termoquímico de cementación sobre las
propiedades mecánicas de dureza y tenacidad, para correlacionar los cambios
microestructurales ocurridos en el proceso de tratamiento termoquímico de cementación.

El estudio se inicia en el Capítulo I, con el planteamiento del problema y su justificación.

Luego en el Capítulo II se define los aspectos teóricos de la difusión, leyes de Fick y
tratamiento de cementación sólida, temple y normalizado. Continuamos con el capítulo III
donde encontramos la metodología y las pruebas experimentales del proceso de
endurecimiento superficial del acero SAE 1020 mediante la cementación sólida y posterior
temple y normalizado. Seguidamente el capítulo IV contiene los resultados obtenidos por
las pruebas experimentales del tratamiento térmico. Finalmente en el Capítulo VI se observa
las conclusiones producto del trabajo realizado.

La cementación sólida tiene importancia debido a que endurece la superficie de un material

sin modificar su núcleo, creando así una pieza resistente a la fatiga y a la vez con una
superficie de acero con una mayor concentración de carbono y con una mejor resistencia
al desgaste. Por ende la dureza superficial del acero SAE 1020, sometido a un proceso de
cementación y temple es influenciado por la Temperatura y el Tiempo de cementación.

El resultado obtenido es la evaluación del proceso de endurecimiento superficial para así

mejorar las propiedades mecánicas del acero SAE 1020.

Palabras claves: cementación, temple, difusión, matriz de diseño factorial.

CAPITULO I GENERALIDADES

1.1 INTRODUCCION
Por la necesidad que existe en la industria metalmecánica, actualmente se fabrican
componentes mecánicos que requieren de un tratamiento termoquímico para realizar el
trabajo para el cual han sido diseñados.

La producción de partes y componentes mediante procesos combinados de

cementación y temple más revenido, permite la modificación de las propiedades del
material como la resistencia al desgaste, impacto y fatiga, por lo que se facilita el uso de
aceros de bajo contenido de carbono, lo que disminuye los costos de fabricación y
materia prima. El conocimiento de los diferentes fenómenos térmicos y de transporte de
materia, permiten la evaluación de ambos procesos y el efecto que estos ejercen en las
propiedades de las partes tratadas.

La cementación es un tratamiento termoquímico en el que se adiciona carbono a la

superficie de una pieza de acero mediante difusión modificando su composición,
impregnando la superficie y sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico. La
importancia de la misma radica en que endurece la superficie de un material sin
modificar su núcleo, creando así una pieza resistente a la fatiga y a la vez con una
superficie de acero con una mayor concentración de carbono y con una mejor resistencia
al desgaste.
En los talleres de fabricación, se da una cementación y temple de manera empírica sin
ningún control obteniéndose características no deseadas (dureza extremadamente
elevada) que causa defectos como fisuras, rajaduras, dientes quebradizos y que
invalidan el engranaje definitivamente para su uso.
El presente trabajo , se propone realizar una cementación sólida de un acero SAE: 1020
analizando el efecto de las principales variables en el proceso de difusión sobre sus
características mecánicas.
La parte experimental será llevada a cabo empleando un diseño factorial a dos niveles
con replicas en el centro del modelo para conseguir una significancia estadística. La
determinación de los parámetros operativos a nivel de laboratorio (temperatura y tiempo
de carburización) serán determinados mediante cálculo usando relaciones matemáticas
establecidas por la Ley de Fick
El presente trabajo de investigación busca conseguir una metodología experimental
consistente en un tratamiento termoquímico (Carburización) más un temple y normalizado,
evaluando las microestructuras formadas, la dureza y la tenacidad resultantes.

1.2 ANTECEDENTES

Todo proceso de calentamiento y enfriamiento controlados al que se somete el metal con

el propósito de variar algunas de sus propiedades. Permite alterar las propiedades físicas
y mecánicas. Estos procesos son de gran importancia industrial.

Para poder aplicar un tratamiento térmico requiere conocer profundamente la reacción

del material a los distintos procesos.

Principales tratamientos termoquímicos y térmicos:

Carburizacion o cementación: Para los aceros de muy bajo carbono se verificaba, al

penetrar el carbono del cementante sólido a través de la superficie del acero y difundirse
luego hacia el interior. Pero se ha comprobado que la transferencia del carbono al acero,
se da siempre por medio de los gases que se desprenden al calentarse las mezclas
cementantes a alta temperatura, siendo en estos procesos el monóxido de carbono el
principal agente carburante para la pieza y obteniendo una capa cementada.

Temple: Su finalidad es aumentar la dureza superficial y resistencia del acero. Para ello
se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior
Ac. Luego se enfria mas o menos rápidamente en un medio como agua, aceite, etc.

Normalizado: Este tratamiento consiste en un calentamiento a temperaturas

aproximadamente 55 c° por encima de las criticas superiores (líneas A3 y Acm) seguido
de un enfriamiento en aire tranquilo a la temperatura ambiente

1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Debido a que el tratamiento termoquímico de cementación obedece a leyes di fusiónales,

se plantea el problema de saber cuál es el efecto de las variables experimentales
dependientes como la temperatura y tiempo de carburización, sobre la formación de
microestructuras duras y su influencia en el cambio de propiedades mecánica.
1.4 HIPÓTESIS
Los aceros con contenidos de carbono (%C <= 0.25%) son considerados como aceros
cementables. Por su bajo contenido de carbono, el acero SAE: 1020 resulta ser es
adecuado para la aplicación del tratamiento termoquímico de cementación mejorando
su dureza superficial y manteniendo siempre el núcleo tenaz.

1.5 OBJETIVOS

1.5.1 Objetivo General

 Evaluar el proceso de endurecimiento superficial de un acero SAE: 1020

mediante carburización sólida y posterior temple y normalizado.

1.5.2 Objetivos Específicos

 Determinar el efecto de la temperatura de carburizacion sobre la dureza superficial.

 Determinar el efecto de la temperatura de carburizacion sobre la tenacidad.

 Correlacionar las propiedades mecánicas con los cambios microestructurales

ocurridos en el proceso del tratamiento termoquímico de carburización.

1.6 JUSTIFICACION
El presente trabajo encuentra justificación en:
 La mejora de las propiedades mecánicas del acero SAE: 1020, buscando
obtener una mezcla de propiedades mecánicas de resistencia al desgaste y
tenacidad mediante la aplicación de un tratamiento termoquímico más un
temple y revenido.
 Abrir la posibilidad de utilizar el acero SAE: 1020 para la fabricación de
elementos mecánicos (engranajes, piñones) tratados termoquímicamente en
vez de un acero de cementación.
1.7 .VARIABLES INDEPENDIENTES

 Temperatura de carburizacion y austenizacion

 Tiempo de

cementación Indicadores:

 Mediciones de dureza
CAPITULO II MARCO TEORICO

2.1 Difusión

La tendencia natural de átomos y moléculas a moverse desde zonas de alta

concentración hacia zonas de baja concentración se llama difusión Cuando se retira la
barrera entre dos sustancias, figura 1, las moléculas se redistribuyen (o difunden) por
todo el recipiente. Al final, la mezcla alcanza un estado de equilibrio, en el que las
Moléculas de ambas sustancias están mezcladas uniformemente. Aunque el número
total de moléculas en el recipiente es el mismo que antes de quitar la barrera, la
concentración de cada sustancia es menor. La velocidad de difusión depende de la masa
de las moléculas: las moléculas con más masa se difunden más lentamente.

fuente: Endurecimiento Superficial del acero Fig. 1 Difusión

El movimiento de los átomos de un metal puro o del elemento base o solvente se conoce como
“difusión propia”, mientras que la difusión de un metal como elemento de aleación en otro metal (base), se
conoce como “difusión sustitucional” (sí la solución que forman ambos elementos es del tipo
sustitucional) o “difusión intersticial” (sí la solución formada es del tipo intersticial).
El movimiento de los átomos dentro de un sólido metálico, en el caso de difusión propia
y difusión sustitucional, depende de la existencia de “sitios vacantes o vacancias”, las cuales son un tipo
de defecto que posee todo metal y el cual es dependiente de la temperatura, su
dependencia es de forma exponencial, por lo que a mayor temperatura mayor
concentración de sitios vacantes, con el consecuente aumento en la difusión atómica.
2.2 Leyes de Fick

Como ya se mencionó, la difusión es el movimiento de los átomos en un material. Los

átomos se mueven de una manera predecible, tratando de eliminar diferencias de
concentración y de producir una composición homogénea y uniforme. El movimiento de
los átomos es necesario para muchos de los tratamientos que se llevan a cabo sobre
materiales. Es necesaria la difusión para el tratamiento térmico de los metales.
2.2.1 Primera ley de Fick (velocidad de difusión)

La velocidad a la cual se difunden los átomos en un material se puede medir mediante

el flujo J, que se define como el número de átomos que pasa a través de un plano de
Superficie unitaria por unidad de tiempo como se aprecia en la figura 2. La primera ley
de Fick determina el flujo neto de átomos:

Fig. 2 flujo durante la difusión definido como el número de átomos que pasa a
través de un plano de área unitaria por unidad de tiempo.

Fuente: Endurecimiento Superficial del acero

2.2.2 Gradiente de Concentración

El gradiente de concentración muestra la forma en que la composición del material varía con la
distancia;
∆c es la diferencia de concentración a lo largo de una distancia ∆x, figura 3. El gradiente de concentración
puede crearse al poner en contacto dos materiales de composición distinta cuando un
gas o un líquido entran en contacto con un material sólido.

Fuente: Endurecimiento Superficial del acero Fig. 3 Gradiente de concentración

2.2.3 Coeficiente de difusión y la temperatura

El coeficiente de difusión D está relacionado con la temperatura por la ecuación de Arrhenius

Donde:
Q = la energía de activación de la difusión, esto es, la energía necesaria para hacer
pasar a un átomo de una posición reticular de equilibrio a otra Cal/mol
R = constante de gas ideal = 1.987
Cal /mol°C T = temperatura absoluta
D0= una constante que depende del parámetro de red y la frecuencia de vibración de
los átomos [cm2/s] Cuando se incrementa la temperatura de un material, el coeficiente
de difusión y la densidad de flujo de átomos también se incrementan. A temperaturas
mayores, la energía térmica proporcionada a los átomos que se difunden, les permite
superar la barrera de energía de activación y poder desplazarse más fácilmente a otros
sitios de la red. Por esta razón, los tratamientos térmicos de los metales y el
procesamiento de los cerámicos se realizan a temperaturas elevadas, donde los
átomos se mueven rápidamente para concluir las reacciones o alcanzar las
condiciones de equilibrio.

2.2.4 La Energía de Activación y el Mecanismo de Difusión

Una energía pequeña de activación Q incrementa el coeficiente de difusión y la densidad

de flujo, puesto que se necesita menos energía térmica para superar la barrera de
energía de activación, que es menor. La difusión intersticial, con baja energía de
activación, ocurre normalmente a un orden de magnitud menor, o más rápidamente que
la difusión por vacantes o por átomos sustitucionales. Las energías de activación son
usualmente menores en los átomos que se difunden a través de estructuras cristalinas
abiertas, en comparación con las estructuras cristalinas compactas. La energía de
activación para la difusión del carbono en el hierro FCC es de 32, 900 cal/mol, pero para
su difusión en el hierro BCC, es sólo 20,900 cal/mol.

Las energías de activación son también menores para la difusión de los átomos en los
materiales con temperaturas bajas de fusión y generalmente menores en los átomos
sustitucionales pequeños comparados con átomos más grandes

En el siguiente Cuadro 1, se muestra algunos valores de energía de activación Q y Dº la

constante para algunos sistemas de difusión
Fuente: Endurecimiento supercial Cuadro 1.
2.2.5 Tiempo de Difusión

En la difusión volumétrica, los átomos se mueven a través del cristal de un nodo o de la

red a otro, o de un intersticio a otro. Debido a los átomos circundantes, la energía de
activaciones grande y la velocidad de difusión es relativamente baja. Sin embargo, los
átomos se pueden difundir a lo largo de los bordes de grano, interfaces y superficies en
el material. Los átomos se difunden mas fácilmente por difusión en borde de grano debido
al escaso empacamiento atómico en los límites granulares. Debido a que los átomos
atraviesan con mayor facilidad el límite o borde de grano que es desordenado, la energía
de activación es baja. La difusión superficial es aun más fácil, ya que hay menos
obstáculos. En consecuencia, la energía de activación es menor y el coeficiente de
difusión es mayor para las difusiones de límite de grano y superficial.La difusión requiere
de tiempo; recuérde que las unidades para el flujo son.Si deben difundirse un gran
número de átomos para producir una estructura uniforme, se requieren tiempos
prolongados, incluso a temperaturas elevadas. La duración de los tratamientos térmicos
puede reducirse aplicando altas temperaturas o acortando la distancia de difusión (∆x) lo
más posible. Se advierte que algunas estructuras y propiedades excepcionales se
obtienen si se impide la difusión. Los
aceros se templan rápidamente a altas temperaturas para prevenir la difusión de las
estructuras fuera de equilibrio, lo cual proporciona el fundamento de los tratamientos
térmicos especiales.

2.2.6 Segunda Ley de Fick (Perfil de Composiciones)

La Segunda ley de Fick describe la difusión dinámica de los atomos expresada en la ecuacion
diferencial:

Cuya solución depende de las condiciones del límite para una situación parcial. Una solución es :

Donde:
cS= es una constante de concentración de los átomos que se difunden en la
superficie del material c0= es la concentración uniforme inicial de los átomos en
el material
cx= es la concentración del átomo que se difunde a la posición x debajo de la superficie
después de un tiempo t
fer= es una función de error y se puede determinarse a partir del cuadro 2 o fig. 4
fuente:Endurecimiento superficial Cuadro. 2
Fuente: Endurecimiento superficial Fig. 4 Representación grafica de la función error

De esta manera, la solución de la primera Ley de Fick permite calcular la concentración

de muestras cercanas a la superficie del material como una función del tiempo y la
distancia, siempre y cuando el coeficiente de difusión D permanezca constante y las
concentraciones de átomos difundidos en la superficie cs y dentro del material c0
permanezcan sin cambios.

Fig. 5 Difusión de átomos en la superficie de un material usando la segunda ley Fick

Fuente: endureimiento superficial
Una de las consecuencias de la segunda Ley de Fick es que se puede obtener el mismo
perfil de concentración para diferentes condiciones mientras el termino Dt sea constante.
Esto permite determinar el efecto de la temperatura en el tiempo que requiere un
tratamiento térmico en completarse.
2.2.7 Papel Del Tamaño de Grano

El procedimiento para determinar la penetracion del temple y la apariencia de la fractura

en los aceros de herramientas al carbono. Donde las ideas por el desigual
comportamiento de los aceros de la misma composicion se ha admitido la decisiva
influencia del tamaño de grano en la calidad de las piezas o herramientas de acero.
Cuando hablamos de tamaño de grano nos referimos a tamaño de grano austenitico, es
decir ,tamaño de gran correspondiente al momento interior a iniciarse el enfriamiento,
cuando el acero está, a temperaturas variables de 750° a 1000° en estado austenitico.
Algunas conclusiones interesantes sobre el tamaño de grano son :
1. El tamaño de grano austenitico, es un factor decisivo en la calidad comportamiento de los
aceros.
2. Cada colda de acero, es decir, todo el acero de las barras o piezas fabricadas con
una colada, tiene una forma caracteristica de comportarse. Las piezas o herramientas
fabricadas con algunas coladas de acero, tiene una tendencia muy marcada a dar
despues del temple estructuras groseras y son, en general, frágiles, y las piezas
fabricadas con otras coladas que son de grano fino son, en cambio muy tenaces.
3. El tamaño de grano austenitico de los aceros, se modifica al elevarse la temperatura
y al prolongarse la duración de calentamiento. Si se toman varias barras de una
colada de acero que tiene tendencia a dar fracturas finas despues del temple a
temperatura normal, y se templan a temperaturas muy elevadas (950° a 1050°) se
observará que despues de rotas presentan fracturas groseras.
4. En los aceros que despues del temple quedan con una dureza superior a 55 Rockwell-
C, hay una relacion muy etrecha entre el grano de fractura y el tamaño que tenia el
grano austenitico en el momento anterior al temple.
5. Hay una diferencia muy señalada entre el grano de los aceros, que durante el proceso
de fabricacion han sido desoxidados con silicio, y el de los aceros que han sido
desoxidados con aluminio. Los aceros fabricados con silicio, tienen en general grano
grueso, y los fabricados con aluminio, grano fino.
2.3 Cementación

La cementación es un tratamiento termoquímico en el cual, se obtiene una superficie

muy dura, resistente al desgaste y a la penetración y a su vez el núcleo central es muy
tenaz para poder soportar los choques a que están sometidas.
La cementación consiste en aumentar el contenido en carbono en la superficie de las
piezas de acero, rodeándolas con un medio carburante, y manteniendo todo el conjunto,
durante un cierto tiempo a elevada temperatura. Luego, se templan las piezas y quedan
con gran dureza superficial. Se puede emplear cementantes sólidos, líquidos y gaseosos,
oscilando la duración de la cementación de 6 a 10 horas cuando se utilizan cementantes
sólidos, de 1 a 6 horas cuando se trata de sales o cementantes líquidos y de 1 hora a
varios días utilizando cementación gaseosa. Se pueden emplear aceros aleados y sin
aleación, de bajo contenido en carbono, generalmente de 0.08 a 0.25 %de C y
excepcionalmente algunas veces se cementan también aceros hasta de 0.40 %de C. La
operación se realiza generalmente a temperaturas comprendidas entre 850 y 1000 °C,
siendo las temperaturas próximas a 900 °C las más utilizadas.
En el proceso de cementación se pueden distinguir dos etapas distintas: la absorción del
carbono por el acero y el mejoramiento de sus características por medio de los
tratamientos térmicos adecuados. La cantidad y distribución del carbonó absorbido por
la pieza depende de la composición del acero, de la naturaleza de la sustancia
cementante y de la temperatura y de la duración de la cementación. Una pieza después
de cementada se puede considerar compuesta por dos zonas principales de
composición química diferente; el núcleo y la periferia o capa cementada, existiendo
entre ellas otra tercera zona de transición de menor importancia.

La capa exterior queda con alto contenido de carbono y el corazón con la composición
inicial, en la cementación la periferia a pesar de su alto contenido de carbono queda
relativamente blanda, y el corazón a pesar de tener un bajo contenido de Carbono, queda
frágil debido la permanencia del acero durante mucho tiempo a alta temperatura. Como
la periferia y el núcleo central de la pieza cementada son de distinta composición,
necesitaran diferentes tratamientos, pero como ambas son inseparables, esos
tratamientos deberán ser de tal naturaleza, que actúen favorablemente para ambas
partes.
 profundidad de la capa cementada se señalan según preferencias la capa con carbono
superior a 0.3 a 0.5%de carbono.
Los espesores de las capas cementadas que normalmente se emplean en las piezas de
máquinas y motores, se pueden clasificar en tres grupos:

1. Capas delgadas con menos de 0.50 mm de espesor de cementación. Estas

profundidades de cementación se utilizan para pequeñas piezas de acero al carbono,
endurecidas generalmente con sales de cianuro y templadas directamente desde la
temperatura de cementación. Estas piezas deben de utilizarse siempre sin rectificado
posterior.

2. Capas medias de 0.50 a 1.50 mm. Estos espesores son los más corrientes para la
mayoría de las piezas que se utilizan en la fabricación de máquinas y motores. Se pueden
emplear cementantes sólidos, líquidos o gaseosos, con aceros al carbono, débilmente
aleados o de alta aleación

3. Capas de gran espesor, superiores a 1.50 mm. se obtienen, generalmente por

cementación con materiales sólidos y con cementantes gaseosos y algunas veces,
aunque más raramente, con cementantes líquidos. Cualquiera que sea el proceso que
se emplee, conviene que el contenido en carbono de la capa cementada no pase de 1%
y debe procurarse que la parte periférica de la pieza después de rectificada, quede
aproximadamente con 0.8 a 0.90 % de carbono, con lo que se obtiene en el temple una
dureza de 62 a 65 HRC. ya que siempre conviene obtener durezas superiores a 60 HRC

2.4 Cementación Solida y Reacciones Químicas

Es el procedimiento más antiguo utilizado para enriquecer con carbono la superficie del
acero. En este caso, las piezas, después de su elaboración preliminar, se limpian
quitándoles la herrumbre, la suciedad y la grasa. Se utilizan diversos materiales para
suministrar el carbono que ha de absorber el acero durante la cementación. Las más
empleadas suelen ser el carbón vegetal,mineral, el negro animal, huesos calcinados,
cuero, etc. que se mezclan con carbonatos de bario, calcio y sodio. El carbón sólo, no se
emplea por que con él no se suelen conseguir concentración de carbono en la periferia
del acero, superiores a 0.65%de C, mezclándola a cambio con carbonatos alcalinos o
alcalino-térreos, se alcanza hasta 1.20%de carbono. Durante mucho tiempo se creyó que
la cementación de los aceros de muy bajo carbono se verificaba, al penetrar el carbono
del cementante sólido a través de la superficie del acero y difundirse luego hacia el
interior. Pero se ha comprobado que la transferencia del carbono al acero, se verifica
siempre por medio de los gases que se desprenden al calentarse las mezclas
cementantes a alta temperatura, siendo en estos procesos el monóxido de carbono el
principal agente carburante, figura 6.

Fuente: endurecimiento superficial Fig. 6 Cementación solida o en caja

El proceso de cementación por el carbón vegetal, coque, etc., se explica en la siguiente

forma: El carbón a elevada temperatura, en contacto con el oxígeno del aire que hay
siempre en el interior de las cajas, entre los huecos que deja la materia cementante, da
monóxido de carbono (CO) según la siguiente reacción:

2 C + O2= 2 CO
Luego, el óxido de carbono formado se descompone a elevada temperatura en carbono
naciente y dióxido de carbono.

2CO = C + CO2
En algunos procesos también se realiza la cementación por la acción del metano que se
descompone en hidrógeno y carbono naciente de acuerdo con la siguiente reacción:

C + 3Fe = Fe3C
Formándose carburo de hierro o cementita, y luego al difundirse el carbono o el carburo
de hierro hacia el interior de las piezas es cuando se puede decirse que se produce la
cementación. En todos los casos, para que se verifique con facilidad la absorción del
carbono, es necesario que el acero se encuentre en estado austenítico, esto es, que el hierro
se encuentre en forma de hierro γ, condición que se cumple utilizando las temperaturas normales
de cementación. En esas condiciones de 850 a 950 °C el acero puede absorber hasta
1.40% de carbono aproximadamente, pudiéndose llegar hasta 2 % de C a 1145 °C.
Cuando el hierro se encuentra en estado α a temperaturas más bajas, la capacidad de absorción del
carbono es, en cambio, muy limitada.
 El carbono, después de haber penetrado en el acero, queda disuelto en el hierro γ y de acuerdo
con las leyes de difusión, al existir en la periferia una concentración más elevada que en
el interior, penetra hacia el corazón. En el proceso de cementación se señalan, por lo
tanto, tres etapas diferentes:

1. Producción de carbono naciente en las proximidades de la superficie de acero.

2. Absorción del carbono en las zonas periférica del acero.
3. Difusión del carbono hacia la zona central.

Los principales inconvenientes de los cementantes sólidos son:

1. La gran duración de la operación, generalmente demasiado larga, ya que es necesario

calentar hasta muy altas temperaturas las grandes cajas de cementación.
2. El elevado consumo de combustible, el necesario para calentar el cementante y las cajas
3. El elevado costo de preparación y colocación de las piezas en las cajas.
4. La dificultad de templar directamente las piezas desde la caja y, por tanto, la
imposibilidad de emplear dispositivos automáticos para el temple al trabajar con
grandes series.
5. La irregularidad de temperatura en el interior de las grandes cajas de cementación.

Reaciones químicas

Las reacciones químicas que pueden producir la cementación del acero en un medio
cementante sólido como el carbón vegetal, sin adición de activadores, sólo se puede
realizar en presencia de una fase gaseosa activa, por ejemplo el aire, dentro de la caja
de cementar:

C+ O2 CO2 exotérmica
(1) C+ ½ O2
CO exotérmica
(2) CO2+ C 2CO
endotérmica (3)
Mientras que la primera reacción se emplea a temperaturas relativamente bajas, la (3)
representa un equilibrio que, al aumentar la temperatura se desplaza cada vez más a la
derecha. La atmósfera interior de la caja de cementación se enriquece cada vez más en
CO. Se pueden emplear como activadores, carbonatos de bario, de sodio, de potasio, de
magnesio o de estroncio. La eficacia como acelerantes de la

reacción, disminuye en el orden en que se han citado. El proceso de activación se basa

en las dos reacciones químicas siguientes:
Me CO3 MeO +
CO2 CO2 + C 2CO

La descomposición de los carbonatos no debe ser brusca, sino progresiva para que
perdure una atmósfera gaseosa de composición constante dentro de la caja, durante
mucho tiempo. Durante el enfriamiento el óxido formado reacciona otra vez con el CO2,
según la reacción

MeO + CO2 MeCO3

de lo que se deduce que el agotamiento del activador es relativamente pequeño.

La cementación del acero sólo ocurre en un intervalo pequeño de temperaturas, entre 800º y 950º
C

Fe γ + 2CO ↔ [C]Fe γ + CO2

 El CO2 formado debe separarse rápidamente de la superficie del acero, pues de otra
manera volvería a actuar como descarburante. Por esta razón, en el medio cementante
debe mantenerse un equilibrio entre el CO, que actúa como carburante, y el CO2, que es
descarburante. Cuanto más CO exista, más se acelerará la cementación, y si hay exceso
de CO2, se frenará la cementación o incluso puede producirse descarburación.

2.5 Clases de Compuestos Cementantes

El CO2 formado debe separarse rápidamente de la superficie del acero, pues de otra manera
volvería a actuar como descarburante. Por esta razón, en el medio cementante debe
mantenerse un equilibrio entre el CO, que actúa como carburante, y el CO2, que es
descarburante. Cuanto más CO exista, más se acelerará la cementación, y si hay exceso de
CO2, se frenará la cementación o incluso puede producirse descarburación.

2.6 Ejecución y Aplicaciones de la Cementación en Caja

Las piezas se empaquetan en una caja con una cantidad suficiente del polvo de cementar
y colocadas de tal manera que toda su superficie se encuentre rodeada del polvo.
Después se cierra la caja con una tapa y se hace la junta hermética con barro. Las cajas,
y con ellas las piezas que llevan dentro, se calientan hasta la temperatura de
cementación y se mantienen las horas necesarias para lograr la profundidad de
cementación deseada. Una vez conseguida esta profundidad, lo que se comprueba
rompiendo una probeta de ensayo, se enfrían las cajas al aire. Si las piezas deben
mecanizarse después del enfriamiento, se recomienda realizar un recocido intermedio a
650º C, para conseguir que la dureza se mantenga igual o menor de HRC32.
La cementación en caja sólo se aplica a piezas con una capa cementada gruesa, que no
deban emplearse inmediatamente después de la carburación. Pueden alcanzarse
profundidades de cementación de hasta 3 mm. La larga permanencia entre 900 y 1000º
C asegura la eliminación de cualquier tensión existente procedente de la manufactura,
pero pueden producirse deformaciones grandes. Otra desventaja es el embastecimiento
del grano, como consecuencia de estas largas duraciones de la cementación. También
se la emplea cuando las piezas son tan grandes que difícilmente podrían tratarse en
baño de sales y, por último, cuando no se dispone de baños de sales ni de instalaciones
para cementar en gases.
2.7 Ventajas y Desventajas de la Cementación

en Caja Ventajas de la Cementación en Caja

1) Puede usarse en una gran variedad de hornos, porque no requiere el uso de atmósferas
controladas
2) Es eficiente y económico para el proceso individual de pequeños lotes de piezas
3) Incorpora un método simple para el enfriamiento lento de piezas que deben ser
maquinadas después de la cementación y antes del temple
4) Ofrece una amplia selección de técnicas para cementación selectiva de las piezas.

Desventajas de la Cementación en Caja

1) no es adecuado para la producción de capas finas que requieran controles estrictos

2) no se puede controlar con exactitud el % de C de la superficie y del gradiente de
carbono, como sí en la cementación gaseosa
3) no es adecuado para efectuar el temple directo o para enfriar en matriz.

4) El peso de la caja y del material cementante reduce la velocidad de calentamiento y de

enfriamiento y por ello se necesita mayor tiempo de cementación.

2.8 Potencial de Carbono y Gradiente de

Carbono Potencial de Carbono
Se denomina potencial de C de la atmósfera generada por el compuesto carburizante, al
contenido de C obtenido en la superficie del acero; se incrementa con el aumento de la
relación de CO a CO2. El mayor % de C se desarrolla en la superficie del acero con el
uso de energizantes o activadores que promueven la formación de CO.
Gradiente de Carbono
El gradiente de concentración de C en las piezas cementadas está influenciado
principalmente por el potencial de C, la temperatura de cementación, el tiempo y la
composición química del acero.
La Fig. 7 muestra los gradientes de carbono producidos por la cementación líquida
en aceros SAE 1020 a 840º C, 870° C y 950º C para varios períodos de tiempo a la
temperatura de cementación. En la parte inferior se puede observar el gradiente
obtenido en un SAE 8620 cementado a 915º C durante 8 hs.
Fuente: metalografia y tratamientos termicos

Fig. 8 Gradientes de concentración obtenidos cementando a diversas

temperaturas y tiempos un acero SAE 1020 de 25 mm de diámetro, y un 8620
cementado a 915º C por 8 hs (abajo).
Fuente: metalografia y tratamientos termicos
2.9 Temperatura y Velocidad de

Cementación Temperatura de

cementación

La cementación en caja se realiza normalmente entre 815º C y 950º C, pudiendo

incrementarse cuando se tratan aceros de grano fino que se mantengan sin crecimiento
a temperaturas cercanas a 1040º C.

Velocidad de cementación

La velocidad a la cual se logra la profundidad de capa, se incrementa rápidamente con

la temperatura. Si se considera un factor de 1,0 para 815º C, el factor se incrementa a
1,5 a 870º C, y es algo más de 2,0 a 930º C. De todas maneras la velocidad de
cementación es más rápida al comienzo del ciclo y gradualmente disminuye a medida
que éste se extiende. En la Fig. 9 se muestra la profundidad de capa en función del
tiempo de cementación y en la Fig. 10, el gradiente de C para diferentes tiempos a una
temperatura de 930º C en acero aleado SAE 3115.
 Fig. 9 Cementacion solida en acero SAE 3115 fig.10. gradiente de carbono en SAE 3115
Fuente: metalografia y tratamientos termicos

2.10Penetración de carbono y Gradiente de

Dureza Penetración de carbono

En la cementación líquida, la profundidad de capa está determinada fundamentalmente

por la temperatura y el tiempo de cementación. Los efectos de la composición del acero
no tienen mucha importancia. La fórmula para estimar la profundidad de capa total es:

Pc= K√t

Pc= profundidad de capa

t = tiempo de calentamiento, en horas
K = constante que representa la penetración en la

primera hora. Los valores de Pc a tres temperaturas

diferentes son:

0,305 mm. a 815° C

0,457 mm. a 870° C
0,635 mm. a 930° C
 Gradiente de dureza

El gradiente de carbono produce una variación de la dureza por debajo de la superficie.

En la Fig. 11 se indican los gradientes de dureza obtenidos en aceros al C y de baja
aleación. Los datos en aceros SAE 1020 y 8620 están graficados en ciclos de 2, 4, 8, 15,
20 y 40 hs. Las probetas fueron enfriadas al aire desde las temperaturas indicadas (870,
900 y 930° C), recalentadas en sales neutras a 845° C y templadas en sales fundidas a
180° C.

Fig 11 Gradiente de dureza para aceros SAE 1020 y 8620, cementados a distintas
temperaturas y tiempos.
Fuente: metalografia y tratamientos termicos
2.11Temple y normalizado posterior a la
Cementación Temple
Es una operación que se realiza calentando a una temperatura por encima del punto de
transformación Ac3 o Ac1, enfriando con tal velocidad que se produzca un
considerable aumento de la dureza
superficialmente o hasta el núcleo de la pieza, lo que se debe en general a la formación de
martensita. En la Fig. 12 se muestra la franja de temperatura utilizada para la austenización
en el diagrama Fe-C.

Fig. 12 temperatura de austenizacion para temple en el diagrama de Fe y C

Fuente: metalografia y tratamientos termicos
La fig. 13 indica el curso de la temperatura en el temple ordinario. Después del
calentamiento, se austeniza la estructura del acero a una temperatura superior a Ac3. En
el enfria-miento rápido posterior se transforma la austenita en martensita.
La formación de martensita está influida, además por la temperatura de temple, el tiempo
de mantenimiento a ella y la forma de enfriamiento. Si la temperatura de temple es
demasiado alta, se forma una martensita de agujas gruesas como consecuencia de la
falta de gérmenes y lo mismo ocurre si el tiempo de mantenimiento es demasiado largo.
La velocidad de enfriamiento depende del tipo de acero y en todos los casos, ha de ser
superior a la velocidad crítica. Este enfriamiento brusco aumenta las tensiones térmicas
y de transformación engendradas en el acero, y en las piezas de forma complicada existe
el peligro de fisuración. Inmediatamente después del temple, se aplicará un revenido a
temperatura de unos 200° C, que no afecta sensiblemente a la dureza, pero alivia las
tensiones de temple. A la vez el acero se hace menos sensible al envejecimiento, porque
parte de la austenita residual se transforma en martensita y bainitas, y la martensita.
El temple ordinario se aplica a piezas que estarán en servicio sometidas a exigencias no muy
grandes y a herramientas en las que se pretende alcanzar penetración en el temple. A pesar
de su sencillez, no se aplica a piezas de formas complicadas y materiales

Fuente: metalografia y tratamientos termicos

Fig. 13. Curso de la temperatura en temple ordinario

Asimismo tiene etapas en la cual es necesario mencionar para que ocurra este proceso son :
 Etapa de Precalentamiento
 Etapa de Calentamiento ,el tiempo de calentamiento para la disolución de los
constituyentes y austenizar completamente, depende del tamaño y forma de la pieza y
de la estructura previa. La condición previa que transforma más rápidamente en
austenita, es el temple y revenido, seguido del perlítico de normalización, las estructuras
laminares vastas y por último la cementita globular. El tiempo necesario para un
tratamiento comprende tres puntos:

1) Tiempo para que la superficie de la pieza alcance la temperatura del horno.

2) Tiempo para que la temperatura vaya progresando hacia el interior de la pieza y alcance
en su centro la temperatura del horno.

3) Tiempo verdadero de mantenimiento para preparar la estructura adecuada para el temple.

En el esquema de la Fig. 14 se muestra un dispositivo para determinar el tiempo para

lograr la uniformidad de temperatura. Una termocupla mide la temperatura del horno y
otra, alojada en el interior de una probeta, permite seguir el calentamiento del núcleo de
la pieza
 Fuente: metalografia y tratamientos termicos
Fig.14 Dispositivo para determinar la velocidad de enfriamiento

 Etapa de enfriamiento se producen tres fases, la de recubrimiento de vapor, la de

ebullición y la de convección y conducción, si la temperatura de ebullición del medio de
temple está por debajo de la temperatura de temple de la pieza, como se observa en la
Fig. 15, para un redondo templado en aceite.

Fig. 15 curvas de enfriamiento del núcleo y superficie de la pieza

Fig.16 fases durante el enfriamiento

I. Recubrimiento de vapor II. de ebullición III. de convección

Fuente: metalografia y tratamientos termicos

REVENIDO

Es un tratamiento necesario para reducir la fragilidad; para ello se las somete a un

calentamiento inmediatamente posterior al temple, denominado revenido. Como
consecuencia se observará una disminución en la dureza final de las piezas, que se debe
corresponder con las especificaciones indicadas en el plano.
El proceso de revenido involucra principalmente la precipitación y coalescencia de varios
carburos de Fe y otros elementos aleantes. A la temperatura de calentamiento, el Fe
disuelve 50 veces más C que a temperatura ambiente. Durante el temple se alcanza en
pocos segundos un tremendo potencial de sobresaturación de C en el Feα. Las formas estables
(o al menos metaestables) del C son los cristales de carburos, pero justo después del temple se
encuentra en una disposición al azar proveniente de la solución sólida de austenita. La
falta de difusión fuerza a esta condición.

Sometido a temperatura, el C difunde adecuadamente para explicar el fenómeno de

revenido como un crecimiento de partículas; con suficiente temperatura se forman
partículas fácilmente reconocibles. El uso del microscopio electrónico ha permitido la
observación de partículas de carburos aun después de revenidos a temperatura muy
baja (lo que no es observable con microscopio óptico).
Una característica necesaria para incrementar el tamaño y disminuir el número de
partículas dispersas, es mantener la temperatura constante por un intervalo prolongado,
después de templar. Al incrementar la temperatura para un tiempo dado, la dureza de un
acero al C se reduce de una manera definitiva, como se observa en el gráfico dureza vs.
temperatura de revenido, para 1 hora, en un acero templado de 0,62 % C Fig.17.
Fig. 17 efecto de revenido en la dureza de 0.62 % templado, realizado durante una hora a
varias temperaturas, Fuente: metalografia y tratamientos termicos
Se debe tomar en cuenta 5 etapas en el proceso de revenido:
1º etapa: el calentamiento a temperaturas muy bajas 150-200º C produce un ligero
oscurecimiento de la martensita
2º etapa: Comienza a partir de los 200º C aproximadamente; el microscopio electrónico
ha mostrado que ocurre la precipitación del carburo Epsilon, el cual tiene una estructura
hexagonal compacta y una fórmula aproximada a CFe2,4, que al precipitar deja una
matriz de martensita de bajo % de C (alrededor de 0,25%).
3º etapa: Tiene lugar en aquellos aceros, especialmente aleados, en los que queda
austenita retenida después del temple, y cuando se supera el punto Ms en el revenido;
entonces aquella comienza a transformar en bainita. Si la cantidad de austenita es
elevada, se manifiesta una resistencia al ablandamiento, ya que la bainita es más dura.
4º etapa: A medida que se incrementa la temperatura cerca de los 280º C, comienza a disolverse

el
temperatura
5º etapa: Retardo de ablandamiento y dureza secundaria a temperaturas mayores a 450º
C. Los aceros con elementos aleantes producen una resistencia al ablandamiento como
CAPITULO III MARCO METODOLOGICO

3.1 Material y Metodología

A partir de una barra cilíndrica de 1x4 pulgadas de dimensiones en calidad SAE:

1020, se mecanizaron 2 probetas.

MATERIALES:

 Barra cilíndrica de 1” x 4”en Acero SAE: 1020

 Resina acrílica
 Carbón mineral, carbonato de calcio, carbonato de bario
 Arena sílice
 Bentonita, arena sílice con silicato de sodio

EQUIPOS:
 Esmeril de banco
 Máquina Desbastadora
 Máquina Pulidora
 Horno de resistencia eléctricas
 Durómetro
 Horno de resistencias

3.2 Acero SAE: 1020

3.2.1 Composición Química Nominal

La composición química del material corresponde a aquella indicada por la hoja técnica
del proveedor Aceros Arequipa S.A., equivalente a la Norma ASTM-A36. El cuadro Nro.
3, muestra el análisis químico de colada.
 Cuadro Nro. 3. Composición Química

C Si Mn P S
Calida [% [% [% [% [%
d ] ] ] ] ]
1020 0.17/0.2 0.15/0.3 0.40/0.7 0.04 0.03
4 0 0 0 5
Fuente: hoja técnica de aceros del Perú

Acero estructural de bajo carbono, puede utilizarse en estado laminado en caliente,

cementado o estirado en frío (calibrado) utilizado en elementos de maquinaria que
requieren gran tenacidad, junto con una dureza no muy alta, posee buena ductilidad y
soldabilidad.
Utilizado en partes de vehículos y maquinaria que no estén sometidos a grandes
esfuerzos mecánicos. Los más usuales son ejes, pasadores, eslabones para cadena,
Bridas, Clavos de ferrocarril, tornillería grado 2 (corriente) grapas etc. Otros usos incluyen
engranajes ligeramente esforzados con endurecimiento superficial, pines endurecidos
superficialmente, piñones, tornillos, componentes de maquinaria, prensas y levas.

Fuente: composición de acero Fig.18 acero SAE 1020 en suministro

3.2.2 Propiedades Mecánicas

En el cuadro Nro.4, se muestran los valores de las propiedades mecánicas propias

para el acero SAE 1020.

Cuadro Nro. 4. Propiedades Mecánicas para el acero SAE: 1020

Resistenc Límite Elongaci

Calida ia Min. Fluencia ón
d (Kg/cm2) (Kg/cm2) (%)
1020 41 – 56 23- 2
33 2

Fuente: hoja técnica de aceros del Perú

3.2.3 Microestructura en Estado de Suministro

En la fig. Nro. 19, se muestra la microestructura que presenta el acero SAE: 1020. Por
ser un acero estructural de bajo contenido de carbono, las fases micro estructurales
presentes corresponden a perlita y ferrita.

P
F

Fig. Nro. 19. Microestructura de Perlita y Ferrita. Aumento 500x. Nital

Fuente: elaboración propia
3.2.4 Principales Variables del Proceso

3.2.4.1 Selección de la Temperatura de Cementación y austenizaccion

Se debe considerar que la cementación se rige por el fenómeno de difusión, por

consiguiente es necesario fijar temperaturas relativamente altas de tratamiento. La
velocidad máxima a la cual el carbono puede ingresar al acero está limitada por la
velocidad de difusión del carbono en austenita. Esta velocidad de difusión se incrementa
pronunciadamente al incrementar la temperatura. Por ejemplo, el carbono se incorpora
en el acero un 40% más rápido al pasar de 870 ºC a 925 ºC. Una temperatura de
carburización muy empleada es 925ºC, por permitir una velocidad de carburización
razonablemente rápida sin un deterioro excesivo del interior del horno. Esta temperatura
puede ser elevada a 955 ºC y 980 ºC, acortando el tiempo de carburización para piezas
que requieran mayor profundidad de capa. A la inversa, en caso de requerir menores
profundidades de capa, se emplean menores temperaturas de carburización .
3.2.4.2 Tiempo de Cementado y Difusión

La profundidad de la capa cementada aumenta con la temperatura y con la duración del

proceso. Entre 2 a 6 horas de tratamiento a una temperatura de 950°C es posible obtener
una profundidad de capa cementada de 3 mm. El tiempo de cementado se determinó
aplicando la segunda Ley de Fick, además de considerar la ecuación de Arrenius para el
cálculo de la difusividad D.
Cálculo del Tiempo de Carburización

Difusividad:

Donde:

Do = Constante de proporcionalidad, (cm2/s)

Q = Energía de activación de las especies en

difusión (Cal/mol) R = Constante molar de gases

(Cal/mol°K)

T = Temperatura (°K)

Segunda Ley de

Fick:

Donde:

Cs = Concentración superficial del elemento en el gas que difunde dentro de

la superficie (%) Co = Concentración inicial uniforme del elemento en el sólido

(%)

Cx = Concentración de elemento a la distancia x de la superficie en

un tiempo t (%) D = Difusividad del elemento soluto que difunde

(cm2/s)
X = Distancia desde la

superficie (cm) t = Tiempo

(seg)

Las Figuras Nro. 20, 21 y 22; muestran las curvas tiempo vs. Espesor de capa cementada para
diferentes concentraciones Cx y temperaturas de prueba.

Fuente: elaboración propia

Figura Nro. 20 Profundidad de capa cementada en función del tiempo.
Temperatura de cementado 900°C
Fuente: elaboración propia
Figura Nro. 21 Profundidad de capa cementada en función del tiempo.
Temperatura de cementado 930°C
 Fuente: Elaboración propia

Figura Nro. 22. Profundidad de capa cementada en función del tiempo.

Temperatura de cementado 960°C

3.3 Proceso Experimental

El proceso de cementación consta de dos etapas.

1ra Etapa: Ocurre el proceso de “cementación gaseosa” tiene su fundamento en el fenómeno
de difusión del carbono, desde una atmósfera rica en gas hidrocarbonáceo a una
superficie del acero, a una temperatura por encima de la línea A3 del diagrama de fase
del sistema hierro - carburo de hierro. Produciéndose así un alto contenido de carbono,
debido a la rápida difusión y a la alta solubilidad del carbono en la austenita.
2da Etapa: Cuando el acero es templado, ocurre la transformación martensítica en la
superficie o capa cementada de alto contenido de carbono, logrando alta dureza
superficial y manteniendo el núcleo blando. En el Diagrama Nro. 1, se presenta las
principales operaciones, equipos, material y demás insumos necesarios que fueron
utilizados para la realización de las pruebas experimentales.
 Material
Probetas
mecanizadas

Acero SAE 1020

Equipos y
Carburización Accesorios
900 -960°C
- Horno
2, 4, 6 horas - Contenedores
- Pinzas
- Termocupla

Temple Equipos y
Austenización Accesorios
850°C 20 min. - Horno
Revenido 150°C a - Recipientes
30min - Pinzas

Análisis de Dureza Equipo

Muestra sin
tratamiento -
Muestras Templadas Durómet
ro Digital

Análisis de Equipos
Propiedades
- Màquina de
Mecánicas
Ensayo
Muestras sin Charpy
tratamiento Muestras
Templadas

Metalografìa Equipos
Muestra sin - Pulidora
tratamiento - Microscopi
Muestras Templadas
o
Metalográfi
co
Diagrama Nro. 1. Proceso Experimental

Fuente: elaboración propia

3.4 Diagrama del Proceso de Tratamiento Termoquímico

El proceso de carburización se realizó empleando contenedores cilíndricos, donde se

colocaron las probetas de acero además de carbón mineral (aporte de Carbono) y CO3Ca

(activador) manteniendo una relación porcentual de Carbón/Activador igual 11.5. Para

evitar la fuga de gases, el contenedor se selló empleando una tapa cerámica hecha de

una mezcla de arcilla, arena silícea y silicato de sodio para acelerar su secado.

Las temperaturas de carburización fueron de 900, 930 y 960°C con un tiempo constante

de sostenimiento a estas temperaturas de 2, 4 y 6 horas, luego de los cuales se enfriaron

a temperatura ambiente. El temple se realizó austenizando las probetas a 850ºC por un

tiempo de 20 min. y enfriando rápidamente en agua a 19.7°C.

La Figura Nro. 23, presenta el diagrama de enfriamiento para el proceso completo del

tratamiento termoquímico.

960°C

930°C 850°C

A1
Temperatura
°C

150°C

Agua
Aire

Tiempo (min)

Figura Nro. 23 Diagrama Temperatura – Tiempo para el Tratamiento Termoquímico

Fuente: elaboración propia
 3.5. Metodología Experimental
3.5.1 Carburización

Para un eficiente proceso de carburización es necesario utilizar un contenedor de acero

inoxidable para evitar la rápida degradación del mismo por la formación de cascarilla. Se
aseguró el cierre hermético del contenedor utilizando una tapa de arcilla y barbotina. La
disposición de las muestras en el interior del contenedor se realizó manteniendo una
distancia de 2.5 cm entre el fondo y las paredes del recipiente. Transcurrido el tiempo de
carburización, el contenedor es retirado del horno se deja enfriar a temperatura ambiente.
Las Figuras Nros.24, 25, 26 y 27 muestran los componentes del cementante y el
contenedor sellado.
Fuente: elaboración propia

Figura Nro. 24. Carbonato de Calcio Figura Nro. 25. Carbón mineral
Fuente: elaboración propia

Figura Nro. 26. Ubicación de la muestra Figura Nro. 27. Sellado de contenedor
3.5.2 Tratamiento Térmico de Temple

La temperatura de austenización fue definida en función del

contenido nominal de carbono correspondiente a un acero SAE:
1020. Se recomienda austenizar alrededor de 850ºC y luego
proceder al temple para evitar gradientes térmicos altos y, en
consecuencia, distorsiones, fisuras y desprendimientos de capa.
3.5.3 Tiempo de Austenizaciòn

El tiempo de permanencia dentro de la cámara del horno se

determinó considerando la geometría y dimensiones de las
probetas y aplicando la relación práctica siguiente:
Tiempo de austenización = 20 + [Diámetro (cm)] / 2 ; para
Diámetros < 21 cm.

Tiempo de austenización = 20 + 0.5 = 20.5

Para el calentamiento de las probetas mecanizadas se empleó

un horno de resistencias eléctricas marca Veb Elektro Bad
Frankenhausen con controlador digital de temperatura de 0 a
1200°C. Las Figuras Nro. 28 y 29, muestran el horno de
resistencias eléctricas con su controlador digital de temperatura
y el proceso de temple en agua.

Figura Nro. 28. Horno de resistencias eléctricas Figura Nro. 29.

Temple en agua
Fuente: elaboración propia

3.5.4 Tratamiento Térmico de Normalizado

Por medio del normalizado se consigue en el acero un a mayor dureza
y resistencia que en el recocido de regeneración.

3.5.5 Ensayo de Dureza

Para la evaluación de la dureza se empleó un durómetro digital
INDENTEC y utilizando la escala Rockwell C con aplicación de
una carga de 150 kg-f y un microindentador de cono de diamante.
La Figura Nro. 30, muestra el equipo empleado para la medición
de la dureza. Las muestras fueron cuidadosamente pulidas para
retirar la oxidación superficial.

Fuente: elaboración propia Figura 30. Durómetro Digital

CAPITULO IV : RESULTADOS OBTENIDOS

CAPITULO V: CONCLUSIONES

REFERENCIA BIBLIOGRAFIAS