Facultad de procesos

Ingeniería Metalúrgica

OPERACIONES METALURGICAS
“informes de laboratorio ”

Alumnos:
- Espedilla Ayqui Bryan Neil
- Torres Mamani Manuel Bladimiro
- Ramos Colque Ivan Jesus
- Sebastian

Aqp - 2019-09-15
 REPORTE Nº1.
“RAZON DE REDUCCION EN EL CHANCADO R(80)

” – LAB. OPERACIONES
METALURGICAS

1. Objetivos:

 Describir el funcionamiento de la chancadora.

 Análisis granulométrico de la alimentación y producto (d80).
 Calcular el R80
 Familiarizarse con los equipos a nivel de laboratorio

2. Marco teórico

2.1 Conminución:

Por casi un siglo, los procesos de reducción de tamaño fueron estudiados en términos de la
energía consumida durante la operación. Este fue un punto de partida lógico debido a que
estos procesos son responsables en gran proporción de los costos del tratamiento de un
mineral, el elevado consumo de energía en la reducción de tamaño es el mayor costo. Esta
base de investigación fue más influenciada por la economía de la operación que por cualquier
otro factor.

Debido a que los minerales se encuentran finamente diseminados e íntimamente asociados

con la ganga, deben ser liberados antes de realizar un proceso de liberación. Para flotación,
interesa un determinado tamaño del mineral, una superficie específica o grado de liberación.

El chancado generalmente se realiza con material seco, y el mecanismo de reducción de

tamaño puede ser por compresión, impacto y en menor medida por abrasión. La molienda
se realiza principalmente en húmedo. El mecanismo de reducción es abrasión e impacto del
mineral con el medio de molienda, tales como barras, bolas o el mismo material grueso.

Debido a que estas etapas consumen una alta cantidad de energía, el objetivo en la
aplicación de cada una de las etapas, es moler lo mínimo necesario.

La conminución o reducción de tamaño de partículas, es una operación mecánica necesaria

que se caracteriza por involucrar un alto consumo de energía, tal como se observa en las
siguientes tablas.
 Tabla No 1
Rango de aplicación de cada una de las etapas de reducción de tamaño
(depende de los equipos, de las características del mineral o las
condiciones operacionales)

Los objetivos más importantes para reducir el tamaño de un mineral son:

 Liberar especies minerales comerciales desde una matriz formada por minerales de
interés y ganga
 Promover reacciones químicas o físicas rápidas, a través de a exposición de una
gran área superficial.
 Producir un mineral con características de tamaño deseable parea su posterior
procesamiento, manejo y/o almacenamiento.
 Satisfacer requerimientos de mercado en cuanto a especificaciones de tamaños
particulares en el producto.

Los principales factores que determinan que un mineral sea procesado por vía húmeda o
seca son:

 Características físicas
 Efecto del mineral en el equipo de molienda, tales como, abrasión, corrosión y
compactación en la zona de molienda.
 Forma, distribución de tamaños y calidad del producto deseado.
 Consideraciones económicas.
 Condiciones climáticas.
 Disponibilidad de agua.
 Factores ambientales y de seguridad; ruido, polvo, vibración excesiva.
2.2 Mecanismos de la Conminución.

Los minerales poseen estructuras cristalinas, y sus energías de unión se deben a

diferentes tipos de enlaces que participan en la configuración de sus átomos. Estos enlaces
interatómicos son efectivos solo a corta distancia, y pueden ser rotos por la aplicación de
esfuerzos de tensión o compresión.

Para desintegrar una partícula se necesita una energía menor que la predicha
teóricamente, debido a que todos los materiales presentan fallas que pueden ser
macroscópicas (grietas) o microscópicas.

Los mecanismos por los cuales se puede producir la fractura de un mineral son:

 Compresión: Se logra la fractura de la roca, al aplicar esfuerzos compresivos de

baja velocidad.
 Impacto: Se logra la fractura de la roca, por la aplicación de esfuerzos compresivos
de alta velocidad.
 Abrasión: Ocurre como un esfuerzo secundario, al aplicar esfuerzos de compresión
y de impacto.

2.3 Capacidad Básica de un Chancador de Mandíbulas.

Tb = 0.6 * Lr * So …… (1)

Donde:

Tb: Capacidad básica teórica (TPH).

Lr: Longitud de la boca (puig).
So: Garganta en posición cerrada (pulg).

Por lo tanto, la capacidad es proporcional al área de la garganta, lo que es lógico puesto

que es el área la que regula el paso del material triturado. En general, la capacidad es
función del tipo de roca y otros factores como por ejemplo la humedad.
Entonces podemos escribir:

TPH = Kc * Km * Kf * Tb (2)

Donde:

 TPH: Capacidad modificada.

 Kc : Factor tipo de roca (0.5 - 1.0)
 Km : Factor de humedad. Varia desde 1 para material seco hasta 0.75 - 0.85
cuando los finos se compactan con la mano.
 Kf : Factor forma de alimentar. Tendrá un valor entre 0,75 - 0.85 si se realiza
eficientemente. Si la alimentación no se realiza eficientemente el valor será de 0.5.

3. Razón de Reducción.

Se define la razón de reducción de la maquina (RR) al cuociente entre la abertura de la

alimentación A y la abertura de la descarga del chancador en posición cerrada So.

Normalmente en planta, se usa un concepto modificado de razón de reducción, el cual se

denomina razón de reducción del 80%, cuya formula es:

Donde:

F80: Abertura de la malla que deja pasar el 80% de la alimentación.

P80: Abertura de la malla que deja pasar el 80% del producto
 4. Parte experimental:
4.1 Materiales

 3.649 kilógramos de mineral

 Tamices
 Balanza
 Cronómetro
 Chancadora de mandíbulas

4.2 Procedimiento.

 Homogeneizar el material proporcionado, con el fin de obtener una muestra

representativa que se someterá a tamizaje
 Realizar el análisis granulométrico de la muestra obtenida.
 Devolver luego del análisis granulométrico la muestra al material proporcionado.
 Poner en funcionamiento el chancador y ajustar el reloj a tiempo cero.
 Pasar todo el material por el chancador, cuidando que se haga en forma continua.
 Anotar el tiempo que se demora en triturar todo el material.
 Una vez finalizada la etapa de chancado, homogeneizar el material para obtener una
muestra representativa.
 Realizar un análisis granulométrico a la muestra obtenida.

4.3 Datos experimentales

4.3.1 Tabla de datos estadísticos para muestra mineral de 1030 (g)

Malla Abertura Masa fi (%) Ri (%) Fi (%)

(um) retenida
(g)
1” 25000 263,9 25,754 25,754 74,246
3/4 “ 19000 276,5 26,984 52,737 47,263
1/2 “ 12500 351 34,254 86,991 13,009
3/8 “ 9500 78,7 7,680 94,672 5,328
1/4” 6300 43,9 4,284 98,956 1,044
4.3.2 Tabla de datos estadísticos de la muestra de chancado

Malla Abertura Masa fi (%) Ri (%) Fi (%)

(um) retenida (g)
1“ 25000 0 0 0 100.000
¾“ 19000 38,8 3,798 3,798 96,202
½” 12500 62,4 6,109 9,907 90,093
3/8 “ 9500 142,7 13,970 23,877 76,123
¼“ 6300 353,4 34,596 58,473 41,527

4.4 Resultados

4.4.1 resultados cálculos teóricos.

a) Capacidad básica de un chancador de mandíbulas:

Tb = 0,6 * 4,1” *1”
Tb = 2,46 (TPH)

- Capacidad modificada:

Tm = 1* 0,9 *0,9 * 2,46

Tm = 1,993 (TPH)

b) Razón de reducción:
RR = 2” / 1”
RR = 2

-Razón de reducción modificada:

RR (80) = 26 279,742 um / 10332,510 um
RR (80) = 2,543

TR = Masa total del producto / tiempo de chancado

TR = 1021, 5 g / 10 seg = 102, 15 g/seg * (1ton/106g) * (3600seg/1h)
TR = 0,368(TPH)

c) Eficiencia:

Eficiencia = (TR / Tb) * 100

Eficiencia = (0,368/2,46) *100
Eficiencia = 14,959 %

5.1.2 grafico acumulado pasante v/s abertura de malla (mm)

Curvas de distribución de acumulado

pasante en el producto y la alimentación.
120

100
ACUMULADO PASANTE

80

60

40

20

0
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000
ABERTURA (ΜM)

Producto Alimentación

5. Conclusión
 Basado en el análisis del grafico de curvas de distribución entre abertura v/s pasantes
de alimentación y de producto, se observa que la curva del pasante del producto está
por sobre la curva del pasante de alimentación, esto es debido a que la granulometría
es más fina que en la alimentación, ya que fue previamente chancado.

Con respecto a la eficiencia del chancado, se llegó a una eficiencia total de 15%
aproximadamente, un resultado esperado teniendo en cuenta el tiempo que se
demoró en chancar la muestra, siendo la eficiencia una relación entre Tr y Tb (Tr masa
de muestra dividido por el tiempo de chancado).

Analizando la situación, se llegó a la conclusión de que a menor tiempo de chancado,
la eficiencia será menor y de bajo consumo energético.
6. Anexo de procedimiento

 Alimentación del chancador

 Muestra en tamiz
 REPORTE Nº2.
“VISITA A LA PLANTA DE RIO SECO” – LAB. OPERACIONES
METALURGICAS

1. Objetivos:

- Conocer la pequeña planta concentradora de minerales ,como es la obtención de cobre u otros minerales.
-Conocer el funcionamiento (cuando estaba operativa), de una planta de segregación.

2. Hipotesis:

Planta de segregación de minerales:

Los sulfuros de cobre son normalmente concentrados por flotación mientras los óxidos experimentan
tratamientos siderometalúrgicos. El mineral mixto de cobre puede ser tratado por métodos combinados de
flotación y lixiviación, y la precipitación de la porción oxidada, o viceversa. También el proceso de lixiviación-
precipitación-flotación ha sido exitosamente aplicado.

Sin embargo, cuándo el óxido o los minerales mixtos tiene ganga calcárea y el consumo ácido es demasiado alto,
la sulfidización o la lixiviación con amonio tiene que ser aplicada. Cuando estos dejan de dar soluciones simples y
económicas, ninguna de las alternativas metalúrgicas es consideradas.

Entonces es cuando el Proceso de Segregación provee posibilidades nuevas, para óxidos y los minerales mixtos
con o sin ganga calcárea pueden ser recuperaciones económicamente y razonables, y el oro y plata pueden ser
obtenidos como productos recuperables. Como es sabido, en el tratamiento por lixiviación estándar de
minerales cupríferos, la plata y los valores de oro están generalmente perdidos.

Según explicó el administrador de los laboratorios de Metalurgia Extractiva, Héctor Bolaños Sosa, brindaron sus
servicios a la compañía Las Bambas, que opera en Apurímac. Ahora trabajarán con la empresa Nexa, que manipula
concentrados de zinc.

"Los estudiantes participan de trabajos metalúrgicos relacionados con el procesamiento de mineral y el desarrollo
de procesos ecosostenibles en el manejo de mineral"
3. Marco teórico:

A la fecha está funcionando en las siguientes

áreas:
a) Pruebas metalúrgicas a nivel de
laboratorio.
b) Pruebas metalúrgicas a nivel de Poloito
con capacidad de 3 TM/dia, actualmente
procesando minerales de oro y plata.

Están adecuando los siguientes sistemas:

a) Concentración gravimétrica con concentradores Falcón.
b) Circuito de Lixiviación-Extracción por solventes para luego obtener Cátodos de cobre y/o
productos químicos: sulfato de cobre cloruro de cobre, hidróxido de cobre y otros en base a cobre.
c) Sistema de Heap Leaching y columna de adsorción de carbón.

La planta permite efectuar pruebas y estudios de:

 Molienda de minerales no metálicos y metálicos (en seco).
 Flotación con circuitos estándar o especiales.
 Tostación y calcinación de minerales.
 Tratamiento comercial de minerales en pequeña escala.
 Lixiviación.
 Circuito de tratamiento de pulpas.

Operaciones En Laboratorio Metalurgia Extractiva Rio Seco

 Molienda Con Sistema De Clasificación Neumática, Incluye Molino Sag

 Molienda Con Clasificación Húmeda
 Flotación
 Recuperación De Agua: Espesadores Y Filtros
 Proceso Merril Crowe
 Proceso Cip
 Desorción Y Electrodeposición
 Tratamiento De Efluentes
 Pruebas Metalúrgicas De :
Concentración Diferentes Métodos: Flotación, Gravimetría
Hidrometalurgia De Cobre Y Minerales De Oro Y Plata
 1.1. Flujograma

Metodología:

Área de fajas trasportadoras:

Que tiene una descarga de llevar el mineral de la tolva hacia la tolva de

gruesos, donde el operador hecho con carretilla y el mineral se van hacia
arriba. la faja alimentadora funciona en la parte de arriba tiene la polea
cabezal y polea motriz la que genera la fuerza y hace que el trabajo de
fatiga que de vueltas y vueltas y tiene unos polines de carga y polines de
retorno

, llena a la tolva de gruesos de aproximadamente de 3 toneladas y ahí

se almacena a partir de alimenta con otra faja alimentadora más grande
y tiene el mismo principio que es donde va alimentar hacia la molienda
sag que tiene 3 toneladas de capacidad , que fácil hallar el volumen
también la gravedad especifica

Donde nos podemos fijar el Angulo de la faja es maso menos de 15 a 20

grados de la inclinación de la faja.

Área de molienda sag o semiautogeno:

Donde nos Podemos fijar que su diámetro es más mayor que
la longitud, pero en cambio hay donde la longitud es más
ancha que el diámetro a ellos se les llama molino de bolas
Aquí Podemos ver 5 pies de diámetro y 2 pies de largo
Se encarga de moler de un mineral que es traído del proceso
de conminación que significa volverlo polvo y como lo
hacemos lo hacemos con un Molino sag, la alimentación de
este Molino donde la calcopirita y piritas que son traídas este
material de las bambas. se dio training a todo el personal de
las bambas antes que inicien sus operaciones en las bambas
hace años, los técnicos lógicamente donde se les seleccionaron y ha empezado a operar todo ello a pequeña
escala para llevar todo eso para llevar a gran escala en miles de toneladas, los equipos son igual.
El mineral de alimentación que debe ser aproximadamente entre 5 -6 pulgadas, que hace la molienda, hace
degradar y degradar hasta convertir en polvo. También se tiene una cancha ahí donde se deposita este material y
luego se alimenta a la tolva pequeña que se ubica atrás.

Área de molienda convencional:

entra el material por la parte arriba y el chute hay que voltear para que continúe por el tubo y no debe ser mayor
a 5 pulgadas por que se me atora en esta garganta por eso tiene que sr menos , si es grande el operador debe
degradar ya sea con combo , normalmente en otras plantas convencionales b ese material grueso antes de
entrar a molienda tiene que pasar por chancado para degradar hasta media pulgada pero como témenos esta
tecnología de molienda sag puede recibir esas piedras porque esas mismas piedras van a trabajar como medios
moledores , donde se van autodestruyendo cada vez se van hacer más chiquito más chiquito hasta llegar a polvo
,
la nueva carga que entra sigue siendo como medio moledor , También lleva billas del 10 % de su capacidad , no
como 40% como los otros molinos y las billas son a partir de 4 pulgadas o 3 pulgadas a eso se llama collarín de 2
revoluciones por minuto , está sentado sobre dos maseras que están
constantemente lubricadas con esta bomba de aceite y esta bomba
bombea aceite y sube n y deja caer como una ducha de aceite a
todo el canal de donde está sentado y lo va lubricando y si no
lubricamos fierro contra fierro calienta y se hace desastre y regresa
misma bomba el aceite y las ambas chumaceras están bañando,
tiene una capacidad de 500 kilos de mineral tratadas en una hora
si trabajamos 24 horas seria 12 toneladas hasta podemos tener
malla de 60 o 100 la finura del material fino y quien me crea el flujo
donde hay un soplador en la parte atrás que va soplar.

toda la molienda se hace en seco , sopla aire y ingresa y arrastra todo

material fino que es fácil de soplar y lo lleva al tubo y sube a un Aero
separador separa de los gruesos y finos y no va soplar las piedras
porque tiene peso y entran a molienda hasta que se degraden las
partículas de media pulgada o 1/8 el Aero separado separa de lo fino
de lo refuerzo y eso es mi producto final y será todo el trabajo d
estos equipos que pueden está a mala 60 que necesitan molienda
en un tubo da sinfín de vueltas que trabajo con ese motor , ese
gusano tare el material grueso y nuevo le mete al molino y se llama carga circulante en todo proceso de molienda
y todo el producto se va la pack filtiré tiene una pirámide invertida eso sería el producto final y eso es 74 micras
malla 150 micras puede ser mineral aurífero , plomo , cobre , zinc , plata y de ahí se ve que queremos hacer flotar
,cianuración ,tostación de ahí ya que está almacenado se hace lo que se desee. Transportador de canjilones lleva
al área evitando el polvo llevando a la tolva de fino.

fghrtu
 Área de flotación de minerales:
La pulpa es llevadas, aquí ya tiene la densidad adecuada una mezcla de agua y ,mineral molido, o tanque pulmón
levamos el mineral con la ayuda de una pulpa es como una bomba de agua ahí tiene un impulsor .Donde bobea
la pulpa y la manda había el área de flotación y alimenta ala primer celda llamada rafer que va separar que es el
concentrado con los reactivo y todo el relave se va a la parte de abajo y las celdas escanyver van a ser recuperado
alas cliner para aun sacar el porcentaje del mineral , lo más puro pasando celda en celda , entonces obtendremos
un concentrado bastante limpio . Hemos pruebas, radio es molibdeno, como nos trajeron y mediante esperador
se obtiene la molibdenita, ahí vimos que lago quedo, es el proceso de flotación ce la cabeza se obtiene dos el
concentrado y el relave, el balance metalúrgico, leyes de cabeza, halar la recuperación de radio concentración d
20, que significa. Donde 20 toneladas de minarlas se obtiene una tonelada de concentrado, siempre de las mismas
unidades .el relave se hace mediante i un filtro de vapor, la cantidad del relave es siempre mayor que al
concentrado, tiene principio y chupa todo el agua, y se llega se descarga, el relave queda como queque, y ahí no
tiene relaveras y lo llevan en costales y lo desechan y la tonelada es 3 toneladas por día

Adicionalmente:
Cianuración de minerales auríferos
 Diagrama de todo el proceso el control

4. Conclusions:
Es importante tener en mente los objetivos básicos de un sistema de extracción por solventes y deposición
electrolítica para poder obtener una operación eficiente, que garantice la estabilidad y permanecía del producto
en el mercado, la minimización de los costos de operación, el desarrollo y crecimiento de la empresa.

5. Bibliografia:
 METALÚRGIA EXTRACTIVA DEL COBRE (pirometalúrgia e hidrometalúrgia)
 http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/7294/Conclusi%C3%B3n.pdf
 file:///C:/Users/Usuario/Downloads/RLMM%20Art-82V2N1-
 p21%20(1).pdfttps://es.scribd.com › doc › PROCESO-DE-OBTENCION-DEL-COBRE
ANEOS_
 REPORTE Nº3.
“RECONOCIMIENTO DE MOLINO DE BOLAS ” – LAB. OPERACIONES
METALURGICAS

6. Objetivos :

Reconocer las diferentes parametros del Molino de bolas y su funcionamiento

7. Marco teorico:

El cilindro gira sobre ejes o extremos huecos. Por el lado de la

alimentación, y a través del espacio hueco del eje, se introduce el material
a moler, agua si hay que ajustar el contenido de sólidos en peso o
volumen, y la reposición de los cuerpos moledores y por el otro extremo
(se- gún el tipo de vertido: de rebose, lateral, central, otro) se produce una
salida continua de mate- rial molido, normalmente arrastrado por una
corriente de agua (molienda en húmedo) o de aire (molienda en seco).
El tiempo de residencia viene afectado por el tamaño del cilindro,
volumen útil, y el caudal circulado por lo que la variación del caudal es
una forma de regulación granulométrica y de adaptación del molino a
necesidades cambiantes.
Dentro de un molino, tanto de barras como de bolas, se pueden
definir diferentes zonas se- gún el grado de llenado y la velocidad de
rotación que son dos elementos fundamentales en la operación de
molienda. Junto con las anteriores variables, adquiere una importancia
relevante el grado de humedad del material a moler que condiciona el
tipo de molienda y los resultados de la misma.
Se considera elementos característicos principales de funcionamiento de un molino los
fac- tores siguientes:
- Grado de llenado del molino.
- Velocidad de giro del molino.
- Humedad de los productos a moler (relación agua/sólido en los productos de la alimentación).

Figura 8.1. Zonas del interior de un molino.

El núcleo representa una zona de nula o baja actividad de molienda, y por el

contrario, el pié de carga corresponde a la zona más activa del molino, la de mayor
capacidad de fragmentación.
El esquema muestra las bolas (cuerpos moledores) de diámetro uniforme cuando
en la rea- lidad del interior de un molino en funcionamiento los diámetros muestran
toda una gama de di- mensiones, desde el menor posible, hasta el nominal que se
introduce en la reposición.
8.1.1. Grado de llenado
El grado de llenado, es decir la proporción del volumen interno del molino que ocupa la car -
ga, conjunto de mena a moler y elementos molturadores, es un factor que afecta directamente
al rendimiento del molino.
Representando la variación de la potencia consumida por el molino en función del grado de
llenado se observa que tiene un máximo en el entorno del 50-55% de utilización del volumen
interno. A partir de este valor disminuye la potencia demandada por el molino hasta hacerse nula
para un grado de llenado del 100%.

A partir del 50-55% de carga del molino, los sucesivos

incrementos de llenado aportan una masa que se opone al
movimiento, cuadrante de 0 a 90º, y una cantidad de masa
mayor, en el lado opuesto del eje de simetría verti- cal, que
favorece el movimiento, cuadrante 90 a 180º, y esta diferencia
aumenta hasta el llenado total del molino en el que la molienda
se hace nula.

Esto es coincidente con los valores de la experiencia de

Birebent cuya gráfica se adjunta.

Figura 8.2. Aumento del grado de llenado.

Figura 8.3. Influencia de la carga sobre la molienda. Relaciona del grado de llenado
con la potencia consumida por el molino.

Este grado de llenado, en la práctica está comprendido entre el 40% y el 55%, habitualmen-
te el 45%, y lo forman bolas o barras (elementos molturadores) y el propio mineral a moler.
El volumen ocupado, lo producen normalmente los elementos molturadores y entre estos se
introduce el material a moler, siendo estos huecos entre las barras o las bolas el concepto utiliza-
do para obtener el peso del material molturador. Se considera por geometría que los huecos en-
tre barras representan el 20% del volumen y entre las bolas el 40% del volumen y así se tiene:
 Peso de los elementos
Elemento % huecos Observaciones
molturadores
b: Densidad de las bolas, mate-
Bolas 40 Pbolas = Vmol·0,45·0,6· b rial molturador, para el acero
7,85 kg/dm3

Barras 20 Pbarras = Vmol·0,45·0,8· b b: Densidad de las barras

Molino de bolas
Carga del Pcarga = Vmol·0,45·(0,6· b + 0,4· m)
0% Molino de barras
molino = Vmol·0,45·(0,8· b+ 0,2· m)
m: Densidad del mineral

Tabla 8.2. Carga del molino.

8.1.2. Velocidad de giro/rotación

La velocidad de rotación del molino es un parámetro de importancia tanto en el consumo
como en la operación de molienda que realiza. Este giro del molino sobre su eje produce el des-
plazamiento de la carga, hasta que el par resistente por el peso de la carga iguala al par motor
transmitido, y produce el movimiento relativo de los elementos que la componen entre sí, produ-
ciéndose la fricción, choque, etc., que produce la molienda del mineral y el desgaste de los ele -
mentos molturadores que deben ser repuestos periódicamente.

Figura 8.4. Carga de un molino de bolas o varilla.

 Este movimiento del molino se produce por diversos sistemas de acoplamiento entre el mo-
tor y el propio molino, normalmente función del tamaño. Estos sistemas, de forma esquemática
se pueden clasificar en:
- Molinos pequeños, hasta unos 50 kW, se emplea un sistema a base de poleas y correas
trapezoidales (contramarcha).
- Molinos medianos, que giran a menor velocidad (p.e.: 20 r.p.m.) se emplean sistemas de
motor, reductor, piñón (externo al molino) y corona calada concéntrica con el molino3.
- Molinos grandes, se utiliza una tracción consistente en motor síncrono, piñón, y corona
calada sobre el molino.
- Molinos muy grandes, de diámetro superior a 6 ó 7 m, el propio molino es el eje, con una
zona bobinada solidaria con el molino, de un motor síncrono de gran tamaño. Al poner en
marcha el motor gira el molino.
Los sistemas de acoplamiento pueden disponer de un sistema de acoplamiento hidráulico
que suaviza los arranques y las brusquedades del sistema o mecanismos de arranque en car-
ga mediante otros tipos de reguladores de velocidad estáticos (variadores, etc.).

8.1.6.1. Velocidad crítica

La velocidad de giro de un molino (velocidad de trabajo) se define como un porcentaje de la
“velocidad crítica teórica” o “velocidad crítica” del molino, y que es aquella velocidad de rotación
del molino para la cual la primera fila de bolas en contacto con la carcasa o las protecciones en
su caso, y por el efecto centrífugo, se adhiere a la carcasa y deja de producir efecto de molien -
da, permanece adherida a la carcasa durante una vuelta completa. Esta velocidad es teórica y
por el efecto de deslizamiento o el contrario de arrastre de los forros sufre ligeras modificacio-
nes, pero siempre se considera una velocidad de referencia.
La definición de velocidad crítica teórica se refiere a aquella velocidad que centrifugaría una
partícula infinitesimal situada en la periferia interna del molino.
El concepto de crítica se aplica porque representa la menor velocidad que produce el efecto
mencionado, ya que cualquiera velocidad mayor que ésta, produce dicho efecto de adherencia
en la fila de bolas exterior y en las siguientes en función del valor de dicha velocidad. En el mo-
mento que se alcanza la velocidad crítica, el molino pierde capacidad de molienda ya que hay
un porcentaje de la carga de elementos molturadores que no realiza trabajo alguno.
El valor de la “velocidad crítica, Vc o c” es:

Vc: Velocidad crítica en r.p.m.

c: Velocidad crítica en rad/s.
D: Diámetro interno del molino en (m) y que puede tener la expresión D = Dn – 2·Ef – Db/2
• Dn: Diámetro nominal del molino, indicado normalmente en catálogo.
• Ef: Espesor medio de los forros.
• Db: Diámetro medio de las bolas/barras.
 El equilibrio de fuerzas supone: Fc = m·V 2/R; R = D/2; m = P/g; P:
peso de la bola.

Fp = P; la ecuación del equilibrio en un punto es:

Fc·sen() = Fp; para el punto (B); más exigente, se tiene: sen( = 90º) = 1.

Sustituyendo: (P/g)·V2/R = P; y R por D/2 se obtiene la velocidad:

2·V2/D = g  V = (D·g/2) Como: V(lineal) = (angular)·R 

sutituyendo se obtiene, para g = 9,81 m/s2:

(rad/s) = (2·g/D) = 4,43·raíz(1/D);

(r.p.m.) = (60/2·)·4,43·raíz(1/D) = 42,3·raíz(1/D) D: Diámetro interno del molino en
metros.

Figura 8.5. Obtención de la velocidad crítica del molino.

Se considera suficiente aproximación en la bibliografía la dada por

D = Dn – 2·Ef. Para una partícula infinitesimal en la zona exterior, D =
Dn que es el valor teórico.
Para obtener la expresión anterior se considera el equilibrio entre la
fuerza centrífuga que impulsa la bola contra la carcasa y la fuerza de
gravedad que tiende a separarla y se comparan en la peor situación para
asegurar la adherencia en los 360º, esta se corresponde al punto (B)
indicado en la figura
Se observa que esta velocidad crítica depende del diámetro interno
del molino y es inde- pendiente del tipo de material molido.
 La velocidad real del molino se suele fijar en un porcentaje de esta velocidad
crítica y varía entre el 60% y el 80% normalmente. El punto de máximo
rendimiento, medido por la potencia necesaria para accionar el molino, está
en el entorno del 75% y se suelen utilizar velocidades de rotación de 65-70%
para los molinos de bolas y de 50-70% para los molinos d

8. Analisis de datos :
9. Conclusiones:
. Se Logro conocer las dimensiones del Molino de bolas en el laboratorio
. Se hallo la velocidad critica y la de trabajo
10. Bibliografia:
 https://sites.google.com/site/estabilidadaltodemisael/caracterizacion-fisica/3-3-
analisis-granulometrico
 https://vdocuments.site/obtencion-de-gravedad-especifica-por-el-metodo-de-la-
fiola.html
 http://procesaminerales.blogspot.com/2012/05/tecnicas-de-muestreo-de-
minerales.html
 https://es.calameo.com/read/0029869513356bb1abc78