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Cesión de Derechos de Autor
Yo José Miguel Lozano Guamán, con documento de identificación N◦ 1105536815, manifiesto mi

voluntad y cedo a la Universidad Politécnica Salesiana la titularidad sobre los derechos patrimoniales
en virtud de que soy autor del trabajo de titulación: “Análisis metalográfico de aceros comerciales
para herramientas en la ciudad de Cuenca - Ecuador.”, mismo que ha sido desarrollado para
optar por el título de: Ingeniero Mecánico, en la Universidad Politécnica Salesiana, quedando la
Universidad facultada para ejercer plenamente los derechos cedidos anteriormente.
En aplicación a lo determinado en la Ley de Propiedad Intelectual, en mi condición de autor me
reservo los derechos morales de la obra antes citada. En concordancia, suscribo este documento en
el momento que hago entrega del trabajo final en formato impreso y digital a la Biblioteca de la
Universidad Politécnica Salesiana.
José Miguel Lozano Guamán

C.I. 1105536815
Certificación
Yo, declaro que bajo mi tutoría, fue desarrollado el trabajo de titulación: "Análisis metalográfico
de aceros comerciales para herramientas en la ciudad de Cuenca - Ecuador.", realizado por: José
Miguel Lozano Guamán, obteniendo el “Proyecto Técnico”, que cumple con todos los requisitos
estipulados por la Universidad Politécnica Salesiana.
Ing. Luis Marcelo López López

C.I. 0102906971
Declaratoria de Responsabilidad
Yo, José Miguel Lozano Guamán, con número de cédula 1105536815, autor del trabajo de titulación:
"Análisis metalográfico de aceros comerciales para herramientas en la ciudad de Cuenca - Ecua-
dor.”, certifico que el total contenido del "Proyecto Técnico", es de mi exclusiva responsabilidad y
autoría.
José Miguel Lozano Guamán

C.I. 1105536815
DEDICATORIA
Este proyecto se lo dedico

A Dios por haberme dado las fuerzas necesarias para lograr mis objetivos, por su infinita bondad y
amor hacia mi familia.
A mi padre Santos que aunque ya no esta conmigo me ha permitido a través de su ejemplo, no
rendirme a pesar de las dificultades de la vida y se que desde el cielo guiará mi camino y el de mi
familia.
A mi madre Mariana por haberme apoyado en cada momento, que gracias a sus consejos y su
motivación constante me ha permitido ser una persona de bien.
A todos mis hermanos y hermanas por el apoyo incondicional que me brindaron para poder
cumplir uno de mis mayores sueños.
José
Agradecimientos
Agradezco a Dios por haberme dado una gran familia que siempre me ha apoyado, por las
bendiciones recibidas permitiendo hacer realidad este gran sueño.
Agradezco a mi familia que me dio fuerzas para seguir adelante. A mi padre que aunque no esta
conmigo me enseño a salir adelante y a entender que nada en la vida es imposible. A mi madre que
gracias sus consejos y motivación me ha enseñado ser una persona de bien. Agradezco a mis
hermanos y hermanas por todo el apoyo brindado y no me alcanzará la vida para agradecerles
todo lo que han hecho por mi.
A mi director de tesis Ing. Luis López, por el esfuerzo y dedicación que me ha brindado a lo largo
de la carrera, que gracias a su paciencia y motivación ha logrado que pueda terminar mi proyecto
con éxito.
Al grupo de investigación GiMaT, a todos sus miembros, por permitirme desarrollar este trabajo en
una de sus líneas de investigación y haberme facilitado los medios necesarios para llevar a cabo
este proyecto.
A todos mis compañeros y amigos por el apoyo y la motivación brindada a lo largo de la carrera
universitaria
José
Este documento fue realizado enteramente en LATEX
Resumen
El presente trabajo de investigación abarca todo el análisis metalográfico de los aceros comerciales
para herramientas en la ciudad de Cuenca - Ecuador, analizando tres tipos de aceros denominados
DF2, Plata y XW5, donde se determinan diferentes parámetros en la obtención de un mejor resultado
metalográfico como los tipos de reactivos para obtener la muestra metalográfica de cada acero en
estado comercial y tratadas termicamente, asi como el tiempo de ataque para cada tipo de acero
dependiendo el estado en el que se encuentra. En el análisis de los aceros se utiliza el procedimiento
planimétrico y el de intercepción lineal-circular en base a la norma ASTM E-112, permitiendo
calcular el tamaño de grano y las variaciones que se generan cuando sean tratadas termicamente
ya que tienden a producir distintas transformaciones sobre las propiedades físicas y mecánicas de
los metales. En cada análisis se obtendrá las diferentes características microestructurales como el
tamaño de grano, el número de granos en un milímetro cuadrado, área y diámetro promedio de
cada grano, gracias al programa Olympus Stream, que se encarga de capturar microfotografias
provenientes del microscopio Óptico y analizar su microestructura utilizando los métodos antes
mencionados, generando desviaciones estándar que sirven para establecer el proceso adecuado
obteniendo mejores resultados con el método de intercepción lineal y circular.
Palabras clave: Análisis metalográfico, intercepción, microestructuras, microfotografias, planimé-

trico, procesos, tamaño de grano.
Abstract
The present research work covers all the metallographic analysis of commercial steel for tools
in the city of Cuenca - Ecuador, determining three types of steels denominated DF2, Silver and
XW5, where different parameters are determined in obtaining a better metallographic result as the
types of reagents to obtain the metallographic sample of each steel in commercial state and treated
thermally, as well as the time of attack for each type of steel depending on the state in which it is.
In the analysis of steels, the planimetric procedure and the linear-circular interception method are
used based on the ASTM E-112 standard, allowing to calculate the grain size and the variations that
are generated when they are thermally treated since they tend to produce different transformations
on the physical and mechanical properties of metals. In each analysis you will obtain the different
microstructural characteristics such as grain size, the number of grains in a square millimeter, area
and average diameter of each grain, thanks to the Olympus Stream program, which is responsible
for capturing photomicrographs from the Optical microscope and analyzing its microstructure using
the aforementioned methods, generating standard deviations that serve to establish the appropriate
process, obtaining better results with the linear and circular intercept method.
Keywords: Metallographic analysis, interception, microstructures, photomicrographs, planimetric,

processes, grain size.
Índice
Pág.
Índice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IX
Lista de figuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . XI
Lista de tablas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . XII
1 Análisis metalográfico de aceros comerciales para herramientas en la ciudad
de Cuenca - Ecuador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1 Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Problema. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2.1 Problema general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2.2 Problemas específicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3 Justificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.4 Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.4.1 Objetivo General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.4.2 Objetivos Específicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.5 Marco Teórico Referencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.5.1 Metalografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.5.2 Aceros para herramienta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.5.3 Tratamiento térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.5.4 Diagrama hierro – carbono . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.5.5 Diagrama TTT (Tiempo – Temperatura - Transformación) . . . . . . . . 9
1.5.6 Microconstituyentes de los materiales ferrosos. . . . . . . . . . . . . . . 10
1.5.7 Dureza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.6 Descripción de los equipos y materiales a ser utilizados . . . . . . . . . . . . . . 16
1.6.1 Equipos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.6.2 Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.7 Descripción del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.7.1 Dureza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.7.2 Metalografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
1.7.3 Micrografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.7.4 Determinación del tamaño de grano según la norma ASTM E-112 . . . . 25
1.8 Descripción de los aceros comerciales para herramienta que serán analizados . . 29
1.8.1 Acero DF2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
1.8.2 Acero plata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
1.8.3 Acero XW5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
1.9 Resultado del análisis de los aceros comerciales . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
1.9.1 Acero DF2 en estado comercial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
1.9.2 Acero plata en estado comercial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
1.9.3 Acero XW5 en estado comercial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
1.10 Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
1.11 Recomendaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Referencias bibliográficas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
ANEXO A ANEXOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
A.1 Tamaño de grano según la norma ASTM E-112 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
A.2 Tamaño de grano - procedimiento de comparación . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
A.3 Tamaño de grano - procedimiento planimétrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
A.4 Tamaño de grano - procedimiento de intersección . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Lista de figuras
Pág.
Figura 1.1 – Proceso de transformación tiempo - temperatura en el tratamiento térmico. . . . 5
Figura 1.2 – Diagrama de fases hierro - carbono . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Figura 1.3 – Fotomicrografía con un 0.38%C con una microestructura de ferrita proeutectoide
y perlita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Figura 1.4 – Representación esquemática de un acero eutectoide (0.77%C) por encima y por
debajo de la temperatura eutectoide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Figura 1.5 – Representación micro estructural de un acero hipereutectoide enfriado desde la
región de fase austenítica hasta por debajo de la temperatura eutectoide . . . . . 9
Figura 1.6 – Diagrama TTT para un acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Figura 1.7 – Micrografía de la ferrita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Figura 1.8 – Micrografía de la Perlita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Figura 1.9 – Micrografía de la Cementita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Figura 1.10–Micrografía de la Martensita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Figura 1.11–Micrografía interna de la austenita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Figura 1.12–Micrografía de la Troostita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Figura 1.13–Micrografía de la bainita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Figura 1.14–Micrografía de la sorbita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Figura 1.15–Esquema de una esfera de penetración aplicada sobre la superficie de un metal . 15
Figura 1.16–Dureza Vickers según el contenido de carbono para las cuatro aleaciones . . . . 16
Figura 1.17–Cortador abrasivo mega M250. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Figura 1.18–Máquina ancapsuladora(Terapress mounting press). . . . . . . . . . . . . . . . 17
Figura 1.19–Pulidor automático Femto 1000. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Figura 1.20–Microscopio óptico BX51M. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Figura 1.21–Pistola de calor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Figura 1.22–Durómetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Figura 1.23–Lijas diamantadas No 56, 18 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Figura 1.24–Alúmina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Figura 1.25–Tipos de reactivos utilizados en el análisis metalográfico. . . . . . . . . . . . . 21
Figura 1.26–Probeta de Acero. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Figura 1.27–Escantillón de prueba para conteo de intercepciones . . . . . . . . . . . . . . . 28
Figura A.1 – Plantillas de comparación para el tamaño de grano . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Figura A.2 – Plantilla de comparación para el tamaño de grano . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Figura A.3 – Geometrías utilizadas en la medición del tamaño de grano mediante el procedi-
miento de intersección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Lista de tablas
Pág.
Tabla 1.1 – Aceros comerciales para herramienta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Tabla 1.2 – Reactivos químicos y su composición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Tabla 1.3 – Implementos de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Tabla 1.4 – Ensayos de dureza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Tabla 1.5 – Parámetros para el temple de los aceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Tabla 1.6 – Parámetros para el revenido de los aceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Tabla 1.7 – Dureza de los aceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Tabla 1.8 – Tipo de material y parámetros para el encapsulado . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Tabla 1.9 – Tipo de lijas diamantadas dependiendo del pulido . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Tabla 1.10–Tipo de reactivo utilizado en cada material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Tabla 1.11–Tipo de reactivo utilizado en cada material templado . . . . . . . . . . . . . . . 24
Tabla 1.12–Tipo de reactivo utilizado en cada material revenido . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Tabla 1.13–Datos que se obtendrán de la microfotografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Tabla 1.14–Procedimientos para la determinación del tamaño de grano según la norma ASTM
E 112. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Tabla 1.15–Relación entre el Aumento utilizado y el Multiplicador Jeffries. . . . . . . . . . 27
Tabla 1.16–Acero DF2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Tabla 1.17–Acero plata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Tabla 1.18–Acero XW5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Tabla 1.19–Análisis del Acero DF2 en estado comercial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Tabla 1.20–Análisis del Acero DF2 -Temple. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Tabla 1.21–Análisis del Acero DF2 - Revenido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Tabla 1.22–Resultado del acero DF2 - Procedimiento Planimétrico. . . . . . . . . . . . . . . 35
Tabla 1.23–Resultado del acero DF2 - Procedimiento de Intercepción Lineal y Circular. . . . 36
Tabla 1.24–Reactivos utilizados en el acero DF2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Tabla 1.25–Análisis del Acero plata en estado comercial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Tabla 1.26–Análisis del Acero plata - Temple. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Tabla 1.27–Análisis del Acero plata - Revenido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Tabla 1.28–Resultado del acero plata - Procedimiento Planimétrico. . . . . . . . . . . . . . 39
Tabla 1.29–Resultado del acero plata - Procedimiento de Intercepción Lineal y Circular. . . . 40
Tabla 1.30–Reactivos utilizados en el acero plata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Tabla 1.31–Análisis del Acero XW5 en estado comercial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Tabla 1.32–Análisis del Acero XW5 - Temple. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Tabla 1.33–Análisis del Acero XW5 - Revenido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Tabla 1.34–Resultado del acero XW5 - Procedimiento Planimétrico. . . . . . . . . . . . . . 43
Tabla 1.35–Resultado del acero XW5 - Procedimiento de Intercepción Lineal y Circular. . . 44
Tabla 1.36–Reactivos utilizados en el acero XW5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Tabla A.1 – Tabla para la determinación del tamaño de grano según la norma ASTM E-112 . 48
1
Análisis metalográfico de aceros

comerciales para herramientas en la
ciudad de Cuenca - Ecuador.
1.1 Introducción.
El análisis metalográfico o microestructural se utiliza en la ingeniería de los materiales para

determinar las características morfológicas, como el tamaño de grano, distribución de fases, com-
ponentes e inclusiones que tienen efecto sobre las propiedades físicas y mecánicas de los metales.
Cada una de las características se puede comparar contra las especificaciones que se requiere
garantizando al material para su respectiva aplicación o por el contrario si se obtiene resultados
diferentes a los esperados, se pueden modificar las propiedades realizando diferentes procesos
como, tratamientos térmicos, rolados, entre otros. Se puede suministrar mucha información con
la ayuda de un análisis metalografico para ello es muy necesario obtener micrografias que sean
representativas en el que se pueda utilizar diferentes métodos basados en la norma ASTM E – 112,
como el método planimétrico, método de intercepción o el método de comparación representada por
la letra G, de los cuales podremos determinar el mejor proceso con el fin de obtener los más exactos
resultados analizando las probetas en diferentes puntos y obteniendo una desviación estandar en
cada análisis. El éxito del análisis depende del cuidado que se haya tenido en la preparación de
las probetas, como el tipo de lijado, la selección del reactivo adecuado y el tiempo que permanece
expuesto al reactivo. [1] [2] [1]
Como no siempre se dispone de un centro o laboratorio con técnicos especialistas y equipos sofis-
ticados para la caracterización de materiales, ya sea para la selección de materiales o para un análisis
de control de calidad, la imagen digital presenta varias ventajas por sus múltiples posibilidades de
manipulación que pueden ser procesadas para obtener una rápida y mejor información. [1]
1.2. Problema. 2
1.2 Problema.
1.2.1 Problema general
• ¿Existen procesos para el análisis metalográfico de los principales aceros comerciales en la

ciudad de Cuenca – Ecuador?
1.2.2 Problemas específicos
• ¿Cómo determinar los reactivos idóneos, para obtener la muestra metalográfica, de los
principales aceros comerciales en la ciudad de Cuenca - Ecuador?
• ¿Cual sería el mejor proceso para la obtención de un mejor resultado metalográfico de los
principales aceros comerciales en la ciudad de Cuenca - Ecuador?
1.3 Justificación
La metalografia estudia la microestructura de los materiales que están relacionadas con las
propiedades mecánicas de los aceros en diferentes estados o que hayan sido sometido a algún tipo
de esfuerzo.
Debido a que en la actualidad no existe una base de datos metalográficos actualizados de
los aceros comerciales para herramientas en la ciudad de Cuenca -Ecuador se ha realizado la
implementación de un registro donde se detallan los diferentes análisis metalográficos de los aceros
comerciales que serán de utilidad para el sector industrial y en la formación de los estudiantes en
el área de mecánica donde puedan conocer las diferentes correlaciones referentes al tamaño de
grano, cambios en su estructura interna y las variaciones que estas poseen cuando sean tratados
termicamente.
En el análisis se utiliza diferentes reactivos químicos que se aplica al acero dependiendo su com-
posición química o el estado en que se encuentre, que permite reflejar las diferentes fases que posee,
determinando los reactivos idóneos para cada tipo de acero y estableciendo el tiempo de ataque.
Ademas, se establece el mejor proceso permitiendo obtener un mejor resultado metalográfico.
1.4 Objetivos
1.4.1 Objetivo General
• Establecer procesos para el análisis metalográfico de los principales aceros comerciales en la

ciudad de Cuenca-Ecuador.
1.5. Marco Teórico Referencial 3
1.4.2 Objetivos Específicos
• Determinar los reactivos idóneos para obtener la muestra metalográfica.
• Encontrar un proceso en la obtención de un mejor resultado metalográfico de los principales

aceros comerciales en la ciudad de Cuenca – Ecuador.
1.5 Marco Teórico Referencial
1.5.1 Metalografía
La metalografía es la ciencia que se encarga del estudio de las características estructurales o

constitutivas de un metal en conjunto con las propiedades físicas y mecánicas, revelando la estructura
interna mediante una microfotografía que proporciona el microscopio óptico configurando a varios
niveles de aumento (5x, 10x, 20x, 50x, 100x).
Mediante la aplicación de los distintos procesos podemos obtener una variedad de información
cualitativa y cuantitativa relacionado al tamaño de grano, distribución de fases, daños internos y
algunas transformaciones que se lo ha dado anteriormente como algún tipo de tratamiento mecánico
o térmico. [1] [3]
1.5.2 Aceros para herramienta
Estos tipos de aceros son utilizados en la fabricación de herramientas corte, conformado o

cualquier otro elemento que precise elevada dureza y resistencia, es por eso que para obtener una
correcta herramienta de trabajo se debe elegir el acero correcto, siendo una parte fundamental y
complementaria a un buen diseño y construcción. Es muy importante conocer la gran variedad de
aceros para herramienta de acuerdo al contenido de carbono con el fin de poder obtener diferentes
propiedades y características al momento de su utilización. [4]
Las herramientas poseen un conjunto de propiedades intrínsecas tales como: dureza, resistencia
al desgaste, templabilidad, resistencia al choque térmico, maquinabilidad, etc. Para piezas de
construcción mecánica la propiedad más importante es la resistencia a la tracción, templabilidad y
la resistencia a la fatiga, mientras que si se usa en la fabricación de herramientas, las propiedades
exigibles son fundamentalmente la resistencia al desgaste y la tenacidad. [5]
Los aceros tienen su clasificación en concordancia con la AISI (American Iron and Steel
Institute) y la SAE (Society of Automotive Engineers), estás se identifican por una letra el cual
representa la química. Para el análisis que vamos a realizar utilizaremos los aceros comerciales para
herramientas existentes en la ciudad de Cuenca – Ecuador, como se puede apreciar en la siguiente
tabla.
Tabla 1.1 – Aceros comerciales para herramienta. [6]
Aceros comerciales para herramienta

Tipo de acero Aplicaciones % de Carbono
Corte
Punzonado
Ac. DF2 0.95
Conformado
Punto de torno, etc.
Instrumentos quirúrgicos 1.10

Ac. Plata Cortadoras de arte a
Vástagos, guías, etc. 1.20
Corte
Ac. XW5 2.05
Conformado
1.5.3 Tratamiento térmico
1.5.3.1 Temple
El temple es un proceso en el que las piezas metálicas son enfriadas rápidamente desde la
temperatura austenítica, comúnmente en un rango entre 817 y 870◦ C para el acero. Los aceros
inoxidables y de alta aleación pueden ser templados para minimizar la presencia de carburos en
el límite de grano o para mejorar la distribución de ferrita, pero la mayoría de estos aceros son
templados para obtener cantidades controladas de martensita en su microestructura. Un proceso de
temple llevado a cabo de manera exitosa usualmente significa la obtención de la dureza adecuada y
tenacidad, minimizando esfuerzos residuales y la posibilidad de grietas. La selección de un medio
de temple depende de la templabilidad de cada aleación en particular, el grosor de la sección a ser
templada, su forma, y las velocidades de enfriamiento requeridas para alcanzar la microestructura
deseada. Los medios de enfriamiento más comunes son los líquidos o gases. [7]
Los líquidos más comunes para el enfriamiento son:
• Aceites.
• Agua.
• Soluciones acuosas de polímeros.
• Agua que puede contener sal o aditivos cáusticos.
Los gases más comunes para el enfriamiento del acero son los gases inertes como el helio, argón
y nitrógeno. Estos medios de enfriamiento a veces son usados después del austenizado en vacío. [7]
1.5.3.2 Revenido
El revenido de aceros es un proceso en el cual el material previamente endurecido o normalizado

es calentado a una temperatura por debajo de la temperatura crítica (723o C) y enfriado a una
velocidad muy lenta, principalmente para aumentar la ductilidad, tenacidad y para homogeneizar el
tamaño de grano de la matriz y promover la precipitación de carburos. Los aceros son revenidos por
medio de recalentamiento después del temple con el fin de aliviar tensiones internas producidas
durante el proceso de temple y asegurar estabilidad dimensional. [7]
Las variables asociadas en los procesos de revenido que producen cambios en su microestructura
y las propiedades mecánicas son:
• Temperatura de revenido
• Tiempo de mantenimiento a la temperatura de revenido.
• Velocidad de enfriamiento desde la temperatura de revenido
• Composición del acero, incluyendo contenido de carbono, contenido de la aleación y elemen-

tos residuales.
En la figura 1.1 se muestra como se desarrolla el proceso referente a cada tipo de tratamiento
térmico.
Figura 1.1 – Proceso de transformación tiempo - temperatura en el tratamiento térmico.
1.5.4 Diagrama hierro – carbono
El sistema de aleación binaria más importante es el hierro- carbono. Los aceros y las fundi-
ciones son los materiales estructurales primarios en el ambito de la mecánica, siendo aleaciones
principalmente de hierro- carbono. [8]
Con un porcentaje de carbono de 2.11% a una temperatura de 1148 ◦C, se observa la máxima
solubilidad de carbono. Entre las temperaturas de 1394 ◦C y 912 ◦C, se le denomina hierro gama
correspondiendo a la forma cristalina FCC (estructura cúbica centrada en las caras). Si agregamos
más carbono en el hierro líquido, al momento de enfriarlo este expulsará o segregará el exceso
de carbono de la red, ya sea en grafito o en forma de un compuesto de hierro rico en carbono,
un carburo muy duro que se le denomina cementita. El diagrama hierro - carbono se divide en
dos partes según el porcentaje de carbono, es decir cuando el porcentaje de carbono es menor a
2%, esta se encuentra en forma de cementita recibiendo el nombre de aceros los cuales pueden
deformarse sin sufrir quebraduras en cambio cuando el porcentaje de carbono es superior a 2% esta
recibe el nombre de fundición por lo que el carbono se precipita en forma de grafito y según sigue
aumentando el porcentaje de carbono este se precipita aun más formando láminas o escamas los
cuales tienden a interrumpir la red de hierro, formando una estructura quebradiza. [7] [9]
Figura 1.2 – Diagrama de fases hierro - carbono. [10]

1.5.4.1 Hipoeutectoide
Los aceros hipoeutectoides tienen un porcentaje de carbono comprendido entre 0.022% y 0.77%,
por lo que se dividide en tres tipos de acero empezando por el acero bajo en carbono, los cuales
no superan el 0.2% de carbono denominados aceros ferríticos siendo suaves y deformables. Luego
tenemos el acero al carbono medio, comprendido entre 0.2% y el 0.5% el cual pertenece a la
mayoría del acero comercial variando sus propiedades en función de la cantidad de ferrita y perlita,
hasta que por último tenemos el acero al carbono alto con un porcentaje de 0.5% C y el 0.77% C
denominándolos aceros perlíticos los cuales poseen alta dureza y resistencia pero tienen menos
tenacidad y ductilidad. En los aceros hipoeutectoides la microestructura que consta de granos de
austenita aparece hacia los 875 ◦C pero al descender la temperatura por debajo del punto eutectoide,
la fase austenítica se transformará en perlita y la ferrita, no cambiará permaneciendo en forma
continua alrededor de la perlita. [11]
En la figura 1.3 se indica una micrografía con un contenido de carbono de 0.38% pudiendo
observar regiones blancas que corresponden a ferrita proeutectoide el cual se forma de la ferrita
que se encuentra antes de la temperatura eutectoide y la existencia de dos micro constituyentes
(ferrita proeutectoide y perlita) los cuales aparecen en los aceros hipoeutectoides al ser enfriando
lentamente desde la temperatura eutectoide. [11]
Figura 1.3 – Fotomicrografía con un 0.38%C con una microestructura de ferrita proeutectoide y perlita. [11]
1.5.4.2 Eutectoide
Los aceros eutectoides tienen un porcentaje de carbono de 0.77% en el cual a una temperatura
de 725 ◦C y 1370 ◦C, con una temperatura constante el acero se transforma de una solución sólida
homogénea a dos fases conocidas como ferrita y cementita que son formadas por la reacción
eutectoide denominándose perlita. Esta perlita se lo puede identificar porque tiene una presentación
de colores que a su vez esta compuesta de placas laminares o alternas formando un conjunto de
ferrita y cementita. [12]
A los 725 ◦C que es la temperatura de transformación y si se enfría lentamente a temperatura
ambiente se puede obtener el 100% de perlita en toda su micro estructura, tal como se indica en la
figura 1.4.
Figura 1.4 – Representación esquemática de un acero eutectoide (0.77%C) por encima y por debajo de la
temperatura eutectoide. [12]
1.5.4.3 Hipereutectoide
Los aceros hipereutectoides tienen un porcentaje de carbono entre 0.77%C hasta aproximada-
mente 2%C, estos tipos de aceros origina transformaciones y micro estructuras análogas debido a
que el enfriamiento se lo realiza desde la austenita pero si se enfría a lo largo de la fase austenita
más cementita, hasta llegar al punto h de la figura 1.5, la cementita irá creciendo en todos los límites
de la austenita, denominándose cementita proeutectoide debido a que se forma antes de que ocurra
la reacción eutectoide. La austenita permanecerá constante si tenemos un porcentaje carbono de
6.70%C, variando la temperatura y desplazándose a lo largo de la línea PO justo antes del punto
eutéctico. Pero si desciende por debajo de la temperatura eutéctica entonces toda la austenita se
transformará en perlita, resultando así una micro estructura que consiste en perlita y cementita
proeutectoide como microconstituyente. [12]
En la siguiente figura se puede apreciar una microfotografia de un acero, con un contenido de
carbono de 1.4%C, en el que la cementita aparece con un tono claro. [12]
Figura 1.5 – Representación micro estructural de un acero hipereutectoide enfriado desde la región de fase
austenítica hasta por debajo de la temperatura eutectoide. [12]
1.5.5 Diagrama TTT (Tiempo – Temperatura - Transformación)
El diagrama TTT que también se lo conoce como diagrama de transformación isotérmica, en

el cual esta representado las transformaciones que sufren los aceros dependiendo del tiempo y la
velocidad de enfriamiento es decir nos representa las posibles transformaciones de la austenita para
cada tipo de acero dependiendo del contenido de carbono que estas poseen. Este tipo de diagrama es
utilizado para la interpretación de las microestructuras, para conocer los cambios que se generarán
al hacer un tratamiento térmico por lo que es pertinente obtener un determinado número de muestras
y analizar cada uno de ellos obteniendo así un diagrama TTT para cada tipo de acero. [13]
En la figura 1.6, se indica la transformación que sufre un acero partiendo del tiempo cero donde
inicia la austenita siguiendo la trayectoria hacia abajo y posteriormente a la derecha indicando el
enfriamiento del metal en función del tiempo. [13]
Figura 1.6 – Diagrama TTT para un acero. [13]
En la figura 1.6, se identifica las siguientes variables donde:

Ps = Representa el momento en el cual se produce Perlita gruesa.
Pf = Representa el momento en el cual se produce Perlita fina.
Ms = Representa el momento en el cual se produce Martensita gruesa.
Mf = Representa el momento en el cual se produce Martensita fina.
Bs = Momento de inicio de la transformación a la Bainita.
Bf = Momento de la finalización de la transformación Bainita.
1.5.6 Microconstituyentes de los materiales ferrosos.
1.5.6.1 Ferrita
La ferrita o también conocido como hierro alfa, tiene un porcentaje de carbono de 0.025%, en
una solución sólida, cristalizándose en una estructura BCC (estructura cúbica centrada en el cuerpo),
Kg
con una dureza de 90 Brinell. Posee una resistencia a la rotura de 28 mm 2 , siendo la estructura más
suave del diagrama con un alargamiento de 35% al 40% disolviéndose solo el 0.008% de C a
temperatura ambiente. [13]
En el microscopio óptico se observa la ferrita como granos poligonales muy claros ya que
aparece como granos monofásicos, tal como se observa en la figura 1.7 y tiene límites de grano más
irregulares que la austenita por lo que tienen alta permeabilidad magnética permitiendo almacenar
campos magnéticos mucho más elevados que el hierro. [13]
Figura 1.7 – Micrografía de la ferrita. [13]
1.5.6.2 Perlita
La perlita se forma por el enfriamiento lento de la austenita que a su vez esta formada por
laminas alternas de 86.5% de ferrita y 13.5% de cementita pudiendo ser identificadas como capas
claras delgadas de ferrita y la cementita como capas delgadas más oscuras tal como se observa en la
figura 1.9. Ademas tienen una dureza aproximada de 200 Vickers, con una resistencia a la rotura de
Kg
80 mm 2 , teniendo un alargamiento del 15%. Existen dos tipos de perlita que son; la perlita fina la
cual es dura y resistente y la perlita gruesa que es menos dura pero más dúctil. [14]
Figura 1.8 – Micrografía de la Perlita. [14]

1.5.6.3 Cementita
La cementita o mas conocido como carburo de hierro contiene 6.67% de carbono y 93.33% de
hierro que se cristaliza formando un paralelepípedo ortorrómbico de gran tamaño identificándose
un microconstituyente de color blanco brillante y que posee una dureza de 68 Rockwell C, siendo
duro y frágil. Algo importante que destacar es que su alargamiento es nulo con una temperatura de
fusión de 1227 ◦C, por lo que recomiendan no utilizar en operaciones de laminado o forjado debido
a que tienen dificultad para ajustarse a las concentraciones de esfuerzos. [13]
Figura 1.9 – Micrografía de la Cementita. [13]
1.5.6.4 Martensita
La martensita se caracteriza por ser el constituyente más duro de los aceros después de la
cementita, que se obtiene a partir de un enfriamiento rápido cuando la temperatura se eleva hasta
conseguir su constitución austenítica. Posee una fase cristalina BCC por lo que su representación
es en forma de agujas cristalizándose en la red tetragonal y posee una dureza que varía de 50 a 68
Kg
Rockell C con una resistencia mecánica de 175 a 250 mm 2 , alargándose de 2.5% a 0.5%. [13]
Figura 1.10 – Micrografía de la Martensita. [13]

1.5.6.5 Austenita
La austenita o más conocido como hierro gama esta formada por cristales cúbicos con átomos de
carbono los cuales van intercalados en las aristas y en el centro. Poseen una proporción de carbono
que varía desde 0% al 1.76% correspondiendo al porcentaje donde hay máxima solubilidad a la
temperatura de 1130 ◦C, siendo estable por encima de la temperatura crítica superior y en algunos
aceros inoxidables donde el contenido de manganeso es alto. Posee una dureza de 305 Vickers con
Kg
una resistencia de 100 mm 2 en el que tiene una estructura cristalina FCC con un alargamiento de 30%
siendo tenaz ,dúctil y maleable. En la figura 1.11 se observa la microestructura de la austenita. [14]
Figura 1.11 – Micrografía interna de la austenita. [14]
1.5.6.6 Troostita
La troostita se produce por un enfriamiento de la austenita, pero este enfriamiento debe ser
inferior a la crítica de temple o también se lo puede obtener templando la martensita a una
temperatura de 200 y 450 ◦C. Se lo puede observar a unos 1000X como una estructura radial en el
que, la constituyente nodular es oscuro que aparece acompañado a la martensita y a la austenita. [13]
Figura 1.12 – Micrografía de la Troostita. [13]

1.5.6.7 Bainita
La bainita se obtiene al enfriar rápidamente la austenita hasta a una temperatura de 300 ◦C y

500 ◦C. Se presenta en forma de agujas teniendo así dos clases de bainita, la superior que se forma
en temperaturas inferiores a los de la perlita y la bainita inferior el cual se forma a la temperatura
del orden de la martensita. [13]
Figura 1.13 – Micrografía de la bainita. [13]
1.5.6.8 Sorbita
Se obtiene por el enfriamiento de la austenita con una velocidad inferior a la critica del temple
o por transformación isotérmica de la austenita que aparecen como nódulos blancos muy finos.
Poseen una dureza de 250 a 400 Brinell y un alargamiento de 10 a 20%. [14]
Figura 1.14 – Micrografía de la sorbita. [14]
1.5.7 Dureza
Le dureza es la capacidad de un material al resistir una determinada fuerza, para el cual se

utiliza diferentes materiales penetradores como una esfera, pirámide o cono el es más resistente que
el propio material a ser ensayado ya que es elaborado de carburo de tungsteno, acero endurecido y
el diamante. [12]
Para los ensayos de dureza se utiliza un patrón el cual viene establecido con una dureza estándar
con el objetivo de poder calibrar el durómetro para la obtención de una medida exacta. Existen
diferentes tipos de dureza para el acero en diferentes escalas cada una con un método diferente
de medición, ya que estos tipos de mediciones nos servirán para la comparación de diferentes
materiales o para hacer algún tipo de tratamiento térmico más no para trabajos de diseño. [12]
1.5.7.1 Dureza Brinell
La unidades de la dureza Brinell es en HB utilizando en materiales blandos y muestras delgadas

para el cual se utiliza una bola de acero de 2.5 mm de diámetro que posee una fuerza de 1838
Newtons. La medición de esta dureza se lo realiza según la norma ASTM E10 ya que se utiliza
mayormente para los aceros que poseen bajo contenido de carbono siendo válido solamente para
valores menores a 600 HB. [12]
En la figura 1.15, se muestra la aplicación de la fuerza que realiza el durómetro sobre la esfera
que penetrará en la superficie del material. [12]
Figura 1.15 – Esquema de una esfera de penetración aplicada sobre la superficie de un metal. [12]
1.5.7.2 Dureza Rockwell
La dureza Rockwell es un método utilizado para determinar la resistencia de un material a ser

penetrado con sus unidades de medición en HRC en el que se puede utilizar diferentes escalas con
la utilización de varias combinaciones de penetradores y cargas, lo que permite ser utilizados en
cualquier metal. [15]
1.6. Descripción de los equipos y materiales a ser utilizados 16
Para estos tipos de dureza se utiliza dos tipos de penetradores: una bola esférica de acero
endurecido y un penetrador cónico de diamante siendo utilizado para los materiales más duros. [15]
1.5.7.3 Dureza Vickers
La medición de la dureza Vickers se realiza en materiales que tengan gran dureza y piezas con
secciones muy pequeñas en el que se utiliza un material de penetración de diamante que tiene la
forma de una pirámide tetraédrico. Se considera que este tipo de ensayo es el más sencillo de utilizar
en comparación con otros ensayos de dureza.
En la figura 1.16 se puede apreciar el incremento de la dureza según el contenido de carbono
que poseen. [15]
Figura 1.16 – Dureza Vickers según el contenido de carbono para las cuatro aleaciones. [15]
1.6 Descripción de los equipos y materiales a ser utilizados
1.6.1 Equipos
• Cortador abrasivo mega M250
El equipo esta compuesto por un disco de corte abrasivo que permite el corte de la probeta
con un acabado superficial fino ayudando a reducir el tiempo en la preparación. Ademas, posee un
sistema de refrigeración para evitar el cambio estructural que se podría generar durante el corte.
Figura 1.17 – Cortador abrasivo mega M250.
• Máquina ancapsuladora (Terapress mounting press)
La máquina encapsuladora permite el embebido del acero a una temperatura de 195o C, en

una resina conocida como baquelita, tardando un tiempo aproximado de 20 minutos durante el
encapsulado. Es importante considerar la temperatura y presión del equipo como los implementos
de seguridad (guantes de cuero, mascarilla) para la manipulación del mismo.
Figura 1.18 – Máquina ancapsuladora(Terapress mounting press).
• Pulidor automático Femto 1000, nano
El pulidor automático Femto 1000, consta de discos o bases magnéticas que permite el cambio
de las diferentes lijas diamantadas además de un panel digital en el cual se programa, varios
parámetros como, el sentido de giro de la base magnética, la velocidad y la presión de los pistones
en el caso de colocar las probetas para el lijado automático. El disco o la base magnética permite la
colocación de un paño para el pulido final, agregando una pequeña cantidad de alúmina.
Figura 1.19 – Pulidor automático Femto 1000.
• Microscopio óptico BX51M
El microscopio óptico es un instrumento que está compuesto principalmente por oculares y

objetivos que son los encargados de ampliar las imágenes que se enfocan ya que son muy pequeñas
para ser vistas por el ojo humano. [16]
Figura 1.20 – Microscopio óptico BX51M.
• Pistola de calor
La pistola de calor esta diseñada para diferentes aplicaciones con temperaturas desde 50o C a
600o C, utilizado en diversas aplicaciones como soldadura de plásticos y el secado de probetas de
acero. Posee tres niveles de flujo de aire ubicados en la parte posterior.
Figura 1.21 – Pistola de calor.
• Durómetro
El durómetro es un instrumento que mide la dureza de un material, con el fin de poder determinar
si es apto para una determinada función. Existen diferentes tipos de durezas cada una aplicando
distintos procedimientos como: Dureza (Rockwell, Brinell, Vickers y Microvickers). [17]
Figura 1.22 – Durómetro. [17]
1.6.2 Materiales
• Lijas Diamantadas
Las lijas diamantadas permiten el pulido de diferentes materiales obteniendo una superficie lisa
en el que se puede cambiar el tipo de lija dependiendo de los acabados superficiales ya que posee
una base magnética. En la siguiente imagen se puede apreciar los números de lijas diamantadas que
tienen una base magnética para su mayor sujeción.
Figura 1.23 – Lijas diamantadas No 56, 18 6.
• Alúmina
La alúmina o el oxido de aluminio es utilizado como abrasivo en muchos procesos industriales

de acabado, pulido, mecanizado por ultrasonidos y en el revestimiento de protección para evitar la
oxidación de los ánodos de carbono.
Figura 1.24 – Alúmina.
• Reactivos
Un reactivo es una sustancia que interactúa con otra en una reacción química dando lugar a
otras sustancias de propiedades, características y conformación distinta, denominadas productos
de reacción. Por tratarse de compuestos químicos, los reactivos se pueden clasificar según muchas
variables: propiedades físicoquímicas y reactividad en reacciones químicas. En la tabla 1.2 se puede
observar la composición y el uso de dos tipos de reactivos (Nital y Picral). [3]
Tabla 1.2 – Reactivos químicos y su composición. [18]
REACTIVO DE ATAQUE COMPOSICIÓN USOS

En aceros al carbón :
Ácido nítrico blanco 1-5 ml Para oscurecer la perlita y dar con-
Alcohol metílico o etílico traste a la perlita.
Ácido nítrico (Nital) (98% o absoluto) Para revelar fronteras de perlita
Alcohol amílico 100 ml Para diferenciar la ferrita de la mar-
tensita
Para todos los grados de aceros
Ácido pícrico 4g al carbón, recocidos, normalizados
Ácido pícrico (picral) Etil o alcohol de metilo templados y revenidos.
(95% absoluto) 100 ml Para todos los aceros de baja alea-
ción
Figura 1.25 – Tipos de reactivos utilizados en el análisis metalográfico.
• Implementos de seguridad
En la siguiente tabla se describe los implementos de seguridad que se ocuparan en diferentes

áreas de trabajo para prevenir cualquier tipo de accidente.
Tabla 1.3 – Implementos de seguridad
Utilización de implementos de seguridad en diferentes áreas

Tratamientos Térmicos Corte del material Ataque químico
Mandil Mandil
Guantes de latex
Guantes Guantes
Calzado adecuado Calzado adecuado Mandil
Protector facial Gafas de seguridad Mascarilla
1.7. Descripción del proceso 22
1.7 Descripción del proceso
1.7.1 Dureza
• Preparación de probetas
- Corte de la probeta.
- Refrentado de la probeta.
Figura 1.26 – Probeta de Acero.
• Ensayo de probetas
En la siguiente tabla se describe el tipo de ensayo que se realizó a cada una de las probetas en
estado comercial y con tratamiento térmico.
Tabla 1.4 – Ensayos de dureza
Ensayo de probetas
Material Numero de probetas Ensayo (Estado comercial) Ensayo (templado y revenido)
XW5 3 Dureza Brinell Dureza HRC
DF2 3 Dureza Brinell Dureza HRC
Plata 3 Dureza Brinell Dureza HRC
• Tratamiento Térmico de las probetas
La tabla 1.5 y 1.6 muestran los parámetros del tratamiento térmico para los diferentes aceros.
Tabla 1.5 – Parámetros para el temple de los aceros
Temple
Material Temperatura de temple Tiempo de mantenimiento Medio de enfriamiento
DF2 800o C 7 min Aceite
Plata 815o C 8 min Aceite
XW5 920o C 10 min Aceite
Tabla 1.6 – Parámetros para el revenido de los aceros
Revenido
Material Temperatura de revenido Tiempo de mantenimiento Medio de enfriamiento
DF2 180o C 2 horas Temperatura ambiente
Plata 180o C 2 horas Temperatura ambiente
XW5 200o C 2 horas Temperatura ambiente
• Ensayo de dureza en los aceros
Se realizó el ensayo de dureza a las tres probetas de cada tipo de acero (DF2, Plata, XW5) en
estado de suministro y con tratamiento térmico.
Tabla 1.7 – Dureza de los aceros
Ensayo de dureza
Material Estado comercial Temple Revenido
DF2 189 HB 62 HRC 58 HRC
Plata 213 HB 63 HRC 60 HRC
XW5 237 HB 65 HRC 61 HRC
1.7.2 Metalografía
• Encapsulado de las probetas
Para el encapsulado de las probetas de acero se utilizó como resina de recubrimiento la baquelita
(polímero termoestable), debido que permite una mejor manipulación para el pulido. La siguiente
tabla describe la temperatura a la que es encapsulada cada probeta y el tiempo que tarda.
Tabla 1.8 – Tipo de material y parámetros para el encapsulado
Encapsulado de las probetas (DF2-plata-XW5)

Resina Temperatura Tiempo de encapsulado
Baquelita 195o C 20 min
• Pulido de las probetas
El pulido se lo realiza dependiendo de la superficie que poseen los aceros, es decir, si la superficie
es muy áspera se inicia con un pulido grueso, utilizando la lija diamantada No 54.
Tabla 1.9 – Tipo de lijas diamantadas dependiendo del pulido
Material No de lija utilizado Tipo de pulido

DF2 6 Pulido fino
Plata 6 Pulido fino
XW5 18 y 6 Pulido fino
1.7.3 Micrografía
• Ataque químico
Dependiendo del acero y el tratamiento térmico aplicado, se seleccionó el reactivo para el ataque
químico como se indican en las tablas 1.10, 1.11 y 1.12.
- Acero en estado comercial
Tabla 1.10 – Tipo de reactivo utilizado en cada material
Estado comercial
Material Tipo de reactivo Tiempo de ataque
DF2 Nital 2% 25 segundos
Plata Nital 5% 30 segundos
XW5 Nital 5% 38 segundos
- Acero templado
Tabla 1.11 – Tipo de reactivo utilizado en cada material templado
Templado
Nital 2% 30 segundos
DF2 Picral 4% 8 segundos
Plata Picral 4% 10 segundos
Picral 4% 12 segundos
- Acero revenido
Tabla 1.12 – Tipo de reactivo utilizado en cada material revenido
Revenido
DF2 Picral 4% 8 segundos
Plata Picral 4% 10 segundos
Picral 4% 12 segundos
• Microscopia
El análisis de la microestructura se lo realizó en base a la norma ASTM E-112, según el

procedimiento de intercepción Lineal y Planimétrico, que contiene el software Olympus Stream
permitiendo obtener los datos más exactos.
Tabla 1.13 – Datos que se obtendrán de la microfotografía
Datos que se obtendrán a 100x

Material Aumentos Datos que se obtendrán
Tamaño de grano
Número de granos
DF2 20x, 50x y 100x Área de grano promedio
Diámetro de grano promedio
Tamaño de grano
Número de granos
Plata 20x, 50x y 100x Área de grano promedio
Tamaño de grano
Número de granos
XW5 20x, 50x y 100x Área de grano promedio
1.7.4 Determinación del tamaño de grano según la norma ASTM E-

112
El tamaño de grano se analizó en base a la norma ASTM E-112 (American Society for Testing
Materials), ya que estable diferentes procedimientos de los cuales se determinó el mejor proceso
para dicho análisis. Los métodos de prueba en la determinación del tamaño de grano promedio en
materiales metálicos son procedimientos de medición y, debido a sus bases puramente geométricas,
son independientes del metal o aleación concerniente. Los métodos de intersección y planimétrico
son siempre aplicables para determinar el tamaño de grano promedio. El tamaño de grano ASTM
E-112 representado por la letra G, esta definido como: [19].
NAE = 2G−1 (1.1)
Donde NAE es el número de granos por pulgada cuadrada a un aumento de 100X y para obtener el
número de granos por milímetro cuadrado se tiene que analizar a un aumento de 1X. Todos los datos
referentes al tamaño de grano se obtiene gracias al programa Olympus Stream ya que analiza las
microfotografias en base al procedimiento planimétrico e intercepción generando automáticamente
todas la características del tamaño de grano, donde posteriormente serán verificadas según la tabla
A.1 que nos proporciona la norma ASTM E 112.
Tabla 1.14 – Procedimientos para la determinación del tamaño de grano según la norma ASTM E 112. [1]
Procedimiento de Comparación
Métodos
para la
medición Procedimiento Planimétrico
del tamaño
de grano
Lineal
Procedimiento de Intercepción
Circular
1.7.4.1 Procedimiento Planimétrico
El método planimétrico abarca un conteo actual del número de granos dentro de una área
conocida. El número de granos por unidad de área, NA, es emitido para determinar el número de
tamaño de grano ASTM, G. La precisión del método es en función del número de granos contados.
Una precisión de +/-0.25 unidades de tamaño de grano puede ser obtenida con una cantidad de
esfuerzo razonable. Los resultados son libres de variación, la repetibilidad y la reproducibilidad
son menores a +/-0.5 unidades de tamaño de grano. Un conteo preciso requiere la marcación de los
granos al momento de ser contados [19].
En este procedimiento se utiliza un círculo o un rectángulo de 5000 mm2 para simplificar los
cálculos. Cuando la imagen es enfocada apropiadamente, se cuenta el número de granos dentro
del área. La suma de todos los granos incluidos completamente dentro del área conocida más una
mitad del número de granos interceptados por la circunferencia del área da el número de todos los
granos equivalentes, medidos al aumento utilizado dentro del área. Si este número se multiplica
por el multiplicador Jeffries, f, de la tabla 1.15, opuesto al aumento apropiado, el producto será el
número de granos por milímetro cuadrado (NA) [19].
Tabla 1.15 – Relación entre el Aumento utilizado y el Multiplicador Jeffries. [19].
NA =granos por mm2

NINT ERNO =número de granos dentro del círculo
NINT ERCEPTADO =número de granos interceptados por el círculo
f =múltiplo de Jeffries
(1.2)
Todo este cálculo lo realiza el programa Olympus Stream y lo compara según la tabla A.1,
generando los datos necesarios respecto al tamaño de grano.
1.7.4.2 Procedimiento de intercepción
El método de intercepción abarca un conteo actual del número de granos interceptados por una
línea de prueba o el número de intersecciones del contorno del grano con una línea de prueba, por
unidad de longitud de la línea de prueba utilizada para calcular la longitud de intercepción media
lineal. La precisión del método es en función del número de intercepciones o intersecciones contadas.
Debido a que se puede realizar un conteo exacto sin la necesidad de marcar las intercepciones o
intersecciones, el método de intercepciones resulta más rápido que el método planimétrico por el
mismo nivel de precisión [19].
En la siguiente imagen se muestra las distintas geometrías utilizadas en la medición del ta-
maño de grano mediante el procedimiento de intersección. Las cuatro líneas rectas de la imágen
corresponden al método de Heyn. Las tres circunferencias corresponden al método de Abrams.
Figura 1.27 – Escantillón de prueba para conteo de intercepciones. [19]
Reglas de conteo:
Una intercepción es un segmento de la línea de ensayo que pasa sobre un grano. Una intercepción
es un punto donde la línea de ensayo es cortada por un borde de grano. Cualquiera de los dos puede
contarse con idénticos resultados en un material monofásico. Cuando se cuentan intercepciones, los
segmentos al final de la línea de ensayo que penetran dentro de un grano, son anotados como media
intercepción. Cuando se cuentan intercepciones, los puntos extremos de la línea de ensayo no son
intercepciones y no son contados excepto cuando tocan exactamente un borde de grano, entonces
debe anotarse como 1/2 intersección. Una intersección coincidente con la union de tres granos debe
anotarse como 1 1/2 [19].
Mediante la norma ASTM E 112 el tamaño de grano se calcula mediante la Ecuación:
(1.3)
Donde:
Ni =Número de intercepciones con una línea de prueba
L =Longitud de una línea de prueba
M =Aumento utilizado
NL =Número de intercepciones por unidad de longitud de la línea de prueba.
Debido a su complejidad en el conteo del tamaño de grano de las microfotografías no es factible
realizar el cálculo manualmente es por eso que gracias al programa Olympus Stream podemos
obtener los datos del tamaño de grano.
1.8. Descripción de los aceros comerciales para herramienta que serán analizados 29
1.8 Descripción de los aceros comerciales para herramienta

que serán analizados
1.8.1 Acero DF2
Tabla 1.16 – Acero DF2. [20]
Información general
Es un acero templable en aceite y muy versátil, para uso general. Apto para una gran
variedad de aplicaciones de trabajo en frío.
Análisis
típico % C Mn Cr W V
0.95 % 1.1 % 0.45 % 0.45 0.1 %

%
Aplicaciones Propiedades mecánicas
Herramientas para:
• Corte Suministrado laminado en caliente con du-

reza aproximada de 160 - 200 HB.
• Cizallado, punzonado
• Buena mecanibilidad.
• Troquelado. • Buena estabilidad dimensional en el

temple.
Conformado:
• Doblar, embutición profunda, repu-

• Buena combinación de gran dureza
jado.
superficial y tenacidad tras el temple
Punto de torno y revenido.
• Manguitos guía, expulsores, brocas

y machos de roscar.
Tratamiento térmico
Temple
Temperatura ◦C Tiempo de mantenimiento Agente de enfriamiento

800 ◦C 7 min Aceite
Revenido
Se debe tomar en cuenta la temperatura de austenización (790 ◦C - 850 ◦C).

El revenido se realiza a una temperatura inferior a la temperatura crítica (723 ◦C).
Temperatura ◦C Tiempo de mantenimiento Enfriamiento

180 ◦C 2 horas Temperatura ambiente
1.8.2 Acero plata
Tabla 1.17 – Acero plata. [21]
Es un acero aleado al tungsteno, rectificado y pulido. Se utiliza para la fabricación de
herramientas pequeñas.
Análisis
típico % C Mn Si Cr V
1.10 0.30 0.10 0.50 0.10

1.20 0.40 0.25 0.70 —
Aplicaciones Propiedades mecánicas
• Alta dureza con gran capacidad de

corte.
Fabricación de herramientas y piezas de
precisión, como punzones, guías y vásta- Dureza
gos. Machos de roscar, fresas, herramien- Dureza estado Obtenible
tas de brocar, sacadores de perforación. Recocido Tratamiento de
Instrumentos quirúrgicos y herramientas, Temple
cortadoras de artes. Hasta 65
180 - 285 HB
Rockwell C
Temple

Revenido

1.8.3 Acero XW5
Tabla 1.18 – Acero XW5. [22]
Resistente al desgaste, adecuado para utillajes que requieran una larga vida útil con
bajos costos en reparación y mantenimiento.
Análisis
C Mn Cr W Si
típico %
2.05 % 0.8 % 12.7 % 1.1 % 0.3 %
Aplicaciones Propiedades
Corte Material templado y revenido a 62 HRC.

Datos obtenidos a temperatura ambiente y
Utillajes de corte y cizallado de materiales temperaturas elevadas.
finos y duros.
Conformado Temperatura 20 ◦C 200 ◦C

• Doblado, acuñado, embutición pro- Coeficiente de
funda, repujado y conformado. dilatación — 11,0
térmica a partir
• Rodillos para laminar tubo y lami- de 20 ◦C
nado de segmentos.
Conductibilidad
20.5 21.5
• Útiles para compactación de polvo, Termica W /m
carriles guías, estampación.
1.9. Resultado del análisis de los aceros comerciales 32
Temple

Revenido
Se debe tomar en cuenta la temperatura de austenización (temple- 940 ◦C -980 ◦C ).

Elegir la temperatura de revenido de acuerdo a la dureza requerida

1.9 Resultado del análisis de los aceros comerciales
El análisis de las microestructuras correspondiente a cada acero se realizó según la norma

ASTM E-112, obteniendo varias micrografías a diferentes aumentos (20x, 50x, 100x), y analizando
el tamaño de grano con la imagen a 100x, mediante el procedimiento de intercepción lineal y
circular, describiendo las diferentes fases en la que se encuentra cada acero en estado comercial,
templado y revenido.
Los resultados que se obtendrán según la norma ASTM E-112 son:
• Tamaño de grano.
• Número de granos en 1 mm2 .
• Área de grano promedio.
• Diámetro de grano promedio.
1.9.1 Acero DF2 en estado comercial
En la tabla 1.19, se describe el análisis metalográfico que se realizó con el acero DF2 mediante
las microfotografias obtenidas a diferentes aumentos (20x, 50x, 100x), describiendo las diferentes
fases en las que se encuentra el acero en estado comercial, templado y revenido, obteniendo el
tamaño de grano en cada unas de las fases para luego realizar las respectivas comparaciones.
Tabla 1.19 – Análisis del Acero DF2 en estado comercial.
1.9.1.1 Transformación microestructural del acero DF2 con un proceso de temple
En este proceso de análisis se realizó un proceso de tratamiento térmico conocido como temple,
con el fin de observar las distintas transformaciones que sufre el acero, así como el cambio en su
microestructura interna el cual sera captado en el microscópio óptico y cambios en sus propiedades
mecánicas.
Tabla 1.20 – Análisis del Acero DF2 -Temple.
1.9.1.2 Transformación microestructural del acero DF2 con un proceso de revenido
En este proceso de análisis metalográfico se realizó un proceso de tratamiento térmico conocido

como revenido, con el fin de homogeneizar la microestructura, aliviando las tensiones internas del
aceros ya que este tipo de proceso es esencial en los aceros para herramientas.
La temperatura dentro del horno para este tipo de acero en cual se va a revenir es de 180o C,
manteniéndolo 2 horas dentro del horno para posteriormente enfriarlo a temperatura ambiente.
Tabla 1.21 – Análisis del Acero DF2 - Revenido.
1.9.1.3 Resultados obtenidos del acero DF2
Tabla 1.22 – Resultado del acero DF2 - Procedimiento Planimétrico.
Características del tamaño de grano - Norma ASTM E 112-12

Unidades Valor (estado comercial) Valor (Temple) Valor (Revenido)
−0.08 −0.05
Tamaño de grano G 10.3+0.08 13.7+0.05 13.6−0.095
+0.095
Número de granos en 1 mm2 No ./mm2 9908.32 104662 97223.9
Área de grano promedio mm2 0.000105 0.00001 0.00001
Diámetro de grano promedio mm 0.01012 0.0031 0.0032
Tabla 1.23 – Resultado del acero DF2 - Procedimiento de Intercepción Lineal y Circular.

−0.01
Tamaño de grano G 10.8+0.01 13.5−0.02
+0.02 13−0.06
+0.06
Número de granos en 1 mm2 No ./mm2 14012.48 89785,8 63488,1
Según los datos obtenidos mediante el análisis metalografico utilizando los dos métodos antes
mencionados se pude determinar que el mejor proceso para encontrar las características del tamaño
de grano es el método de intercepción lineal y circular debido a que se puede realizar un conteo
exacto sin la necesidad de marcar las intercepciones o intersecciones siendo el método más rápido
que el planimétrico por el mismo nivel de precisión.
1.9.1.4 Tipo de reactivo utilizado en el Acero DF2
Tabla 1.24 – Reactivos utilizados en el acero DF2
Tipo de reactivo - Acero DF2

Estado del Acero Tipo de reactivo Tiempo de ataque
comercial Nital 2% 25 segundos
Temple Picral 4% 8 segundos
Revenido Picral 4% 8 segundos
El nital al 2% esta compuesto por 2ml de ácido nítrico y 100ml etanol o metanol. Es utilizado
para todo tipo de aceros al carbono permitiendo revelar las colonias de perlita y permite diferenciar
la ferrita, martensita y bainita. El tiempo de ataque depende de la sensibilidad del material con el
agregado del ácido nítrico.
El picral al 4% esta compuesto por 4g de ácido pícrico y 100 ml de etano o metanol. Este tipo
de reactivo es utilizado para todo tipo de aceros al carbono que hayan sido sometidos a algún tipo
de tratamiento térmico. Se utiliza directamente después de haber atacado con el nital y permite
revelar mas fácilmente las fronteras de grano.
1.9.2 Acero plata en estado comercial
En la tabla 1.25, se describe el análisis que se realizó referente al acero plata, analizando la
microestructura interna del acero con la ayuda de un microscópio óptico, el cual nos proporciona
aumentos de 20X, 50X, y 100X.
Tabla 1.25 – Análisis del Acero plata en estado comercial.
1.9.2.1 Transformación microestructural del acero plata con un proceso de temple
con el objetivo de observar las distintas transformaciones que sufre el acero, así como el cambio
en su microestructura interna el cual sera captado en el microscópio óptico y cambios en sus
propiedades mecánicas.
Tabla 1.26 – Análisis del Acero plata - Temple.
1.9.2.2 Transformación microestructural del acero plata con un proceso de revenido

aceros el cual se produjo por el enfriamiento brusco en el proceso de temple, ya que este tipo de
proceso es esencial en los aceros para herramientas.
manteniéndolo 2 horas dentro del horno para posteriormente enfriarlo a temperatura ambiente.
Tabla 1.27 – Análisis del Acero plata - Revenido.
1.9.2.3 Resultados obtenidos del acero plata
Tabla 1.28 – Resultado del acero plata - Procedimiento Planimétrico.

Tamaño de grano G 11−0.11

+0.11
−0.095
14.5+0.095 14−0.12
+0.12
Número de granos en 1 mm2 No ./mm2 15872.0 164167.6 126976.3
Tabla 1.29 – Resultado del acero plata - Procedimiento de Intercepción Lineal y Circular.

Tamaño de grano G 11.02−0.05

+0.05
−0.065
14.3+0.065 13.8−0.06
+0.06
Número de granos en 1 mm2 No ./mm2 16134976 149290.6 112100.1
Diámetro de grano promedio mm 0.007852 0,0025 0.003
Para este tipo de acero que tiene un contenido de carbono mayor al acero DF2, se establece que
el método más adecuado para encontrar las características del tamaño de grano es el método de
intercepción lineal y circular debido a que se puede realizar un conteo exacto sin la necesidad de
marcar las intercepciones ya que es muy complicado con el método anterior por sus tamaños de
granos muy diminutos.
1.9.2.4 Tipo de reactivo utilizado en el Acero plata
Tabla 1.30 – Reactivos utilizados en el acero plata
Tipo de reactivo - Acero plata

El nital al 5% esta compuesto por 5ml de ácido nítrico y 100ml etanol o metanol. Este tipo de
reactivo es utilizado para todo tipo de aceros al carbono permitiendo revelar las colonias de perlita
y permite diferenciar la ferrita, martensita y bainita. El tiempo de ataque depende de la sensibilidad
del material con el agregado del ácido nítrico, es por eso que para el acero plata se utilizó el nital al
5% en estado comercial ya que este tipo de acero tiene un contenido de carbono mayor al acero DF2
por lo tanto el porcentaje de nital tiene que ser mayor. Para el acero con un proceso de tratamiento
térmico se utiliza Picral al 4% justo después de hacer atacado con el nital para poder observar
claramente las microestructuras internas.
El picral al 4% esta compuesto por 4g de ácido pícrico y 100 ml de etano o metanol. Este tipo
de reactivo es utilizado para todo tipo de aceros al carbono que hayan sido sometidos a algún tipo
de tratamiento térmico. Se utiliza directamente después de haber atacado con el nital y permite
revelar mas fácilmente las fronteras de las microestructuras internas.
1.9.3 Acero XW5 en estado comercial
En la tabla 1.31, se describe el análisis que se realizó referente al acero XW5, analizando la
microestructura interna del acero con la ayuda de un microscópio óptico, el cual nos proporciona
aumentos de 20X, 50X, y 100X.
Tabla 1.31 – Análisis del Acero XW5 en estado comercial.
1.9.3.1 Transformación microestructural del acero XW5 con un proceso de temple
con el objetivo de observar las distintas transformaciones que sufre el acero, así como el cambio
en su microestructura interna el cual sera captado en el microscópio óptico y cambios en sus
propiedades mecánicas.
Tabla 1.32 – Análisis del Acero XW5 - Temple.
1.9.3.2 Transformación microestructural del acero XW5 con un proceso de revenido

aceros el cual se produjo por el enfriamiento brusco en el proceso de temple, ya que este tipo de
proceso es esencial en los aceros para herramientas.
manteniéndolo como mínimo 2 horas dentro del horno para posteriormente enfriarlo a temperatura
ambiente.
Tabla 1.33 – Análisis del Acero XW5 - Revenido.
1.9.3.3 Resultados obtenidos del acero XW5
Tabla 1.34 – Resultado del acero XW5 - Procedimiento Planimétrico.

−0.1 −0.92
Tamaño de grano G 9.5+0.1 12+0.92 11.8−0.112
+0.112
Tabla 1.35 – Resultado del acero XW5 - Procedimiento de Intercepción Lineal y Circular.

−0.04 −0.066
Tamaño de grano G 9.7+0.04 11.9+0.066 11.5−0.062
+0.062
Para este tipo de acero que tiene un contenido de carbono muy elevado con respecto a los aceros
DF2 y plata, se establece que el método más adecuado para encontrar las características del tamaño
de grano es el método de intercepción lineal y circular, aunque no hay muchas variaciones con
respecto al método planimétrico ya que tiene un contenido de Cromo de 12.5% el cual permite un
mejor conteo de granos. Pero para tener mayor exactitud en los análisis es recomendable utilizar el
método de intercepción Lineal y Circular.
1.9.3.4 Tipo de reactivo utilizado en el Acero XW5
Tabla 1.36 – Reactivos utilizados en el acero XW5
Tipo de reactivo - Acero XW5

El nital al 5% esta compuesto por 5ml de ácido nítrico y 100ml etanol o metanol. En este tipo de
acero se utiliza los mismos reactivos que se utilizó en el proceso de temple aunque se disminuye el
tiempo de ataque porque los granos son muchos más homogéneos y la dureza es baja con respecto
al temple. Después de haber atacado con el nital al 5% utilizamos el picral al 4% con el objetivo de
observar claramente las microestructuras internas.
El picral al 4% esta compuesto por 4g de ácido pícrico y 100 ml de etano o metanol. Este tipo de
reactivo se ataca durante el mismo tiempo que para el proceso de temple ya que solamente ayuda a
reflejar con mayor claridad las microestructuras. Solamente varía el nital ya que este tipo de recativo
permite revelar más fácilmente las fronteras de las microestructuras internas.
1.10. Conclusiones 45
1.10 Conclusiones
• En cada tipo de análisis metalografico se utilizó diferentes tipos de reactivos químicos según
la dureza y el estado en el que se encuentra el material, variando el tiempo de ataque del
reactivo, es decir que si el acero se encuentra en estado de suministro se utiliza Nital al 2% o
al 5 % dependiendo de la dureza que esta posee, pero si es tratada termicamente se atacará
con nital y una vez neutralizado con alcohol se procede a atacar con ácido pícrico (picral),
con el fin de poder observar claramente las microestructuras ya que el acero se encuentra con
una dureza elevada. El tiempo de ataque químico depende de la dureza que posee el acero
o el tipo de tratamiento térmico que se haya realizado, es por eso que mientras mas duro
sea el material el tiempo de ataque será mayor o se utilizará el ácido nítrico con un mayor
porcentaje de concentración.
• Para encontrar las diferentes características del tamaño de grano se utilizó el método de inter-
cepción lineal - circular y el método planimétrico, determinando que el mejor procedimiento
es el de intercepción lineal y circular, debido a que se puede realizar un conteo exacto sin la
necesidad de marcar las intercepciones, ademas es más rápido que el método planimétrico
por el mismo nivel de precisión. En el acero XW5 se obtiene un tamaño de grano menor
respecto al acero DF2 y al acero Plata debido a que posee un porcentaje de Cromo del 12.7%
los cuales están distribuidos como lagunas blancas ocupando un gran espacio en toda la
microestructura por lo que se conoce como carburo de Cromo que poseen una gran dureza,
siendo las estructuras más duras que se encuentran en los aceros, superando a la martensita.
1.11 Recomendaciones
• Al momento de realizar el ataque químico no sobrepasar el tiempo ya que la superficie del

acero tiende a oscurecerse, por lo tanto no se podrá observar las microestructuras internas.
• Realizar inmediatamente el análisis microscópico justo después de haber atacado quími-

camente, debido a que la superficie del acero tiende a cubrirse de óxido, o si se requiere
conservar la superficie se recomienda cubrir de vaselina toda la superficie del acero.
46
Referencias bibliográficas
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para el análisis metalográfico en aceros de bajo contenido de carbono,” B.S. thesis, QUITO,
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[16] p. F. Rodríguez, “El microscopio óptico,” Nov. 2016. [Online]. Disponible en:
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corderos,” Revista de Ortopedia y Traumatología, vol. 45, no. 3, pp. 245–250, 2001.
[22] J. Cormac, “Aceros para piezas y herramientas de corte,” 2009.
[23] “ASTM E112 TAMANO DE GRANO.pdf.” [Online]. Disponible en: https://es.scribd.com/

doc/233286102/ASTM-E112-TAMANO-DE-GRANO-pdf
48
ANEXOS
A.1 Tamaño de grano según la norma ASTM E-112
En la tabla A.1, se indican las diferentes correlaciones referentes al tamaño de grano.
Tabla A.1 – Tabla para la determinación del tamaño de grano según la norma ASTM E-112. [1]
A.2. Tamaño de grano - procedimiento de comparación 49
A.2 Tamaño de grano - procedimiento de comparación
Se utiliza este procedimiento cuando en el laboratorio se cuenta con un ocular especial para
la medición del tamaño de grano. En la siguiente fotografía se observan las distintas plantillas de
comparación visualizadas a través de dicho ocular. El círculo exterior tiene un diámetro de 175mm,
y debe coincidir con el borde de la imagen de la micrografía para respetar las magnificaciones. El
número de cada plantilla corresponde al tamaño de grano “G” si se está observando la probeta
con una magnificación de 100x. En caso de utilizar otra magnificación debe corregirse este valor
mediante la suma del factor de corrección Q [19].
Figura A.1 – Plantillas de comparación para el tamaño de grano. [23]

A.3. Tamaño de grano - procedimiento planimétrico 50
A.3 Tamaño de grano - procedimiento planimétrico
En la siguiente imagen se observa un círculo exterior, el cual debe coincidir con el borde de la
imagen de la micrografía para respetar las magnificaciones. El tamaño de grano “G” se calcúla a
partir de la tabla A.1 la cual esta descrita según la norma ASTM E-112 [19].
Figura A.2 – Plantilla de comparación para el tamaño de grano. [23]

A.4. Tamaño de grano - procedimiento de intersección 51
A.4 Tamaño de grano - procedimiento de intersección
La siguiente imagen muestra las distintas geometrías utilizadas en la medición del tamaño de
grano mediante el procedimiento de intersección. Las cuatro líneas rectas de la imagen corresponden
al método de Heyn. El método de Hilliard utiliza una circunferencia generalmente de 100, 200 o
250 mm de perímetro. Las tres circunferencias de la imagen corresponden al método de Abrams
(entre las tres suman una longitud de 500mm) [19].
Figura A.3 – Geometrías utilizadas en la medición del tamaño de grano mediante el procedimiento de
intersección. [23]

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Cesión de Derechos de Autor

Yo José Miguel Lozano Guamán, con documento de identificación N◦ 1105536815, manifiesto mi

José Miguel Lozano Guamán

Ing. Luis Marcelo López López

José Miguel Lozano Guamán

Este proyecto se lo dedico

Palabras clave: Análisis metalográfico, intercepción, microestructuras, microfotografias, planimé-

Keywords: Metallographic analysis, interception, microstructures, photomicrographs, planimetric,

Análisis metalográfico de aceros

El análisis metalográfico o microestructural se utiliza en la ingeniería de los materiales para

1.2.1 Problema general

• ¿Existen procesos para el análisis metalográfico de los principales aceros comerciales en la

1.2.2 Problemas específicos

1.4.1 Objetivo General

• Establecer procesos para el análisis metalográfico de los principales aceros comerciales en la

1.4.2 Objetivos Específicos

• Determinar los reactivos idóneos para obtener la muestra metalográfica.

• Encontrar un proceso en la obtención de un mejor resultado metalográfico de los principales

1.5 Marco Teórico Referencial

La metalografía es la ciencia que se encarga del estudio de las características estructurales o

1.5.2 Aceros para herramienta

Estos tipos de aceros son utilizados en la fabricación de herramientas corte, conformado o

Tabla 1.1 – Aceros comerciales para herramienta. [6]

Aceros comerciales para herramienta

Instrumentos quirúrgicos 1.10

1.5.3 Tratamiento térmico

• Soluciones acuosas de polímeros.

• Agua que puede contener sal o aditivos cáusticos.

El revenido de aceros es un proceso en el cual el material previamente endurecido o normalizado

• Tiempo de mantenimiento a la temperatura de revenido.

• Velocidad de enfriamiento desde la temperatura de revenido

• Composición del acero, incluyendo contenido de carbono, contenido de la aleación y elemen-

Figura 1.1 – Proceso de transformación tiempo - temperatura en el tratamiento térmico.

1.5.4 Diagrama hierro – carbono

Figura 1.2 – Diagrama de fases hierro - carbono. [10]

1.5.5 Diagrama TTT (Tiempo – Temperatura - Transformación)

El diagrama TTT que también se lo conoce como diagrama de transformación isotérmica, en

Figura 1.6 – Diagrama TTT para un acero. [13]

En la figura 1.6, se identifica las siguientes variables donde:

1.5.6 Microconstituyentes de los materiales ferrosos.

Figura 1.7 – Micrografía de la ferrita. [13]

Figura 1.8 – Micrografía de la Perlita. [14]

Figura 1.9 – Micrografía de la Cementita. [13]

Figura 1.10 – Micrografía de la Martensita. [13]

Figura 1.11 – Micrografía interna de la austenita. [14]

Figura 1.12 – Micrografía de la Troostita. [13]

La bainita se obtiene al enfriar rápidamente la austenita hasta a una temperatura de 300 ◦C y

Figura 1.13 – Micrografía de la bainita. [13]

Figura 1.14 – Micrografía de la sorbita. [14]

Le dureza es la capacidad de un material al resistir una determinada fuerza, para el cual se

1.5.7.1 Dureza Brinell

La unidades de la dureza Brinell es en HB utilizando en materiales blandos y muestras delgadas

1.5.7.2 Dureza Rockwell

La dureza Rockwell es un método utilizado para determinar la resistencia de un material a ser

1.5.7.3 Dureza Vickers

1.6 Descripción de los equipos y materiales a ser utilizados

• Cortador abrasivo mega M250

Figura 1.17 – Cortador abrasivo mega M250.

• Máquina ancapsuladora (Terapress mounting press)

La máquina encapsuladora permite el embebido del acero a una temperatura de 195o C, en

Figura 1.18 – Máquina ancapsuladora(Terapress mounting press).

• Pulidor automático Femto 1000, nano