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LES ENROBES

Pr. Moulay Larbi ABIDI

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CHAP. 1: GENERALITES SUR LES CHAUSSEES
SOUPLES

I. CONSTITUTION DE LA CHAUSSÉE SOUPLE

Figure 1 : Constitution de la chaussée souple

On distingue dans une chaussée souple :

Le corps de la chaussée qui comprend :


− La sous couche ou couche de forme ;
− La couche de fondation ou couche inférieure ;
− La couche de base ou couche supérieure ;

La couche de surface formant :


− La couche de liaison ;
− La couche de roulement ou d’usure.
Les diverses couches se distinguent les unes des autres par leur nature, leur état, leur
composition en matériaux.

La description précédente étant très générale, certaines chaussées peuvent ne comporter


qu’un nombre plus limité de couches.

La qualité des matériaux croit au fur et à mesure qu’on monte vers la surface.

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I.1. Couche de forme

C’est une couche de transition entre le sol support et le corps de la chaussée, et à une
double fonction :
Elle protège le sol support pendant la phase des travaux, établit une qualité de
nivellement et permet la circulation des engins pour l’approvisionnement des matériaux
et la construction des couches de chaussée.
Elle permet d’homogénéiser les fonctionnements mécaniques de la chaussée,
d’améliorer éventuellement les caractéristiques dispersées des matériaux de remblais ou
du terrain en place et de les protéger du gel.

Elle est conçue pour préserver le corps de la chaussée contre certains effets :
Empêcher les remontées d’argiles (sous couche anti-contaminante) ;
Assurer le drainage de la fondation (sous couche drainante) ;
Couper les remontées capillaires (sous couche capillaire) ;
Lutter contre le gel (sous couche anti-gel).

I.2. Couche de fondation

La couche de fondation est la couche inférieure du corps de la chaussée, construite sur le


terrain ou éventuellement sur la sous couche.
Son rôle essentiel est de diminuer les efforts transmis par les charges au sol de fondation
grâce à son épaisseur. Les efforts qu’elle encaisse sont déjà assez réduits, donc il n’est pas
nécessaire que les matériaux soient les plus nobles.
Toutefois, il faut qu’elle constitue un support peu déformable pour la couche de base.

I.3. Couche de base

La couche de base est la couche supérieure du corps de la chaussée, elle est l’élément
essentiel sur lequel s’exerce le maximum des contraintes apportées par le trafic.
Au niveau de cette couche, les efforts dus aux trafics sont importants, ainsi que ceux dus aux
conditions d’environnement. Elle joue un rôle important dans la réduction des efforts
transmis au sol de fondation.
Dans la technique routière, on accorde de plus en plus d’importance à cette couche, on
tend à lui faire supporter la majeure partie des efforts encaissés par la chaussée. Toutefois ces
raisons font qu’elle doit être constituée de matériaux de bonne qualité.

I.4. Couche de liaison

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Pour isoler le corps de chaussée et ralentir son usure, on le recouvre d’une couche de
surface. Celle-ci est constituée d’une couche de roulement et éventuellement d’une couche de
liaison.
On ne fait usage à la couche de liaison que pour les itinéraires de très grande circulation.

I.5. Couche de roulement

C’est la couche supérieure de la structure de chaussée sur laquelle s’exercent directement


les agressions conjuguées du trafic et du climat.
Les matériaux qui la constituent doivent être capables de supporter les chocs et de résister
à l’usure.

II. MATÉRIAUX RENTRANT DANS LA CONSTITUTION D’UNE


CHAUSSÉE SOUPLE

Les matériaux rentrant dans la constitution routière, particulièrement les chaussées souples
présentent des caractéristiques et des performances bien précises. Au Maroc, il est fait appel à
des matériaux que nous pouvons classer comme suit :

II.1. Pour les couches de fondation


Il existe deux modes de construction de la couche de fondation :

A ossature ouverte ou blocage


Elle est constituée d’un ensemble de grosses pierres disposées sur la forme. Les produits
écrasés par les cylindres bouchent partiellement les vides. Le blocage présente cependant
encore beaucoup de vides et la stabilité est obtenue par coincement et enchevêtrement.
Cette construction est déconseillée sur les terrains argileux puisqu’elle engendre un
pourcentage de vides élevé causant par conséquent une contamination de la fondation, c’est
pourquoi on prévoit de réaliser une sous couche en dessous de la couche de fondation.

A ossature fermée ou assise GNF


Pour qu’un sol soit facilement compacté, il faut qu’il présente une granulométrie étendue
contenant un certain pourcentage de fines. On peut utiliser des matériaux naturels
alluvionnaires peu coûteux et des matériaux concassés ou semi concassés TV 0/60 ou 0/50.

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II.2. Pour les couches de base
L’emploi d’un matériau compactable pour la construction d’une couche de base doit faire
l’objet d’une attention toute spéciale.
La couche de base est généralement constituée d’une grave ou d’un tout venant de
concassage.

On trouve :
Les graves non traitées (GN) : les graves non traitées, c’est à dire utilisées telles
quelles, ont permis de réaliser de nombreuses routes et sont encore très employées en
assises de chaussées. Elles présentent cependant un certain nombre d’inconvénients à
savoir :
− La stabilité mécanique de tels arrangements de granulats est limitée ;
− Le frottement des granulats les uns sur les autres même s’ils sont durs entraîne
l’usure (attrition) ;
− La perméabilité n’est pas assurée.
Pour pallier à ces inconvénients, il a été nécessaire soit d’agglomérer les granulats entre
eux grâce à des liants, soit d’utiliser une couche de liaison en grave bitume en dessus de la
grave non traitée.

Les graves traitées aux liants hydrocarbonés : on distingue les graves fabriquées en
centrales à chaud et les graves émulsions fabriquées en centrale de malaxage à froid.

Les graves traitées au ciment (CV).

II.3. Pour les couches de liaison


En général, on utilise une grave bitume.

II.4. Pour les couches de roulement


Cette couche est constituée de gravillons et de liants hydrocarbonés. Ces derniers servent
non seulement à assurer l’accrochage entre eux et les gravillons, mais également à
imperméabiliser le corps de la chaussée en lui donnant une bonne rugosité. Actuellement on
recouvre le corps de la chaussée par :
Le béton bitumineux (BB) ;
Le revêtement superficiel (RS) ;
L’enrobé coulé à froid (ECF) ;

CONCLUSION
La construction d’une route fait appel à une mécanisation très poussée. Elle est également
devenue très industrialisée.

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La réalisation de chacune des couches de la chaussée nécessite toujours des opérations
préalables parmi lesquelles on peut citer la préparation et la vérification des matériaux.

Notre étude se limitera aux matériaux traités. On distingue deux types de préparation : le
traitement à froid et celui à chaud.
Le premier s’effectue dans une centrale à froid, c’est le cas des graves traitées à l’émulsion
de bitume. Par contre le traitement à chaud s’applique aux matériaux bitumineux dans une
centrale à chaud à savoir les bétons ou enrobés bitumineux et les graves bitumes.

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CHAP. 2: GRANULATS

I. INTRODUCTION
Les granulats routiers sont des matériaux d'une plage granulaire plus large que les
granulats pour béton. Ces matériaux sont utilisés en couches de chaussées souples ou
rigidifiées par un liant pour apporter la portance nécessaire vis - à vis de l'agressivité du trafic
et de la portance du sol. Plusieurs catégories de graves pour la route sont définies à partir des
caractéristiques de dureté, de plasticité, de propreté, d'activité argileuse des fines et de l'indice
de concassage.
Le présent chapitre a pour objectif de caractériser les différents matériaux qui seront traités
aux liants hydrocarbonés en détaillant leurs propriétés physiques et mécaniques ainsi que les
différents essais pour les caractérisés.

D’après les normes, on distingue les familles de granulats suivantes :


Fillers 0/D où D<2mm avec au moins 70% de passant à 0,063mm ;
Sables 0/D où D ≤ 1mm avec au moins de 70% de passant à 0,063mm ;
Graves 0/D où D>6,3mm ;
Gravillons d/D où d ≥ 1 et D ≤ 125mm.
Pour les granulats routiers et selon leur niveau dans la structure de la chaussée, on
distingue les graves et les gravillons :

1. Les graves : sont en général des produits ayant des granulométries allant de 0 à
80mm, utilisés dans la confection du corps de la chaussée.

• Grave pour couche de forme : 0/60 mm à 0/80 mm


• Grave pour couche de fondation ou GNF : 0/40 mm à 0/60 mm
• Grave pour couche de base ou GNA et GNB : 0/31.5 mm
• GNT, grave ayant une granulométrie de 0 à 20 mm utilisée spécialement dans les
autoroutes.

Les graves non traitées (donc sans liant) sont des granulats dont la taille des grains va de
0 à D, D étant leur dimension maximale (comprise entre 6 et 30 mm), dont la courbe
granulaire est définie en fonction de l'utilisation routière visée, et dont les caractéristiques
géotechniques sont suffisantes.

2. Les gravillons : sont les produits qui entrent dans la confection des bétons
bitumineux ou les enduits superficiels :

• Gravillons pour bétons bitumineux : 4/6 mm à 6/10 mm


• Gravillons pour enduits superficiels : 6/10 mm à 10/14 mm.

Cette catégorie porte aussi la désignation de graves aux liants bitumineux. Ce sont des graves d/D
que leur propreté et leur forme (angularité) permettent de traiter aux liants bitumineux. De granularité
usuelle 0/20 mm ou 0/30 mm, présentant une granularité riche en fines, on y ajoute un liant bitumineux
à froid ou à chaud.

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3. Autres granulats
Ce sont des produits ayant une granulométrie maximale de 0/40 mm, utilisés spécialement
dans les accotements.

II. LES GRAVIERS


Pour caractériser les graviers, trois étapes enchaînées s’imposent :

II.1. Première étape : Caractéristiques intrinsèques des


gravillons vérification de la dureté

Sachant qu’on évite toujours l’emploi des matériaux tendres dont l’écrasement modifie
rapidement la granulométrie et la plasticité.
Ces caractéristiques sont liées à la nature même de la roche mère et ne peuvent pas être
améliorées par le technicien. Il s’agit de la dureté, la résistance a 1'usure par frottement et la
résistance au polissage.
La dureté s’avère donc la première caractéristique intrinsèque du matériau à déterminer,
elle est testée par les essais Los-Angeles et Micro Deval en présence d’eau. Ces essais sont
réalisés sur des granulats de dimension minimale au moins égale à 4mm. Ils sont normalisés
comme suit :

II.1.1. Dureté ou résistance a la fragmentation (chocs), coefficient


Los Angeles
La dureté est destinée à évaluer la résistance des granulats à la fragmentation sous Faction du
trafic. Elle est mesurée par 1'essai "Los Angeles" ou par 1'essai de fragmentation rapide; ce
dernier est plus rapide, mais nécessite une confirmation par le Los Angeles. Il a pour but de juger
la qualité des granulats employés dans les assises de chaussées, ainsi que dans les couches de
roulement.
L'essai Los Angeles se pratique sur les classes granulaires 4/6, 6/10 ou 10/14, que l'on introduit
dans un tambour cylindrique d'axe horizontal fermé aux deux extrémités en présence de boulet
d'acier. La rotation du tambour pendant un nombre de tours et à une vitesse normalises entraîne
la fragmentation des granulats, qui sont ensuite tamisés sous l'eau sur un tamis de 1,6mm.
L’essai consiste à mesurer la quantité d’éléments inférieurs à 2mm produites en
soumettant le matériau aux chocs des boulets normalisés et au frottement réciproque dans la
machine Los Angeles.
Le coefficient Los Angeles est le rapport de la masse du tamisât a la masse avant essai. Le
granulat est donc d'autant plus rigide que son coefficient Los Angeles est faible. Si M est la masse
du matériau soumis à l’essai, et m la masse des éléments inférieurs à 2mm produits au cours
m
de l’essai, la résistance à la fragmentation par chocs s’exprime par la quantité : 100 .
M
Dès que la valeur du coefficient Los Angeles est inférieure à la valeur limite, le granulat
est agrée en ce qui concerne sa dureté. On passera donc à l’étape suivante d’agrément.

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Remarque :
L’essai simule la fragmentation par chocs des granulats, liés ou non, dans le corps de
chaussée. Ces chocs sont dus aux sollicitations du trafic et aux contacts granulat/granulat. Ils
contribuent à l’évolution granulométrique du granulat et à la production de fines. Ceci peut
entraîner pour les granulats tendres une instabilité mécanique de l’assise.
Pour les gravillons des Enduits Superficiels ou Enrobés Bitumineux, l’essai de
fragmentation Los Angeles est effectué sur l’une des classes : 4/6,3 ; 6,3/10 ou 10/14.
Dans le cas où l’origine minéralogique est différente d’une classe à une autre, l’essai est
effectué sur chaque classe.

II.1.2. Résistance a l'attrition et a l'usure, coefficient M.D.E.

L’essai utilise est le Micro Deval a sec ou en présence d'eau. Cette mesure quantifie a la fois
l'usure qui se produit par frottement réciproque des gravillons dans une assise (attrition) et celle
survenant entre le pneumatique et le gravillon a la surface des revêtements (usure). Comme
l'usure est très influencée par la présence d'eau, 1'essai le plus représentatif est le Micro Deval
en présence d'eau (M.D.E.).
L'essai exprime l’évolution granulométrique du granulat sous l'effet abrasif d’une charge de
billes en acier dans un tambour. L’échantillon est traité comme dans 1'essai Los Angeles et conduit
à la détermination du coefficient M.D.E.
L’essai consiste à mesurer la quantité d’éléments inférieurs à 1,6 mm produite par usure
des granulats par frottements réciproques dans un cylindre en rotation dans des conditions
bien définies. Soit M la masse du matériau soumis à l’essai (500 g) et m la masse des
inférieurs à 1,6 mm produits ou cours de l’essai, le coefficient Micro-Deval s’exprime par la
quantité: 100* [m/M].

II.1.3. Résistance au polissage, coefficient C.P.A.

Les gravillons utilises pour les couches de surface doivent avoir des arêtes vives et des faces
"râpeuses" pour lutter contre la glissance. Il est donc nécessaire que ces arêtes, qui ont
tendance à disparaître par polissage, soient conservées dans le temps. Cette caractéristique se
chiffre par 1'essai de résistance au polissage.
Les granulats à tester sont collées sur des plaques disposées sur une roue porte échantillon;
les plaques sont ensuite soumises à un polissage sous l'effet d’une roue à bandage
pneumatique avec interposition d'eau et d'abrasifs. Après un certain nombre de rotations, on
mesure à l'aide d'un pendule la perte de rugosité de la surface des plaques, dont on tire le
coefficient de polissage accéléré (C.P.A.) qui donne son nom à 1'essai.

II.2. Deuxième étape : vérification de la propreté :


La défaillance de la propreté provient de la présence d’éléments nocifs dans les matériaux
d’origine.
Il s'agit de s’assurer l'absence dans un granulat d’éléments fins indésirables, hydrophiles ou
non. Ce sont soit des fines plastiques naturelles (argile), soit des fines issues du concassage ou du
broyage des roches, qui rendent le granulat sensible à l'eau ou empêchent un collage direct et des
bonnes qualités entre le liant et le granulat.

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La propreté superficielle est définie comme étant le pourcentage pondéral de particules
inférieures à 0.5 mm (ou 1.6 mm pour les ballasts) mélangées ou adhérentes à la surface des
granulats supérieurs à 2 mm
Ces particules sont séparées par lavage sur le tamis correspondant.
La propreté d’un gravier est déterminée par l’essai de propreté superficielle, celui-ci
permet de détecter les éléments étrangers dans les graviers, dont le pourcentage doit être
inférieure à une valeur précise qui dépend de la couche étudiée et du type d’enrobé.

Remarque :
Il convient d’être sévère pour les gravillons destinés aux enduits superficiels, les fines
empêchent la liaison entre le liant et les gravillons.

II.3. Troisième étape : Caractéristiques liées au mode de


fabrication

Ces propriétés concernent la granulométrie, l’angularité et la Forme des granulats.

II.3.1. Granulométrie
Elle est déterminée par l’analyse granulométrique. Aucune spécification n’existe
concernant la granularité des constituants de l’enrobé, seul un fuseau de spécification sur le
mélange minéral est exigé.
Dans cette étape, on définit la classe granulaire d/D de chaque gravette utilisée.
L’étendue maximale du fuseau de régularité pour les gravettes d/D est :
− 10% à d et D ;
d+D
− 25% à 2 .

L’analyse granulométrique consiste à séparer sous l’eau les grains agglomérés d’une
masse de matériau, une fois séché, au moyen d’une série de tamis et à peser les refus
cumulés sur chaque tamis.
Les dimensions nominales d’ouverture des tamis sont choisies en fonction de la nature de
l’échantillon et de l’objectif fixé à l’analyse.
Les masses des différents refus ou des passants sont rapportées à la masse initiale du
matériau sec soumis à l’essai et les pourcentages ainsi obtenus sont restitués soit sous forme
numérique, soit sous forme graphique comme courbe granulométrique.

II.3.2. Angularité
Elle est déterminée soit par un indice de concassage, soit par un rapport de concassage,
dont l’essai est normalisé.

Indice de concassage (I.C) : on appelle indice de concassage, le pourcentage de refus


à la maille d d’un matériau d’origine 0/D servi à élaborer le matériau 0/d. Cet indice
reflète l’angularité de l’élément qui, à fort pourcentage, permet d’augmenter la
résistance au fluage, à l’orniérage, et offre une bonne rugosité de la surface de
roulement.

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L'angularité est une qualité beaucoup plus fondamentale que la forme. En effet, les éléments qui
présentent des faces se coupant avec les angles vifs, augmentent l’angle de frottement interne du
matériau et diminuent sa maniabilité ce qui à deux effets opposes : le compactage est plus difficile,
mais si on réussit celui-ci, la stabilité est plus élevée.

II.3.3. Forme
La forme d’un élément granulaire est définie par trois dimensions : la longueur L, la
grosseur G, et l’épaisseur E. Cette caractéristique est déterminée par un essai qui permet de
caractériser la forme d’un lot de granulats par un coefficient d’aplatissement. L’essai est
normalisé comme suit :
Forme : on effectue un double tamisage :
Un tamisage sur mailles carrées, pour classer l’échantillon étudié en
différentes classes d/D (avec D=1,25d) ;
Puis un autre tamisage des différentes classes granulaires d/D, sur des grilles à
fentes parallèles d’écartement : d/1,58.
Le coefficient d’aplatissement de chaque classe granulaire d/D correspond au passant du
tamisage sur la grille à fentes d’écartement d/1.58 exprimé en pourcentage
Les éléments de mauvaise forme se fragmentent plus facilement, ils diminuent la maniabilité
et le compactage devient plus difficile. Ces éléments ont tendance a prendre de préférence une
orientation qui rend proche de 1'horizontale leurs plus grandes dimensions (inconvénient de
glissance pour les enduits et les enrobés).

III. LES SABLES


Le sable a pour rôle le remplissage des vides du mélange, et par conséquent, il augmente
la stabilité des particules. Le sable qui est recommandé pour les enrobés bitumineux doit
avoir une granulométrie continue de 0,08 à 5mm. Cet intervalle augmente la surface
spécifique de l’agrégat dans le mélange et permet une bonne adsorption du bitume.

III.1. Propreté
La propreté d’un sable est déterminée par l’essai d’équivalent de sable, par l’indice de
plasticité et par la teneur en matière organique.
Pour les sables 0/D, on doit mesurer en premier lieu l’équivalent de sable. Cet essai
s’effectue sur une fraction 0/5, ce qui ramène à deux situations.
Deux cas peuvent se poser :
1 cas
L’équivalent de sable mesuré répond aux spécifications demandées, dans ce cas la
propreté est satisfaisante.
2 cas :
L’équivalent de sable mesuré est inférieur à la limite prescrite :
Si le Dmax du sable est supérieur à 5mm, le matériau est refusé
Si le Dmax du sable est inférieur à 5mm, on effectuera les limites d’Atterberg :

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− Si l’indice de plasticité n’est pas mesurable, le matériau est provisoirement
accepté.
− Si l’indice de plasticité est mesurable, le matériau n’est pas agrée.
Les essais qui permettent d’évaluer la propreté d’un sable sont:
L’équivalent de sable.
L’essai au bleu de méthylène.

1. L’équivalent de sable
Il est effectué sur la fraction d’un granulat passant au tamis à maille carrée de
4,76mm. Il rend compte globalement de la quantité et de la qualité des éléments fins. Il
est exprimé par un rapport conventionnel volumétrique entre les éléments sableux qui
sédimentent et les éléments fins argileux qui floculent.
L’équivalent de sable est donné par la formule:
Es = l00 * h2/h1
2. L’essai au bleu de méthylène
Le but de cet essai est d’apprécier globalement la quantité et la qualité de la fraction
argileuse (<2µ) présente dans le sable pour apprécier sa capacité d’adsorption. Il
consiste à doser le poids de bleu, nécessaire pour recouvrir les surfaces externe et
interne des particules fines, en suspension dans l’eau. Ce poids de bleu correspond donc
à la surface globale des particules argileuses présentes dans le matériau.
La surface mesurée par l’essai au bleu est en principe la surface réellement accessible par
les molécules d’eau sachant qu’elle est le siège des propriétés spécifiques des argiles.

Matières organiques
Parmi ces matières, il faut distinguer d’une part les débris végétaux peu évalués et d’autres
parts, les résidus organiques qui correspondent à un stade avancé de la décomposition
d’organisme végétaux ou animaux. Deux essais sont utilisés pour doser les matières
organiques d’un matériau :
Un essai colorimétrique dans lequel on compare la coloration d’une solution aqueuse de
soude, dans laquelle baigne le sable, à celle d’une solution type humate de sodium.
Un essai au bichromate de potassium. Celui-ci consiste à oxyder les matières
organiques par un mélange de bichromate et d’acide sulfurique concentré. Le bichromate
restant après l’attaque est dosé par une solution de sulfate ferreux.

III.2. Granulométrie
La granularité est déterminée par l’analyse granulométrique du matériau.
Rappelons que la norme marocaine (NM. 10.1.020) adopte pour un Dmax d’un sable 0/D le
refus inférieur à 10%.
L’entendue maximale du fuseau de régularité est le suivant :
− 10% à D est au tamis de 0,5mm ;
− 15% au tamis de 2 et 4mm si D ≠ de 2 ou 4mm
− 4% à 0,08mm si la teneur en fines<12%

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− 6% à 0,08mm si la teneur en fines ≥ 12%

III.3. Friabilité
La dureté des sables est déterminée par un essai de friabilité. L’essai consiste à mesurer
l’évolution granulométrique des sables produits dans un broyeur, dans des conditions bien
définies, par fragmentation à l’aide d’une charge en présence d’eau. Cette évolution est
caractérisée par la quantité d’éléments inférieurs à 50µm produits au cours de l’essai.
Cet essai est réalisé à l’aide de l’appareil Micro Deval.

IV.FILLERS
Ils constituent aussi un élément de remplissage des vides et de rigidification du film de
bitume sur les particules des agrégats, en augmentant la compacité du mélange.
Les fillers peuvent être :
Une poudre de calcaire ;
Un ciment ;
Une chaux hydratée ;
Un filler minéral.

IV.1. Rôle et Contribution mécanique


Le filler absorbe une part importante du liant pour constituer le mastic, dont le pouvoir
rigidifiant donne sa stabilité a l'enrobe et participe à la résistance et à l'orniérage.
Le pouvoir rigidifiant du filler est mis en évidence par la variation de la
température de ramollissement Bille et Anneau induite par 1'incorporation de différentes
quantités de filler. Ce changement de consistance du mastic dépend du pourcentage de vides du
filler sec compacté et du rapport des fractions volumiques filler/bitume (K=f/b).

IV.2. Caractéristiques physiques


Ces caractéristiques sont :
La masse volumique des fines est déterminée au moyen de pesées relatives avec
immersion dans un solvant dans un pycnomètre.
La teneur en vides du filler compacté (sans prendre en compte les vides inclus dans les
grains) se détermine par la méthode de Rigden (1947). Cette méthode consiste à
compacter une quantité déterminée de filler, moyennant une méthodologie et un
appareillage standard. L'appareil est une éprouvette graduée dans laquelle le filler est
compacté par une masse qui tombe 100 fois. La teneur en vides est généralement comprise
entre 30 et 45%.
La surface spécifique des grains de filler va dicter le dosage optimum de liant pour que
1'enrobage soit complet et que le film de liant ne soit pas trop épais causant un risque de
ressuage. La méthode de Blaine est utilisée pour sa détermination. Cette méthode consiste a
mesurer le temps mis par un volume d'air donne pour traverser un échantillon de filler

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compacté. La surface spécifique des grains de filler est généralement supérieure à
1000m2/kg.

IV.3. Propreté
L'activité de l'argile se traduit par un gonflement néfaste à la stabilité du mélange
bitumineux.
La sensibilité aux éléments argileux peut être évaluée par 1'essai au bleu de méthylène
précédemment décrit, ou par la méthode DTA (Differential Thermal Analysis).

V.CONCLUSION :
Les granulats entrant dans la composition des mélanges hydrocarbonés utilisés dans la
chaussée doivent répondre à certaines performances.

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VI. SPÉCIFICATIONS EXIGÉES POUR LES GRANULATS [10]-[11]-[17]-[18]

Les granulats entrant dans la composition des mélanges hydrocarbonés utilisés dans la
chaussée doivent répondre à certaines performances.
Dans ce qui suit, nous caractériserons les granulats constituant les mélanges que nous
traiterons.

VI.1. Enrobés bitumineux [23]-[24]-[25]-[26]


La technique des bétons bitumineux denses à chaud est actuellement et à juste titre la plus
employée. C’est elle qui a fait l’objet des études les plus poussées ces dernières années.
Les bétons bitumineux sont réalisés à partir de roches massives ou de matériaux
alluvionnaires ayant un bon rapport de concassage, non polissable et à partir de liant bien
défini. Ils sont des produits de haute qualité destinés principalement à la couche de liaison et
à la couche de roulement.
Ils sont constitués d’une suite continue ou discontinue de plusieurs agrégats allant du
fillers aux gravillons. Chaque catégorie est dosée avec précision.
Deux types de bétons bitumineux sont souvent utilisés en corps de la chaussée : le BB0/10
pour la couche de roulement et le BB0/14 qui peut être utilisé comme couche de liaison ou de
roulement.
Les exigences mécaniques et physiques auxquelles doivent répondre les granulats sont
résumés dans le tableau ci-dessous.
Tableau 1 : Spécification des granulats constituant les enrobés bitumineux

Coefficient
Dureté
d’Aplatissement ES sur la
Classe
Propreté Angularité D≥ 4≤D≤ classe 0/5
LA MDE
10mm 10mm
>40(IP
0/10 ou ≤2 RC ≥ 4 ≤ 20 ≤ 25
<25 non
0/14 concassé pur mesurable)

VI.2. Graves et sables traités aux liants hydrocarbonés

VI.2.1. Grave bitume [23]-[24]-[25]-[26]-[27]

Les graves bitumes constituent une technique jeune d’enrobés à chaud qui a beaucoup
évolué au fil des années. Elles peuvent être utilisées en couche de base (GBB) ou de
fondation (GBF) pour les chaussées neuves et comme renforcement pour les chaussées
existantes. Les assises traitées aux liants hydrocarbonés du type GBB peuvent aussi être
employées en couche de liaison si la couche de base est en grave non traitée.
Les graves bitumes représentent des mélanges naturels ou non, à granularité continue, de
cailloux de graviers et de sable avec présence de particules fines.
Dans notre étude, nous allons nous contenter d’étudier la grave bitume pour couche de
base dont les spécifications des granulats constitutifs sont représentées dans le tableau
suivant :

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Tableau 2 : Spécification des granulats constituant la grave bitume

Coefficient ES sur la fraction


Dureté d’Aplatissement 0/5
Angularité
Trafic
LA MDE D ≥ 10mm 4 ≤ D ≤ 10mm
TPL
<35 <30
4
R.C ≥ 50
TPL ≤ 20 ≤ 25 >30(IP non
5 mesurable
<30 <25
TPL
6 IC ≥ 100%

Si les sables utilisés sont de nature différente, le coefficient de friabilité doit vérifier : FS
≤ 40.

VI.2.2. Grave émulsion [25]-[28]

La grave émulsion est obtenue par la dispersion d’une émulsion de bitume et d’une grave,
puis par un malaxage à froid dans des centrales appropriées. L’ajout d’eau de pré-enrobage
est nécessaire lors du compactage.
Parmi les techniques des traitements des graves, la grave émulsion est celle qui permet le
mieux d’utiliser les mélanges les plus sableux et accepte les plus forts pourcentages
d’éléments non concassées.
La grave émulsion est bien adaptée aux travaux neufs et aux travaux d’entretien. Elle est
utilisable dans toute la gamme des travaux routiers. On distingue :
Pour construction neuve :
− La grave émulsion (GE) de granularité 0/10, 0/14 ou 0/20 utilisée surtout en
assises de base, en couche de liaison et en couche de roulement ;
− La grave émulsion (GE) de granularité 0/31,5 rarement utilisée en assises de
fondation.

Pour entretien :
− La grave émulsion pour reprofilage (GER) de granularité 0/10 ou 0/14 utilisée
pour les travaux de reprofilage ;
− Le GE employée pour aménagement localisé ou général.
En général, dans la GE coexistent deux classes granulaires : l’agrégat fin permettant
l’adaptation aux déformations lentes du support sans fissures et l’agrégat gros qui procure un
frottement interne élevé pour résister à l’action du trafic.
L’approvisionnement en deux classes seulement ne peut être admis que si l’on est assuré
d’une très bonne régularité du sable 0/6.
Les spécifications exigées pour les granulats entrant dans la constitution d’une grave
émulsion sont fonction du trafic attendu :

16
Tableau 3 : Spécification des granulats constituant la GE

Dureté Propreté
Indice de Propreté
Trafic concassage Superficielle Valeur
E .S
(I.C) L.A M.D.E P(%) au bleu
(à 10%)
(V.B)
T2 et T3 - <40 <35 ≥ 50 ≤ 1g
T4, T5 et ≤2
>60 <30 <25 ≥ 60 ≤ 1g
T6

Il conviendra de faire appel à des sables de même origine que les granulats, dans le cas
contraire, on exigera une friabilité des sables(FS) inférieure ou égale à 40.

VI.2.3. Sable bitume [17]-[18]-[27]

A l’étranger, la technique du traitement des sables au bitume qui remonte à 1951, a


beaucoup évolué au fil des années. Elle a été guidée par :
L’économie apportée en les utilisant sur les lieux mêmes de production à proximité
des chantiers ;
le souci de limiter l’utilisation des granulats nobles dont le coût de transport est
parfois prohibitif pour les régions défavorisées et où l’épuisement des gisements peut
devenir réalité dans un avenir plus ou moins proche.

Les possibilités d’emploi des sables bitume sont liées au niveau de ces performances
mécaniques permettant de distinguer :
Les sables bitume que l’on pourrait appeler de la "première génération" utilisent des sables
bruts ou seulement corrigés et dont le niveau de performance mécaniques est plutôt faible ou
simplement moyen (résistance à la compression Duriez de 20 à 40 bars). Ces sables bitumes
conviennent en couche de fondation.
Les sables bitume de la "deuxième génération" ou améliorés, à caractéristiques
mécaniques élevées (résistance à la compression de 40 à 60 bars ou même plus), utilisent en
général de grands pourcentages de bitume, ou même davantage de sable concassé ou broyé à
forte proportion de fines. Ces sables bitume conviennent en couche de fondation quel que
soit le trafic, mais aussi comme couche de base de chaussée à trafic moyen et à fortiori faible
ou éventuellement comme couche de base de renforcement.
Selon le niveau de trafic et la nature de la plate forme, les épaisseurs les plus couramment
employées se situent entre 10 et 25 cm. Pour des épaisseurs supérieures à 25 cm, il y a intérêt
à faire en deux couches.
L’expérience a montré que toutes sortes de sable, fins, moyens ou grossiers, calcaires ou
siliceux ont été employées. Seules des raisons de propreté et de performances mécaniques
font qu’on déconseille l’emploi de certains sables.
De ce fait, les sables valorisés doivent être très propre et sans argile (IP non mesurable), ce
qui a permis de rejeter tout sable ayant un ES insuffisant (ES<40).
En ce qui concerne la granulométrie, il n’y a pas à priori de restriction sauf qu’on exige un
meilleur étalement de la courbe granulométrique car il influe sur la compacité du mélange.
On exige aussi une meilleure angularité se traduisant par une augmentation du frottement
interne du squelette minéral.

17
Par ailleurs, le sable employé ne doit pas contenir plus que 0,2% de matières organiques.

CHAP. 3: LIANTS HYDROCARBONÉS

I. DEFINITION
Les liants hydrocarbonés sont des produits visqueux et thixotropiques ayant une forte
adhésivité à la plupart des matériaux utilisés.
Ils présentent une insolubilité dans l’eau et une certaine isolation thermique et phonique.
Ces produits sont classés en deux grandes catégories qui se différent par leurs
provenances:
Les goudrons qui proviennent de la distillation du charbon ;
Les bitumes qui proviennent de la distillation du pétrole.

I.1. CARACTÉRISTIQUES PHYSIQUES


Les liants sont composés essentiellement de carbone, d’hydrogène et une faible quantité de
souffre et d’oxygène. Ils présentent les caractéristiques citées dans le tableau ci-dessous :
Tableau 4 : Les caractéristiques des liants hydrocarbonés

caractéristiques Définition
Imperméabilité Les liants hydrocarbonés présentent une imperméabilité totale à l’eau, ce qui
répond à l’étanchéité exigée pour certains ouvrages.
Cohésivité C’est l’aptitude du liant à se déformer sans arrachement ni fissuration interne,
elle lui permet une bonne résistance à la traction par étiration.
Adhésivité C’est la capacité d’adhérer aux granulats et de résister aux déplacements par
l’eau.
viscosité C’est la résistance à la déformation au sein d’une masse liquide, elle varie
avec la température.
susceptibilité C’est la variation de la viscosité avec la température, elle caractérise la
variation de la consistance du liant.

vieillissement C’est la perte de certaines propriétés du liant suite à certaines transformations


qu’il subit dans le temps (évaporation des huiles).

Ductilité C’est l’aptitude à subir de grandes déformations (allongement) avant de se


rompre.

Les goudrons à usage routiers fabriqués depuis plus d’un siècle par les charbonnages, ne
sont plus employés actuellement compte tenu de leur susceptibilité thermique qui les rend
sensible aux fortes chaleurs (ressuage) et au froid (fragilité).

I.2. BITUMES
On distingue différentes catégories :
Bitumes purs ;
Bitumes fluidifiés ;

18
Emulsion de bitume.

I.3. Bitumes purs ;


Les principaux essais caractérisant les bitumes purs sont :
La pénétration :]
La pénétrabilité à l’aiguille d’un produit bitumineux est donnée par la profondeur
exprimée en dixième de millimètres, à laquelle une aiguille type chargée pénètre dans la prise
d’essai. La charge comprend l’aiguille, son support et éventuellement une masse
additionnelle.
Point de ramollissement, température billes et anneaux(TBA) :
Une bille d’acier d’une masse déterminée est placée sur une prise d’essai du produit
contenu dans un anneau de métal de dimensions normalisées.
L’ensemble est chauffé à une vitesse constante déterminée. La température à laquelle la
prise devient assez molle pour que la bille, ayant pénétré le produit bitumineux, tombe
enveloppée de celui-ci, d’une hauteur déterminée, est prise comme le point de ramollissement
du produit étudié.
Densité relative des produits bitumineux :
La densité relative des produits bitumineux est le rapport de la masse d’un volume de
produit à 25°C à celle d’un égal volume d’eau à la même température.
Ductilité des produits bitumineux :
La ductilité est mesurée par l’allongement, à la rupture, d’une éprouvette de forme
déterminée que l’on étire à une vitesse et à une température normalisée.
Effet ou pertes à la chaleur et à l’air :
L’essai vise à la détermination de l’effet de la chaleur et de l’air sur les bitumes en
essayant de reproduire le durcissement et la perte de ductilité du liant lors de l’enrobage à
chaud dans des sécheurs malaxeurs des centrales routières où la température atteint 150°C.
Le durcissement est évalué en fonction de la réduction de la pénétration exprimée en
pourcentage de la valeur initiale.
Solution des produits bitumeux
Le présent essai permet d’évaluer la teneur en bitume du produit considéré. Cette teneur en
bitume est définie comme étant le pourcentage de matières solubles dans le sulfure de
carbone, le trichloethylène, le tétrachlorure de carbone ou le tétrachlo-ethylène.
Point d’éclair et point feu
Le point d’éclair est la température minimale à laquelle il faut porter le bitume pour que
les vapeurs émises s’allument brièvement en présence d’une flamme dans des conditions
normalisés.
Le point feu est la température minimale à laquelle un produit pétrolier soumis à une petite
flamme dans des conditions bien définies s’allume et continue à brûler pendant un temps
déterminé.
Teneur en paraffine
Cet essai permet la détermination du pourcentage de paraffine dans le produit bitumineux
et il est basé sur l’insolubilité à 20°C de la paraffine dans le mélange à volumes égaux
d’alcool et d’éther.

19
La paraffine est néfaste à la bonne adhésivité du bitume sur les pierres.

Le tableau ci-dessous récapitule les résultats des essais effectués sur les bitumes purs et
leurs classifications:

Tableau 5 : Spécifications des bitumes purs

Classes
Désignation
80/100 60/70 40/50
Point de ramollissement bille et anneau 41 à 51 43 à 56 47 à60
40 à
Pénétrabilité à 25°C, 100g, 5 secondes (1/10 mm) 80 à 100 60 à 70
50
Densité relative par la méthode de pycnomètre 1 à 1,07 1 à 1,10
Perte de masse au chauffage <2 <1 <1
Pourcentage de pénétrabilité restante par rapport à la
>70
pénétrabilité initiale après perte de masse au chauffage en %
Point d’éclaire >230 >250
Ductilité >100 >80 >60
Solubilité dans le tétrachloro-éthylène en % >99,5
Teneur en paraffine en % <4,5
Pénétrabilité résiduelle en % après perte à la chaleur en couches
>47 >52 >55
mince 5h à 163°C

I.4. Bitumes fluidifiés


Les bitumes fluidifiés sont obtenus à partir des bitumes purs en ajoutant un fluidifiant,
étant en général le Kérosène, pour étendre leur application en répandage.
Les principaux essais caractérisant les bitumes fluidifiés sont :
Pseudo viscosité:
Cet essai consiste à mesurer la durée d’écoulement de 50ml de bitume chauffé dans des
conditions normalisées mise pour traverser un orifice calibré. La préparation de l’échantillon
destiné à l’essai et l’exécution de ce dernier sont décrites par la normalisation
correspondante.
Essai de distillation:
Il a pour but la détermination de la nature et de la quantité du solvant employé dans la
fabrication de bitume en question. En plus, il permet d’apprécier la quantité du liant résiduel
vis à vis de la pénétration. La quantité de l’échantillon est déterminée à partir de la densité à
15°C et le mode opératoire est bien définit par la normalisation qui lui correspond.
Adhésivité
Le présent essai concerne la vérification de l’adhésivité du liant à la gravette en présence
d’eau et à sec.
Le liant est mélangé avec la gravette, avec une proportion de 5% de poids de gravettes en
bitume pur.
Mesure de la densité : et Pénétration résiduelle :
Ces essais sont identiques à ceux fait pour les bitumes purs.
Le tableau qui suit résume les résultats des essais effectués sur ces bitumes ainsi que leurs
classifications :

20
Tableau 6 : Spécifications des bitumes fluidifiés

Désignation Classes
0-1 10-15 400- 800-
600 1400
Pseudo viscosité en secondes mesurée :
< 30 - -
Orifice 4mm à 25°C - 10 à 15 400-600
Orifice 10mm à 25°C - - - 80 à 200
Orifice 10mm à 40°C
Densité relative à 25°C 0,9 à 1,04 0,92 à 1,04
Distillation fractionnée (résultat exprimé en
pourcentage du volume initial)
Fraction distillant au dessous de :
<9
190°C 10-27 < 11 <2 <2
325°C 30-45 16-28 5-12 3-11
< 47 < 32 < 15 < 13
315°C
360°C
Pénétrabilité à 25°C, 100 gr, 5 secondes du résidu 80 à250 80 à 200
à la distillation à 360°C, en 1/10 mm
Point d’éclair en vase clos en °C A : compris entre 21 Supérieur à 5
(appareil ABEL) (NF T 66-009) [41] et 55°C
B : sup : à 55°C

I.5. Emulsion de Bitume


C’est un bitume découpé en globules très petites qui flottent dans une phase aqueuse.
L’émulsion de bitume est un mélange de produits non miscibles mais rendus compatibles par
une pulvérisation mécanique et une stabilisation chimique par ajout des agents émulsifs.
On peut distinguer deux types d’émulsions :
Les émulsions directes, c’est à dire de type« huile dans l’eau » ;
Les émulsions inverses, c’est à dire de type « eau dans l’huile ».
On peut, en plus, différencier les émulsions suivant le signe de la charge des particules qui
les composent :
Les émulsions à caractères anioniques possèdent des particules qui se dirigent, dans
les phénomènes d’électrophorèse, vers l’anode ;
Les émulsions à caractère cationique possèdent des particules qui se dirigent, dans le
phénomène d’électrophorèse, vers la cathode.
Au Maroc, les émulsions couramment utilisées sont cationiques.
Les principaux essais caractérisant l’émulsion de bitume sont :
Teneur en eau
L’essai consiste à déterminer le pourcentage de l’eau contenue dans l’émulsion par
distillation.

Pseudo-viscosité

21
Cet essai permet d’apprécier la consistance du liant qui s’obtient par la mesure du temps
d’écoulement de 200cm3 d’émulsion à 25°C à travers un orifice de forme et dimensions bien
déterminées, on compare ce temps avec celui d’une eau distillée et écoulée dans les mêmes
conditions.
Cette caractéristique est fonction de plusieurs paramètres :
Pourcentage de bitume ;
Homogénéité des particules ;
Nature du liant de base ;
Température.

L’homogénéité
Elle intervient lors du répandage de l’émulsion. La présence de liant est susceptible de
provoquer des irrégularités de répandage. Il faut noter que la prise d’échantillon est
importante et que l’émulsion, surtout à rupture rapide, a tendance à se décanter davantage.
Cet essai vise la vérification de cette caractéristique et ceci en procédant à un premier
tamisage concernant la détermination du pourcentage des éléments supérieurs à 0,63mm. Puis
on procède à un deuxième tamisage à 0,16mm sur l’émulsion filtrée à 0,36mm pour évaluer
la fraction des particules dont la taille est comprise entre 0,16 et 0,63mm et qui ne doit pas
dépasser 0,25% pour toutes les émulsions.
L’adhésivité
Caractéristique importante qui renseigne sur le choix de l’émulsion la plus adaptée à
l’usage auquel elle est destinée. Cette caractéristique est fonction de :
La nature de bitume employé et des additifs,
Du PH de l’émulsion ;
La nature minéralogique du granulat ;
La nature et la qualité de l’émulsifiant utilisé.
La norme marocaine propose deux modes opératoires différents selon que l’émulsion à
tester est stockable normalement, la plus utilisée, ou à stockage limité.
Pour l’émulsion à stockage normal, une note est attribuée au liant testé, en fonction du
pourcentage de la surface recouverte du liant :
0 : le liant est entièrement séparé des granulats ;
<50 : moins de 50% à 75% des surfaces sont recouvertes de liant ;
75: de 75% à 90% des surfaces sont recouvertes de liant ;
90 : plus de 90% des surfaces sont recouvertes de liant ;
100 : aucune surface de granulat n’est découverte.
pH des émulsions
Le pH d’une émulsion, mesuré par un pH mètre, est en fait une caractéristique de sa phase
aqueuse. Il est déterminé par la formulation de l’émulsion.
Il a une très grande importance, tant du point de vue stabilité que du point de vue
adhésivité. L’adhésivité des émulsions cationiques est plus grande pour des pH compris entre
3 et 5 que pour des pH inférieurs à 3, contrairement à la stabilité qui est meilleure pour des
pH plus bas.

22
On peut aussi déterminer l’acidité de l’émulsion à l’aide d’un papier tournesol, ou par une
courte électrolyse, ainsi les émulsions acides attaquent la cathode et donnent naissance à la
formation d’un caillot autour de l’électrode négative.

Indice de rupture

C’est un phénomène de surface qui dépend de la nature et de la granulométrie du matériau


minéral. La vitesse de rupture doit être choisie en fonction de l’application. On distingue trois
classes d’émulsion : les émulsions rapides, lentes et semi rapides.
Pour ce faire, on fait tomber un filler, constitué de 90% de silice et qui doit satisfaire
plusieurs critères définis par la norme marocaine, de façon régulière et continue dans un
récipient contenant de l’émulsion tout en tournant lentement et régulièrement le mélange.
Stabilité au stockage

Le but de l’essai est de tester la capacité de l’émulsion à rester stable tout au long de son
stockage. La capacité recherchée est évaluée par l’épaisseur du film d’eau qui se forme à la
surface de l’émulsion dans des conditions bien précises et pendant une durée déterminée de
stockage.
La normalisation marocaine impose d’introduire l’émulsion à 25°C dans un bêcher de 0,5
à 1litre puis une conservation à 25°C pendant 24heures.
La lecture de l’épaisseur se fait par l’introduction d’une électrode reliée au pôle d’un
générateur de 6 à 12 volts et on relie le pôle plus à la masse du bêcher qui servira d’anode.
Après une dizaine de secondes, la cathode est attaquée sauf dans la partie du film d’eau.
Le coefficient de stockabilité qui caractérise chaque émulsion est défini comme étant le
rapport entre l’épaisseur du film d’eau et le diamètre du bêcher. Il doit être compris entre 8 et
10cm.
Les résultats des principaux essais réalisés sur les émulsions de bitume sont représentés dans
le tableau ci-après :

23
Tableau 7 : Spécifications des émulsions de bitumes

Semi - Sursta
Rapide Lente
rapide bilisée
R.6 SR. SR
R. 65 L.69 SS. 55
9 65 . 69
Teneur en eau en % < 37 < 32 < 37 < 37 < 37 < 47
Pseudo viscosité 25°C (mm²/s) >6 > 15 >6 >6 > 15
Homogénéité :
% de particules >0,63mm
% de particules comprises entre 0,63 et < 0,1
0,16 < 0,25

Stabilité au stockage
Emulsion à stockabilité limité (%) <5 <5 - <5 - -
Emulsion stockable (%) - - <5 <5 <5 <5
Adhésivité :
Emulsion à stockage .limité
1ère partie de l’essai > 90 > 90 - > 90 - -
2ème partie de l’essai > 75 > 75 - > 75 - -
Emulsion stockable - - > 75 > 75 > 75 -
Indice de rupture < 100 80 à 140 >120 -
Stabilité au ciment (en gr) <2
Charges des particules positive

II. CARACTÉRISATION DES LIANTS UTILISÉS

II.1. Enrobés bitumineux


Le liant entrant dans la composition des enrobés bitumineux traités dans la présente étude
est le bitume pur de classe 40/50 dont les caractéristiques se résument dans le tableau
suivant :
Tableau 8 : Résultats d’essais sur le bitume pur40/50

L’essai Résultats
Point de ramollissement 55
Pénétrabilité à l’aiguille à 25°C (en dixième de mm) 47
Densité relative par la méthode de pycnomètre 1,041
Perte de chaleur à 163°C 0
Point d’éclair (en °C) 334°
Ductilité à 25°C (en cm) >100

II.2. Graves et sables traités aux liants hydrocarbonés

II.2.1. Grave émulsion

Le liant entrant dans la composition d’une grave émulsion est l’émulsion de bitume. Celle
ci est conditionnée de façon à conférer au produit ses caractéristiques particulières. Dans le

24
choix de la formule de l’émulsion à utiliser, il y a lieu de tenir compte, d’une part de la nature
et des propriétés des granulats retenus, d’autres parts des conditions d’emploi.
L’émulsion utilisée est une émulsion cationique à rupture lente à 60% de bitume pur.
Les résultats des essais caractérisant l’émulsion utilisée se résument dans le tableau
suivant :
Tableau 9 : Résultats d’essais sur l’émulsion de bitume

L’essai Résultats
Teneur en eau en % 35,2
Pseudo viscosité 25°C (mm²/s) 7

Homogénéité :
% de particules >0,63mm 0,026
% de particules comprises entre 0,63 et 0,16 0,06

Stabilité au stockage
Emulsion à stockabilité limité (%) 0
Emulsion stockable (%) 0
Indice de rupture 122,64
Charge des particules Positive

II.2.2. Sable bitume

Les sables bitumes doivent supporter une circulation de chantier voire même dans certains
cas le trafic routier presque immédiatement après cylindrage, il s’avéra nécessaire d’obtenir
une rigidification rapide du produit, ce qui impose l’emploi du bitume pur. Pour assurer la
stabilité de la couche sur la cohésion apportée par le liant, on doit donc utiliser un bitume très
dur (20/30) avec des teneurs allant de 3 à 4% .Ce liant est malheureusement peu disponible et
c’est le bitume 40/50 qui a été employé dans notre étude. Ce souci d’utiliser un liant de
grande dureté tient, en fait, que le principal problème avec le sable bitume est d’obtenir une
résistance à l’orniérage suffisante.
Le bitume avec lequel nous avons travaillé pour la formulation des sables bitume est le
même bitume pur 40/50 avec lequel on travaille pour la formulation d’un Béton bitumineux.

25
CHAP. 4: LES MÉLANGES A LIANTS
HYDROCARBONÉS

I. INTRODUCTION
L'enrobé bitumineux est un mélange soigneusement dosé comportant de :
Gros agrégat : matériau retenu sur le tamis 38.
Agrégats fins ou sable : matériaux passant le tamis 38 retenu sur le tamis 20.
Filler : c’est un matériau passant le tamis 20.
Liant : le liant considéré est un liant hydrocarboné dérivé de la décomposition du pétrole.
Il constitue un revêtement durable, capable de supporter un trafic d'intensité donnée pour les
routes et les pistes d'aérodrome.
Il présente aussi l'avantage de résister aux conditions climatiques les plus agressives.
Les éléments cités ci-dessus sont mélangés dans des proportions bien déterminées. Ces
proportions sont fonction:
Des conditions de la circulation routières.
Des conditions climatiques.

Figure 2 : Composition des enrobés

26
Figure 3 : Mince film ou feuille de bitume enrobant les granulats

En conclusion Un enrobé est un mélange à chaud ou froid de granulats de type 0/D, de


bitumes pur ou modifié, de filler (calcaire broyé) et d’éventuels ajouts (Polyéthylène,
etc…).

II. DIFFERENTES CATEGORIES D’ENROBES


IL existe plusieurs types d'enrobés qui dépendent des formulations utilisées et des
techniques de réalisation.
On peut classer ces enrobés en deux grandes catégories :

Les enrobés à chaud.


Les enrobé à froid.

Pour jouer entièrement son rôle, l’enrobé doit respecter les principales propriétés d’usage
comme :

- L’imperméabilité qui permet de protéger les matériaux du corps de chaussée contre la


pénétration de l’eau dans les couches inférieures.

- La rugosité qui assure la sécurité de l’automobiliste

- La résistance à l’orniérage qui permet la conservation de l’uni et contribue également


à la sécurité.

- La rigidité qui assure la répartition des sollicitations sur le support.

- La résistance à la fatigue qui contribue à la longévité des couches soumises à la


répétition des sollicitations.

- La résistance au vieillissement qui participe également à la longévité des couches par


le maintien des caractéristiques mécaniques de l’enrobé étroitement liées à celles du
liant.

Certaines de ces propriétés s’interfèrent, comme :

27
- L’imperméabilité et la rugosité qui sont liées à la compacité. Lorsque la compacité
croît, l’imperméabilité augmente et la rugosité généralement décroît. Ce phénomène
est très fréquent à Madagascar où les enrobés sont très fermés et rendent les routes
glissantes à la moindre pluie.

- La rigidité, la résistance à la fatigue et la résistance au vieillissement sont également


liées à la compacité, à la teneur en fines et en liant, ainsi qu’à la classe du liant.

Lorsque la compacité croît, la rigidité et les résistances à la fatigue et au vieillissement


augmentent. Mais la rugosité décroît !

Lorsque la teneur en liant augmente, les résistances à la fatigue et au vieillissement


augmentent mais la rigidité diminue.

Lorsque la teneur en fines croît, la rigidité augmente mais les résistances à la fatigue et au
vieillissement diminuent.

- La résistance à l’orniérage est liée aux caractéristiques du liant, aux caractéristiques


des granulats, aux teneurs en liant, en fines et à la compacité. La résistance à
l’orniérage augmente lorsque le liant est plus dur et si son dosage diminue. Ce qui ne
favorise pas les résistances à la fatigue et au vieillissement.

Ces interactions montrent bien les difficultés pour choisir la formule adéquate et les
dérives possibles des propriétés pendant la fabrication et la mise en œuvre des enrobés
bitumineux

La protection mécanique de la couche de surface est due à la cohésion de l’enrobé et à son


épaisseur qui amortissent les sollicitations engendrées par les roues des véhicules : plus le
trafic est élevé, plus l’épaisseur augmente.

Les types de bétons bitumineux sont nombreux. Ils sont utilisés pour la construction de
chaussées neuves, pour des travaux de renforcement ou d’entretien.

II.1. Les enrobés à chaud :


Ils sont obtenus par un chauffage des granulats dans un tambour sécheur. Le liant utilisé
peut être soit :
Un bitume pur ou fluxé
Un bitume fluidifié.
un goudron fluide.
Un liant composé.
Les enrobés à chaud comprennent plusieurs catégories selon le pourcentage des vides dans
le mélange:
• Les enrobés denses à chaud: ils sont caractérisés par un pourcentage des vides
inférieur à 8%.
• Les enrobés semi denses à chaud: Ils sont caractérisés par un pourcentage des vides
entre 8% et 12%.
• Les enrobés ouverts à chaud: ils ont un pourcentage des vides supérieurs à 12%.
En général on les classe selon le mode de fonctionnement et l’utilisation. De ce fait on a
les catégories suivantes :

28
II.1.1. Bétons Bitumineux pour couche de surface de chaussées souples
(BBS)
Ils recouvrent les routes à faible trafic, présentant un support déformé et une forte
déflexion. Leur épaisseur varie (selon la catégorie du BB) entre 4 et 12cm. Ils sont
compatibles avec toutes les techniques d’entretien, acceptent des variations d’épaisseur et
présentent une texture faible. Leur imperméabilité est bonne. Par contre, ils sont très
sensibles aux déformations permanentes.

II.1.2. Bétons Bitumineux Minces (BBM)


Ils recouvrent tout type de routes, mais peuvent être sujets à l’orniérage en cas de passage
de charges lourdes. Le support doit être en bon état (pas d’ornière supérieure au centimètre)
et la déflexion faible. Leur épaisseur minimale est de 2 cm. Ils constituent un compromis
entre le BB très mince et le BB semi-grenu.
Ils présentent une bonne adhérence, une imperméabilité moyenne (compacité de 7 à 9 %),
et ils apportent une amélioration sensible de l’uni – notamment s’ils constituent deux couches
(épaisseur totale de 8 cm).
Ils sont compatibles avec toutes les sortes d’entretien, et leur coût demeure acceptable (3,5
à 4,5 "/m2).

II.1.3. Bétons Bitumineux Très Minces (BBTM)


Ils recouvrent essentiellement les routes sur lesquelles la vitesse pratiquée est élevée,
notamment les autoroutes. Le support doit être en bon état (pas d’ornière supérieure au
centimètre, de fissure ni de faïençage). Leur épaisseur minimale est de 2 cm. Ils présentent
une bonne adhérence, qui est durable (10 ans), une drainabilité forte, et ils apportent une
amélioration sensible de l’uni. Ils sont par ailleurs peu sensibles à l’orniérage, et leur coût
demeure modeste. Enfin, ils sont peu bruyants, mais ne présentent pas d’apport structurel.
Ils sont très utilisés en entretien de surface.

II.1.4. Bétons bitumineux ultraminces


Ils peuvent recouvrir tout type de routes, et particulièrement celles où la vitesse pratiquée
est élevée. Le support doit être en bon état (pas de déformation supérieure au centimètre) et la
déflexion faible. Leur épaisseur minimale est de 1,5 cm (pour un BB à chaud). Ils présentent
une excellente adhérence, qui est durable (6 à 10 ans), une drainabilité forte, et ils apportent
une très légère amélioration de l’uni. Ils sont économiques. Par contre, à l’instar de toutes les
techniques très minces, ils sont tributaires du support et nécessitent un enlèvement de la
signalisation. Ils représentent un intermédiaire entre les ES et les BB très minces.

II.1.5. Bétons Bitumineux Semi Grenus (BBSG)


Ils recouvrent tout type de routes, sont peu sujets à l’orniérage et destinés à la réduction de
la fatigue des couches inférieures. Leur épaisseur minimale varie de 5 à 9 cm. Ils présentent
une bonne adhérence, une bonne imperméabilité, mais une texture quelconque. Ils apportent
une amélioration importante de l’uni. Ils sont moyennement bruyants, mais leur coût est
élevé.

29
II.1.6. Bétons Bitumineux Drainants (BBD)
Ils recouvrent les routes à circulation rapide et supportant un trafic Poids lourds (PL
important. Le support doit être en bon état (pas d’ornière supérieure au centimètre) ; la
chaussée peut être bitumineuse ou mixte. Ils sont généralement appliqués sur chaussée neuve.
Leur épaisseur varie entre de 3 et 5 cm. Ils présentent une bonne et durable adhérence, une
perméabilité importante, une texture élevée et durable. Ils ne sont pas sujets à l’orniérage, et
empêchent les mécanismes d’aquaplanage, de projections d’eau ou d’éblouissement (d’où
une bonne visibilité même par temps de grosse pluie). Ils ne sont pas sujets à l’orniérage et
sont parmi les revêtements les moins bruyants – du moins au jeune âge. En revanche, leur
coût est élevé. Notons que ces BB ont un comportement thermique spécifique, et que le
colmatage diminue leurs propriétés acoustiques. Le décolmatage se limite au nettoyage par
eau sous haute pression. Quant à l’entretien localisé, il demeure difficile (recyclage,
thermorecyclage, fraisage et possibilité de nouvelle couche drainante).

Par chaussée mouillée l’enrobé drainant présente les avantages suivants par rapport aux
enrobés conventionnels de surface:
- Diminution du risque d’aquaplaning
- Diminution des projections d’eau derrière les véhicules
- Diminution de la réflexion de la lumière des phares sur chaussée mouillée, d’où une
meilleure visibilité
- Amélioration de l’adhérence pour des vitesses supérieures à 90 km/h
Par chaussée sèche l’enrobé drainant présente les avantages suivants par rapport aux
enrobés conventionnels de surface:
- Réduction du bruit : un enrobé drainant en bon état réduit le niveau sonore
- Bonne résistance aux déformations permanentes
Cependant l’enrobé drainant montre une résistance réduite à l’usure et est d’avantage sujet
à la perte de matériau (abrasion, fragmentation de grain).

Figure 4 : Illustration d’un enrobé classique et d’un enrobé drainant

II.1.1. Grave bitume GB

La grave bitume (GB) est un mélange à granularité continue 0/32 se composant de


granulats, de sable, de filler, de liant bitumineux et d’additifs éventuels.

30
Elle est appropriée pour couche de base de routes, autoroutes et aérodromes. Elle est
fabriquée, mise en œuvre et compactée à chaud et assure la portance de la chaussée et la
répartition des charges du trafic transmis par les couches de surface. Elle sert aussi à établir le
profil souhaité de la chaussée respectivement comme couche de reprofilage.
Pour des graves dont la teneur en agrégats d’enrobés est supérieure à 40% la teneur en
bitume doit être conforme aux prescriptions valables pour naturelles.

II.1.2. Bétons Bitumineux Cloutés (BBC)

II.1.3. Bétons Bitumineux à module élevé (BBME) :


Les enrobés à module élevé sont des enrobés hydrocarbonés de rigidité supérieure à celle
des graves bitume, destinés à la réalisation des assises, dans le cadre de travaux de
construction ou de renforcement des chaussées. Ils sont préparés à partir d'un mélange de
liant hydrocarboné, de granulats, d'agrégats et d'additifs éventuel
Il est utilisé pour les couches de roulement ou de liaisons sans limitation de trafic, et il est
formulé pour offrir à la fois une très bonne résistance à l’orniérage et les caractéristiques de
surface d’un enrobé de roulement.
Il se classe dans la catégorie des BB les plus performants.
Le liant choisi et la formulation de cet enrobé lui confèrent un fort module de rigidité et
une grande capacité d’allongement sous sollicitations répétées.
Dans tous les cas où l’on recherche :
A renforcer une structure quand l’épaisseur disponible est faible,
A résoudre un problème d’orniérage (circulation lourde canalisée, zone d’arrêt, voie
bus...) associé éventuellement à une couche de base en Enrobé à Module Elevé.

Dans certain cas Cet enrobé doit être recouvert par un revêtement étudié pour apporter les
caractéristiques de surface souhaitées :

Il présente vis-à-vis des mélanges hydrocarbonés classiques pour assise ou couche de


liaison des caractéristiques originales :
- Un module complexe proche de celui d’une grave traitée aux liants hydrauliques,
- Un allongement à la rupture sous efforts répétés supérieur à celui d’un béton
bitumineux et trois fois supérieur à celui d’une grave traitée aux liants hydrauliques,
- Une excellente résistance aux déformations permanentes

Tableau 10 : Caractéristiques des différents type de Béton Bitumineux


Type
Epaisseur Emploi Avantage
Béton Bitumineux - Supports déformables (forte
Mince (BBM) L'entretien ou la déflexion, pavés),
3 à 5 cm
construction neuve. - Sites très sollicités (virages,
carrefours, giratoires
Enrobé polyvalent dont
le domaine d'emploi est
Béton Bitumineux - Excellente rugosité et
2,5 cm très large (autoroute, RN,
Très Mince (BBTM) drainabilité de surface
RD, voirie urbaine) et
couvre tous les niveaux

31
Type
Epaisseur Emploi Avantage
de trafic jusqu'aux plus
élevés grâce à un large
choix de liants.

Macro texture et adhérence très


Béton Bitumineux élevée
Ultra Mince Large domaine d'emploi
- Bonne drainabilité
(BBUM) < 2 cm). sauf sur supports
La couche d'accrochage est
déformés
essentielle pour assurer le collage
et l'étanchéité
Trafics importants et
rapides Teneur en vides élevée une
Une attention particulière adhérence élevée,
Béton Bitumineux doit être portée aux sites - Une excellente drainabilité
3 à 4 cm
Drainant (BBD) où les sollicitations réduisant des projections d'eau,
transversales sont - Une diminution notable du bruit
importantes ainsi qu'à de roulement.
l'entretien hivernal.
Béton Bitumineux Béton Bitumineux Semi
Béton Bitumineux Semi Grenu
Semi Grenu (BBSG) Grenu (BBSG)
>à 5 cm. (BBSG) d'épaisseur supérieure à 5
d'épaisseur supérieure à
cm.
5 cm.
Béton Bitumineux à - Bonne résistance à l'orniérage
Module Elevé - Pouvoir de renforcement élevé
(BBME) >5 cm.
- Caractéristiques de surface
équivalentes à celles des BBSG.

II.2. Les enrobés à froid:

II.2.1. Introduction

Ils sont composés par les mêmes constituants que les enrobés à chaud sauf que les granulats
ne sont pas chauffés dans le tambour sécheur.
Ils comprennent deux types :
• L’enduit superficiel d'usure ESU
• l’enrobé coulé à froid ECF.
L’enduit superficiel d'usure et l’enrobé coulé à froid sont deux types de revêtements
réalisés in situ en couche très mince de l'épaisseur du gravillon utilisé.
Ces deux techniques permettent de régénérer les caractéristiques de surface d'une chaussée
usée et d'assurer une bonne étanchéité de cette dernière, permettant ainsi de prolonger de
façon conséquente sa durée de vie et ce pour un faible coût.

32
Comme tous les revêtements très minces réalisés en place, ce sont des techniques pointues
qui demandent une très bonne maîtrise et un réel savoir faire dans toutes les phases de
conception et de réalisation.
Les conditions de réussite dépendent essentiellement :
de la préparation du support (le plus en amont possible de la réalisation) ;
de la qualité des constituants et de la vérification de leur affinité (caractérisation
préalable en laboratoire nécessaire) ;
de la formulation ;
de la performance des matériels (étalonnages et réglages), et de leur bonne
utilisation ;
de la bonne prise en compte des conditions météorologiques lors de la réalisation du
chantier (humidité et température).
Les enrobés coulés à froid peuvent être :
soit des enrobés semi denses à froid: ayant un pourcentage des vides
inférieurs à 12%.
soit des enrobés ouverts à froid: Ils ont un pourcentage des vides supérieur à
12%.

II.2.2. Les enduits superficiels d’usure:


Parmi les différentes structures utilisées pour les Enduits Superficiels d’Usure, on
distingue les structures suivantes :
1. Enduit monocouche à simple gravillonnage (ESMS)
L’enduit superficiel monocouche à simple gravillonnage consiste en l’épandage d’une
couche de liant suivi immédiatement d’un gravillonnage de gravillons calibrés.
Cet enduit nécessite un bon support homogène. Cette structure s’utilise surtout pour des
chaussées à faible trafic et pour la voirie urbaine et dans les agglomérations. Elle ne supporte
pas des efforts tangentiels trop importants et ne convient pas pour des supports trop poreux.

Figure 5 : Enduit monocouche à simple gravillonnage (ESMS)


2. Enduit monocouche à double gravillonnage (ESMD)

L’enduit superficiel monocouche à double gravillonnage consiste en l’épandage d’une


couche de liant suivi immédiatement d’un gravillonnage en deux phases : d’abord une couche

33
de gravillons gros, immédiatement suivi d’une couche de gravillons plus fins. La
combinaison la plus courante est le 8/12 suivi du 4/8.
Le gravillonnage des gros éléments est réalisé de façon à obtenir une mosaïque
monocouche non jointive, sans aucun chevauchement de pierres, laissant apparaître le liant
entre les gravillons, afin que les petits éléments puissent venir se caler dans les interstices et
consolider la mosaïque principale.

Cet enduit nécessite un bon support ‘dur’ et homogène. Cette structure, qui présente une
rugosité élevée ainsi qu’une bonne drainabilité superficielle, s’utilise surtout pour des
chaussées à trafic intense, lourd et rapide.

Figure 6 : Enduit monocouche à double gravillonnage (ESMD)

3. Enduit bicouche (ESB)


L’enduit superficiel bicouche correspond à la combinaison de deux enduits simples,
réalisés successivement et sans intervalle de temps. Dans l’enduit inférieur, généralement
réalisé en 8/12, la mosaïque n’est pas jointive ; la deuxième couche étant alors réalisée en
4/8, tout en utilisant le même liant. Afin d’éviter les ressuages de liant dans le cas des liants
anhydres, une attention particulière est à apporter aux dosages en liant.

Cet enduit peut être appliqué sur un support hétérogène et est bien adapté aux régions
humides et/ou froides ainsi qu’aux travaux en arrière saison. Cette structure, qui présente une
imperméabilisation importante du support, s’utilise surtout pour des chaussées à trafic
intense, lourd et rapide.

Figure 7 : Enduit bicouche (ESB)

34
4. Enduit bicouche inversé (ESBi)
L’enduit superficiel bicouche inversé représente une variante de la technique de bicouche
et prévoit l’application de petits gravillons en première couche et des gros en deuxième
couche.

Figure 8 : Enduit bicouche inversé (ESBi)

5. Enduit superficiel à haute performance (ESHP)

L’enduit superficiel à haute performance représente une technique similaire à celle de


l’enduit superficiel monocouche mais en utilisant des gravillons à très haute résistance au
polissage CPA et à l’usure et un liant spécial dont le constituant principal est une résine
réactive (p.ex. époxy,..). L’application du liant requiert un équipement particulier très
élaboré. Cet enduit ne nécessite pas de compactage.

Cet enduit peut être appliqué sur tout type de revêtement hydrocarboné fermé et en bon
état, exception faite des enrobés fraîchement posés, non encore usés. Cette structure, qui a été
conçue en vue d’améliorer la sécurité dans des zones sensibles, telles que carrefours, virages
dangereux, etc., présente des très bonnes rugosités et des fortes résistances aux efforts
tangentiels.

Figure 9 : Enduit superficiel à haute performance (ESHP)

6. Granularité
Le choix de la granularité sera fonction :
de la structure choisie : simple couche de gravillons ou double couche de
gravillons ;

35
des objectifs visés : adhérence, étanchéité, bruit de roulement ;

Les granularités utilisées habituellement sont : 2/4, 4/6, 6/10, 10/14.


Les petites granularités seront plus favorables à la diminution du bruit de roulement et à
une meilleure adhérence à faible vitesse.
Les grosses granularités apporteront une meilleure drainabilité.

7. Caractères et défauts
Les enduits superficiels d'usure sont une technique éprouvée, maîtrisée, fiable mais pointue
qui nécessite, pour une bonne réalisation, un savoir faire indiscutable et une longue
expérience de la part des équipes de mise en œuvre qui les exécutent.
Les critiques les plus couramment faites aux enduits sont :

le bruit de roulement du fait de l'utilisation de gravillons de forte granularité (10/14) ;


le rejet important de gravillons dû en général à un excès dans les dosages, une
absence de compactage et surtout une absence de balayage après la réalisation de
l'enduit.

a. Le niveau de bruit
De plus en plus les usagers reprochent le niveau élevé du bruit de roulement engendré par
les enduits superficiels d'usure (utilisation quasi systématique de 10/14 sur trafic important).
Les études ont montré que le niveau sonore de ce type de revêtement est directement lié au
grand D des gravillons.
Des essais réalisés il y a quelques années, sur des enduits ayant un an, ont montré que
lorsque la rugosité passe de 3 à 1 mm, le niveau de bruit (mesuré selon les normes ISO
décroît.
Ainsi lorsque l'on cherche à réduire le niveau sonore, il y a lieu d’utiliser des structures
ESU utilisant des granularités fines soit en structure mono couche, soit pour la dernière
couche de gravillons répandue en structure multicouche.
C’est surtout l’état du support qui va intervenir dans la détermination de la structure à
retenir :
support homogène plutôt sec : Mono couche 4/6, (voire 2/4 avec beaucoup de
précautions) ;
support homogène plutôt gras : Mono couche pré gravillonné 6/10 - 4/6, voire 2/4 ;
support hétérogène, plutôt sec : Bicouche 6/10 – 4/6, voire 2/4, en utilisant de
préférence une émulsion de bitume afin de ne pas risquer des phénomènes de
ressuage.
support hétérogène, plutôt gras : Mono couche pré gravillonné 6/10 – 4/6 ou bicouche
pré gravillonné 10/14 - 6/10 – 4/6.
Ces formulations sont indicatives, il y a lieu de les adapter pour tenir compte du trafic et
de la durée de vie attendue pour le revêtement.
Parallèlement, il faut rester attentif au besoin d'adhérence (caractéristiques intrinsèques des
granulats utilisés – résistance au polissage), et à la notion de drainabilité du revêtement.

b. Le rejet de gravillons

36
Le deuxième reproche fait par les usagers et les riverains aux ESU est le rejet de gravillons
au jeune âge. Ce rejet est inévitable mais parfaitement maîtrisable. Il ne doit pas apporter un
gène à l'usager.
En effet, il est souvent constaté, lors de la réalisation d'enduits superficiels d'usure un excès
du rejet de gravillon.
Cet excès pouvant avoir de multiples origines :

une mise en œuvre mal maîtrisée ;


une absence de compactage ;
une absence ou un retard de balayage (ou d'aspiration).

Pour éviter ce phénomène, une attention toute particulière doit être apportée pour respecter
les différentes phases de mise en œuvre :

respect des dosages lors de l'application ;


compactage pour une mise en place optimale de la mosaïque;
élimination rapide des rejets par balayage ou aspiration après la réalisation du
chantier.

II.2.3. LES ENROBES COULES à FROID


L’Enrobé Coulé à Froid est une technique plus récente qui connaît depuis une dizaine
d’années, un développement certain.
Si cette technique est actuellement en pleine expansion, il faut veiller là aussi, à la
préconiser dans des domaines d'emplois qui lui sont bien adaptés, à savoir :
renouvellement des caractéristiques de surface ;
étanchéité, notamment dans les traverses d'agglomération.

Le savoir faire des équipes de mise en œuvre est primordiale pour la réussite des ECF car
nous manquons encore aujourd'hui de démarche normative pour la formulation et la
définition de spécifications précises pour un bon rendu d'exécution.

1- Structure et granularité

Les enrobés coulés à froid se déclinent en structures monocouche et bicouche.


La structure monocouche s'emploie sur les supports non déformés et homogènes, la
structure bicouche sur les supports légèrement déformés et hétérogènes, la première couche
ayant pour objectif de gommer les défauts afin que la deuxième couche donne un excellent
rendu lors de la réalisation.

La granularité la plus couramment utilisée est le 0/6 en mono ou bicouche avec une
formulation soit continue soit discontinue ; cette dernière étant privilégiée actuellement.
Les granularités 0/10 et 0/8 qui étaient couramment employées auparavant notamment la
0/10, sont beaucoup moins utilisées aujourd'hui.

2- Les liants utilisés

L'accroissement de l'utilisation de liants modifiés a permis de diminuer la susceptibilité


aux conditions météorologiques (haute et basse température par exemple) et au trafic.

37
Plus en détail :
les émulsions au bitume pur sont employées pour des chaussées à faible et moyen
trafic ;
les émulsions au bitume modifié seront utilisées sous fortes sollicitations.

Dans le cas des réseaux fortement sollicités, l'ajout de fibres permet :

un léger gain de cohésion;


une meilleure homogénéisation du produit lors de la mise en œuvre ;
d’augmenter la résistance mécanique du produit.

Le niveau de modification du bitume dépend, outre du site et de son environnement, de la


maîtrise de la technique par l'entreprise.

Enfin, des adaptations peuvent être apportées à la mise en œuvre habituelle quand le site le
nécessite :
compactage du produit sur les sections présentant un trafic insuffisant
humidification du support par temps chaud et sec ;
couche d’accrochage sur support très poreux (ex. bétons ou enrobés poreux).

II.2.4. Les domaines d'emploi ESU / ECF


Les Enduits Superficiels d’Usure et les Enrobés Coulés à Froid sont techniques de
revêtements superficiels très répandus dans les domaines suivants :

a. En entretien :
• Régénération de l’adhérence ;
• Renouvellement de l’étanchéité de la chaussée ;
• Solution d’attente avant travaux plus lourds ;
• Couche d'accrochage (=imperméabilisation) sur support sec, poreux (type BBDr)
avant mise en œuvre d'un nouveau béton bitumineux (plutôt les ECF).

b. En travaux neufs :
Ces techniques peuvent être utilisées dans des cas ponctuels :
• Couche de roulement sur assises traitées aux liants hydrocarbonés ;
• Couche de roulement sur GNT, chaussées retraitées en place, graves hydrauliques,
après avoir réalisé un enduit de cure (plus spécifique aux ESU)
• Coloration de revêtements en faible épaisseur (piste cyclable, voies de tourne à
gauche ou droite …).

III. LES EXIGENCES DEMANDEES A UN ENROBE:


L'enrobé bitumineux a pour fonction de constituer un revêtement de chaussées capable de
supporter les charges statiques et dynamiques de la circulation.

Un tel revêtement doit être:

38
Stable pour pouvoir supporter la circulation des charges.
Durable.
Economique.

Cependant il ne doit pas:


- Se fissurer tout en supportant les déflexions.
- Etre glissant à court et à long terme.

Les performances d’un enrobés, dans un revêtement soumis aux sollicitations du trafic et
du climat, sont mis en évidence par des essais adaptés qui reflètent le fonctionnement des
bétons bitumineux en place. Les modes opératoires sont adaptés pour mieux répondre aux
besoins et aussi pour bien d'appréhender de façon satisfaisante le comportement des
matériaux utilisés.
L’efficience des exigences dépend de :
La sélection et la mise au point des essais ainsi que l'adaptation d'essais pour pouvoir
évaluer le comportement des matériaux.
Ces exigences doivent permettre d'améliorer la performance des enrobés
Pour pouvoir établir ces exigences, il est nécessaire d'établir les corrélations entre les
résultats des essais réalisés en laboratoire et les performances des matériaux sous l'effet
des charges générées par le trafic.
Il est normal que les matériaux et le liant utilisées pour la réalisation d’un enrobé, doivent
répondre à toutes les spécifications exigées.

Ces exigences d’aptitude comprenant :

1. Les spécifications pour les matériaux et les granulats à savoir :

la nature et la provenance des granulats


le résultat des essais de qualification de ces agrégats
la nature, la provenance et les caractéristiques du ou des fillers
2. Les spécifications pour chaque sorte et type d’enrobé devant être mis en œuvre
précisant :

la nature, la provenance et les caractéristiques du ou des additifs


le genre de liant
le résultat des essais de qualification du liant
le résultat de l’essai d’adhésivité du liant aux granulats minéraux
les valeurs caractéristiques du mélange (liant+ agrégats + fillers)

Ces caractéristiques devront préciser les spécifications suivantes :

• courbes granulométriques
• pourcentage de fillers, de sable concassé, de gravillons et même de pierres concassés

39
• masse volumique des grains
• dosage du liant
• les caractéristiques des essais sur enrobé définies dans le paragraphe IV (Marshall :
teneur en vides, stabilité et fluage ; essai de compactage à la presse à cisaillement
giratoire, essais de traction par compression diamétrale, fluage statique, essai
d’orniérage…etc.).

IV. CARACTÉRISATION DES MÉLANGES HYDROCARBONÉS

Il est clair que les matériaux et le liant utilisé pour la réalisation du mélange minéral,
doivent répondre à toutes les spécifications citées dans les deux chapitres précédents, mais
ceci ne peut être suffisant qu’après avoir vérifié la conformité du mélange aux essais exigés
par les normes en vigueur.

IV.1. Volumétrie des enrobés


On adopte la terminologie volumétrique suivante pour les enrobés :
Densité brute de l’enrobé compacté
Densité maximale
Vides interstitiels
Densité effective du granulat
Vides intergranulaires, VAM
Vides comblés par le bitume, VB

IV.1.1. Densité effective


On de finit le Volume effectif comme étant le volume du granulat incluant les vides
perméables à l’eau en plus des vides perméables au bitume.

Figure 10 : Volume effectif d’un bitume

La densité granulaire effective est définit par le rapport de la masse sèche sur le volume
effectif.

Masse séche
D =
Volume effectif

40
IV.1.2. Densité brute de l’enrobé compacté

Le Bitume et les granulats sont mélangés et compactés pour former une éprouvette.

Figure 11 : Eprouvette de bitume et de granulats

La densité brute de l’enrobé est le rapport la masse des granulats et le bitume par rapport
au volume totale

Masse gra. et bitume


D =
Volume eff. gra. , bitume, vides

IV.1.3. Densité maximale


Mélange non compacté

Figure 12 : le mélange gravier bitume non compacté

Masse gra. et bitume


D =
Volume eff. gra. et bitume

IV.1.4. Rapports volumétriques


Dans un enrobé on distingue les volumes suivants :

41
Vb : Volume du bitume
Vba : Volume bitume absorbé
Vbe : Volume bitume intergranulaire
VAM : Volume intergranulaire
Vi : Volume des vides
Vge : Volume granulaire
Vmm : Volume du mélange bitume
granulat
Vgb : Volume granulat incrusté de
bitume

Figure 13 : Volumes dans un enrobé

IV.1.1. Essai Densité brute


Sur un mélange du bitume et des granulats on réalise les opérations suivantes après
fabrication des éprouvettes
densité brute par immersion
densité brute par pycnomètre
densité maximale

1. Calculs densité brute par immersion

Dmb = A / (C - B)

Ou:
A = masse de l’éprouvette sèche
B = masse de l’éprouvette dans l’eau
C = masse de l’éprouvette saturée superficiellement sec (SSS)

Figure 4 : photos illustrant l’essai de la densité brute d’un mélange du bitume et des granulats

2. Calculs densité brute par pycnomètre

Dmb = A / (C + D - B)

Ou:

42
A = masse de l’éprouvette sèche
B = masse du pycnomètre + éprouvette + eau
C = masse de l’éprouvette à l’état SSS
D = masse du pycnomètre + eau à 25°c

3. Calculs densité maximale


Dmm = A / (A + D - E)
Ou:
A = masse de l’échantillon sec
D = masse du pycnomètre + eau à 25°c
E = masse du pycnomètre + échantillon+ eau à 25°c

4. Teneur en vides (%)


Calculée en utilisant les deux densités mesurées

D
Vides = (1 − ) × 100
D

Masse gra. et bitume


Volume eff. gra. , bitume, vides Vol. eff. gra. et bitume
=
Masse gra. et bitume Volume eff. gra. , bitume, vides
Volume eff. gra. , bitume

IV.2. Essais de laboratoire sur les enrobés


Sans rentrer dans les détails de tous les essais effectués sur les mélanges hydrocarbonés,
On exposera brièvement les plus couramment employés, en rappelant sommairement le
principe de ces essais et les informations qu’ils peuvent donner sur la qualité du mélange
étudié.

IV.2.1. Essai Marshall

1. Principe de la méthode
Tout d’abord, les agrégats minéraux sont séchés à l’étuve (105°C-110°C). Ils sont ensuite
placés par un calibre nominal croissant dans une cuve de malaxeur. L’ensemble séjourne au
moins quatre heures dans l’étuve, tandis que le liant est mis à la même température pendant
30mn.
Après étuvage ; le liant est versé dans la cuve de malaxage, et le mélange est malaxé
jusqu'à homogénéisation. On place ensuite l’enrobé dans le moule cylindrique de 10cm de
diamètre et 6,35cm de hauteur. Le moule est compacté par le compacteur Marshall en lui
appliquant 50 coups pour chaque face de l’éprouvette.

43
L’essai Marshall consiste à écraser à 60°C, entre deux mâchoires, l’éprouvette
confectionnée. Les mâchoires s’appuient sur deux génératrices opposées et la vitesse
d’avancement est constante et égale à 50mm/min.).
Le but donc de l’essai et la confection d'éprouvettes de mélanges hydrocarbonées par
compacteur à impact selon un processus déterminé, puis essai de compression suivant une
génératrice dans des conditions définies
On note l’effort maximum à la presse et la déformation diamétrale de l’éprouvette au
moment de la rupture. L’effort maximum est la stabilité (la stabilité de Marshall) et la
déformation à ce stade est l’écrasement (le fluage Marshall)
L’objectif est de déterminer pour une température donnée et une énergie de compactage
donné, la résistance mécanique dite « stabilité », et l'affaissement dit « fluage » puis le
quotient Marshall des éprouvettes de mélange hydrocarbonés.

Figure 5 : Essai Marshall et diagramme de force-déformation

2. Confection des éprouvettes


L’Enrobé moulé sous forme d'éprouvettes cylindriques de diamètre 100 mm et de hauteur
visée 63,5 mm, à l'aide d'un compacteur à impact selon les normes
Dame de compactage normalisée constituée d'une masse coulissant sur une tige de guidage et
tombant en chute libre sur le pied de la dame.
Le nombre de coups par face (face supérieure et face inférieure du mélange contenu dans
le moule) pouvant être variable (35 à 75), généralement il est pris égal a 50 (énergie de
compactage).

44
Le nombre minimal d'éprouvettes par formule testée est généralement de quatre.

Figure 6 : Eprouvette cylindriques pour moulage d’enrobé

3. Vérification et conservation des éprouvettes-


Conservation : 4 heures au moins à température ambiante après compactage.
On détermine la masse volumique apparente de chaque éprouvette comme il est indiqué
dans le paragraphe volumétrie, conformément aux normes.

4. Essai d'écrasement et expression des résultats

Figure 7 : Essai d’écrasement

Éprouvettes immergées dans l'eau à 60 °C pendant 40 minutes minimum sans dépasser 1


heure.

45
Mise en température des mâchoires d'écrasement.

Essai de compression diamétrale réalisé à l'aide d'une presse à vitesse de déformation


constante de 50mm/min hors période transitoire, équipée d'un dispositif permettant de
mesurer l'effort au cours de l'essai.
Mesure de la stabilité Marshall : résistance maximale de l'éprouvette à la déformation
(kN).
Mesure du fluage Marshall : valeur de l'affaissement de l'éprouvette selon son diamètre
vertical au moment de la rupture (mm).
Calcul du quotient Marshall : rapport S/F entre la stabilité S et le fluage.

Figure 8 : Courbes de Stabilité et de fluage Marshall

Remarque : L’essai Marshall est un essai rentrant dans la catégorie des essais empiriques
à chargement unique qui, vu la complexité des sollicitations engendrées, ne permet pas la
détermination d’une propriété intrinsèque du matériau. Il conduit à la détermination directe
de deux grandeurs : le fluage (mm) et la stabilité Marshall (kN).

IV.2.2. Essai Duriez :


1. Principe

Cet essai permet d'évaluer la tenue a l'eau d'un enrobe au travers de la mesure de la chute
de sa résistance en compression après une période d'immersion de 7 jours.
Il a pour but, pour un compactage donné, de déterminer la résistance à la compression
d’une éprouvette d’enrobé de poids et de section déterminés. Il détermine :
La résistance à la compression après immersion à l’eau à 18°C ;
La résistance à la compression à sec à 18°C ;
Le rapport des résistances à la compression après et avant immersion de l’éprouvette
dans un bain thermostatique.

2. Les étapes de l’essai

46
Les granulats sont versés dans la cuve du malaxeur. L’ensemble doit séjourner 12 heures
au minimum à la température de malaxage. Le bitume est chauffé lui aussi à l’étuve à la
température de malaxage.
Le mélange est malaxé jusqu'à l’enrobage des granulats, on applique une pression de 60
KN pendant cinq minutes. Les éprouvettes sont ensuite démoulées après refroidissement
complet.
Des éprouvettes (6 en général) sont conservées à 18°C pour l’essai de compression simple
après 8 jours à sec. Pour les autres éprouvettes, on mesure la masse volumique apparente à
l’aide de la balance hydrostatique. Les autres éprouvettes (6) sont immergées dans l’eau à
18°C pour l’essai de compression simple après 8 jours d’immersion.

Etape 1 Moulage sous charge axial

Etape 2 Conservation des éprouvettes cylindriques

47
Etape 3 : écrasement à vitesse imposée (1mm/s)

Etape 4 : les résultats

Figure 9 : Etapes de l’essai Duriez

Tableau 11 : caractéristiques des échantillons

F appliquée (kN) φ Poids

Taille des Enrobé Enrobé g


mm
granulats à chaud à froid

Enrobé 60 60 80 1 000
D < 14 mm
Enrobé
D > 14 mm 120 120 3 500
180

3.1 Essai de compression simple :


pesées des éprouvettes immergées.
Mesure de la résistance en compression à l’air R.
Mesure de la résistance en compression à l'eau r (immersion).

3.2 Calcul :
On calcul le rapport immersion/compression (r/R) qui traduit la résistance au désenrobage
de l'enrobé.
Le résultat de ce test est le rapport r / R qui doit entrer dans une fourchette déterminée par
des normes. Le tableau donne des exemples selon les normes françaises.

48
Tableau 12 : valeur du rapport r/R selon les normes françaises

Spécification pour
le rapport
Type d'enrobés Norme
immersion/compression
(r/R)
BBSG NF P 98-130 >0,75
BBA (roulement) NF P 98-131 >0,8
BBME NF P 98-141 >0,8
Enrobé BBDr NF P 98-134 >0,8
à chaud BBM NF P 98-132 >0,75
BBTM XP P 98-137 >0,8
GB cI3 ou cI4 NF P 98-138 >0,7
EME cI2 NF P 98-140 >0,75
Enrobé BBF NF P 98-139 >0,7
a froid GE XP P 98-121 >0,55

Remarque :
On procède aussi pour compléter l’analyse à la détermination et au calcul :
Du pourcentage de vides.
De la masse volumique apparente du granulat dans l'éprouvette.
Du pourcentage de vides occupés par l’air et le liant.
Du pourcentage de vides comblés par le liant.
De la teneur en eau au démoulage.
De la teneur en eau après 7 jours de maturation.
De la teneur en eau après 7 jours de maturation et 7 jours de conservation à sec.
De la teneur en eau après 7 jours de maturation et 7 jours de conservation en
immersion.

Figure 10: Photos relatives à l’essai de compression

49
Figure 11 : Organigramme récapitulatif du complément d’analyse et des calculs dans un essai
de compression simple

IV.2.3. Presse à cisaillement giratoire (PCG) :

1. Principe
Pour améliorer les études des mélanges hydrocarbonés, le compactage d’éprouvettes
destinées aux essais mécaniques doit se faire par cisaillement giratoire à faible pression.
Cette méthode qui conduit à resserrer la structure granulaire par orientation des grains du
matériau présente les avantages suivants :
Les compacités obtenues sont importantes ;
Les modifications granulométriques sont très faibles.
Le compactage est obtenu par pétrissage sous une faible compression statique d’un
cylindre de mélange hydrocarboné contenu dans un moule limité par des pastilles et maintenu
à une température constante pendant toute la durée de l’essai.
Le pétrissage est provoqué par le mouvement de l’axe de l’éprouvette qui engendre une
surface conique de révolution de sommet O et d’angle au sommet 2 α pendant que les
extrémités de l’éprouvette restent perpendiculaires à l’axe de la surface conique à tout
moment.
L’essai consiste à enregistrer, au cours du compactage, l’évolution de la compacité d’une
éprouvette cylindrique soumise à une faible compression statique en fonction du nombre de
girations et de l’effort de cisaillement.

50
A la fin de l’essai, on obtient des pourcentages de vide en fonction du nombre de girations.
Il faut savoir que la combinaison d’un cisaillement giratoire et d’une force résultante axiale
équivaut à un compactage.
Ce test permet de connaître l’évolution du pourcentage de vide dans l’enrobé en fonction
de l’évolution du compactage.

2. L’essai

Avec :
h min : hauteur minimale pour 0%
de vide
h : hauteur apparente pour N
girations
F : force axiale
Fc : force de cisaillement
α : angle d'inclinaison

Figure 12 : essai de la presse à cisaillement giratoire

Condition de réalisation de l’essai


Angles d'inclinaison α prédéterminés pour répondre aux normes françaises, européenne et
américaine a ± 0,02 ° près.
Vitesse de rotation : 30 tr/min à ± 10 % près.
Contrainte axiale : 6.105 Pa.
Soit force axiale F prédéterminée selon diamètre du moule a ± 250 N
F =10 550 N. pour un moule φ 150 mm
F = 12 000 N. pour un moule φ 160 mm
Température de l'essai : selon le grade du liant en général de 140 °C a 180 °C + 10 °C.
Nombre de girations Ng > 100 (en général pour les enrobés hydrocarbonés Ng =200).
On mesure la hauteur de l'éprouvette pour en déduire (évolution de la teneur en vides V en fonction
de Ng).
On peut ainsi tracer la droite de régression linéaire :

$ = $% + '. log (() )

51
Figure 13. Valeurs normalisées de pourcentage de vide en fonction du nombre de girations par enrobé.

52
Figure 14 : Courbe représentative du pourcentage des vides en fonction du nombre de giration
(la courbe de régression)

53
Figure 15 : Photo illustrant la presse à cisaillement giratoire (PSG)
Plus la résistance au compactage (lors de la mise en œuvre)) est grande, plus la résistance
aux déformations sous trafic est grande: ainsi celle-ci
celle ci peut être évaluée avec la presse à
cisaillement giratoire.

Tableau 13 : Teneur en vides pour 3 énergies de compactage différentes

Energie de compression Nombre de girations Teneur en vides exigée


(classe de trafic T6) [%
[%-vol.]
*+,+-+./ 9 >11
*012+3, 126 Ca.4
*4.5 204 >2

IV.2.4. L’orniérage
1. But

L’essai à l’Orniérage est un essai qui rentre dans la catégorie des essais de simulation à
chargement répété. La sollicitation approche certaines sollicitations rencontrées in situ mais
vu la complexité du procédé il ne permet pas la détermination d’une propriété intrinsèque du
matériau. Il permet de suivre, pour les conditions de sollicitations utilisées, l’évolution de la
déformation en fonction de la répétition des charges.

54
Cet essai, pratiqué pour les couches de roulement, sert à vérifier la résistance à l’orniérage
des formules étudiées. On détermine la profondeur d’ornière provoquée par le passage répété
d’une roue sur une plaque d’enrobé à la température de 60°C.
Donc le but de cet essai est de caractériser la résistance à l'orniérage des enrobes
hydrocarbonés dans des conditions comparables aux sollicitations

2. Essai d’orniérage :

La surface d’une éprouvette de mélange hydrocarboné de forme parallélépipédique est


soumise à l’action d’une charge de roue décrivant un mouvement aller-retour rectiligne, à une
fréquence donnée et à une température constante.
On considère comme profondeur d’ornière, en un point de la surface de l’éprouvette, sa
dénivellation verticale permanente par rapport aux lèvres de l’ornière.
Mesure de la profondeur de l'ornière (sans le bourrelet en fonction du nombre de cycles
(aller et retour en % de l'épaisseur de la dalle.

Figure 16 : Mesure de la profondeur de l'ornière

Condition d’essai

Pression du pneumatique : P = 600 + 30 kPa


Charge roulante appliquée : F = 5 000 N + 50 N
Fréquence du roulement relatif : 1 Hz ± 0.1 Hz
Température de l'essai : selon consigne ± 2 °C (actuellement 60 °C pour (l’ensemble
des normes françaises produits)
Profondeur d'ornière généralement mesurée 1000, 3000, 10000 ; 30000 et 100000
cycles.

Expression des résultats :

Evolution de la profondeur d'ornière en fonction du nombre de cycles forme de la régression


appliquée :

55
( :
6 = 78 9
1000

Avec :
Y = profondeur d'ornière a N cycles
A = profondeur d'ornière a 1 000 cycles
b = pente de la droite (coord. log.)

Figure 17 : Valeurs maximum (normalisées) d'ornière par produit

56
Figure 18 : Spécification des produits

Figure 19: Simulateur de trafic en général équipé de deux roues

57
Figure 20: Simulateur de trafic

Figure 21: Plaque de mesure

IV.2.5. Étude de fatigue des enrobés bitumineux au LCPC

Les essais de fatigue sont réalisés en traction par flexion sur des éprouvettes trapézoïdales
encastrées à leurs bases, à une température de 10°C. La résistance à la fatigue à N cycles est
la valeur de la sollicitation pour laquelle le matériau peut supporter N cycles puis se rompre
(c’est la durée de vie).

58
b) L’essai de fluage statique : cet essai rentre dans la catégorie des essais de détermination à
chargement unique. Il s’agit d’un essai de déformabilité et la simplicité de la sollicitation
permet la détermination d’une propriété intrinsèque du matériau qui est le module de
déformation (MPa).

c) L’essai de fluage dynamique : cet essai rentre dans la catégorie des essais de détermination
à chargements répétés ; il s’agit d’un essai de déformabilité (réversible et permanente) qui
permet la détermination de propriétés intrinsèques du matériau qui sont le module de
déformation réversible (MPa) et le module de déformation permanente (MPa).

e) L’essai de compression diamétrale : cet essai rentrait autrefois dans la catégorie des essais
empiriques à chargement unique mais on tend à le considérer comme un essai de
détermination du module et ce sous un chargement unique ou sous un chargement répété.

Figure 22 : machine d’essai de fatigue en flexion

Cette machine est destinée à effectuer des essais de fatigue en flexion sur des éprouvettes
trapézoïdales d'enrobés bitumineux selon la norme NF P 98-261-1.

IV.2.6. La mesure du module :

IV.2.6.1. Module des enrobés bitumineux en compression diamétrale :

1. Principe

59
Figure 23 : Chargement dans un plan vertical et mesure de la déformation dans le plan
horizontal

Calcul: E = P(ν +0,27)/L.H


Avec:
E : Module
P : Charge appliquée
L : Longueur
H : Epaisseur

Hypothèses :
ν = 0,35
Matériau homogène et isotrope Etat de contraintes planes.

2. Condition d’essai

Conditionnement en température
Pré chargement de l’échantillon
Mesure au cours des 5 chargements suivants
Répétition de l'essai après rotation de l'éprouvette
Déformation de l’échantillon 50 µdef.

60
Figure 24 : Variation de la charge appliquée à l’échantillon et de la déformation en fonction du
temps

3. Expression des résultats :

Pour mieux cerner le problème on prend l’exemple suivant : ref (colas France)
Un enrobé type BBSG 0/10 (NOUBLEAU (5,7 ppc 35/50))
Ayant Compacité 92 % diamètre 150 mm, épaisseur 56 mm
Module à 15 °C 124 ms : 8 600 MPa

Limites de l'essai : adaptation nécessaire pour les EME (réduction diamétral et/ou épaisseur)
Augmentation de la température d'essai.

Exploitation de l’essai

Figure 25: Module en traction indirect à 15°C

61
Moyen de mesure retenu à l'international
Mesures sur prélèvement terrains
Suivis de chantiers d'enrobés à froid
Corrélation avec essai existant type MAER et module complexe.

Corrélation avec essais existants (MAER et Module complexe) à affiner

Figure 26 : Module MAER en MPa (10°c/ 0.02s)

IV.2.6.2. Module des enrobés bitumineux en traction directe :

1. Principe

Essai de traction simple sur éprouvettes cylindriques a différents temps de chargement et


différentes températures.
Etablissement d'une courbe maîtresse et extrapolation de la valeur de module 15°C 0,02 s.
Vérification des hypothèses de performances retenues dans les calculs de dimensionnement

2. Condition d’essai

Éprouvettes
Diamètre : 80 mm
Longueur : 200 mm
Enceinte régulée en température
Essai à déformation imposée (100 µdef)
Essais à 0, 5, 10, 15 °C
Temps de chargement 3, 30, 100, 300 secondes.

62
Figure 28 : Photo illustrant l’Essai de traction simple sur éprouvettes
cylindriques

3. Expression des résultats

Figure 29 : Exemple EME (0/14) 6 ppc (10 /20)

63
Figure 30 : Courbe maitresse à 15°C

4. corrélation avec le module complexe

Figure 31 : Corrélation avec le module complexe

IV.2.6.3. Module complexe des enrobés bitumineux:

L'essai de module complexe sur éprouvettes trapézoïdales constitue l'un des essais de base
pour la caractérisation des matériaux bitumineux routiers. Cet essai est systématiquement

64
réalisé pour fournir les données requises dans les normes produit (module à 15 °C, 10 Hz). Il
permet d'identifier les propriétés viscoélastiques linéaires des matériaux bitumineux dans leur
gamme de fréquence et de température d'utilisation. Les résultats de cet essai permettent ainsi
de caler des modèles rhéologiques pour la modélisation des matériaux bitumineux.
Cet appareil permet de tester quatre (ou deux) éprouvettes simultanément dans les gammes de
températures et de fréquences maximales suivantes -10 °C à 60 °C, 1 à 40 Hz.

Figure 32 : Photo illustrant le matériel 3MC

Le matériel 3MC se compose :

• D'un bâti comportant 4 (ou 2) postes de mesure


Chaque poste est équipé d'un pot vibrant électrodynamique, d'un capteur de force et
de déplacement de haute précision, d'une sonde de température de contrôle et d'un
système de fixation d'éprouvette.
• D'une enceinte climatique
• D'un ensemble électronique de commande, conditionnement des signaux
• Un logiciel d'acquisition et de conduite de l'essai permettant le conditionnement
automatique en température de la totalité de l'essai, l'acquisition des signaux et les
calculs des résultats (phase, module) avec leurs représentations classiques (Black,
Cole et isothermes, isochrones).

• Nombre d'éprouvettes adaptables sur une machine : 2 ou 4


• Amplitude de déplacement en tête d'éprouvette : 0 à 1 mm

IV.2.6.4. MAER Machine asservie d'essais rhéologiques


Machine de laboratoire à fonctionnement automatique adaptée à la réalisation de multiples
essais asservis sur différents matériaux et plus spécifiquement sur enrobés, selon la norme NF
P 98-260-1.
Le développement d'autres types d'essais est en cours.
Les informations allongement de l'éprouvette (extensomètres équipés de capteurs inductifs)

65
et effort (capteur à jauges de grande raideur) sont numérisées et un micro-ordinateur
superviseur secondé par un micro-ordinateur industriel réalise les programmes
d'asservissements numériques définis à l'aide du pavé tactile et du clavier par l'opérateur.

Le déroulement de l'essai ainsi que le graphique simultané de la déformation et de la force


sont affichés sur l'écran du micro-ordinateur superviseur pour contrôler l'exécution de l'essai.
La machine est équipée d'un caisson de régulation en température.

• Dimensions des éprouvettes standards d'enrobés : Ø = 80 mm ; h = 200 mm


• Capacité : ± 100 kN
• Gamme des vitesses à vide : 0,2 µm/s à 700 µm/s
• Gamme des vitesses d'allongement asservies : 0,01µm/s à 10 µm/s sur une base de
100 mm et sous charge nominale
• Régulation de température : -20° C à 40° C à ± 0,25° C
• Machine (avec le caisson) Dimensions : l = 0,60 m ; p = 1,00 m ; h = 2,12 m ; masse :
800 kg
• Baie Dimensions : l = 0,60 m ; p = 0,90 m ; h = 2,05 m ; masse : 120 kg Puissance : 5
kw

Figure 33 : Photo illustrant la machine asservie d’essais rhéologiques MAER

IV.2.7. Essai Cantabro

1. But de l’essai
Evaluer la perte de matériaux d’un enrobé drainant ou à texture ouverte sous l’influence
du trafic (déchaussement, usure, abrasion, …).

2. Principe de la méthode
Déterminer la perte de masse d’éprouvettes Marshall d’enrobés après rotations dans le
tambour de la machine Los Angeles sans boulets.

3. Appareillage

66
− Appareillage repris au point 3.1. de la méthode d’essai 54.16 Essai Marshall;
− Pied à coulisse pour déterminer le volume des éprouvettes, précision 1/20 mm;
− Balance, précision 1/10 g;
− Pycnomètre de volume approprié pour la détermination de la masse volumique
maximale;
− Bain thermostatique ou enceinte climatisée pouvant maintenir une température
de (18,0 ± 0,5) °C;
− Machine Los Angeles, telle que décrite dans la norme NF P 18-573;
− Sac en plastique hermétique pouvant contenir l’éprouvette.

4. Mode opératoire
4.1. Confection des éprouvettes.

Même mode opératoire qu’au point 4.1. de la méthode 54.16 Essai Marshall.
Préparer six éprouvettes par teneur en liant.

4.2. Examen des éprouvettes

Numéroter et peser chaque éprouvette avec une précision de 0,1 g (M) et déterminer les
dimensions suivant le CME 54.09 § 4.4.4

Déterminer la masse volumique maximale d’une des six éprouvettes selon le § 4.5. de la
méthode d’essai CME 54.09.

L’essai Cantabro est réalisé sur les éprouvettes restantes.

4.3. Réalisation de l’essai.


La machine Los Angeles doit se trouver dans un local dont la température est la plus
proche possible de 18 °C durant les deux heures précédant l’essai, et est de toute façon
comprise entre 15 °C et 25 °C.

67
Mettre les cinq éprouvettes restantes pendant au moins deux heures dans le bain
thermostatique, à la température de (18,0 ± 0,5) °C
Introduire une éprouvette avec précaution dans le tambour Los Angeles.
Placer le couvercle et faire effectuer 300 rotations à la machine.
Sortir le plus gros élément restant de l’éprouvette hors du tambour, le peser et noter le
résultat (m).

Nettoyer le tambour et répéter l’opération sur chacune des autres éprouvettes.

5. Calculs
Calculer la masse volumique apparente des éprouvettes à partir de la masse et du volume
mesurés, en g/cm3.

Calculer la masse volumique maximale, en g/cm3.

Calculer le pourcentage de vides de chaque éprouvette à l’aide de la masse volumique


apparente mesurée et de la masse volumique maximale déterminée une seule fois.

Calculer le pourcentage de perte de masse dans le tambour Los Angeles pour les cinq
éprouvettes, de la manière suivante :

M −m
100.
M

Où :

M = la masse de l’éprouvette (en grammes).


m = la masse du plus gros élément restant de l’éprouvette après 300 rotations (en
grammes).

Calculer la valeur moyenne du pourcentage de perte de masse; au cas où une ou plusieurs


valeurs du pourcentage de perte de masse s’écartent de plus de 20 % de la valeur moyenne,
on élimine la valeur la plus écartée et l’on calcule la moyenne sur les valeurs restantes.

6. Expression des résultats


Le pourcentage de vides et le pourcentage de perte de masse sont exprimés en pour cent
avec une décimale.

Le rapport mentionne les pourcentages de perte de masse individuels de chaque éprouvette


ainsi que leur moyenne.

Dans le cas d’une étude de composition, on réalise l’essai pour cinq teneurs en liant qui
diffèrent entre elles de 0,3 %

68
IV.3. ETUDE DE LA FORMULATION

IV.3.1. Problématique

La composition des enrobés influence de façon déterminante la durabilité et les


performances des revêtements. A ce jour, l'optimisation des formules pour mélanges
bitumineux se fait encore par une approche trop empirique sur la base d'essais traditionnels
qui souvent n'offrent qu'une faible corrélation avec les performances réelles des matériaux.

L'élaboration de procédures pour l'optimisation des formules permettant d'obtenir des


enrobés performants et durables constitue le but essentiel de ce paragraphe

Pour atteindre ce but, il est nécessaire de connaître les sollicitations au niveau des
différentes couches en fonction des charges et leur configuration. Dans cette optique on
tiendra compte des enseignements et des résultats des essais en vraie grandeur. Les résultats
disponibles sont en effet très utiles, mais insuffisants cependant pour la solution des
problèmes.

Les efforts principaux visant à une optimisation des performances des mélanges sont :

• L'élaboration d'un modèle des sollicitations générées par le trafic


• La sélection d'essais les plus adaptés pour permettre l'optimisation des formules d'enrobés
dans le sens de la performance et de la durabilité
• La détermination des exigences à appliquer aux essais sélectionnés sur la base des
performances mesurées sur les enrobés

L’étude de formulation a pour objectif :


La détermination des dosages pondéraux des différents granulats pour l’obtention du
mélange minéral ;
La détermination de la teneur en bitume en précisant éventuellement la nécessité
d’un dope d’adhésivité ;
La détermination éventuelle de la teneur en filler d’apport pour compléter le
mélange minéral.

Pour atteindre les objectifs visés par la formulation, il convient de suivre une procédure où
on distinguera les trois étapes suivantes :

Étape 1 : Étude théorique de la formulation


Il s’agit :
En premier lieu de composer, à partir des courbes moyennes des granulats agrées, un
ou des mélanges minéraux dont la granulométrie s’inscrit dans les fourchettes
granulométriques prescrites pour ce(s) mélange(s).

69
Et en deuxième lieu de déterminer la surface spécifique nécessaire pour le calcul du
module de richesse et la détermination par la suite de la teneur en bitume à introduire.

Les teneurs en liant sur lesquelles on se basera dans notre étude seront déterminées à partir
du module de richesse K et la surface spécifique (S).

La surface spécifique du squelette minéral est calculée conventionnellement par la


formule :

S : S = 0,25 ⋅ G + 2,3 ⋅ g + 12 ⋅ s1 + 135 ⋅ f .

Avec :
G : proportion pondérale des éléments supérieurs à 6,3mm;
g : proportion pondérale des éléments compris entre 6,3 et 0,315mm ;
s1 : proportion pondérale des éléments compris entre 0,315 et 0,08mm ;
f : proportion en poids d’éléments inférieurs à 0,08mm ;
S est donné directement en m²/kg
La quantité nécessaire de liant pour enrober les matériaux est P = k ⋅ 5 S
Avec :
P : est le dosage pondéral en liant en % du poids de l’agrégat sec ;
S est la surface spécifique du granulat en m2/kg ;
k : est le module de richesse.
On notera que ces coefficients supposent que le granulat a une densité de 2,65 et que le
liant a aussi une densité voisine de 1. Si on s’écarte de ces valeurs, il faut en tenir compte
dans la détermination des coefficients de la formule de S.
La formule représentative de la surface spécifique S montre immédiatement l’importance
prépondérante de la proportion d’éléments fins dans la technique des enrobés. Il ne faut pas
donc avoir ni d’éléments trop fins ni une trop forte proportion de filler. Car un matériau trop
riche en fines est peu maniable.
A teneur optimale en liant, la vitesse de déformation présente un minimum pour une
certaine valeur du pourcentage du filler. En deçà de ce minimum, la vitesse de déformation
croit assez vite.

Remarque
La teneur en émulsion pour une grave émulsion à prendre en compte dépend de la classe
de l’émulsion et de la teneur en bitume résiduel. Cette dernière doit permettre à la grave
émulsion d’atteindre en laboratoire les performances requises, elle est en général :
Supérieure ou égale à 4,2% pour la grave émulsion pour reprofilage ;
Comprise entre 3,5 et 4,5% pour la grave émulsion pour assise de chaussée

Étape 2 : Étude de laboratoire


On étudie en premier lieu la compactabilité du ou des mélanges minéraux en fonction des
divers dosages en bitume à l’aide de la presse à cisaillement giratoire (PCG) ou par l’essai
Marshall. Par la suite, on vérifie les caractéristiques mécaniques en particulier la tenue à l’eau
-à l’aide des essais LCPC-Duriez et Marshal- des couples mélange minéral/bitume ayant
satisfait au test de compactabilité.

70
Étape 3 : Exploitation des résultats
Les résultats obtenus à chaque niveau, à savoir la compactabilité et les caractéristiques
mécaniques, sont analysés pour aboutir au choix définitif de la formule retenue.

En résumé, formuler un mélange hydrocarboné consiste à choisir, à partir d’un granulat


simple ou composé entrant dans le fuseau recommandé, une teneur en liant convenable. On
vérifie en premier lieu que le pourcentage des vides / compactabilité est adéquat. En
deuxième lieu, par l’essai de compression simple avant et après immersion, on vérifie que la
stabilité à sec est suffisante et que, après immersion, la chute de résistance à la compression
est faible.

Schématiquement, l’étude expérimentale sera conduite selon la procédure illustrée dans le


schéma ci-dessous :

Essai d’identification des Essai sur le liant


granulats

Phase 1

Vérification de la conformité aux normes et


détermination des formules=mélange minéral+teneur
en bitume

Etude de la compactabilité à la PCG ou


à l’essai Marshall
Non

Jugement de la compactabilité
Phase 2

Satisfaisant
Vérification des caractéristiques
mécaniques: Duriez-Marshall

Satisfaisant
Essai complémentaire: ornièreur, fatigue
(Si prévus par le CPS)

Satisfaisant
Phase 3
Formules et dosages retenus

Figure 34 : Organigramme de la conduite de l’étude expérimentale

71
IV.3.2. PERFORMENCE EXIGÉES POUR LE MELANGE HYDROCARBONÉ

Comme pour les granulats et les liants, les mélanges hydrocarbonés doivent satisfaire à
certaines conditions relatives à leur résistance mécanique et au fuseau granulométrique
adopté.

Les spécifications auxquelles doivent répondre les mélanges traités dans notre étude seront
exposées ultérieurement.

1. Matériaux pour enrobés bitumineux (E.B)]

Fuseau granulométrique

Pour le béton bitumineux, le pourcentage des granulats passants dans les différents tamis
doit s’inscrire dans les fourchettes présentées ci-dessous :

Tableau 13 : Spécifications relatives pour les matériaux pour BB

Granularité % passant au tamis de


Classes
14 10 6 2 0.08
0/10 (Couche de roulement) 100 65 à 80 30 à 45 5à9
0/14(Couche de liaison ou de surface) 100 50 à 65 25 à 38 4à8

Performances mécaniques

Les exigences mécaniques auxquelles doit répondre un béton bitumineux sont les suivantes :

Tableau 14 : Performances d’un enrobé bitumineux pour la classe 40/50 de bitume pur

Module Résistance Stabilité Compactabilié Stabilité


Fluage Résistance
Couche de compression Marshall Marsch à l'eau
Marschall LCPC à la PCG
Richesse LCPC à 18°C (kg) all Rh/Rs
<89% à
10 girations
BB 90 à
>60 bars >1000 93 à 97 de 92
0/10 95
à95% à 60
3,45 à girations
<4
3,9 <89% à
10 girations
BB 88 à
>60 bars >900 92 à 96 >0,75 de 92
0/14 94
à95% à 80
girations

72
2. Graves et sables traités aux liants hydrocarbonés

Grave bitume et grave émulsion

A Fuseau granulométrique

De la même manière que pour le BB, on définit pour la grave bitume et la grave émulsion un
fuseau granulométrique à l’intérieur duquel doit se trouver la courbe granulométrique
moyenne de celles-ci. Les valeurs maximales et minimales des % des passants sont indiquées
dans le tableau suivant :

Tableau 15 : Spécifications relatives aux matériaux destinés à la GBB et la GE

produit Classe 25 20 6 2 0,5 0,08


GBB 0/25 100 74 à 100 37 à 60 24 à 40 - 6 à 10
0/20 - 100 44 à 65 25 à 42 - 6 à 10
0/14 6 à 10
GE 0/14 ou 0/20 pour couche de base - - 48 à 61 31 à 44 17 à 26 4 à 8
0/10 ou 0/14 pour reprofilage - - 54 à 66 33 à 47 15 à 23 5 à 9

B Performances mécaniques

De point de vue résistances mécaniques, la GBB et la GE doivent répondre aux exigences


résumées dans le tableau qui suit :

Tableau 16 : Performances des GBB avec un bitume de classe 40/50 et des GE

Module Résistance Compactabilité(%) Stabilité


Bitume Stabilité Fluage
Produit de compression Marsch à l'eau
résiduel Marshall Marschall LCPC
Richesse LCPC à 18°C all Rh/Rs
>800 88 à
GBB 2 à 2,5 >50 bars <4 91 à 97 >0,65
kg 95
3,5 à
GE - >30 bars - - 85% - >0,55
4,5%

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Sable-bitume

Pour les trafics faibles ou modérés, on se référera aux performances exigées pour la stabilité
déterminée par l’essai Hubbard-Field.

Tableau 17 : Seuils minimums de performance selon la nature de la couche et le niveau de trafic


faible ou modérés pour le sable-bitume

Couche de chaussée Base Fondation


trafic en nombre de véhicules/jours sur la voie T<1000 T<3000 T<3000 T<12000
la plus chargée V/J V/J V/J V/J

Conservation de 7jours à T°C ambiante Avant


500 700 300 400
écrasement 1 heure à 60°C (daN)
7 jours immersion à la base
1 heure à 60°C (daN) 200 350 150 200

Pour les trafics élevés, le niveau de performance pourra être évalué à l'aide de l'essai de
compression LCPC-Duriez.
Le tableau suivant indique le seuil minimums retenu pour la résistance à la compression à
sec exprimée en MPa et mesurée à 18°C.

Tableau 18: Seuils minimums de performance selon la nature de la couche et le niveau de trafic
élevé pour le sable-bitume

Couche de chaussée Base Fondation


trafic en poids lourd par jour sur la voie la plus chargée T<300 T<750 T<300 T<750

résistance minimale (conservation à l'air) 4MPa 6MPa 2MPa 4MPa

%perte maximale de résistance après immersion 40 50 50 50

Remarque
Les seuils donnés par les 2 essais sont sensiblement en accord. En effet, on considère d’une
façon générale, qu’une stabilité Hubbard-field de 350 daN à 60°C correspond à une
résistance à la compression LCPC-Duriez de l’ordre de 2MPa à 18°C, ces valeurs ne sont que
des ordres de 2MPA à 18°C, elles varient selon la nature du sable et du bitume utilisé.

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Tableau 19 : Variation de la stabilité Hubbard-field en fonction de la nature du sable et du
bitume utilisée

Matériau Liant Type Couche


Grave Eau GNT, GRH Fondation, base
(6≤D≤2mm) Ciment BC, GTLH Toutes les couches
Bitume Enrobés de surface, GB, EME Toutes les couches
Sable Ciment STLH Fondation, bases à trafics moyen
(0,5≤D≤6 Bitume Sable bitume, sable bitume et faible
mm) SB : fondation ; SE et micro BB :
roulement

Sol fin (D≤0,5 Eau SOL TLH, LTCC Sol support, remblai ou couche
mm) Ciment de forme couche de forme,
fondation, bases à trafics moyen
et faible

Figure 36 : Evolution de la profondeur d’ornière en fonction du nombre de cycles à 70°C

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