RIW CB 01 Drilling Equipment 4.0t Trad

Capítulo 01
Equipo de perforación
1 Malacate .......................................................................................................................................... 5
1.1 Introducción.................................................................................................................................. 6
1.2 Lista de verificación del malacate .............................................................................................. 28
1.3 Imágenes y dibujos tomados de la presentación de la lista de verificación del malacate......... 30
1.4 Malacate: fotos y dibujos ........................................................................................................... 34
2 Mesa rotaria .................................................................................................................................. 46
2.1 Introducción................................................................................................................................ 46
2.2 Lista de verificación de la mesa rotaria ..................................................................................... 47
2.3 Imágenes y dibujos tomados de la presentación de la lista de verificación de la mesa
rotaria ........................................................................................................................................ 48
2.4 Mesa rotaria: fotos y dibujos ...................................................................................................... 49
3 Top drive ....................................................................................................................................... 59

3.1 Introducción................................................................................................................................ 60
3.2 Lista de verificación del Top drive.............................................................................................. 71
3.3 Imágenes y dibujos tomados de la presentación de la lista de verificación del top drive ......... 72
3.4 Top drive: fotos y dibujos ........................................................................................................... 74
4 Swivel independiente .................................................................................................................... 86

4.1 Introducción................................................................................................................................ 86
4.2 Lista de verificación del swivel independiente ........................................................................... 87
4.3 Imágenes y dibujos tomados de la presentación de la lista de verificación del swivel
independiente ............................................................................................................................ 88
4.4 Swivel independiente: fotos y dibujos ........................................................................................ 90
5 Corona y bloque viajero ................................................................................................................ 96

5.1 Introducción a la corona ............................................................................................................. 96
5.2 Introducción al bloque viajero .................................................................................................... 97
5.3 Introducción al bloque de corona y al bloque viajero................................................................. 98
5.4 Lista de verificación del bloque de corona ............................................................................... 104
5.5 Lista de verificación del bloque viajero .................................................................................... 104
5.6 Imágenes y dibujos tomados de la presentación de la lista de verificación del bloque de
corono y el bloque viajero ....................................................................................................... 105
5.7 Bloque de corona y bloque viajero: fotos y dibujos ................................................................. 108
6 La torre ........................................................................................................................................ 116

6.1 Introducción.............................................................................................................................. 116
6.2 Lista de verificación de la torre ................................................................................................ 117
6.3 Imágenes y dibujos tomados de la presentación de la lista de verificación de la torre ........... 118
6.4 Torre: fotos y dibujos ............................................................................................................... 122
7 Güinches ..................................................................................................................................... 140
3
Rig Inspection Workshop 4.0t
01 Drilling equipment
7.1 Introducción ............................................................................................................................. 140

7.2 Güinches neumáticos: güinches de transporte de personal ................................................... 141
7.3 Güinche de transporte de personal ......................................................................................... 149
7.4 Lista de verificación para güinches ......................................................................................... 153
7.5 Imágenes y dibujos tomados de la presentación de la lista de verificación de güinches ....... 154
7.6 Güinches neumáticos: fotos y dibujos ..................................................................................... 156
8 Equipo de elevación y manejo .................................................................................................... 164

8.1 Introducción ............................................................................................................................. 164
8.2 Lista de verificación para equipos de elevación y manejo ...................................................... 165
8.3 Imágenes y dibujos tomados de la presentación de la lista de verificación de los equipos
de elevación y manejo ............................................................................................................ 166
8.4 Equipos de elevación y manejo: fotos y dibujos ...................................................................... 167
4
1 Malacate
¿Qué es?
Es un güinche poderoso de propulsión eléctrica.
Propulsión DC con dos o tres motores DC o propulsión AC con un motor
VFD y caja de engranajes en las plataformas modernas.
¿Qué hace?
Baja y sube la línea de perforación y el revestimiento.
Levanta la torre en plataformas terrestres usando líneas especiales de
levantamiento.
¿Cuánta potencia?
Capacidad de tracción de 1-2 millones de lbs, dependiendo del taladro.
¿Características especiales?
Algunos malacates en taladros terrestres antiguos también accionan la
mesa giratoria usando una cadena de transmisión de trabajo pesado.
5
1.1 Introducción
Imagen 1
Vista general del piso de perforación, la torre, el bloque viajero y la corona.
6
Imagen 2
Configuración de los componentes del malacate.
El malacate es uno de los elementos más importantes de toda la plataforma. En conjunto con el
Top Drive (motor de la sarta de perforación), el motor de frecuencia variable (VFD, por sus siglas en
inglés), las máquinas principales, las bombas de lodo y el BOP, el malacate se considera el equipo
más importante de la plataforma. A menudo, las cuadrillas del taladro no entienden completamente
la operación correcta de los componentes del malacate. Explicaremos los asuntos operativos
principales en esta introducción.
7
Imagen 3
Puntos de desgaste en la línea de perforación.
Podemos encontrar las siguientes áreas de desgaste en el malacate:

 desgaste en la polea de la línea rápida
 desgaste de las poleas debido a un ángulo de esviaje demasiado grande
 desgaste en el perfil templado de la polea
 desgaste en las ranuras de LeBus del tambor
 desgaste de la línea de perforación causado cuando los cables tienen contacto en el tambor
8
Imagen 4
Desgaste de la línea de perforación por vibración.
Los latigazos y la vibración pueden causar fatiga del cable debido al pequeño movimiento entre los
cables y las paradas de la línea de perforación (véase la página siguiente para las especificaciones
del cable). Cuando las líneas tienen un movimiento de latigazo dentro de la torre, esto puede
causar un desgaste por abrasión. La vibración también puede provocar movimientos laterales de
las poleas, también provocando desgaste por abrasión.
9
Imagen 5
Imagen del cable desenvuelto, mostrando sus diferentes componentes.
Por ejemplo, el cable de línea que se está usando es: 1" x 5,000' 6x19 S PRF IPS IWRC. ¿Qué
significa eso?
Especificaciones del Cable

1" = diámetro de la línea (en pulgadas)
5,000' = longitud de la línea (en pies)
6 = número de hilos por línea
19 = número de alambres por hilo
S = patrón de sello
PRF = hilos preformados
RRL = Trama Corriente hacia la Derecha (Right Regular Lay, en ingles)
IPS = Acero Mejorado
IWRC = Núcleo Trenzado Independiente
10
Imagen 6
No todas las ruedas de la polea se mueven a la misma velocidad.
La velocidad máxima recomendada del tambor es de aproximadamente 4,000 pies por minute. El
bloque viajero se baja en aproximadamente 12 segundos por parada (93 pies) cuando la plataforma
está usando un sistema de seis líneas.
Si la línea sale del tambor del malacate, la velocidad será de 6 x 93 pies = 558 pies en apenas 12
segundos.
En consecuencia, la velocidad del tambor será de 558 x 60 : 12 = 2,790 pies por minuto.
Si luego la línea se enhebra con 8 líneas, la velocidad del tambor por parada a 12 segundos se
convierte en: 93 x 8 líneas = 744, y por tanto 744 x 60 : 12 = 3,720 pies por minute.
Velocidad del tambor en pies por minuto:
60 segundos
Velocidad del Bloque en x longitud de la parada (pies) x número de líneas
segundos/parada
Imagen 7
11
El número máximo de líneas “enhebradas” depende del número de poleas en la corona y el bloque
viajero.
Pregunta: Hay seis poleas enhebradas en el bloque de la corona. ¿Cuántas ‘líneas’ están
enhebradas?
Respuesta: Doce líneas.
Pregunta: ¿Cuál es la ventaja mecánica de esta configuración?
Respuesta: 12:1
Pregunta: ¿Cuando el peso sobre el bloque es de 400,000 libras, cuál es el peso sobre la línea
rápida?
Respuesta: 33,333 libras (ignorando la fricción)
Pregunta: Cuando el peso es levantado 100 pies hacia el interior de la torre, ¿cuánto cable se
retira del tambor del malacate?
Respuesta: 1,200 pies
Imagen 8 Imagen 9
Una sola polea. Más de una polea.
Una sola polea significa que no hay La ventaja mecánica es igual al número de líneas
ninguna ventaja mecánica. El esfuerzo conectadas con las dos poleas. La ventaja de las
que se requiere para levantar la carga es dos poleas significa que sólo tenemos que halar
igual al peso de la misma carga. la mitad de la carga para levantarla totalmente.
12
Fleet angles
Rate A:B Fleet angle
degrees
0.009 0.50
0.013 0.75
0.017 1.00
0.022 1.50
0.026 1.50
0.031 1.50
0.035 2.00
Imagen 10
El ángulo de esviaje del malacate y la tabla que muestra cómo calcular el ángulo de esviaje.
La línea rápida debería alinearse con el centro del tambor del malacate. El ángulo del cable con
relación a la línea central se llama el ángulo de esviaje. Un ángulo de esviaje excesivamente
grande causará desgaste en el lado de la línea de perforación.
Pregunta: ¿Cómo calculamos el ángulo de esviaje? (véase la tabla en la Imagen 10)
Asumamos que la distancia B = 150 pies y la distancia A = 3 pies. Esto significa que la relación
entre A y B es A:B = 3 : 150 = 0.02. Como esto está más cerca de 0.022, implica un ángulo de
esviaje de 1.5 grados.
El ángulo de esviaje máximo para tambores lisos es de 1.5 grados.
El ángulo de esviaje máximo para tambores estriados es de 2.0 grados.
El cálculo matemático para el ángulo de esviaje es tan W = A:B.
13
1.1.1 Desgaste de las poleas

Las causas principales del desgaste de las poleas:
a) cargas extremadamente pesadas
b) detención o arranque muy rápido del malacate
c) vibraciones y latigazos
d) ángulo de esviaje incorrecto
e) diferencias en los diámetros del cable y las poleas
f) rodamientos desgastados en las poleas
Las causas a, b y c se deben a estándares incorrectos de aprobación. Las causas d, e y f se deben

a estándares incorrectos de diseño y mantenimiento. Un ángulo de esviaje excesivo creará un
desgaste abrasivo tanto de la polea como de la línea de perforación, dando como resultado un
desgaste excesivo y disparejo del radio de la ranura. Discutiremos la forma en que se deben medir
las poleas en el Capítulo 5.
Imagen 11
Conjunto de poleas de una corona fabricada por NOV.
14
1.1.2 Desgaste del tambor
Imagen 12
Malacate sin línea de perforación instalada (las ranuras de LeBus pueden verse claramente).
Criterios de inspección para el tambor:

a) Inspeccionar la condición y el ajuste de los rodillos de rebote.
b) Revisar el desgaste de las almohadillas a los lados del tambor.
c) Revisar la ranura de LeBus usando un calibrador.
Imagen 13
Ranura de LeBus con la línea de perforación instalada según las recomendaciones.
15
1.1.3 Desgaste de la línea

No puede eliminarse el desgaste de la línea – sólo puede monitorearse y controlarse. Una Buena
manera de gestionar el desgaste de la línea es mediante el uso de un programa de toneladas- milla.
Las siguientes son las causas más comunes del desgaste de la línea:
a) peso excesivo
b) subir y bajar demasiado rápido
c) detenerse demasiado rápido
d) mal enrollado en el tambor
e) contaminación con desengrasantes extremos como ácidos o salmuera pesada
Imagen 14
En un buen enrollado, la capa externa
descansa en las ranuras de la capa
inferior.
Imagen 15
Un mal enrollado causado por una
línea suelta puede dejar una brecha
en la cual puede caer la siguiente
capa. Esta será cubierta por la misma
capa, creando otro punto de cruce.
Imagen 16
Una línea de perforación desgastada
que queda en el tambor después de
una operación de deslizar-y-cortar
podría tener un diámetro menor (el
color oscuro en la imagen). La línea
de perforación nueva enrollada
encima podría no encajar con las
ranuras, causando un enrollado
disparejo.
Al cortar la línea se pueden retirar las secciones desgastadas del sistema. No se recomienda
deslizar únicamente, pues esto no mueve los puntos de cruce en el tambor. A medida que el
diámetro de la línea de perforación se reduce por el desgaste, si queda línea de perforación
desgastada (es decir, de un diámetro menor) en el tambor, se pueden tener problemas de enrollado,
entre otros daños.
16
1.1.3.1 Resumen de desgaste de la línea

Las mejores maneras de evitar el desgaste de la línea de perforación son las siguientes:
1. Considerar los puntos de cruce y de toma como los sitios más críticos para la inspección.
2. Asegúrese de controlar la velocidad/el latigazo/la vibración de la línea rápida.
3. Realizar un montaje para garantizar que el ángulo de esviaje esté correcto después de la
inspección del montaje.
4. Incrementar el mantenimiento para garantizar que las ranuras en las poleas y el tambor estén
en buenas condiciones.
5. Incrementar las verificaciones del diámetro de la línea de perforación.
6. Incrementar el programa de cortar-y-deslizar para retirar puntos críticos de desgaste.
Rutinas y procedimientos de mantenimiento:

a) El cuidado apropiado extenderá la vida de la línea de perforación.
b) Evitar el contacto con objetos afilados.
c) Mantener la línea libre de lodo, arena y químicos corrosivos.
d) No utilizar la línea de perforación cerca de un circuito de soldadura por arco.
e) Proteger la línea de perforación cuando se hace soldadura cerca de ella.
f) No limpiar la línea de perforación con solventes.
g) Lubricar según necesidad.
Imagen 17
Malacate convencional y sus principales componentes.
17
1.1.4 Malacate moderno

Los malacates convencionales (véase la Imagen 17) era fabricada con los siguientes componentes:
 un embrague bajo y alto
 dos bandas de freno conectadas con una barra compensadora
 una conexión en un extremo para conectarlo al freno de corriente inducida
 dos o tres motores DC de 1,000 caballos de fuerza que accionan el malacate
 dos cabezales que se usan con la tenaza del taladro
El malacate moderno puede no utilizar un motor DC, pero pueden utilizar un motor AC y tener
instalados dos tipos de freno de disco. El siguiente esquema muestra uno de los nuevos malacates
diseñados por NOV.
Imagen 18
Malacate NOV ADS-10.
18
1.1.4.1 El malacate NOV ADS-10
Descripción
El Sistema Automático de Malacate (ADS, por sus siglas en inglés) NOV ADS-10D se utiliza para
levantar el equipo viajero de un taladro para retirar e insertar elementos tubulares de y al pozo. El
ADS es un malacate propulsado por engranajes con motores AC controlados por FVD y frenos de
fricción de disco múltiple. Se puede aplicar un frenado resistivo (regenerativo) mediante los motores
principales para aumentar a los frenos de fricción. Los componentes del malacate están montados
sobre un patín unificado. El perforador, en una estación de control de operación, usa una palanca
de mando dedicada e interruptores para operar remotamente el ADS mediante un Sistema Varco de
®
Control Integrado de Instrumentos (Varco Integrated Control Instrument System - V-ICIS).
Tambor del cable
El tambor del cable es soportado por dos porta-rodamientos montados en un patín de acero
estructural. El tambor tiene ranuras de Lebus para adaptarse al cable específico del cliente. Tiene
instalada una válvula interruptora salva-coronas arriba del tambor. La válvula está ubicada donde
puede ser activada por el cable, justo antes del punto en que ocurriría una colisión con la corona.
Cuando la válvula es activada, le envía una señal al interruptor a presión del salva-coronas que
desactiva los embragues, activa los frenos y detiene la rotación del tambor (esto aplica para los
malacates a DC). En el sistema AC, se aísla el suministro de energía del malacate al activarse el
salva-coronas.
Caja de engranajes (cárter seco)
Las cajas de engranaje de 1500 caballos de fuerza, de una sola velocidad y de doble reducción
transfieren la potencia entre los motores AC y el tambor del cable. Montado en el eje del embrague
hay un embrague de múltiples discos, de apertura neumática, operada por resorte que transmite
torque entre el primer y segundo engranaje de reducción. El embrague debe estar enganchado
para que los motores puedan controlar la velocidad durante el izado y la bajada. El aceite de
lubricación para engranajes y rodamientos lo suministra una bomba eléctrica externa con un
reservorio montado en el marco.
Caja de engranajes (cárter húmedo)
La caja de engranajes con cárter húmedo es similar a la caja de cárter seco, pero el aceite
lubricante para los engranajes es suministrado por un cárter al interior de la caja. El aceite
lubricante para los rodamientos es suministrado por un sistema de lubricación externo.
Embrague
El embrague ofrece la oportunidad de desconectar los motores del eje del tambor. Se usa en
situaciones de ESD para reducir la inercia (del motor) que deben retardar los frenos de disco.
También se utiliza al realizar reparaciones eléctricas o tareas de mantenimiento, y cuando sea
necesario afinar los VFD corriendo los motores o cambiar los motores.
Motores AC
El ADS utiliza motores AC de 1,150 caballos de fuerza (nominal continua) y de velocidad variable
para propulsar el tambor del cable a través de las cajas de engranajes. Los motores están
conectados con las cajas de engranajes mediante conexiones de dos hileras de rodillos. El amplio
rango de velocidades del motor le permite al ADS lograr un amplio rango de velocidades de
izamiento. El uso de múltiples motores incrementa la capacidad de levantamiento.
Ventiladores del motor
Los ventiladores enfrían los motores AC mediante un sistema de circuito abierto con aire forzado.
19
Frenos de fricción
El freno es un freno de múltiples discos de operación combinada por resortes y aire. Frena el
tambor durante las operaciones, y también provee un frenado de parqueo. El operador tiene a su
disposición dos métodos de frenado: frenado automático usando los frenos de fricción, y frenado
regenerativo mediante los motores AC. Hay un freno montado a cada extremo del eje del tambor.
Los discos de freno giratorios están acoplados mediante una unión estrías al eje del tambor, y la
caja del freno está conectada con un patín. Cada freno contiene tres discos enfriados por agua para
un control de frenado dinámico y un solo disco de freno enfriado por aire para una mayor capacidad
de parqueo estático y de frenado de emergencia.
Encoders rotatorios
Los encoders rotatorios ofrecen información de velocidad y de la posición del bloque. Los encoders
están acoplados directamente a cada motor y al eje del embrague mediante una correa de
transmisión.
Sensores y dispositivos de retroalimentación
Se usan sensores para monitorear las funciones de los equipos. Las salidas de los sensores son
enviadas al sistema de control, donde son procesadas para proveer retroalimentación para controlar
el circuito cerrado y mostrarle información de estado al perforador. Se usan diversos tipos de
sensores.
Sistema de control ADS

El sistema de control ADS procesa todos los datos desde los controles del operador hasta el
malacate y toda la retroalimentación del malacate al operador. Los datos procesados se utilizan
para controlar todas las funciones del malacate, y para reportarle al operador las operaciones y el
estado del malacate. El sistema de control también ofrece las siguientes funciones de seguridad:
 protección de la línea de perforación
 protección contra colisiones
 protección de equipos
Kit opcional para el desierto

Un kit opcional para el desierto incluye filtros de arena en los ventiladores y motores auxiliares
(motores de ventiladores y motor de la bomba de aceite lubricante) y motores AC principales
calificados para una temperatura ambiente de 55º C.
20
Imagen 19
Frenos de disco NOV ADS-10D enfriados por agua.
21
Imagen 20
Conexión del freno de disco con el eje principal del malacate.
Imagen 21
Caja de engranajes del NOV ADS-10DT.
22
1.1.4.2 Ventana electrónica del perforador
Perforador Electrónico
Nombre de Aprueba / No
Ref # Descripción
campo Aprueba
1 Autodrill
Despliegue análogo y digital de la presión de la
2 SPP
tubería vertical
3 ROP Muestra el ROP real
4 ROP Setpoint Punto de configuración ajustable del ROP
5 WOB Muestra el WOB real
6 WOB Setpoint Punto de configuración ajustable del WOB
7 Torque Muestra el Torque real
8 Torque Setpoint Punto de configuración ajustable del Torque
9 DeltaP Muestra el DeltaP real
10 DeltaP Setpoint Punto de configuración ajustable del DeltaP
Imagen 22
Indicaciones claras en la pantalla del computador (la ilustración muestra el formato Autodrill).
23
1.1.4.3 Pantalla principal del DWCS
Pantalla Principal del DWCS

Aprueba/No
Ref # Nombre de Campo Descripción
Aprueba
1 Modo Malacate
Cambia control de ADS a Modo Normal. Velocidad
2 Normal
es 100% de la configuración del perforador.
Cambia control de ADS a Modo Lento. La velocidad
3 Slow
se limita al 10%.
Cambia control de ADS a Modo de Perforador
4 Electronic Driller
Electrónico.
Cambia control de ADS a control local para
5 Slip & Cut
Deslizar y Cortar.
Cambia el control al Modo de Solo Frenado para
6 Brake Only que el sistema pueda bajar utilizando sólo los
frenos.
7 Drum Speed Setpoint Muestra la velocidad configurada del tambor.
8 Block Velocity Muestra la velocidad configurada del bloque
9 Drum Speed Actual Muestra la velocidad medida del tambor.
Drawworks On Enciende y apaga motores y auxiliares
Muestra la carga medida en el gancho del sensor
10 Hookload
seleccionado en el gancho.
11 Límites de Velocidad
12 Izamiento Máximo Permite ingresar la velocidad máxima de izamiento.
Figure 23
Información real de los componentes del malacate del sistema DWCS.
24
1.1.4.4 Pantalla de estado del malacate
Estado del Malacate

Nombre de Aprueba/No
Ref # Descripción
Campo Aprueba
1 Modo Malacate
Cambia control de ADS a Modo Normal. Velocidad es
2 Normal
100% de la configuración del perforador.
Cambia control de ADS a Modo Lento. La velocidad se
3 Slow
limita al 10%.
Cambia control de ADS a Modo de Perforador
4 Electronic Driller
Electrónico.
Cambia control de ADS a control local para Deslizar y
5 Slip & Cut
Cortar.
Cambia el control al Modo de Solo Frenado para que el
6 Brake Only
sistema pueda bajar utilizando sólo los frenos.
7 Estado de los Encoder
Muestra el estado del encoder activo. Verde indica
8 Incremental “A”
activo, gris indica respaldo.
9 Incremental “B”
10 Absolute “A”
11 Absolute “B”
12 Estado del Motor A
Imagen 24
Estado del malacate para motores AC y encoder.
25
1.1.4.5 Especificaciones del NOV ADS-10D
Especificaciones de los componentes
Tamaño
Altura (max.): 101 pulgadas
Ancho (max.): 120 pulgadas
Longitud (max.): 296 pulgadas
Peso (max.): 100,000 lbs
Motor AC
Potencia nominal (max.): 1,400 caballos de fuerza (intermitente)
1,150 caballos de fuerza (continuos)
Velocidad (max.): 3,000 rpm
Enfriamiento (c/ motor): 3,000 pies cúbicos por minuto de aire
Caja de engranajes
Tipo una velocidad doble reducción eje paralelo
Relaciones: 10.71:1 general (cárter seco)
10.69:1 general (cárter húmedo)
2.90:1 primera etapa (entrada) (cárter seco)
2.77:1 primera etapa (entrada) (cárter húmedo)
3.69:1 segunda etapa (cárter seco)
3.86:1 segunda etapa (cárter húmedo)
Torque nominal: 11,000 ft•lbs eje de entrada (cárter seco)
13,500 ft•lbs eje de entrada (cárter húmedo)
Peso: 13,000 lbs (cárter seco)
14,250 lbs (cárter húmedo)
Freno
Tamaño del freno: 4-placas, diámetro de 36 pulgadas
Tipo de frenado dinámico: Sistema de frenado de 3 discos, enfriado por agua, por
aplicación de presión
Tipo de freno de parqueo de Freno multi-disco aplicado por resorte, enfriado por aire, liberado
emergencia: por aire (se aplican tres discos dinámicos y uno enfriado por aire)
Req. min. aire plataforma: 135 psi
Torque de frenado dinámico máx: 120 psi / 183,750 ft•lbs
Tamaño máximo de partícula: 5 micrones (calidad de aire según Norma ISA S7.3-1981)
Punto de rocío: 10ºC por debajo de la temperatura ambiente mínima. No debe
ser mayor a 2ºC en ningún caso.
Enfriamiento de frenos
Flujo a cada freno: 195 GPM
Sistema de enfriamiento: 6.0 M BTU/hr (total continuo), requiere capacidad de disipación de calor
Potencia nominal: 1,950 caballos c/u (150º F temperatura max. de agua de salida [continua] y
elevación de temp. máx. de 50º F)
Presión entrada agua: 40 psi máx.
26
Tambor del cable

Diámetro del cable: según especificaciones del cliente
Diámetro del centro del tambor: según especificaciones del cliente
Longitud del tambor: según especificaciones del cliente
Ranuras: LeBus
Cable
Tipo: Cable de Acero Mejorado Extra 6x19 (EIPS)
Especificación: API Spec 9A (Cable de Acero)
Requerimientos de potencia (eléctrica y neumática)

Sistema de Control: 120 V AC / 60 Hz / 15 A
Presión: 135 psi
27
1.2 Lista de verificación del malacate

 Registrar la fecha del último reacondicionamiento del malacate (API RP 7L sección 4.2).
 Revisar los informes de inspección NDT para las bandas del freno, eslabones del freno y
barra compensadora.
 Revisar los informes de desgaste para las bandas de freno, pastas de freno y llantas de
freno (Manual de Perforación IADC, Capítulo F).
 Revisar el desgaste de las conexiones del freno y buscar frenos que “patean”.
 Inspeccionar el desgaste de la línea de perforación/ranura de Lebus.
 Garantizar que queden al menos doce vueltas de cable de perforación en el tambor de
frenado cuando el bloque viajero esté en su posición más baja encima de la mesa rotaria.
 Revisar la condición de la abrazadera del cable del cable de perforación en el extremo
muerto del cable detrás de la brida de la llanta del freno.
 Asegurarse de que haya suficiente cable de perforación de sobra para cubrir la duración
del contrato.
 Verificar la configuración de los rodillos de rebote (juego de ⅛ a ¼ de pulgada).
 Realizar una prueba de tracción: tracción mínima del cabezal de enroscado de 7,000 lbs, y
del cabezal de desenroscado de 14,000 lbs (3,175 kg y 6,350 kg respectivamente).
 Validar la condición de la cadena de enroscado (máximo desgaste permitido de los
eslabones: 10%).
 Validar la condición de la línea de desenroscado.
 Revisar los pernos de la base.
 Asegurarse de que la presión del aceite de lubricación se encuentre en el rango requerido
por el fabricante del equipo (para malacates National es de 20 a 50 psi y entre 1½ a 3½
bar).
 Revisar los informes mensuales de los análisis realizados a las muestras de aceite.
 Revisar que las boquillas que rocían aceite no están bloqueadas.
 Revisar si se está usando sellante de silicona como material de empaque para las
cubiertas.
 Revisar los registros de inspección de la elongación de la cadena: la elongación máxima
permitida es de 3% medida a lo largo de cinco eslabones (API Spec 7F sección A.3.5).
 Revisar el desgaste de los piñones (API Spec 7F secciones A.3.4 y A.3.5).
 Realizar una prueba de funcionamiento del Crown-O-Matic o del sistema equivalente.
 Comprobar si los frenos de disco están desgastados o agrietados, y revisar las tasas y
los límites de desgaste en el Manual de Fabricante.
 Revisar el sistema hidráulico del freno de disco; revisar las presiones correctas de
operación en el Manual del Fabricante.
 Revisar la condición de las pastas en el freno de emergencia, el freno de parqueo y el
freno principal.
 Confirmar que cualquier motor DC utilizado en áreas de peligro tenga instalado
parachispas y calentadores con calificación EX.
 Confirmar que los cables eléctricos y las cajas de conexión tengan calificación EX (API
RP 14F (2008) sección 6.4.7.2.).
28
 Asegurarse de que haya suficiente capacidad de agua de enfriamiento para las bandas de
freno y el freno de Corriente Inducida Baylor (mínimo 150 galones US por minute = 570
litros por minuto cuando se esté utilizando una unidad tipo Baylor 7838).
 Asegurarse de que haya suficiente agua de enfriamiento para los frenos de disco (195
galones por minuto = 740 litros por minuto).
29
1.3 Imágenes y dibujos tomados de la presentación de la lista de

verificación del malacate
Nota: Se ha dejado espacio abajo para que haga notas adicionales.
Imagen 25
Barra compensadora con potenciales grietas en los extremos.
Imagen 26
Medición del desgaste de las llantas de los frenos.
30
Imagen 27
Rodillos de rebote en la parte trasera de la banda del freno.
Imagen 28
Los rodillos de rebote sólo deberían tener juego cuando el freno esté activado.
31
Imagen 29
Bomba de aceite propulsada por cadena.
Imagen 30
Pinza del freno de disco.
32
Imagen 31
Motor DC, o “máquina de chispas”.
33
1.4 Malacate: fotos y dibujos

Imagen 32
No debe haber soldaduras no autorizadas
en los equipos de elevación, incluyendo la
barra compensadora. Realizar una
prueba de bamboleo para validar el juego.
Nota: El juego máximo para un malacate
National es de 0.020 pulgadas (= 0.5
mm).
Imagen 33
Con frecuencia se encuentran grietas
durante las inspecciones NDT. Algunas
barras compensadoras NOV son de acero
fundido y tienden a revelar más grietas
que las barras compensadoras forjadas o
fabricadas.
Imagen 34
Se encontraron grietas durante NDT en la
barra compensadora.
34
Imagen 35
Inspección del sistema de conexión del
freno. La válvula de palanca y el
interruptor neumático quedan claramente
visibles.
Imagen 36
Unas bandas de freno mal almacenadas
podrían deformarse y no quedar bien
cuando sean instaladas.
Imagen 37
Las bandas de freno nuevas son
fabricadas para encajar perfectamente
con las llantas. Deben almacenarse
como círculos perfectos.
35
Imagen 38
NDT parcial de las bandas de freno del
malacate. Esta es una inspección de
cada seis meses. Si las pastas de las
bandas de freno deben cambiarse,
tendría sentido realizar un NDT completo
de toda la circunferencia.
Imagen 39
Bandas de freno que se deshicieron,
justificando las pruebas NDT periódicas.
Imagen 40
Una banda de freno con una grieta
grande que todavía estaba en operación
durante nuestra visita al taladro. Las
operaciones en la plataforma se
detuvieron inmediatamente después de
que encontráramos esta grieta.
36
Imagen 41
Las bandas de freno se fabrican de acero
templado. El soldador de la plataforma
no debe utilizar soldadura para reparar
las bandas de freno. Esta clase de
“reparación” podría fallar en cualquier
momento.
Imagen 42
Los rodillos de rebote soportan el peso de
las bandas de freno cuando están
relajadas para garantizar que las bandas
de freno no se sobrecalienten por la
fricción de las llantas del freno mientras
giran.
Imagen 43
Si no hay suficiente agua de enfriamiento
en las llantas del freno, estas empiezan a
agrietarse y descolorarse un poco. El
color bronce es una indicación temprana
de problemas de sobrecalentamiento
debido a una falta de agua de
enfriamiento.
37
Imagen 44
Cuando la superficie de la llanta se torna
azul indica que hay un problema serio
con el agua de enfriamiento
probablemente causado por una
acumulación grande de sarro en las
tuberías y los pasajes que transportan el
líquido. Debe tratarse el agua de
enfriamiento para evitar estas
acumulaciones.
Imagen 45
Un sistema típico de enfriamiento de
frenos que muestra las líneas de
enfriamiento para la llanta del freno y el
freno por corriente inducido. Se
preferirían dos bombas de agua de
enfriamiento. La temperatura máxima de
salida del agua de enfriamiento es de 74
°C (165 °F).
Imagen 46
La palanca doblada del Crown-O-Matic
podría causar una colisión. Es una
reparación sencilla que se ha ignorado.
38
Imagen 47
El malacate tiene tambores con ranuras
de LeBus que ayudan a enrollar
correctamente el cable de perforación,
reduciendo así el desgaste de dicho
cable.
Imagen 48
Incluso con ranuras de LeBus los cables
costosos de perforación podrían sufrir
daños si no se tiene el suficiente cuidado.
Imagen 49
Mala condición de las ranuras de LeBus
en el tambor.
39
Imagen 50
Otro ejemplo de unas ranuras de LeBus
desgastadas. No se necesitan
herramientas para comprender la
extensión del desgaste.
Imagen 51
Los cables modernos se auto-lubrican.
Éste debería haberse reemplazado hace
mucho tiempo.
Imagen 52
Inspección de la terminal de potencia del
malacate habiendo retirado todas las
cadenas de los piñones.
40
Imagen 53
Hay boquillas dentro de la terminal de
potencia que lubrican los piñones, las
cadenas y los rodamientos. Si estas
boquillas se bloquean, la cadena y el
piñón se desgastarán con mucha mayor
rapidez, e incluso puede fallar el
rodamiento.
Imagen 54
La cadena más pequeña acciona la
bomba de aceite desde el eje del
malacate. La condición y la tensión de las
cadenas debe validarse para mantener la
presión correcta del aceite.
Imagen 55
Los malacates más antiguos tienen
bombas de lubricación accionadas por
cadenas, lo cual significa que no hay
lubricación previa. Los malacates
modernos tienen bombas eléctricas
montadas externamente que arrancan
apenas el perforador selecciona el
malacate y que dan una buena lubricación
previa. Este sistema debe tener una
alarma.
41
Imagen 56
Cuando no hay empaques disponibles,
las cuadrillas de la plataforma tienden a
utilizar un sellante de silicona como
material de empaque. Esto ha causado
taponamientos en las líneas y las
boquillas del aceite de lubricación,
causando paradas prolongadas de las
máquinas importantes del taladro.
Imagen 57
Cualquier inspección del malacate deberá
prestarle atención particular a los piñones
y a las cadenas. Los piñones y las
cadenas que estén muy desgastadas
deben cambiarse. No es costo-efectivo
instalarle una cadena nueva a un opinión
desgastado.
Imagen 58
A veces los eslabones de las cadenas
están muy dañadas. Los análisis de las
muestras de aceite probablemente
mostrarán una mayor cantidad de
partículas de acero.
42
Imagen 59
Los dientes de la conexión entre el freno
de corriente inducida y el malacate están
severamente desgastados.
Imagen 60
Los cables dañados o con nudos
artesanales no deben utilizarse en la línea
del cabezal de desenroscado para las
tenazas del taladro.
Imagen 61
Cadena de enroscado del cabezal de
enroscado con eslabones severamente
desgastados. El mayor desgaste
permitido en los eslabones de la cadena
es el 10% de su grosor original. Aquí
deberá instalarse una nueva cadena de
enroscado.
43
Imagen 62
Los equipos rotatorios deben tener todas
las guardas para proteger al personal. Un
mal aseo y mantenimiento casi siempre
redundará en bajos estándares de
seguridad. Esto alertará a cualquier
inspector.
Imagen 63
Instalación típica de un freno de disco.
Las pastas y los discos del freno deben
revisarse periódicamente. Las tasas de
desgaste deben encontrarse dentro de las
recomendaciones y los límites del
fabricante original.
Imagen 64
Ejemplo típico de lo que pasa cuando falla
la línea de perforación.
44
Imagen 65
Las fallas de las líneas de perforación son
costosas para reparar y podrían resultar
en pérdida de vida de trabajadores,
pérdida del pozo y pérdida del contrato.
Imagen 66
Ejemplo de un malacate en una
plataforma con malos estándares de
operación.
45
2 Mesa rotaria
2.1 Introducción
¿Qué es?
Una mesa rotaria que es accionada eléctricamente por AC o DC o que es
accionada desde el malacate.
¿Qué hace?
Gira y soporta la sarta de perforación cuando se deben hacer conexiones
en la sarta de perforación o el revestimiento.
¿Cuánta potencia?
Capacidad de carga 1-2 millones de libras
Capacidad de torque 40-70,000 ftlb
Algunas mesas rotatorias no pueden utilizarse para girar la sarta, y en vez
de esto se utiliza el top-drive. Algunas mesas rotatorias son accionadas
hidráulicamente para rotar únicamente a velocidades y a torques bajos.
46
2.2 Lista de verificación de la mesa rotaria

 Revisar la condición de la carcasa del freno neumático.
 Revisar la condición de la cadena y los piñones (extensión máxima de la cadena de 3%
según API RP 7F (2003) sección A.3.5).
 Asegurarse de que los cables eléctricos y las cajas de conexión tengan la calificación EX
requerida para la zona 1.
 Revisar la condición y la operación de la caja de engranajes; revisar el aceite para
asegurarse de que no esté contaminado con agua.
 Revisar los informes de análisis de aceite y registrar la frecuencia del muestreo de aceite.
 Revisar los registros de medición del contragolpe.
 Probar el funcionamiento de la mesa rotaria a 120 rpm durante 30 minutos en el sentido
de las manecillas del reloj; revisar la generación de calor.
 Probar su funcionamiento en el sentido contrario a las manecillas del reloj a una
velocidad lenta (20 rpm) durante un período corto.
 Cuando se estén haciendo pruebas de funcionamiento, dar suficiente tiempo para que la
unidad se caliente. Luego revisar los niveles de ruido y vibración. No debe probarse en
reversa durante períodos prolongados.
 Revisar la condición del rodamiento.
 Asegurarse de que los motores DC tomen el aire de enfriamiento desde un punto alejado
de las áreas peligrosas y que se instalen parachispas en la terminal de descarga de los
motores DC.
 Asegurarse de que haya un tapete de seguridad alrededor de la meta rotatoria.
 Medir y registrar el desgaste en el buje principal y los insertos, y registrar la posición de
las cuñas dentro de los insertos de la tubería de perforación del buje principal.
 Hacer pruebas de funcionamiento en el sistema de bloqueo manual.
47

verificación de la mesa rotaria
Imagen 67
Sección transversal del freno neumático de la mesa rotaria.
Imagen 68
Ejemplo del límite de desgaste de las cuñas.
48
2.4 Mesa rotaria: fotos y dibujos

Imagen 69
Mesa rotaria: rodamiento y engranaje
principal.
Imagen 70
Tapete antideslizante.
Imagen 71
Mesa rotaria y buje principal.
49
Imagen 72
Caja de engranajes de la mesa rotaria con
dientes severamente dañados.
Imagen 73
Piñón severamente dañado de la caja de
engranajes.
Imagen 74
NDT completo según API RP 7L.
50
Imagen 75
Se encontraron grietas en el buje principal
del rotatorio, en los insertos de la tubería
de perforación.
Imagen 76
Se encontraron grietas en la parte externa
del buje principal.
Imagen 77
Se encontraron grietas en los insertos del
buje principal.
51
Imagen 78
Se encontraron grietas en las lengüetas
de los bujes principales de tipo partido.
Imagen 79
El pin y las ranuras de los bujes
principales de la mesa rotaria deben
medirse para garantizar que se
encuentren dentro de los límites máximos
de desgaste del fabricante original.
Imagen 80
Mesa rotaria con bujes principales e
insertos de tubería de perforación
claramente desgastados.
52
Imagen 81
Midiendo el cuello de los insertos del buje
principal para garantizar que todavía estén
dentro de los límites máximos de desgaste
del fabricante original.
Imagen 82
Claras indicaciones de un desgaste
excesivo en los insertos acuñados y los
bujes principales. Las cuñas están muy
abajo en los insertos del buje principal,
indicando un desgaste excesivo de los
insertos del buje maestro.
Imagen 83
Nuevo buje maestro, insertos de la tubería
de perforación, cuñas y abrazadera de
seguridad en las condiciones correctas.
53
Imagen 84
Rodamiento desensamblado de la mesa
rotaria. Notar la falta de lubricación y la
condición de los balines y de la pista.
Imagen 85
Los balines y la pista del rodamiento de
esta mesa rotaria están completamente
destruidos.
Imagen 86
Piñón y eje dañados de la mesa rotaria.
54
Imagen 87
Pista y balines dañados en el rodamiento
de la mesa rotaria.
Imagen 88
Freno neumático de la mesa rotaria con
una nueva carcaza instalada. Debido a
su ubicación, estas carcazas a menudo
tienen niveles elevados de óxido, y deben
reemplazarse periódicamente.
Imagen 89
Las carcazas de los frenos a menudo
están bastante oxidadas.
55
Imagen 90
Motor DC de la mesa rotaria con nuevos
parachispas. Nótese el sensor de la
alarma de purga entre los parachispas.
Imagen 91
Las mesas rotatorias más antiguas son
accionadas por motores DC que deben
tener parachispas instalados en las
salidas del aire de ventilación.
Imagen 92
Cada vez es más común encontrar
motores hidráulicos para mesas
rotatorias, especialmente cuando hay un
top-drive instalado.
56
Imagen 93
Nueva mesa rotaria accionada
hidráulicamente instalada con la pista de
la sonda de hierro encima.
Imagen 94
Los elevadores de los bujes también
pueden agrietarse y deben incluirse en el
Registro de Equipos de Elevación.
Requieren inspecciones NDT bajo las
normas API RP 8B.
57
Imagen 95
Muchos taladros usan cuñas
automáticas. Debe revisarse su
operación, su condición mecánica y sus
reportes NDT.
Imagen 96
Los bloqueos de la cuenca deben estar
operando bien, especialmente en los
taladros que no utilizan un top drive. Los
bloqueos son muy importantes
especialmente cuando se opera bajo
altos niveles de torque debido a
operaciones de perforación desviadas.
58
3 Top drive
¿Qué es?
Una “mesa rotaria en el aire” instalada bajo el bloque viajero.
Hay top-drives impulsados por AC o DC como también completamente
hidráulicos.
¿Qué hace?
Gira el cable de perforación que se conecta con las paradas de la tubería
de perforación. Es muy útil fresar el top drive con paradas de la tubería
de perforación para limpiar el hoyo.
¿Cuánta potencia?
40-80,000 ftlb continuos
Freno de aire con 40-70,000 ftlb
Qu
59
3.1 Introducción
Imagen 97
Imagen general de un top drive NOV, con sistema de retracción instalada.
60
3.1.1 Parte superior del top drive
Imagen 98
Parte superior del top drive NOV.
La parte superior del top drive contiene los siguientes elementos:

1. caja de engranajes
2. bomba de aceite de la caja de engranajes
3. refrigerante del aceite de la caja de engranajes
4. acoplamiento del motor
5. motor de perforación
6. freno de parqueo
7. ventilador
8. montaje del motor
9. linterna
10. sustituto de junta
11. tubería en S
12. gancho de suspensión
61
3.1.2 Parte inferior del top drive
El manejador de tuberías contiene los

siguientes elementos:
1. eje principal
2. válvulas de control
3. cabeza rotatoria
4. articulación giratoria hidráulica
5. gancho de suspensión de la corredera
6. collarín partido
7. adaptador de reducción
8. IBOP remoto
9. IBOP manual
10. sustituto de junta
11. bloqueo hydra
12. columna de torque
13. accionador del IBOP
14. sistema de enganche de respaldo
15. ganchos
16. mecanismo de inclinación
17. elevador BX
Imagen 99
Manejador de tuberías.
El manejador de tuberías tiene posibilidad de rotación continua de 360 grados. Todos los rangos de
tubería desde 4-pulg hasta 9½-pulg pueden apretarse usando el mismo manejador de tuberías. El
manejador de tuberías puede ‘desplazar lateralmente’ el elevador en 7 pies (siempre y cuando estén
instalados los ganchos de 132-pulg [mecanismo de inclinación]).
62
3.1.3 Caja de Engranajes
Imagen 100
Caja de Engranajes tipo 2PV40.
La caja de engranajes 2PV40 tiene las siguientes

características:
 engranajes helicoidales
 sistema de sello de reborde superior e inferior
 resorte para precargar tanto cojinete de empuje
principal como el cojinete del empuje axial hacia
arriba
Imagen 101
Caja de engranajes tipo 2PV40.
La perforación continua de alta torsión en

pozos desviados o incluso horizontales
puede tener un efecto nefasto sobre la
caja de engranajes debido a los altos
niveles de torsión manejados durante las
operaciones de perforación.
Imagen 102
Caja de Engranajes.
La caja es lubricada por una combinación

de un baño de aceite y una lubricación
forzada. El circuito incluye un filtro de
agua, un medidor de presión, un
interruptor de presión, un transmisor de
temperatura y un enfriador de aceite.
63
Imagen 103
Motor de perforación Baylor CM628TUT
activado por AC.
El motor de perforación Baylor CM628TUT

activado por AC permite una torsión
completa a una velocidad cero durante un
tiempo ilimitado.
Imagen 104
Curva de desempeño del motor de perforación tipo CM625TUT.
64
Imagen 105
Freno de aire.
El freno de aire (freno de parqueo) está conectado al

otro extremo de la transmisión del motor de
perforación. Un tacómetro de 1024 pulsos le envía
retroalimentación precisa de velocidad al motor AC,
ofreciendo una operación segura y una lectura
precisa de la velocidad.
Imagen 106
Sistema de suspensión.
El sistema de suspensión está fijado a la caja con

dos pasadores de gancho. El sistema de
compensación de peso está fijado al gancho con
dos soportes. El fin del sistema de compensación
de peso consiste en proteger las roscas de la
tubería de daños cuando el TDS sea conectado a o
desconectado de la sarta de perforación.
65
Imágenes 107 y 108

Manejador de tubería con sus componentes.
Imagen 109
Cabeza giratoria.
La cabeza giratoria le entrega un flujo hidráulico a los

consumidores mediante trece líneas individuales, a la
vez que permite una rotación continua de 360 grados.
La rotación la provee un motor hidráulico fijado a un
engranaje que acciona el rodamiento de la corona de
giro.
La cabeza giratoria sólo puede girar bajo una carga
máxima suspendida muy reducida.
66
Imagen 110
Collarín.
El collarín está ubicado justo encima de los

adaptadores de reducción y se utiliza para
transferirle cargas pesadas del manejador de
tuberías (por encima de 10 toneladas) a la
columna de perforación.
Imagen 111
Collarín.
El collarín lo componen dos mitades sólidas

con un perfil dividido que encaja con las
hendiduras de la columna de perforación.
Imagen 112
Accionador del IBOP.
El accionador del IBOP consta de un cilindro
hidráulico, un brazo de palanca y un mango
accionador. La mayoría de los IBOP son
operados hidráulicamente.
67
Imagen 113
Sistema de inclinación.
El sistema de inclinación consta de un conjunto de cilindros hidráulicos y abrazaderas conectadas

con los ganchos del elevador. El movimiento total hacia adelante y hacia atrás se encuentra limitado
a cerca de 90 grados. El sistema de inclinación debe ajustarse y restringirse con cadenas para que
no haga contacto con los trinchos o la plataforma del encuelladero.
68
Imagen 114
Circuitos de servicio.
Se instalan dos circuitos de servicio: un circuito de

potencia y un circuito de señalización.
Imagen 115
Unidad de válvulas de control hidráulico.
Un soporte incluye bloques de válvulas de control hidráulicos y neumáticos, cajas de conexión de

instrumentos, interruptores de presión, etc.
69
3.1.4 Control remoto del Top-drive en el panel del perforador
Imagen 116 Imagen 117 Imagen 118

Control direccional eje Control direccional eje Botón de cierre del IBOP.
vertical (acelerador). horizontal.
Seleccionar (presionar y
El punto de configuración de Inclinar los ganchos (con confirmar) el botón para
la velocidad (y la velocidad) los ganchos del elevador y cerrar el IBOP a control
en modo perforación, se el elevador) hacia adelante remoto (kelly cock) en la
incrementa presionando la y hacia atrás moviendo el columna de perforación.
flecha de 'Speed Inc.' (en el control en la dirección Repetir el comando para
eje vertical). Observar el ‘Link Tilt Backward’ abrir el IBOP.
indicador del punto de (control de inclinación
Nota: Este botón también
configuración y el de la hacia atrás) y 'Link Tilt
se incluye en las demás
velocidad real en la pantalla Forward' (control de
pantallas de control táctil.
durante el ajuste. Cuando el inclinación hacia
control regrese a neutro, la adelante).
velocidad permanece en el
valor configurado.
Nota: Sólo se puede
incrementar, no disminuir,
la velocidad en esta
dirección.
70
3.2 Lista de verificación del Top drive

 ¿Cuándo se realizó el último reacondicionamiento (según API RP 7L sección 4.2) y
cuándo se llevaron a cabo las recomendaciones de seguridad el fabricante original? De
igual importancia, ¿cuál es la fecha del próximo reacondicionamiento?
 Inspeccionar la condición de los circuitos de servicio en la torre.
 ¿Hay repuestos disponibles para todos los circuitos de servicio?
 ¿El marco de protección está bien asegurado?
 Validar que no hayan fugas de aceite.
 Revisar y registrar la frecuencia de muestreo y análisis de aceite.
 Verificar que existan los registros del rodamiento de giro.
 ¿Hay un sustituto de junta de repuesto completamente ensamblado y preparado en la
plataforma?
 Si el Top drive utiliza un motor DC, ¿existe un motor DC de repuesto con un eje y unos
rodamientos especiales? Este motor debe almacenarse en posición vertical.
 ¿Hay instalado un motor DC de alta torsión y se encuentra en buenas condiciones?
 Si el Top drive utiliza un motor AC, ¿hay motores AC de repuesto para el Top drive que
tengan sistema VFD?
 Revisar la condición de los pasadores compensadores de torsión.
 Verificar los reportes de inspección NDT para:
o el manejador de tubería
o el eje principal/collar de carga
o el IBOP
o los ganchos del elevador
 Revisar la condición y la operación del sistema de inclinación.
 Confirmar que los cables eléctricos y las cajas de conexiones tengan la calificación EX
correcta.
 ¿Se han instalado cestas atrapa ruedas?
 ¿Se han implementado las últimas actualizaciones de Varco o del fabricante original?
 Revisar los registros del juego del rodamiento de giro y verificar que esté integrado al top
drive.
 ¿Existen procedimientos para objetos caídos y para después de iniciar un pozo nuevo?
 ¿Las abrazaderas de seguridad están instaladas correctamente en las mangueras de lodo
(API Spec 7K sección 9.10.9 y 9.10.4 Tabla 8/Figura 10 y Alerta de Seguridad IADC 00-24 y
API RP 53 (1999) sección 9.13.3)?
 ¿Las mangueras de lodo se inspeccionan a los intervalos recomendados por el fabricante
original?
 Revisar que no esté expuesta la maya de acero por debajo del caucho externo de la
manguera (ISS-059 Pautas de Inspección para mangueras de alta presión). ¿Hay una
manguera de lodo de repuesto instalada en la torre?
71

verificación del top drive
Imagen 119
Sección transversal de un compensador de torsión.
Imagen 120
Revisión del desgaste del rodamiento de giro principal.
72
Imagen 121
Normas para las abrazaderas de seguridad en las mangueras del Kelly.
Imagen 122
Información de ISS- 059.
73
3.4 Top drive: fotos y dibujos

Imagen 123
Nótese que no se han instalado cestas atrapa
ruedas. Esto crea un peligro de objetos caídos.
Imagen 124
Rueda atascada en la plataforma móvil, lo cual
podría convertirse en un peligro de objeto caído.
Imagen 125
Cesta atrapa ruedas instalada, más una cadena
de seguridad para asegurarla.
74
Imagen 126
Clara mala alineación entre el top drive y el centro de la
mesa rotaria. Esto puede ajustarse directamente en el
top drive.
Imagen 127
El cilindro de alineación para ajustar el top drive con
relación al centro del pozo. Nota: esta imagen muestra
un top drive durante operaciones de MP, y por esto se
muestra una soga y una polea con cadena.
Imagen 128
Clavo oxidado utilizado como pasador de seguridad.
¿Qué pasó con las inspecciones semanales de objetos
caídos?
75
Imagen 129
Cosas que se pueden buscar durante las
inspecciones de objetos caídos.
Imagen 130
Si la manguera del soplador para enfriar el
motor se aplasta, el flujo de aire se restringe y el
motor DC se sobrecalentará. Esto lo deberían
haber notado y rectificado las cuadrillas antes
de que nosotros lo viéramos.
Imagen 131
Vista del collarín partido.
76
Imagen 132
Conmutador de un motor DC estándar.
Imagen 133
Conmutador de un motor DC de alta
torsión. Las secciones cuadradas
permiten un mejor paso del aire de
enfriamiento: patrón en forma de piña.
Esta es la manera más sencilla de saber si
un motor es de alta torsión (simplemente
mire a su interior). Esta foto también
muestra un calentador de espacios EX de
alta calidad.
77
Imagen 134
Medición del juego del rodamiento de giro
integrado de un TDS4 usando un indicador de
dial. Los rodamientos de giro integrados no
pueden ser reparados por las cuadrillas del
taladro, y un juego excesivo no puede
remediarse usando cuñas.
Imagen 135
Operación del manejador de tubería y el sistema
de inclinación de un top drive Tesco. El sistema
de inclinación es de operación hidráulica, similar
a lo que se encuentran en los Varco modernos.
Imagen 136
Soldaduras artesanales para reparar el cilindro
de levantamiento del manejador de tubería.
¡Una práctica muy peligrosa!
78
Imagen 137
Los IBOP deben inspeccionarse
periódicamente. Esto incluye inspecciones
NDT exteriores en los puntos que soportan
cargas, y también inspecciones interiores en
las áreas con sellos de la válvula de bola.
Imagen 138
Reparaciones con soldaduras no autorizadas
en los IBOP de este top drive. Se han soldado
las partes superior e inferior de este IBOP.
¡Esta es una práctica muy peligrosa, pues este
IBOP podría partirse bajo peso o presión!
Imagen 139
Efectos de una falla de la caja de engranajes
del top drive. Un análisis del aceite de
lubricación podría haber indicado alguna falla
potencial antes de llegar a este estado.
79
Imagen 140
Una falla costosa. ¡Ahora un análisis del aceite de
lubricación podría parecer más costo efectiva!
Imagen 141
Nuevo motor TDS con rodamiento de empuje y conexión
especial a la transmisión para montaje vertical.
Imagen 142
Mismo arreglo después de una falla del motor.
80
Imagen 143
Freno de motor nuevo.
Imagen 144
Freno de motor usado.
Imagen 145
Freno de motor fallado.
81
Imagen 146
Sistema de inclinación operado por aire.
Revisar la operación correcta de las
paradas intermedias.
Imagen 147
Componentes principales del sistema
manejador de tubería PH 85 con un
sistema de inclinación neumático.
82
Imagen 148
Resortes muy poderosos de los compensadores de torsión.
Imagen 149
Circuitos de servicio típicos.
La mayoría de los circuitos de servicio son

exclusivos para un solo taladro, entonces
se debería tener un circuito de servicio de
repuesto disponible en el país o en la
plataforma misma.
83
Imagen 150
Todas las mangueras y cables de servicio no están en
un solo circuito.
Imagen 151
Sistema de inclinación hidráulico moderno que supera
el diseño neumático del TDS Varco.
Imagen 152
Ensamblaje antiguo de un sustituto de junta en acero
suave (que debe revisarse/reemplazarse cada 400 a
600 horas). Es mejor un tubo de cromo (que debe
revisarse cada 1,200 a 1,500 horas), se está bien
instalado.
84
Imagen 153
 Ensamblaje moderno del sustituto de
junta giratoria
 2,000 horas a 5,000 psi/150 rpm lodo
Nova Plus (incluye 1,000 horas con una
mala alineación perpendicular intencional
de 0.006-pulg.)
 4 horas a 7,500 psi/150 rpm (la prueba se
detuvo sin fallas)
 4 horas a 7,500 psi/225 rpm (la prueba se
detuvo sin fallas)
 200+ horas a 5,000 psi/150 rpm con lodo
Aqua Gel (la prueba se detuvo sin fallas)
85
4 Swivel* independiente
4.1 Introducción
¿Qué es?
Una herramienta giratoria instalada en el gancho en la parte inferior del
bloque viajero.
¿Qué hace?
Permite que la tubería de perforación gire mientras soporta el peso de la
sarta de perforación y permite que el lodo pase por la tubería de
perforación al mismo tiempo.
¿Cuánta potencia?
Capacidad de tracción de 1-2 millones de lbs., dependiendo del taladro.
Disponibilidad de nuevos diseños de sustitutos de junta.
*
Nota del traductor: Aunque el término “Swivel” no es castizo, y puede traducirse como “Unidad Giratoria”, el término en
inglés es el que se utiliza comúnmente en el campo, y por eso se deja aquí sin traducir.
86
4.2 Lista de verificación del swivel independiente

 Revisar los registros y la frecuencia de los análisis de aceite.
 Revisar los registros y la frecuencia de los análisis de grasa.
 Revisar que no hayan fugas de aceite en el sello inferior.
 Registrar el juego del rodamiento de empuje y utilizar un indicador de dial (API RP 8B
sección 6.2 e ISO 13534).
 Revisar que se le realicen inspecciones NDT a todas las áreas que soporten carga según
API RP 8B e ISO 13534.
 Asegurarse de que los registros de las inspecciones NDT de la conexión de la tubería de
perforación cumplan API RP 7G sección 13.2.2 o alguna norma superior.
 Revisar los registros de inspección del grosor de las paredes del cuello de ganso (véase
API RP 574 Tabla 1 para los grosores originales de las paredes del tubo).
 Asegurarse de que el cuello de ganso tenga instalada una conexión para las operaciones
por línea.
 Asegurarse de que haya disponibilidad de al menos un sustituto de junta de repuesto,
completamente ensamblado y preparado, con todos los sellos correctos.
 ¿Se ha instalado un sustituto de junta actualizado?
 Asegurarse de que los swivel de repuesto se almacenen en posición vertical.
 Asegurarse de que los sustitutos de junta tengan instalados sellos de alta temperatura si
el taladro debe realizar operaciones bajo altas temperaturas.
87

verificación del swivel independiente
Imagen 154
El rodamiento del swivel independiente puede ajustarse con cuñas de latón si el rodamiento tiene
demasiado juego.
88
Imagen 155
Medición en campo del juego del swivel independiente.
Imagen 156
Swivel en posición vertical para su almacenamiento (a
largo plazo).
89
4.4 Swivel independiente: fotos y dibujos
Imagen 157
Swivel después de una inspección NDT. Nótese
que no se inspeccionó la conexión de la tubería de
perforación. ¿Que otra sección no se inspeccionó?
Imagen 158
Componentes del swivel que han sido
inspeccionados NDT según las normas de
inspección API RP 8B Categoría IV.
Imagen 159
Los pasadores del swivel están severamente
desgastados. Este debe reemplazarse.
90
Imagen 160
Las roscas de la conexión del sustituto de junta
están severamente oxidados.
Imagen 161
Medición incorrecta del juego del rodamiento swivel
principal. Al bajar la tubería de perforación hasta las
cuñas el eje se mueve hacia arriba y el juego puede
medirse con el indicador de dial, pero sólo si se ha
retirado primero el sustituto de junta.
Imagen 162
El juego del cojinete principal del swivel puede
ajustarse usando cuñas de latón para reducir el
juego excesivo. Esto NO es posible hacerlo con
rodamientos giratorios que están integrados al top
drive.
91
Imagen 163
Swivel desarmado para ser reconstruido.
Imagen 164
Esquema que muestra la configuración de los sellos
dentro del ensamblaje del sustituto de junta.
Imagen 165
Ensamblaje convencional del sustituto de junta. Al
menos uno ensamblaje de sustituto de junta,
completamente preparado, debería estar disponible en
el sitio de la plataforma.
92
Imagen 166
Tapón NPT soldado encima del cuello de ganso
del swivel.
Imagen 167
Si no hay tapón en la tubería en U, no se pueden
realizar operaciones por línea a través del swivel.
Nótense las condiciones de almacenamiento no
apropiadas.
Imagen 168
Es mejor utilizar uniones de golpe en vez de
conexiones roscadas, pues el lodo queda aislado
de las roscas de las uniones de golpe por un
empaque de caucho ubicado en su interior.
Nota: La soga no se dejó en la tubería en S, sino
que se utilizó para instalar la tubería y dirigir la
carga.
93
Imagen 169
¿Qué está mal en esta foto?
Imagen 170
Almacenamiento correcto (a largo plazo) del
swivel. Asegúrese de que tanto la cadena
como el marco tengan la capacidad de carga
apropiada y que además estén certificados.
94
Imagen 171
Ensamblaje de un sustituto de junta de
última generación.
Imagen 172
Ensamblaje de un sustituto de junta
moderno.
Especificaciones para la prueba de puesta en funcionamiento de un ensamblaje de sustituto de junta

recién diseñado:
 Ensamblaje moderno del sustituto de junta giratoria
 2,000 horas a 5,000 psi/150 rpm lodo Nova Plus (incluye 1,000 horas con una mala alineación
perpendicular intencional de 0.006-pulg.)
 4 horas a 7,500 psi/150 rpm (la prueba se detuvo sin fallas)
 4 horas a 7,500 psi/225 rpm (la prueba se detuvo sin fallas)
 200+ horas a 5,000 psi/150 rpm con lodo Aqua Gel (la prueba se detuvo sin fallas)
95
5 Corona y bloque viajero

5.1 Introducción a la corona
¿Qué es?
El bloque de la corona es por lo general un conjunto de 7 poleas, a veces
acompañados por dos poleas individuales.
¿Qué hace?
Soporta el peso completo del bloque viajero, el top drive, el gancho, el
swivel y la sarta de perforación.
¿Cuánta potencia?
Capacidad de carga de 1-2 millones de lbs., dependiendo del taladro.
Barreras para que la línea de perforación no se salga de las poleas
debido a una pérdida repentina de la carga.
Amortiguadores para proteger las poleas de una colisión con el bloque
viajero.
96
5.2 Introducción al bloque viajero
¿Qué es?
El bloque viajero por lo general es un conjunto de 7 poleas.
¿Qué hace?
Guía la línea de perforación y viaja hacia abajo y hacia arriba al interior de
la torre.
Soporta el peso completo del bloque viajero, el top drive, el gancho, el
giratorio y la sarta de perforación.
¿Cuánta potencia?
Capacidad de carga de 1-2 millones de lbs., dependiendo del taladro.
Se instala un top drive o un ensamblaje de gancho y unidad giratoria por
debajo del bloque viajero.
97
5.3 Introducción al bloque de corona y al bloque viajero
Imagen 173
Corona NOV nueva con cartuchos de engrasado automático.
Imagen 174
Conjunto de poleas en una corona NOV moderna. La
mayoría de los taladros tienen instalados siete poleas, de
los cuales utilizan seis.
98
Imagen 175
Ejemplo de las especificaciones de una corona moderna fabricada por NOV.
Imagen 176
Inspección del rodamiento de una polea mediante una prueba de bamboleo con una pata de cabra.
Nota: La línea de perforación no debe estar tensionada. Por tanto, el bloque viajero debe colgarse
durante la prueba de bamboleo.
99
Imagen 177 e Imagen 178

Radio de la ranura y galgas.
Los radios de las poleas se miden con galgas. Estas galgas ya incluyen el desgaste máximo para
1
cada tipo de polea; por ejemplo la polea de 1⅜-pulg. tiene un “factor de desgaste” de /32 de
pulgada, expresando el desgaste máximo.
Imagen 179 Imagen 180 Imagen 181

Mediciones de poleas usando las galgas.
Nota: Tenga en cuenta que la pérdida de la capa superior del perfil endurecido de la polea puede
incrementar rápidamente el desgaste de las poleas, y por lo tanto se requieren inspecciones
frecuentes..
100
Imagen 182 Imagen 183

Polea Individual. Conjunto de poleas.
Algunos taladros usan una polea Aquí se muestra un conjunto de poleas que
individual para la línea rápida, pues tiene instalados cartuchos de engrasado
estas poleas se desgastan más automático, lo cual reduce el número de
rápido que las demás. Además, es visitas a la plataforma de la corona con fines
mucho más fácil cambiar el de engrasado.
rodamiento de una sola polea que de
un conjunto de poleas.

Tapón de grasa. Cartucho de engrasado.
Deben retirarse los tapones para activar los Después de activar los cartuchos de
cartuchos de engrasado. engrasado, una reacción química dentro del
cartucho lentamente empuja la grasa hacia
afuera.
101
Imagen 186
Configuración general del bloque viajero.
Imagen 187
Puntos de engrasado del bloque viajero.
102
5.3.1 Mantenimiento del bloque viajero

Rutina de mantenimiento cada dos semanas
 Así sólo se esté utilizando de manera intermitente, el bloque viajero debe lubricarse siguiendo el
programa recomendado por el fabricante original y especificado en el cuadro de lubricación.
Rutina de mantenimiento semestral
 Medir las poleas del bloque viajero.
 Las poleas deben reacondicionarse o reemplazarse si el radio inferior es menor que la
recomendada en la sección 3 de API RP 9B (2002) sección 3.3.13 'Aplicación, Cuidado y Uso
de los Cables de Acero en el Campo Petrolero'.
Rutina de Mantenimiento Anual
 Lavar todas las partes sucias y permitir que se sequen.
 Hacer inspeccionar los equipos (de levantamiento) por una empresa competente para verificar
que son aptos para otro año de operaciones.
 Una copia firmada del informe de la inspección deberá archivarse en la bitácora de
mantenimiento y se debe acatar cualquier comentario.
 La inspección anual deberá incluir una inspección visual completa y un MPI usando el método
fluorescente húmedo (véase API Spec 8C) de los siguientes componentes de carga: áreas
claves de las tapas laterales, ejes de las poleas y áreas críticas de las poleas.
 Retocar la pintura, pero después de que la empresa competente haya realizado su inspección.
Inspecciones Semestrales
 Inspección visual de las poleas buscando desgaste, deformaciones y grietas.
 Si hay daños visibles, realizar un MPI de las áreas dañadas/sospechosas usando el método
fluorescente húmedo.
 La medición y los criterios de aceptación del desgaste de las poleas deberán cumplir las
prácticas recomendadas descritas en la norma API RP 9B.
Inspecciones después de golpes/perforación del pozo superior
 Cuando el bloque viajero ha estado sujeto a cargas de impacto (por ejemplo, después de golpes
o durante una perforación dura del pozo superior), deberá inspeccionarse en búsqueda de
grietas, pernos y piezas sueltas, signos de sobrecarga y deformación.
 Las siguientes son pautas para las inspecciones después de golpes/perforación del pozo
superior.
 Con base en la operación realizada, los responsables de dicha operación deberán determinar la
cantidad de inspección requerida de acuerdo a la cantidad de abuso y al nivel de las cargas de
impacto a las cuales a estado sujeto el bloque viajero.
 Inspeccionar las placas retenedoras del pasador de las poleas (una placa retenedora a cada
extremo del eje de las poleas) buscando pernos y piezas sueltas.
 Las partes dañadas deben retirarse de servicio.
 Después de que el equipo haya sido puesto en servicio de nuevo, debe observarse su
operación para verificar que se desempeñe correctamente.
103
5.4 Lista de verificación del bloque de corona

 Sacar un permiso de trabajo (PTW).
 Colgar los bloques antes de su inspección y aislar el suministro de energía eléctrica del
malacate (los SCR o los VFD).
 Utilizar galgas del tamaño correcto para revisar los perfiles de las poleas.
 Asegurarse de que se haya realizado la inspección NDT y el desmontaje cada cinco años
según API RP 8B e ISO 13534 (o una alternativa aceptable).
 Realizar una prueba de bamboleo con una pata de cabra pequeña para revisar el desgaste
del eje y los rodamientos de las poleas.
 Revisar los informes NDT del marco.
 Confirmar que las líneas y las boquillas de grasa estén en buenas condiciones.
 Revisar la condición del sistema de señalación de vuelo nocturno.
 Asegúrese de que la entrada a la plataforma de la corona tenga una puerta o una barrera
de cierre automático.
 Verifique que haya al menos tres barreras instaladas encima del conjunto de las poleas y
las poleas individuales (si las hay).
 Retire el alquitrán y la grasa que se acumula debajo de las poleas.
 Asegúrese de que los amortiguadores de madera o de caucho (si existen) estén cubiertos
de una malla de acero pesado y que esta malla tenga un cable de seguridad según lo
recomendado por API RP 54 sección 9.2.
5.5 Lista de verificación del bloque viajero

 Sacar un permiso de trabajo (PTW).
 Colgar los bloques antes de su inspección y aislar el suministro de energía eléctrica del
malacate (los SCR o los VFD).
 Asegurarse de que se haya realizado la inspección NDT y el desmontaje cada cinco años
según API RP 8B e ISO 13534 (o una alternativa aceptable).
 Realizar una prueba de bamboleo sobre las poleas usando una pata de cabra pequeña.
 Revisar los registros y/o medir las poleas con una galga del tamaño correcto.
 Confirmar el buen estado de las boquillas de grasa.
 Asegurarse de que se utilice una línea certificada, unos pasacabos y unos grilletes
certificados para colgar el bloque (API RP 9A y 9B (2002) sección 3 y API RP 4G (2004)
sección 8.3). Revisar que estos elementos tengan una capacidad de carga certificada igual
al peso del bloque viajero, incluyendo el top drive.
 Revisar que las tapas de las poleas no estén dañadas debido a una línea de perforación
torcida o un ángulo de esviaje demasiado elevado. Si el bloque viajero no cuelga en un
sentido recto (cuando no se está utilizando top drive), puede que esté mal instalada la
línea de perforación.
 Asegúrese de que los bloques viajeros se almacenen a largo plazo en sentido vertical.
104

verificación del bloque de corono y el bloque viajero

Patrones de desgaste en las poleas. Áreas agrietadas que se encuentran en algunas
poleas.

Posición de las barreras. Posición de los amortiguadores.
Asegúrese de que la malla de acero esté

asegurado también.
105
Imagen 192
Formas correctas e incorrectas de ponerle cable al tambor.
106
Imagen 193
Bloque de corona durante la inspección de cada cinco
años.
Aparte de hacer NDT buscando grietas, es importante

inspeccionar la capa endurecida de las poleas.
Imagen 194
Medición del desgaste del perfil de la polea.
Imagen 195
La línea certificada con la que se colgará el bloque debe
tener la capacidad de carga apropiada.
107
5.7 Bloque de corona y bloque viajero: fotos y dibujos
Imagen 196
Barreras bien diseñadas encima del
conjunto de poleas.
Imagen 197
A esta plataforma se le instaló un Nuevo
conjunto de poleas en la corona, pero sin
barreras. Una pérdida de carga repentina
puede hacer que los cables salgan
volando de las poleas.
Imagen 198
Prueba de bamboleo, buscando
rodamientos malos/desgastados o poleas
agrietadas. ¡Asegúrese de que la pata de
cabra no se convierta también en un
objeto caído!
108
Imagen 199
Prueba de bamboleo: buscando rodamientos
desgastados o poleas que estén sueltos en el eje
exterior o interior, o que tengan juego en el
pasador. La barra es demasiado larga para el
trabajo. ¿Dónde están las gafas de seguridad?
Imagen 200
Una polea está colgada en el borde de su
rodamiento. Se aproxima una falla general.
Tomado el día después de levantar el BOP.
Imagen 201
Desgaste mayor que el permitido en esta polea
de la línea rápida.
109
Imagen 202
Galga y revisión de las ranuras de las
poleas.
Imagen 203
Revisión de las poleas con una galga.
Esta polea supuestamente nueva está
demasiado desgastada en un lado. Se
hizo un buen trabajo de pintura en una
polea desgastada, que luego regresó
así del taller.
Imagen 204
Esta polea está menos desgastada.
110
Imagen 205
Polea agrietada en la corona.
Imagen 206
No siempre se necesitan galgas para ver
que las poleas están desgastadas.
Ambas fallas podrían haberse evitado con
inspecciones periódicas. Esta hizo perder
el pozo.
Imagen 207
No hay alambres de bloqueo instalados
en los pernos del eje del conjunto de
poleas. Tanto los pernos como la placa
están en peligro de convertirse en objetos
caídos.
111
Imagen 208
Aproximadamente el 90% de las poleas
están inservibles después de cinco años.
El perfil de la polea está demasiado
desgastada o demasiado blanda, o tienen
grietas como las que aparecen en esta
polea (paralelas al perfil de la polea).
Imagen 209
Instalar puertas/barreras de cierre
automático a la entrada de la plataforma
de la corona.
Imagen 210
Amortiguadores protegidos con una malla
metálica pesada. Los marcos de la malla
deben estar asegurados con guayas.
Nótese que la retención secundaria del
grillete, aparte de ser demasiado delgada,
está amarrada alrededor de la viga, lo
cual no es una buena práctica.
112
Imagen 211
Desgaste distintivo en las tapas de la polea cuando hay
instalado un top drive. Esta es una clara indicación de
una línea de perforación torcida o de un ángulo de
esviaje excesivo de la línea de perforación desde el
tambor del malacate.
Imagen 212
Almacenamiento a largo plazo del bloque viajero en
posición vertical. La soldadura no autorizada utilizada
para asegurar el bloque en su posición vertical puede
causarle daños severos a los rodamientos de las
poleas del bloque viajero.
Imagen 213
Demasiado juego en el eje principal del bloque viajero.
Ya no es posible engrasar, pues la boquilla de
engrasado se ha despegado (un tal “Holandés”).
113
Imagen 214
Medición de la condición de las poleas y
el rodamiento mediante una prueba de
bamboleo en el bloque viajero. Este no
es un trabajo sencillo. Asegúrese de que
el casco tenga una correa de seguridad.
En muchas plataformas esta clase de
operación con el personal ya no se
permite, sino que debe utilizarse un
andamio.
Imagen 215
¿Qué anda mal en este patio?
Imagen 216
NDT según API RP 8B e ISO 13534.
114
Imagen 217
NDT según API RP 8B e ISO 13534.
115
6 La torre
6.1 Introducción
¿Qué es?
Un dispositivo de levantamiento compuesto de una torre o de un mástil
arriostrado, abisagrado libremente en la parte inferior, y que a veces se
controla mediante 4 líneas que mantienen recta la torre.
¿Qué hace?
La torre le permite a la plataforma halar/bajar tres tuberías de perforación
(conocido como un stand) a la vez. Algunos taladros más pequeños en
tierra halan dos tuberías de perforación (llamados dobles).
¿Cuánta potencia?
Capacidad de carga de 0.5-2 millones de lbs., dependiendo del taladro.
¿Características?
En la industria de perforación se utilizan muchos diseños especiales de
mástiles y torres.
116
6.2 Lista de verificación de la torre

 ¿Cuándo fue la última inspección Categoría IV de la torre realizado según API RP 4G
(2004) sección 5.1 y sección 9.1?
 ¿Cuál es la capacidad de carga de la torre (API RP 4G sección 15.7 y sección 9.2.1)?
 ¿Existe un programa de inspección de la torre?
 Revisar que no hayan vigas y secciones transversales deformadas o dañadas (API RP 4G
(2004) sección 6.1).
 Inspeccionar los reportes NDT para los trinchos a nivel del encuelladero.
 Verificar que los trinchos a nivel del encuelladero tengan instaladas cadenas, guayas o
cables de seguridad aceptables. Preferiblemente, debe existir un sistema de retención
secundario instalado por el fabricante original.
 Asegurarse de que los cables de los güinches hidráulicos o neumáticos no están rozando
las vigas de la torre, ni los trinchos de la tubería de perforación del encuelladero en el
marco de la torre.
 Asegúrese de que no hayan cables portadoras de carga (de seguridad) colgados de las
vigas del marco de la torre.
 Confirmar que la iluminación de la torre no deje puntos oscuros.
 Asegúrese de que todas las instalaciones de iluminación de la torre tengan instaladas
retenciones secundarias.
 ¿Existe un procedimiento para objetos caídos?
 ¿Existe un programa de inspección para las líneas de izamiento (taladros en tierra)?
¿Cuántos ciclos de levantar/bajar la torre hay entre cambios (API RP 4G (2004) sección
4.1.1)?
 ¿El encuellador está asegurado correctamente contra caídas cuando trabaja en el
trampolín del encuelladero?
 Revisar la condición mecánica de la línea de escape Gerónimo y sus puntos de anclaje.
Asegurarse de tener la certificación válida.
 Revisar la condición de las escaleras y plataformas, las barreras de cierre automático, los
pasamanos y las guardas de la torre (API RP 54 sección 9.3.17).
 ¿Hay tablones instalados apropiados para proteger los pies (API RP 54 sección 9.3.19)?
 Revisar la condición de la señalización para vuelos nocturnos (luces) en la cima de la
torre.
 Revisar la certificación y la condición de las líneas, los ojos y los grilletes usados para
colgar el bloque viajero (API RP 9B (2002) sección 3 y sección 3.3.13 y Tabla 7). ¿Tienen
capacidad de carga es suficiente, incluyendo el peso del top drive?
 ¿Los amortiguadores de madera/caucho (si existen) están cubiertos de una malla de acero
de trabajo pesado (API RP 54 sección 9.2.16)? ¿Se ha instalado una retención secundaria
para la malla de acero?
 ¿Todas las plataformas y las piezas abisagradas de la torre han sido aseguradas con
retenciones secundarias, como cadenas o guayas de seguridad?
 Todos los grilletes que se usen en la torre deben estar certificados y ser de cuatro piezas.
 Asegurarse de que los cables de seguridad de las poleas de maniobra tengan una SWL
(carga segura de trabajo) que sea al menos dos veces la SWL de los cables de
levantamiento (impacto dinámico).
117

verificación de la torre
4-point harness
Imagen 218
Asegurando al encuellador.
Imagen 219
Una guaya de seguridad dañada da una sensación falsa de seguridad.
118
Imagen 220
Dispositivos de escape del encuellador.
Imagen 221
Todas las piezas abisagradas de la torre deben asegurarse con cables, cadenas o guayas de
seguridad.
119
Imagen 222
Instalación del cable de seguridad de una polea de maniobra.
120
Imagen 223
Polea de la línea de izamiento en malas condiciones.
Imagen 224
Nueva polea de la línea de izamiento.
Imagen 225
Grillete de dos piezas y de cuatro piezas.
121
6.4 Torre: fotos y dibujos
Imagen 226
Torre típica de un taladro terrestre.
Imagen 227
Si alguno de los miembros principales de
la torre se daña, podría afectarse la
capacidad de carga real de la torre.
122
Imagen 228
Si se le hubieran realizado inspecciones
a la Torre, se hubiera revelado la
extensión de la corrosión, y pudiera
haberse limpiado y pintado antes de
llegar hasta este estado.
Imagen 229
Las inspecciones de la torre hubieran
revelado que algunos pernos estaban
sueltos y podrían haberse apretado.
Esta tuerca puede convertirse en un
objeto caído potencialmente fatal.
Imagen 230
Buscar cualquier corrosión que podría
afectar la capacidad de carga a largo
plazo.
123
Imagen 231
Puede encontrarse corrosión en toda la
torre. Aquí se ha oxidado uno de los
trinchos.
Imagen 232
Si no permite que el agua drene de las
vigas, podría tener que realizar
reparaciones costosas.
Imagen 233
Este es el resultado de no desbloquear
los huecos de drenaje. No cuesta nada
destaponar los huecos de drenaje.
Cuesta mucho más reemplazar una viga.
124
Imagen 234
No deben amarrarse cables de acero
alrededor de los bordes afilados de las
vigas de la torre.
Imagen 235
Nótese cómo el cable se daña al ser
amarrado alrededor de las esquinas
afiladas de la viga.
Imagen 236
Miembro transversal doblado y
deformado en la torre.
125
Imagen 237
Trinchos al nivel del encuelladero. Ninguno de
estos trinchos está asegurado con una guaya
o un cable de seguridad adicional. Cada uno
de estos trinchos puede convertirse en un
objeto caído muy peligroso.
Imagen 238
Trinchos agrietados y mal asegurados con una
cadena de seguridad.
Imagen 239
¡Durante una de nuestras inspecciones el
inspector NDT encontró dieciocho grietas en
estos trinchos!
126
Imagen 240
Método más seguro de instalar las
cadenas de seguridad en los trinchos.
Nota: Las cadenas no deben ser
soldadas por el personal del taladro. El
fabricante original debe proveer la
retención secundaria.
Imagen 241
Amortiguador de madera destruido. No
hay malla de acero instalada: otro peligro
serio de objetos caídos.
Imagen 242
Amortiguador de madera severamente
dañado, pero gracias a la malla de acero
las astillas no cayeron al piso de
perforación. La malla de acero también
debe tener alguna retención secundaria.
127
Imagen 243
Los amortiguadores de caucho casi
nunca se astillan, pero de todos modos
deben protegerse con una malla de
acero. Los bloques de caucho pueden
endurecerse en temperaturas
extremadamente frías y son vulnerables
en condiciones desérticas, donde el calor
excesivo y la exposición al sol puede
hacer que el caucho se agriete.
Imagen 244
Pasamanos agrietado en la corona. Esta
sería una caída muy larga.
Imagen 245
Los protectores faltantes podrían causar
un accidente fatal. Aquí también debe
usarse un sistema de paracaídas.
128
Imagen 246
Puertas de cierre automático instaladas en el
encuelladero.
Imagen 247
Nos aseguramos de que este tipo de acceso
tenga una placa abisagrada, preferiblemente con
un contrapeso para ayudar con su apertura y
cierre. No es una buena práctica tener la polea
de maniobra amarrada del pasamanos.
Imagen 248
Pueden usarse cadenas de seguridad, cables o
guayas como barreras, pero el personal debe
acordarse de cerrarlas después de ingresar.
129
Imagen 249
Los equipos de manejo de tuberías son
cada vez más comunes en muchas
plataformas. Las ventanas de la cabina
del operador deben tener instaladas un
vidrio especial de seguridad.
Imagen 250
El mantenimiento para estos equipos es
igual que para todos los demás. Deben
lubricarse y mantenerse según los
requerimientos del fabricante original.
130
Imagen 251
Los controles deben funcionar
correctamente.
Imagen 252
Configuración del encuelladero con
malos niveles de seguridad y de difícil
ingreso. No hay sistema de seguridad
para las escaleras.
Imagen 253
La flecha indica que falta una sección del
piso al final de la plataforma.
131
Imagen 254
Solución insegura para el freno del
güinche del encuelladero. Un mal aseo
da pie a objetos caídos potenciales.
Imagen 255
Los rollos de inercia protegen al
encuellador. Deben instalarse
preferiblemente dos rollos de inercia por
si el encuellador requiriere asistencia.
La línea de seguridad debe estar lo más
cercano al vertical posible para
minimizar la distancia que podría caer el
encuellador.
Imagen 256
Esta silla no está soportada y es un
objeto caído en potencia.
132
Imagen 257
Si se tiene que dejar algo en una plataforma de la
torre durante un período corto, debe estar bien
asegurado. Una soga no es una opción.
Imagen 258
Las cuadrillas deben retirar potenciales objetos
caídos. Si el inspector de plataformas los
encuentra, significa que las cuadrillas no están
inspeccionando bien la torre.
Imagen 259
Estos elementos deberían encontrarse y retirarse
durante las inspecciones semanales de la torre.
133
Imagen 260
Cualquier cosa montada en la torre
podría caerse. Esta lámpara está
colgada de una guaya de seguridad a un
lado y de un cable eléctrico al otro.
Imagen 261
Buscamos equipos sueltos y mal aseo y
mantenimiento. Incluso las hojas de
óxido son peligrosas. Estas parecen un
cuchillo Stanley.
Imagen 262
Incluso las hojas de óxido podrían
convertirse en objetos caídos en
potencia.
134

Esta guaya sólo asegura el cuerpo AHORA la guaya lo asegura todo:
de la lámpara. lámpara, marco, y soporte, y está
ajustado.
 Si se sube, se baja de nuevo.

 Mantener un registro en la casa del perro.
 Asegurar las herramientas mientras se trabaja.
 No se apresure.
 Si cree ver algo inseguro, discútalo con sus colegas.
 Sea abierto y acepte sugerencias de los demás.
135
Imagen 265
Esta bola de grasa pesaba 650 gramos (23 onzas)
y cayó apenas 46 metros (144) desde la corona
hasta el techo de la casa del perro. Cuando cayó
a la cubierta, tenía 2.4 veces el momento de una
bola rápida lanzada por el lanzador más rápido de
las Ligas Mayores.
Imagen 266
No se permiten reparaciones artesanales ni cortes
a gas en las vigas de la torre.
Imagen 267
Los ojos certificados y con la ingeniería adecuada
sólo pueden ser instalados por soldadores
especializados. Después de terminarse la
soldadura debe realizarse una prueba de carga y
debe agregarse una indicación de SWL (carga
segura de trabajo).
136
Imagen 268
Falta parte de la rejilla, lo cual es un claro
peligro de tropiezos.
Imagen 269
Las tuercas sueltas pueden causar un
incidente al caerse desde la torre. Nótese
cuáles tuercas están bien aseguradas y a
cuáles les falta el pasador de seguridad.
Imagen 270
El cable del güinche está alejado de los
trinchos, pero estos no tienen cadenas,
cables o guayas de seguridad.
137
Imagen 271
Una malla de tela no es suficiente; API requiere
una malla o una pantalla de acero pesado.
Imagen 272
Plataforma con un cable de seguridad alrededor de
la bisagra.
Imagen 273
Luz de advertencia para vuelos nocturnos.
138
 Realizar inspecciones visuales.

 Revisar los elementos que no estén bien asegurando.
 No lo deje para que lo haga el próximo tipo.
 Tenga el hábito de mirar a su alrededor cada vez que esté en la torre.
 Realizar buen aseo y mantenimiento.
 Seguir los procedimientos para objetos caídos.
139
7 Güinches
7.1 Introducción
¿Qué son?
Un dispositivo de levantamiento hidráulico o neumático.
¿Qué hacen?
Levanta equipos y, a veces, personas (güinche de transporte de
personal).
¿Cuánta potencia?
SWL (Carga Segura de Trabajo) entre 500 kg y 5 toneladas.
Los güinches de transporte de personal requieren muchas características
especiales
140
7.2 Güinches neumáticos: güinches de transporte de personal
Imagen 274
Güinche moderno de transporte de personal fabricado por NOV.
Imagen 275
Configuración de un güinche moderno de transporte de personal (vista frontal).
141
Imagen 276
Configuración de un güinche moderno de transporte de personal (vista lateral, nótese la pipeta del
acumulador).
142
Imagen 277
Especificaciones de un güinche de transporte de personal.

Güinche de transporte de Güinche de transporte de personal: diagrama
personal: componentes esquemático.
generales.
143
Imagen 280
Configuración hidráulica del güinche de transporte de personal.

El güinche está protegido de una Herramienta: llave de trinquete.
sobrecarga mediante un acoplamiento
Se suministra una llave de trinquete para apretar el
flexible de cubo deslizante.
acoplamiento flexible del tambor. Esta debe
mantenerse dentro de la puerta del gabinete de
válvulas.
144
Imagen 283
Esquema de lubricación recomendado por NOV.
145
Imagen 284
Dispositivo de enrollado bien
diseñado para el güinche de
transporte de personal.
Imagen 285
Consola de control para un
güinche moderno de transporte
de personal.
146
Imagen 286
Puntos de engrasado para el güinche de transporte de personal.
Imagen 287
Consola de control remoto con parada de emergencia.
147
Imagen 288
Tabla para alambres visiblemente rotos en los cables de grúas y güinches.
148
7.3 Güinche de transporte de personal

(Fuente: Documento NOV T366-Z-MA-001 revisión 0)
El güinche de transporte de personal Hydralift tipo HL-MR-150-110M ha sido diseñado para

operaciones seguras y confiables de movimiento de personas en taladros de perforación en
ambientes de trabajo pesado y críticos tanto terrestres como costa-afuera. Este güinche ha sido
diseñado para cumplir con las normas NPD y EU más recientes para los requerimientos de
maquinaria de dichos equipos, y el tipo ha sido aprobado por DNV y ABS.
La unidad del güinche consta de los siguientes componentes:
 tambor
 base del tambor
 dispositivo de enrollado de accionamiento mecánico
 unidad de motor con freno
 conector deslizante
 frenos de disco
 equipos de válvulas y cable de acero
El güinche también está equipado con una parada de gancho (hacia arriba y hacia abajo) y un
sistema de detección de cable suelto. Además ofrece la posibilidad de usar un control remoto de
mano separado con mangueras de 6 metros. El güinche está listo para ser conectado a una unidad
hidráulica externa (sistema hidráulico de línea de la plataforma) con presión constante. El sistema
del güinche integra los sistemas de regulación de la presión, las válvulas limitadoras del flujo y los
filtros. El güinche tiene instalado un acumulador para operaciones de emergencia en el caso de una
pérdida de potencia hidráulica del sistema de línea de la plataforma.
Modo de operación estándar

En el modo de operación estándar para el movimiento de personas, el movimiento hacia arriba y
hacia abajo del güinche es preciso y se controla directamente con la palanca del güinche. La
palanca del güinche regresa a la posición neutra mediante un resorte. En este modo el güinche
también está asegurado para trabajar con equipos en movimiento. La fuerza de tracción del
güinche está limitada a 150 kg, y el güinche empezará a soltar el cable si la carga es mayor a 230
kg.
Modo de operación de emergencia
Este modo se usa cuando el suministro de potencia hidráulica falla durante la operación del güinche.
Si una persona está colgada del güinche en estas circunstancias, es posible bajar o subir a la
persona hasta un lugar seguro. La presión hidráulica en este modo se mantiene mediante un
acumulador. El acumulador se recarga automáticamente cuando el güinche regresa al modo de
operación estándar.
149
7.3.1 Diseño Principal

Estructura de acero del tambor y de la base del tambor
El tambor está fabricado de placas de acero inoxidables unidas con pernos. La estructura del
güinche está construida de elementos en placas. Todas las soldaduras se realizan de acuerdo a los
procedimientos aprobados. Una de las bridas del tambor tiene una apertura dividida para poder
terminar el cable en la parte externa de la brida. Tres abrazaderas apernadas aseguran la
terminación del cable.
El güinche está equipado con un sistema de enrollado mecánico para asegurar un enrollado óptimo
del cable en el tambor. El sistema asegura un enrollado excelente y una larga vida para el cable. El
tambor del güinche está bien protegido de contacto por el personal mediante una cubierta metálica
de acero inoxidable conectada a la base del güinche mediante pernos. La cubierta tiene una
escotilla abisagrada para fácil inspección del tambor/cable. La cubierta también protege el tambor
de fugas de aceite, lodo y agua.
Dispositivo de enrollado mecánico
El dispositivo de enrollado mecánico consta de una guía, un árbol cardán de doble ranura, un piñón
en el árbol cardán y el eje del tambor, y una cadena entre el árbol cardán y el eje del tambor.
Cuando el tambor gira, el eje del tambor guía el árbol de cardán de doble ranura en el dispositivo de
enrollado, lo cual mueve la guía que deposita el cable en el tambor.
Sistema de accionamiento hidráulico

El tambor del güinche es accionado por un motor OMT conectado a un lado del tambor del güinche,
y le transfiere la torsión de salida al tambor. El motor tiene una eficiencia total elevada y corre con
suavidad, incluso a velocidades muy bajas.
Frenos del tambor

Además del freno hidráulico integrado al motor, hay dos frenos de disco adicionales que operan
directamente sobre el tambor. Uno es operado hidráulicamente y el otro es operado manualmente.
El motor también tiene instalada una válvula de contrapeso.
Freno 1
El freno hidráulico del motor está diseñado para una operación a prueba de fallas, lo que implica
que el freno actúa cuando se pierda la presión debido, por ejemplo, a una manguera o a un tubo
roto. El freno hidráulico es una válvula de control de doble carga. El freno del motor consta
básicamente de un conjunto de resortes de plato. Cuando se pierde presión, el pistón es empujado
hacia atrás por los resortes de plato y a la vez el pistón activa el freno de disco, hasta que se
alcance una presión suficiente de frenado.
Freno 2
El freno de disco hidráulico debe recibir presión hidráulica de la válvula de parada de emergencia en
el control remoto. El freno de disco actúa directamente sobre la brida del tambor.
Freno 3
El freno de disco manual se opera manualmente en el güinche. El freno de disco opera
directamente sobre la brida del tambor.
Freno 4
Este freno está conectado con una válvula de control de carga. Cuando la palanca de operación
esté en la posición de izado, la presión liberará el freno mecánico del motor, abrirá la válvula de
control de carga, y procederá el izado. Si la palanca de operación se encuentra en la posición
neutra, el güinche mantendrá su posición mediante la válvula de control de paso, y se activará el
freno del motor.
150
Gabinete de válvulas
El gabinete de válvulas contiene todas las válvulas principales y los componentes críticos para el
güinche. El gabinete de válvulas está totalmente encerrado para facilitar las operaciones a largo
plazo en ambientes corrosivos.
Válvulas hidráulicas
Todas las válvulas del güinche están instaladas dentro del gabinete del lado del motor, para
protegerlas de cualquier daño mecánico y/o químico externo.
Panel de control
El güinche puede operarse localmente desde el panel de control del güinche o desde el control
remoto hidráulico. Ambos paneles de control ofrecen las siguientes funcionalidades:
 parada de emergencia
 freno para detener el güinche
 palanca de control arriba/abajo para controlar la dirección y la velocidad del güinche
El panel del control está ubicado en el güinche mismo. Una válvula principal de control local está
instalado en el panel de control para el sistema del güinche. Esta válvula está equipada con una
válvula de izamiento del güinche/límite de presión y una válvula limitadora del flujo para fácil
conexión con el sistema de anillo del taladro con sobrecapacidad. El panel de control también tiene
instrucciones claras de operación.
Para lograr una mejor vista y comunicación entre el operador y el personal transportado, se instala
un dispositivo de control remoto hidráulico adicional colgante. El control remoto colgante tiene una
válvula de control y una válvula de frenado de emergencia, y está conectado hidráulicamente con el
panel principal mediante una manguera múltiple de 6 metros de largo. También hay disponible un
sistema de control inalámbrico operado por radio bajo solicitud.
Cable
El güinche está equipado con 110 metros de cable anti-torsión de 10-mm. El cable está conectado
con el tambor mediante tres abrazaderas apernadas. El extremo externo del cable viene equipado
con conector cerrado galvanizado del tipo usado en altamar.
7.3.2 Funciones de seguridad

Para lograr una operación segura del güinche, y cumplir los requerimientos reglamentarios tanto de
la entidad de pruebas como del cliente, el güinche tiene incorporados otros sistemas
hidráulicos/mecánicos (es decir, adicionales al sistema normal del güinche).
Equipos en movimiento
Utilizando un conector deslizante ajustado para aprox. 230 kg, este sistema le elimina el riesgo al
personal debido a sobrecargas por fuerzas externas causada por equipos en movimiento. Si se le
aplicare alguna fuerza adicional a la persona que cuelga del güinche, el güinche empezará a soltar
cable para evitarle cualquier sobrecarga a la persona. Esta función siempre estará activa, excepto
cuando estén activos los frenos de disco manuales o hidráulicos.
Sistema de parada por holgura en el cable
Este sistema se le aplica al güinche para evitar holguras en el cable al bajar. El sistema consta de
una polea conectada a un soporte giratorio. Cuando se le aplica carga a la línea, la polea y el
soporte giran hacia arriba hasta mover la palanca de una válvula a su posición de ENCENDIDO.
Esta secuencia permite continuar con la operación de bajada del güinche.
Si por alguna razón la persona se atasca con algún objeto mientras va bajando, y no puede seguir
descendiendo, la polea en el soporte giratorio rotará hacia abajo, y moverá la palanca de la válvula
151
hasta su posición de apagado. Esto cortará la presión hidráulica al lado de descenso del motor y
detendrá el descenso, previniendo así holguras en el cable.
Rodillo del presión en el tambor

El rodillo consta de un rodillo accionado por resortes que se presiona contra el cable en el tambor
para que este no se desenrolle en el caso de holguras en el cable.
Sistema de parada por final del cable

El sistema de parada por final del cable se instala para evitar movimientos de subida/bajada con el
güinche después de que la persona haya alcanzado su destino máximo/mínimo. Siempre se debe
dejar un mínimo de 5 vueltas en el tambor.
Sistema de emergencia
Este sistema está instalado en el güinche para bajar o levantar a la persona a una ubicación segura,
debido a una falta de presencia del sistema de línea en anillo. Después de elegir la operación de
emergencia en la válvula de bola de tres vías, se selecciona la presión del acumulador y se está
listo para seleccionar la dirección del güinche en el panel de control. Es importante regresar a las
válvulas de emergencia a sus posiciones normales después de que vuelva la presión.
Parada/freno de emergencia
Hay un botón de parada de emergencia en el panel de control del güinche. También hay un botón
de frenado de emergencia en el panel del control remoto hidráulico.
152
7.4 Lista de verificación para güinches

 Revisar la condición del revestimiento (el revestimiento no puede estar contaminado por
aceite).
 Asegurarse de que la conexión del freno esté bien y que el freno esté ajustado
correctamente.
 Asegurarse de usar una válvula de bola en la línea de suministro de aire y que la palanca
de esta válvula esté al alcance del operador.
 Asegurarse de que se hayan deshabilitado o removido las palancas de caída libre en los
güinches de izamiento.
 Buscar fugas de aceite o de aire.
 Revisar la condición de la terminación del cable.
 Asegurarse de que la palanca de control del güinche regrese a la posición neutra al
soltarse.
 Asegurarse de que pueda verse claramente la indicación de carga segura de trabajo
(SWL).
 Asegurarse de que haya una jaula de protección instalada sobre el tambor.
 Asegurarse de que esté instalado un dispositivo de enrollado.
 Confirmar que los controles indiquen correctamente las funciones de ARRIBA y ABAJO;
revisar si los controles funcionan en igual sentido en todos los güinches.
 Revisar la condición de la base del güinche y de los pernos de la base, además de los
registros recientes de inspecciones NDT.
 Verificar que tengan instalados un supresor de ruidos en el escape de aire.
 Revisar la condición de las poleas de maniobra y sus reportes de inspección.
 Asegurarse que el diámetro de la polea de maniobra mida al menos dieciocho veces el
diámetro del cable que se está utilizando.
 Revisar la condición del cable (API RP 9B).
 Confirmar que los güinches de transporte de personal que no sean accionados por
engranajes tengan un freno automático y otro manual.
 Confirmar que los güinches de transporte de personal utilicen cable anti-torsión.
 Asegurarse de que no hayan mangueras de caucho instaladas en las líneas de suministro
de aire de los güinches de transporte de personal.
 Revisar que esté correctamente ajustada la tracción/velocidad máxima en los güinches
de transporte de personal.
 Asegurarse de que hayan instalados güinches dedicados de transporte de personal en su
área de operación.
 Confirmar que exista un sistema de acumulador para los güinches de transporte de
personal.
153

verificación de güinches
Imagen 289
Válvula de bola cerca del operador.
Imagen 290
La palanca de caída libre debe bloquearse.
Imagen 291
Polea de maniobra bajo inspección.
154
Imagen 292
Cable asegurado con un casquete
acuñado.
Imagen 293
Güinche de transporte de personal
mal instalado.
Imagen 294
Güinche de transporte de personal
moderno.
155
7.6 Güinches neumáticos: fotos y dibujos

Imagen 295
Piso del taladro con güinches de transporte
de carga y de personal.
Imagen 296
Güinche nuevo de transporte de personal
durante su instalación.
Imagen 297
Güinche de transporte de personal: el bloque
de ajuste tiene tornillos para ajustar la
velocidad y el dispositivo de limitación de
carga.
156
Imagen 298
Freno contaminado con aceite: primero
debe reemplazarse el revestimiento del
freno.
Imagen 299
Una bolsa plástica dentro del freno no es
una forma profesional de limpiar o de
ajustar el freno.
Imagen 300
Freno ‘ajustado’ con un acoplamiento
pesado 1502.
157
Imagen 301
Las palancas de caída libre deben estar
asegurados contra el güinche o deben
retirarse por completo.
Imagen 302
Sistema de bloqueo para aislar y evitar el
uso del mecanismo de caída libre.
Imagen 303
Falta un perno de la base y hay un taco
doblado en el freno.
158
Imagen 304
Perno de la base sobrecargado y
pasador de seguridad de muy baja
calidad.
Imagen 305
Mal mantenimiento de este güinche. El
cable debe reemplazarse lo más pronto
posible. Aquí hay cinco deficiencias
obvias, ¿cuáles son?
Imagen 306
Puntas afiladas saliendo del cable
dañado del güinche.
159
Imagen 307
Obrero usando su mano como un
dispositivo de enrollado.
Imagen 308
Dispositivo de enrollado artesanal,
perfectamente apto para este uso. Nótese
el silenciador en el escape de aire.
Imagen 309
Este güinche de aire está instalado al
revés. El dispositivo de enrollado está
ubicado al lado equivocado, entonces el
operador tiene que pararse al frente del
güinche para enrollar el cable.
160
Imagen 310
Dispositivo de enrollado artesanal que
opera de manera satisfactoria.
Imagen 311
Dispositivo de enrollado automático y
sistema de tensionado de la línea. La
tapa del tambor se retiró para esta
inspección.
Imagen 312
No se instaló un dispositivo de enrollado,
entonces el cable terminó enredado en el
tambor.
161
Imagen 313
¿Un güinche designado para transporte
de personal?
Imagen 314
Poleas de maniobra bajo la plataforma
de la corona aseguradas con guayas de
seguridad. Los grilletes preferidos en la
torre son los de cuatro piezas (los que
están pintados de color naranja). Los
grilletes superiores deben reemplazarse,
pues son de dos piezas. ¿Qué más
anda mal en esta foto?
Imagen 315
El grillete de cuatro piezas o de
seguridad que requieren los grandes
operadores:
1. taco
2. tuerca
3. harpa
4. pasador dividido de seguridad
162
Imagen 316
Diagrama esquemático que muestra
como asegurar las poleas de maniobra y
cables con una guaya de seguridad.
Asegúrese de que la carga segura de
trabajo (SWL) sea al menos el doble de
la SWL del cable del güinche. La
distancia entre el fondo de la polea y la
guaya debe ser la menor posible, para
reducir el impacto dinámico si fallara la
línea del güinche. Esta es una forma
antigua de asegurar las poleas de
maniobra, pero es mejor que no tener
ninguna protección. Las poleas
modernas tienen instalados sistemas de
retención secundaria diseñados por el
fabricante original.
Imagen 317
No hay cubierta de seguridad sobre el
tambor, ni dispositivo de enrollado, ni
silenciador en el escape, ni pernos de la
base, sino que está soldado al marco, no
hay señal de SWL ni tampoco una
válvula de aislamiento de aire. Pero el
trabajo de pintura está bonito.
163
8 Equipo de elevación y manejo

8.1 Introducción
API RP 8B
Esta Norma Internacional da pautas y establece requerimientos para
inspeccionar, mantener, reparar y reacondicionar los equipos de
izamiento usados en las operaciones de perforación y producción, para
mantener su operabilidad.
Los equipos de perforación y producción cubiertos por esta Norma
Internacional son:
 poleas y rodamientos de la corona
 bloques viajeros y bloques de ganchos
 adaptadores de bloques a ganchos
 conectores y adaptadores de conexión
 ganchos de perforación
 ganchos de tubería y ganchos para varillas de succión
 ganchos del elevador
 elevadores para casing
 elevadores para tubería
 elevadores para tubería de perforación y para collar de perforación
 elevadores para varillas de succión
 articulación giratoria-adaptadores de ganchos
 articulaciones giratorias
 unidades giratorias potenciadas
 sustitutos de potencia
 arañas, si pueden usarse como elevadores
 anclas de amarre del cable muerto/de cables de línea
 compensadores de movimiento de la sarta de perforación
 hiladores del Kelly, si pueden utilizarse como equipos de elevación;
 componentes de herramientas para correr el ascendente, si pueden
utilizarse como equipos de elevación
 componentes de las herramientas para correr la cabeza del pozo si
pueden utilizarse como equipos de elevación
 abrazaderas de seguridad, capaces de ser utilizadas como equipos
de elevación
164
8.2 Lista de verificación para equipos de elevación y manejo

 Asegurarse de que se hayan inspeccionado todos los equipos de elevación de
perforación, según API RP 8B Categoría I y II, e inspeccionados visualmente antes de ser
usados.
 Asegurarse de que todos los equipos de elevación de perforación sean inspeccionados
NDT, según API RP Categoría III cada seis meses.
 Confirmar que todos los polipastos sean inspeccionados cada seis meses y antes de ser
utilizados.
 Revisar que las poleas de maniobra estén siendo retiradas de la torre para ser
inspeccionadas periódicamente.
 Revisar que todos los IDs del elevador de la sarta de perforación sean medidos cada seis
meses.
 Verificar que se midan los eslabones/ganchos cada seis meses. Seguir las
recomendaciones del fabricante original respecto a la capacidad de carga.
 Revisar que las cuñas, los bujes maestro y las abrazaderas son inspeccionadas cada seis
meses de trabajo.
 Registrar la fecha de la última inspección de todos los tubulares de perforación además
de los criterios de inspección utilizados (mínimo según API RP 7G).
 Registrar la fecha de la última inspección de todos los sustitutos de perforación y de las
herramientas de pesca.
 ¿Se usan grilletes de cuatro piezas en la torre?
 Verificar que todos los grilletes y las guayas sean inspeccionados cada seis meses.
Todos los grilletes y las guayas deben estar certificados.
 Si la plataforma utiliza un código de colores que cambia mediante una rotación cada seis
meses, ¿ esta se aplica correctamente?
 Revisar que la se haya probado la capacidad de carga de los ojos de elevación y que
hayan sido inspeccionados como del programa de inspección semestral (API RP 8B
Categoría III).
 Los ojos de elevación deben ser ensayados por la autoridad de inspección y al lado de
ellos debe haber señalización permanente de la SWL.
 Confirmar que no se utilicen guayas con empalmes artesanales.
 Asegurarse de que no se estén utilizando ojos de elevación o sustitutos de elevación
artesanales con la tubería de perforación.
 Asegurarse que todas las tenazas del taladro, las tenazas para el revestimiento y los
elevadores se inspeccionen cada seis meses.
165

verificación de los equipos de elevación y manejo
Imagen 318
Inspección NDT en sitio de los equipos
de elevación.
Imagen 319
Inspección de los equipos de elevación.
Imagen 320
Medición de ganchos y conectores del
elevador.
166
8.4 Equipos de elevación y manejo: fotos y dibujos
Imagen 321
Los pasadores de retención están rotos y
no soportan los insertos de las tenazas. Si
este diente falla dentro del pozo, podría
causar un tiempo prolongado de
inactividad.
Imagen 322
Es importante inspeccionar
periódicamente las tenazas del taladro por
seguridad del personal.
Imagen 323
No se realizó una buena inspección NDT
de las tenazas. ¿Por qué no se
inspeccionó también el brazo?
167
Imagen 324
Soldadura no autorizada de una extensión
en el brazo de la tenaza.
Imagen 325
No se recomienda utilizar un diente de
tenaza como separador. ¿La manija fue
soldada por la cuadrilla de patio? ¿Se hizo
NDT encima de la pintura?
Imagen 326
Dientes del tamaño incorrecto en estas
tenazas. Se pintaron marcas claras de
seguridad en las áreas de peligro para que
los obreros de patio no pusieran sus
manos en el lugar equivocado.
168
Imagen 327
Sección completamente destruida de la
tenaza.
Imagen 328
Soldadura no autorizada para pegar los
dientes a la tenaza del revestimiento.
¡Esta parte del revestimiento podría
romperse en mil pedazos bajo presión!
Imagen 329
Brazo artesanal y pasador no original en
una tenaza nueva en un taladro nuevo.
169
Imagen 330
Falla dramática de los ganchos del
elevador, lo cual muestra la importancia
del NDT y de una comprensión adecuada
de la capacidad de carga segura de los
equipos de elevación de perforación.
Imagen 331
Desgaste en el gancho del elevador.
Debe reducírsele la capacidad de carga
siguiendo las instrucciones del fabricante
original.
Upper Eye (A) Lower Eye (B) Rating Imagen 332

2-1/4”-250 T Tabla del fabricante original para reducirle
5” 2-1/4” 250T la capacidad de carga a los ganchos del
4-3/4” 2-1/8” 210T elevador.
4-5/8” 2-1/16” 187.5T (75%)
3-1/2”-500T
6” 3-1/2” 500T
5-5/8” 3-1/4” 440T
5-1/4” 3” 375T (75%)
170
Imagen 333
Reemplazar el pasador no original. A
ambas piezas se les extendió un
certificado de aptitud.
Imagen 334
Inspección NDT del elevador de la tubería
de perforación.
Imagen 335
Soldadura no autorizada del número del
taladro en los elevadores. Este elevador
debe desecharse de inmediato.
171
Imagen 336
Cuñas de la tubería de perforación en muy
mal estado.
Imagen 337
Cuñas agrietadas, probablemente debido
a un buje maestro desgastado o al uso de
insertos del buje maestro con un ángulo
equivocado.
Imagen 338
Soldadura no autorizada en las
abrazaderas de seguridad.
172
Imagen 339
Se puede ver claramente el desgaste: las
cuñas están bajando demasiado.
Imagen 340
En esta foto, las cuñas están bajas, pero
las brechas entre los segmentos no están
desgastados. Las cuñas Varco SDS,
SDML y SDXL por lo general tienen una
posición más baja.
Imagen 341
Midiendo el cuello de las palas de
perforación.
173
Imagen 342
Sitio de medición de los bujes y tamaños típicos.
Imagen 343
No deben usarse equipos de manejo de fabricación
artesanal.
Imagen 344
El hilador de tuberías debería tener una retención
secundaria y una guaya de seguridad desde la línea
colgantes hasta el punto de elevación en el hilador.
Entonces, si el cilindro de elevación o su componente, el
hilador no caerá encima de los operadores.
174
Imagen 345
Soporte doblado y sobrecargado para la
tenaza de respaldo. Consulte los
diagramas de la torre para encontrar el
soporte correcto que debe usarse.
Imagen 346
Guaya de respaldo muy oxidado y dañado.
Aquí debe instalarse una guaya certificada
con un ojo moldeado.
Imagen 347
Una de las poleas de la corona terminó al
interior de la casa del perro. ¡El perforador
escapó justo a tiempo!
175
Imagen 348
El ancla de cable muerto de la línea
de perforación de inspeccionarse
NDT cada seis meses. Muchas
veces encontramos grietas en el
marco principal.
Imagen 349
El ancla del cable muerto después de
NDT.
Imagen 350
Áreas que soportan carga en el ancla
del cable muerto.
176
8.4.1 Puntos que soportan carga y deben ser inspeccionados bajo API RP 8B
Imagen 351
NDT de elevador con seguro central según API RP 8B e ISO 13534.
Imagen 352
NDT de elevador con compuerta lateral según API RP 8B e ISO 13534.
Imagen 353
NDT de elevador con cuñas según API RP 8B e ISO 13534.
177
Imagen 354
Inspección de los ganchos del elevador según API RP 8B and ISO 13534.
Imagen 355
NDT de la unidad giratoria según API RP 8B e ISO 13534.
178
Imagen 356
NDT del ancla del cable muerto según API RP 8B e ISO 13534.
Imagen 357
NDT de las cuñas rotatorias según API RP 8B e ISO 13534.
179
Imagen 358
NDT del gancho según API RP 8B e ISO 13534.
Imagen 359
NDT del adaptador de conexión según API RP 8B e ISO 13534.
180
Imagen 360
NDT del adaptador del bloque al gancho según API RP 8B e ISO 13534.
181

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Capítulo 01

3 Top drive ....................................................................................................................................... 59

4 Swivel independiente .................................................................................................................... 86

5 Corona y bloque viajero ................................................................................................................ 96

6 La torre ........................................................................................................................................ 116

7 Güinches ..................................................................................................................................... 140

7.1 Introducción ............................................................................................................................. 140

8 Equipo de elevación y manejo .................................................................................................... 164

Podemos encontrar las siguientes áreas de desgaste en el malacate:

Especificaciones del Cable

Velocidad del tambor en pies por minuto:

Pregunta: ¿Cómo calculamos el ángulo de esviaje? (véase la tabla en la Imagen 10)

1.1.1 Desgaste de las poleas

Las causas a, b y c se deben a estándares incorrectos de aprobación. Las causas d, e y f se deben

1.1.2 Desgaste del tambor

Criterios de inspección para el tambor:

1.1.3 Desgaste de la línea

1.1.3.1 Resumen de desgaste de la línea

Rutinas y procedimientos de mantenimiento:

1.1.4 Malacate moderno

1.1.4.1 El malacate NOV ADS-10

Sistema de control ADS

Kit opcional para el desierto

1.1.4.2 Ventana electrónica del perforador

1.1.4.3 Pantalla principal del DWCS

Pantalla Principal del DWCS

1.1.4.4 Pantalla de estado del malacate

Estado del Malacate

1.1.4.5 Especificaciones del NOV ADS-10D

Especificaciones de los componentes

Tambor del cable

Requerimientos de potencia (eléctrica y neumática)

1.2 Lista de verificación del malacate

1.3 Imágenes y dibujos tomados de la presentación de la lista de

1.4 Malacate: fotos y dibujos

2.2 Lista de verificación de la mesa rotaria

2.3 Imágenes y dibujos tomados de la presentación de la lista de

2.4 Mesa rotaria: fotos y dibujos

3.1.1 Parte superior del top drive

La parte superior del top drive contiene los siguientes elementos:

3.1.2 Parte inferior del top drive

El manejador de tuberías contiene los

3.1.3 Caja de Engranajes

La caja de engranajes 2PV40 tiene las siguientes

La perforación continua de alta torsión en

La caja es lubricada por una combinación

El motor de perforación Baylor CM628TUT

El freno de aire (freno de parqueo) está conectado al

El sistema de suspensión está fijado a la caja con

Imágenes 107 y 108

La cabeza giratoria le entrega un flujo hidráulico a los

El collarín está ubicado justo encima de los

El collarín lo componen dos mitades sólidas

El sistema de inclinación consta de un conjunto de cilindros hidráulicos y abrazaderas conectadas

Se instalan dos circuitos de servicio: un circuito de

Un soporte incluye bloques de válvulas de control hidráulicos y neumáticos, cajas de conexión de

3.1.4 Control remoto del Top-drive en el panel del perforador

Imagen 116 Imagen 117 Imagen 118

3.2 Lista de verificación del Top drive

3.3 Imágenes y dibujos tomados de la presentación de la lista de

3.4 Top drive: fotos y dibujos

La mayoría de los circuitos de servicio son

4.2 Lista de verificación del swivel independiente

4.3 Imágenes y dibujos tomados de la presentación de la lista de