Introduccion

Unidad Didáctica
Introducción General a la
Tecnología del Soldeo
Programa de Formación Abierta y Flexible
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U Introducción general a la tecnología
nidad Didáctica del soldeo
Frecuentemente, para un determinado trabajo pueden
utilizarse varios procesos de soldeo. El problema
principal es el seleccionar el más adecuado desde el
punto de vista técnico y económico.
Sin embargo, estos dos factores pueden no ser

totalmente compatibles y habrá que buscar un
compromiso. La selección de un proceso puede
depender del número de componentes a fabricar, la
aceptabilidad de los coste iniciales, localización de la
unión, masa estructural, comportamiento deseado del
producto, etc.
La adaptabilidad del proceso a la localización de la

operación, o al tipo de taller y la habilidad y
experiencia de su personal, pueden también ejercer un
peso importante a la hora de realizar la selección final.
En esta unidad didáctica vamos a estudiar de una manera general

una introducción a los siguientes procesos de soldeo:
• Procesos de soldeo por fusión.
• Procesos de soldeo en estado sólido.
• Procesos de soldeo fuerte y blando.
Además de unas pautas para la elección sistemática de los procesos

de soldeo.
Módulo Procesos de soldeo y su equipo 3

Curso General de la Tecnología del Soldeo - EWF
Tus objetivos
Al final de esta unidad deberías ser capaz de:
• Distinguir entre lo que son los procesos de soldeo:
1. Por fusión.
2. En estado sólido.
3. Fuerte y blando.
Recordando los distintos tipos de procesos que integran cada uno.
• Identificar que factores se han de tener en cuenta a la hora de

seleccionar un proceso de soldeo cualquiera para una aplicación
concreta.
Consejos de estudio
Esta primera unidad didáctica está enfocada a dar una idea general
de todos los procesos de soldeo, los cuales se estudiarán más ade-
lante con una mayor profundidad. Seguramente la unidad te pare-
cerá muy extensa.
Nuestro consejo es que leas la unidad con detenimiento para que

tengas una idea general de la misma y que realices las cuestiones de
autoevaluación y actividades. Si no recuerdas muchos conceptos, no
le des importancia, ya que lo volverás a estudiar más adelante de
una manera más precisa y con más detalle.
Además, en otras unidades, se te aconsejará volver a repasar esta

unidad, lo que hará que vuelvas a recordar todos estos procesos y
términos que ahora vas a estudiar.
4 Unidad Didáctica Introducción general a la tecnología del soldeo

Introducción
La soldadura es una técnica de unión cuya principal característica es

la de procurar la continuidad a través de los elementos a unir. Las
piezas a unir, normalmente metálicas, reciben el nombre de materia-
les base y el material que se utiliza para conseguir la unión, material
de aportación. En muchos procesos se consigue la unión directa de
los metales base, sin la intervención del metal de aporte.
Básicamente, la unión soldada puede conseguirse por tres vías:
• Por fusión
Los bordes de las piezas a unir y el material de aporte, si se utiliza,

se llevan hasta el estado líquido.En estas condiciones se mezclan
íntimamente formando lo que se conoce como "baño de fusión,
el cual, al solidificar, constituye el cordón de soldadura que esta-
blece la unión.
• Sin fusión del metal base, pero fundiendo el metal de

aporte (soldadura heterogénea blanda o fuerte).
En estos procesos sólo se funde el metal de aporte, que se depo-

sita en estado líquido sobre los bordes sólidos de las piezas a unir.
Aunque no se produce la mezcla de ambos metales, el aporte

líquido, al solidificar, se adhiere firmemente al metal base, consi-
guiendo una junta de buenas características mecánicas.
• En estado sólido
La aplicación de fuertes presiones, combinadas con temperaturas

que faciliten los mecanismos de deformación, junto con procedi-
mientos de limpieza o protección para eliminar barreras que difi-
culten el contacto entre las superficies de las piezas a unir, permi-
ten establecer la conexión metálica incluso en estado sólido.

Normalmente, para conseguir la unión por soldadura es necesario:
• Aplicar energía: eléctrica, química, mecánica, etc...
• Utilizar un material de aporte, aunque no siempre resulta impres-

cindible.
• Como los procesos suelen realizarse a elevadas temperaturas y en

estas condiciones los metales reaccionan fácilmente con el oxígeno
y el nitrógeno del aire, dando lugar a compuestos que pueden difi-
cultar, los mecanismos de unión y reducir las características mecá-
nicas de la junta, es necesario utilizar algún sistema de protección
que impida la acción nociva del aire durante el proceso de soldeo.
De acuerdo con el tipo de energía, la forma de aportar el material, si

se utiliza, y el sistema de protección aplicado, surgen los diferentes
procesos de soldeo, cuyo fundamento y principales características
pasamos a estudiar.
¿ Actividad 1
Indicar si son verdaderas o falsas las siguientes frases: V F
a. Para conseguir la soldadura es imprescindible fundir las piezas

a unir. o o
b. Hay procesos en los que la soldadura se consigue sin

necesidad de aportar material. o o
c. En los procesos de soldeo en fase sólida sólo funde el metal de

aporte. o o
d. Si no se utiliza un sistema de protección adecuado, los

metales, a las elevadas temperaturas del proceso, reaccionan
con el aire dando compuestos que comprometen la resistencia
de la junta. o o

Procesos de soldeo por fusión
El soldeo por fusión se caracteriza porque la unión de materiales se
consigue por la interacción entre el metal base y de aportación,
ambos en fase líquida.
El grupo más importante de procesos de soldeo por fusión lo consti-

tuye el de los procesos de soldeo por arco eléctrico.
El término arco eléctrico se aplica a un grupo de procesos de sol-

deo grande y diversificado que utilizan un arco eléctrico como
fuente de calor para fundir y unir los metales.
Se hace saltar el arco entre la pieza y un electrodo que se desplaza

manual o mecánicamente a lo largo de la unión, o por el contrario,
permanece fijo y es la pieza la que se mueve debajo de él. El elec-
trodo puede ser:
• Una varilla o hilo consumible: el electrodo de tipo consumible

está especialmente preparado, de tal forma, que no sólo sirva para
conducir la corriente y mantener el arco, sino también para que se
funda y suministre el metal de aportación a la unión.
• Una varilla no consumible de carbono o volframio, que sirve

para transmitir la corriente eléctrica y mantener el arco eléctrico
entre su punta y la pieza. Cuando se utiliza un electrodo no consu-
mible puede suministrarse el metal de aportación, cuando sea
necesario, mediante una varilla o hilo independiente.

1. Soldeo por arco con

electrodos revestidos
El proceso de soldeo con electrodo revestido (conocido como
SMAW que son las iniciales de la denominación inglesa Shielded
Metal Arc Welding) es uno de los más antiguos. Es también el más
simple y quizás el más versátil para realizar soldaduras de metales
con base férrea. En la figura 1 se muestra un esquema del equipo y
el fundamento del proceso.
El aporte energético se obtiene de un arco que salta entre un elec-

trodo y las piezas a unir. Este electrodo, al fundirse por la acción del
arco, constituye el metal de aportación. La protección del baño de
fusión se consigue por la acción combinada de escoria y gases pro-
cedentes del revestimiento del que va provisto el electrodo.
GENERADOR
("GRUPO")
CABLE DE PINZA
PIEZAS A
UNIR ELECTRODO
ARCO
CABLE DE MASA
REVESTIMIENTO
ALMA
ATM. PROTECTORA
GOTAS DE METAL
BAÑO FUNDIDO Y ESCORIA
ESCORIA SOLIDA
M. DE SOLD
METAL BASE
DIRECCION DE SOLDEO
Fig. 1: Soldeo por arco con electrodo revestido

En este proceso juega un papel determinante el electrodo revestido
que está formado por:
• Una varilla metálica. (Alma)
• Un recubrimiento de una mezcla de:
1. Materiales pulverizados (tales como fluoruros, carbonatos,

óxidos, aleaciones metálicas y celulosa).
2. Silicatos aglomerantes.
El conjunto de materiales pulverizados y silicatos es troquelado y cocido

al horno para obtener un revestimiento seco, duro y concéntrico.
El electrodo se sujeta mediante una pinza que está conectada a una

fuente de potencia mediante un cable. El arco se inicia tocando la
pieza con la punta del electrodo y después retirándolo. El calor del
arco funde:
• El metal base en el área inmediatamente cercana.
• El núcleo metálico del electrodo y su recubrimiento.
La aleación, formada por el metal base fundido, el núcleo metálico

del electrodo y los materiales metálicos de su recubrimiento, solidi-
fica para formar la soldadura.
Se fabrican una gran variedad de diámetros de electrodos, nor-

malmente en el intervalo de 2 a 6 mm (3/32 a 1/4 de pulgada):
• Los diámetros más pequeños se usan con bajas intensidades

para unir chapas delgadas y para soldar en todas las posiciones.
• Los diámetros mayores están diseñados para altas intensida-

des de corrientes y para conseguir mayores velocidades de
deposición en las posiciones plana y horizontal.

Este proceso presenta varias ventajas:
• Permite la soldadura en todas las posiciones y en una gran varie-

dad de materiales y trabajos.
• Usándolo en los trabajos de taller pueden resolverse la mayoría de

los problemas con una relativamente pequeña variedad de electro-
dos en sus almacenes.
• La simplicidad y ligereza del equipo necesario: Normalmente se

requiere disponer de: un transformador de corriente alterna (ac)
o de un generador o rectificador de corriente continua (dc),
cables y una pinza. La fuente de potencia puede ser conectada
directamente a una línea de tensión, de aproximadamente 10 Kw
de potencia o menos, o a equipo autógeno cuando sea necesario.
• Además se puede realizar el soldeo en lugares relativamente aleja-

dos de las fuentes importantes de suministro de potencia, por lo
que se adapta fácilmente a trabajos de reparación o montaje.
¿ Actividad 2
Para el proceso de soldeo por arco, con electrodos revestidos indica:
• Cómo se aporta la energía.
• Cómo se aplica el metal de aporte.
• Cómo se consigue la protección del baño de fusión.
• Cuál crees tu que constituye la principal característica.

2. Soldeo por arco sumergido
En el soldeo por arco sumergido (conocido como SAW, que son las
iniciales del nombre del proceso en inglés Submerged Arc Welding)
la energía también la aporta un arco que se produce entre electrodo
y piezas.
El electrodo es un hilo continuo, desnudo, en forma de bobina y se

alimenta de forma automática a medida que se va fundiendo.
La protección se consigue mediante un fundente (flux), de composi-

ción parecida al revestimiento de los electrodos, pero que se aplica
sobre la junta, por delante del arco.
El extremo del hilo electrodo se sumerge en este flux, en el seno del

cual salta el arco. Una parte se funde, dando lugar a una escoria,
similar a la del proceso de electrodos revestidos, y el resto
permanece en forma de polvo, recubriendo la escoria, el cordón y el
propio arco, por lo que el proceso se realiza sin la intensa radiación
que caracteriza a los procesos de arco abierto. Ver figura 2
BOBINA DE HILO
HILO ELECTRODO
TREN DE ARRASTRE
TUBO DE CONTACTO
CABLE DE PINZA
FLUX ARCO
CABLE DE MASA
Fig. 2: Soldeo por arco sumergido

Este proceso se utiliza tanto en:
• Operaciones automáticas: es con mucho, el más común.
• Operaciones semiautomáticas.
Se emplean altas intensidades de corriente, dando lugar a sustan-

ciales ahorros en los costos, debido a:
• Que se consiguen altas velocidades de depósito del metal de

aporte.
• Bajos costes de manos de obra.
El soldeo sólo pueden realizarse en las posiciones plana y horizontal.
Los sistemas de equipos automáticos utilizan fuentes de potencia

para suministrar:
• Intensidades entre 400 y 2 000 A.
• Controles automáticos de alimentación.
• Un sistema para impulsar la alimentación del electrodo.
El proceso es útil para soldar:
• Chapas finas: se pueden conseguir velocidades de hasta 85 mm/s

al soldar materiales relativamente delgados.
• Chapas gruesas: con secciones gruesas se pueden obtener

deposiciones de metal entre 25 y 45 Kg/h.
Con este proceso se pueden soldar muchos tipos de uniones y se

consigue una gran penetración con corriente continua conectando el
electrodo al polo positivo. Por lo tanto, esto reduce la necesidad de
biselar el borde de la chapa. En muchos casos se realizan las prime-
ras pasadas con el proceso con electrodos revestidos o por arco con
gas antes de finalizar con el de arco sumergido.

El proceso es ampliamente utilizado para soldar:
• Todos los grados de aceros al carbono, baja aleación y aleados.
• Acero inoxidable y algunas aleaciones de níquel y para realizar

recargues superficiales de aleaciones.
Normalmente este proceso es el de menor costo, cuando se

comparan factores tales como:
• Velocidad de soldeo.
• Materiales.
• Coste del equipo.
• Seguridad.
¿ Actividad 3
¿Para qué materiales se utiliza el proceso de soldeo por arco sumergido?

3. Soldeo por arco con gas

protector
El soldeo por arco con gas (conocido como GMAW que son las ini-
ciales del nombre en inglés: Gas Metal Arc Welding), y el soldeo por
arco con hilo tubular (conocido como FCAW, que son las iniciales
del nombre en inglés: Flux Cored Arc Welding) están clasificadas por
la AWS (American Welding Society) como dos procesos separados,
pero debido a sus muchas similitudes, tanto en aplicación como en
el equipo necesario, es útil el estudiarlos juntos.
Ambos procesos utilizan el arco como fuente de calor y un hilo con-

tinuo, que se alimenta de forma automática, hace las veces de elec-
trodo y metal de aportación.
Las diferencias entre los procesos son:
• En el sistema GMAW el hilo electrodo es macizo y la protección del

baño se consigue mediante un gas que se aplica a través de una
boquilla que rodea al electrodo. En el primer caso tenemos el proceso
MIG (Metal Inert Gas) y en el segundo el MAG (Metal ActiveGas).
Ver figura 3.
• Con el proceso FCAW el hilo es tubular y consta de una envoltura

metálica y un núcleo de flux capaz de producir una ligera capa de
escoria y cantidades más o menos importantes de gas protector.
Dependiendo de esta capacidad, existen hilos autoprotegidos y
otros que exigen la aplicación de un gas adicional de protección.

El proceso de soldeo por arco con electrodo tubular es considerado
por algunos códigos, tal como el ASME (American Society of
Mechanical Engineers), como una variante del proceso GMAW.
BOBINA
MACIZO
HILO ELECTRODO
TUBULAR
TREN DE ARRASTRE
BOQUILLA
CABLE DE PINZA
TUBO DE CONTACTO
GAS
PROTECTOR
ARCO
CABLE
DE MASA
Fig.3: Procesos MIG/MAG e hilo tubular
Los gases de protección usados para ambos procesos tienen un

propósito doble:
• Proteger del aire el arco y la zona de soldadura.
• Dotar al arco de las características deseadas.
Se emplea una gran variedad de gases dependiendo de la reactividad

del metal y de la naturaleza de la unión a soldar.

Variaciones del proceso por arco con gas

En este proceso, los cambios de los gases de protección, fuentes
de potencia y electrodos tienen efectos significativos, dando lugar
a variantes importantes del proceso.
Estas variantes pueden diseñarse por:
• La naturaleza del gas de protección:
1. Argón que es inerte y puede utilizarse para soldar todos los

metales.
2. Dióxido de carbono que puede ser oxidante, u oxidante y

carburante.
• El modo de transferencia del metal desde el electrodo a la pieza

a unir, como sigue:
1. Arco spray (GMAW-ST).
2. Arco globular (GMAW-B).
3. Arco pulsado (GMAW-P).
4. Arco corto o cortocircuito (GMAW-S).
Los dos primeros necesitan altas intensidades, mientras que los dos últi-
mos se emplean normalmente con menores intensidades de corrientes.
Las variantes de arco spray y pulsado necesitan mezclas de gases ricas
en argón; las de arco globular y cortocircuito requieren dióxido de car-
bono o mezclas de gases con dióxido de carbono. (Ver figura 4.)
SPRAY GLOBULAR
CORTOCIRCUITO PULSADO
Fig. 4: Formas de transferencia en el proceso por arco con gas

Tomadas todas las variantes como un grupo único, pueden utilizarse
para unir virtualmente cualquier metal con cualquier tipo de configu-
ración de la unión y en cualquier posición. Sin embargo, tomadas de
forma individual, cada una de ellas tiene unas específicas ventajas y
limitaciones.
• Arco spray: La transferencia es única en el arco de soldadura y

describe una transferencia axial a través de cientos de gotas muy
finas de metal por segundo. El arco es muy estable y la pulveriza-
ción de metal se lleva a cabo de forma ininterrumpida. Se caracte-
riza por un cono de proyección muy luminoso y por un zumbido
característico.
Para que un arco se comporte de esta forma es necesario que:
• El hilo se encuentre conectado al polo positivo (polaridad inversa).
• Exista una elevada densidad de corriente por encima de un valor

crítico proporcional al diámetro del hilo.
• El gas de protección debe ser de argón, o mezclas ricas en argón,

tales como mezcla de argón con algo de O2 o de argón con CO2.
• La tensión del arco sea relativamente alta.
La penetración que se consigue es buena, por lo que se recomienda

para soldar piezas de gran espesor.
El baño de fusión resulta relativamente grande y fluido, por lo que

no se controla con facilidad en posiciones difíciles.
Desafortunadamente, la alta energía asociada al arco spray limita la

efectividad de esta variante del proceso para unir secciones delgadas
o para soldar aceros en posición vertical o techo. Sin embargo, se
usa extensivamente para soldar casi todos los metales y aleaciones,
incluyendo los metales reactivos tales como el aluminio, titanio y
magnesio, en las posiciones plana y horizontal.

• Arco globular: En esta variante el hilo se va fundiendo por su

extremo a través de gotas gruesas, de un diámetro hasta tres
veces mayor que el del electrodo. Al mismo tiempo, se puede
observar que la gota al desprenderse oscila de un lado hacia el
otro y la transferencia del metal se hace difícil.
El arco es inestable y produce numerosas proyecciones. Se utilizan

como gases de protección dióxido de carbono o mezclas ricas en
dióxido de carbono. Con estos gases no se puede obtener un arco
spray para cualquier intensidad de corriente; por el contrario la
transferencia es esencialmente globular. Dado que el dióxido de car-
bono es un gas activo, debe limitarse su uso a los aceros que estén
adecuadamente aleados para tolerar una atmósfera oxidante.
El arco suele comportarse de esta forma cuando el hilo se encuen-

tra conectado al polo negativo (polaridad directa). La densidad de
corriente es inferior que en el arco spray.
• Arco pulsado: Es una variante del sistema de transferencia spray.

Este tipo de arco se produce superponiendo dos corrientes, una
ininterrumpida y de débil intensidad llamada de base, cuyo des-
tino es proporcionar al hilo la energía calorífica necesaria para su
fusión. La otra corriente está constituida por una sucesión de pul-
saciones a la misma frecuencia. Cada pulsación eleva la intensidad
a 200 A y provoca la proyección de unas gotas de metal fundido
en forma de spray. Esto no ocurre más que en el momento de la
pulsación, que es cuando la densidad de corriente es la suficiente
para que exista transferencia.
Cuando se suelda con corriente continua pulsada es posible ope-

rar con arco spray con menores valores de intensidad que con
corriente continua normal y, como consecuencia de ello, la
energía aportada durante elsoldeo es menor.
Es esencial utilizar argón o mezclas ricas en argón.
Con esta variante pueden emplearse diámetros de hilo razonable-

mente grandes para soldar secciones finas y gruesas, en todas las
posiciones y para muchos materiales base.

• Arco corto o cortocircuito: La necesidad de obtener unas relati-
vamente altas intensidades de corriente en las variantes de arco
spray o arco globular, minimiza su aplicabilidad. Ninguna de estas
variantes puede utilizarse para soldar secciones delgadas porque el
arco penetra demasiado y las velocidades de depósito de metal de
aporte son demasiado grandes para poder controlar el baño de
fusión en las posiciones desoldeo vertical o techo. Sin embargo,
con el soldeo en cortocircuito, la intensidad media y las veloci-
dades de depósito pueden reducirse usando fuentes de potencia
que permiten transferir el metal solamente durante intervalos de
cortocircuito controlados.
En esta forma de transferencia el extremo del hilo se funde for-

mando una gota que se va alargando hasta el momento en que
toca el metal de base, a causa de la tensión superficial se corta la
unión con el hilo. En el momento de establecer contacto con el
metal de base se produce un cortocircuito, aumenta mucho la
intensidad y, como consecuencia, las fuerzas axiales rompen el
cuello de la gota y simultáneamente se reanuda el arco. Para que
un arco se comporte de esta forma, es necesario que:
1. El hilo se encuentre conectado al polo positivo (polaridad

inversa).
2. La densidad de corriente sea baja.
3. El gas de protección sea CO2 o mezclas de Argón/CO2.
4. La tensión de arco sea relativamente baja.
Con este tipo de arco se sueldan piezas de espesor delgado en

todas las posiciones, porque la energía aportada es pequeña en
relación con el arco spray o globular. Es ideal para realizar solda-
duras en vertical, en cornisa y bajo techo, porque el baño de
fusión es reducido y fácil de controlar. Además es muy fácil de
usar, pero desafortunadamente, debido a que la energía aportada
es pequeña, pueden presentarse defectos causados por falta de
fusión cuando se sueldan secciones de espesor superior a 6 mm.

Soldeo por arco con hilo tubular

Este proceso utiliza hilo tubular en lugar de hilo macizo para unir
metales férreos. Los hilos tubulares normalmente van rellenos con
polvo metálico (ferro-aleaciones) o con fundente, o incluso con
ambos, que proveen de protección adicional al arco y ayudan a con-
trolar el contorno de la soldadura. Muchos hilos tubulares están pen-
sados para ser utilizados con dióxido de carbono o mezclas ricas en
dióxido de carbono. El metal de soldadura puede depositarse a mayo-
res velocidades, y las soldaduras pueden ser mayores o mejor contor-
neadas que las realizadas con hilos macizos, con independencia del
gas de protección. En cuanto al fundente de relleno es similar a los
utilizados en el soldeo por arco sumergido. Estos hilos se clasifican en
básicos o rutilos según sea la naturaleza del fundente utilizado.
Otra familia de hilos tubulares es la variedad autoprotegida. Estos

hilos están diseñados para producir su propio medio protector y no
necesitan una fuente externa de gas. Sin embargo, los hilos
tubulares con gas de protección externa producen, generalmente,
soldaduras más tenaces que las autoprotegidas y son más sencillas
de utilizar en todas las posiciones.
¿ Actividad 4
Enumerar las variantes del proceso de soldeo MIG/MAG atendiendo a la
forma de transferencia.

4. Soldeo por arco con
electrodo de volframio
Este proceso de soldeo (también llamado TIG, iniciales de Tungsten
Inert Gas y GTAW, iniciales de Gas Tungsten Arc Welding) utiliza
como fuente de energía el arco eléctrico que salta entre un elec-
trodo no consumible de volframio y la pieza a soldar, mientras un
gas inerte protege el baño de fusión. El material de aportación,
cuando es necesario, se aplica mediante varillas como en el soldeo
oxiacetilénico. El arco funde el metal a soldar, así como la varilla de
aportación cuando se usa. El gas protege al electrodo y al baño de
fusión y provee al arco de las necesarias características.
El aporte de calor y de material necesario son independientes, lo que

permite un buen control del baño de fusión. Como contrapartida,
exige una gran habilidad por parte del soldador. ( Ver figura 5).
ELECTRODO
CABLE DE PINZA
VARILLA DE
APORTACION
BOQUILLA
GAS DE PROTECCION
ARCO
CABLE DE MASA
Fig. 5: Proceso TIG

El proceso puede emplear:
• Corriente alterna: es preferible para soldar aluminio, magnesio y

sus aleaciones y algunos tipos de aceros inoxidables.
• Corriente continua con electrodo conectado al polo negativo: es

preferible para soldar la mayoría de los otros metales y para reali-
zar el soldeo automático de aluminio grueso.
ARCO EN CORRIENTE CONTINUA
+
ARCO EN CORRIENTE ALTERNA
+
POLARIDAD DIRECTA
-
+
+
-
POLARIDAD INVERSA
Fig. 6: Selección del tipo de corriente en el proceso por arco con elec-
trodo de wolframio
El proceso permite soldar con todos los tipos y geometrías de unión

en todas las posiciones y realizar recargues en chapa, tubo y perfiles.
Es particularmente apropiado para soldar:
• Material con espesores entre 1,6 y 10 mm.
• Tubos con diámetros entre 25 y 150 mm.
Para soldar tubería es particularmente ventajoso el utilizar una combi-

nación de TIG para la pasada de raíz y realizar el resto de pasadas
con SMAW o GMAW.
Como resumen puede definirse como un proceso en el que prima la

calidad sobre la productividad.

¿ Actividad 5
Identifica qué tipos de corriente se pueden emplear en el soldeo por arco
con electrodo de volframio y sus aplicaciones en cada caso.

5. Soldeo por arco plasma
Este proceso (conocido como PAW iniciales de Plasma Arc Welding),

utiliza los mismos principios que elsoldeo TIG, por lo que puede con-
siderarse como un desarrollo de este último proceso. Sin embargo,
tanto la densidad energética como las temperaturas son aquí mucho
más elevadas.
Esta mayor concentración de energía se consigue estrangulando el

arco a base de hacerlo pasar a través de una boquilla de pequeño
diámetro (Ver figura 7).
GAS
BOQUILLA
ARCO
CHORRO
DE PLASMA
ARCO LIBRE ENTRE ARCO ESTRANGULADO

ELECTRODO Y PIEZA (TIG) (PLASMA)
Fig. 7
En el soldeo por arco plasma, la energía para conseguir la ionización

la proporciona el propio arco eléctrico que se establece, entre:
• Un electrodo de volframio, a veces aleado con torio, y el

metal base (arco transferido).
• Entre el electrodo y la boquilla (arco no transferido).

El soldeo puede realizarse con o sin metal de aportación. Como
soporte del arco se emplea un gas en estado plasma al que se
rodea con un gas de protección. El estado plasma se alcanza al pasar
el gas a través del orificio de la boquilla que estrangula el arco.
Durante la ionización el gas sufre una considerable expansión, que
aumenta su velocidad.
Este chorro de plasma, muy caliente y proyectado a gran velocidad,

le confiere al arco un gran poder de penetración.
La protección de la soldadura se obtiene mediante un segundo gas

que fluye a través de una tobera exterior concéntrica con el orificio
central.
El gas de protección puede ser:
• Argón.
• Helio.
• Mezclas de argón con hidrógeno o helio.
El plasma inicial se forma mediante un arco piloto de baja intensidad

que se establece entre el electrodo y la boquilla (que se conoce
comúnmente como arco no transferido). El arco piloto calienta el
gas en el orificio de la boquilla a muy altas temperaturas, de tal
forma que llega a ionizarse abriendo un camino conductor entre el
electrodo y la pieza a soldar que permite la ignición instantánea de
un arco de soldadura (entre el electrodo y el metal base) que, en
este caso, se llama arco transferido.
El proceso da lugar a una fuente de calor muy estable para soldar la

mayoría de los metales desde 0,02 a 6 mm. de espesor. Tiene venta-
jas sobre los otros procesos de arco abierto, tales como SMAW,
GMAW y TIG, porque:
• Tiene una mayor concentración de energía.
• Mejora la estabilidad del arco.
• Tiene mayor entalpía (contenido total de calor).
• Se pueden alcanzar mayores velocidades de soldeo y, como

consecuencia, una mayor capacidad de penetración.

El diseño especial de la boquilla tobera implica una construcción de

la vena central del chorro de plasma; ello supone una mayor
densidad de energía que en cualquier otro tipo de arco. En efecto,
por ejemplo, en el proceso TIG, donde las temperaturas son del
orden de los 11 000 ºC, la columna del arco es libre de oscilar entre
el extremo del electrodo y la pieza. En el PAW a diferencia del
anterior, el chorro se concentra y la temperatura en el centro de la
columna del chorro de plasma puede alcanzar los 28 000 ºC. Los
elementos de una pistola de soldeo por arco con electrodo de
volframio se pueden ver en la Figura 8.
3 3
2 2
Fig. 8: Pistola para el soldeo por arco con plasma
Los elementos que aparecen en la figura 8 son (1) electrodo, (2) gas
de plasma, (3) gas de protección, (4) boquilla, (5) cubierta de gas, (6)
conducto de enfriamiento, (7) arco de plasma, (8) metal base.
El flujo de gas plasma no suele ser suficiente para proteger de la

atmósfera circundante al arco, al baño de fusión y al material
expuesto al calentamiento. Por esta razón, a través de la envoltura
de la pistola se aporta un segundo gas, llamado de protección, que
envuelve al conjunto.

¿ Actividad 6
Rellena los espacios en blanco del siguiente párrafo:
El el proceso de soldeo por arco plasma, el plasma inicial se

forma mediante un _______________ de baja intensidad que
se establece entre el ______________ y la ______________
(que se conoce comúnmente como ____________________ ).
El arco piloto ___________ el gas en el orificio de la boquilla a
muy altas temperaturas, de tal forma que llega a ionizarse.
Este gas ionizado forma un camino conductor entre el electrodo

y la pieza a soldar que permite la ignición instantánea de un
arco de soldadura (entre el ________________ y el
_________________ ) que, en este caso, se llama
____________________.

6. Soldeo por electroescoria y

electrogás
Igual que ocurre con los procesos GMAW y FCAW, el soldeo por
electroescoria y por electrogás son dos procesos distintos, pero
debido a sus muchas similitudes en los equipos utilizados y en sus
aplicaciones, es útil el estudiarlos juntos. Ambos procesos se usan
esencialmente para soldar en posición vertical y ambos pueden ser
clasificados como procesos de soldeo para producir uniones en una
sola pasada mediante el depósito de metal de aporte en una cavi-
dad, creada por los bordes separados de las chapas a unir y unas
zapatas refrigeradas por agua. Ambos procesos protegen el baño de
fusión, uno usando escoria fundida y el otro un gas.
El soldeo por electroescoria (conocido como ESW, iniciales de Electro

Slag Welding) usa escoria fundida conductora para proteger la sol-
dadura y fundir el metal de aportación y los bordes de las chapas. Las
escorias solidificadas son generalmente aislantes, desde el punto de
vista eléctrico. Sin embargo, mientras se encuentran en estado fun-
dido son eléctricamente conductoras aunque su conductividad sea
baja. Esta resistencia al paso de la corriente genera en la masa de
escorias una considerable cantidad de calor que resulta más que sufi-
ciente para fundir a su vez las paredes adyacentes del metal de base.
Dado que la escoria sólida no es conductora, se utiliza un arco para
iniciar el proceso fundiendo la escoria y precalentando la chapa.
Después de que se establezca un equilibrio razonable, el arco se

extingue y el calor producido por la resistencia de la escoria al paso
de corriente se utiliza para soldar. El calor mantiene la escoria fun-
dida y suficientemente caliente para fundir los bordes de las chapas
y mantener el metal de aporte fluido durante su transferencia al
baño de fusión. Dado que se utiliza el calentamiento por resistencia
para todo, menos como fuente inicial de calor, el proceso ESW no
está clasificado como un proceso de soldeo por arco.

Para sostener el baño metálico y la escoria fundida se adaptan a la
junta a soldar unas zapatas de cobre refrigeradas por agua que jue-
gan un papel similar al de las paredes de una lingotera. A medida que
solidifica el metal aportado las zapatas se elevan en sentido vertical,
que resulta ser la posición de soldeo más frecuente. Ver figura 9.
HILO ELECTRODO
+ TREN DE ARRASTRE
CABLE DE
PINZA
TUBO DE CONTACTO
ESCORIA LIQUIDA
ZAPATA DE
COBRE
BAÑO DE FUSION
PIEZA
CORDON
CABLE DE MASA
TUBO DE
CONTACTO
"CABLE DE PINZA" PIEZA

MATERIAL DE APORTACIÓN
ESCORIA FUNDIDA, A ELEVADA
TEMPERATURA (Ac _ 2 000º C)
CORRIENTE A TRAVÉS DE LA
ESCORIA (NO ARCO)
"CABLE DE MASA" BAÑO DE FUSIÓN

CORDÓN
Fig. 9: Soldeo por electroescoria

Contrariamente al proceso por electroescoria, el soldeo por elec-

trogás es un proceso de soldeo por arco, porque se utiliza un arco
para:
• Fundir los bordes de las chapas.
• Obtener la energía necesaria para fundir el electrodo.
La protección del arco y del baño de fusión se realiza mediante una

fuente de gas que también ayuda a la estabilidad del arco. El pro-
blema es evitar que el arco se extienda a lo largo del electrodo y de
los bordes de las chapas en juntas muy estrechas. Esto se consigue:
• Añadiendo dióxido de carbono al argón cuando se sueldan

aceros al carbono.
• Añadiendo helio cuando se sueldan aceros inoxidables o alu-

minio.
El soldeo por electrogás está oficialmente clasificado por AWS como

una variante de los procesos GMAW o FCAW, dependiendo del tipo
de electrodo utilizado.
Las máquinas de soldar por electroescoria pueden incorporar uno o

varios electrodos, consiguiéndose soldar espesores que van desde 50
a más de 900 mm, dependiendo del número de electrodos utiliza-
dos.(Ver figura 10).
HILO TUBULAR
ZAPATAS DE Cu
REFRIGERADAS
(MOVILES)
GAS DE
PROTECCION
AGUA
AGUA
Fig. 10: Soldadura por electrogás

El soldeo por electroescoria, por la elevada temperatura que
envuelve el proceso, muy superior a la de la fusión de los metales a
soldar, se caracteriza por:
• Un ciclo de calentamiento y enfriamiento lento en la zona afec-

tada térmicamente.
• Una baja velocidad de solidificación del metal depositado.
¿ Actividad 7
Identifica las diferencias entre los procesos de soldeo por electroescoria y
electrogás.

7. Soldeo por resistencia
El soldeo por resistencia incluye un grupo de procesos en los que el

calor para soldar es generado por la resistencia al paso de la
corriente eléctrica a través de las piezas a unir. Es el proceso más
comúnmente usado para soldar dos chapas solapadas que pueden
tener diferentes espesores.
El calor se genera por medio de una corriente eléctrica de elevada

intensidad que se hace circular por medio de electrodos durante un
corto espacio de tiempo, a través de la unión que se desea soldar.
Además, es necesario desarrollar una fuerza mecánica, mediante la

presión ejercida sobre los electrodos antes, durante y después del ins-
tante en que circula la corriente de soldeo. Las principales variables del
proceso son:
• La clase de corriente eléctrica.
• Intensidad de la corriente desoldeo.
• El tiempo de soldeo.
• La resistencia eléctrica de la unión.
• La fuerza aplicada a los electrodos.
La corriente eléctrica más utilizada es la alterna, tanto monofásica

como trifásica. En algunas aplicaciones específicas se emplea tam-
bién la corriente continua y la procedente de descarga de condensa-
dores.
Aunque la intensidad de corriente necesaria puede ser de 10 a 100

veces mayor que la utilizada en el arco eléctrico, el tiempo necesario
es normalmente menor de un segundo.

Hay tres procesos principales desoldeo por resistencia: Figura 11
• Resistencia eléctrica por puntos, RSW (Resistance Spot Welding): en

el proceso RSW, la corriente eléctrica es concentrada en el punto de
unión mediante el uso de electrodos cilíndricos que tienen la punta
esférica, produciéndose un punto de soldadura de forma lenticular. El
punto de soldadura se localiza bajo los electrodos y en la superficie
de contacto de los dos materiales, por ser el área de mayor resisten-
cia eléctrica. Tiene sus principales aplicaciones en la fabricación de:
1. Carrocerías de automóviles.
2. Electrodomésticos.
3. Muebles metálicos.
ELECTRODO
ELECTRODO
I PROTUBERANCIA
PUNTO DE SOLDADURA P
METALES DE BASE METALES DE BASE
ELECTRODO
P
ELECTRODO
SOLDADURA POR PUNTOS POR PROTUBERANCIAS
I
AVANCE
POR ROLDANAS
Fig.11: Soldadura por resistencia

• Resistencia eléctrica por protuberancias, RPW (Proyection Welding):

El soldeo por protuberancias es una variante del soldeo por puntos.
Consiste en practicar previamente resaltes o protuberancias en uno
de los materiales base, y a veces en ambos, en los lugares donde se
desea que exista un punto de soldadura. El objeto de tales resaltes es
una mayor distribución de la corriente y concentrar el área de aplica-
ción de la fuerza ejercida por medio de los electrodos. En este proce-
dimiento, los electrodos son de mayor diámetro que en el soldeo por
puntos, pues habitualmente cubre a la vez varios resaltes. Se aplica a
una amplia variedad de componentes, normalmente de formas com-
plicadas, cuyos espesores oscilan entre 0,5 y 6 mm.
• Resistencia eléctrica por costura continua, RSEW (Resistance

Seam Welding): el soldeo RSEW, soldeo por costura continua,
también llamado soldeo por roldanas, es una variante del soldeo
por puntos en la que éstos se van solapando, dando lugar a una
costura estanca. En este procedimiento los electrodos son roldanas
que, además de aplicar la fuerza y la corriente, arrastran en su giro
a los materiales de base. Para lograr que los puntos se solapen,
existen máquinas que disponen de un sistema de corriente pulsada
o modulada para que cuando un punto va a salir del área de
cobertura de las roldanas se establezca una nueva aportación de
corriente para soldar el siguiente punto.
La principal aplicación del soldeo por roldanas es la fabricación de

recipientes de espesor de pared comprendido entre 0,05 y 3 mm.

Soldeo por chisporroteo
Aunque el soldeo por chisporroteo, FW (Flash Welding), se clasifica
frecuentemente dentro del grupo de procesos de soldeo por resis-
tencia, sin embargo es un proceso único. En este proceso los mate-
riales base se sitúan mediante mordazas con los extremos a soldar
enfrentados a tope. Las mordazas, de material conductor, constitu-
yen los electrodos de este procedimiento.
La fuerza aplicada durante la fase de posicionamiento es muy

pequeña y, por tanto, el contacto de las superficies a soldar sólo se
produce en determinados puntos. La corriente de soldadura se con-
centra en estos puntos provocando su rápida fusión y estableciendo
multitud de arcos eléctricos o chispas, que calientan más rápida-
mente los materiales con un consumo de energía mucho menor. Al
ejercer la presión y fluir el metal líquido hacia el exterior, se expulsan
los óxidos, inclusiones gaseosas y escorias.
La aplicación principal de este proceso es el soldeo de secciones

rectas de alambres, barras, tubos y perfiles.
¿ Actividad 8
Identifica las principales variables del proceso de soldeo por resistencia.

¿ Actividad 9
¿Cuáles son los principales procesos de soldeo por resistencia?
8. Soldeo oxi-gas
Con el nombre de soldeo oxi-gas (conocido como OFW iniciales de

Oxy Fuel Gas Welding), se designa a un grupo de procesos de sol-
deo por fusión, que utilizan como fuente de calor una llama. El
metal de aportación, cuando se utiliza, lo constituye una varilla, y la
protección del baño de fusión la realizan los propios gases de la
llama. (Ver figura 12).
VARILLA
BOQUILLA
Fig.12

Entre las características más destacadas de este proceso podemos
señalar: la temperatura relativamente baja de la llama; la indepen-
dencia entre aporte de calor y de metal; y que se trata de un proceso
básicamente manual.
Permite el soldeo en todas posiciones, en gran variedad de metales y

aleaciones. No obstante, su bajo rendimiento térmico, fuente de
calor de baja temperatura y poco localizada, limita su aplicación a:
• Metales de bajo punto de fusión.
• Pequeñas piezas, de reducido espesor.
• Trabajos de reparación.
• Uniones en chapas y tubos de tamaño reducido y espesor

inferior a 4 mm.
El gas utilizado como combustible es, básicamente, el acetileno, aun-

que recientemente se han encontrado otros gases, tales como:
• Metilacetileno.
• Propadieno.
Los hidrocarburos, tales como el propano, butano, gas natural y

varias mezclas que emplean estos gases, no son adecuados para uti-
lizarlos como gases combustibles para soldar materiales férreos,
debido a que el calor aportado por la llama es demasiado bajo, o la
atmósfera de la llama es demasiado oxidante.
En la figura 13 se muestran los elementos que componen un equipo

de soldeo oxiacetilénico:
• Botellas de gases (Acetileno y oxígeno).
• Reguladores de presión.
• Válvulas de seguridad.
• Mangueras.
• Soplete.

REGULADORES DE PRESION
MANGUERAS
VALVULAS DE
CONTROL DE
GASES
SOPLETE
BOQUILLA
BOTELLA DE OXIGENO SOPLETE
BOTELLA DE GAS COMBUSTIBLE
Fig.13
¿ Actividad 10
Rellena los espacios en blanco del siguiente párrafo:
Los hidrocarburos, tales como el propano, ________________,

___________________ y varias mezclas que emplean estos
gases, ______________ adecuados para utilizarlos como
gases _______________________ para soldar materiales
férreos, debido a que el calor aportado por la llama es dema-
siado _____________, o la atmósfera de la llama es dema-
siado _________________.

9. Soldeo por haz de electrones
El soldeo por haz de electrones, (conocido como EBW, Iniciales de

Electrón Beam Wealding), utiliza como fuente de calor un haz de
electrones altamente acelerado que se focaliza para hacerlo incidir
sobre una zona muy localizada de la pieza en la que pueden alcan-
zarse valores energéticos del orden de 107 watios/cm2.
Este haz produce un calentamiento local intenso por la acción com-

binada de billones de electrones. Cada electrón penetra una corta
distancia y cede su energía cinética en forma de calor para producir
un orificio o túnel a través del material.
El hecho de que los electrones en movimiento no puedan penetrar

en un material más allá de la distancia correspondiente a varios diá-
metros atómicos no impide que, en la práctica, se puedan atravesar
placas metálicas de más de 100 mm de espesor. En efecto, la alta
densidad de energía en el foco produce temperaturas entre 2 200
ºC y 2 700 ºC, que combinadas con presiones muy reducidas (nor-
malmente se trabaja en una cámara en la que se ha hecho el vacío)
provocan la vaporización de la mayor parte de los metales. Al difun-
dirse el calor del vapor en la masa metálica sólida se produce una
fusión rápida de las zonas próximas. La presión del vapor metálico se
opone a la tensión superficial del metal fundido y su equilibrio pro-
duce una cavidad típica, cuya forma depende de los parámetros utili-
zados y la conductividad térmica del material.
El proceso continua y progresa al incidir los electrones a través del

vapor metálico sobre nuevas superficies, hasta alcanzar la profun-
didad deseada. En ese momento, ha aparecido en la unión a soldar
un orificio de pequeño diámetro que la atraviesa, lleno de vapor
metálico, cuya presión mantiene el metal fundido contra sus pare-
des. Si se hace que el haz y la pieza se muevan uno con relación a la
otra, el orificio se desplazará aparentemente, formando un surco
que en su parte delantera tendrán un frente de fusión, mientras
que la trasera se irá rellenando por condensación del vapor y solidifi-
cación de la fase líquida, adoptando una forma característica lla-
mada de ojo de cerradura.
En la figura 14 se puede ver el diagrama de avance del proceso

desoldeo por haz de electrones en tres pasos, en la cual se puede
apreciar el ojo de cerradura que se forma.

1º 2º 3º
Fig. 14: Diagrama de avance del proceso de soldeo por haz de

electrones
En la figura 15 se muestra el equipo de soldeo por haz de electrones

en forma de esquema del proceso.
FILAMENTO
ELECTRODO DE
CONTROL
ANODO
PERFORADO
BOBINAS DE
ENFOQUE
BOBINAS DE
DEFLEXION
PIEZA
Fig. 15: Esquema del proceso de soldeo por haz de electrones
El soldeo por haz de electrones tiene varias ventajas:
• Produce soldaduras profundas, estrechas y de lados casi paralelos.
• La energía total aportada es baja y, por lo tanto, con zonas

afectadas térmicamente comparativamente pequeñas.
• La relación profundidad anchura es mayor de 10:1 y son posi-

bles relaciones de hasta 30:1.

El proceso posee cuatro parámetros básicos:
• Tensión de aceleración.
• Foco del haz.
• Velocidad de soldeo.
• Intensidad del haz.
Con objeto de evitar la contaminación y facilitar la movilidad de los

electrones, en los equipos convencionales se somete el conjunto a
un vacío de 10-4 torr. Finalmente, el proceso permite altas velocida-
des de soldeo (de 125 a 200 mm/s en chapa fina) y generalmente
no necesita material de aporte o gas de protección. Sin
embargo, el ajuste entre las caras de la unión a soldar debe ser muy
preciso para evitar faltas de penetración. El proceso EBW se puede
utilizar para soldar casi cualquier tipo de metal. Con este proceso
es soldable:
• El acero hasta 100 mm de espesor.
• El aluminio hasta 150 mm de espesor.
• El cobre hasta 25 mm de espesor.
• Otros muchos materiales en una sola pasada.
Los principales inconvenientes para su aplicación radican en el costo

del equipo y su dificultad de puesta en práctica (soldar en el interior
de una cámara de vacío).

¿ Actividad 11
¿Cuáles de estos parámetros no son parámetros básicos del proceso de
soldeo por haz de electrones?
a. Foco del haz.
b. El gas de protección.
c. El material de aporte.
d. Velocidad de soldeo.
e. Intensidad del haz.
10. Soldeo por rayo láser
Similarmente a lo que ocurre con el haz de electrones, un haz de

rayos láser causa la vaporización de un metal en el punto de
focalización del haz, produciendo la penetración profunda de la
columna de vapor que se extiende dentro del metal base. La
columna de vapor es rodeada por un baño de fusión que se desplaza
a lo largo de la unión a soldar, produciendo soldaduras con
relaciones profundidad anchura mayores de 4:1. (Ver figura 16).
BAÑO DE FUSION
POZO DE
VAPOR
PENETRACION
PIEZA
Fig. 16: Avance del laser a lo largo de la unión soldada

En el soldeo por láser, (conocido como LBW iniciales de Láser Beam
Welding), se emplean principalmente dos tipos de láser que se
caracterizan por el medio en que tiene lugar la amplificación:
• Los sólidos de NEODIMIO-YAG (Neodimio/Ytrio-Aluminio-

Granate): son de escasa potencia, pero muy empleados en solda-
duras de pequeña sección, principalmente en la fabricación de
componentes para la industria electrónica.
• Los gaseosos de CO2: llegan hasta 10 Kw y son los aprovechados

en soldeo comercial.
Aunque el soldeo por láser es más efectivo para realizar soldeo

autógeno, el proceso también permite la adición de metal de
aporte.
Con este proceso se producen soldaduras de fuerte penetración,

similares a las obtenidas con haz de electrones, pero el proceso LBW
ofrece varias ventajas:
• No es necesario un entorno con vacío ya que el haz de rayos láser

se transmite fácilmente a través del aire y las piezas pueden ser
protegidas de la atmósfera mediante un gas de protección.
• No se genera radiación de rayos X.
• El rayo láser puede ser fácilmente dirigido y focalizado con equipos

reflectores ópticos, lo que permite su fácil automatización.

El soldeo por haz de láser se utiliza con éxito para soldar:
• Una gran variedad de metales incluyendo los aceros inoxidables y

los de baja aleación que no exhiben una excesiva templabilidad.
• El aluminio puro y casi todas las aleaciones Al-Si.
• El cobre y sus aleaciones presentan graves dificultades por su falta

de absorción de energía luminosa, por lo que en muchas ocasio-
nes hay que ennegrecer a propósito su superficie brillante.
En taller, el soldeo por láser se emplea casi exclusivamente en la

unión de piezas mecanizadas, tales como los componentes de cajas
de cambio en la industria de automoción.
El bajo nivel de aplicación industrial de esta técnica de soldeo, en su

actual situación de desarrollo, se debe al elevado costo de los
equipos y su reducida versatilidad.
¿ Actividad 12
¿Cuáles son las ventajas que presenta el soldeo por láser frente al soldeo
por haz de electrones?

Procesos de soldeo en estado sólido
En los procesos de soldeo en fase sólida se consigue establecer la

conexión metálica entre las piezas a unir mediante la aplicación del
siguiente proceso:
• Rotura y dispersión de las películas superficiales que supongan
una barrera al establecimiento de la conexión metálica.
• Aproximación de las superficies vírgenes obtenidas, hasta dis-

tancias que permiten la conexión interatómica.
Ambos mecanismos suelen conseguirse a través de procesos de

deformación bajo presión.
La temperatura, que puede elevarse por medios eléctricos, químicos

o mecánicos facilita los procesos de deformación.(Ver figura 17).
(a) (c)
(b) (d)
Fig 17: Soldadura en fase sólida
El soldeo en fase sólida se hace generalmente sin control de la

atmósfera, ya que por la naturaleza del proceso las piezas se presio-
nan entre sí excluyendo el aire.

1. Soldeo por presión en frío
Cuando el soldeo se lleva a cabo a la temperatura ambiente, única-

mente por la aplicación de presión a través de la superficie de con-
tacto, el proceso se denomina soldeo en frío.
El soldeo en frío se aplica especialmente a los metales dúctiles,

aluminio y cobre, aunque la ductilidad por sí misma no es el
único criterio de soldabilidad. La soldabilidad disminuye cuando
aumenta la dureza y el punto de fusión. Por ejemplo, la plata, aun-
que es un metal dúctil, se suelda menos fácilmente que el aluminio.
Las películas de óxido no son necesariamente una barrera para

este tipo de soldeo, incluso pueden ser una ayuda en el aluminio y el
cobre. Frecuentemente las dos superficies de óxido de cada lado de
la superficie de contacto se agarran mecánicamente comportándose
como una sola y rompiéndose cuando se deforma, descubriendo
superficies de metal nuevo que se unen fácilmente.
Cuando se unen metales diferentes la deformación puede ser dis-

tinta sobre los lados opuestos de la superficie de contacto. El movi-
miento relativo en la superficie de contacto mejora el soldeo y
reduce el umbral de deformación.
Una gran parte del éxito del soldeo en frío depende del diseño de las
matrices o herramientas de entallar utilizadas.
Cuando se sueldan en frío metales distintos el más blando se

deforma primero y cuando se eleva la deformación comienza a fluir
el metal más duro.
Puesto que hay que construir matrices, deben tener que soldarse
gran número de uniones similares. Las soldaduras a solape se utilizan
para uniones de botes, juntas longitudinales de tubos, conexiones
eléctricas y uniones a tope para alambres y tubos. Para las dimensio-
nes pequeñas se utilizan herramientas manuales y se usan prensas
mecánicas para uniones a tope de hasta aproximadamente 700 mm2
de aluminio. Los metales más corrientemente soldados son:
• El aluminio.
• El cobre.

Un ejemplo de soldeo por presión en frío se puede ver en la
figura 18. Este caso es el de un sellado de latas por soldeo en frío.
PUNZON
MATRIZ
SOLDADURA
ANTES DE PRENSAR POSICION FINAL DETALLE
Fig. 18: Sellado de latas por soldeo en frío
¿ Actividad 13
¿Cuándo un proceso se denomina soldeo en frío y a qué tipo de metales se
aplica este proceso (escribe dos ejemplos)?

2. Soldeo por termocompresión
Se ha desarrollado una forma de soldeo por presión, que se efectúa a

temperaturas ligeramente elevadas, para las uniones en miniatura
en la industria electrónica, especialmente las que se hacen entre
alambres finos, a menudo de 0,025 mm o menos de diámetro, y pelí-
culas metálicas sobre vidrio o cerámica.
La deformación se lleva a cabo a temperaturas de 200 ºC en ade-

lante. Existen múltiples versiones del proceso, siendo tres de ellas:
(Ver figura 19).
• La unión por cincel o cuña.
• La unión en esfera o por bola.
• La unión por resistencia eléctrica o por cuña dividida.
ENTALLADOR PERFORADO
ENTALLADOR EN CUÑA
ALAMBRE
BASE
BASE
UNION POR CUÑA UNION POR BOLA
AISLANTE O SEPARACION
ALAMBRE O CINTA
ENTALLADOR HENDIDO
PELICULA
Fig. 19: Técnicas de unión por termocomprensión

3. Soldeo por presión con gas
El soldeo por presión a elevada temperatura, en la que el área de la

unión se calienta mediante llamas, se conoce generalmente como
soldeo oxiacetilénico por presión, sin embargo pueden utilizarse
otros gases combustibles. El proceso se ha utilizado para una cierta
variedad de formas de unión, pero puesto que los sopletes deben
diseñarse para producir un calentamiento uniforme se prefieren las
formas sencillas tales como barras redondas y tubos.
A medida que se eleva la temperatura tiene lugar la deformación y,

cuando el área de la unión se hace suficientemente plástica, se
aplica una fuerza de recalque de aproximadamente 4 veces la fuerza
inicial. El tiempo de calentamiento de un material dado depende de:
• El espesor del metal.
• La potencia del quemador.
• La distancia entre éste y la pieza.
La función de la fuerza inicial es aislar la superficie del contacto con

la atmósfera. La fuerza puede:
• Mantenerse a lo largo de todo ciclo de soldadura, técnica

conocida como soldadura a presión constante.
• Disminuirse ligeramente una vez ha comenzado el calenta-

miento (para reducir la deformación) y volverse a aplicar al
final del período de calentamiento; esto es, un ciclo de triple
presión.
Los materiales que a temperaturas elevadas absorben sus propios óxi-

dos, tales como el acero suave, son más fácilmente soldables. A pesar
de los controles automáticos es difícil obtener una uniformidad y regu-
laridad de la temperatura y posiblemente por esto es por lo que el pro-
ceso de soldadura a presión por gas no se utiliza muy ampliamente.

¿ Actividad 14
¿Cuáles son las técnicas que existen del soldeo por presión con gas,
dependiendo de la fuerza que se aplique?
4. Soldeo por resistencia a tope
Cuando la energía para elevar la temperatura de la unión se

obtiene por la resistencia al paso de una corriente eléctrica a través
de la superficie de contacto de la unión, el proceso se conoce como
soldeo por resistencia a tope, soldeo recalcado o sencillamente-
soldeo a tope. De forma más precisa podría denominarse soldeo
por presión con calentamiento por resistencia.
El soldeo a presión con calentamiento por resistencia es práctica-

mente lo mismo que otros procesos de soldeo a tope por presión, que
se acaban de describir. Sin embargo las mordazas deben aplicar fuerza
y, al mismo tiempo, actuar como conductoras de la corriente. Inicial-
mente el calor es generado por la resistencia de contacto, dependiendo
ésta de la fuerza inicial, preparación de la superficie y composición del
material. Para excluir el aire y producir un calentamiento uniforme son
deseables superficies uniformes y cuidadosamente ajustadas.
La resistencia de contacto disminuye a medida que se eleva la fuerza

porque las asperezas e irregularidades de la superficie se deforman a
escala microscópica aumentando el área efectiva de contacto. Al pasar
corriente a través de la pieza estos puntos de contacto se calientan y
algunas áreas aisladas pueden realmente fundirse, aunque esto no sea
intencionado ni deseable. El área de contacto continúa aumentando al
hacerse plástica la superficie de contacto del material, por lo que la
resistencia de contacto desaparece rápidamente.

El metal caliente situado entre las mordazas puede recalcarse por un
aumento de la fuerza al final del ciclo de soldeo, o bien puede adop-
tarse un ciclo de presión constante, siendo este empleado frecuente-
mente en las máquinas pequeñas.
5. Soldeo por difusión
El soldeo y unión por difusión puede considerarse una extensión del

proceso de soldeo por presión a temperatura elevada y larga
duración. El aumento de temperatura y tiempo permite reducir las
presiones de soldeo.De esta modo, las deformaciones necesarias para
conseguir un contacto íntimo entre las superficies a unir son mínimas
y se localizan a nivel de las rugosidades superficiales. Los tiempos, de
minutos, relativamente largos en comparación con los segundos del-
soldeo por presión, hacen necesario que la unión se haga en
atmósfera protectora o en vacío; teniendo este último también
la ventaja de ayudar a la desgasificación de las superficies a soldar.
Una temperatura elevada, de aproximadamente 1 000 ºC para el

acero, asegura que el contacto se logre fácilmente, pero su función
principal es acelerar la difusión de los gases y óxidos de la superficie
de contacto.
Las aplicaciones industriales más importantes en la actualidad son:
• La colocación de puntas de aleaciones duras y carburos en grandes

herramientas de corte.
• En la industria aeroespacial la unión por difusión se utiliza para

fabricados de titanio, desde sencillas piezas para reemplazar piezas
forjadas a grandes estructuras del tipo panal hechas de plancha.
• El recubrimiento superficial de planchas o de superficies concretas

de piezas para aumentar la resistencia al desgaste, al calor o a
la corrosión es potencialmente un campo importante de aplica-
ción (uniones metal/cerámica).

6. Soldeo por fricción
En el proceso de soldeo por fricción, las piezas a trabajar se juntan

bajo presión, haciendo girar una de ellas sobre la otra de manera
que en la superficie de contacto se desarrolle calor por fricción.
Se han desarrollado dos variantes del proceso que actualmente son

conocidas como:
• Soldeo por fricción de arrastre continuo.
• Soldeo por fricción por inercia.
La diferencia más patente entre los dos métodos es la de que, mien-

tras en el arrastre continuo el soldeo se lleva a cabo a velocidad
constante del husillo, en el soldeo por inercia comienza a una veloci-
dad elevada y continúa a una velocidad constantemente decreciente.
En la figura 20 se puede ver el equipo y etapas del soldeo por fricción

por arrastre continuo, mientras que en la figura 21 se aprecian las
etapas del soldeo por fricción por inercia.
PLATO DE AGARRE FIJO
PLATO DE AGARRE GIRATORIO
CILINDRO DE EMPUJE
FRENO
MOTOR
DIRECCION DE GIRO
COMIENZO
EMPUJE APLICADO
COMIENZA LA ETAPA
FORJA Y FRENADO
Fig. 20: Esquema de soldeo por fricción por arrastre continuo

SOLDEO POR FRICCION DE INERCIA
Fig. 21: Esquema de soldeo por inercia
7. Soldeo por ultrasonidos
Cuando dos piezas metálicas se aprisionan entre un yunque y una

sonda vibrante, puede producirse una unión en la superficie de
contacto entre ellas. La sonda vibrante, llamada sonotrodo, induce
una vibración lateral y un deslizamiento aislado entre las superficies
de contacto, rompiendo las películas superficiales, elevando la tem-
peratura y formando un tipo de soldadura por presión.
En alguna medida, puede entenderse como una soldadura por

fricción localizada en un punto. (Ver figura 22).

PRESION
VIBRACION (10 ÷ 70 KHz )
SOLDEO POR
ULTRASONIDOS
Fig. 22: Soldeo por ultrasonidos
8. Soldeo por explosión
El proceso de soldeo por explosión (conocido como EXW del inglés

Explosion Welding), como su propio nombre sugiere se basa en el
uso de explosivos.
La detonación de una carga colocada adecuadamente obliga a uno

de los metales que se desean soldar a precipitarse aceleradamente
sobre el otro, de forma que incida a una cierta velocidad y bajo un
determinado ángulo. (Ver figura 23)
Detonador Explosivo
Placa a unir
Metal base
(a)
(b)
Fig. 23

El soldeo por explosión es muy útil para obtener plaqueados de cha-
pas o de forja en calderería y cambiadores de calor, ya que se
conservan las propiedades mecánicas de sus componentes. Además,
desde el punto de vista eléctrico, presenta la importante propiedad
de una resistencia despreciable al paso de la corriente eléctrica a
través de la interfase de ambos metales, por lo que es aplicable para
fabricar juntas de transición para la industria eléctrica.
¿ Actividad 15
Identifica los procesos de soldeo en estado sólido que conozcas.

Procesos de soldeo fuerte y blando
1. Soldeo fuerte
El soldeo fuerte, al igual que el soldeo por forja, es uno de los proce-
sos más antiguos. Se trata de un proceso de soldeo sin fusión de
los metales base, en el que la unión se consigue mediante la aplica-
ción de un metal de aportación fundido. Lógicamente, la tempera-
tura de fusión del metal de aporte es menor que la de los metales
base. Sólo se entiende como soldeo fuerte cuando la temperatura de
fusión del metal de aporte es superior a unos 450ºC. En caso contra-
rio se habla de soldadura blanda.
La unión se basa en un mecanismo de adherencia el cual exige un

contacto íntimo entre el metal base sólido y el metal de aportación
fundido. Para garantizarlo, resulta imprescindible la limpieza de las
superficies a unir y un buen mojado del metal de aporte. Estas fun-
ciones se ven facilitadas por el empleo de un fundente.
Aunque se trata de una soldadura heterogénea, si se realiza correc-

tamente, permite alcanzar unas características mecánicas aceptables.
Puesto que no se funde el material base, presenta una serie de ven-

tajas aceptables como:
• Facilidad de realización.
• Menor riesgo de trasformaciones.
• Reduce tensiones y deformaciones.
• Facilita de la obtección de juntas en tubos de pequeño

diámetro y espesor. (Una de sus principales aplicaciones).
En la figura 24 se muestran algunos tipos de uniones resueltos

mediante soldeo fuerte.

UNIONES TIPICAS A TOPE Y EN BISEL
UNIONES TIPICAS PARA SOLDADURA FUERTE
Fig. 24
¿ Actividad 16
Enumera algunas ventajas de la soldadura fuerte.

2. Soldeo blando
El soldeo blando se define como la unión de los metales mediante

el empleo de metal de aportación (sueldas), cuyo punto de fusión
está por debajo de los 450 ºC, y éste a su vez, es muy inferior al del
metal base.
Las sueldas están compuestas por aleaciones de metales no férreos.
La preparación de las uniones es parecida a la que se realiza para

el soldeo fuerte. Es muy importante el limpiar bien las superficies a
soldar antes de su montaje para facilitar el mojado del metal base
por las sueldas. La posterior aplicación del fundente a aquellas, tiene
por objeto remover los últimos vestigios de óxidos y prevenir su
nueva formación antes y durante la operación de soldeo.
Las zonas a unir deben montarse de tal forma que no puedan

moverse durante el calentamiento y enfriamiento. La cantidad de
calor a aplicar y las sueldas se eligen de acuerdo con las propiedades
del metal base, las exigencias al acabado y resistencia de la unión
soldada.
Una vez enfriada la pieza deben eliminarse los residuos del fundente
sobre todo si es corrosivo.
La preparación de las superficies puede hacerse químicamente o

mecánicamente, según el estado de las superficies, cantidad de
piezas y sobre todo la suciedad que contienen.
La herramienta tradicional para el soldeo blando es el soldador de

cobre que se pueden calentar con llama o eléctricamente.

¿ Actividad 17
¿Cuál es la principal diferencia entre el soldeo fuerte y el soldeo blando?

Pautas para la elección sistemática de los procesos
La selección de un proceso de soldeo requiere un conocimiento

previo de todos ellos y de sus características y condicionamientos
operativos. Con frecuencia pueden utilizarse varios procesos para un
determinado trabajo. El problema radica en seleccionar el más
conveniente en función de:
• Su operatividad.
• Su costo.
No obstante, estos dos factores pueden no ser totalmente com-

patibles y forzar una solución de compromiso. La elección debe
de llevarse a cabo teniendo en cuenta las siguientes consideraciones:
• El material o materiales a unir y su soldabilidad.
• Tamaño y complejidad de la soldadura.
• Aplicaciones.
• Lugar de fabricación.
• Estimación de costes.
• Capacitación de los soldadores.

1. Propiedades del material base
La naturaleza, estado de tratamiento y forma de los materia-

les a ser soldados condicionan la elección del proceso pues éste
puede modificar, en función de sus características y de aquellos
efectos metalúrgicos y mecánicos que potencialmente pueda llegar
a generar, las propiedades físicas y mecánicas del material y su
composición química.
Propiedades físicas
Generalmente, la soldabilidad es inversamente proporcional a la con-

ductividad eléctrica y térmica del material. Si la conductividad eléctrica
es elevada no pueden ser utilizados procesos que aprovechan la resis-
tencia eléctrica del material para generar calor. Si la conductividad
térmica del material es alta deben de utilizarse precalentamientos
más severos y procesos con un aporte energético más elevado.
Tiene también una influencia significativa el coeficiente de dilatación

térmica. Cuanto mayor es su valor, mayores son las dilataciones y
contracciones durante el soldeo y en función de la rigidez de las par-
tes a unir, mayores serán las tensiones residuales generadas y las
deformaciones.
Propiedades mecánicas
Los materiales se agrietan cuando son incapaces de soportar los

esfuerzos a que están sometidos. Su capacidad a resistirlos está en
función de su ductilidad, y la cuantía de aquellos depende del pro-
ceso de soldeo utilizado. Los materiales que poseen durezas elevadas
o límites elásticos bajos son más difíciles de soldar.
La selección de un material se hace en función de las condiciones a

las que va a estar sometido en servicio.

La soldadura puede resultar traumática para ya que supone calenta-

mientos y enfriamientos muy rápidos que pueden alterar considerable-
mente sus propiedades. Si además, se añade material de aportación,
normalmente de composición química diferente al material base, nos
encontramos con dos zonas de características muy diferentes a las del
material base:
• Una, la zona del material base que estuvo sometida durante el sol-
deo a la temperatura necesaria, durante el tiempo suficiente,
como para experimentar transformaciones microestructurales, que
recibe el nombre de zona afectada térmicamente (ZAT). Los
constituyentes y estructura de esta zona están muy condicionados
por la velocidad de enfriamiento.
• La otra, el cordón de soldadura, constituido por el material de

aportación y la porción del material base que se incorpora al baño
de fusión. (Ver figura 25).
ZONA FUNDIDA (CORDON)
ZONA AFECTADA TERMICAMENTE
METAL BASE NO
AFECTADO POR LA
OPERACION DE SOLDEO
Fig. 25

La velocidad de enfriamiento depende en gran medida del pro-
ceso usado. En general, los procesos que aportan una gran cantidad
de energía dan lugar a velocidades de enfriamiento lentas:
• Las velocidades más lentas de enfriamiento se consiguen en las

soldaduras por electroescoria y oxiacetilénica.
• El arco sumergido produce velocidades de enfriamiento inter-

medias entre estos y los procesos por arco con electrodos
revestidos y con gas.
• Las velocidades de enfriamiento más elevadas se obtienen en la

soldadura por haz de electrones y láser, procesos que pro-
ducen volúmenes de metal fundido pequeños comparados
relativamente con la superficie de las caras a ser unidas.
¿ Actividad 18
¿Cuáles son las dos zonas que aparecen en el material base de una unión
soldada?

2. Tamaño y complejidad de la
soldadura
Otro aspecto importante a tener en cuenta, a la hora de la elección
del proceso, es el tamaño y complejidad de la soldadura a ejecutar.
Son factores a considerar:
• El espesor de las chapas o piezas a unir: La unión de piezas de

espesores elevados aconseja la utilización de procesos con alto
aporte de energía y gran penetración, tales como arco sumergido,
electroescoria. Inversamente, para espesores finos debe emplearse
procesos con aporte de energía bajo y fácilmente regulable, como
el TIG.
• La posición en que se ha de llevar a cabo la ejecución de la solda-

dura: La posición de la soldadura afecta severamente la selección
del proceso. Por ejemplo, la soldadura bajo techo no puede efec-
tuarse con procesos que produzcan grandes volúmenes de metal
fundido, como son arco sumergido y electroescoria limitados por
sus propios condicionamientos a las posiciones plana o vertical res-
pectivamente, ni arco con electrodo revestido empleando electro-
dos que no han sido diseñados para esta posición. Otros procesos,
como la soldadura por fricción, exigen que al menos una de las
partes a ser unidas pueda ser sometida a rotación.
• La longitud del cordón.
• La preparación de los bordes de la unión.
Cuando tienen que fabricarse grandes series y las condiciones de las

soldaduras lo permiten, debe de optarse por procesos que permitan
la automatización y robotización a fin de abaratar costos.

3. Lugar de fabricación
No todos los procesos de soldeo tienen la misma versatilidad, algu-

nos pueden ser empleados en casi todos los lugares y medios
ambientes, mientras el uso de otros está limitado porque requieren
instalaciones y equipos complejos.
La selección para una localización determinada viene condicionada

por factores como:
• Medio ambiente.
• Movilidad de los equipos.
• Disponibilidad de energía eléctrica, agua, aire, otros gases, etc.
Veamos algunas de las aplicaciones de los tipos de soldeo vistos con

anterioridad:
• El soldeo por arco con electrodo revestido es el más simple y

versátil de todos los procesos. El equipo necesario se reduce a una
fuente de energía eléctrica, que puede ser un generador autó-
nomo, los cables y la pinza. Este proceso se utiliza ampliamente en
fabricación y reparaciones, indistintamente, en el taller y en el
campo.
• El arco sumergido se ha empleado como complemento del elec-

trodo revestido, tanto en el taller como el campo, en aquellos tra-
bajos que permitan la mecanización y automatización del proceso.
• El soldeo por arco con gas utiliza hilo continuo en bobina que
supone, al menos, una semiautomatización del proceso. Aunque
el equipo es algo más complejo que el de electrodo revestido, es
también transportable con relativa facilidad.
• Últimamente, el soldeo por arco con electrodo de volframio se

ha desarrollado como un proceso complementario al de electrodo
revestido, especialmente para uniones de aluminio, magnesio, tita-
nio y otros metales refractarios y para aquellas soldaduras que
requieren una elevada calidad.
• La utilización del soldeo por resistencia está limitada a la fábrica,

debido a la energía eléctrica necesaria y las características de los
equipos.

• El soldeo por electroescoria se aplica sólo a uniones a tope, en

posición vertical o próxima a ésta, y a chapas a partir de espesores
relativamente gruesos. El equipo necesario y las instalaciones limi-
tan a este proceso a ser utilizado en taller, aunque se han llevado
a cabo soldaduras en el campo para la fabricación de grandes tan-
ques de almacenamiento.
• El soldeo blando y fuerte, en su aplicación manual, emplea equi-

pos sencillos y fácilmente transportables que permite su aplicación
en cualquier lugar.
• Los equipos utilizados en los procesos de haz de electrones y por

rayo láser, limitan su utilización a localizaciones fijas, lo mismo
que sucede con aquellos empleados en la soldadura por chisporro-
teo, fricción y difusión.
4. Estimación de costes
En el uso industrial, cada proceso tiene un área de aplicación donde

ofrece ventajas económicas, pero las áreas son amplias y presentan
solapamientos considerables sobre todo en los procesos por arco
eléctrico y electrodo consumible.
Muchos fabricantes disponen de varios procesos de soldeo. Es

importante la elección adecuada para cada aplicación a fin de
obtener el mínimo costo.
La importancia relativa de la selección de un proceso, como un fac-

tor del coste total, se entiende fácilmente cuando se evalúa unido a
otros factores:
• Mano de obra.
• Materiales consumibles.
• Coste del equipo.
• Velocidades de deposición.
• Tiempo real de soldeo.
• Calidad de la soldadura.
• Gastos generales, etc.

5. Aplicaciones
El proceso es un medio para conseguir un fin y representa una

variable en el coste total, ya que varios procesos pueden conducir
al mismo resultado.
El coste está íntimamente relacionado con:
• El tipo de producto.
• Cantidad del producto.
• Calidad del producto.
La elección del proceso de soldeo depende, en gran medida, del

tipo de trabajo a realizar. Existe un conjunto de códigos y normas
que delimitan los diferentes campos y condiciones de aplicación de
los distintos procesos:
• Para la construcción de estructuras, edificios y puentes, suelen

utilizarse generalmente los procesos con electrodo revestido, arco
sumergido, MIG, MAG, hilo tubular,...
• En la construcción en fábrica de recipientes a presión, tanques

de almacenamiento y tuberías, que suponen un gran porcen-
taje del campo de aplicación de la soldadura, cuyo destino son las
industrias del petróleo, petroquímica, química y producción de
energía, la elección del proceso vienen delimitada por el diseño,
costes y los códigos y normas que rigen la fabricación.
• En el campo, los procesos utilizados más frecuentemente son con

electrodo revestido,TIG, MIG, MAG, hilo tubular, con aplicaciones
limitadas del arco sumergido.
• En la construcción naval aunque se utiliza mucho el electrodo

revestido crecen progresivamente las aplicaciones del arco sumer-
gido y el soldeo automático. En algunos casos específicos también
se utiliza el de electrogás.
• La industria aeronáutica y aeroespacial utiliza fundamental-

mente el soldeo por arco con electrodo de wolframio, debido a los
materiales empleados, producción y los requerimientos de calidad
exigidos.

• En las industrias del automóvil y ferrocarril se usan todos los

procesos de soldeo a causa de los muchos tipos de materiales y las
múltiples aplicaciones a que se destinan. En las cadenas de mon-
taje de automóviles se emplea básicamente el soldeo por resisten-
cia y en la industria del ferrocarril los procesos con electrodo reves-
tido, con gas y arco sumergido. En el tendido de las vías férreas se
emplea específicamente elsoldeo por termita.
6. Capacitación de los soldadores
Otro factor a valorar en la selección es el nivel de capacitación de

los soldadores disponibles en cada uno de los procesos a utilizar.
Muchas de las aplicaciones han de efectuarse de acuerdo con las

normas y códigos específicos que exigen la cualificación de los
soldadores u operadores de máquinas de soldeo.
¿ Actividad 19
Entre estos procesos de soldeo, identifica cuáles son utilizados principalmente
en construcción naval:
a. Arco con electrodo de volframio.
b.soldeo por resistencia.
c.soldeo fuerte.
d. Arco con electrodo revestido.
e. Arco sumergido.

¿ Actividad 20
Para realizar una soldadura en una posición difícil, por ejemplo, bajo
techo,¿Cuál de estos procesos no utilizarías?
a. TIG.
b.soldeo con hilo tubular.
c. Soldadura MAG.
d. Arco sumergido.

Cuestiones de autoevaluación
Aut. 1
Cuáles son los procesos de soldeo por fusión que se han estudiado en esta unidad y están en la
siguiente lista:
a. Soldeo por ultrasonidos.
b. Soldeo por fricción de arrastre continuo.
c. Soldeo por arco con electrodo de volframio aleado con circonio.
d. Soldeo por resistencia con electrodo revestido.
Aut. 2
Escribe las distintas formas de transferencia en el proceso por arco con gas.
70 Unidad Didáctica Introducción general a la tecnología de Soldeo

Aut. 3
El soldeo por arco con electrodo de volframio es particularmente apropiado para:
a. Material con espesores entre 5 y 50 mm.
b. Material con espesores entre 0.16 y 1.5 cm.
c. Material con espesores entre 0.16 y 0.1 cm.
d. Tubos con diámetros entre 25 y 350 mm.
Aut. 4
En el soldeo por arco con plasma el gas de protección puede ser:
a. Acetileno.
b. Hidrógeno.
c. Argón.
d. Oxígeno.
Módulo Procesos de Soldeo y su Equipo 71

Curso Técnico
General Europeo
de la Tecnología del Soldeo - EWF
de Soldadura-EWT
Aut. 5
En el soldeo por rayo láser, los tipos de láser empleados son:
a. Gaseosos de C2H2 de 25 Kw.
b. Sólidos de focalización de CO2.
c. Gaseoso de CO2 y sólidos de NEODIMIO-YAG.
d. Gaseosos de C2H2 y sólidos de NEODIMIO-YAG.
Aut. 6
De los siguientes procesos, ¿cuál es el más adecuado para el soldeo de espesores fuertes?
a. TIG.
b. Arco con electrodos revestidos.
c. Soldadura por protuberancias.
d. Arco sumergido.
e. Soldeo fuerte.

Respuestas a las actividades
R Actividad 1
a.Falso.Hay procesos que consiguen la soldadura sin necesidad de fusión.
b.Verdadero.
c.Falso. La unión se realiza en estado sólido.
d.Verdadero.
R Actividad 2
• La energía la aporta el arco.
• El aporte metálico se obtiene del alma del electrodo.
• La escoria y gases procedentes del revestimiento protegen el baño de

fusión.
• La principal cualidad puede ser la versatilidad.
R Actividad 3
El proceso de soldeo por arco sumergido es ampliamente utilizado para

soldar:
• Todos los grados de aceros al carbono, baja aleación y aleados.
• Acero inoxidable y algunas aleaciones de níquel y para realizar

recargues superficiales de aleaciones.

R Actividad 4
Las principales variaciones del proceso de soldeo por arco con gas,
diseñadas por el modo de transferencia del metal desde el electrodo a la
pieza a unir son:
• Arco spray.
• Arco globular.
• Arco pulsado.
• Arco corto o cortocircuito.
R Actividad 5
Los tipos de corriente que se pueden emplear en el soldeo por arco con
electrodo de volframio y sus aplicaciones en cada caso son:
• Corriente alterna: es preferible para soldar aluminio, magnesio y sus

aleaciones y algunos tipos de aceros inoxidables.
• Corriente continua con electrodo conectado al polo negativo, que es

preferible para soldar la mayoría de los otros metales y para realizar
la soldadura automática de aluminio grueso.

R Actividad 6
El párrafo es el siguiente (las palabras que faltaban están resaltadas en
negrilla):
En el proceso de soldeo por arco plasma, el plasma inicial se forma mediante

un arco piloto de baja intensidad que se establece entre el electrodo y la
boquilla (que se conoce comúnmente como arco no transferido). El arco
piloto calienta el gas en el orificio de la boquilla a muy altas temperaturas,
de tal forma que llega a ionizarse.
Este gas ionizado forma un camino conductor entre el electrodo y la pieza a

soldar que permite la ignición instantánea de un arco de soldadura (entre el
electrodo y el metal base) que, en este caso, se llama arco transferido.
R Actividad 7
Las diferencias fundamentales son:
• El proceso electrogás utiliza la energía de un arco eléctrico mientras

que en electroescoria el calor se genera por resistencia, al circular
una corriente muy fuerte a través de la escoria fundida.
• En el proceso electrogás la protección es gaseosa y en

electroescoria mediante un baño de escoria líquida.

R Actividad 8
Las principales variables del proceso de soldeo por resistencia son:
• La clase de corriente eléctrica.
• Intensidad de la corriente de soldeo.
• El tiempo de soldadura.
• La resistencia eléctrica de la unión.
• La fuerza aplicada a los electrodos.
R Actividad 9
Los tres procesos de soldeo por resistencia vistos en la unidad son:
• Resistencia eléctrica por puntos.
• Resistencia eléctrica por costura continua. (Roldanas)
• Resistencia eléctrica por protuberancias.

R Actividad 10
El párrafo es el siguiente (las palabras que faltaban están resaltadas en
negrilla):
Los hidrocarburos, tales como el propano, butano, gas natural y varias

mezclas que emplean estos gases, no son adecuados para utilizarlos
como gases combustibles para soldar materiales férreos, debido a que el
calor aportado por la llama es demasiado bajo, o la atmósfera de la llama
es demasiado oxidante.
R Actividad 11
Los parámetros que no son parámetros básicos del proceso de soldeo

por haz de electrones son:
b. El gas de protección
c. El material de aporte.
Ya que este proceso no necesita generalmente material de aporte o gas

de protección.

R Actividad 12
El proceso de soldeo por láser ofrece varias ventajas respecto al soldeo
por haz de electrones:
• No es necesario un entorno con vacío ya que el haz de rayos láser

se transmite fácilmente a través del aire y las piezas pueden ser
protegidas de la atmósfera mediante un gas de protección.
• No se genera radiación de rayos X.
• El rayo láser puede ser fácilmente dirigido y focalizado con equipos

reflectores ópticos, lo que permite su fácil automatización.
R Actividad 13
Se denomina soldeo en frío cuando la soldadura se lleva a cabo a la

temperatura ambiente, únicamente por la aplicación de presión a través de
la superficie de contacto.
El soldeo en frío se aplica especialmente a los metales dúctiles:
• Aluminio.
• Cobre.

R Actividad 14
Las técnicas que existen son:
• Mantener la fuerza a lo largo de todo ciclo de soldadura: soldadura a

presión constante.
• Disminuir la fuerza ligeramente una vez ha comenzado el

calentamiento (para reducir la deformación) y volverse a aplicar al
final del período de calentamiento; ciclo de triple presión.
R Actividad 15
Los procesos de soldeo en estado sólido que se han visto en la unidad son:
• Soldeo por presión en frío.
• Soldeo por termocompresión.
• Soldeo por presión con gas.
• Soldeo por resistencia a tope.
• Soldeo por difusión.
• Soldeo por fricción.
• Soldeo por ultrasonidos.
• Soldeo por explosión.

R Actividad 16
Entre las ventajas del soldeo fuerte podemos citar:
• No es necesario fundir el metal base.
• Facilidad de aplicación.
• Reduce tensiones, deformaciones y riesgo de transformaciones.
R Actividad 17
La principal diferencia estriba en :
• La temperatura de fusión del metal de aporte.En el soldeo fuerte es

superior a 450 ºC y en blando, inferior.
R Actividad 18
Las dos zonas características del material base son:
• Una, la zona del material base que estuvo sometida durante el

soldeo a la temperatura necesaria, durante el tiempo suficiente,
como para experimentar transformaciones microestructurales, que
recibe el nombre de zona afectada térmicamente (ZAT).
• El cordón de soldadura, constituido por el material de aportación y

la porción del material base que se incorpora al baño de fusión.

R Actividad 19
La respuesta correcta es:
d. Arco con electrodo revestido.
e. Arco sumergido.
R Actividad 20
d. Arco sumergido (Prácticamente sólo es aplicable en horizontal).

Respuesta a las cuestiones de autoevaluación

c. Soldeo por arco con electrodo de volframio aleado con circonio.
1
• Arco spray (GMAW-ST).

2
• Arco globular (GMAW-B).
• Arco pulsado (GMAW-P).
• Arco corto o cortocircuito (GMAW-S).
c. Material con espesores entre 0,16 y 0,1 cm.

3
c. Argón.
4
c. Gaseoso de CO2 y sólidos de NEODIMIO-YAG.

5
d. Arco sumergido.
6

Notas

Notas

Notas

R esumen de Unidad
Procesos de soldeo En esta unidad didáctica se han estudiado los siguientes procesos
por fusión de soldeo:
1. Soldeo por arco con electrodo revestido.
2. Soldeo por arco sumergido.
3. Soldeo por arco con gas protector.(MIG/MAG/HILO TUBULAR)
4. Soldeo por arco con electrodo de volframio. (TIG)
5. Soldeo por arco plasma.
6. Soldeo por electroescoria y electrogás.
7. Soldeo por resistencia.
8. Soldeo oxi-gas.
9. Soldeo por haz de electrones.
10. Soldeo por rayo láser.
Procesos de soldeo 1. Soldeo por presión en frío.

en estado sólido
2. Soldeo por termocompresión.
3. Soldeo por presión con gas.
4. Soldeo por resistencia a tope.
5. Soldeo por difusión.
6. Soldeo por fricción.
7. Soldeo por ultrasonidos.
8. Soldeo por explosión.
Soldeo fuerte
Soldeo blando

Notas

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Diseño y maquetación Servicio de Publicaciones de FONDO FORMACION

© FONDO FORMACION - FPE

Depósito Legal AS -740-2001

Sin embargo, estos dos factores pueden no ser

La adaptabilidad del proceso a la localización de la

En esta unidad didáctica vamos a estudiar de una manera general

• Procesos de soldeo por fusión.

• Procesos de soldeo en estado sólido.

• Procesos de soldeo fuerte y blando.

Además de unas pautas para la elección sistemática de los procesos

Módulo Procesos de soldeo y su equipo 3

• Distinguir entre lo que son los procesos de soldeo:

Recordando los distintos tipos de procesos que integran cada uno.

• Identificar que factores se han de tener en cuenta a la hora de

Nuestro consejo es que leas la unidad con detenimiento para que

Además, en otras unidades, se te aconsejará volver a repasar esta

4 Unidad Didáctica Introducción general a la tecnología del soldeo

La soldadura es una técnica de unión cuya principal característica es

Básicamente, la unión soldada puede conseguirse por tres vías:

Los bordes de las piezas a unir y el material de aporte, si se utiliza,

• Sin fusión del metal base, pero fundiendo el metal de

En estos procesos sólo se funde el metal de aporte, que se depo-

Aunque no se produce la mezcla de ambos metales, el aporte

La aplicación de fuertes presiones, combinadas con temperaturas

Módulo Procesos de soldeo y su equipo 5

Normalmente, para conseguir la unión por soldadura es necesario:

• Aplicar energía: eléctrica, química, mecánica, etc...

• Utilizar un material de aporte, aunque no siempre resulta impres-

• Como los procesos suelen realizarse a elevadas temperaturas y en

De acuerdo con el tipo de energía, la forma de aportar el material, si

a. Para conseguir la soldadura es imprescindible fundir las piezas

b. Hay procesos en los que la soldadura se consigue sin

c. En los procesos de soldeo en fase sólida sólo funde el metal de

d. Si no se utiliza un sistema de protección adecuado, los

6 Unidad Didáctica Introducción general a la tecnología del soldeo

El grupo más importante de procesos de soldeo por fusión lo consti-

El término arco eléctrico se aplica a un grupo de procesos de sol-

Se hace saltar el arco entre la pieza y un electrodo que se desplaza

• Una varilla o hilo consumible: el electrodo de tipo consumible

• Una varilla no consumible de carbono o volframio, que sirve

Módulo Procesos de soldeo y su equipo 7

1. Soldeo por arco con

El aporte energético se obtiene de un arco que salta entre un elec-

Fig. 1: Soldeo por arco con electrodo revestido

8 Unidad Didáctica Introducción general a la tecnología del soldeo

• Una varilla metálica. (Alma)

• Un recubrimiento de una mezcla de:

1. Materiales pulverizados (tales como fluoruros, carbonatos,

El conjunto de materiales pulverizados y silicatos es troquelado y cocido

El electrodo se sujeta mediante una pinza que está conectada a una

• El metal base en el área inmediatamente cercana.

• El núcleo metálico del electrodo y su recubrimiento.

La aleación, formada por el metal base fundido, el núcleo metálico

Se fabrican una gran variedad de diámetros de electrodos, nor-

• Los diámetros más pequeños se usan con bajas intensidades

• Los diámetros mayores están diseñados para altas intensida-

Módulo Procesos de soldeo y su equipo 9

Este proceso presenta varias ventajas:

• Permite la soldadura en todas las posiciones y en una gran varie-

• Usándolo en los trabajos de taller pueden resolverse la mayoría de