Libro Proyecto de Grado Ernesto Gutierrez-Jose Koubbe 25-6-2019

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA MECÁNICA
DISEÑO Y FABRICACIÓN DEL PROTOTIPO DEL MÓDULO DE CORTE DE UNA

MÁQUINA FRAGMENTADORA DE PILAS GASTADAS
Por:
Ernesto José Gutiérrez Serrano

y
José Gregorio Koubbe Mamo
PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico
Sartenejas, enero de 2019


Por:
y
Realizado con la asesoría de:

Tutor Académico: Oscar González R.
PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico
Sartenejas, enero de 2019


Presentado por: Ernesto José Gutiérrez Serrano: 11-10432
y José Gregorio Koubbe Mamo: 13-10707
RESUMEN
El presente trabajo comprende el diseño conceptual de una maquina fragmentadora de

pilas alcalinas y el diseño de detalle y fabricación de prototipo de su módulo de corte, con el
fin de facilitar la extracción de los componentes internos de las mismas, llevando a cabo el
proceso de separación y reciclaje de estos componentes de una manera más rápida, sencilla y
efectiva que la utilizada hasta ahora por el Laboratorio de Metalurgia extractiva de la
Universidad Simón Bolívar. Los principales componentes a extraer de la parte interna de las
baterías son el zinc y el manganeso. Se realizó un estudio experimental comparativo de los
distintos tipos de corte para evaluar la factibilidad que puedan tener al enfrentarse contra la
carcasa de la batería, obteniendo como mejor resultado el corte por cizallamiento longitudinal.
Se presentaron múltiples propuestas para la máquina, evaluando ventajas y desventajas,
comparándolas entre sí de una manera objetiva a través de una matriz de decisiones. Luego de
haber presentado el diseño conceptual de la máquina, se prosiguió con el diseño a detalle de la
misma. Una vez realizados los planos de fabricación, se realizó la construcción de las piezas
del prototipo y el ensamblaje de los sistemas que la conforman, esto con el propósito de poder
probar la funcionalidad, el rendimiento y la productividad; siguiendo de esta forma el ciclo
ingenieril de diseño. Finalmente se acondicionó la máquina y se elaboró un manual de
operaciones y mantenimiento que permita al usuario poder aprovechar el máximo rendimiento
del prototipo de una forma segura y limpia
Palabras Clave: Diseño conceptual, Diseño a detalle, Máquina Fragmentadora, Baterías

alcalinas.
DEDICATORIA
A mi Familia, por el apoyo y cariño que me han brindado siempre sin importar la situación, el
momento o elección que haya tomado en mi vida. Por darme la fuerza y guiarme a ser la persona que
soy.
A mi casa de estudios, La Universidad Simón Bolívar, por hacer de mi un estudiante integral y

brindarme de todos los conocimientos y experiencias que me llevaron a este momento.
Al profesor Oscar Gonzales, por brindarme su ayuda y orientación al desarrollar este trabajo de
grado.
A mis amigos de la infancia y de vida, Ariana, Sergio y Camila que me han dado su cariño y apoyo en
todo momento, que me han dado la oportunidad de verlos crecer y que sin importar las caídas y fallos
que cometa siempre estarán a mi lado.
A María Betania Cedeño Tepedino, un miembro más de mi familia, increíble persona y profesional.
Mi mejor amiga y una hermana que me ha dado momentos increíbles, risas, abrazos, lágrimas y
muchas experiencias más que no tengo como agradecer. Sé que nunca te iras de mi vida, sea cual sea
la circunstancia y el lugar, siempre estaremos el uno para el otro.
A Pablo Cohen, amigo indispensable en mi vida. Por tantas noches de trasnocho, proyectos superados
y los que nos quedan por afrontar. Un hermano que me brindo la vida para confiar en todo momento.
A mis amigos de la universidad, por acompañarme, apoyarme y brindarme experiencias increíbles en

todo este camino. Daniel, Luis, Gaby, Corradino, Luis V, Yessibeth.
A mi equipo Baja SAE, que me ha dado experiencias y conocimientos increíbles, personas

extraordinarias y con un potencial fuera de este mundo. Sobre todo a mi querida junta directiva: José,
Jesús, Miguel, Moisés, Samuel, Armando, Ricky, Juan, Luis y Arantza, porque a nosotros
juntos…Nada nos detiene.
A ti, la sorpresa más especial que me ha dado la universidad. Stephanie Reyes, por todo tu apoyo,
cariño y amor, que me brindas ciegamente todos los días sin importar nada. Te adoro.
vii
DEDICATORIA
A mi Dios todopoderoso por darme la fortaleza en los momentos difíciles y demostrarme que en la bondad
del ser humano es en donde reside la felicidad plena.
A mi valiente madre, el más grande pilar de mi vida, por ser aquella persona que siempre me brindó su
apoyo y empatía, otorgándome su mano cuando más lo necesitaba. El señor Dios pone a los guerreros más
fuertes en las batallas más difíciles. Siempre serás mi ejemplo a seguir mama, mi gran guerrera.
A mi luchador padre, que me dio todas las herramientas que necesitaba para poder llenar de orgullo el
apellido de mi familia. Tu sueño era que estudiará medicina, sin embargo, de igual forma luchaste para
ayudarme a cumplir mi sueño de ser ingeniero.
A mis dos hermanos por todos los momentos de de alegría que me daban al llegar a mi casa exhausto por
la vida universitaria. Y aunque sus interminables peleas me desconcentraban la noche antes de un examen,
siempre le agradeceré a Dios por tenerlos a mi lado.
A la Universidad Simón Bolívar, la más prestigiosa y excelentísima casa de estudio de todo el mundo, y a
sus majestuosos profesores por sacrificarse día y noche al velar por la educación de todo el estudiantado.
A mi luna, por haberme ensañado lo bueno y lo malo de esta vida. Por aguantar mis días de mal humor y
aun así haber estado siempre atenta a mí. Por el apoyo incondicional que me brindó día y noche. Gracias
por haber sido mi razón de motivación cada día. Me enseñaste la lección más grande que pude haber
encontrado.
A mi sol, por aparecer cuando la tormenta estaba ya ahogando mi vida, dándome las alegrías y risas
necesarias para seguir creciendo. Me lo diste todo sin pedirte nada, y siempre agradeceré por florecer en
mi vida.
A mis grandiosos amigos Abraham, Miguel y Carlos, y también hermanos de vida que conseguí al
comenzar la universidad, todos importados desde el oriente del país. Salud por los grandes momentos
vividos juntos y ojalá que la ingeniería nos siga uniendo.
A mi mejor amiga Verónica, agradecerte siempre por brindarme tu hermosa amistad. Por las típicas risas
ruidosas que adoro, tu dulce voz de canto al subir y bajar de la universidad, tus grandes consejos y sobre
todo tu fiel compañía sin importar cuales sean las circunstancias.
A las bonitas amistades que conocí durante todo este tiempo, las cuales siempre tendrán un lugar bien
guardado en mi corazón.
Y sobre todo a mí querida familia BajaUSB, un conjunto de chicos “normales” haciendo cosas increíbles.
Orgulloso de todos y cada uno de los que hicieron posible este sueño. Tienen un enorme potencial en su
mente, cuerpo, y alma. Cuenten siempre con mi apoyo.
viii
ÍNDICE GENERAL
RESUMEN………………………………………………………………………………….v
DEDICATORIA…………………………………………………………………………….vi
ÍNDICE GENERAL……………...…………………………………………………………viii
ÍNDICE DE TABLAS………………...…………………………………………………….xii
ÍNDICE DE FIGURAS……………….…………………………………………………….xiii
LISTA DE SÍMBOLOS..………………..………………………………………………......xv
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………. 1
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA………………………………………………….. 2
JUSTIFICACIÓN………………………………………………………………………….. 3
ANTECEDENTES………………………………………………………………………… 4
OBJETIVOS……………………………………………………………………………….. 5
CAPÍTULO I: LAS PILAS ALCALINAS: DEFINICIÓN, PROPÓSITO, Y VIDA

ÚTIL……………………………………………………………………………………….. 6
1.1. Definición……………………………………………………………………………... 6
1.2. Historia de las pilas alcalinas………………………………………………… 7
1.3. Reciclaje de baterías en distintas regiones…………………………………… 8
1.4. Usos de los elementos de una batería alcalina……………………………….. 9
1.5. El reciclaje de baterías como mercado de negocio global…………………… 10
1.6. Impacto ambiental de las baterías alcalinas………………………………….. 10
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO………..……………………………………………... 12
2.1. Las pilas alcalinas como dispositivo almacenador de energía limitada……… 12
2.2. Proceso de reciclaje de las pilas alcalinas……………………………………. 13
2.3. Definición de métodos de fragmentación para la máquina…………………… 15
2.3.1. Trituración……………………………………………………………16
2.3.2. Corte por abrasión…………………………………………………… 16
2.3.3. Fundición……………………………………………………………. 16
ix
2.3.4. Molienda…………………………………………………………….. 16
2.3.5 Cizallamiento………………………………………………………… 18
2.4. Estudio detallado de los métodos de fragmentación………………………….. 17
2.4.1 Proceso de cizallamiento.……………………………………………..18
2.4.1.1. La fuerza de cizallamiento………………………………… 19
2.5. Metodologías de diseño a emplear……………………………………………. 20
CAPÍTULO III: MARCO METODOLÓGICO……………………………………………. 21
3.1. Establecimiento de la necesidad…….………………………………………… 21
3.2. Estudio de factibilidad………………………………………………………… 22
3.3. Proyección conceptual………………………………………………………… 23
3.4. Proyecto detallado……………………………………………………………... 23
3.5. Planeación de la producción…………………………………………………... 24
3.6. Planeación para el consumo…………………………………………………… 24
CAPÍTULO IV: DISEÑO CONCEPTUAL………………………………………………...25
4.1. Revisión de bibliografía y de antecedentes…………………………………… 25
4.2. Caracterización de los módulos de la máquina………………………………... 26
4.2.1. Módulo de alimentación…………………………………………….. 26
4.2.2. Módulo de fragmentación…………………………………………… 27
4.2.3. Módulo de separación……………………………………………….. 28
4.3. Pruebas de formas de corte de baterías para estudiar factibilidad y eficiencia... 29
4.4. Propuestas de diseño: filosofía de diseño y matriz de decisiones……………. 31
4.4.1. Enunciación de una filosofía de diseño…………………………….. 32
4.4.2. Matriz de decisiones para la selección del método de corte……….. 33
4.5. Propuestas de diseño conceptual para la máquina fragmentadora de pilas

gastadas…………………………………………………………………………….. 33
4.5.1. Criterios de selección………………………………………………... 35
x
4.5.2. Simplificación y validación de la propuesta………………………… 36
4.5.3. Prueba de carga necesaria para el cizallamiento real……………….. 38
4.5.4 Propuesta final de diseño conceptual………………………………… 40
CAPÍTULO V: DISEÑO A DETALLE…………………………………..………………...43
5.1. Datos conocidos del sistema…………………………………………………... 43
5.1.1. Requerimiento de servicio de la Sección de Metalurgia Química del

Laboratorio “E” de la Universidad Simón
Bolívar………………………….…………………………………………...44
5.1.1.1. Información del proyecto de servicio comunitario……….. 44
5.1.1.2. Promedio de recolección de pilas alcalinas……………….. 44
5.1.1.3. Selección del tipo de pilas a fragmentar…………………... 45
5.1.1.4. Productividad de la máquina……………………………….46
5.1.2. Diseño ergonómico del accionamiento manual……………………... 47
5.1.3. Sistema de transmisión de la máquina……………………………… 48
5.1.4. Cuchilla rebanadora…………………………………………………. 49
5.1.5. Selección de rodamientos…………………………………………… 50
5.2. Dimensionamiento de la polea alojadora de pilas AA……………………….. 52
5.2.1. Número de alojamientos…………………………………………….. 53
5.2.2. Material de la pieza………………………………………………….. 53
5.2.3. Diámetro externo de la polea………………………………………...53
5.2.4. Espesor de la polea…………………………………………………...54
5.2.5. Dimensiones de la ranura de la polea……………………………….. 54
5.3. Configuración geométrica del sistema cuchilla-polea………………………… 55
5.4. Funcionamiento mecánico del sistema………………………………………... 58
5.4.1. Torque necesario para cizallar………………………………………. 58
5.4.2. Suministro de potencia………………………………………………. 59
5.5. Ejes de transmisión……………………………………………………………. 59

xi
5.5.1. Longitud de los ejes de transmisión………………………………… 60
5.5.2. Fuerzas críticas……………………………………………………… 60
5.5.3. Selección del material de los ejes…………………………………… 61
5.5.4. Dimensionamiento del diámetro de los ejes………………………… 62
5.5.4.1. Verificación de fallas por esfuerzos………………………. 63
5.5.5 Verificación de rodamientos…………………………………………. 66
CAPÍTULO VI: CONSTRUCCIÓN DEL PROTOTIPO…………………………………...68
6.1. Fabricación de piezas y ensamblaje del prototipo…………………………….. 68
CAPÍTULO VII: RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DEL PROTOTIPO…………….....72
7.1. Prueba #1 del prototipo de la máquina fragmentadora de pilas gastadas……... 72
7.2. Prueba #2 del prototipo de la máquina fragmentadora de pilas gastadas…….. 76
CAPÍTULO VIII: MANTENIMIENTO Y OPERACIÓN………………………………….80
8.1. Mantenimiento de la máquina fragmentadora de pilas gastadas……………... 80
8.2. Procedimiento de operación…………………………………………………... 82
8.2.1. Indumentaria requerida……………………………………………… 82
8.2.2. Medidas de seguridad……………………………………………….. 83
8.2.3. Operación del prototipo……………………………………………... 83
CAPÍTULO IX: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES…………………………. 84

9.1.Conclusiones…………………………………………………………………… 85
9.2. Recomendaciones……………………………………………………………87
REFERENCIAS……………………………………………………………………………. 89
xii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1. Ventajas y Desventajas de los métodos de fragmentación definidos…………... 18
Tabla 5.1. Especificaciones técnicas de la caja reductora por tornillo sin fin modelo FIXED
Star………….……………………………………………………………………………… 49
Tabla 5.2. Parámetros geométricos del sistema cuchilla-polea……………………………. 57
Tabla 5.3. Componentes de la fuerza de cizallamiento……………………………………. 58
Tabla 5.4. Fuerza cortante, momento flector, y momento torsor en el punto crítico del eje de la
polea………………………………………………………………………………………... 61
Tabla 5.5. Propiedades relevantes del Acero al carbono AISI 1045………………………. 62
Tabla 5.6. Dimensionamiento del eje: diámetro, material, y fuerzas involucradas……….. 64
Tabla 5.7. Parámetros de concentración de esfuerzos en la sección intermedia del eje de

transmisión de la polea alojadora de pilas gastadas………………..……………………… 65
Tabla 5.8. Esfuerzos alternos involucrados en la sección intermedia del eje de transmisión de
la polea alojadora de pilas gastadas y factor de seguridad asociado……………………… 66
Tabla 5.9. Especificaciones técnicas del rodamiento 61805 del catálogo SKF…………… 66
xiii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1. Estructura de las baterías alcalinas……………………………………………. 6
Figura 2.1. Ruta para el proceso de hidrometalurgia para el tratamiento de pilas alcalinas
gastadas de zinc y carbón…………………………………………………………………... 15
Figura 2.2. Cizallamiento simple con un punzón y un troquel…………………………….. 19
Figura 3.1. Esquema de los módulos que conforman la máquina…………………………. 21
Figura 4.1. Seccionamiento transversal en los extremos………………………………….. 30
Figura 4.2. Seccionamiento longitudinal en el centro…………………………….……….. 30
Figura 4.3. Seccionamiento en forma de H…………………………….…………………...31
Figura 4.4. Bosquejos conceptuales de propuesta de corte a los extremos. ………………. 34
Figura 4.5. Bosquejo y plano conceptual de propuesta de corte longitudinal…………….. 35
Figura 4.6. Matriz de decisión para la selección de propuesta de diseño conceptual……… 36
Figura 4.7. Base de alojamiento de baterías……………………………………………….. 37
Figura 4.8. Proceso de afilado de la cuchilla realizado en el Laboratorio de Modelos y

Prototipos. …………………………….…………………………….……………………... 38
Figura 4.9. Montaje de la máquina de ensayo de tracción del laboratorio E……………… 39
Figura 4.10. Resultados de estudio de esfuerzo de fractura de baterías. …………………. 39
Figura 4.11 Corte transversal de la tolva del módulo de alimentación……………………. 40
Figura 4.12 Bosquejos de módulo de fragmentación de baterías………………………….. 41
Figura 4.13 Diseño conceptual de maquina fragmentadora de baterías…………………… 42
Figura 5.1. Datos de las muestras extraídas de las pilas y baterías almacenadas según el
Programa del GCBA…………………………….…………………………….…………… 45
Figura 5.2. Razón de las muestras extraídas de las pilas y baterías almacenadas según el
Programa del GCBA…………………………….…………………………….…………….46
Figura 5.3. Modelo de la caja reductora por tornillo sin fin modelo FIXED Star………… 49
Figura 5.4. Cuchilla circular de rebanadora eléctrica Modelo 303 D190…………………. 50
Figura 5.5. Vista en planta de Sistema Polea-Cuchilla…………………………….……… 51
xiv
Figura 5.6. Modelo real de una chumacera para ejes de transmisión de potencia………… 51
Figura 5.7. Vista de la polea alojadora de pilas alcalinas del tipo AA elaborada en software
Solidworks…………………………….…………………………….……………………....52
Figura 5.8. Análisis de elementos finitos de la Polea alojadora de pilas hecho en el software
de SolidWorks…………………………….……………………….……………………….. 54
Figura 5.9. Vista de corte en el sistema polea-cuchilla donde se observa el desfase de la

ranura……………………….……………………………………………………………… 55
Figura 5.10. Configuración del sistema cuchilla y polea. ………………………………… 56
Figura 5.11. Diagrama de fuerza cortante y momento flector……………………………... 61
Figura 5.12. Diagrama de medidas de selección de rodamiento……………………………67
Figura 6.1. Cortes de madera para molde…………………………….……………………. 68
Figura 6.2. Torneado del molde para fundición de aluminio en arena verde……………… 68
Figura 6.3. Fundición resultante de la polea en aluminio…………………………………. 69
Figura 6.4. Torneado a medida de la polea del prototipo………………………………….. 69
Figura 6.5. Polea mecanizada en su totalidad con alojamiento para el eje…………..……. 70
Figura 6.6. Montaje del prototipo finalizado………………………………………………. 70
Figura 6.7. Recipiente cilíndrico para el módulo de separación…………………………… 71
Figura 7.1. Pila fragmentada de manera incompleta………………………………………..73
Figura 7.2. Vista frontal de la cuchilla en donde se observa la deflexión del filo de la cuchilla
producto de la fuerza de cizallamiento…………………………..……………………….... 73
Figura 7.3. Falla en las vigas estructurales de la mesa debido a la compresión realizada por los
tornillos. …………………………….…………………………….……………………….. 74
Figura 7.4. Remoción de la parte inclinada de la cuchilla rebanadora y posterior afilado… 75
Figura 7.5. Pletinas de soporte para las chumaceras…………………………….………… 76
Figura 7.6. Cuchilla de acero rápido…………………………….…………………………. 77
Figura 7.7. Nueva configuración manzana-cuchilla……………………………………….. 78
Figura 7.8. Baterías cortadas satisfactoriamente por la máquina. ………………………… 79
xv
LISTA DE SÌMBOLOS
: Distancia desde la ranura medida desde la : Potencia entregada por el usuario en el

periferia externa de la polea alojadora de movimiento propio de una manivela.
pilas.
: Número de orificios en la periferia de la : Reacción en los apoyos del eje

polea alojadora de pilas.
: Ángulo formado en el centro de la : Ángulo formado en el centro de la polea,

cuchilla, medido entre la horizontal y el medido entre la horizontal y el punto de
punto de ataque entre la cuchilla y la pila.
ataque entre la cuchilla y la pila.
: Ángulo de descomposición de la fuerza : Tiempo de procesamiento de la pilas

de cizallamiento en su componente radial y por cada jornada semanal.
tangencial.
: Diámetro externo de la cuchilla. : Momento flector en el punto crìtico
: Diámetro externo de la polea alojadora : Torque en el eje de la polea

de pilas.
: Densidad. : Espesor de la carcasa de las pilas alcalinas

AA.
E: Módulo de elasticidad. : Esfuerzo de tracción alterno de Von

Mises
: Fuerza de cizallamiento teórica. : Esfuerzo resultante alterno de Von

Mises
: Fuerza de cizallamiento : Resistencia última de la carcasa de acero

experimental. de las pilas alcalinas AA.
: Componente radial de la fuerza de : Resistencia a la fluencia

cizallamiento.
xvi
: Fuerza entregada por el usuario en el : Resistencia última.
movimiento propio de una manivela.
: Componente tangencial de la fuerza de : Esfuerzo cortante alterno de Von Mises

cizallamiento.
: Longitud efectiva máxima del corte de : Módulo de Poisson

cizallamiento.
: Longitud de los ejes de transmisión. : Fuerza cortante en el punto crítico del

eje de transmisión.
: Momento alterno en el eje. : Velocidad de operación del usuario en el

movimiento propio de una manivela.
: Momento flector en el punto crítico del : Velocidad angular de la polea alojadora

eje de transmisión. de pilas.
: Número de pilas recolectadas durante : Separación entre los ejes de la cuchilla y

un trimestre. de la polea alojadora de pilas.
: Factor de seguridad de los ejes : Ángulo formado en el punto de contacto

entre la pila y la cuchilla.
xvii
INTRODUCCIÓN
En la actualidad las pilas y baterías son elementos que están presentes en nuestro
alrededor como parte fundamental de nuestra vida cotidiana. Estos elementos de
almacenamiento de energía proporcionan la carga esencial para el uso de dispositivos
eléctricos y electrónicos de una forma confortable y eficaz. Las baterías alcalinas tienen la
capacidad de almacenar energía útil en un pequeño volumen y presentan una fácil
portabilidad, lo que las hace ideales para prescindir de los puntos de tomacorriente y el uso de
la energía suministrada a hogares y edificaciones. Estos dispositivos se encargan de
transformar la energía química en energía eléctrica, a través del flujo de electrones entre un
cátodo y un ánodo, mediante un electrolito que permite este paso de corriente al cerrarse el
circuito.
En el presente, el uso de las baterías ha tomado un carácter cotidiano en la población,

lo cual genera una gran disposición de estos elementos al llegar al fin de su vida útil. Sin
embargo, esta actividad, al efectuarse de manera incorrecta, ha llevado a la generación de
efectos perjudiciales nocivos para la salud de las personas y el medio ambiente. Las baterías,
al terminar su ciclo de vida, producen reacciones químicas entre los elementos que permiten
su funcionamiento, reacciones que liberan contaminantes en forma de lixiviados al medio
ambiente y, al entrar en contacto con este, ponen en riesgo a cualquier ecosistema que se
encuentre a su alrededor.
La Universidad Simón Bolívar ha llevado a cabo una campaña de concientización

sobre este problema desde el año 2011, alertando a las comunidades y a la población de los
riesgos del mal desecho de baterías a las comunidades y medio ambiente, con la finalidad de
reducir el impacto que estas generan. Junto a esta campaña, se formuló y colocó a disposición
de los estudiantes un proyecto de servicio comunitario dirigido por la profesora del
Departamento de Ciencia de los Materiales, Aurora Molina, denominado “Difusión sobre la
importancia de la disposición segura de pilas y baterías gastadas para evitar daños
ambientales producto de la lixiviación de metales pesados”, enfocado a la recuperación de
baterías y extracción de sus elementos y compuestos para su recuperación y aprovechamiento,
utilizando las instalaciones del “Laboratorio E” de la institución 1.
2
Este trabajo tiene como finalidad facilitar el proceso de reciclaje de baterías. Para ello
se realizará el diseño conceptual y de detalle de una máquina fragmentadora de pilas gastadas
que permita la fácil extracción de los elementos contenidos en ellas (manganeso, zinc, acero),
de forma más eficiente y rápida que la que se utiliza actualmente, en forma manual, en la
universidad, en el proyecto de servicio comunitario anteriormente mencionado.
Con esta finalidad en mente, este trabajo se estructura en una serie de capítulos que
describen el proceso para lograr el objetivo de diseñar una máquina fragmentadora de baterías
que permita el reciclaje del material interno de las baterías gastadas. Partiendo por una
definición, marco teórico, marco metodológico, diseño conceptual, diseño a detalle,
construcción del prototipo, resultado de las pruebas, mantenimiento y operación y finalmente
conclusiones y recomendaciones para la continuidad de este proyecto.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Actualmente el mayor problema que se genera del alto consumo de dispositivos

eléctricos y electrónicos que funcionan con baterías comerciales viene dado por el incorrecto
desecho de las mismas. Las baterías, al ser dispensadas de manera incorrecta al final de su
vida útil, representan un gran problema de contaminación y riesgo para el medio ambiente y
para los habitantes de una comunidad 2. Esto se debe a la liberación de metales pesados
producto de reacciones químicas que se generan cuando estos elementos terminan su vida útil.
Con el paso del tiempo, este problema ha incrementado su importancia en distintos países
debido a su alto impacto ambiental y la necesidad de combatirlo. En Venezuela, este
problema ha ido en aumento, debido al constante uso y a la falta de concientización del
usuario, de políticas públicas sobre la materia y deficiencias en los sistemas de gestión de
residuos para el correcto reciclaje de pilas y baterías.
Bajo esta preocupación, han surgido múltiples iniciativas para resolver este problema
en el país. Uno de estas es el proyecto ECOCLICK, iniciado en mayo de 2011, que ha
promovido una campaña de recolección de pilas y baterías gastadas de forma masiva. Hasta
enero del 2013 se logró recolectar más de cinco toneladas y media de las mismas. Este
movimiento tiene como limitante la dificultad del correcto reciclaje de estos dispositivos, por
3
lo que únicamente se encargan del correcto almacenamiento hasta conseguir una solución
viable a este problema.
En conjunto con este movimiento, la Universidad Simón Bolívar lideró un proyecto de

desarrollo de una planta de reciclaje de materiales tóxicos provenientes de baterías y pilas
gastadas, dirigido por el entonces ex profesor del Departamento de Ciencia de los Materiales,
Pedro Delvasto. Este proyecto 3 se desarrolló en el año 2011 con el financiamiento del Fondo
Nacional de Ciencia, Tecnología e Investigación (FONACIT) y la ayuda del Centro Nacional
de Tecnología Química (CNTQ). Posteriormente se creó un proyecto de servicio comunitario
dirigido por la profesora Aurora Molina, con el objetivo de recuperar los elementos internos
de estos dispositivos para su aprovechamiento, proyecto que se encuentra paralizado debido a
la cantidad de material que se encuentra en almacenamiento y la poca capacidad que existe
para su correcto procesamiento.
JUSTIFICACIÓN
La contaminación generada por el mal descarte de pilas y baterías en estado de

desgaste, es una problemática que afecta gravemente al medio ambiente con el paso del
tiempo. Debido a esto, es necesaria la creación de campañas y proyectos que tengan como
objetivos reducir este impacto y crear conciencia en la gente para disminuir o eliminar este
problema. En Venezuela, proyectos con estos objetivos se han llevado a cabo en el pasado,
con la intención de desarrollar formas de reciclar efectivamente estos dispositivos y reutilizar
sus componentes posteriormente. Lamentablemente, no se ha logrado una culminación
satisfactoria de estos propósitos, pues es muy bajo el nivel de incentivos legales y económicos
para desarrollar el ámbito del reciclaje como fuente impulsora de cuidado para el medio
ambiente, al no ser una prioridad en la sociedad moderna venezolana.
La Universidad Simón Bolívar, siendo uno de los protagonistas en esta gestión, desde
el 2011 ha llevado a cabo un proyecto de recuperación del contenido de pilas y baterías
gastadas, desarrollando una planta para el correcto tratamiento de estas. Dicho proyecto en la
actualidad se encuentra suspendido por falta de financiamiento para su continuidad posterior
al diseño del prototipo. Dentro de este contexto, el diseño a detalle de una máquina
4
fragmentadora de pilas gastadas como proyecto de grado, principalmente para la separación

mecánica que requieren estos elementos y su extracción para el aprovechamiento, aportaría
una posible solución a la falta de capacidades actuales para el procesamiento del material
recolectado. De esta forma se puede continuar el proyecto original dirigido por el ex profesor
Pedro Delvasto y la Universidad Simón Bolívar, incrementando la capacidad de
procesamiento de baterías gastadas para agilizar el proceso de recuperación de materiales, y
así, realizar un aporte significativo a la problemática que sufre el país en cuanto a la deficiente
disposición de estos dispositivos de almacenamiento de energía.
ANTECEDENTES
Este trabajo se inscribe en una línea de investigación llevada a cabo en la Universidad

Simón Bolívar, que tiene como antecedentes el proyecto gestionado en su momento por el
Prof. Pedro Delvasto, y los trabajos de grado “Diseño conceptual de una máquina
4
fragmentadora de pilas y baterías gastadas” y “Estudio de la factibilidad técnica para el
5
desarrollo de una máquina fragmentadora de pilas gastadas” cuyos objetivos fueron
aproximarse al diseño de dispositivos mecánicos capaces de fragmentar baterías y pilas
gastadas para reciclaje de sus componentes internos. En esta ocasión, se busca concluir el
diseño a detalle de una máquina fragmentadora de pilas, la cual pueda ser fabricada como un
prototipo a baja escala de producción para manejar una demanda moderada de baterías y
aportar una posible solución al problema que se presenta actualmente en Venezuela en este
ámbito.
Con estos proyectos de la Universidad Simón Bolívar, que forman parte de esta línea
de investigación y desarrollo, se le desea dar continuidad a la búsqueda de una solución
concreta a este problema. Adicionalmente, en estrecho contacto con el proyecto de servicio
comunitario de la profesora Aurora Molina, se tiene como objetivo incrementar la capacidad
de procesamiento existente (actualmente de forma manual), para permitir la reactivación de
las actividades del servicio comunitario y generar un aporte positivo a la solución de esta
problemática.
OBJETIVOS
Objetivos generales
Diseño conceptual de una maquina fragmentadora de pilas y baterías gastadas para

reciclaje del contenido interno y diseño a detalle de su módulo de corte.
Objetivos específicos
● Investigar sobre el estado del arte de los métodos de reciclaje de baterías al fin de su
ciclo de vida.
● Estudiar y analizar posibles métodos de corte para una separación mecánica eficiente
al momento de recuperar el contenido de baterías gastadas.
● Seleccionar un método de corte óptimo para cumplir con los requerimientos

necesarios del proceso de fragmentación y separación de componentes de baterías
gastadas que se desarrolla en la Universidad Simón Bolívar.
● Definir los módulos operativos, especificación de las piezas y selección de materiales

necesarios para el desarrollo de la maquina fragmentadora de pilas gastadas.
● Elaborar el diseño a detalle de una máquina fragmentadora de pilas que lleve a cabo el
método de corte seleccionado.
● Elaborar los planos de fabricación y materiales a utilizar para la posterior construcción

de la máquina.
CAPÍTULO I
LAS PILAS ALCALINAS: DEFINICIÓN, PROPÓSITO, Y VIDA ÚTIL
1.1 Definición
Las pilas o baterías alcalinas son dispositivos de almacenamiento de energía

compuestos por una serie de celdas, las cuales obtienen su energía a través de reacciones
químicas entre los componentes de la misma. Estas presentan en su interior zinc como ánodo
y dióxido de manganeso como cátodo, utilizando como electrolito para la reacción hidróxido
de potasio. En la Figura 1.1. se puede encontrar un diagrama de las partes que componen una
pila alcalina.
Figura 1.1: Estructura de las baterías alcalinas 6
Estas baterías son fabricadas de forma cilíndrica, variando su tamaño de acuerdo al

tipo de dispositivo. Están contenidas en una cobertura de acero laminado, la cual actúa como
colector catódico de corriente. El cátodo es una pasta comprimida de dióxido de manganeso y
carbono que actúa como conductor. Esta pasta tiene una cavidad en el medio, la cual se
reviste con un separador para evitar que el cátodo y el ánodo entren en contacto directo y
produzcan así un cortocircuito. Este revestimiento permite el paso de iones, manteniéndose a
su vez estable ante la disolución del electrolito. Finalmente, al centro se encuentra el zinc
`7
como ánodo, disuelto en una solución de gel la cual contiene el electrolito que genera la
reacción 7.
Estos acumuladores de energía tienen mayor capacidad que los de cloruro de zinc,
debido a la mayor densidad del ánodo, lo que permite un mayor uso de estas y un prolongado
funcionamiento.
1.2 Historia de las pilas alcalinas:
La necesidad de producir corrientes eléctricas mantenidas en el tiempo condujo a la

invención de elementos de almacenamiento de energía. El primer desarrollo importante de
este tipo se dio en el año 1800 por el científico Alessandro Volta, el cual partió de la hipótesis
de que se generaba energía mediante el contacto de dos metales, a través de un medio
húmedo, surgiendo así lo que se conoce como la “pila voltaica” 8. Este dispositivo consistía
en pares de discos de cobre y zinc apilados uno encima de otro, separados por un paño
impregnado en salmuera que actuaba como electrolito.
Este desarrollo tecnológico fue un gran avance en la producción de energía “portátil”,

pero tenía como inconveniente la corrosión y la generación de burbujas de hidrógeno en estas
baterías, por lo que en el año 1836 el científico John Frederic Daniell desarrolló una solución,
al agregar un segundo electrolito que contrarreste estos efectos 9. Posteriormente, en el año
1866, este tipo de baterías fue sustituido por otro, inventado por el científico francés Georges
Leclanché.
Leclanché desarrollo lo que se conoce como el precursor a las baterías alcalinas de la

actualidad, pues utilizó por primera vez un ánodo de zinc y cátodo de dióxido de manganeso
mezclado con un poco de carbono para mejorar su conductividad, separados por un material
poroso. Estos estaban sumergidos en una disolución de cloruro de amonio que actuaba como
electrolito 10.
En el año 1867 se creó la primera “pila seca” por el científico alemán Carl Gassner, el
cual, en vez de utilizar un electrolito líquido libre, empleó una solución de cloruro de amonio
`8
y yeso de París, con los cuales se consiguió una pasta. Utilizando esta nueva mezcla, creó esta
nueva batería con una carcasa de zinc que también actuaba como ánodo 11.
En base a esto, en 1955, la empresa Eveready, conocida actualmente como Energizer,

desarrolló la batería alcalina actual, sustituyendo el electrolito por el actual hidróxido de
potasio 12.
1.3 Reciclaje de baterías en distintas regiones:
Esta práctica se extiende en distintos países de distintas formas, pudiendo ser parte de
una estructura legal o a través de iniciativas privadas de la comunidad.
En Norteamérica se creó la “Rechargeable Battery Recycling Corporation”, la cual

opera con un programa de reciclaje de baterías denominado “Call2Recycle”. Este se extiende
por Estados Unidos y Canadá con centros colectores de baterías que permiten a los
consumidores disponer las baterías de forma adecuada a través del mismo 13.
En el Reino Unido se han empleado varios métodos de recolección de baterías a través

de los años, incluyendo a las entidades de salud y emergencias (centros médicos, bomberos y
enfermeras) para crear programas de concientización a esta problemática. A partir del 2010,
se creó una regulación a favor de la correcta disposición de baterías gastadas, obligando a los
vendedores locales que vendan una cantidad superior a 32 kg anuales de cualquier tipo de
baterías a proveer contenedores para la correcta disposición de las mismas. A su vez, estas se
pueden desechar en cualquier parte de esta localidad a través de un programa denominado
“Be positive”, el cual distribuye contenedores de reciclaje de baterías a lo largo de la
comunidad 14.
A pesar de que en Venezuela no existen regulaciones para la disposición de estos

elementos de almacenamiento de energía, existen estándares internacionales que rigen la
38
correcta disposición de estos elementos . A su vez, en Venezuela a pesar de la falta de
regulaciones, existen organismos no gubernamentales que se encargan de concientizar y
solucionar este problema en el país. Dentro de estos organismos, la Universidad Simón
Bolívar tuvo como iniciativa la creación de una planta de reciclaje de baterías gastadas en
`9
conjunto con un proyecto de recuperación y reciclaje de las mismas, el cual está detenido en
la actualidad por la falta de financiamiento.
Al finalizar su ciclo de vida, estos almacenadores deben ser desechados de una forma
adecuada debido a los residuos químicos que producen, perjudiciales para el medio ambiente.
Los métodos de reciclaje o disposición de las mismas varían según la región en la que se
realice, pudiendo ser permitido o no el desecho de estas en conjunto con los residuos
convencionales.
El reciclaje de las baterías es una actividad que se ha ido incrementando a través de

los años en las comunidades, esta práctica permite reutilizar los compuestos presentes y
hacerlo de una forma adecuada.
Actualmente el método más efectivo, a la hora de disponer de estos elementos, es la

15
trituración . Este proceso consiste en el uso de un molino triturador que se encarga de la
fractura de baterías, dejando una mezcla de los compuestos en forma de virutas.
Posteriormente se separa cada uno de los elementos de esta mezcla a través de magnetización
y separación, por lo cual se obtienen acero, mezcla de papel y plástico, y una mezcla de zinc y
óxido de manganeso, que posteriormente se reutilizan y se reintegran al mercado a través de
las industrias correspondientes.
1.4 Usos de los elementos de una batería alcalina
Como consecuencia del proceso de reciclaje de las baterías, se pueden obtener todos
los componentes de la forma más pura y a su vez aprovecharlos en su totalidad. A raíz de esto
las distintas industrias pueden utilizarlos sin necesidad de extracción o generación nueva de
materia prima.
El zinc presente en las baterías es un metal de color azulado con amplias aplicaciones
en la industria aeroespacial debido a su relación de peso, en la fabricación de aleaciones en la
industria metalmecánica, en la industria química y de salud. En construcción se hace uso del
mismo para realizar galvanizados. Es un elemento muy común y de bajo costo, lo cual le
permite esta amplia gama de usos y le garantiza una gran demanda 16.
`10
El manganeso, como compuesto elemental, también tiene múltiples usos en el

mercado posterior a su reintegración comercial. Dentro de las aplicaciones más comunes se
17
encuentran: la fabricación de nuevas baterías, producción de hierro y acero , utilizado en la
18
industria metalmecánica para generar aleaciones resistentes a la corrosión, en la industria
vidriera para evitar la contaminación de hierro, entre otros.
El grafito, también presente como ingrediente de estos almacenadores de energía, se

utiliza, asimismo, en múltiples industrias por su gran variedad de aplicaciones (lápices,
lubricantes secos, piezas automotrices, entre otros.). Los otros componentes resultantes de
este proceso de reciclaje son: el acero, el plástico y el papel, los cuales pueden ser reutilizados
como materia prima de plantas de tratamiento de dichos residuos 19.
1.5 El reciclaje de baterías como mercado de negocio global
El mercado global de reciclaje de baterías ha ido incrementando su valor económico

gracias al aprovechamiento total de los residuos del proceso, con lo que se espera un
crecimiento del mismo gracias a la demanda de dichos materiales en las distintas industrias
que lo requieren. El consumo de estos recursos primarios en las comunidades en expansión,
da paso a la necesidad de aprovechar el reciclaje como método de obtención, para preservar
los recursos naturales y así poder disminuir o controlar la huella ambiental que producen.
Este mercado de negocio ha visto un incremento en su valor de 8.76 Bn $ para el año

20
2016 según “Grand View Research” en un estudio realizado en varias regiones a nivel
mundial. Se estima que para el año 2026 este mercado presente un valor de 25 Bn $ según
21
“Transparency Market Research” . Esto gracias a los principales consumidores, como la
industria química, las manufactureras de baterías y las compañías de “fin de uso” que generan
una demanda constante y en crecimiento de los productos del reciclaje de estos
almacenadores.
1.6 Impacto ambiental de las baterías alcalinas
El riesgo para la salud y el medio ambiente en el planeta producido por las baterías
alcalinas tiene inicio al momento de la incorrecta disposición de estas en los hogares. Al
`11
finalizar su vida útil, estos almacenadores de energía liberan en forma de metales pesados su
contenido al medio ambiente, los cuales son absorbidos por este y pueden llegar a causar
efectos nocivos para la salud en corto, mediano y largo plazo.
22
Estos elementos aportan el 47% del zinc proveniente de las zonas residenciales ,
como parte de los desechos domésticos habituales, lo cual configura una situación
problemática, pues al ser tratados como residuos comunes terminan depositados directamente
en el medio ambiente. Se estima que al entrar en contacto con un cuerpo de agua, una batería
alcalina puede llegar a contaminar 167 mil litros de líquido 22.
A pesar de que las baterías alcalinas representan la mayor cantidad de pilas existentes,
debido a su amplia gama de usos y utilidades en la vida cotidiana, son el tipo de baterías que
produce menos efectos nocivos para la salud humana. Sin embargo, al ser estas las que mayor
volumen de consumo registran, producen mayor cantidad de metales pesados liberados al
medio ambiente, generando una mayor huella ambiental.
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. Las pilas alcalinas como dispositivo almacenador de energía limitada.
En principio, una pila es un dispositivo que otorga energía eléctrica a partir de la

transformación de energía química que almacena en su interior. Todas las pilas están
compuestas por un cátodo o polo positivo (recibe electrones), y un ánodo o polo negativo
(envía electrones). Además, se conoce como batería a la conexión de dos pilas o más en un
solo circuito, ya sean en serie, o en paralelo.
El principio de funcionamiento de una pila se debe al proceso químico de óxido-

reducción. En toda pila debe existir un compuesto reductor, con escasez de electrones, y otro
oxidante, con electrones sobrantes. La naturaleza y los principios fisicoquímicos que rigen los
comportamientos de la materia constituyen el impulso para que ambos compuestos persigan el
equilibrio químico. Entonces, en un proceso de redox el agente oxidante dispone de electrones
al agente reductor, impulsado por esa fuerza fisicoquímica y permitiendo así que el estado de
la materia llegue a su equilibrio deseado o estado natural. En una pila alcalina común, el
material reductor está constituido de Óxido de Manganeso (MnO) y grafito, que es el
elemento catódico, pues posee escasez de electrones, y el material oxidante conformado por
Zinc (Zn) con una pequeña concentración de Hidróxido de Potasio (KOH) que funciona como
catalizador, que aumentan el número de electrones enviados. El material catódico se
encuentra en la periferia, y el anódico en el centro, ambos separados mediante un aislante que
evita que se produzca cortocircuito (transferencia casi instantánea de electrones que produce
un gran choque de energía), generalmente elaborado por una envoltura de papel que cubre el
ánodo. Ambos componentes se encuentran compactados en un recipiente de acero, llamado
carcasa, consolidando una geometría cilíndrica que da lugar a los polos eléctricos en las caras
del cuerpo. Finalmente, el polo negativo posee un electrodo formado por un filamento de
cobre que facilita la recolección de electrones en toda la sustancia anódica 23.
Las pilas alcalinas se caracterizan principalmente por ser componentes muy utilizados
en la vida diaria y por poseer un rango de vida útil, pues no tienen la capacidad de ser
`13
recargadas. Por ello, una vez que el proceso de óxido-reducción logra su cometido y se
cumple la transferencia de todos los electrones sobrantes, el ciclo de la corriente eléctrica
finaliza y los componentes alcanzan su equilibrio químico. La pregunta entonces a que esto da
lugar, es: ¿Qué se hace con los millones de toneladas de material químico producido por el
desgaste de las pilas alcalinas?; ¿Y de qué forma se podría aprovechar los materiales de la pila
cuando hayan completado su vida útil?
2.2. Proceso de reciclaje de las pilas alcalinas
Ante los avances de la nueva era digital y el surgimiento de nuevas tecnologías que
hacen posible cumplir proyectos o actividades que antes se creían imposibles, se ha abierto
paso a una tendencia muy grande en nuestra sociedad: el reciclaje. El hecho de poder
reutilizar los residuos que diariamente se producen debido a los grandes niveles de consumo y
crecimiento constante de la población mundial, se ha vuelto parte de la vida cotidiana de
países desarrollados, y ha surgido en pequeña escala en los países en vías de desarrollo.
Se define como reciclaje el proceso mediante el cual son devueltos los residuos
constituidos por materiales como plástico, metal, vidrio, papel, y material orgánico, a su
24
estado natural para que vuelvan a ser aprovechados . El consumo de pilas y baterías
primarias (no recargables o desechables) y secundarias (recargables) tiende a incrementarse
año tras año, no sólo por el crecimiento de la población sino también por el incesante aumento
de la cantidad de aparatos y artefactos que las utilizan. Es por ello necesario tener en cuenta la
toxicidad de sus compuestos en virtud del incesante crecimiento de este tipo de residuos
dentro del flujo de los residuos sólidos urbanos (RSU) o residuos domiciliarios (RD) y en los
sitios de disposición final.
Cabe destacar que las pilas alcalinas se conocen principalmente por poseer
compuestos químicos de alto valor contaminante, entre los cuales se puede encontrar cadmio,
mercurio, y plomo. Son muy corrosivos debido a las concentraciones de los elementos básicos
como el Hidróxido de Potasio, con un pH aproximado de catorce. Se estima que una persona
promedio en México consume hasta diez pilas alcalinas al año 25, lo cual hace de este país uno
de los de mayor afluencia contaminante de desechos químicos. Para evitar situaciones como
estas, se hace imperioso contribuir, de alguna forma, a idear un método que promueva la no
contaminación en el ambiente debido al desecho de pilas alcalinas. Se ha ejecutado en muchas
`14
partes del globo terráqueo y por mucho tiempo la modalidad de relleno sanitario (Landfill) 23,
técnica que consiste en enterrar grandes masas de desechos debajo del suelo y volverlos a
tapar. Sin embargo, esto no es una solución benigna al problema, pues en ciertos casos,
cuando no se tiene un cuidado controlado, puede provocar problemas aún más grandes como
la destrucción de los ecosistemas adyacentes a la zona de desechos. Previo al proceso de
Landfill, se puede elaborar una estabilización, la cual consiste en evitar el contacto de los
metales con el medio ambiente. Por otro lado, la incineración de estos compuestos no es
recomendable en su totalidad, pues poseen sustancias químicas que al entrar en un proceso de
calentamiento y someterse a grandes temperaturas, emiten a la atmósfera sustancias no
deseadas tales como mercurio, cadmio, plomo y dioxinas 23.
Favorablemente, existen dos procesos de reciclaje para las pilas alcalinas con la
capacidad de poder reutilizar los metales presentes en las baterías. Son procesos utilizados en
gran escala en todo el mundo. Estos son: pirometalurgia e hidrometalurgia. Ambos fueron
resultado de las regulaciones ambientales que se establecieron en diferentes países alrededor
del mundo, lo que ha impulsado adecuadamente el reciclaje de estos componentes tan
aclamados por la industria electrónica 26.
Para los procesos pirometalúrgicos para el reciclaje de pilas, existen dos posibilidades
de tratamiento: procesos de metalurgia secundaria, que utilizan baterías como materia prima,
y procesos creados específicamente para baterías. Por ejemplo, el uso de baterías como
materia prima en la producción de acero es un proceso entre otras posibilidades para el
reciclaje de baterías. En este caso, los metales presentes en las baterías, como el hierro, el
cromo, el níquel y el manganeso, pueden utilizarse como materiales de aleación para ajustar la
composición del acero, considerando siempre un límite de aleación.
Por otro lado, la hidrometalurgia es un proceso de recuperación del Zinc y Manganeso

a través del tratamiento químico del contenido las pilas alcalinas gastadas. El proceso en sí es
el que utiliza la sección de reciclaje de pilas alcalinas de la Universidad Simón Bolívar, y es
en el que se basará este proyecto. Esta ruta de reciclaje involucra varios procesos constituidos
por un tratamiento preliminar (clasificación, desmantelamiento, y molienda) los cuales
preparan la muestra a tratar para la siguiente fase, que consiste en el tratamiento químico
(neutro y ácido) para que finalmente ocurra el proceso de precipitación del zinc y del
manganeso como productos finales, usando algunos hidróxidos tales como hidróxido de
`15
26
sodio, óxido de calcio, e hidróxido de Manganeso como agentes precipitantes . La ruta a
seguir en este proceso se muestra en la Figura 2.1. Dicho todo esto, es necesario implementar
una forma ingeniosa y simple de resolver los tres primeros puntos de este proceso de
reciclado. De esta forma surge la necesidad de una máquina que logre realizar la clasificación,
desmantelamiento y molienda de las baterías para obtener el producto o polvo previo al
tratamiento químico propio del proceso de hidrometalurgia.
Figura 2.1. Ruta para el proceso de hidrometalurgia para el tratamiento de pilas alcalinas
gastadas de zinc y carbón 26.
2.3. Definición de métodos de fragmentación para la máquina.
En el trabajo de investigación de este proyecto, se contempla el desarrollo de

alternativas para llevar a cabo con precisión la etapa del proceso de hidrometalurgia
relacionada con el desmantelamiento de la pila. Uno de los principales obstáculos en hallar la
solución para este problema del reciclaje de pilas, es poder conseguir la separación parcial de
los materiales que se encuentran en el interior de la carcasa de acero. Romper las paredes de
la carcasa es un trabajo que requiere una cierta cantidad de energía, capaz de superar el límite
de resistencia mecánica del material.
Entonces el principal objetivo que debe brindar la máquina es conseguir romper la

carcasa de acero que recubre la pila con la finalidad de poder extraer el contenido que se
alberga dentro de ella, una mezcla heterogénea de óxido de manganeso, zinc, hidróxido de
`16
potasio, y polímeros. Existen múltiples formas de lograr este cometido, entre estas se pueden
señalar las siguientes 27,31:
2.3.1. Trituración.
Es un método muy efectivo para el procesamiento de los materiales. Consiste en

desmenuzar en pequeños pedazos todo el contenido a procesar, mediante la acción de
diferentes etapas de cuchillas que va reduciendo minuciosamente el tamaño de los materiales
desde la entrada hasta la salida de la última etapa. Estas cuchillas giratorias y afiladas, cortan
de manera progresiva el contenido, hasta que se conviertan en pequeñas hojuelas e incluso
polvo.
2.3.2. Corte por abrasión.
Se define como la acción de quitar o arrancar material a partir de la fricción existente

entre el material objetivo, y un material abrasivo. Generalmente se usan discos abrasivos para
estos casos de corte, los cuales están constituidos por granos de materiales rugosos (óxido de
aluminio, carburo de silicio, y diferentes óxidos) girando a una gran velocidad. Este tipo de
procesos se ejecutan comúnmente con esmeriles y tronzadoras.
2.3.3. Fundición.
Se refiere al proceso mediante el cual un material es sometido a una temperatura que

supera el punto de fusión del material. Durante este proceso en algún momento el material se
derretirá, rompiendo físicamente con la estructura sólida y permitiendo la separación de la
carcasa en múltiples partes. La generación de calor se podría realizar a partir de combustibles
(generación de energía térmica a partir de energía química, a través del proceso de
combustión), o mediante la introducción de una resistencia eléctrica.
2.3.4. Molienda.
Es clasificada como una operación en proceso de mecanizado y consiste en el corte de

un cuerpo mediante la remoción continua de material. La pieza utilizada en este caso es una
herramienta de corte rotatoria. En algunas instancias, la pieza a trabajar permanece estática,
`17
mientras que la herramienta cortante es la que rota, y en otros casos se procede de manera
contraria.
2.3.5. Cizallamiento.
Es un proceso de corte seco que consiste en aplicar una carga o fuerza sobre reducidas
áreas en la superficie del material, sin que exista formación de virutas, brasas, o fundición. Se
usa con frecuencia en cuerpos sólidos que poseen un espesor que oscila entre 0.025 y 20 mm
(0.001 y 0.8 in). La herramienta u(punch) realiza una fuerza de empuje sobre la pieza a tratar,
en donde el material se deforma plásticamente. Al finalizar este proceso de cizalla, se
obtienen dos piezas resultantes, o incluso un número mayor, dependiendo del número de
hojillas al que estará sometida la pieza objetivo 27.
2.4. Estudio detallado de los métodos de fragmentación.
Las características básicas que debe poseer el dispositivo que realizará la

fragmentación de las pilas o baterías, pues es el módulo de operación más importante de
todos, deben ser: confiabilidad, precisión, velocidad de corte, y gran resistencia de la máquina
y de la herramienta. Para poder realizar una selección adecuada del tipo de corte a
implementar en el módulo, es necesario definir las ventajas y desventajas que poseen cada
uno de los tipos de fragmentación antes mencionados, evaluando las condiciones tanto de
funcionalidad, confiabilidad, y mantenimiento (Tabla 2.1).
`18
Tabla 2.1. Ventajas y Desventajas de los métodos de fragmentación definidos 27,31.

Método de corte Ventajas Desventajas
Trituración - Gran productividad. - Costos de equipos altos.

- Consumo de energía más estable. - Transporte incómodo de la máquina.
- Tamaño de partículas de salida uniformes - Gran peso y espacio de la máquina.
- Capacidad de tratar cualquier combinación
de material.
Abrasión - Facilidad de corte sobre metales, - Adaptación y control de velocidades de

cerámicas, y plásticos (según el disco operación muy altas
abrasivo). - Costos de mantenimiento muy altos
- Versatilidad, simplicidad, y precisión. debido al cambio de los discos.
Fundición - Confiabilidad de la rotura de la carcasa y - Generación de grandes tasas de calor

siguiente separación del material. que tienen que ser controladas.
- Proceso económico debido a los costos de - Altos puntos de temperatura que pueden
combustible o adaptación de una provocar daños debido efectos térmicos
resistencia eléctrica. y mecánicos.
- Dificultad de fundir el acero.
- Puede producir efectos no deseados.
Molienda - Gran eficacia en el proceso. - Gastos energéticos altos

- Reducidos espacios de las instalaciones de - Pueden llegar a ser muy grandes según
manejo, almacenamiento, intermedio. la finalidad
- Resultados de granos de tamaño uniforme. - Costos de equipos altos
Cizallamiento - Corte directo y con mucha precisión. - Complejidad del diseño la máquina.
- Limpieza en el procedimiento. Sin virutas - Pequeñas tolerancias de adaptación.
o material fundido. - Adaptabilidad.
- Proceso rápido (casi instantáneo).
- Costos bajos de mantenimiento.
- Pequeño gasto de energía y costos.
Una vez señaladas las ventajas y desventajas de los múltiples métodos de corte antes
señalados y explicados, y haciendo un correcto análisis de todos los aspectos de diseño,
construcción, mantenimiento, y operación, todo esto mediante la creación de una Matriz de
Decisiones, la cual se encuentra en el apartado 4.4.2, se eligió el cizallamiento como modo de
corte a utilizar en la máquina. El reto se encuentra entonces en idear un modo de diseñar la
máquina para que se adapte a los niveles de eficiencia, producción, confiabilidad, y
mantenimiento deseados. Por la selección del cizallamiento como el método de corte a
implementar en la máquina, en el apartado siguiente se desplegará información teórica más
detallada sobre este proceso.
2.4.1 Proceso de cizallamiento.
El cizallamiento es un proceso de cortado de hojas o láminas mediante un troquel y un

punzón, aplicando un esfuerzo (llamado esfuerzo de cizallamiento) a lo largo del espesor de la
hoja. El cizallamiento tiene como propósito garantizar la deformación plástica y severa en una
`19
zona local, seguida por la fractura del material, y que se propaga en el espesor del objeto 27. El
espaciamiento que existe entre el punzón y el troquel es un parámetro importante si se quiere
tomar en cuenta la forma del borde cortado. Grandes espacios libres conducen a bordes más
suaves o redondeados, mientras que para espacios más pequeños, los niveles de fuerza se
reducen, además de conseguir un borde más limpio y filoso. Generalmente el espacio puede
27
variar entre un 5% y 20% con respecto al espesor del metal que será cortado, ubicando la
máxima elongación del material en una cierta área localizada. Una vez que el punzón empuja
la pieza metálica contra el troquel, así como se muestra en la Figura 2.2, el material empieza a
fluir a través del mismo, superando así la barrera del esfuerzo de corte necesario para cizallar.
27
Existe una inestabilidad al momento de cizallar que ocurre entre el 15 y el 60% del espesor
del metal, y depende principalmente de la dureza y ductilidad del material. Se puede observar
en los objetos metálicos cizallados que durante el proceso las piezas entran en dos etapas
fundamentales: la deformación (produciendo una banda bruñida y suave) y la fractura (son a
menudo visibles en las alturas de las partes cortadas).
Figura 2.2. Cizallamiento simple con un punzón y un troquel. 27
2.4.1.1. La Fuerza de cizallamiento.
Para poder realizar con éxito el corte por cizallamiento de una pieza metálica
cualquiera, es necesario poder superar el esfuerzo de corte sobre el material a tratar. El
cizallamiento se caracteriza por ser un proceso donde, al aplicar una fuerza sobre un área
superficial de corte muy pequeña, se logra obtener el corte con gran facilidad y destreza. Para
ello es necesario cuantificar y conocer de manera exacta cuál es la fuerza de cizallamiento
`20
requerida para realizar de manera precisa el corte de las pilas gastadas sobre la máquina, pues
el diseño de la misma y de todos los componentes se basará en esta magnitud. El esfuerzo
requerido para el corte es teóricamente igual a la resistencia al corte del material. Debido a la
fricción entre la pieza en bruto y la herramienta, el esfuerzo real requerida es siempre mayor
que la resistencia al corte. La fuerza de cizallamiento teórica requerida en el punzón
31
para el corte se puede expresar empíricamente según la Ecuación (3.1) , la cual depende
principalmente de la resistencia última del material a cizallar, del espesor de la lámina , y
de la longitud efectiva máxima del corte de cizallamiento .
(3.1)
2.5. Metodologías de diseño a emplear.
Una vez detallados los fundamentos conceptuales, estructurales, y característicos

propios de la máquina fragmentadora de pilas gastadas, el siguiente paso consiste en definir
una propuesta metodológica de diseño, para garantizar un proceso adecuado y simple,
trazando una ruta clara a seguir. La metodología partirá del establecimiento de una necesidad,
y culminará con la creación de un manual de uso, una guía de mantenimiento, y un texto que
contenga las instrucciones para la reproducción de la máquina, a fin de atender los
requerimientos de otras instituciones. El proceso de diseño se basará en la implementación de
la metodología de Asimov 32, la cuál puede ser consultada en el Apéndice A.
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
Una vez establecidos los parámetros teóricos que permitirán la definición de los
sistemas propios de la máquina fragmentadora de pilas, se prosigue con la definición de una
ruta muy clara para determinación de las principales características de la máquina. La
máquina tendrá como objetivo principal el corte o ruptura de la carcasa de acero para lograr el
acceso al material reciclable en su interior (módulo de fragmentación), y como objetivos
secundarios: tener la capacidad de recibir, ordenar, y distribuir las pilas en la entrada (módulo
de alimentación); y poder separar el contenido químico alojado en las carcasas mediante
algún mecanismo (módulo de separación). Para realizar la selección de los mecanismos que
tomarán lugar en cada uno de los módulos que se muestran en la Figura 3.1., es recomendable
emplear técnicas creativas que permitan seleccionar una metodología de diseño capaz de
determinar un proceso organizado y técnico, que garantice un resultado que satisfaga las
necesidades de este trabajo de investigación y desarrollo.
Figura 3.1. Esquema de los módulos que conforman la máquina.
3.1. Establecimiento de la necesidad.
Para poder desarrollar el estudio creativo e ingenieril de la máquina, dividida

principalmente en tres módulos, fue necesario llevar a cabo detalladamente los pasos descritos
32
en la metodología de diseño establecida por Asimov , añadiendo el factor relevante de la
creatividad y partiendo siempre de la definición de las necesidades:
`22
● Fragmentar pilas alcalinas en condición residual para el reciclaje posterior de

sus componentes internos en el Laboratorio de Tratamientos Térmicos, en su Sección
de Metalurgia, de la Universidad Simón Bolívar y brindar a los colaboradores del
proyecto de servicio comunitario encargado del reciclaje y recolección de pilas
gastadas la facilidad de realizar sus actividades.
● Desarrollar una máquina innovadora sujeta a las capacidades de la universidad,

que permita de manera simple, funcional, ergonómica, y económica, la obtención de la
mayor cantidad de residuos reciclables provenientes de las pilas alcalinas agotadas,
garantizando así la separación de sus elementos: la carcasa de acero, las sustancias
químicas (Zn, MnO, y KOH), el electrodo de cobre, la envoltura plástica, y la
membrana de papel. De esta manera se podrá facilitar a los entes o instituciones
encargadas de reciclar dichos materiales la obtención, de una forma más rápida y a
gran escala, de los suministros necesarios a reciclar, proporcionando una solución que
colabore con el bienestar ecológico, y una buena compensación económica que
permita a la máquina ser reproducida y optimizada debido a su productividad y
rentabilidad en operación.
3.2. Estudio de factibilidad.
Es en este paso donde se logra comprender la dimensión global del problema, luego de
una búsqueda de información e investigación profunda en los temas relacionados con el
proyecto. El estudio general del proyecto fue realizado y condensado en los dos primeros
capítulos de este trabajo de grado. Luego de la búsqueda de información, se recomienda
establecer las áreas de diseño involucradas para ir teniendo una idea del nivel de complejidad
solicitada y la data estimada histórica. La determinación del estado del arte representa un
factor importante a establecer, como punto de partida de la factibilidad del proyecto, ya que
suele usarse para la estimación de los parámetros principales del prototipo de la máquina.
Además de esto, también se pretende evaluar la posibilidad de construcción de la máquina y
la realización física del propósito concebido, ya que es considerado lo más importante.
`23
3.3. Proyección conceptual.
Para poder desarrollar este propósito y seguir con la metodología de diseño definida,
es necesario seleccionar el concepto a utilizar para caracterizar la máquina. Por ejemplo,
definir el método de corte a emplear, el tipo de sistema de alimentación a utilizar, y qué
herramientas se pueden usar para separar el contenido de la pila de la carcasa de acero. Para
poder llevar a cabo este paso, es necesario definir criterios de diseño que sean sustentados a
través de modelos matemáticos y pruebas experimentales que validen el enunciado propuesto.
En tal sentido, se hace necesario un análisis de compatibilidad de los tres módulos, a fin de
proyectar el funcionamiento establecido, pensando siempre en las nuevas proyecciones hacia
el futuro mejoramiento de la máquina. En esta fase es de suma importancia definir los
alcances a detalle de la máquina en sí, y los mecanismos o sistemas a utilizar para poder llegar
a los objetivos definidos.
3.4. Proyecto detallado.
En esta etapa de la metodología es necesario definir de forma completa todos los

conceptos de diseño a emplear. Es el enlace entre la necesidad y la posibilidad de de su
resolución. Para esto es necesario realizar una lluvia de ideas y evaluarlas en la matriz de
decisiones para que sean filtradas de manera objetiva mediante una filosofía de diseño que
será definida más adelante (apartado número 4.4). Se sigue con la realización de un bosquejo
inicial de los subsistemas, aclarando de qué manera funcionará cada uno de estos, y cómo se
adaptará cada uno con el otro. Una vez definidos todos estos puntos se inicia el diseño a
detalle de cada pieza, parte, componente, subsistema, y sistema de la máquina. Sobre esto
deben definirse los siguientes criterios: dimensionamiento, selección de materiales,
alternativas de ensamblaje, procesos de fabricación y/o selección comercial de componentes,
recursos necesarios, herramientas a utilizar, entre otros. Todo esto debe realizarse utilizando
principios y herramientas ingenieriles y de proyecto, tomando siempre en cuenta la
funcionalidad, simplicidad, y factibilidad del prototipo final. Esta etapa culmina con la
elaboración de la máquina fragmentadora de pilas y la verificación de que todos los criterios
establecidos cumplan con los requerimientos. Finalmente, deben añadirse las
recomendaciones y posibles mejoras a realizar a la máquina, todo lo cual redundará en la
profundización del trabajo de investigación.
`24
3.5. Planeación de la producción.
Una vez desarrollado el prototipo y habiendo evidenciado su funcionalidad y

factibilidad, en este punto se detallan los pasos a seguir para construir la máquina, además de
exhibir de manera clara cuáles fueron los recursos, bienes, servicios, y herramientas
necesarias para poder llevar a cabo dicho propósito. Constituye un paso importante para poder
estudiar la posible introducción del prototipo al mercado nacional como un producto formal.
En esta etapa también es de vital importancia estimar la estructura de costos del proyecto,
tomando en cuenta la totalidad de las piezas y sus costos asociados, desde su obtención como
materia prima del mercado, hasta el punto final como parte integral de la máquina. Así
también, se debe proporcionar una guía o manual de instrucciones para los usuarios, en donde
se explique claramente el procedimiento a seguir para poder replicar el prototipo. Para esto es
importante adjuntar toda la bibliografía necesaria que brinde al usuario la facilidad de
construir la máquina. Entre este tipo de referencias se resaltan las siguientes: planos de
diseño, manuales de construcción, tablas de recursos, herramientas a utilizar, y fotografías del
proceso de diseño, construcción, y operación de la máquina.
3.6. Planeación para el consumo.
Para poder completar la ruta metodológica establecida es necesario culminar el

procedimiento mediante la realización de un manual de uso para los usuarios. Dicho manual
debe proveer a los usuarios una guía básica que contenga los conocimientos necesarios para la
operación y mantenimiento de la máquina, así como datos e instrucciones que ayuden al
usuario a aprovechar los beneficios que brinda la máquina. Se debe proveer información clara
sobre el mantenimiento que requiere la máquina, el modo de operación, los principios de
seguridad a tener en cuenta y la economía operacional que brinda al ser utilizada. Además, es
muy importante resaltar la vida útil de las piezas que posean un periodo de uso finito. Cabe
destacar que dicho manual debe estar diseñado y escrito para servir a un público general,
adaptado a cualquier persona sin menospreciar edad, profesión, ni ocupación.
CAPÍTULO IV
DISEÑO CONCEPTUAL
4.1 Revisión bibliográfica y de antecedentes.
Actualmente en el mercado existen prototipos limitados para el proceso de reciclaje de

baterías gastadas, todas estas orientadas a la trituración de estos componentes, sea por rodillos
o por cuchillas que permitan obtener partículas finas de mezcla, las cuales posteriormente son
tratadas con distintos procesos para la separación individual de los componentes previamente
mencionados de las baterías.
Partiendo del enfoque utilizado en el estudio precedente de este trabajo de grado

titulado “Estudio de factibilidad técnica para el desarrollo de una máquina fragmentadora de
pilas gastadas” 5, se empezó la investigación, considerando el tipo de corte de cizallamiento
longitudinal como la mejor opción a la hora de fragmentar una batería.
A partir de este trabajo, se estudió el diseño propuesto como punto inicial 5. Este
concepto se basa en una cortadora de tipo cizalla, de bisagra e impacto vertical. Al este ser un
proceso individual y poco eficiente debido a la poca capacidad de obtención del material a
reciclar, se inició una investigación de los posibles cortes para el seccionamiento de baterías
de los cuales se pudiese extraer el contenido de mejor forma.
Debido al problema que se plantea, se realizaron visitas a la sección de fundición del

Laboratorio “E” (Lugar en el que se desarrollan las actividades del proyecto de servicio
comunitario “Difusión sobre la importancia de la disposición segura de pilas y baterías
gastadas para evitar daños ambientales producto de la lixiviación de metales pesados”,
destinado a de la separación de las baterías) en el cual se procedió a realizar el proceso de
fragmentación de pilas manualmente para verificar el posible estado del contenido y conocer
mejor la estructura y estado físico de las baterías alcalinas con las cuales se iba a trabajar.
Este proceso comenzó con la idea de que el corte por cizallamiento (impacto) no era el
más adecuado, pues al momento de considerar el diseño para una máquina fragmentadora de
baterías, debe existir un mecanismo que permita procesar baterías de manera continua y no de
`26
forma individual. A raíz de esto, se consideró la misma geometría de corte, con la diferencia
principal de la sustitución del corte por impacto al corte continuo longitudinal con cuchilla.
4.2. Caracterización de los módulos de la máquina.
Como primer paso para conceptualizar el diseño de la máquina fragmentadora de

pilas gastadas, es de vital importancia definir a detalle las funciones que debe cumplir cada
uno de los tres módulos de la máquina, estableciendo así el punto de partida para el diseño de
la máquina.
4.2.1 Módulo de alimentación.
La primera fase de la máquina se encarga básicamente de la recepción de la materia

prima de trabajo: las baterías gastadas. En dicha etapa se concentra y ordena un volumen
determinado de estas, con el fin de que sean procesadas posteriormente. Su principal función
recae en tres conceptos principales:
● Ser receptor del grupo de pilas a reciclar, a través de una tolva que permite al usuario
u operador poder arrojar todas las pilas. Es la entrada de operación de la máquina, así
que debe recibir el conjunto de pilas, clasificarlas según su tamaño y forma,
conducirlas a través de los toboganes, ordenarlas de manera uniforme y homogénea
sobre el carril de alimentación, para luego poder servirlas al siguiente módulo;
evitando a toda costa que se acumulen de manera descontrolada en ciertas regiones de
la alimentación o, más problemático aún, que se trabe el flujo debido a la incapacidad
del sistema de ordenar las pilas.
● Conducir y ordenar las pilas desde la tolva hacia la siguiente estación o módulo,
garantizando en el proceso que las pilas arrojadas a la misma se acomoden de manera
automática mediante la acción de la gravedad (procurando evitar el uso de
controladores o de actuadores mecatrónicos).
● Sincronizar la salida del primer módulo y la entrada del segundo módulo, mediante
algún mecanismo que garantice que las pilas se introduzcan de manera adecuada en el
siguiente módulo de operación, sin que ocurran saltos en la operación ni
`27
estancamientos en el sistema que pueda producir fallas en la estructura o la ruptura de

ciertas piezas. Esta parte quizás sea la más difícil de diseñar, además de considerarse
la más importante del primer módulo.
4.2.2. Módulo de fragmentación.
La segunda fase, la cual es la encargada de que el objetivo principal enunciado se

cumpla satisfactoriamente, consiste en fragmentar la pila para poder alcanzar el contenido del
interior. Aunque el principal objetivo debe recaer en seccionar las pilas en dos partes
mediante un corte por cizalla sobre la pieza, es importante que el módulo cuente con las
siguientes funciones que ayudarán a brindar mejores resultados de operación, rentabilidad, y
eficiencia:
● El procedimiento de cizalla debe ser periódico, mediante la introducción de un

mecanismo de movimiento armónico que permita continuidad en la operación. Se
tiene que garantizar que el módulo de fragmentación permita alojar de manera segura
las pilas alcalinas AA, que sean cortadas con precisión, y posteriormente poder ser
extraídas para que el procedimiento vuelva a repetirse indefinidamente, hasta que el
técnico detenga la operación de la máquina o hasta que se vacíe el módulo de
alimentación. Es muy importante resaltar que deberá minimizarse la propagación de
errores.
● Introducción de la potencia mecánica necesaria para poder garantizar tanto la fuerza

de cizallamiento, como también los resultados de producción que establezcan (número
de pilas seccionadas por cierta cantidad de tiempo), puesto que involucraría un factor
importante en la rentabilidad de operación de la máquina. Por esta razón la selección
de la potencia de entrada a la máquina y el sistema de transmisión que condicione
estos dos parámetros antes seleccionados es de vital importancia.
● Que permita adaptar pilas alcalinas AA, las cuales se caracterizan por poseer una
geometría cilíndrica con un diámetro de 14,2mm y un largo de 50mm. Cabe destacar
que estas medidas son aproximadas, pues varían o difieren en márgenes de tolerancias
según la marca de la pila. Además, esta sección debe garantizar que la pila entre y
`28
salga de manera fácil y segura, sin necesidad de algún sistema que interfiera en esta
actividad.
4.2.3. Módulo de separación.
Una vez que las pilas están seccionadas, el tercer y último sistema de la máquina debe
brindar una herramienta que garantice la separación parcial o completa de los distintos
componentes de la pila. El sistema no tiene que ser actuado permanentemente, también puede
ser accionado siguiendo un parámetro según la cantidad de pilas ya seccionadas, facilitando
así la independencia entre ambos módulos, y también el tiempo de operación del módulo de
separación.
● Este módulo consistirá en un depósito que contendrá todas las pilas que fueron
fragmentadas en un determinado período de tiempo. Tiene que poseer el espacio
suficiente, además de una cubierta interna anticorrosiva, pues con el tiempo el químico
contenido en las pilas alcalinas podría corroer la superficie y así debilitar el módulo
hasta volverse lo suficientemente vulnerable para que falle.
● Se debe garantizar mediante algún mecanismo (rotación, traslación, vibración, etc.) la

separación parcial o completa de los componentes internos de la batería,
desprendiendo así la carcasa sólida de grafito que generalmente se forma cuando las
baterías se secan, para así poder obtener el producto final, el cual se basará en una
mezcla heterogénea de todos estos productos (óxido de manganeso, grafito, zinc,
hidróxido de potasio, filamentos de cobre, acero, y el filamento de papel).
● Es importante definir que será otro mecanismo ajeno a la máquina el que debe
encargarse de recoger la mezcla de componentes fragmentados y convertirlos
mediante un proceso químico en la materia requerida para el proceso de reciclaje.
Cabe destacar que primero tiene que emplearse un proceso de separación parcial de
cada componente para poder tratar cada uno de manera independiente y así facilitar y
optimizar el trabajo químico. Existen múltiples formas de realizar esta separación de
la mezcla heterogénea. Por ejemplo, se podría separar el acero mediante un imán, y los
otros contenidos sólidos mediante un proceso de filtración.
`29
4.3. Prueba de formas de corte de baterías para estudiar factibilidad y eficiencia.
Considerando las propuestas en el estudio realizado por Borjas 5, se realizaron una

serie de cortes con los cuales se evaluaron los siguientes parámetros: Efectividad de corte,
condiciones de la herramienta finalizado el proceso, condiciones de la batería fragmentada,
cantidad de contenido extraído y calidad de contenido obtenido.
Con estos parámetros, en este trabajo se evaluaron cuatro posibles geometrías de corte
a implementar para el posterior diseño:
● Seccionamiento transversal en los extremos:
El corte a realizar requiere de múltiples seccionamientos (2). El estado

del material desechable es aceptable, no requiere previa separación de la
envoltura plástica de la cáscara de acero. El material a reciclar no presenta los
componentes de forma individual, se mezclan al extraer. Dificultad al remover
el material a reciclar, evidencia de alta pérdida del mismo adherido al
cascarón de acero. Proceso representado en la figura 4.1.
● Seccionamiento longitudinal en el centro:
El corte a realizar requiere de un único seccionamiento. El estado de

material desechable es aceptable, no requiere previa separación de la envoltura
plástica de la cáscara de acero. El material a reciclar no presenta los
componentes de forma individual, se mezclan al extraer. Material a reciclar de
dificultad baja para extraer. Poco material desperdiciado en la carcasa.
Proceso representado en la figura 4.2.
● Seccionamiento en forma de H:

envoltura plástica de la carcasa de acero. El material a reciclar presenta todos
los componentes de forma individual, no se mezclan los materiales en la
`30
extracción. Material a reciclar no presenta dificultad a ser extraído, se obtiene

prácticamente en su totalidad el contenido. Pérdida de material reciclable
mínima. Proceso representado en la figura 4.3.
● Seccionamiento en forma de cruz:

envoltura plástica de la carcasa de acero. El material a reciclar no presenta los
componentes de forma individual, se mezclan al extraer. Material a reciclar de
dificultad baja para extraer. Poco material desperdiciado en la carcasa.
Figura 4.1: Seccionamiento transversal en los extremos
Figura 4.2: Seccionamiento longitudinal en el centro

`31
Figura 4.3: Seccionamiento en forma de H
A partir de este proceso de evaluación de los cortes, se concluyó que el proceso de

seccionamiento en forma de H fue el más eficiente para obtener el material a reciclar menos
contaminado y de la forma más efectiva. Este proceso, a pesar de tener esta característica,
presenta como desventaja la alta complejidad para realizar el corte, lo que dificulta llegar a un
diseño al momento de ser realizado de forma automática por un dispositivo accionado.
4.4. Propuestas de diseño: Filosofía de diseño y matriz de decisiones.
Para desarrollar un proceso de diseño adecuado y objetivo, es necesario fijar una

filosofía de diseño y una matriz de decisiones, la cual describe de manera clara y concisa las
características más importantes que debe poseer la máquina fragmentadora de pilas.
Seguidamente se da el primer paso de caracterización de la máquina: decidir el método de
corte a utilizar, basado en las ventajas y desventajas señaladas anteriormente, y, a través de la
filosofía de diseño y la de la matriz de decisiones, poder elegir de manera objetiva el método
de corte más efectivo y que se adecue a las demandas o exigencias en el sistema. Las ventajas
y desventajas a considerar pueden variar en una amplia gama de características propias del
tipo de corte. Entre estas pueden mencionarse las siguientes: efectividad del corte, desgaste de
la herramienta, condiciones del producto terminado (pila), cantidad de contenido reciclable
extraíble, calidad del contenido reciclable extraído, costos de operación, resistencia mecánica
de las herramientas y soportes, adaptabilidad en la máquina, mantenimiento, confiabilidad,
seguridad, entre otros.
`32
4.4.1. Enunciación de una filosofía de diseño.
La filosofía de diseño se define como la selección de criterios o características propias

de un procedimiento de diseño para limitar el espacio de trabajo, sin suprimir la creatividad de
ideas ni las capacidades propias del diseñador. Consiste en describir una idea conceptual del
producto final sin haber empezado el proceso de diseño.
Por lo tanto, se propondrá una filosofía de diseño que adecue las características
deseadas de diseño a la máquina fragmentadora de pilas. Estas serán:
● Funcionalidad: garantiza que el método de corte a utilizar cumpla con todos los
objetivos que en principio fueron propuestos para la máquina. Evaluar características
como efectividad del corte, capacidad de autoalimentación de la batería, capacidad de
desalojo de la batería, precisión y exactitud de corte, y asegurar el seccionamiento en
serie y de manera continua de las pilas.
● Confiabilidad: consiste en asegurar el corte de la pila, reduciendo en una gran escala

el surgimiento de errores que pueden haber en el sistema. Estos errores pueden
contemplar los siguientes aspectos: interrupción de la red de alimentación, garantizar
el corte en su totalidad y el desarrollo de pruebas experimentales previas.
● Mantenimiento: toma en cuenta los tiempos y costos de parada (costos variables),

además de los materiales necesarios a utilizar para garantizar el mantenimiento de la
máquina. Esto involucra el costo y tiempo por cambio de herramientas a medida que
ocurre el desgaste de la misma, el costo de la implementación del lubricante de las
piezas y la inversión de energía necesaria para este trabajo.
● Costos: Involucra la cantidad de capital invertido para los materiales, el mecanizado,

ensamblaje, y pruebas experimentales de todas y cada una de las piezas a utilizar en la
máquina, además de los costos producto de la operación (personal, tiempo, eficiencia)
y los costos asociados al mantenimiento.
`33
4.4.2. Matriz de decisiones para la selección del método de corte.
Con la filosofía de diseño ya definida y la ponderación adecuada a través de un cierto

puntaje sobre cada una de estas características, se podrá decidir de forma objetiva, mediante la
implementación de una matriz de decisiones compuesta por enunciados lógicos, cuál será el
mecanismo a utilizar para poder seccionar las pilas, además del propio diseño de la máquina.
La matriz de decisiones se realizó mediante preguntas formuladas para responder únicamente
de manera afirmativa o negativa. Los enunciados de dichas preguntas corresponden a una
característica específica de la matriz de decisiones, con el propósito final de sumar todas
aquellas respuestas afirmativas y ponderar adecuadamente según el porcentaje que posea cada
una de estas.
La matriz de decisiones relacionada con la selección del método de corte a utilizar en

la máquina se puede encontrar en el Apéndice B. Según el criterio objetivo de la matriz de
decisiones, el método de corte a utilizar para seccionar las pilas será el cizallamiento.
4.5. Propuestas de diseño conceptual para la máquina fragmentadora de pilas gastadas.
Se plantearon distintos diseños conceptuales de los posibles mecanismos a utilizar que

cumplieran todos los objetivos de separación y extracción del contenido reciclable de las
baterías.
● Propuesta 1: Fragmentadora con pistón removedor de contenido
Se considera el corte transversal en los costados de la batería, consta de una

superficie estática que actúa como base de reposo de la pila, un par de discos
giratorios seccionan la batería en los extremos, posteriormente un elemento en forma
de pistón accionado se encarga de retirar el contenido interno el cual será dispuesto
para su posterior reciclaje. Esta propuesta está representada en la figura 4.5.
`34
Figura 4.4: Bosquejos conceptuales de propuesta de corte a los extremos
● Propuesta 2: Fragmentador baterías con corte tipo H
Se consideró utilizar el corte en H de la batería. Al igual que en la propuesta

anterior, se utilizan dos discos giratorios para seccionar la batería de forma transversal
en los extremos de esta y una superficie estática que sirva de alojamiento de la batería.
Posteriormente se realiza un corte longitudinal en el centro de la batería para la
extracción y separación del contenido reciclable.
● Propuesta 3: Fragmentadora longitudinal con cinta transportadora
Se consideró el modo de corte longitudinal de la batería: la propuesta consta de

un disco giratorio que realiza un corte en el medio de la pila. Se utiliza una cinta
transportadora móvil con alojamientos que cumplan las características dimensionales
de las baterías a seccionar. Posteriormente esta continuará su trayectoria para entrar en
el módulo de separación por acción de la gravedad. Esta propuesta está representada
en la figura 4.5.
`35
Figura 4.5: Bosquejo y plano conceptual de propuesta de corte longitudinal
4.5.1 Criterios de selección.
Basándose en las propuestas discutidas anteriormente, se realizó un análisis y

discusión a través de una ponderación para evaluar las diferencias de cada una de ellas de
forma objetiva para su selección final. Estos valores se asignaron de manera personal como
criterio de evaluación.
Uno de los aspectos a evaluar fue la “complejidad de construcción”. Se tomó en

cuenta la cantidad de piezas que requieren de procesos de fabricación. Además, se considera
la facilidad de ensamblaje, alineación y sincronización de los elementos para el correcto
funcionamiento del equipo. Una menor complejidad de construcción implica un mayor
puntaje en la evaluación de la propuesta. Este aspecto de evaluación presenta una ponderación
de 20%.
Como segundo parámetro de evaluación se consideraron los “costos” del prototipo. Se

tomó en cuenta la cantidad de piezas que requieren ser adquiridas en el mercado, la cantidad
de material requerido para la construcción, el tiempo y tipo de mecanizado que requieren los
elementos para cumplir con las especificaciones de diseño. Para este atributo, un menor costo
implica una mayor ponderación en la matriz. Este parámetro presenta un valor de 30% en la
evaluación de la propuesta.
Se consideró la “adaptabilidad” del diseño como la capacidad que presenta la

propuesta de ser modificada para el posible procesamiento de distintos tipos de baterías, de
forma que pueda cubrir un campo más amplio del tipo de pilas a procesar. En este aspecto se
`36
evaluó la cantidad de piezas a modificar o reemplazar y la facilidad de ajuste a nuevas

características. Este parámetro se ponderó con un valor de 15% en la matriz de selección
final.
El último parámetro de evaluación que se consideró es la “efectividad” al lograr el

objetivo deseado. Se evaluó la capacidad de cumplir con los requerimientos de corte y
extracción del material de manera adecuada, sin pérdida o mezcla de los componentes que se
quieren obtener en el proceso. A este parámetro se le dio una ponderación de 35% con
respecto a los criterios utilizados.
4.5.2. Simplificación y validación de la propuesta.
Tras realizar la evaluación y estudio de las propuestas discutidas anteriormente,

proceso que se ve reflejado en la figura 4.6, se seleccionó la propuesta 3 como la mejor
opción a desarrollar para su posterior diseño a detalle como máquina fragmentadora de pilas.
Figura 4.6: Matriz de decisión para la selección de propuesta de diseño conceptual.
Con esta propuesta final resultante de 62,4 puntos, se discutió el sistema de

fragmentación y de transmisión de potencia de la misma. Se buscó reducir la complejidad de
tener 2 componentes que requieren de una transmisión continua, como serían la cuchilla
giratoria y la cinta transportadora, por lo que se planteó modificar el diseño sustituyendo la
`37
cuchilla giratoria original accionada en forma motorizada por una cuchilla “loca” de giro libre
sin transmisión de potencia, por lo cual la potencia de accionamiento sólo se requeriría en el
dispositivo de alimentación y posicionamiento de las baterías que antecede a la cuchilla. A
raíz de esto se construyó un mecanismo de prueba para corroborar la premisa de que este
nuevo método de corte cumpla con los objetivos necesarios.
Con el objetivo de verificar la efectividad de la propuesta seleccionada se mecanizó

una base de alojamiento para una batería con la finalidad de servir como sujetador para una
batería alcalina de tipo AA. Ver figura 4.7. Trabajando en conjunto con el personal técnico
del Laboratorio de Modelos y Prototipos de la Universidad Simón Bolívar, se realizó una
pieza montable en la fresadora del laboratorio, con el objetivo de que la base de alojamiento
de la pila tenga la capacidad de actuar como una base móvil gracias al avance automático que
proporciona la fresadora. El nicho tiene una ranura desfasada con respecto al centro para
permitir el paso del disco y evitar el contacto de este con el electrodo en las baterías a
seccionar, el cual es un requisito necesario para el correcto fraccionamiento de las pilas sin
generar un posible estancamiento de la máquina debido al electrodo y la posible destrucción
de la batería.
Figura 4.7: Base de alojamiento de baterías
Como cuchilla de corte se seleccionó una cuchilla dentada de acero rápido de 1mm de
espesor, obtenida del Laboratorio de Modelos y Prototipos para evitar una expansión muy
grande de la pila al realizar el corte. Esta cuchilla fue afilada de forma que tuviera un filo
adecuado para cumplir la función de disco de corte “loco”, este proceso se puede observar en
la figura 4.8.
`38
Figura 4.8. Proceso de afilado de la cuchilla realizado en el Laboratorio de Modelos y

Prototipos.
La prueba se realizó con dos modalidades, avance automático y el avance automático

rápido de la fresadora. En ambos casos los resultados obtenidos fueron cortes longitudinales
completos de las baterías, a su vez, los componentes internos sufrieron el mismo corte sin
desmoronarse o desintegrarse en el proceso. En la modalidad de avance rápido se observó que
la velocidad de la bancada puede ser elevada sin que afecte el rendimiento de la cuchilla por
fuerzas de impacto dinámicas al momento de realizar el corte deseado.
Tras realizar la prueba de corte, se observó que el sistema de corte con cuchilla libre y
base móvil es funcional para una correcta fragmentación de baterías. Este resultado dio paso a
la reducción del número de sistemas de transmisión necesarios en el diseño.
4.5.3. Prueba de carga necesaria para el cizallamiento real.
Este ensayo consiste en verificar el esfuerzo necesario del disco para fracturar la pila
al momento de realizar el corte deseado, realizando un experimento con las herramientas de
ensayos de tracción del Laboratorio E y empleando los mecanismos fabricados para el ensayo
anterior.
Para este ensayo se trabajó en conjunto con los estudiantes del curso de Diseño de
Maquinas II MC4132, dictado por el Prof. Oscar González durante el trimestre Septiembre-
Diciembre de 2018, y haciendo uso de las instalaciones de la sección de Materiales del
Edificio de Polímeros y Depósito central adscrito al Laboratorio E de la Universidad Simón
Bolívar. Para poder realizar el estudio, se modificó el diseño de la base de alojamiento de la
`39
batería y el disco de corte utilizados anteriormente para la prueba de funcionamiento en la

fresadora, para ajustarlos a la máquina de ensayos de tracción del laboratorio. Ver figura 4.9.
Figura 4.9: Montaje de la máquina de ensayo de tracción del laboratorio E
Este proceso mostró la curva de esfuerzo generada por el disco en la batería al

momento de ser fragmentada tal y como se muestra en la Figura 4.10. y un valor pico de 65
kgf al momento de iniciar el corte. Con este valor real de corte se modificó el diseño de la
polea y se recalculó el dimensionamiento de los ejes de la máquina.
Figura 4.10.: Resultados de estudio de esfuerzo de fractura de baterías.

`40
4.5.4 Propuesta final de diseño conceptual
Tras haber realizado el proceso de selección, optimización y las pruebas de

verificación mencionadas anteriormente, se planteó un diseño el cual permita realizar el corte
de baterías de forma continua a través de su eje longitudinal. Este diseño presenta un único
mecanismo de transmisión gracias a la efectividad de corte con un disco no accionado.
Esta propuesta final cubre los módulos de alimentación, fragmentación y separación

de forma que garantice el adecuado procesamiento de baterías gastadas para su posterior
reciclaje:
 Módulo de alimentación: Consta de una tolva que presenta una serie de

rampas y canales inclinados que garantizan el posicionamiento
adecuado de las baterías al momento de ingresar a la siguiente sección
de la máquina. Permitiendo el desplazamiento de las baterías a través
de una longitud suficientemente extensa para lograr un giro en el eje
longitudinal y así lograr dicha alineación. Ver figura 4.11.
Figura 4.11.: Corte transversal de la tolva del módulo de alimentación

`41
 Módulo de fragmentación: Consta de un arreglo polea-cuchilla que

tiene como objetivo realizar el corte adecuado de las baterías debido al
correcto posicionamiento y alineación del conjunto. La polea presenta
una serie de alojamientos distribuidos a lo largo de su periferia que
actúan como base para las baterías que ingresan al sistema, a su vez,
este elemento consta de una transmisión la cual se encarga de generar
el movimiento rotativo deseado para producir el corte continuo en el
sistema. Ver figura 4.12.
Figura 4.12: Bosquejos de módulo de fragmentación de baterías.
 Módulo de separación: Para este módulo se consideraron dos opciones,

primero un recipiente giratorio, el cual es alimentado con baterías
previamente fragmentadas para separar los elementos internos de las
mismas mediante colisión entre ellas. La segunda opción a estudiar fue
de un recipiente el cual por efectos vibratorios causara el
desprendimiento del contenido interno de las carcasas. Esta segunda
opción fue descartada debido a la complejidad de construcción y el
requerimiento de un segundo elemento accionado por algún tipo de
transmisión de potencia.
`42
Este diseño permite la operación manual o mecánica de la máquina por el usuario al

momento de procesar baterías en estado de desecho, teniendo la capacidad de alimentar el
sistema constantemente y realizar cortes consecutivos de dichos elementos a reciclar. Se
puede observar el mismo en la figura 4.13.
Figura 4.13: Diseño conceptual final de máquina fragmentadora de baterías.

1. Tolva de alimentación, 2. Polea giratoria, 3. Disco de corte, 4. Estructura de la
máquina, 5. Recipiente de separación
CAPÍTULO V
DISEÑO DE DETALLE
Un diseño de detalle sólido es tan importante para el éxito del diseño global como lo
es una buena solución conceptual, aunque es evidente que un diseño brillante no puede salvar
una solución conceptual errónea, por mucha tecnología que se le añada a ésta. Por esta razón
se fue lo bastante cuidadoso en el capítulo anterior para caracterizar los aspectos
fundamentales de la máquina en todos sus conceptos y así proseguir con la metodología.
Ya definido el diseño conceptual de la máquina fragmentadora de pilas gastadas, el

siguiente paso es empezar a realizar el diseño de detalle. Este procedimiento involucra definir
en principio los datos conocidos de diseño, y, a través de criterios y cálculos, poder
caracterizar el dimensionamiento propio de cada componente, subsistema, y sistema. La
selección de materiales de fabricación, el dimensionamiento en cuanto a tamaño y peso, y las
decisiones sobre posibles configuraciones que puede llegar a tener serán mostradas en este
capítulo del proyecto.
5.1. Datos conocidos del sistema.

En este apartado se mostrarán todos los datos conocidos del sistema, información que
será validada por argumentos concretos y ayudarán a dar punto de partida al diseño a detalle
de la máquina.
5.1.1. Requerimiento de servicio de la Sección de Metalurgia Química del

Laboratorio “E” de la Universidad Simón Bolívar.
La Sección de Metalurgia Química del Laboratorio "E" ha sido requerida para prestar
apoyo experimental al proyecto de Servicio Comunitario denominado "Difusión sobre la
importancia de disposición segura de pilas y baterías gastadas para evitar daños ambientales
producto de la lixiviación de materiales pesados", para lo cual necesita disponer de
mecanismos efectivos orientados a la recuperación de los componentes de las pilas destinadas
a reciclaje implementado en la Universidad Simón Bolívar. 1
`44
5.1.1.1. Información del proyecto de Servicio Comunitario.
El proyecto de Servicio comunitario está identificado con el código AB-1601
● Tutores: Profesoras Aurora de la T. y Liomary Lamas

● Objetivo general:
“Difundir la importancia de disponer de las pilas gastadas de manera segura
para evitar daños ambientales producto de los lixiviados de metales pesados en su
incorporación a los efluentes de agua”.
● Objetivos específicos:
- “Dar a conocer la relevancia de la disposición segura de las pilas gastadas a
través de jornadas pedagógicas en planteles”.
- “Realizar jornadas de recolección de pilas usadas”.
- “Recuperar los metales pesados presentes en las pilas para su adecuada
contención”. 1
5.1.1.2. Promedio de recolección de pilas alcalinas.
El proyecto de servicio comunitario se encarga de difundir información importante

sobre el reciclaje de pilas y también de recolectarlas para instruir al público estudiantil sobre
la importancia de tratarlas de manera correcta. Por informes realizados durante diferentes
períodos del proyecto de servicio comunitario a lo largo de los últimos trimestres, se logró
recopilar data muy importante sobre la cantidad de pilas que se recogió durante este período
de servicio. Cabe destacar que en este proceso se da la recolecta de diferentes tipos de pilas y
en todos sus tamaños, con la finalidad de evitar la contaminación y poder aprovechar su
contenido mediante un procedimiento químico desarrollado en el laboratorio de microscopía,
el cual devuelve las propiedades de los compuestos a su estado natural.
Se pudo observar que el promedio de pilas que se recolectan durante el periodo de un

trimestre es de 1.440 y, tomando en cuenta que un trimestre estudiantil de la USB está
compuesto por doce semanas académicas, esta cantidad es equivalente a una recolección de
120 pilas por semana.
`45
5.1.1.3. Selección del tipo de pilas a fragmentar.
Debido a la gran diferencia que existe entre las pilas en cuanto a tipos, marcas y
tamaños, es importante proporcionar a la máquina el alcance adecuado y decidir cuáles tipos
de pilas serán considerados en el presente trabajo. Para esto se debe responder a las siguientes
preguntas: ¿cuáles pilas deben ser procesadas? y ¿cuáles deben ser retiradas del proceso?.
Según los datos estadísticos encontrados en una muestra extraída de las pilas y baterías
almacenadas por la Facultad de ingeniería del Instituto de Energía Sanitaria de la Universidad
de Buenos Aires 33, se pudo observar que las baterías alcalinas del tipo AA sobresalen en gran
cantidad con respecto a las demás. La cantidad de pilas alcalinas del tipo AA duplica a la
siguiente batería del escalafón, la cual es del Tipo D. Estos datos se pueden encontrar en la
Figura 5.1., la cual representa la clasificación y cantidad recogida por la muestra extraída.
Figura 5.1. Datos de las muestras extraídas de las pilas y baterías almacenadas según el
Programa del GCBA. 33
En cuanto a proporciones, como se observa en la Figura 5.2, las baterías del tipo AA
representan el 57% de cantidad de materia que se registró durante el muestreo hecho por la
misma institución, una cifra que sobrepasa más del doble del total de los otros tipos de pilas.
Por analogía para el caso venezolano, se puede afirmar que las pilas alcalinas del tipo AA son
las que representan mayor masa en la producción y desechos en el presente.
`46
Figura 5.2. Razón de las muestras extraídas de las pilas y baterías almacenadas según el
Programa del GCBA. 33
Teniendo todo esto en cuenta, el alcance proporcionado a la máquina está

directamente relacionado con los datos estadísticos antes mencionados. Por lo tanto, tomando
en cuenta que las pilas que son desechadas con mayor proporción son las del tipo AA,
entonces el alcance que tendrá la máquina se ajustará a procesar pilas alcalinas del tipo AA
únicamente, las cuales cuentan con un diámetro promedio de 14,2mm y una longitud
promedio de 50 mm. 34
5.1.1.4. Productividad de la máquina.
Uno de los primeros datos a considerar para el diseño a detalle de la máquina es el

relacionado al volumen de producción que debe procesar. Por criterio de diseño propio de
forma discrecional se decidió realizar el corte de todas las pilas generadas durante cada
semana (120 pilas), en un periodo de 10 minutos de operación por un usuario.
Para que esta condición se lleve a cabo, el mecanismo que servirá de alojamiento para
las pilas AA tiene que poseer una frecuencia angular ω p adecuada para cumplir con la
demanda productiva propuesta. Mediante la Ecuación (5.1) y conociendo que es el
número de pilas a procesar durante un trimestre, es el número de orificios en la
periferia de la polea alojadora de pilas (Ver detalles sobre la definición de este parámetro en
el apartado 5.2.3), y es el tiempo de procesamiento de la pilas por cada
`47
jornada semanal, se puede calcular la frecuencia angular ω p del mecanismo alojador de pilas.
Utilizando la Ecuación (5.1) para realizar el cálculo, el mecanismo tiene que brindar una
frecuencia angular ωp=1 Rev/min, supliendo la demanda de pilas que requiere el laboratorio
seccionar, que son 120 pilas recogidas por semana para un período de operación de 10
minutos.
(5.1)
5.1.2. Diseño ergonómico del accionamiento manual.
Según la IEA (Asociación Internacional de Ergonomía), la ergonomía se define como

“la disciplina científica relacionada con la comprensión de las interacciones entre humanos y
otros elementos de un sistema, y la profesión que aplica teoría, principios, datos y métodos
para diseñar con el fin de optimizar el bienestar humano y el sistema en general” 35.
Como la generación de potencia será desarrollada por la misma fuerza del usuario que
atenderá la máquina mediante el uso de una manivela, es necesario definir el alcance en
cuanto a fuerza, velocidad y potencia que puede ejercer una persona promedio tomando en
cuenta el género, la edad y las condiciones físicas y fisiológicas que se requieren para
desarrollar esta actividad. Es importante recalcar nuevamente que la potencia que debe ejercer
el usuario se realizará a través de una manivela, por lo tanto, el esfuerzo que debe suministrar
el usuario debe poder satisfacer las demandas de productividad antes mencionadas. En un
estudio estadístico realizado por L. F. Barbosa y N. Delgado, en la Facultad de Ingeniería de
28
la Universidad Javeriana de Bogotá , se determinó que las fuerzas mínima y máxima que
puede ejercer un ser humano promedio de una población analizada para halar y empujar una
manivela en rotación, son, respectivamente de 5,296 Kgf y de 18,789 Kgf. Por otro lado, la
velocidad de operación tangencial sobre una manivela rondaba entre 1,2 m/s y 3,2 m/s. Para
no menospreciar a cualquier persona, se utilizará como criterio de diseño para la máquina los
datos mínimos de las muestras recogidas por el estudio. Tomando esto en cuenta, se
considerará ergonómico para el usuario si la fuerza, velocidad, y por lo tanto, la potencia
necesaria para cumplir las condiciones de productividad de la máquina, se encuentren por
debajo de los datos mínimos de operación.
`48
(5.2)
Así que para una fuerza de usuario y una velocidad de operación

tangencial sobre una manivela de m/s, y utilizando la Ecuación 5.2, el resultado de la
potencia necesaria por el usuario es de = 62,34 watts.
5.1.3. Sistema de transmisión de la máquina.
Como no es posible suplir la demanda de fuerza necesaria para realizar el corte por
cizalla de la batería con la oferta de fuerza que el usuario puede proporcionar, entonces se
define la necesidad de un sistema de transmisión que haga posible la entrega de fuerza y
velocidad adecuada para la operación de la máquina por un solo usuario atendiendo a los
requisitos ergonómicos especificados. Es decir, se requiere una fuerza de 65 kgf para poder
cizallar la pila mientras que el usuario solo puede proporcionar una fuerza máxima de 5,296
kgf según el criterio de ergonomía aplicado. Además, como la frecuencia angular máxima
promedio de la manivela accionada por un usuario es de 60 rev/min, y como la frecuencia
angular de la operación de corte es de 1 rev/min, puede existir una relación de transmisión lo
suficientemente alta para seguir cumpliendo con la demanda productiva y así también facilitar
el esfuerzo otorgado por el usuario, brindando una mejor ergonomía y haciendo más eficiente
la operación.
Para poder garantizar la fuerza necesaria para cizallar la pila a través de la fuerza
ejercida por un usuario, es necesario utilizar un sistema de transmisión que ayude a realizar
este cometido. Para facilitar el procedimiento de construcción y no recurrir directamente en el
diseño de un sistema de transmisión, se seleccionó del Laboratorio de Modelos y Prototipos
de la Universidad Simón Bolívar una transmisión mecánica que se encontraba disponible para
el uso y que cumple con los requerimientos de funcionamiento establecidos. Este sistema de
transmisión consiste en una caja de reducción compuesta por un tornillo sin fin, tal y como se
muestra en la Figura 5.3. Esta caja reductora, caracterizada por sus pequeñas dimensiones
para una relación de transmisión de 1:30, se encuentra a la disponibilidad de los estudiantes
de la Universidad Simón Bolívar, para ser utilizada en proyectos de desarrollo. Los datos y
especificaciones más relevantes se muestran en la Tabla 5.1.
`49
Figura 5.3. Modelo de la caja reductora por tornillo sin fin modelo FIXED Star. 36
Tabla 5.1. Especificaciones técnicas de la caja reductora por tornillo sin fin modelo FIXED
Star. 36
Marca FIXED Star
Modelo FCA-50
Relación 1:30
Diámetro del eje de entrada [mm] 12
Diámetro del eje de salida [mm] 17
5.1.4. Cuchilla rebanadora.
La cuchilla cumple la función más importante en el módulo de fragmentación de la

máquina. La misma enfrenta la pila alojada en el mecanismo para cizallar de forma
longitudinal toda la carcasa de acero. Esta cuchilla debe tener un valor de dureza superficial
lo suficientemente alto como para poder cizallar de manera satisfactoria la cubierta de la pila
en todo su plano de corte. Así mismo, el filo de la cuchilla no debería sufrir fracturas en la
línea de contacto del material.
Para la selección de la cuchilla se realizó una búsqueda comercial de modelos

disponibles, y luego de comparar tipos, tamaños, materiales, y precios, se seleccionó, para la
prueba de concepto, una cuchilla circular de rebanadora eléctrica hecha de acero inoxidable,
tal y como se muestra en la Figura 5.4, Modelo 303, con un diámetro exterior de 190mm y un
`50
diámetro interno de 50mm. Además, la misma cuenta con un espesor de 1mm y una dureza
Brinell de 310 contra una pila hecha con una carcasa de acero 1020 laminada en frío, la cual
posee una dureza Brinell de 120.
Figura 5.4. Cuchilla circular de rebanadora eléctrica Modelo 303 D190.
5.1.5. Selección de Rodamientos.
Los ejes de transmisión serán apoyados en sus costados gracias al uso de chumaceras,
tal y como se muestra en la Figura 5.5. Estas contienen los rodamientos en su interior. Las
rolineras y las chumaceras son productos comerciales que pueden encontrarse en cualquier
negocio especializado. Los mismos ya poseen una codificación descrita, la cual está
relacionada directamente con el modelo del rodamiento y de los tornillos de sujeción a la
estructura.
`51
Figura 5.5. Vista en planta de Sistema Polea-Cuchilla.
Para disminuir los costos de construcción y aprovechando los recursos con los que
cuenta el Laboratorio de Modelos y Prototipos para la construcción de máquinas y proyectos
de la USB, se utilizarán cuatro chumaceras modelos NNB-204 (dos para el eje de la polea y
dos para el eje de la cuchilla). Los mismos poseen un rodamiento con diámetro interno de ¾
in, en dónde posará el eje de transmisión respectivo de cada pieza. Además, la corredera
propia de la chumacera destinada para los tornillos posee un diámetro de 13mm. Cabe
destacar que chumacera posee dos tornillos en la periferia que sirven como prisioneros para el
eje de transmisión, mecanismo que se ajusta perfectamente a este diseño pues evitaría que
haya movimientos axiales debido a efectos vibratorios o movimientos inesperados. Se puede
encontrar una representación real de una chumacera modelo en la Figura 5.6. En el apartado
5.5.5 se evaluará la resistencia de los rodamientos para las condiciones plantadas.
Figura 5.6. Modelo real de una chumacera para ejes de transmisión de potencia. 37
`52
5.2. Dimensionamiento de la polea alojadora de pilas AA.
La polea alojadora de pilas alcalinas agotadas se basa en una pieza compuesta por dos
cilindros concéntricos y coincidentes como se muestra en la Figura 5.7. El cilindro de mayor
diámetro será el encargado de alojar las pilas a tratar en el módulo de fragmentación. Los
orificios que serán mecanizados con la ayuda de una fresa y el plato divisor, estarán
distribuidos de manera equiespaciada por toda la periferia de la polea. Por otro lado, el
cilindro de menor diámetro cumplirá la función de complemento para la polea, pues servirá
para sujetar al momento de tornear la pieza. La polea contará con una ranura que pasará por
toda la periferia del diámetro externo, y con una profundidad mayor que los propios orificios,
que cumplirá la función de otorgar a la cuchilla el espacio suficiente en el plano de corte y
poder cizallar así de forma completa la batería. Finalmente, la pieza contará con un orificio en
el centro con el chavetero correspondiente que servirá para el acople entre el cubo y el eje.
Figura 5.7. Vista de la polea alojadora de pilas alcalinas del tipo AA elaborada en software
Solidworks [Elaboración Propia].
`53
5.2.1. Número de alojamientos.
El número de alojamientos que tendrá la polea será de 12, tomando en cuenta el

compromiso dimensional mencionado en el punto 5.1.1.4. Los mismos estarán distribuidos a
través de toda la periferia de la polea de manera equiespaciada y con las dimensiones
adecuadas para poder alojar a la pila. El tamaño del orificio coincide con las dimensiones de
la pila, sobredimensionado con un 2% de holgura para que pueda permitir fluidez al momento
en que la pila entre y salga del nicho.
5.2.2. Material de la pieza.
Evaluando costos y modo de construcción de la polea, y aprovechando los recursos y

servicios de los diferentes laboratorios de la universidad, se decidió realizar la polea alojadora
de pilas gastadas con un material que sea lo suficientemente resistente para poder aguantar los
esfuerzos provocados por el cizallamiento. Además debe ser resistente a la corrosión, fácil de
mecanizar y que pueda ser posible adquirir y procesar. Contando con la colaboración de la
Sección de Fundición y de Procesos Metalmecánicos del Laboratorio E de la USB, se decidió
realizar la polea de aluminio, mediante la recolección de chatarra de este material y fundida y
mecanizada con la ayuda de los respectivos técnicos del laboratorio.
5.2.3. Diámetro externo de la polea.
El criterio para seleccionar el diámetro de la polea alojadora de pilas se basó en estas

condiciones: la primera es que fuese lo suficientemente grande para que en el espacio
periférico se pudiesen realizar las doce perforaciones, y la segunda es que debe haber la
mínima separación entre los orificios de tal manera que los topes puedan aguantar la reacción
tangencial producida por la fuerza de cizallamiento. De esta forma se evitaría el
sobredimensionamiento, promoviendo así el ahorro de materiales, costos, y espacio.
Al dimensionar la polea con un diámetro externo de 250 mm se cumplen ambos

criterios de diseño. Evidentemente, es lo suficientemente grande para poder realizar los doce
alojamientos a lo largo de toda su periferia. Realizando un análisis de elementos finito de la
polea como se muestra en la Figura 5.8, se puede observar que la pieza no falla con un factor
de seguridad de 1,9. Para poder realizar este análisis se utilizó un modelo de sujeción en el
`54
eje de la polea, y se simuló la aplicación de la reacción tangencial debido a la fuerza de

cizallamiento, la cual equivale a 44,31 Kgf.
Figura 5.8. Análisis de elementos finitos de la Polea alojadora de pilas hecho en el software
de SolidWorks.
5.2.4. Espesor de la polea.
La polea debe ser lo suficientemente gruesa para poder contener las pilas alcalinas del
tipo AA. Así que se dimensionó para un grosor de 40mm, permitiendo así que exista el
espacio necesario para poder alojar la batería. Las paredes del orificio deben tener un espesor
de 13mm, garantizando así el soporte necesario para que la pila pueda alojarse
adecuadamente.
5.2.5. Dimensiones de la ranura de la polea.
La función de la ranura es permitir que la cuchilla tenga su canal de acople, además de

hacer posible el proceso de cizallamiento. La misma se realizará con un espesor de 3mm, pues
esta es la medida de tronzadora más pequeña que se encontró en el laboratorio. La
`55
profundidad es lo suficientemente grande para que la cuchilla tenga la accesibilidad de cortar

a través de la sección longitudinal de la pila.
Se eligió una profundidad de 15 mm, alcanzando la profundidad del nicho de 12 mm

más 3 mm de holgura. Es importante también destacar que existe un pequeño desfase de 1.4
mm con respecto al eje de simetría del alojamiento, el cual posee la finalidad de no interferir
con el electrodo compuesto por un filamento de cobre de diámetro 1.4 mm, cuya integridad se
desea preservar. Esto se puede observar mejor en la Figura 5.9.
Figura 5.9. Vista de corte en el sistema polea-cuchilla donde se observa el desfase de

la ranura.
5.3. Configuración geométrica del sistema Cuchilla-Polea.
Las dos piezas más relevantes del segundo módulo de la máquina son la polea
alojadora de pilas y la cuchilla circular. La primera se encarga de soportar a las baterías para
que estas puedan ser cortadas, y la segunda se encarga de cizallar el material. Ambos
componentes posan los centros sobre sus respectivos ejes de rotación, los cuáles son paralelos
entre sí y se ubican a una cierta distancia x, como se indica en la Figura 5.10. Los dos
subsistemas se relacionan entre sí mediante el acople que se forma entre la cuchilla circular y
la polea, atendiendo a la ubicación de la ranura pasante por toda la periferia de la polea. La
`56
fuerza de cizallamiento se aplica sobre la línea de ataque que se da entre ambas piezas, la cual
incide justamente en el punto en donde la cuchilla toca la pila. La configuración con la
respectiva notación se muestra en la Figura 5.10, en donde se solapan la cuchilla la cual posee
un diámetro d y la polea con diámetro D. Además, es el ángulo que se forma entre la
horizontal y el radio de ataque de la cuchilla, es el ángulo que se forma entre la horizontal y
el radio de ataque de la polea, es el ángulo que se forma entre ambos radios de ataque (polea
y cuchilla), y es el ángulo que se forma entre la componente radial de la fuerza de
cizallamiento y la fuerza de cizallamiento .
Esta fuerza de cizalla se da en el punto de contacto entre la pila y la cuchilla y se

descompone en sus respectivas fuerza radial y fuerza tangencial , las cuales dependen
del ángulo de ataque tal y como se muestran en las Ecuaciones (5.3) y (5.4). La fuerza
radial afecta directamente a la pieza y al eje que soporta la polea, provocando así un momento
flector que será fundamental para el dimensionamiento del eje. Por otro lado, la fuerza
tangencial será también relevante pues el torque a implementar en esta pieza tiene que vencer
esta magnitud para asegurar el cizallamiento.
Figura 5.10. Configuración del sistema cuchilla (izquierda) y polea (derecha)

`57
(5.3)
(5.4)
Como se había mencionado anteriormente, la descomposición de la fuerza de

cizallamiento va a depender de forma directa del ángulo β, el cual se relaciona con los
ángulos γ, α, y ϴ. Al final todos los ángulos dependen de tres factores principales: el diámetro
de la polea , el diámetro de la cuchilla , y de la profundidad de la ranura .
Por criterio propio de diseño se decidió que el diámetro de la cuchilla es de 190mm

por ser una adquisición comercial, el de la polea es de 250 mm y la ranura posee una
profundidad de 15 mm; así que se pueden calcular los parámetros geométricos mediante las
Ecuaciones (5.5), (5.6), (5.7), (5.8), y (5.9), las cuales derivan del Teorema del coseno. Los
resultados se pueden observar en la Tabla 5.2
Tabla 5.2. Parámetros geométricos del sistema cuchilla-polea.
Parámetro geométrico
x [mm] 205
[°] 24,56
[°] 18,42
[°] 137,02
[°] 42,98
(5.5)
(5.6)
(5.7)
`58
(5.8)
(5.9)
Una vez conocido el ángulo β de ataque de la fuerza de cizallamiento, se pueden

calcular la componente radial y la componente tangencial de la fuerza de cizallamiento.
Dichos valores se reportan en la Tabla 5.3:
Tabla 5.3. Componentes de la fuerza de cizallamiento
Fuerza de cizalla y respectivas componentes
[Kgf] 65 (Apartado 4.5.3)
[Kgf] 44,31
[Kgf] 47,55
5.4. Funcionamiento mecánico del sistema.
En esta sección del proyecto se reportan los aspectos relacionados con la

caracterización mecánica de la máquina, la cual se compone del torque necesario que debe
poseer la polea, y la generación de potencia que se debe establecer para poder garantizar la
demanda de producción establecida en un principio.
5.4.1. Torque necesario para cizallar.
Como se explicó anteriormente, el torque que se debe implementar en la polea

alojadora de pilas debe ser lo suficientemente grande como para vencer la fuerza tangencial
que se produce por el proceso de cizallamiento. Es decir, para que la pila logre ser cizallada,
el torque a suministrar por el usuario tiene que ser mayor a la fuerza tangencial de cizalla
multiplicada por su brazo de palanca.
`59
Realizando el cálculo correspondiente utilizando los valores de la componente

tangencial de la fuerza y el diámetro de la polea alojadora de pilas, se puede saber cuál es el
torque mínimo necesario a ejercer en la polea para poder concretar el proceso de
cizallamiento a través de la Ecuación (5.10). El torque mínimo necesario para cizallar es de
5.539,26 Kgf.mm.
(5.10)
5.4.2. Suministro de potencia.
Una vez conocido el torque necesario a implementar y la velocidad angular de

operación a la cual tiene que girar la polea para poder cumplir con los objetivos de
productividad anteriormente mostrados, se calcula la potencia mecánica necesaria para poder
atender esta demanda de energía. Para poder decidir si se cumple la demanda energética se
compara directamente con la oferta que puede suministrar el usuario tomando en cuenta las
condiciones ergonómicas. Es decir, que la potencia suministrada por el usuario tiene que ser
mayor a la potencia necesaria para satisfacer la demanda productiva, despreciando la pérdida
de potencia a través del sistema de transmisión (eficiencia ideal).
Como la fuerza máxima que puede ejercer un usuario es de 5,296 Kgf, con una
velocidad máxima de accionamiento de 1,2 m/s, se cuenta con una potencia entregada por el
usuario de 62,34 watts. Al realizar el cálculo de la potencia mecánica necesaria para satisfacer
la demanda productiva se obtiene un resultado de 54,28 watts. Se observa entonces cómo el
requerimiento de ergonomía se cumple al permitir que el usuario (indistintamente de cuál sea)
opere de una forma cómoda y segura la máquina.
5.5. Ejes de transmisión.
Como se mencionó anteriormente, la cuchilla circular y la polea alojadora de pilas se

soportan sobre sus respectivos ejes. La cuchilla estará únicamente posando sobre el eje, pues
no tendrá acoplamiento mecánico, es decir, girará libremente a merced de la polea. Mientras
que la polea sí tendrá transferencia de potencia, la cual se ejecutará mediante una lengüeta de
transmisión. Estos ejes se apoyarán en sus extremos a través de los cojinetes.
`60
5.5.1. Longitud de los ejes de transmisión.
La longitud de los ejes será definida para soportar de manera compacta las piezas que
estarán sobre ellos. Ambos ejes tendrán la misma longitud para poder facilitar el diseño de la
mesa de trabajo de la máquina. Es importante saber que en el primer eje solo estará apoyada
la cuchilla, el cual no requiere una longitud reducida, pues es conocido el diminuto espesor de
un milímetro que posee la pieza. En cambio, el otro tiene que encargarse de soportar la polea
y el piñón de la cadena para poder interconectar todo el subsistema a la caja reductora. Por lo
tanto, se implementará una longitud para ambos ejes de 160mm.
5.5.2. Fuerzas críticas.
Finalmente, para poder realizar el dimensionamiento de otros subsistemas tales como

los ejes de potencia y los rodamientos, es de vital importancia deducir cuáles son los puntos
críticos de los diagramas de fuerzas. Como aún no se conoce la distribución real de los
componentes apoyados sobre el eje de la polea, es desconocido también en qué punto del eje
se ejerce la fuerza de cizallamiento. Por lo tanto, se realizará la suposición de que estará en
todo el centro de la misma (máxima condición de esfuerzos) y de esta manera se pueden
definir las fuerzas de corte, de momento flector y de momento torsor que tendrá que soportar
la sección transversal del eje. Todas incidentes en el centro de la pieza como se muestra en la
Figura 5.11. Los resultados de estas magnitudes se pueden encontrar resumidos en la Tabla
5.4.
`61
Figura 5.11. Diagrama de fuerza cortante y momento flector.
Tabla 5.4. Fuerza cortante, momento flector, y momento torsor en el punto crítico del eje de la
polea
Fuerzas en el punto crítico
R1 = R2 [Kgf] 23,78
[Kgf] 23,78
[Kgf.mm] 3.804,22
[Kgf] 5.539,26
5.5.3 Selección del material del Eje.
Una vez definidas las fuerzas involucradas en el sistema y después de haber fijado el
punto crítico donde se dan las condiciones de esfuerzo máximo, se procede a fijar la
condición inicial para la selección del material propio para el eje. Por sencillez de búsqueda
de materiales en el mercado venezolano, y tomando en cuenta las condiciones de esfuerzos
bajos que debe soportar, además del efecto costo que puede incidir sobre la factibilidad del
proyecto; se decidió utilizar Acero al carbono AISI 1045, un componente cotizado en el
`62
mercado con precios accesibles y con disponibilidad en gran variedad de tamaños. Las
propiedades físicas y mecánicas del Acero AISI 1045 se establecen en la Tabla 5.5. 29
Tabla 5.5. Propiedades relevantes del Acero al carbono AISI 1045 29
Acero AISI 1045
[g/cm3] 7,85
[Ksi] 24.000
0,3
[Ksi] 89.92
[Ksi] 95
5.5.4. Dimensionamiento del diámetro de los ejes.
Realizar la selección del diámetro de los ejes toma en cuenta tres factores
fundamentales. El primer factor se basa en las fuerzas que actúan en el sistema, las cuales se
expresan directamente con los esfuerzos involucrados en el eje de transmisión. El segundo
factor depende directamente del material con el cual es fabricado. Y el tercer factor se
relaciona con las limitaciones que puede poseer el sistema de transmisión en cuanto a espacio,
comodidad, costos, y restricciones. Cabe destacar que un criterio a tomar en cuenta para el
dimensionamiento de los ejes será el de implementar el mismo diámetro para ambos ejes,
acondicionados a los requisitos del eje de transmisión donde se soportará la polea alojadora de
pilas, pues es el que posee mayores exigencias mecánicas. Se recuerda que la decisión de
implementar el mismo diámetro para ambos ejes es bajo la condición de disponibilidad de
chumaceras en el Laboratorio de Modelos y Prototipos, las cuales se ajustan a un diámetro de
eje de ¾”.
Para el primer factor, el cual involucra la fuerza cortante, el momento flector, y el

momento torsor provocados por el proceso de cizallamiento, se debe considerar que las
representaciones de estas fuerzas sobre los ejes están sujetas a una secuencia armónica, pues
`63
el corte realizado por la cuchilla se da de forma cíclica, con un ciclo para cada pila. En estos
intervalos de corte existen puntos máximos en donde la magnitud de la fuerza de
cizallamiento alcanza su valor más alto. También existen intervalos de tiempo, precisamente
entre el fin del corte de una pila y el comienzo de corte de la siguiente pila, en donde la polea
girará libremente. Por las condiciones de diseño y facilidad de cálculo, se desprecia el
esfuerzo provocado por la fuerza cortante. Por lo tanto, únicamente se contará con la
presencia del esfuerzo flector alterno y del esfuerzo torsor alterno, de acuerdo con las
consideraciones que se hicieron para el dimensionamiento del eje por resistencia. También es
importante considerar que se está en la presencia de factores teóricos de concentración de
esfuerzos, pues los ejes poseen cambios de sección, filetes, muescas, u orificios; los cuales se
especifican más adelante con más detalles (apartado 5.5.4.1).
Para el segundo factor, en donde se considera la selección del material y las

propiedades que posee frente a las exigencias mecánicas del sistema (esfuerzos y deflexión),
es importante diseñar el eje con un material lo suficientemente resistente para cumplir con las
expectativas mecánicas, considerando un factor de seguridad para posibles atascos o sobre
exigencia de la máquina.
Finalmente, hay que considerar el punto más importante para el dimensionamiento de

los ejes de transmisión de la máquina, el cual está enlazado directamente al Apartado 5.1.5.
Referente a la selección de los rodamientos tomando en cuenta los recursos que puede
proporcionar el Laboratorio de Modelos y Prototipos. Las chumaceras seleccionadas (Modelo
NNB-204) están destinadas para brindar uso a ejes de transmisión de potencia con un
diámetro de empalme de ¾ in, por lo tanto se condiciona el límite inferior que puede poseer el
diámetro de los ejes, los cuales se tienen que adaptar a las condiciones de las chumaceras
seleccionadas.
5.5.4.1. Verificación de fallas por esfuerzos.
Atendiendo a todas estas necesidades ya preestablecidas, se pueden encontrar en la

Tabla 5.6. Los datos del primer dimensionamiento para el eje de transmisión, el cual responde
a la restricción del rodamiento.
`64
Tabla 5.6. Dimensionamiento del eje: diámetro, material, y fuerzas involucradas
[in] 3/4
[ksi] 95
[Kgf] 3.804,22
[Kgf] 5.539,26
El momento alternante se considera puro (+-) y el momento torsor es

únicamente alterno (0+).
Para poder decidir si el dimensionamiento seleccionado para los ejes de transmisión

30
soporta las cargas del sistema, se implementará un modelo matemático simple qué hará
hincapié en la verificación de posibles fallas por esfuerzos, añadiendo el factor de seguridad
que pueda tener la pieza. El cálculo de los esfuerzos en el punto más crítico de la sección más
crítica se realiza utilizando las Ecuaciones (5.11) y (5.12), tomando en cuenta que existen
factores de concentración de esfuerzos debido a la presencia de chaveteros en el punto crítico.
(5.11)
(5.12)
Cuando se combinan estos esfuerzos de acuerdo con la teoría de falla por energía de
distorsión, los esfuerzos de Von Mises para ejes giratorios, redondos, y sólidos, sin tomar en
cuenta las cargas axiales, están dados por la ecuación (5.13).
(5.13)
Suponiendo que el radio de la parte baja del chavetero será el estándar r/d = 0.02, y
conociendo que el diámetro del eje es de ¾ in entonces el radio r del chavetero es de 0.015 in.
`65
Tomando en cuenta los datos expuestos en el Apéndice C relacionados con el cálculo de los
factores de concentración de esfuerzos, y la aplicación de las Ecuaciones (5.14) y (5.15), se
pueden encontrar los resultados en la Tabla 5.7 relacionados con los factores de
concentraciones de esfuerzos debidos al chavetero.
(5.14)
(5.15)
Tabla 5.7. Parámetros de concentración de esfuerzos en la sección intermedia del eje de

transmisión de la polea alojadora de pilas gastadas.
2.14
1,68
3,00
2,25
Finalmente se calcula el factor de seguridad que resulta de la verificaciòn en caso

tal de que no falle, siempre realizando la comparación con la resistencia a la fluencia
propio del material y el esfuerzo alternante , tal y como expresa la Ecuación (5.14).
(5.16)
Atendiendo al modelo matemático y a la utilización de las ecuaciones (5.11), (5.12),

(5.13), y (5.16) se pueden resumir los resultados en la Tabla 5.8, verificando así que el criterio
utilizado para el eje de transmisión de potencia funciona adecuadamente.
`66
Tabla 5.8. Esfuerzos alternos involucrados en la sección intermedia del eje de transmisión de
la polea alojadora de pilas gastadas y factor de seguridad asociado.
[psi] 13.426,78
[psi] 13.060,76
[psi] 26.306,43
3,42
5.5.5. Verificación de rodamientos
Como la velocidad de giro de los ejes son muy bajas (1 rev/min aproximadamente) se
presume que los rodamientos que servirán de soporte en los extremos del eje funcionarán sin
mayor problema y cumplirán con su propósito el cual consiste en brindar el grado de libertad
rotacional para los ejes. Se había mencionado anteriormente en el apartado 5.1.5 que la
selección de la chumacera se realizó de acuerdo a la disponibilidad que poseía el Laboratorio
de Modelos y Prototipos, habiendo seleccionado una chumacera modelo NNB-204 con un
rodamiento en la parte interna de ¾” de diámetro. En la Tabla 5.9 se pueden mostrar los datos
del rodamiento según el catálogo otorgado por la SKF39, el cual posee el número RLS-6-2Z
como designación. Además, en la Figura 5.12 se puede observar la notación sujeta a las
dimensiones del rodamiento.
Tabla 5.9. Especificaciones técnicas del rodamiento 61805 del catálogo SKF
Designación RLS 6-2Z B 14.288
d [mm] 19.05 C [N] 12700
D [mm] 47.625 Co [N] 6550

`67
Figura 5.12. Diagrama de medidas de selección de rodamiento.
Definiendo entonces y como la carga radial y axial respectivamente que

soportan los rodamientos, el factor de carga radial X y el factor de carga axial Y, la carga
dinámica equivalente P, la capacidad de carga dinámica C, la capacidad de carga estática ,
el exponente de la fórmula de la vida a, la vida nominal de los rodamientos en millones de
revoluciones y la vida nominal de los rodamientos en horas , se podrían realizar los
cálculos necesarios para conocer la vida útil de los rodamientos bajo estas condiciones de
diseño.
(5.17)
(5.18)
( ) (5.19)
(5.20)
Aplicando las Ecuaciones (5.17), (5.18), (5.19) y (5.20), y mediante el uso del
Apéndice E se pueden calcular los valores de la vida nominal de los rodamientos en millones
de revoluciones es = 6552,69 y en número de horas de servicio = 1,09E+08;
verificando que la máquina cumple con las condiciones de uso propuestas en diseño.
CAPÍTULO VI
CONSTRUCCIÓN DEL PROTOTIPO
6.1. Fabricación de piezas y ensamblaje del prototipo.
La fabricación de piezas del prototipo se llevó a cabo en distintas instalaciones de la

Universidad Simón Bolívar según el proceso de manufactura requerido, para su posterior
ensamblaje en el Laboratorio de Modelos y Prototipos.
Para la polea de alojamientos de baterías se utilizó MDF de 2cm de espesor para

realizar un molde que sirviera como negativo del proceso de fundición llevado a cabo en las
instalaciones del Laboratorio de Tratamientos Térmicos. Para el molde se realizaron cortes
cuadrados de 270 mm y 100 mm como se muestra en la figura 6.1, los cuales fueron unidos
mediante pega blanca para su posterior mecanizado en el torno del Laboratorio de Modelos y
Prototipos, ver figura 6.2.
Figura 6.1: cortes de madera para molde
Figura 6.2: Torneado del molde para fundición de aluminio en arena verde
`69
Tras el proceso de mecanizado del molde, se realizó la fundición en arena verde de la

polea en aluminio con la ayuda del personal del laboratorio, como se observa en la figura 6.3,
material obtenido a partir del reciclaje de piezas disponibles.
Figura 6.3: Fundición resultante de la polea en aluminio
Para el ajuste de las medidas de diseño, ranurado del canal de paso del disco,
alojamientos de las baterías, alojamiento del eje y chavetero se utilizaron el torno y la
fresadora CNC del Laboratorio de Modelos y Prototipos como se muestra en las figuras 6.4 y
6.5.
Figura 6.4: Torneado a medida de la polea del prototipo
Las barras para la fabricación de los ejes de la máquina fueron compradas de acero
AISI 1045 en Ferrum C.A, con una medida diametral de ¾ in. Se les realizó un ranurado en la
fresadora del laboratorio para el chavetero correspondiente.
`70
Figura 6.5: Polea mecanizada en su totalidad con alojamiento para el eje
La estructura del bastidor de la máquina se hizo a partir de un perfil estructural de 254

x 508 mm, 6 mts de longitud y 6 mm de espesor. Se realizaron cortes necesarios para su
posterior conformación y soldadura con ayuda del personal del laboratorio. Finalmente se
perforaron los puntos de sujeción de la caja reductora y de los cojinetes para los ejes de la
polea y de la cuchilla.
Figura 6.6: Montaje del prototipo finalizado
Una característica fundamental a tomar en cuenta para la construcción del prototipo

fue la correcta alineación de la polea y la cuchilla, de forma que al momento de realizar el
corte estos componentes no presenten problemas debido a fuerzas inadecuadas que puedan
flectar el disco en el proceso de corte. A su vez, se consideró la correcta alineación de la
cadena de la caja reductora con el sprocket de la cadena de transmisión del eje de la polea.
`71
Para el módulo de separación se utilizó un recipiente cilíndrico capaz de girar sobre su

eje longitudinal de forma manual o accionada. Este recipiente se encuentra en la sección de
procesamiento de baterías en el edificio de fundición y tratamientos térmicos del laboratorio
E, este se puede observar en la figura 6.7 a continuación,
Figura 6.7: Recipiente cilíndrico para el módulo de separación.

CAPÍTULO VII
RESULTADOS DE LAS PRUEBAS
Es necesario aclarar que llevar a cabo un prototipo es un proceso conformado por

varias etapas, enfocado siempre en buscar nuevas ideas o probar las ideas existentes para
comprobar si funciona el diseño empleado y cómo hacer para mejorarlo. La construcción de
los prototipos puede ser llevada a cabo tan seguido como sea posible. La clave es mantener el
diseño simple y económico de construir, enfocando el trabajo más en la necesidad básica del
proyecto (cortar la batería) en vez de lograr un acabado fino. Para este caso el prototipo fue
construido sin el módulo de alimentación, pero abre paso a la continuación de la tesis y da
oportunidad a otros estudiantes de mejorar el diseño ya creado, teniendo en cuenta también
que las pilas cortadas por la máquina serán llevadas al módulo de separación. Una vez la
construcción del prototipo fue culminada, el siguiente paso fue llevar a cabo el proceso de
pruebas, así que se seleccionaron baterías alcalinas AA de diferentes marcas que poseen
diferentes aleaciones de acero y por lo tanto varían en resistencia.
7.1. Prueba #1 del prototipo de la máquina fragmentadora de pilas gastadas
Resultados: Esta primera prueba fue realizada con pilas sin la envoltura de plástico. La
pila se introdujo en alojamiento correspondiente y se puso en contacto la cuchilla con la pila
al hacer girar la manivela. Aplicando fuerza en la manivela, la cuchilla empezó a penetrar la
carcasa de acero de la batería. Sin embargo, se pudo notar que la cuchilla empezó a flectar
debido a la fuerza de cizallamiento producida en la periferia de la cuchilla. También se notó
que la cuchilla no alcanzó a rebanar la pila completamente, tal y como se muestra en la Figura
7.1.
`73
Figura 7.1. Pilas fragmentadas de manera incompleta.
Hipótesis: En principio se concluyó que el motivo de la deflexión fue la geometría que

poseía la cuchilla rebanadora tal y como se puede observar en la Figura 7.2, la cual no era
totalmente plana sino que poseía una pequeña inclinación en el filo. Estudiando la resistencia
estructural de la cuchilla y al tratarla como una viga empotrada, la fuerza de cizallamiento
dejaba de ser una fuerza de tipo axial y se comportó como una fuerza con componente axial y
componente flector. Tomando en cuenta al pequeño espesor de la periferia debido al filo que
posee el disco, tendió a doblarse muy fácilmente.
Figura 7.2. Vista frontal de la cuchilla en donde se observa la deflexión del filo de la cuchilla
producto de la fuerza de cizallamiento
Además, la ranura de 3 mm hecha sobre la polea que sirve de canal para la cuchilla no
cumplió su función de guía lateral, haciendo que la misma tenga juego suficiente como para
`74
que se comporte como una aproximación gruesa a una viga empotrada en su extremo
únicamente (punto de sujeción al eje). Por último, se concluyó que el problema del rebanado
incompleto de la pila fue debido al desplazamiento de las chumaceras del eje de la cuchilla
que hicieron que el filo se saliera la ra nura de la polea. Se alegó que todo esto se produjo
porque no existía la fuerza de fricción necesaria y así garantizar que no existiera el
desplazamiento relativo entre un eje y otro. Cabe destacar que la fuerza de fricción que se
puede garantizar en las chumaceras depende del coeficiente de roce entre los materiales en
contacto, y la fuerza normal que la chumacera tenga con la estructura de soporte, la cual
depende directamente de cuán apretados estén los tornillos. El problema recae en que los
tornillos no podían ser apretados tan fuertes pues doblaba la viga estructural de la mesa
debido a la fuerza de tracción, tal y como se puede observar en la Figura 7.3.
Figura 7.3. Falla en las vigas estructurales de la mesa debido a la compresión realizada
por los tornillos.
Solución propuesta al problema: para el primer problema se decidió reducir el

diámetro del disco para así quitar el borde que contenía la inclinación haciendo que el mismo
sea totalmente plano. Para esto se utilizó una máquina torno del Laboratorio de Modelos y
Prototipos la cual cortó la periferia del disco mediante el uso de un inserto de Widia, el cual
es un material más duro que el acero de la cuchilla. El resultado se puede observar en la
Figura 7.4. Luego fue necesario volver a llevarla a su geometría circular pues se observaba a
simple vista que se tornó un óvalo. Posterior a eso, se decidió afilar la cuchilla con la
herramienta de widia pero con un proceso de cilindrado en la periferia, el cual requirió de
bastante tiempo y precisión para no doblar la cuchilla.
`75
Figura 7.4. Remoción de la parte inclinada de la cuchilla rebanadora y posterior

afilado.
Seguido a esto, para solventar el problema de la holgura que existía entre la cuchilla y
la ranura, se decidió buscar en locales comerciales una herramienta para torno tipo tronzadora
y rebajar su espesor hasta 1.5 mm, de tal manera de conceder un canal de espesor más
reducido para la cuchilla rebanadora donde no existiera tanto juego en el proceso de cizalla y
pudiera compenetrarse mejor. Se montó nuevamente la polea alojadora de pilas sobre el torno
y se mecanizó la ranura de 1.5 mm dentro de la ranura de 3 mm que ya existía, con una
profundidad de 4.5 mm.
Finalmente, para solucionar el problema del daño en la mesa causada por el gran
apriete de los tornillos, se decidió instalar unas pletinas de 12mm de espesor entre la mesa y
las chumaceras. Las mismas estarán sujetas a la estructura mediante soldadura. De esta forma
la fuerza de compresión se manifiesta sobre la pletina y no sobre las vigas de la estructura. A
las mismas también se le soldaron unos topes para garantizar la distancia entre los ejes. La
construcción de las pletinas se pueden observar en la Figura 7.5.
`76
Figura 7.5. Pletinas de soporte para las chumaceras
7.2. Prueba #2 del prototipo de la máquina fragmentadora de pilas gastadas.
Resultados: Una vez fueron corregidas las fallas de la primera prueba, e

implementadas las tres soluciones propuestas anteriormente, se procedió a realizar la segunda
fase de pruebas al prototipo. Así que se colocó una batería sobre la polea y se empezó a girar
la manivela nuevamente. El primer corte lo realizó de manera satisfactoria. Posterior a eso, la
máquina logró realizar con éxito el corte sobre tres pilas más, dos con envolturas, y una sin
envoltura, a excepción de la última, en la cual se evidenció que la cuchilla empezó a salirse de
la ranura, lo que produjo que la misma se desviará de la trayectoria y así empezar a cortar el
aluminio de la polea.
Hipótesis: este problema sucedió debido a dos factores que ayudaron a que la cuchilla
se desviara de su trayectoria. El primero se relaciona directamente con la dureza de la cuchilla
rebanadora que fue adquirida, la cual no resultó ser lo bastante resistente y se empezó a doblar
en la periferia. El segundo factor y seguramente el más influyente fue que se notó que la
cuchilla volvió a salirse del canal de 1.5 mm. No se pudo notar realmente la naturaleza del
evento, pero se presume que la cuchilla al momento de extraerle el borde inclinado y afilarse
nuevamente, aún permaneció con geometría ovalada en algunos sectores. Esto significa que
mientras en unas posiciones angulares la cuchilla permanece dentro de la ranura, en un punto
`77
el radio de la cuchilla disminuyó de tal manera que dejó de alojarse en el canal y tendió a
estar libremente, volviendo al principio de viga empotrada solo en un extremo que se había
mencionado anteriormente.
Solución propuesta al problema: se decidió buscar en locales comerciales una cuchilla

de acero rápido frecuentemente utilizadas para la industria del mecanizado en máquinas como
fresadora. Se le tuvieron que abrir los tres huecos pasantes para los tornillos de la manzana de
sujeción mediante el uso de plasma, ya que se está tratando con un material de alta dureza. La
desventaja de haberlo hecho de esta forma fue que los agujeros no salieron muy precisos pues
depende de la destreza humana y además el corte por plasma es un método que no provee
tanta exactitud. Sin embargo esto no significó un problema, ya que se trata de agujeros
pasantes, recordando que la función que poseen los tornillos con tuercas es de apretar ambas
manzanas para así poder fijar el disco. El diámetro mínimo de la cuchilla de acero rápido es
menor al de la cuchilla de rebanadora de acero inoxidable que se flectó durante la prueba, así
que se tuvo que adaptar el labio de la manzana a esta nueva medida mediante el uso del torno
y un proceso de cilindrado. Una vez que se logró concretar este arreglo, se realizó el nuevo
montaje de la manzana con el disco y se procedió a afilar la cuchilla. En esta oportunidad el
proceso de afilado se realizó mediante el montaje de la pieza en el torno a una velocidad de
operación de la máquina muy lenta, y con la ayuda de un esmeril y un disco de desbaste se le
fue dando el filo con la inclinación adecuada. Los resultados de la pieza pueden conseguirse
en la Figura 7.6.
Figura 7.6. Cuchilla de acero rápido

`78
Resultados: Se volvieron a ensamblar todos los componentes de la máquina con el

ajuste requerido pero se notó que al girar ligeramente el eje de la cuchilla, la manzana se
tambaleaba de manera exagerada. Evidentemente eso provoca un gran problema pues el
desajuste provocaría que la cuchilla siga una trayectoria totalmente aleatoria en la ranura de la
polea, pudiendo inducir daños alarmantes en la pieza.
Hipótesis: se notó con claridad que el fenómeno de desajuste ocurría porque el sistema
manzana-cuchilla no estaba centrado. Las dos manzanas que sujetaban al disco se
encontraban excéntricas entre sí, provocando que la cuchilla se saliera del plano perpendicular
al eje, existiendo así un pequeño ángulo.
Solución propuesta al problema: Se decidió tratar al sistema manzana-cuchilla como

un todo para poder así garantizar el mismo centro entre las piezas. Primero se empezó con un
cilindrado externo de cada manzana por separado, sostenidas por el centro punto de la
máquina y cortando con una cuchilla de acero rápido. Posteriormente se procediò a ensamblar
las dos manzanas, se realizó un cuidadoso cilindrado externo que aumenta el diámetro interno
y mediante la implementación de un adaptador se volvía a asegurar el diámetro de ¾” para el
eje, garantizando así el mismo centro para las piezas. El nuevo arreglo de manzana-cuchilla se
puede ver en la Figura 7.7.
Figura 7.7. Nueva configuración manzana-cuchilla

`79
Resultados: Luego de haber resuelto el problema de la manzana se procedió a realizar

la siguiente fase de pruebas en la máquina. Para esta oportunidad, la máquina empezó a
cumplir su objetivo de manera satisfactoria y las pilas fueron cortadas a través de todo el
plano de corte. En la Figura 7.8 se pueden observar todas las baterías cortadas en esta última
etapa de pruebas.
Figura 7.8. Baterías cortadas satisfactoriamente por la máquina.

CAPÍTULO VIII
MANTENIMIENTO Y OPERACIÓN
8.1. Mantenimiento de la máquina fragmentadora de pilas gastadas
Un proceso de Mantenimiento se realiza con la intención de incrementar la vida útil y

preservar de manera adecuada un elemento o un conjunto de estos que formen un sistema, de
tal forma que se preserve un buen estado y no se vean afectadas las condiciones de operación
y los procesos que este realiza. Esto con el objetivo de generar menores tiempos de parada de
los sistemas y la reducción de los costos de mantenimiento producidos al momento de
corregir un daño presente.
Al tener múltiples componentes, sometidos a distintas condiciones de operación, se

buscó realizar un plan de mantenimiento adecuado al sistema de este proyecto, al momento de
realizar el procesamiento de baterías gastadas. De esta forma se realizó un Mantenimiento
Preventivo, con la finalidad de alargar la vida útil de los componentes de la máquina y
promover un funcionamiento prolongado de la misma.
Para Realizar este proceso de mantenimiento, es necesario evaluar el sistema, sus

posibles fallas y causantes. Para esto se realizó una evaluación AMEF (Análisis de Falla
Modo y Efecto), sometiendo a evaluación cada componente de la máquina.
`81
Tabla 8.1: AMEF de la Máquina fragmentadora de baterías gastadas.
Hay que tomar en cuenta que debido a la naturaleza de los componentes que se buscan
procesar en este sistema, todos los elementos están sometidos a mayores niveles de corrosión
debido al contenido de las baterías gastadas. Esto fue un factor importante a evaluar al
momento de realizar el mantenimiento del sistema, ya que, estos altos niveles de corrosión
pueden generar un deterioro acelerado de algunos componentes críticos (cuchilla, polea) de la
máquina si no son tratados adecuadamente a lo largo de su tiempo de operación.
`82
A raíz de esto se desarrolló el siguiente plan de mantenimiento:
Tabla 8.2: Plan de Mantenimiento de los elementos de la máquina fragmentadora de pilas.
8.2. Procedimiento de operación.
Para garantizar e instruir una correcta operación del prototipo construido en este
proyecto, se planteó un manual de operaciones y la explicación del proceso para la correcta
fragmentación y cuidado de la máquina. A su vez de proporcionar conocimientos de correctas
prácticas e instrumentos para la seguridad del usuario.
8.2.1. Indumentaria requerida:
- Lentes de seguridad
- Guantes de látex o nitrilo
- Mascarilla o Tapabocas
`83
8.2.2. Medidas de seguridad:
- No tener contacto directo con el contenido de la batería, siempre

utilizar los implementos de seguridad.
- No insertar los dedos en los alojamientos de las baterías, para evitar el
contacto polea-cuchilla de la máquina.
- No hacer contacto con los dedos en el paso de los sprockets con la
cadena.
- Mantener el cabello siempre recogido o corto.
- No utilizar pantalones cortos o shorts.
8.2.3. Operación del prototipo:
1. Insertar de forma continua las baterías en los alojamientos de la polea.

2. Con la manivela, realizar movimientos giratorios hacia adelante para iniciar el
movimiento de la polea.
3. Al impactar la batería con la polea, aplicar fuerza para generar el corte.
4. Al caer las pilas en el reservorio, continuar con el procedimiento hasta
terminar de procesar las pilas disponibles.
5. Retirar el contenido del reservorio y trasladarlo a un recipiente plástico.
6. En la tolva de separación, revolver las baterías ya seleccionadas para extraer el
contenido.
7. Retirar el contenido y separar las carcasas del contenido a reciclar.
CAPÍTULO IX
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
La trayectoria que se desarrolla durante el proceso de diseño ingenieril se caracteriza

comúnmente por simular un proceso evolutivo, promoviendo siempre la optimización de los
sistemas y la capacidad del ingeniero de poder resolver los problemas que vayan
manifestándose durante el camino.
Como todo ciclo de un producto de desarrollo ingenieril, el trabajo planteado por este
proyecto empezó definiendo las especificaciones que debe poseer el sistema, es decir, se
establecieron tanto las características principales que el producto debió poseer, así como
también se marcaron los límites (fronteras de diseño) para poder concebir la factibilidad del
proyecto como un todo.
Las necesidades que debió satisfacer el diseño de la máquina sobre tener la capacidad
de cortar la batería de forma longitudinal fueron planteadas y en base a este objetivo se
desarrolló la concepción de la máquina.
Seguido a esto, se empezó con un proceso introspectivo, de investigación y creatividad

concebido por una lluvia de ideas y el planteamiento de las posibles soluciones para los
problemas que se señalaron en la etapa anterior, todo esto a través del uso de un razonamiento
lógico y demostrativo a ciencia cierta. En esta etapa se lograron esquematizar todas las formas
de poder atacar el problema, teniendo presentes los enunciados planteados en el objetivo
principal y en los objetivos secundarios del proyecto.
La generación del conocimiento asociada con el problema significó un proceso lento,

cuidadoso, necesario y de suma importancia al tratarse de un campo no tan estudiado.
Se buscó a través de artículos científicos y patentes todo tipo de conocimientos para

poder garantizar el saber de cada concepto teórico que sirvió como base de estudio.
`85
Mediante el uso de una herramienta lógica y objetiva como lo fue la matriz de

decisiones planteada en el Apéndice B se seleccionó el método de corte a utilizar en la
máquina.
La etapa de diseño conceptual del sistema se realiza mediante la caracterización del

producto, planteando así de qué forma actuará y cómo lo hará.
Una vez el sistema estuvo conceptualizado y se dispuso de un bosquejo de los

subsistemas que trabajan en conjunto como un todo, desarrolló, analizó y sometió a pruebas la
resistencia y durabilidad de cada componente, pieza, y ensamblaje de todo el prototipo
mediante el uso de herramientas de cálculo o software ingenieriles. En esta etapa se
contempló el dimensionamiento y diseño a detalle de la máquina.
Para llevar a cabo la ejecución del proyecto fue necesario plantear una ruta de trabajo
a seguir, así que se enumeraron las tareas a desarrollar mediante una planificación previa y
estructurada, además de fijar las herramientas y recursos a necesitar para optimizar la línea de
construcción de la máquina.
Una vez terminada la fabricación de cada pieza y habiendo ensamblado el prototipo

como mostraba el plano de fabricación, la máquina fue sometida a un período de pruebas para
poder validar el análisis conceptual realizado y todo lo estudiado en las etapas anteriores de
diseño.
Al tratarse de un prototipo es normal encontrarse con problemas durante esta fase. Se

produjeron inconvenientes inesperados que fueron abordados mediante el análisis y la
ejecución correcta de soluciones a estos problemas, ajustando el diseño para volver a someter
a prueba el prototipo. Este proceso significa un ciclo continuo hasta que se logren con éxito
los objetivos planteados en un principio. Es decisión del diseñador al acometer proyectos de
mejora de los resultados, productividad, y eficiencia de la máquina.
9.1. Conclusiones
Una vez el prototipo fue terminado con éxito se pueden extraer múltiples conclusiones
relacionadas con el proceso ingenieril de diseño y construcción que fue empleado.
`86
● Fue posible concretar el diseño y la fabricación de un prototipo funcional de máquina

para la fragmentación en serie de baterías gastadas tipo AA utilizando el principio del
corte longitudinal repetitivo que permite la extracción rápida y automatizada de sus
componentes para labores de reciclaje.
● Se estableció una metodología de diseño de una máquina fragmentadora de pilas

gastadas basada en la metodología de Asimov. La máquina se caracterizó al estar
constituida por tres módulos: alimentación, fragmentación, y separación; los cuales se
encargan de recoger las pilas para poder organizarlas (alimentación), distribuirlas en el
segundo módulo para poder romper su carcasa de acero (fragmentación) y
posteriormente separar la mezcla heterogénea de acero y polvo químico existente
(separación).
● Se estudió a detalle el proceso de cizalla y todas las características que el mismo

puede involucrar al momento de realizar el corte en una pieza. Se pudo observar la
importancia que tuvo la dureza de la cuchilla y el filo que le fue proporcionado para
poder garantizar la cizalla en la batería. Si la cuchilla no responde de manera
adecuada, el cizallamiento no se garantiza y posteriormente la pila no será cortada sino
que será aplastada.
● El diseño conceptual adecuado significó un bosquejo bastante creativo, productivo y

funcional. La acción de la gravedad como mecanismo controlador en la máquina
garantiza un diseño simple y confiable que evita el uso de actuadores mecánicos o
electrónicos. Por esta razón los módulos fueron interconectados entre sí con un orden
descendente, desde arriba hasta abajo, para poder garantizar el orden entre ellos,
aprovechando la acción de la gravedad.
● Se fijó un modelo matemático que sirvió de base para el dimensionamiento macro y

micro de la máquina y las fuerzas críticas que actuaban sobre el sistema para evaluar
la resistencia de cada pieza y el ensamblaje en su conjunto. Parámetros como
productividad, ergonomía, simplicidad de fabricación y resistencia fueron tomados en
cuenta para el diseño a detalle de la máquina. Cabe destacar que también se evaluó la
`87
disponibilidad de recursos existente en los Laboratorios de la Universidad Simón

Bolívar y se orientó el trabajo en base a ellos.
● Los requerimientos ergonómicos relacionados con la fuerza y potencia manuales

proporcionadas por el usuario fueron suplidos con éxito. Durante la fase de pruebas
llevada a cabo por el usuario, se pudo observar cómo el mismo pudo fragmentar de
forma fácil y rápida la carcasa de acero de las baterías mediante el uso de una
manivela. Además se comprobó con éxito la premisa de diseño relacionada con la
productividad de la máquina, logrando cortar 120 pilas alcalinas del tipo AA en un
lapso de 10 minutos.
● En algunas circunstancias de diseño existen fenómenos que no son estudiados, pues

suelen pasar desapercibidos. En el caso de la máquina fragmentadora de pilas
gastadas, al realizar las pruebas de corte, surgieron problemas que lograron resolverse
con éxito.
9.2. Recomendaciones
Para un futuro y consecutivo desarrollo de la máquina, se recomienda:
● El diseño de la máquina también fue concebido para poder automatizar su operación

en un futuro y no depender de la actuación mecánica hecha por el usuario. Existe el
espacio suficiente para adaptar un motor y así conectar la potencia producida por este
a la caja reductora y por ende a todo el módulo fragmentación.
● El sistema de alimentación no fue construido, pero se realizó un bosquejo constituido

por una tolva organizadora de pilas alcalinas, y un sistema de clasificación para que el
módulo de fragmentación fuera alimentado únicamente por baterías del tipo AA. Se
recomienda construir este módulo sobre la mesa estructural, y así poder conectar el
primer módulo al segundo.
● El sistema de separación utilizado durante este proyecto de grado se basó en la

utilización de un recipiente cilíndrico giratorio (mostrado en la figura 6.7) a fin de
validar el enunciado formulado de separar los elementos de la pila ya cizallada
`88
mediante la agitación y el choque suscitado entre ellas mismas ubicadas en un

recipiente. Sin embargo, se recomienda diseñar a detalle un sistema de separación y
poder adaptarlo a la máquina fragmentadora de pilas gastadas. El bosquejo se puede
encontrar en el Apéndice F.
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26 Velose L,R , Rodriguez L, E, Ferreira D, Magalhaes F, y Mansur M, Development

of a hydrometallurgical route for the recovery of zinc and manganese from spent alkaline
batteries. Power Sources journal, 294-302, Departamento de Engenharia Química,
Universidade Federal de Minas Gerais, MG, Brazil. 2005
27 J T. Black & Ronald A. Kohser, 2012, Materials and Process in Manufacturing.

John Wiley & Sons, Inc 11th edition, New Jersey, EEUU.
28 Barbosa, L y Delgado, N, 2004, Determinación de la fuerza máxima aceptable para

empujar y halar cargas por parte de trabajadores con experiencia previa en la
manipulación de cargas. Facultad de Ingeniería, Departamento de Industrial, Pontificia
Universidad Javeriana. [En línea]
https://repository.javeriana.edu.co:8443/bitstream/handle/10554/7133/tesis158.pdf?sequen
ce=1&isAllowed=y
29 Torres V, Libardo E, aceros de ingeniería al carbono, [En línea]

https://repository.unilibre.edu.co/bitstream/handle/10901/7826/VasquezTorresEdwinLibar
do2013Anexos.pdf?sequence=2
30 Budynas, R y Nisbeth, K, 2012, Diseño en Ingeniería Mecánica. Cap 7: Diseño de

ejes de transmisión. 9na edición. Editorial: Mc Graw Hill. México D.F.
31 Kalpakjian, S & Schmid, S. Manufacturing Engineering and Technology. Cap 16:

Sheet-Metal Forming Processes and Equipment. 6th Edition. Prentice Hall. 2001
32 Pérez, F, Espinach, X, Verdaguer, N, Tresserras, J. Metodología del diseño,

historia y nuevas tendencias. Organización, Gestión Empresarial y Diseño de Producto.
`93
Girona, 2002 [En línea]

https://www.aeipro.com/files/congresos/2002barcelona/ciip02_0386_0394.1915.pdf
33 De Luca, Marcela, 2009, Estudio para la Identificación y Análisis de Pilas y

Baterías. Facultad de Ingeniería, Instituto de Ingeniería Sanitaria, Universidad de Buenos
Aires. [En línea] http://www.fi.uba.ar/archivos/Informe_Pilas_VF.pdf
34 Energizer. Product Datasheet Energizer AA-E91 [En línea].

http://data.energizer.com/pdfs/e91.pdf
35 International Ergonomics Association. Definition and Domains of Ergonomics, [En

línea] https://www.iea.cc/whats/
36 Made-in-china.com, Reductor de Velocidad de Engranaje Helicoidal de Alta Calidad

(FCA-WPA). Zhejiang, China. Hangzhou Sino-Deutsch Power Transmission Equipment
Co., Ltd. [En línea] https://es.made-in-china.com/co_xsgear/product_High-Quality-
Worm-Gearbox-FCA-WPA-Gear-Reducer_yesys.html
37 NTN Corporation, 2009, Chumaceras. [En línea]

https://es.scribd.com/document/343201073/CATALOGO-DE-CHUMACERAS-NTN-
ESPANOL-pdf
38 Lawson, B, Electropaedia, International Standards and Testing Applicable to

Batteries, STD number: BS EN 61429:1997, IEC 61429:1995
39 SKF, Tabla de productos de rodamientos [En Línea]
https://www.skf.com/ve/products/index.html
APÉNDICE A
METODOLOGÍA DE DISEÑO GENERAL PROPUESTA
A continuación se muestra en la Figura A.1 la metodología descrita por Asimow, la
cual fue utilizada como guía para poder describir la metodología utilizada en el proyecto,
mostrada en la Figura A.2 de una forma esquematizada.
Figura A.1. Metodología General de Asimov

Figura A.2 Metodología establecida a seguir durante el proyecto
APÉNDICE B
MATRIZ DE DISEÑO REALIZADA
Figura B1: Matriz de decisiones para la selección de la propuesta final a utilizar.
APÉNDICE C
TABLAS Y GRÁFICAS NECESARIAS PARA EL CÁLCULO DE LOS
CONCENTRADORES DE ESFUERZOS
Figura C.1. Sensibilidad de muesca en el caso de aceros y aluminio forjado UNS A92024.T,
sometidos a flexiòn inversa de cargas axiales inversas.
Figura C.2. Sensibilidad de muesca de materiales sometidos a torsiòn inversa.

Figura C.3. Estimaciones de primera iteración de los factores de concentración de esfuerzos
y .
APÉNDICE D
PLANOS DE DISEÑO DE LA MÀQUINA FRAGMENTADORA DE PILAS

GASTADAS
APÉNDICE E
SELECCIÓN DE FACTORES PARA EL CÁLCULO DE RODAMIENTOS
Figura E.1. Tabla de selección de rodamientos.
APÉNDICE F
BOSQUEJO DEL MÓDULO SEPARADOR A IMPLEMENTAR EN LA MÁQUINA

COMO SEGUIMIENTO DE LA MISMA
Figura F.1: Bosquejos de continuidad del proyecto de la maquina fragmentadora de pilas
gastadas.

Libro Proyecto de Grado Ernesto Gutierrez-Jose Koubbe 25-6-2019

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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

DISEÑO Y FABRICACIÓN DEL PROTOTIPO DEL MÓDULO DE CORTE DE UNA

Ernesto José Gutiérrez Serrano

Sartenejas, enero de 2019

DISEÑO Y FABRICACIÓN DEL PROTOTIPO DEL MÓDULO DE CORTE DE UNA

Realizado con la asesoría de:

Sartenejas, enero de 2019

DISEÑO Y FABRICACIÓN DEL PROTOTIPO DEL MÓDULO DE CORTE DE UNA

El presente trabajo comprende el diseño conceptual de una maquina fragmentadora de

Palabras Clave: Diseño conceptual, Diseño a detalle, Máquina Fragmentadora, Baterías

A mi casa de estudios, La Universidad Simón Bolívar, por hacer de mi un estudiante integral y

A mis amigos de la universidad, por acompañarme, apoyarme y brindarme experiencias increíbles en

A mi equipo Baja SAE, que me ha dado experiencias y conocimientos increíbles, personas

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA………………………………………………….. 2

CAPÍTULO I: LAS PILAS ALCALINAS: DEFINICIÓN, PROPÓSITO, Y VIDA

1.2. Historia de las pilas alcalinas………………………………………………… 7

1.3. Reciclaje de baterías en distintas regiones…………………………………… 8

1.4. Usos de los elementos de una batería alcalina……………………………….. 9

1.5. El reciclaje de baterías como mercado de negocio global…………………… 10

1.6. Impacto ambiental de las baterías alcalinas………………………………….. 10

CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO………..……………………………………………... 12

2.1. Las pilas alcalinas como dispositivo almacenador de energía limitada……… 12

2.2. Proceso de reciclaje de las pilas alcalinas……………………………………. 13

2.3. Definición de métodos de fragmentación para la máquina…………………… 15

2.3.2. Corte por abrasión…………………………………………………… 16

2.4. Estudio detallado de los métodos de fragmentación………………………….. 17

2.4.1 Proceso de cizallamiento.……………………………………………..18

2.4.1.1. La fuerza de cizallamiento………………………………… 19

2.5. Metodologías de diseño a emplear……………………………………………. 20

CAPÍTULO III: MARCO METODOLÓGICO……………………………………………. 21

3.1. Establecimiento de la necesidad…….………………………………………… 21

3.2. Estudio de factibilidad………………………………………………………… 22

3.3. Proyección conceptual………………………………………………………… 23

3.4. Proyecto detallado……………………………………………………………... 23

3.5. Planeación de la producción…………………………………………………... 24

3.6. Planeación para el consumo…………………………………………………… 24

CAPÍTULO IV: DISEÑO CONCEPTUAL………………………………………………...25

4.1. Revisión de bibliografía y de antecedentes…………………………………… 25

4.2. Caracterización de los módulos de la máquina………………………………... 26

4.2.1. Módulo de alimentación…………………………………………….. 26

4.2.2. Módulo de fragmentación…………………………………………… 27

4.2.3. Módulo de separación……………………………………………….. 28

4.3. Pruebas de formas de corte de baterías para estudiar factibilidad y eficiencia... 29

4.4. Propuestas de diseño: filosofía de diseño y matriz de decisiones……………. 31

4.4.1. Enunciación de una filosofía de diseño…………………………….. 32

4.4.2. Matriz de decisiones para la selección del método de corte……….. 33

4.5. Propuestas de diseño conceptual para la máquina fragmentadora de pilas

4.5.1. Criterios de selección………………………………………………... 35

4.5.3. Prueba de carga necesaria para el cizallamiento real……………….. 38

4.5.4 Propuesta final de diseño conceptual………………………………… 40

CAPÍTULO V: DISEÑO A DETALLE…………………………………..………………...43

5.1. Datos conocidos del sistema…………………………………………………... 43

5.1.1. Requerimiento de servicio de la Sección de Metalurgia Química del

5.1.1.1. Información del proyecto de servicio comunitario……….. 44

5.1.1.2. Promedio de recolección de pilas alcalinas……………….. 44

5.1.1.3. Selección del tipo de pilas a fragmentar…………………... 45

5.1.1.4. Productividad de la máquina……………………………….46

5.1.2. Diseño ergonómico del accionamiento manual……………………... 47

5.1.3. Sistema de transmisión de la máquina……………………………… 48

5.1.4. Cuchilla rebanadora…………………………………………………. 49

5.1.5. Selección de rodamientos…………………………………………… 50

5.2. Dimensionamiento de la polea alojadora de pilas AA……………………….. 52

5.2.1. Número de alojamientos…………………………………………….. 53