Tese Mariana Antunes 58500 2014

Universidade do Minho
Antunes, Mariana Isabel Pimentel

Implementação de um Sistema de Gestão da
Qualidade e Segurança Alimentar numa adega
de vinhos verdes segundo os referenciais ISO
9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC Food Issue 6
http://hdl.handle.net/1822/35422
Metadados
Data de Publicação 2014
Resumo A crescente preocupação com a segurança alimentar e o elevado nível
de exigência dos consumidores pela qualidade e segurança dos produtos
levou à necessidade de implementação de Sistemas de Gestão da
Qualidade e Segurança Alimentar (SGQSA), que constituem um fator
de competitividade importante para qualquer empresa ligada ao setor
agroalimentar. Neste sentido, a presente dissertação teve como objetivo
a implementação de um SGQSA numa empresa vitivinícola, mais
concretamente na Casa Agrícol
The growing concern about food safety and the high level consumer’s
demand for quality and safety of products has led to the implementation
of Food Safety and Quality Management System (FSQMS), which
constitute an important factor of competitiveness for any company in the
agri-food sector. In this sense, this thesis aimed to implement a FSQMS
in a wine company, precisely in Casa Agrícola de Compostela (CAC),
located in Entre Douro e Minho region. The FSQMS was implemented
according to the
Tipo masterThesis
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Escola de Engenharia
Mariana Isabel Pimentel Antunes
de vinhos verdes segundo os referenciais ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC Food Issue 6
Implementação de um Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar numa adega
9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC Food
Issue 6

UMinho | 2014
Outubro de 2014
Escola de Engenharia

9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC Food
Issue 6
Dissertação de Mestrado
Ciclo de Estudos Integrados Conducentes ao
Grau de Mestre em Engenharia Biológica
Trabalho efetuado sob a orientação do

Professor Doutor Eugénio Ferreira
Outubro de 2014
IMPLEMENTAÇÃO DE UM SGQSA NUMA ADEGA SEGUNDO A ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 E BRC FOOD
AGRADECIMENTOS
Foram várias as pessoas que contribuíram para o desenvolvimento e concretização da

presente dissertação, pelo que gostaria de expressar o meu sincero agradecimento:
À Castro, Pinto & Costa, por me ter proporcionado a realização do estágio curricular e por
me ter facultado os conhecimentos relativos a consultoria e implementação de Sistemas de
Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar e pela oportunidade em assistir e participar em
auditorias de acompanhamento, auditorias mistério e recolha de águas e alimentos. Um
especial obrigado à Engª. Inês Castro, pelo tema que me propôs, pela confiança depositada
e pelos ensinamentos transmitidos.
À Eng.ª Vânia Vilaça, por todos os conhecimentos veiculados, pela prontidão no

esclarecimento de dúvidas, disponibilidade e paciência, orientação em todos os trabalhos
realizados, acompanhamento nas visitas à Casa Agrícola de Compostela; ao Eng.º Pedro
Pereira, pelos esclarecimentos prestados ao longo das auditorias realizadas aos clientes e
ao técnico informático André Amorim, pelo companheirismo, momentos de descontração,
conselhos e ajuda em problemas informáticos.
Ao professor Eugénio Ferreira, orientador do projeto realizado, por todo o

acompanhamento, dedicação e disponibilidade demonstradas.
Aos pais, por estarem sempre presentes em todas as etapas da minha vida, por todo o amor,
carinho e apoio que me deram, por me oferecerem todos os meios para o desenvolvimento
da minha formação e crescimento pessoal e profissional.
Ao irmão João, pelo exemplo de obstinação e resiliência, ao superar os obstáculos que

surgiram no seu caminho, pela educação, honestidade e valores partilhados.
Ao irmão Pedro, exemplo inspirador pelo seu carácter destemido, aventureiro e pela
verdadeira paixão e dedicação ao que fazia. Sei que mesmo ausente fisicamente, está
sempre presente no coração e no pensamento.
Aos meus amigos, particularmente aos colegas de curso, por todo o companheirismo,
amizade, momentos de lazer e estudo e ajuda incansável. Sem eles o meu percurso
académico não teria sido o mesmo.
III
IV
RESUMO
A crescente preocupação com a segurança alimentar e o elevado nível de exigência dos

consumidores pela qualidade e segurança dos produtos levou à necessidade de
implementação de Sistemas de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar (SGQSA), que
constituem um fator de competitividade importante para qualquer empresa ligada ao setor
agroalimentar.
Neste sentido, a presente dissertação teve como objetivo a implementação de um SGQSA

numa empresa vitivinícola, mais concretamente na Casa Agrícola de Compostela (CAC),
localizada na região Entre Douro e Minho. O SGQSA foi implementado segundo os
referenciais ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC Food Issue 6. A sua finalidade foi
melhorar o controlo dos possíveis perigos que os produtos enológicos podem apresentar
para os consumidores. O projeto decorreu ao longo do estágio curricular, que teve lugar na
empresa Castro, Pinto & Costa.
Como estamos perante um sistema que engloba três normas, importa ainda realçar que, para
a sua implementação, houve a necessidade de avaliar os requisitos de todas as normas, de
forma a encontrar aspetos comuns e, assim, poderem ser integrados. As três normas são
compatíveis, na medida em que uma organização com um Sistema de Gestão da Qualidade
(ISO 9001) pode complementá-lo com normas de segurança alimentar (ISO 22000 e BRC).
A documentação desenvolvida teve então por base os requisitos dos três referenciais,
estando indicados, em cada documento realizado, os requisitos a que dão resposta.
Com a implementação de um SGQSA, permitiu-se demonstrar a aptidão da CAC em

proporcionar produtos alimentares seguros, que vão de encontro aos requisitos do cliente,
visando aumentar a sua satisfação, num processo de melhoria contínua.
Por fim, é de ressalvar que o SGQSA foi desenvolvido com o propósito de obter
certificação, mas não foi possível obtê-la no período de estágio, dado que a auditoria de
certificação só irá decorrer após a época das vindimas, para permitir elaborar os
documentos relativos a esta prática.
Palavras-chave: Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar, ISO 9001:2008,

ISO 22000:2005, BRC Food, HACCP, produção de vinho.
V
VI
ABSTRACT
The growing concern about food safety and the high level consumer’s demand for quality
and safety of products has led to the implementation of Food Safety and Quality
Management System (FSQMS), which constitute an important factor of competitiveness
for any company in the agri-food sector.
In this sense, this thesis aimed to implement a FSQMS in a wine company, precisely in
Casa Agrícola de Compostela (CAC), located in Entre Douro e Minho region. The FSQMS
was implemented according to the norms ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 and BRC Food
Issue 6. Its purpose was improving the control of possible dangers that oenological products
may present for consumers. The project took place during the curricular internship, which
took place in the company Castro, Pinto & Costa.
As we are dealing with a system that comprises three norms, it should be noted that for its
implementation, there was a need to assess the requirements of all norms in order to find
common features, hence integrating them. The three norms are well-matched, to the extent
that an organization with a Quality Management System (ISO 9001) can supplement it with
food safety standards (ISO 22000 and BRC). The documentation developed then was based
on the requirements of the three norms. In each of those documents it was detailed the
requirements they satisfy.
With the implementation of a FSQMS, it was possible to demonstrate the CAC’s ability to
provide safe food products that meet customer requirements, increase his satisfaction, in a
continuous improvement process.
Finally, it must be pointed out that the FSQMS was developed with the purpose of obtaining
certification, but it wasn’t possible to get it during the internship period, since the
certification audit will only proceed after the harvest time, in order to allow drafting the
documents regarding this practice.
Keywords: Food Safety and Quality Management System, ISO 9001: 2008, ISO 22000:
2005, Food BRC, HACCP, wine production.
VII
VIII
ÍNDICE
Lista de Abreviaturas e Siglas............................................................................................XI

Lista de Figuras ................................................................................................................ XII
Lista de Tabelas .............................................................................................................. XIII
1. Introdução ..................................................................................................................... 1
1.1. Contexto e motivação ............................................................................................ 1
1.2. Castro, Pinto & Costa ............................................................................................ 3
2. Revisão Bibliográfica ................................................................................................... 5
2.1. Vinhos Verdes ....................................................................................................... 5
2.1.1. Processo de Produção ............................................................................................. 7
2.2. Certificação ........................................................................................................... 9
2.3. Normas ISO ......................................................................................................... 13
2.3.1. Norma NP EN ISO 9001:2008 ................................................................................ 14
2.3.2. Norma NP EN ISO 22000:2005 .............................................................................. 19
2.4. BRC Food ............................................................................................................ 26
3. Caso de estudo ............................................................................................................ 31
3.1. Apresentação da empresa .................................................................................... 31
3.2. Comparação dos referenciais .............................................................................. 32
3.3. Estrutura documental........................................................................................... 33
3.4. Manual de QSA e Política de QSA ..................................................................... 33
3.5. Processos do SGQSA .......................................................................................... 35
3.5.1. Planeamento e revisão do SGQSA ........................................................................ 36
3.5.2. Produção Vitivinicultura ....................................................................................... 38
3.5.3. Medição, Análise e Melhoria ................................................................................ 40
3.5.4. Gestão de Competências ...................................................................................... 41
3.6. Procedimentos documentados ............................................................................. 42
3.6.1. Gestão Documental .............................................................................................. 45
3.6.2. Gestão de Não Conformidades, Ações Corretivas e Ações Preventivas ................ 46
3.6.3. Auditorias ............................................................................................................. 47
3.6.4. Gestão de EMM’s .................................................................................................. 48
3.6.5. Gestão de Fornecedores ....................................................................................... 49
3.6.6. Receção de Matérias-Primas ................................................................................ 51
3.6.7. Resposta a Emergências e Retiradas do Produto .................................................. 52
3.6.8. Aceitação do Produto Final ................................................................................... 53
IX
3.7. Instruções de trabalho.......................................................................................... 55

3.7.1. Quebra e Queda de Vidros e Plásticos Rígidos e Inspeção de Garrafas ................. 55
3.7.2. Controlo Metrológico ............................................................................................ 56
3.7.3. Lavagem de Roupa de Proteção ............................................................................ 57
3.7.4. Monitorização de Insetocaçadores ....................................................................... 58
3.7.5. Start-Up da Linha de Enchimento ......................................................................... 59
3.7.6. Verificação do Lote, Rótulo, contrarrótulo e selo .................................................. 59
3.7.7. Boas Práticas de Higiene ....................................................................................... 60
3.7.8. Protocolos Laboratoriais ....................................................................................... 61
3.8. Plano de Higienização ......................................................................................... 62
3.9. Estudo HACCP ................................................................................................... 63
3.9.1. Programa de Pré-Requisitos (PPRs) ....................................................................... 65
3.9.2. Equipa de Segurança Alimentar ............................................................................ 66
3.9.3. Características do produto .................................................................................... 66
3.9.4. Utilização prevista ................................................................................................. 66
3.9.5. Construção do fluxograma .................................................................................... 67
3.9.6. Confirmação do fluxograma .................................................................................. 67
3.9.7. Identificação e avaliação de perigos, determinação de níveis de aceitação e seleção
e avaliação de medidas de controlo ...................................................................................... 69
3.9.8. Estabelecimento de limites críticos para os PCC’s e PPROs ................................... 81
3.9.9. Estabelecimento de um sistema de monitorização ............................................... 81
3.9.10. Estabelecimento de ações corretivas .................................................................... 81
3.9.11. Estabelecimento de procedimentos de verificação e revisão do plano HACCP ..... 85
3.9.12. Arquivo da documentação e registos relativos ao HACCP ..................................... 85
3.9.13. Revisão do plano HACCP ....................................................................................... 86
3.9.14. Validação das Combinações das Medidas de Controlo ......................................... 86
3.10. Listagem da documentação elaborada ............................................................. 87
4. Conclusões .................................................................................................................. 89
Bibliografia ........................................................................................................................ 91
Anexos ............................................................................................................................... 95
A. Manual de Qualidade .............................................................................................. 95
B. Política de qualidade e segurança alimentar ......................................................... 109
C. Processos do SGQSA ............................................................................................ 111
D. Procedimentos documentados............................................................................... 128
X
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
APCER – Associação Portuguesa de Certificação

ASAE – Autoridade de Segurança Alimentar e Económica
BPA – Boas Práticas Agrícolas
BPF – Boas Práticas de Fabrico
BPH – Boas Práticas de Higiene
BRC – British Retail Consortium
CAC – Casa Agrícola de Compostela
CBPHF – Código de Boas Práticas de Higiene e Fabrico
CVRVV – Comissão de Viticultura da Região dos Vinhos Verdes
DO – Denominação de Origem
DOC – Denominação de Origem Controlada
EMA – Erro Máximo Admissível
EMM – Equipamento de Monitorização e Medição
HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Point
IG – Indicação Geográfica
IPQ – Instituto Português de Qualidade
ISO - International Organization for Standardization
IT – Instrução de Trabalho
MC – Medida de Controlo
PCC – Ponto Crítico de Controlo
PDCA – Plan, Do, Check, Act
PG – Processo de Gestão
PO – Processo Operacional
PPR – Programa de Pré-Requisitos
PPRO – Programa de Pré-requisitos Operacionais
PS – Processo de Suporte
PSGQSA – Procedimento do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar
QSA – Qualidade e Segurança Alimentar
RDVV – Região Demarcada dos Vinhos Verdes
SAP – Systems Applications Products
SGQ – Sistema de Gestão da Qualidade
SGQSA – Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar
SGSA – Sistema de Gestão de Segurança Alimentar
SIG – Sistema Integrado de Gestão
XI
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Nove sub-regiões da Região Demarcada dos Vinhos Verdes......................................... 5
Figura 2 – Exportações de vinho verde, em litros e euros, desde o ano de 1991 até 2012 .............. 6
Figura 3 – Principais destinos de exportação de vinhos verdes ....................................................... 6
Figura 4 – Metodologia PDCA ou Ciclo de Deming .................................................................... 14
Figura 5 – Modelo de um sistema de gestão baseado numa abordagem por processos ................. 15
Figura 6 – Ciclo da melhoria contínua aplicado à NP EN ISO 22000:2005 .................................. 20
Figura 7 – Árvore de decisão ........................................................................................................ 23
Figura 8 – Níveis hierárquicos do sistema documental. ................................................................ 33
Figura 9 – Interação entre os processos do SGQSA da Casa Agrícola de Compostela ................. 36
Figura 10 – Fluxograma do processo de produção de vinho verde na Casa Agrícola de Compostela

...................................................................................................................................................... 68
XII
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Benefícios resultantes da certificação ISO 90001 ....................................................... 17
Tabela 2 – Requisitos estabelecidos na norma ISO 9001:2008 .................................................... 17
Tabela 3 – Etapas e princípios do sistema HACCP ...................................................................... 21
Tabela 4 – Classificação dos níveis de probabilidade e severidade de determinado perigo .......... 21
Tabela 5 – Matriz de risco, que mede a probabilidade e a severidade de um perigo ..................... 22
Tabela 6 – Requisitos importantes da norma BRC Food .............................................................. 27
Tabela 7 – Correspondência entre os requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC
e o Manual e Política de QSA ...................................................................................................... 34
Tabela 8 – Processos do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar da Casa Agrícola

de Compostela .............................................................................................................................. 35
Tabela 9 – Correspondência entre o processo de gestão 1 (Planeamento e Revisão do SGQSA) e os

requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC ................................................... 37
Tabela 10 – Correspondência entre o processo operacional 2 (Produção Vitivinicultura) e os

Tabela 11 – Correspondência entre o processo de suporte 2 (Medição, Análise e Melhoria) e os

Tabela 12 – Correspondência entre o processo de suporte 3 (Gestão de Competências) e os

Tabela 13 – Correspondência entre os procedimentos documentados das três normas em estudo

(ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC Food) e os procedimentos documentos elaborados no
âmbito do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar da CAC. .............................. 43
Tabela 14 – Correspondência entre o procedimento documentado 1 (Gestão Documental) e os

Tabela 15 – Correspondência entre o procedimento documentado 2 (Gestão de Não Conformidades,

Ações Corretivas e Ações Preventivas) e os requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005
e BRC ........................................................................................................................................... 47
Tabela 16 – Correspondência entre o procedimento documentado 3 (Auditorias) e os requisitos das

normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC ......................................................................... 47
Tabela 17 – Correspondência entre o procedimento documentado 4 (Gestão EMM’s) e os requisitos

das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC ................................................................... 48
Tabela 18 – Correspondência entre o procedimento documentado 5 (Gestão de Fornecedores) e os

Tabela 19 – Correspondência entre o procedimento documentado 6 (Receção de Matérias-Primas e

Armazenamento) e os requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC ............... 51
XIII
Tabela 20 – Correspondência entre o procedimento documentado 7 (Resposta a Emergências e

Retiradas do Produto) e os requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC ........ 53
Tabela 21 – Correspondência entre o procedimento documentado 8 (Aceitação do Produto Final,

Expedição e Transporte) e os requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC .... 54
Tabela 22 – Correspondência entre a instrução de trabalho 2 (Quebra de Vidros e Plásticos Rígidos)

e os requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC ............................................ 55
Tabela 23 – Correspondência entre a instrução de trabalho 6 (Controlo Metrológico) e os requisitos

Tabela 24 – Correspondência entre a instrução de trabalho 10 (Lavagem de Roupa de Proteção) e

os requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC............................................... 58
Tabela 25 – Correspondência entre a instrução de trabalho 11 (Monitorização de insetocaçadores)

e os requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC ............................................ 58
Tabela 26 – Correspondência entre a instrução de trabalho 12 (Start-up da Linha de Enchimento) e

Tabela 27 – Correspondência entre a instrução de trabalho 13 (Verificação do lote, rótulo,

contrarrótulo e selo) e os requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC ........... 60
Tabela 28 – Correspondência entre a instrução de trabalho 14 (Boas práticas de higiene) e os

Tabela 29 – Correspondência entre a instrução de trabalho 15 (Protocolos laboratoriais) e os

Tabela 30 – Correspondência entre o Plano de Higienização e os requisitos das normas ISO

9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC ............................................................................................. 63
Tabela 31 – Correspondência entre as Etapas Preliminares ao Estudo HACCP e Estudo HACCP e

Tabela 32 – Correspondência entre o Código de Boas Práticas de Higiene e Fabrico e os requisitos

Tabela 33 – Listagem dos potenciais perigos associados a cada etapa do processo, análise de
perigos, determinação e seleção das medidas de controlo ............................................................. 70
Tabela 34 – Níveis de aceitação para os perigos mais relevantes e respetiva justificação ............. 79
Tabela 35 – Estabelecimento dos limites críticos, medidas de monitorização e ações corretivas para
cada PCC e PPRO ......................................................................................................................... 82
XIV
1. INTRODUÇÃO
1.1. CONTEXTO E MOTIVAÇÃO
As crises alimentares das últimas décadas, aliadas à evolução da sociedade e ao progresso

tecnológico de produção de alimentos, assim como a crescente preocupação e exigência do
consumidor com a qualidade e segurança levam ao aparecimento de diversos referenciais
normativos e exigências legais relativas a Qualidade e Segurança Alimentar.
Os consumidores têm vindo a tornar-se cada vez mais críticos, apercebendo-se das
consequências que alguns perigos específicos veiculados na sua alimentação podem causar
na sua saúde. Devido à crescente exigência dos consumidores, a qualidade é hoje uma
vantagem competitiva, que diferencia uma empresa de outra. As empresas necessitam de
ter um sistema eficaz para exercer o controlo necessário para a comercialização de um
produto com um constante padrão de qualidade. Se não o implementarem e não estiverem
preocupadas com a melhoria contínua e busca pela qualidade poderão ficar à margem do
mercado.
Assim, surgiu a norma ISO 9001, que estabelece requisitos mínimos para garantir a
qualidade e a consequente satisfação do cliente. É a norma de referência para a
implementação e melhoria de um Sistema de Gestão da Qualidade (SGQ), permitindo
aumentar a motivação dos colaboradores, ganhar mais prestígio e fundamentalmente, ir ao
encontro das exigências dos clientes.
Para as empresas ligadas ao setor agroalimentar, outro requisito fundamental é garantir a

segurança alimentar e, nesse sentido, foi desenvolvido o referencial ISO 22000, que se
baseia na implementação de um Sistema de Gestão de Segurança Alimentar (SGSA) regido
pelos princípios do HACCP (“Hazard Analysis Critical Control Point” ou Análise de
Perigos e Controlo de Pontos Críticos). O HACCP consiste numa abordagem sistemática e
estruturada de identificação e avaliação de possíveis perigos presentes nas etapas de
produção dos alimentos (neste caso do vinho) e definição de medidas para o seu controlo.
Já a norma a BRC (British Retail Consortium) também estabelece um SGSA com base no
sistema HACCP, mas mais exigente a nível de pré-requisitos, sendo requerida a todos os
fornecedores de retalhistas do Reino Unido. Como a adega em estudo pretende exportar
1
vinho para a Inglaterra, os retalhistas exigem a implementação desta norma, de forma a

garantirem a segurança e qualidade do vinho adquirido.
O presente projeto enquadra-se na área de consultoria alimentar e consiste na

implementação de um Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar numa adega
de vinhos verdes (Casa Agrícola de Compostela), segundo as normas ISO 9001:2008, ISO
22000:2005 e uma norma britânica, BRC Food. Foi desenvolvido ao longo do estágio
curricular, na empresa Castro, Pinto e Costa (CPC).
O vinho é o resultado de um processo de elaboração bastante complexo, cuja qualidade está

relacionada com o solo, clima, planta, condições de cultivo, vindima e vinificação. As
reações químicas e biológicas que intervém na qualidade do vinho são muito variadas,
assim como os fatores que as controlam e as múltiplas interações existentes. O vinho resulta
de um processo que tem uma duração de alguns meses, o que explica a complexidade desta
bebida e as dificuldades do seu estudo. Por isso, qualquer das etapas necessárias para o
fabrico deste produto, constitui parte integrante da implementação de um Sistema de
Qualidade e Segurança Alimentar (SQSA). Além disso, a concorrência existente no
mercado de vinhos é feroz, quer a nível nacional quer internacional, sendo fundamental
possuir um sistema eficaz que permita controlar todo o processo de produção, de modo a
produzir um vinho de elevada qualidade, que se distinga dos restantes.
No entanto, os perigos alimentares associados à produção de vinho são reduzidos em

relação a outros alimentos, dada a hostilidade do vinho para o desenvolvimento de
microrganismos patogénicos. Apesar disso, pode ocorrer uma contaminação microbiana
que altere a qualidade do produto final e devem ser respeitados critérios toxicológicos de
algumas substâncias químicas presentes no vinho, de forma a assegurar a proteção da saúde
do consumidor. Por outro lado, qualquer adição de produtos enológicos ao vinho, com a
finalidade de melhorá-lo ou de preservar as suas qualidades físico-químicas ou sensoriais,
são também regulamentadas.
Em suma, a principal finalidade deste trabalho é melhorar o controlo dos possíveis perigos
que os produtos enológicos podem apresentar para os consumidores, através da
implementação de um Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar na Casa
Agrícola de Compostela, empresa dedicada à produção vitivinícola, segundo os referenciais
ISO 9001, ISO 22000 e BRC Food.
2
1.2. CASTRO, PINTO & COSTA
O estágio curricular, que deu origem à presente dissertação, decorreu na empresa Castro,
Pinto & Costa (CPC), localizada na zona industrial da Maia. Surgiu em 2000, fruto de uma
spin-off da Universidade do Minho e constitui-se como uma empresa de
consultoria/auditorias, formação profissional, investigação e desenvolvimento, laboratório
de análises e comercialização de produtos.
As cinco áreas estratégicas de negócios, a forte ligação com o meio académico, a vasta
experiência na área de engenharia/consultoria, a prestação de um serviço personalizado
para cada cliente e a promoção contínua da satisfação dos seus clientes, fornecedores e
colaboradores diferenciam-na das restantes empresas. Caracteriza-se pela sua polivalência,
qualidade e inovação e constante atualização de conhecimentos, alcançando em vários anos
consecutivos o estatuto de PME líder.
Tem uma vasta experiência no mercado, prestando apoio às empresas ao nível da

consultoria, nomeadamente em Sistemas de Gestão da Qualidade segundo a ISO 9001,
Sistemas de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar de acordo com a ISO 22000,
sistemas HACCP, referencial BRC, entre outros.
A CPC intervém, também, na formação profissional, promovendo e realizando atividades

formativas nas mais diversas áreas.
Além disso, possui um laboratório de Investigação e Desenvolvimento, onde também são

realizadas análises físico-químicas e microbiológicas na área alimentar e ambiental.
Por fim, comercializa diversos produtos e equipamentos de controlo para o setor

agroalimentar, nomeadamente vestuário de proteção, testes rápidos de análise de higiene,
termómetros, utensílios para a restauração, controlo de pragas, entre outros. No entanto, o
principal produto comercializado é o OleoTest, que consiste num método fiável e rápido
para o controlo da qualidade de óleos e gorduras alimentares. O produto foi desenvolvido
pela CPC e a marca encontra-se registada a nível nacional e internacional.
3
4
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1. VINHOS VERDES
O vinho verde é um vinho característico da Região Demarcada dos Vinhos Verdes

(RDVV), que se estende por todo o noroeste do país, na zona tradicionalmente conhecida
como Entre-Douro-e-Minho, sendo considerada uma das regiões mais antigas de Portugal
(CVRVV, 2014; Santos, 2010). É dividida em nove sub-regiões, de acordo com o
microclima, tipo de solo, questões de ordem cultural, tipo de vinho, encepamentos e modos
de condução (Figura 1). A RDVV ocupa cerca de 7000 km2 e possui 21 000 ha de vinha,
produzindo, em média, 92 milhões de litros de vinho por ano (CVRVV, 2014), quantia
correspondente a 12 % do total do vinho nacional produzido (Santos, 2010). Envolve mais
de 25 000 viticultores e 47 castas (CVRVV, 2014).
Figura 1 – Nove sub-regiões da Região Demarcada dos Vinhos Verdes (CVRVV, 2014).
O vinho verde é beneficiado por denominação de origem (DO) e por Indicação Geográfica
(IG). É caracterizado frequentemente por “leve e fresco”, onde as suas propriedades são o
resultado da composição dos solos, do clima, da tipicidade das castas autóctones e das
particulares formas de cultivo das vinhas (Santos, 2012). A partir do séulo XVII as
exportações de “Vinho Verde” para a Inglaterra tornaram-se frequentes e, atualmente, é
exportado para mais de 80 mercados internacionais, nos cinco continentes e já representam
42 % do total de exportações de vinhos portugueses com Denominação de Origem
5
Controlada (DOC), com a exceção do vinho do Porto (CVRVV, 2014; Santos, 2010). Nos
últimos anos, as exportações apresentam uma tendência de crescimento, tendo em 2012
atingindo um total de 18,5 milhões de litros exportados e mais de 42 milhões de euros
(Figura 2).
Figura 2 – Exportações de vinho verde, em litros e euros, desde o ano de 1991 até 2012 (CVRVV, 2014).
Os principais países importadores são os Estados Unidos, a Alemanha, França, Brasil e

Angola (Figura 3). É considerado o vinho DOC, não licoroso, com maior aceitação a nível
internacional. O incremento das exportações em diferentes mercadas faz do vinho verde, o
segundo vinho português mais exportado, sendo o primeiro o vinho do Porto (CVRVV,
2014).
Figura 3 – Principais destinos de exportação de vinhos verdes (CVRVV, 2014).
6
2.1.1. PROCESSO DE PRODUÇÃO
O vinho verde é o produto direto do condicionalismo regional, dado que envolve pouca
tecnologia e a que envolve é extremamente simples. Não são aplicadas correções ácidas ou
desacidificações do mosto e apenas por vezes, há o enriquecimento do mosto através da
adição de mosto concentrado ou mosto concentrado retificado (CVRVV, 2014).
A qualidade do vinho está diretamente relacionada com a escolha criteriosa das melhores
castas e do tratamento adequado da vinha e de todas as etapas envolvidas na vinificação.
As castas mais utilizadas são a Alvarinho, Loureiro e Arinto para o vinho branco (CVRVV,
2014). Já os sistemas de condução tradicionais são Uveiras, Arjões e Ramadas. No entanto,
este tipo de condução envolve uma grande exuberância vegetativa, o que leva à maturação
tardia das uvas, prejudicando os viticultores. Assim, surgiram novos sistemas de condução
que permitem que se atinjam pontos de maturação mais precoces, como a Cruzeta, Bardo
e Cordão (CVRVV, 2014).
O mosto apresenta uma concentração média de açúcares, pH baixo, teor de azoto suficiente
e elevada concentração de ácidos. Desta forma, o arranque fermentativo é rápido e fácil.
No entanto, é comum adicionarem-se leveduras no início da fermentação alcoólica, que são
selecionadas por entidades credíveis ou, então, produzir logo no início da vindima uma
cultura de leveduras a partir de mostos próprios (CVRVV, 2014).
Na produção de vinho branco, as uvas devem ser transportadas rapidamente para minimizar
a maceração e oxidação e o consequente aparecimento de compostos de odor herbáceo e
gosto amargo. Normalmente são adicionados produtos enológicos, como o dióxido de
enxofre (SO2), para minimizar/retardar os efeitos da temperatura e oxidação.
As uvas sofrem a operação de desengace, onde são eliminados os engaços das uvas, as
folhas e outros corpos estranhos. Posteriormente, as uvas são esmagadas, ocorrendo o
rompimento da película da uva e a consequente libertação de polpa e sumo, reduzindo o
volume da vindima a prensar (Grandão, 2013; Oliveira, 2013/2014). As uvas desengaçadas
e esmagadas sofrem, ainda, prensagem. Esta operação tem como objetivo extrair o mosto,
o produto líquido não fermentado proveniente de uvas frescas, através do uso de prensas
que exercem pressão contra as uvas (Santos, 2010).
7
Nesta fase, o mosto é sujeito a uma clarificação, dado que contém vários materiais em
suspensão, como terras, resíduos de tratamento fitossanitários, restos de engaço e de
películas, leveduras, entre outros (Oliveira, 2013/2014). Permite obter um líquido mais
limpo antes da fermentação, separando impurezas suscetíveis de transmitir maus sabores,
denominadas por lamas ou borras (Grandão, 2013; Oliveira, 2013/2014). A clarificação
pode ser efetuada através de uma decantação estática a baixas temperaturas, onde as borras
grosseiras se depositam no fundo da cuba e posteriormente o mosto limpo é trasfegado. A
separação das borras pode também ocorrer por flutuação com recurso a azoto, onde as
borras se acumulam na parte superior da cuba e o vinho é retirado pela parte inferior. O
processo de clarificação melhora as características organoléticas do vinho, limita a
produção de álcoois superiores e ácidos gordos (prejudiciais à qualidade) e aumenta a
síntese de ésteres, responsáveis pelo caráter frutado, favorável à qualidade (Oliveira,
2013/2014). A cor do vinho torna-se menos intensa.
Em alguns casos, recorre-se à refrigeração do mosto com recurso a um permutador de calor

tubular antes de ser iniciada a fermentação.
Nos vinhos brancos, a fermentação alcoólica ocorre a temperaturas na ordem dos 16-23⁰C,
inferior à dos vinhos tintos, e sem a presença das películas das uvas. Por essa razão é que
as etapas de prensagem, clarificação e trasfega são realizadas antes da fermentação,
permitindo que as substâncias sólidas decantem e apenas o líquido clarificado fermente
(CVRVV, 2014; Oliveira, 2013/2014).
A fermentação malolática pode, por vezes, ocorrer nos vinhos brancos e é uma etapa que
sucede a fermentação alcoólica, onde o ácido málico presente no mosto é transformado em
ácido lático e dióxido de carbono, através de bactérias láticas (Oliveira, 2013/2014). A
acidez total do vinho diminui, por isso é favorável quando se pretende suavizar qualquer
acidez agressiva (Grainger & Tattersall, 2005). Todavia, podem-se formar compostos
aromáticos nem sempre desejáveis. Esta situação não é favorável a todos os vinhos,
dependendo das qualidades organoléticas que se pretendem (CVRVV, 2014).
Depois da prova organolética e avaliação dos resultados relativos às análises de rotina,

decidem-se os lotes a efetuar de acordo com critérios de qualidade pré-definidos para cada
tipo de vinho final. A elaboração dos lotes consiste na junção de vinho de diferentes castas
de forma a obter um lote final de caraterísticas previamente definidas (Santos, 2010).
8
Após definidos os lotes, o vinho branco pode sofrer estabilização tartárica e proteica. O
processo de estabilização mais utilizado para vinhos brancos é a estabilização tartárica
contínua em frio, que consiste em refrigerar rapidamente o vinho, cristalizando e
precipitando os sais tartáricos (Santos, 2010). A estabilização previne, assim, que se
formem tartaratos depois do vinho ter sido engarrafado. Depois da estabilização é
necessário filtrar o vinho, forçando-o a passar por um meio poroso, como um filtro de terras,
com o objetivo de remover os cristais precipitados (Grainger & Tattersall, 2005).
O vinho é posteriormente armazenado em cubas de aço inoxidável até ser engarrafado

(Grainger & Tattersall, 2005). É importante eliminar o contato do produto com o oxigénio
e para isso, as cubas devem ser totalmente enchidas com vinho ou cobertas com azoto ou
dióxido de carbono - inertização (Grainger & Tattersall, 2005). A oxidação desnatura o
aroma, destrói o frutado e escurece a cor do vinho branco (Grandão, 2013). Desta forma, é
também comum adicionar-se SO2 nesta fase, que funciona como antioxidante, antisséptico,
antioxidásico e dissolvente (Grandão, 2013; Oliveira, 2013/2014).
Por fim, a produção do vinho termina com o engarrafamento, que é constituído por várias
etapas, como o enxaguamento das garrafas, o enchimento das mesmas, a rolhagem,
rotulagem, empacotamento e paletização (Santos, 2010).
2.2. CERTIFICAÇÃO
A certificação do sistema de gestão de uma empresa é o reconhecimento, por uma entidade

externa e independente, que a empresa satisfaz o cliente e as exigências legais e
regulamentares de forma eficaz (Lopes, 2011/2012). É um meio para as organizações
demonstrarem a credibilidade e os resultados dos seus esforços para assegurarem a
qualidade dos seus produtos, a consideração dos interesses dos consumidores, a proteção
ambiental e a saúde e segurança no trabalho (Fonseca & Sampaio, 2011). É, assim, uma
forma de dinamizar e demonstrar o desempenho organizacional.
Um produto certificado pretende dar maior confiança ao mercado e o consumidor final

poderá basear a sua escolha com base em informação fiável em produtos que são
controlados e testados conforme as normas nacionais e internacionais (Pinto, 2005). Além
disso, contribui para a consciencialização e envolvimento dos colaboradores para a
qualidade, melhoria da organização interna da empresa e uma redução de rejeições,
desperdícios e reclamações, o que permite uma melhoria de produtividade e uma redução
9
de custos, assim como uma melhoria da competitividade da empresa (Vale, 2009). A

certificação é realizada por entidade acreditada para esse efeito.
O processo de certificação envolve doze etapas, descritas seguidamente:
1. Tomada da decisão de certificar a empresa e procura de apoio de consultoria.
Nesta fase é fundamental definir os objetivos da empresa, assim como um prazo para
cumpri-los (Mota, 2005). É preciso, também, fazer um levantamento dos recursos
financeiros e humanos que serão necessários para levar a cabo o processo de certificação
(Silva, 2006). Deve-se eleger um gestor com poder decisão dentro da empresa para
coordenar toda a equipa (Mota, 2005).
2. Identificação das necessidades e expectativas do cliente.
É imprescindível recolher informação acerca da opinião do cliente relativamente à

atividade da empresa, para se compreender quais as alterações que devem ser efetuadas no
produto ou serviço ou quais as expetativas ou mudanças que gostariam de ver realizadas
(Mota, 2005). Esta recolha de informação é normalmente efetuada através de inquéritos. O
sucesso do processo de certificação depende, em grande parte, da ligação de confiança
estabelecida entre a empresa e o cliente (Silva, 2006).
3. Definição de políticas e objetivos.
Para se obter a certificação é necessário definir as políticas e cumprir com os requisitos

impostos na norma. Cabe ao responsável da certificação estabelecer uma forma de
implementar cada um destes requisitos (Silva, 2006).
4. Transmissão da mensagem no seio da empresa.
Todos os envolvidos numa organização deverão ser informados da intenção de certificar a

empresa, dado que gera grandes mudanças (Mota, 2005).
Essas mudanças devem ser explicadas com clareza aos colaboradores, através de por
exemplo, uma ação de formação (Silva, 2006).
5. Recolha da documentação necessária.
É preciso conhecer os processos existentes dentro da empresa, assim como fazer um

levantamento de toda a documentação necessária (Mota, 2005).
10
6. Estabelecimento do novo modelo.
É nesta etapa que se define o Manual da Qualidade, documento onde ficam estabelecidos
ou referenciados todos os procedimentos que a empresa deve seguir na gestão da qualidade
(Mota, 2005). Definem-se, também, os processos, procedimentos documentados,
instruções de trabalho, registos, modelos de documentos entre outros documentos
necessários.
7. Implementação no terreno das novas atividades.
É uma das etapas mais delicadas, pois os funcionários, por vezes, não estão recetivos a
mudanças e não colaboram (Vale, 2009). O receio e a resistência de certas pessoas criam
dificuldades à implementação do novo sistema e, portanto, é essencial a presença do gestor
da qualidade para efetuar as explicações necessárias e sobretudo para motivar os
trabalhadores em função dessa mudança (Mota, 2005; Silva, 2006).
8. Auditoria interna.
Estabelecido o novo modelo, é necessário verificar se o sistema de gestão está a funcionar

corretamente e, para isso, procede-se a uma auditoria interna. “A auditoria interna é uma
atividade independente, de garantia e de consultoria, destinada a acrescentar valor e a
melhorar as operações de uma organização. Ajuda a organização a alcançar os seus
objetivos, através de uma abordagem sistemática e disciplinada, na avaliação melhoria da
eficácia dos processos de gestão de risco, de controlo e de governação” (IPAI, 2009). É
normal serem detetados erros ou defeitos nesta etapa do processo e, se isso acontecer,
procede-se à retificação e correção dos mesmos (Silva, 2006).
9. Seleção da empresa certificadora.
Após a implementação, é necessário selecionar a empresa certificadora. Em Portugal

existem várias, como APCER, SGS, Tüv, Bureau Veritas, EIC. A lista com todas as
entidades acreditadas para certificação pode ser consultada através do sítio da Internet do
Instituto Português de Acreditação (Portal da Empresa, 2014). O custo da certificação varia
com a dimensão da empresa, a sua complexidade e o tipo de sistema implementado (Pinto,
2005).
11
10. Processo de candidatura.
A organização tem de apresentar à entidade certificadora vários documentos, como manual

da qualidade, lista de procedimentos de garantia da qualidade, fluxograma do processo
fabrico, com indicação dos vários pontos onde são efetuados os controlos, instruções de
trabalho, registos, gestão de equipamentos de medição e ensaio, organograma da empresa,
entre outros. Assim, é realizada uma auditoria inicial onde se analisam os processos e
procedimentos/documentos, dando origem a um relatório onde são identificadas as não
conformidades, as possibilidades de melhoria e a necessidade de intervir em determinadas
situações (Portal da Empresa, 2014).
11. Auditoria por parte da entidade certificadora.
É uma auditoria mais aprofundada, feita a todos os níveis da empresa, que tem como
objetivo confirmar o estado de implementação e a capacidade de cumprimento dos
requisitos. (Grandão, 2013).
Dependendo do referencial a que se pretende obter certificação, as auditorias podem ser

realizadas em uma ou duas fases. No caso dos referenciais ISO 9001:2008 e ISO
22000:2005, as auditorias dividem-se em duas fases, concessão de 1ª fase e concessão de
2ª fase. A primeira fase centra-se nas componentes documentadas do sistema e averigua-se
o estado de implementação do sistema de gestão, resultando num relatório onde constam
os aspetos que devem ser alvo de análise e correção pela organização antes da auditoria de
concessão de 2ª fase. Já na auditoria de 2ª fase é anunciada a decisão final da empresa
candidata; se forem cumpridos todos os requisitos estabelecidos na norma será dada a
aprovação (Sá, 2008; Sampaio, 2008).
No caso da BRC é apenas realizada uma auditoria. No entanto, pode também ser agendada
uma pré-auditoria de diagnóstico, de caráter facultativo, para avaliar o grau de preparação
para a certificação da empresa (Grandão, 2013).
12. Evolução e melhoria do sistema da qualidade iniciado.
O processo de certificação culmina com a obtenção do certificado, válido por 3 anos no

caso dos referenciais ISO e por 1 ano no caso da BRC, mas o processo de qualidade é um
trabalho permanentemente inacabado, dado que é necessário gerir a qualidade e efetuar
continuamente melhorias (Lopes, 2011/2012). A empresa é obrigada a efetuar revisões
12
anuais ao sistema, através da realização de auditorias internas denominadas auditorias de

acompanhamento (Mota, 2005). No final do terceiro ano, a empresa de certificação faz uma
auditoria de renovação, mais aprofundada, para verificar se a empresa continua a respeitar
as cláusulas e se tem melhorado (Lopes, 2011/2012).
2.3. NORMAS ISO
A sigla ISO significa “International Organization for Standardization”, ou seja,

Organização Internacional de Normalização. Antes do aparecimento das normas ISO,
existiam muitas normas concorrenciais de sistemas da qualidade, quer a nível local,
regional, nacional e global (Fonseca & Sampaio, 2011). Desta forma, surgiu a organização
não-governamental ISO, fundada em 1947 em Genebra, cuja função é promover a
normalização de produtos e serviços, utilizando determinadas normas, de modo que a
qualidade dos produtos/serviços seja sempre melhorada (Lopes, 2011/2012). Permitiu,
assim, racionalizar a diversidade de normas até então existentes e diminuir as barreiras ao
comércio internacional (Fonseca & Sampaio). Atualmente, está presente em mais de 150
países.
Em Portugal, o Instituto Português da Qualidade (IPQ) é responsável pela aprovação e

homologação das Normas Portuguesas e assegura a representação nacional da ISO (Lopes,
2011/2012).
Estas normas internacionais são diretrizes para ajudar as empresas a aumentarem a sua
produtividade e garantirem que as suas operações de negócio sejam tão eficientes quanto
possível. Os benefícios incluem a redução de custos, a satisfação do cliente, o acesso a
novos mercados, aumento da quota de mercado e benefícios ambientais (ISO, 2014).
É de esperar que as organizações adotem metodologias PDCA (Plan, Do, Check, Act) para
a promoção da melhoria contínua (Figura 4). Também conhecida como ciclo de Deming,
tem como função o auxílio no diagnóstico, análise e prognóstico de problemas
organizacionais, dado que conduz a ações sistemáticas que levam à obtenção de melhores
resultados e de uma melhoria contínua (Pacheco, 2007). A melhoria contínua pressupõe a
existência de desafios, a capacidade de identificar as causas dos problemas e implementar
soluções. Na primeira fase (Plan) definem-se os objetivos e as metas necessárias para
alcançar determinada melhoria; na segunda fase (Do) o plano é colocado em prática pelos
colaboradores; já na terceira (Check) é feita uma averiguação do plano para verificar se
13
proporcionou os objetivos previstos e, por fim, são tomadas as ações necessárias no caso
de problemas ou incorreções (Act) (Lopes, 2011/2012; Pacheco, 2007).
Figura 4 – Metodologia PDCA ou Ciclo de Deming (APCER, 2010).
2.3.1. NORMA NP EN ISO 9001:2008
A implementação da ISO 9001 é, de longe, a mais importante junto das organizações, sendo
a mais implementada em Portugal e no restante mundo onde a ISO vigora (Fonseca &
Sampaio, 2011). A ISO 9001:2008 é uma norma de gestão da qualidade regida por oito
princípios, descritos seguidamente (AEP, 2006; APCER, 2010; Dias, 2012; Lopes,
2011/2012; NP EN 9001, 2008):
 Ênfase no cliente: as organizações dependem dos seus clientes e,

consequentemente, deverão compreender as duas necessidades atuais e futuras,
satisfazer os seus requisitos e esforçar-se por exceder as suas expetativas. Deverá
ser avaliado periodicamente o grau de satisfação do cliente e implementado ações
de melhoria e acordo com as suas necessidades;
 Liderança: os líderes deverão estabelecer objetivos e políticas coerentes e

consistentes, de modo a criarem um ambiente interno que permita o pleno
envolvimento das pessoas para se atingirem os objetivos da organização. A
liderança permite que os colaboradores compreendam e se se sintam motivados e
envolvidos nos objetivos da empresa;
 Envolvimento das pessoas: as pessoas são a essência de uma organização, por isso
é necessário assegurar o envolvimento de todas para que as suas aptidões sejam
14
totalmente aproveitadas, em benefício da organização. Proporciona, desta forma,

aos colaboradores compreenderem a sua função e importância para a organização e
formularem estratégias para melhorarem o seu desempenho;
 Abordagem por processos: um resultado desejado é atingido de forma mais

eficiente quando as atividades e os recursos associados são geridos como um
processo. De uma forma geral, as organizações devem estabelecer os processos
necessários ao sistema de gestão da qualidade, determinar a sua sequência e
interação, definir critérios e métodos que assegurem a operação e o controlo do
processo, monitorizar, analisar e medir os processos e desenvolver ações para
atingir os resultados planeados.
O conceito inerente a esta abordagem é que as organizações existem para

transformar entradas em saídas, onde as últimas são fornecidas aos clientes (Figura
5). Frequentemente, as saídas de um processo correspondem às entradas do
processo seguinte.
Esta abordagem permite o controlo detalhado de cada processo e a interligação de

processos individuais dentro do sistema, assim como a sua combinação e interação.
Figura 5 – Modelo de um sistema de gestão baseado numa abordagem por processos (NP EN ISO 9001,
2008).
15
 Abordagem à gestão como um sistema: as organizações são compostas por

sistemas de processos interrelacionados que deverão ser identificados,
compreendidos geridos de um modo coerente, para otimizar a eficácia e a eficiência;
 Melhoria contínua: a organização deve procurar melhorar continuamente os seus

processos, de forma a aumentar a sua capacidade de satisfazer o cliente. Assim, a
organização deve planear auditorias, observar e inspecionar o trabalho
desenvolvido para identificar problemas, as suas causas e tomar medidas para evitá-
los;
 Abordagem à tomada de decisões baseada em factos: as decisões eficazes têm

de ser baseadas em dados e informações credíveis. Assim, é fundamental garantir
que os dados e informação são precisos e fiáveis e assegurar que são utilizados
métodos válidos de análise para uma tomada de decisões e ações factual;
 Relações mutuamente benéficas com fornecedores: uma organização e os seus

fornecedores são interdependentes, por isso deverão trabalhar em conjunto e manter
uma relação benéfica para criarem valor para ambas as partes. Deste modo, são
identificados e selecionados os fornecedores-chave, desenvolvidas estratégias
conjuntas, partilhadas experiências, recursos, competências e reconhecidos os
esforços e metas atingidas pelos fornecedores para os motivarem a serem cada vez
melhor.
A gestão de topo deve adotar estes princípios, de modo a garantir um bom desempenho do
seu sistema de gestão.
Os objetivos que se pretendem atingir com a implementação de um Sistema de Gestão da

Qualidade (SGQ), de acordo com a ISO 9001, são a penetração em novos mercados,
aumento da confiança nos métodos de trabalho, reorganização da empresa, aumento da
motivação dos colaboradores, prestígio, diminuição e maior controlo dos custos de não
qualidade, aumento da satisfação dos clientes, reconhecimento quase mundial e integração
na lista de empresas líderes do mercado mundial (Lopes, 2011/2012). Os restantes
benefícios, externos e internos, associados à certificação segundo a ISO 9001 encontram-
se descritos na Tabela 1.
16
Tabela 1 – Benefícios resultantes da certificação ISO 90001 (Sampaio, 2008)
Benefícios externos Benefícios internos

 Acesso a novos mercados  Aumento da produtividade
 Melhoria da imagem da empresa  Melhoria na qualidade dos produtos
 Aumento da quota de mercado  Diminuição dos produtos não conformes
 Ferramenta de marketing  Maior consciencialização para a qualidade
 Melhoria da relação com os clientes  Clarificação de responsabilidades e obrigações
 Aumento da satisfação do cliente  Melhorias organizacionais internas
 Melhoria na comunicação com o cliente  Motivação dos colaboradores
 Diminuição das reclamações
No entanto, também existem obstáculos na implementação da ISO 9001, como a falta de

envolvimento da gestão de topo, a dificuldade em alterar os hábitos dos colaboradores da
empresa, os custos de implementação e manutenção elevados, a falta de conhecimento
específico por parte dos auditores relativamente aos setores de atividade das empresas
auditadas e as interpretações diferentes por parte dos auditores, relativamente aos mesmos
aspetos da norma (Sampaio, 2008).
A ISO 9001 estabelece determinados requisitos que a organização deve estabelecer,

documentar, implementar e manter para melhorar continuamente a eficácia do seu sistema
de gestão da qualidade (NP EN 9001, 2008). Os requisitos são genéricos e aplicáveis a
todas as organizações, independentemente do tipo, dimensão e produto que proporcionam
(Grandão, 2013). Os requisitos da norma encontram-se na Tabela 2.
Tabela 2 – Requisitos estabelecidos na norma ISO 9001:2008 (Dias, 2012; Lopes, 2011; NP EN 9001, 2008)
4 Sistema de gestão da qualidade 4.1 Requisitos gerais

4.2 Requisitos da documentação
5 Responsabilidade da gestão 5.1 Comprometimento da gestão
5.2 Focalização no cliente
5.3 Política da qualidade
5.4 Planeamento
5.5 Responsabilidade, autoridade e comunicação
5.6 Revisão pela gestão
6 Gestão de recursos 6.1 Provisão de recursos
6.2 Recursos humanos
6.3 Infraestrutura
6.4 Ambiente de trabalho
17
7 Realização do produto 7.1 Planeamento da realização do produto

7.2 Processos relacionados com o cliente
7.3 Conceção e desenvolvimento
7.4 Compras
7.5 Produção e fornecimento do serviço
7.6 Controlo e equipamento de monitorização e de medição
8 Medição, análise e melhoria 8.1 Generalidades
8.2 Monitorização e medição
8.3 Controlo do produto não conforme
8.4 Análise de dados
8.5 Melhoria
É de salientar que a norma não expressa especificamente a documentação necessária para

a sua implementação. Os documentos realizados variam consoante a organização, em
função da sua dimensão, tipo de atividade, complexidade dos seus processos, competência
dos colaboradores, entre outros (APCER, 2008). Nesta linha, a organização deve
determinar o nível ótimo de documentação, ou seja, aquele que lhe permite assegurar a
consistência e segurança no fornecimento do produto através da eliminação de riscos
identificados caso a documentação não existisse (APCER, 2008).
Como já referido, a instituição deve adotar uma abordagem por processos, suportada na
metodologia PDCA desenvolvendo apenas a documentação que apoia a gestão dos
processos (APCER, 2008). Os documentos podem ter qualquer formato ou tipo de suporte
(NP EN ISO 9001, 2008).
No entanto, a NP EN ISO 9001:2008 exige declarações documentadas, como a política da

qualidade, um manual da qualidade e seis procedimentos documentados 1 descritos nos
seguintes requisitos:
 4.2.3 Controlo dos documentos;

 4.2.4 Controlo dos registos;
 8.2.2 Auditoria interna;
 8.3 Controlo do produto não conforme;
 8.5.2 Ações corretivas;
 8.5.3 Ações preventivas.
1
O termo “procedimento documentado” pressupõe que o procedimento está estabelecido, documentado,
implementado e mantido.
18
Estes são os únicos procedimentos documentados obrigatórios de um SGQ. Contudo, a

documentação de uma organização não é, normalmente, constituída apenas por estes
procedimentos, podem existir outros documentos, como instruções de trabalho, registos,
questonários, relatórios, organigramas, descrição de funções, entre outros (Pinto, 2007). Os
registos são importantes na medida em que permitem manter evidências da implementação
e manutenção do sistema de qualidade (APCER, 2008).
2.3.2. NORMA NP EN ISO 22000:2005
A segurança alimentar está relacionada com a presença de perigos associados aos géneros
alimentícios no momento do seu consumo. Estes perigos podem ocorrer em qualquer etapa
da cadeira alimentar, por isso torna-se essencial a existência de um controlo adequado ao
longo de todo o processo (NP EN ISO 22000, 2005). Para as empresas ligadas ao setor
alimentar, um dos fatores fundamentais da competitividade é a segurança alimentar, uma
vez que é um direito do cliente, tratando-se de um requisito que não pode ser negociável
(Campos et al., 2008).
Surge, assim, a NP EN ISO 22000:2005, uma norma de gestão de segurança alimentar que
se baseia nos princípios do HACCP do Codex Alimentarius. Especifica os requisitos para
um Sistema de Gestão de Segurança Alimentar (SGSA), que inclui programa de pré-
requisitos, sistema HACCP, comunicação interativa e gestão do sistema. A análise dos
perigos, através do sistema HACCP, é o elemento essencial de um sistema eficaz de
segurança alimentar, dado que ajuda a organizar o conhecimento necessário para
estabelecer uma combinação eficaz das medidas de controlo. Esta norma requer que todos
os perigos de ocorrência razoavelmente expectáveis no processo de produção de
determinado género alimentício sejam identificados e avaliados. Durante esta análise, a
organização determina a estratégia a seguir para assegurar o controlo do perigo através da
combinação de um Programa de Pré-Requisitos (PPR), Programa de Pré-Requisitos
Operacionais (PPRO) ou plano HACCP (NP EN ISO 22000, 2005).
19
Uma empresa certificada por esta norma demonstra ao mercado que tem um SGSA
implementado, com a capacidade de fornecer produtos seguros para o consumidor, em
conformidade com requisitos regulamentares (APCER, 2011). O conceito de melhoria
contínua também é aplicado à ISO 22000, conforme apresentado no esquema da Figura 6.
Figura 6 – Ciclo da melhoria contínua aplicado à NP EN ISO 22000:2005 (APCER, 2011).
O HACCP (“Hazard Analysis Critical Control Point”) consiste numa abordagem

sistemática e estruturada de identificação de possíveis perigos e da probabilidade da sua
ocorrência, em todas as etapas de produção de alimentos, definindo medidas para o seu
controlo (Campos et al., 2008). É uma forma sistemática e científica de prevenir a
ocorrência de problemas e baseia-se na aplicação de princípios técnicos na produção e
manipulação de géneros alimentícios desde o “prado até ao prato” (Venâncio, 2012/2013).
No entanto, só é eficiente se antes se assegurarem alguns pré-requisitos, que são atividades

necessárias para manter um ambiente higiénico ao longo da cadeia alimentar, incluindo
Boas Práticas de Higiene (BPH), Boas Práticas de Fabrico (BPF), Boas Práticas Agrícolas
(BPA), entre outras (NP EN ISO 22000, 2005). O controlo de pragas, procedimentos de
higiene, planos de higiene e desinfeção, controlo da qualidade da água, saúde do
manipulador, controlo das condições das estruturas e equipamentos constituem exemplos
de um PPR (APCER, 2011; FQA, 2002). Só após a implementação de um PPR é que se
deve avançar com a implementação do sistema HACCP.
De acordo com o Codex Alimentarius, a organização deve considerar 12 etapas e 7

princípios para assegurar o plano HACCP (Tabela 3).
20
Tabela 3 – Etapas e princípios do sistema HACCP (NP EN ISSO 22000, 2005; Venâncio, 2012/2013)
Etapa Descrição Princípio

1 Definição da equipa HACCP
2 Descrição do produto
3 Identificação da utilização prevista
4 Construção do fluxograma
5 Confirmação do fluxograma no local
6 Identificação e análise dos potenciais perigos 1
7 Determinação dos Pontos Críticos de Controlo (PCC) 2
8 Definição dos limites críticos para cada PCC 3
9 Estabelecimento de um sistema de monitorização para cada PCC 4
10 Estabelecimento de ações corretivas 5
11 Implementação de procedimentos de verificação 6
12 Implementação de um sistema de registo e documentação 7
Princípio 1 – Identificação e análise dos potenciais perigos
A equipa HACCP deverá listar todos os possíveis perigos que poderão decorrer em cada
etapa do processo. Os perigos podem ser físicos, químicos ou biológicos.
Posteriormente deve ser efetuada uma avaliação de risco, para identificar os perigos que
deverão ser eliminados ou reduzidos até um nível aceitável para garantir a segurança
sanitária (Costa, 2011b). É então necessário determinar a probabilidade de ocorrência do
perigo e os danos que poderão ser causados na saúde do consumidor (severidade). A Tabela
4 traduz a classificação dos níveis de probabilidade e severidade para um determinado
perigo.
Tabela 4 – Classificação dos níveis de probabilidade e severidade de determinado perigo
Probabilidade Severidade
Alta (1) – Falha com efeito percetível e com
Alta (1) – Frequente: ≥2/ano
dano significativo para o consumidor
Média (2) - Pode acontecer: Média (2) - Falha com efeito percetível que
1/ano causa algum dano para o consumidor
Baixa (3) - Nunca aconteceu: Baixa (3) - Falha sem efeito percetível e que não
0/ano causa dano para o consumidor
Para definir quais os perigos que são significativos recorre-se à matriz de risco, que
relaciona a probabilidade de ocorrência do perigo e a respetiva severidade - Tabela 5.
21
Tabela 5 – Matriz de risco, que mede a probabilidade e a severidade de um perigo
Severidade
Resultado Risco
Alta (1) Média (2) Baixa (3)
Alta (1) 1 3 6 Não Significativo 7a9

Probabilidade
Média (2) 2 5 8 Significativo 4a6
Baixa (3) 4 7 9 Significativo 1a3
Os perigos não significativos não devem ser englobados no plano HACCP, mas devem ser
mencionados e controlados através do Programa de Pré-Requisitos, englobados no Código
de Boas Práticas de Higiene e Fabrico (Costa, 2011b). Já os perigos significativos, com
avaliação inferior a 4, serão analisados para verificar se podem constituir um Ponto Crítico
de Controlo (PCC) ou um Pré-Requisito Operacional.
Princípio 2 – Determinação dos Pontos Críticos de Controlo (PCC)
Um PCC é um ponto do processo onde devem ser aplicadas medidas de controlo, de modo
a eliminar ou reduzir os perigos para níveis aceitáveis (APCER, 2011).
Se o perigo for considerado significativo, após o recurso à Tabela 5, devem ser selecionadas
e avaliadas medidas de controlo através da aplicação da árvore de decisão (Figura 7). A
ISO 22000 divide as medidas de controlo em três grupos:
- PPRs, como o conjunto de medidas de controlo necessárias para assegurar um ambiente

de produção higiénico e seguro para géneros alimentícios, não tendo como objetivo
controlar perigos específicos (APCER, 2006);
- PPRs Operacionais (PPROs), para controlarem a probabilidade de introdução de perigos

para a segurança alimentar no ambiente de produção e que não são geridos pelo plano
HACCP (APCER, 2006; NP EN ISO 9001, 2008). As medidas corretivas dos PPROs tem
uma frequência de controlo inferior à dos PCCs e não são tão rigorosos.
- Plano HACCP, onde é aplicada uma medida de controlo essencial para prevenir ou
eliminar um perigo, ou reduzi-lo para um nível aceitável. Estas medidas são aplicadas nos
PCC.
22
Quanto mais severo for o impacto do perigo maior será a probabilidade da medida de
controlo ser incluída no plano HACCP (APCER, 2011). Não existe um limite para o
número de PCC’s identificados, depende da complexidade e da natureza do
produto/processo (FQA, 2002). Além disso, o mesmo perigo pode ser controlado em mais
de uma etapa e a mesma etapa pode controlar mais de um perigo (Venâncio, 2012/2013).
Já um PPRO é semelhante a um PCC, mas o controlo não é tão rigoroso.
Perigo Significativo
Q1: A medida de controlo

é específica para eliminar Não
ou reduzir a probabilidade
de ocorrência do perigo?
Sim
Q2: Existem medidas de

controlo posteriores que Sim
permitem eliminar ou
reduzir o perigo para PPR
Sim
níveis aceitáveis?
Q5: A medida de
Não controlo está
assegurada pelo PPR?
Q3: A medida de controlo
é passível de Não Não
monitorização em tempo PPRO
útil?
Sim
Não
Q4: Em caso de falha na
medida de controlo, a
severidade do perigo é
crítica?
Sim
Plano
HACCP
Figura 7 – Árvore de decisão.
23
Príncipio 3 – Definição dos limites críticos
Após a identificação dos PCC e PROs, devem ser determinados limites críticos para cada
um, de modo a assegurar que o nível de aceitação do perigo não é ultrapassado. Os limites
críticos devem ser mensuráveis e objetivos, para que seja possível efetuar medições ou
observações programadas e o fundamento para a sua escolha deve ser documentado
(APCER, 2011; NP EN ISSO 22000, 2005). Pode incluir medições de pH, temperatura, a w,
humidade, sensores diversos, inspeções visuais, tempo, caudal, cloro disponível, entre
outros (Venâncio, 2012/2013).
Princípio 4 - Estabelecimento de um sistema de monitorização
A monitorização permite detetar situações fora dos limites estabelecidos para cada PCC e
PRO (FQA, 2002). Deve consistir em procedimentos, instruções e registos relevantes de
todas as medições ou observações programadas relativas aos limites críticos, dos
dispositivos de monitorização utilizados, da frequência de monitorização e do responsável
pelo controlo (NP EN ISO 22000, 2005).
Os métodos e a frequência de monitorização devem ser capazes de identificar, em tempo

real, qualquer não conformidade relacionada com os limites críticos, de modo a que se
possa isolar, controlar e tratar o produto antes de ser utilizado ou consumido (APCER,
2011). Além disso, a medição deve ser realizada por pessoas com a competência de
despoletar a medida corretiva em caso de desvio (Venâncio, 2012/2013).
Princípio 5 – Estabelecimento de ações corretivas
Para cada PCC e PRO, devem existir ações corretivas, sempre que os limites críticos sejam
ultrapassados (Venâncio, 2012/2013). O plano de ações corretivas deve conter a ação a
tomar de imediato, quem deve ser informado, o destino do produto não-conforme, a
investigação sobre a possível causa do problema e como deve ser evitado (FQA, 2002).
Todos os registos devem ser documentados e validados.
Princípio 6 - Implementação de procedimentos de verificação
É necessário implementar um sistema de verificação do sistema HACCP adotado para

verificar se os PCC’s e PPROs, limites críticos, plano de monitorização e ações corretivas
estão a funcionar conforme o previsto. Os procedimentos de verificação incluem auditorias,
24
revisão de desvio, testes microbiológicos, análise do uso do produto por parte do

consumidor (FQA, 2002).
Princípio 7 – Implementação de um sistema de registo e documentação
Por fim, estabelece-se um sistema de registo e arquivo de dados, que inclui toda a
documentação necessária à implementação do HACCP, como atas de reuniões, registos de
identificação dos PCC’s e PROs, medições efetuadas, determinação dos limites críticos,
procedimentos de monitorização e registos assinados e datados, relatórios de auditorias,
historial de desvios e respetivas ações corretivas, fichas de trabalho, modificações do plano
HACCP (Codex Alimentarius, 2003; FQA, 2002; Venâncio, 2012/2013).
Não é possível implementar um sistema HACCP sem o empenho da direção/administração,

dado que tem um papel fundamental no envolvimento de todos os colaboradores na
filosofia do HACCP (FQA, 2002). Além disso, a formação e sensibilização das pessoas da
organização é essencial para que compreendam o plano implementado e cooperem
adequadamente (Codex Alimentarius, 2003). A organização deve, ainda, estabelecer um
sistema de rastreabilidade que permita a identificação dos lotes de produto e a sua relação
com os lotes de matérias-primas e os registos de processamento e entrega. Este sistema
permite identificar os materiais recebidos dos fornecedores, assim como a rota inicial de
distribuição do produto acabado, permitindo o tratamento de produtos potencialmente não
seguros caso haja um procedimento de retirada (NP EN ISO 22000, 2005).
Por último, a gestão de topo deve assegurar que a organização melhore continuamente a
eficácia do sistema de gestão de segurança alimentar através da utilização da comunicação,
da revisão pela gestão, da auditoria interna, da avaliação dos resultados individuais de
verificação, da análise dos resultados das atividades de verificação, da validação das
combinações de medidas de controlo, das ações corretivas e da atualização do sistema de
gestão da segurança alimentar (NP EN ISO 22000, 2005).
2.3.2.1. RELAÇÃO COM A NP EN ISO 9001:2008
Esta norma foi alinhada com a ISO 9001, de forma a melhorar a compatibilidade entre as
duas. Este referencial integra os requisitos do sistema de gestão da ISO 9001 (Magalhães,
2006), sendo que as semelhanças entre as duas estão apresentadas no anexo A da norma
NP EN ISO 22000:2005. A NP EN ISO 22000:2005 tem uma estrutura similar à da ISO
25
9001:2008, não sendo necessárias quaisquer mudanças no sistema de gestão da qualidade

já existente (Coelho, 2012).
A adoção da ISO 22000 constitui uma ferramenta adicional com referenciais específicos de
gestão de segurança alimentar (Oliveira, 2006). O que se pretende é que a ISO 22000 venha
completar a abordagem global da ISO 9001, resultando assim numa abordagem focada quer
na segurança alimentar, quer na qualidade dos produtos e serviços fornecidos (Coelho,
2012). Em termos estruturais, na norma ISO 22000:2005 distinguem-se três blocos,
conforme a Figura 7, cujo posicionamento em pirâmide representa fielmente as etapas da
implementação do sistema de gestão de segurança alimentar (Oliveira, 2006).
Elementos da Sistema SGSA

ISO 9001 de Gestão
Sistema
Segurança
Princípios HACCP alimentar
Bases
Pré-Requistos
Figura 7 – Estrutura da norma ISO 22000:2005 e relação com a ISO 9001.
2.4. BRC FOOD
Em 1988, o British Retail Consortium (BRC) desenvolveu um referencial com carácter

obrigatório para todos os fornecedores dos retalhistas do Reino Unido, o BRC Food
(APCER, 2014). A norma foi desenvolvida com o objetivo de especificar a segurança,
qualidade e critérios operacionais exigidos aos fabricantes de alimentos, para que estejam
em conformidade com as regulamentações e protejam os consumidores. Ela requer que
todas as empresas envolvidas na cadeia de fornecedores possuam um entendimento claro
dos produtos que eles produzem e distribuem e que possuam um sistema para identificar e
controlar os perigos alimentares (Sansawat & Muliyil, 2011). De facto, rapidamente os
fornecedores de todo o mundo (mais de 100 países) adotaram este referencial (APCER,
2014).
26
Assim, entre os benefícios da certificação BRC destacam-se o reconhecimento

internacional, a promoção da melhoria contínua da qualidade, higiene e segurança dos
produtos e consequente proteção do consumidor (APCER, 2014).
Um requisito fundamental da certificação BRC é a implementação de um sistema HACCP.

Porém, além deste requisito a norma também apresenta outros, que se encontram na Tabela
6, divididos em 7 grupos. Dentro de cada grupo estão apenas descritos os requisitos mais
importantes.
Tabela 6 – Requisitos importantes da norma BRC Food (BRC, 2011; Pereira, 2010)
1 Compromisso da alta direção e melhoria contínua

2 Plano de segurança alimentar (HACCP)
3 Segurança alimentar e sistemas de gestão da qualidade
3.4 Auditoria Interna
3.5.2 Aceitação das matérias-primas e embalagens e
procedimentos de monitorização
3.7 Ações corretivas e preventivas
3.8 Controlo de produto não-conforme
3.9 Rastreabilidade
3.11 Gestão de incidentes, recolha e retirada de produto
4 Normas da unidade (instalações)
4.11 Limpeza e higiene
4.15 Expedição e Transporte
5 Controlo do produto
5.2 Manuseamento de alérgenos
6 Controlo do processo
6.1 Controlo de operações
7 Pessoal
7.1 Formação
Desta forma, as organizações que pretendam a certificação BRC têm de estabelecer um

plano que inclua (DNV, 2009):
 Estabelecimento de um sistema de gestão da qualidade;
 Identificação dos requisitos legais;
27
 Identificação dos possíveis perigos e medidas de controlo relevantes (sistema

HACCP);
 Implementação de pré-requisitos – Boas Práticas de Fabrico, Boas Práticas de

Higiene, incluindo controlo de pragas, equipamentos, construção de programa de
manutenção, programa de limpeza e todos os requisitos estabelecidos na norma;
 Implementação das melhorias estruturais necessárias;
 Formação dos colaboradores.
A certificação pela BRC e o grau de certificação (A, B ou C) depende do número e

severidade das não conformidades levantadas pela entidade certificadora e do cumprimento
das ações corretivas dentro do prazo estabelecido. Sempre que o número ou a severidade
das não conformidades excedam um determinado nível, é dada a classificação D e a
certificação não é obtida (Tiago, 2010).
De acordo com este referencial, existem três níveis de não conformidade: crítica, maior e
menor. Sempre que seja levantada uma não conformidade crítica ou uma não conformidade
maior a uma cláusula fundamental, a empresa não obtém a certificação (Grandão, 2012;
Tiago, 2010).
No caso do levantamento de não conformidades durante a auditoria, a empresa deve

implementar ações corretivas em 28 dias e a entidade certificadora deverá verificá-lo
(Grandão, 2012).
2.4.1. RELAÇÃO COM A ISO 22000:2005
A certificação BRC Food pressupõe, assim como a ISO 22000:2005, a adoção e

implementação da metodologia HACCP, a existência de um sistema de gestão da qualidade
documentado e eficaz, e o controlo das condições ambientais das instalações, controlo do
produto, processo e pessoas (APCER, 2014). No entanto, ao contrário da ISO 22000:2005,
a BRC inclui uma lista exaustiva de requisitos de boas práticas. A ISO 22000:2005 também
tem a implementação de boas práticas como requisito na sua estrutura, no entanto é a
organização que determina quais as boas práticas a implementar em função da sua
atividade. Além disso, a ISO 22000:2005 introduz também alguns conceitos relativamente
à segurança alimentar, como os PPR operacionais e a comunicação como um elemento
chave na gestão da segurança alimentar, que na BRC não constam (Magalhães, 2006).
28
Todavia, a grande diferença reside no enquadramento dos referenciais, a ISO 22000 é uma
norma de requisitos para a implementação de um sistema de gestão, enquanto o BRC é uma
norma de requisitos para a implementação de um sistema de garantia de conformidade do
produto/processo (Magalhães, 2013).
29
30
3. CASO DE ESTUDO
O presente projeto enquadra-se na área de consultoria alimentar e consiste no apoio à

certificação da Casa Agrícola de Compostela, cliente da CPC, pela norma ISO 9001:2008,
ISO 22000:2005 e uma norma britânica, BRC Food.
Na primeira etapa do projeto, foram comparados os requisitos das três normas (ISO 9001,
ISO 22000, BRC), de modo a encontrar as semelhanças entre elas e consequentemente,
facilitar a implementação dos referenciais na organização (capítulo 3.2). Seguidamente,
para dar resposta aos diferentes requisitos foi necessário estabelecer a documentação
apropriada, que será enunciada e apresentada ao longo da dissertação.
3.1. APRESENTAÇÃO DA EMPRESA
A Casa Agrícola de Compostela é uma empresa agrícola localizada na região Entre Douro
e Minho, na freguesia de Requião do concelho de Vila Nova de Famalicão. Nasce nos anos
60 e atualmente possui uma vinha com cerca de 40 ha, cultivada com as castas Alvarinho,
Arinto, Javignon Blanc, Loureiro, Pedernã e Tradajuta.
A vinificação é realizada na adega da propriedade, onde são produzidas as marcas de vinho

verde branco Casa Compostela, Espigueiro, Brisa Leve e Venturer. Os vinhos são
comercializados a nível nacional e também exportados para o Reino Unido. Desta forma,
surgiu a necessidade da certificação da adega pela norma britânica BRC, dado que os
retalhistas exigem a implementação desta norma, de forma a garantirem a segurança e
qualidade dos produtos alimentares adquiridos.
Repare-se que foi solicitado apoio de consultoria apenas no processo de vinificação,

engarrafamento e distribuição e não nos processos agrícolas, florestais e de vinicultura da
Casa Agrícola de Compostela. A certificação segundo os três referenciais enunciados
apenas diz respeito ao processo de produção e distribuição dos vinhos comercializados pela
organização.
31
3.2. COMPARAÇÃO DOS REFERENCIAIS
Como já referido, a implementação do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança

Alimentar (SGQSA) da Casa Agrícola de Compostela irá basear-se em três referenciais
reconhecidos internacionalmente, a NP EN ISO 9001:2008 na vertente da qualidade, a NP
EN ISO 22000:2005 na vertente da segurança alimentar e a BRC Food também direcionada
para a gestão da segurança alimentar, mas mais exigente a nível de requisitos de boas
práticas.
Estas normas especificam requisitos para um sistema de gestão, a fim de permitir à

organização desenvolver e executar a política e os objetivos de desempenho definidos. Não
incluem requisitos específicos de outros sistemas, contudo permitem alinhar ou integrar os
requisitos de outros sistemas de gestão relacionados, uma vez que existem requisitos
idênticos e portanto integráveis num só documento.
A BRC e a ISO 22000:2005 são normas que estabelecem requisitos para a implementação
de Sistemas de Gestão da Segurança Alimentar, baseados nos princípios do HACCP. Estas
normas são compatíveis com a ISO 9001:2008, na medida em que uma organização com
um Sistema de Gestão da Qualidade (ISO 9001) pode complementar o seu sistema com
normas de segurança alimentar, integrando-os. Com as três normas permite-se demonstrar
a aptidão da CAC em proporcionar produtos alimentares seguros que vão de encontro aos
requisitos do cliente, visando aumentar a sua satisfação, num processo de melhoria
contínua.
Assim, como estamos perante um sistema integrado, importa ainda realçar que, para a sua
implementação, há a necessidade de avaliar os requisitos das normas de forma a encontrar
aspetos comuns e assim poderem ser integrados. Isto vai permitir aumentar sinergias e
diminuir sobreposição de atividades e documentos. Os documentos a desenvolver no
âmbito do Sistema de Qualidade e Segurança Alimentar da CAC têm, assim, como
referência as três normas.
Desta forma, na descrição de cada documento realizado no âmbito do SGQSA da CAC foi
elaborada uma tabela com a correspondência entre os requisitos das três normas e o
documento elaborado, permitindo identificar os requisitos semelhantes.
32
3.3. ESTRUTURA DOCUMENTAL
Repare-se que as normas não expressam especificamente a documentação necessária para

a sua implementação. Desta forma, os documentos que foram realizados para a Casa
Agrícola de Compostela (CAC) foram os que permitiram assegurar a consistência e
segurança no fornecimento do produto final, através da eliminação de riscos identificados
caso a documentação não existisse.
O sistema documental implementado na CAC é composto por níveis hierárquicos (Figura

8), onde o 1º nível tem prioridade em relação aos documentos de 2º nível e estes em relação
aos de 3º e assim sucessivamente. lI
e
ív
N
Manual QSA
Política da Qualidade
e Segurança Alimentar
I
lI
e
ív
Processos do Sistema de
N
Gestão da Qualidade
II
lI
e
Procedimentos do Sistema de
ív
N
Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar
Instruções de trabalho
V
lI
e
ív
Modelos de Documentos; Registos; Fichas Técnicas, etc.

N
Figura 8 – Níveis hierárquicos do sistema documental.
Ao longo das próximas secções serão referenciados vários documentos realizados no

âmbito do SGQSA implementado e sempre que aparecer seguido do documento o código
“CAC.0XX”, entre parênteses, significa o número do modelo do documento.
3.4. MANUAL DE QSA E POLÍTICA DE QSA
Os documentos com maior nível hierárquico (nível 1) são o Manual de Qualidade e

Segurança Alimentar e a Política de Qualidade e Segurança Alimentar. Todos os
documentos estabelecidos nos níveis inferiores não podem ignorar, negar ou contradizer
estes documentos, podem apenas completá-los ou detalhá-los.
33
O Manual de QSA é um documento de nível superior, no qual se encontram descritos os

principais elementos do SGQSA e a forma como são abordados os requisitos das normas.
Deve incluir o campo e aplicação, onde são mencionados os produtos aos quais se aplica o
SGQSA, os procedimentos documentados ou a referência dos mesmos e a descrição da
interação entre os processos. O manual elaborado no âmbito do SGQSA da CAC é
organizado em 6 capítulos: 1. Promulgação, 2. Apresentação da Empresa, 3. Gestão do
Manual da Qualidade e Segurança Alimentar, 4. Organização, 5. Sistema de Gestão da
Qualidade e Segurança Alimentar e 6. Resumo das Alterações, podendo ser consultado no
anexo A. Pode estar sujeito a alterações sempre que ocorra uma mudança que o torne
inadequado, implicando a emissão de uma nova edição do documento.
Já a política de QSA é o documento onde a organização se compromete a implementar e

manter um Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança alimentar, devendo ser
comunicada e entendida dentro da organização, por todos os colaboradores que a
constituem. A política realizada para o SGQSA da CAC encontra-se disponível no anexo
B, tendo sido assinada pela gestão de topo e posteriormente afixada nas instalações da
adega.
O Manual e a Política de QSA dão resposta a vários requisitos das normas em

implementação, listados na Tabela 7.
Tabela 7 – Correspondência entre os requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC e o
Manual e Política de QSA
Requisitos
Documentos NP EN ISO 9001:2008 NP EN ISO 22000:2005 BRC
1.2 Estrutura
4.1 Requisitos gerais
Organizacional,
Manual de 4.2.1 Generalidades
5.4 Responsabilidade e Responsabilidade e
4.2.2 Manual da Qualidade
QSA autoridade Autoridade
5.5.1 Responsabilidade e
3.1 Segurança alimentar
Autoridade
e manual de qualidade
4.2.1 Generalidades
5.1 Comprometimento da
Política de 1.1 Comprometimento
gestão 5.2 Política da segurança
da gestão de topo e
QSA 5.3 Política da qualidade alimentar
melhoria contínua
5.4.1 Objetivos da qualidade
Repare-se que o manual de qualidade e segurança alimentar não é exigido na norma ISO
22000:2005, visto que não há nenhum requisito que o refira. No entanto, é fundamental um
documento orientador e estrutural e sendo cláusula comum às restantes normas foi
34
elaborado e adotado no SGQSA da CAC. Além disso, o manual contém um organigrama

da organização, o que permite cumprir com outro requisito comum às normas – Estrutura
Organizacional, Responsabilidade e Autoridade (Tabela 7).
3.5. PROCESSOS DO SGQSA
De acordo com a ISO 9001, a CAC adotou um sistema de gestão da qualidade baseado em
processos, suportado na metodologia PDCA, desenvolvendo ainda a documentação que
apoia esses processos. Para que a organização funcionasse de forma eficaz tiveram de ser
determinadas e geridas várias atividades interligadas. Assim, foram identificados os vários
processos do SGQSA da Casa agrícola de Compostela, descritos na Tabela 8.
Tabela 8 – Processos do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar da Casa Agrícola de

Compostela
TIPO DE PROCESSO DESCRIÇÃO PROCESSO ANEXO
Processos de Gestão
PG.01- Planeamento e Revisão do SGQSA
Estabelecem a estrutura, estratégia e C
as linhas de orientação de gestão
Processos Operacionais
Orientados para os clientes, PO.01 – Produção Vitivinicultura C
diretamente ligados ao serviço
prestado
Processos Suporte
Apoiam os processos de gestão e os PS.02- Medição, Análise e Melhoria
processos operacionais, estão C
orientados para a satisfação dos PS.03- Gestão de Competências
clientes internos.
Os processos apenas são impostos na NP EN ISO 9001:2008, no requisito 4.1 (Requisitos

Gerais do Sistema de Gestão da Qualidade), onde é exigido que a organização determine
os processos necessários para o sistema de gestão da qualidade, assim como a sequência e
a interação entre os mesmos. Exige, também, que sejam determinados critérios e métodos
necessários para a operação e controlo dos processos, seja assegurada a disponibilidade de
recursos e informação para suportar a operação e implementadas ações para atingir os
resultados planeados e a melhoria contínua destes processos.
35
A sequência a interação entre os processos encontra-se, então, descrita na Figura 9.
Figura 9 – Interação entre os processos do SGQSA da Casa Agrícola de Compostela.
O sistema de gestão da CAC possui um total de quatro processos e a cada um deles estão
associados vários documentos, que servem para especificar e detalhar cada processo.
Seguidamente serão descritas as suas funções, os diferentes documentos associados e a
correspondência entre estes e os requisitos das normas em implementação.
3.5.1. PLANEAMENTO E REVISÃO DO SGQSA
O processo 1 (Planeamento e Revisão do SGQSA) foi elaborado para assegurar a

adequabilidade e eficácia do SGQSA e para verificar o cumprimento dos objetivos
estratégicos estabelecidos. Para isso, foram definidas reuniões mensais de gestão do
Sistema Integrado de Gestão (SIG), onde se clarifica o estado atual do SIG e discute-se
questões de resolução mais urgentes e as ações a tomar. A forma de identificação do estado
atual do SIG é através dos indicadores estabelecidos nos vários processos, tais como o
volume de vendas de vinhos, a produção (ton/ha), as reclamações associadas com a
Segurança Alimentar, o grau de satisfação dos clientes, entre outros. São definidos
objetivos para estes indicadores e assim é possível verificar se o SGQSA da CAC se
36
mantém apropriado, se esses objetivos foram alcançados. Neste sentido, foi elaborado o
documento Matriz de Monitorização e Medição dos Processos (CAC.046), onde estão
listados os indicadores de todos os processos e os respetivos objetivos a atingir. Pretende-
se que o documento seja preenchido com os valores reais obtidos para se poder comparar
com os valores esperados e, consequentemente, classificar-se o estado atual do SIG.
Além das reuniões mensais é ainda realizada uma revisão pela gestão, no mínimo
anualmente, onde se abordam vários assuntos como o resultado das atividades de
verificação ou inspeção, o retorno da informação do cliente, o desempenho dos processos
e conformidade do produto, o estado das não conformidades/ ações corretivas e ações
preventivas, a adequabilidade da Política de Qualidade, as alterações que possam afetar o
SIG, entre outros.
O planeamento destas reuniões e de outras atividades que asseguram a integridade do

SQSA implementado encontra-se num documento denominado por Plano Geral de
Intervenção ao SIG (CAC.059). Este documento contém também o plano de calibração,
verificação e manutenção dos equipamentos da linha de produção da adega, assim como o
plano de controlo analítico dos parâmetros do vinho, da água de abastecimento, da
higienização dos manipuladores e bicos de enchimento, entre outros. Consegue-se, desta
forma, assegurar um planeamento de qualidade e segurança alimentar adequados.
Os documentos anteriormente enunciados são documentos de suporte ao processo de

Planeamento e Revisão do SGQA e permitem dar resposta a vários requisitos das normas
em implementação, listados na Tabela 9.
Tabela 9 – Correspondência entre o processo de gestão 1 (Planeamento e Revisão do SGQSA) e os requisitos

das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC
Requisitos

5.4 Planeamento
PG.01 – 5.6 Revisão pela gestão 5.3 Planeamento SGQSA gestão e melhoria contínua
Planeamento e 6.1 Provisão de 5.8 Revisão pela gestão 2.14 Revisão plano
recursos
Revisão do 6.1 Provisão de recursos HACCP
6.3 Infraestrutura
SGQSA 6.3 Infraestrutura 5.5 Inspeção produto e
6.4 Ambiente de testes laboratoriais
trabalho 6.4 Ambiente de trabalho
37
7.2.2 Revisão dos 7.7 Atualização

requisitos relacionados informação
com o produto
7.8 Planeamento de
7.3.6 Validação da verificação
conceção e
desenvolvimento 8.3 Controlo da
monitorização e medição
7.3.7 Controlo de
alterações na conceção 8.5.2 Atualização SGQSA
e desenvolvimento
3.5.2. PRODUÇÃO VITIVINICULTURA
Os processos operacionais estão relacionados com a atividade produtiva da organização.

Permitem à organização fornecer produtos que vão de encontro às necessidades e
expetativas dos clientes. No caso da Casa Agrícola de Compostela, foi definido o processo
de Produção de Vitivinicultura, que se aplica a toda a produção e comercialização de
vinhos. Os documentos relacionados com este processo são todos os que influenciam de
alguma forma a qualidade do produto final. Ao longo do processo de vinificação têm de ser
controlados e validados vários parâmetros para que o vinho seja distribuído ao cliente em
perfeitas condições de salubridade e qualidade. Além disso, pretende-se uma elevada
produção, elevado volume de vendas e não conformidades no vinho. Deste modo, são
vários os documentos elaborados que se associam ao processo de vitivinicultura, tais como:
 Estudo HACCP
 Instruções de trabalho
 Código de Boas Práticas de Higiene e Fabrico
 Registos SGQSA
 Plano de Controlo Analítico
 Certificados SATIVA
 Boletins análise CVRVV
Estes documentos são evidências do cumprimento dos requisitos listados na Tabela 10.
Os referenciais ISO 22000 e BRC exigem um sistema de segurança alimentar baseado nos
princípios do HACCP, para garantirem a inocuidade dos géneros alimentícios
comercializados. Assim foi necessário implementar um plano HACCP na Casa Agrícola
38
de Compostela, mesmo sendo difícil a contaminação do produto final, dado que o vinho
constitui um meio desfavorável ao desenvolvimento de microrganismos, devido às suas
características intrínsecas (baixo pH, elevadas concentrações de etanol e SO 2, etc.). No final
da fermentação alcoólica, apenas sobrevivem normalmente leveduras e bactérias resistentes
ao etanol, que normalmente são inócuas para os consumidores. O plano HACCP elaborado
encontra-se detalhado no capítulo 3.9 da presente dissertação.
Aliado ao sistema HACCP, existe ainda um conjunto de requisitos mínimos, os Pré-

Requisitos, que estabelecem as condições das infraestruturas e as boas práticas de higiene
e fabrico ao longo das etapas processuais. Permitem assim eliminar, reduzir ou prevenir
perigos para o produto durante a sua armazenagem, preparação e distribuição. Desta forma,
foi elaborado um Código de Boas Práticas de Fabrico para a CAC, que aborda a
higienização pessoal, as instalações, os equipamentos, a formação, o controlo de pragas, as
condições do enchimento e engarrafamento, a expedição e transporte, o protocolo para os
manipuladores doentes, para os visitantes, entre outros assuntos.
Tabela 10 – Correspondência entre o processo operacional 2 (Produção Vitivinicultura) e os requisitos das

normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC
Requisitos

7 Planeamento e
realização de produtos
7.1 Planeamento da
seguros 5.1 Desenvolvimento do
realização do produto
7.6. Estabelecimento produto
7.5 Produção e
PO.01 – plano HACCP 5.5 Inspeção produto e
fornecimento do serviço
Produção 8.2 Validação testes laboratoriais
7.6 Controlo do EMM
Vitivinicultura combinações medidas de 5.6 Retirada produto
8.2.4 Monitorização e controlo
medição do processo 6.1 Controlo de
7.9 Sistema operações
rastreabilidade
39
3.5.3. MEDIÇÃO, ANÁLISE E MELHORIA

Por fim, os processos de suporte são necessários para assegurar o bom desempenho dos
restantes processos. O PS.02 (Medição, Análise e Melhoria) aplica-se a auditorias internas,
não conformidades internas, não conformidades resultantes de reclamações de clientes,
ações corretivas e ações preventivas e permitem dar resposta aos requisitos da Tabela 11.
O processo está associados aos seguintes documentos:
 Avaliação da satisfação dos clientes
 Procedimento documentado de Auditorias
 Procedimento documentado de Gestão de fornecedores
 Procedimento documentado de Gestão de não conformidades e ações corretivas e

preventivas
 Matriz de monitorização e medição dos processos
O desempenho da Casa Agrícola de Compostela é avaliado através dos Inquéritos de

Satisfação do Cliente (CAC.056), que abordam questões relativas ao atendimento geral, ao
espaço comercial, às características técnicas e logísticas e permitem ao cliente fazer
sugestões e comentários, promovendo assim uma análise e melhoria da organização. É
avaliado ainda pela Matriz de Monitorização e Medição dos Processos, onde se mede os
indicadores de cada processo e compara-se com os objetivos que estavam definidos, como
já explicado anteriormente.
Relativamente aos procedimentos documentados enunciados, serão explicados

detalhadamente no capítulo 3.6.
Tabela 11 – Correspondência entre o processo de suporte 2 (Medição, Análise e Melhoria) e os requisitos

Requisitos
7.2 Processos 8.4.1 Auditoria interna
relacionados com o
PS.02 – cliente 7.6.4 Sistema
Medição e monitorização dos PCC
7.3.4 Revisão da gestão e melhoria
Análise de conceção e do 8.4.2 Avaliação contínua
desenvolvimento resultados verificação
Melhoria
8 Medição, análise e 7.6.5 Ações desvios
melhoria limites críticos
40
8.4.3 Análise dos

resultados da verificação
8.5.1 Melhoria contínua
7.10.2 Ações corretivas
5.7 Preparação e resposta

à emergência
7.2 Programas PPRs
3.5.4. GESTÃO DE COMPETÊNCIAS
Por sua vez, o PS.03 (Gestão de Competências) está relacionado com os recursos humanos,
nomeadamente com as competências adquiridas e demonstradas pelos colaboradores da
CAC, bem como a integração de novos profissionais. Engloba a seguinte documentação:
 Ficha de descrição de funções

 Plano anual de formação
 Registo de presenças e sumários
 Certificados de formação
 Ficha de cadastro do colaborador
A estrutura organizacional da empresa está documentada no Manual da Qualidade, num

organigrama e as funções, responsabilidades e as autoridades dos colaboradores estão
estabelecidas nas “Fichas de descrição de funções” (CAC.017). As descrições de funções
deverão ser atualizadas sempre que haja alteração de posições, redistribuição de funções,
alteração da estrutura organizacional ou sempre que se considere necessário. São
comunicadas aos colaboradores pela Administração e pelos respetivos superiores
hierárquicos, através da sua distribuição em formato papel.
Relativamente à formação, exigida na cláusula 7.1 da norma BRC, foi definido um plano
anual de formação, que contém as datas e os temas das formações a serem dadas aos
colaboradores da CAC. Assim, a empresa garante que todos os seus colaboradores recebem
formação adequada e consigam desempenhar o seu trabalho, sem colocar em risco a
segurança, legalidade e qualidade do produto. A empresa deverá garantir também que o
pessoal presente na ação de formação assine o Registo de Presenças e Sumários (CAC.013).
Além disso, as formações dadas aos colaboradores são registadas na Ficha de Cadastro do
41
Colaborador (CAC.035), que inclui também os dados pessoais de cada funcionário. Até à
data, só possuíam formação em “Sensibilização do SGQ” e em “Boas Práticas de Higiene
e Fabrico”.
Através destes documentos foi possível satisfazer algumas cláusulas dos referenciais em
implementação, tal como demonstra a Tabela 12.
Tabela 12 – Correspondência entre o processo de suporte 3 (Gestão de Competências) e os requisitos das

Requisitos
1.1.5 Recursos humanos
5.4 Responsabilidade e e financeiros
5.5 Responsabilidade, autoridade
PS.03 – Gestão autoridade e 1.2 Estrutura
de competências 5.5 Responsável equipa organizacional,
Competências SA responsabilidades e
6.2 Recursos humanos autoridade da gestão
6.2 Recursos humanos
7.1 Formação
3.6. PROCEDIMENTOS DOCUMENTADOS
Além dos documentos já referidos foram definidos alguns procedimentos documentados.

Estes procedimentos têm de ser obrigatoriamente estabelecidos, documentados,
implementados e mantidos. Definem requisitos associados a práticas fundamentais do
funcionamento do sistema, garantindo o estabelecimento, implementação, manutenção e
permanente atualização de um SGQSA eficaz, orientado para a segurança do consumidor
final e para a melhoria contínua.
Ressalva-se que, para os procedimentos documentados impostos nas normas, não são
requeridos documentos distintos, ou que não possa existir mais do que um procedimento
documentado para o mesmo requisito. O que se pretende é que as práticas que dão resposta
a essas cláusulas estejam definidas e documentadas.
Para a realização das declarações documentadas do SGQSA da CAC foram primeiramente

identificados todos os procedimentos documentados exigidos nas três normas.
Posteriormente, verificaram-se quais os procedimentos comuns entre as normas em estudo
42
para evitar redundância de documentação. Neste sentido, construiu-se a Tabela 13, que
contém os procedimentos documentados dos referenciais normativos, a correspondência
entre eles e os documentos realizados para a CAC.
Tabela 13 – Correspondência entre os procedimentos documentados das três normas em estudo (ISO
9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC Food) e os procedimentos documentos elaborados no âmbito do Sistema
de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar da CAC
Procedimentos Documentados
Procedimentos
NP EN ISO 9001:2008 NP EN ISO 22000:2005 BRC Food Issue 6
elaborados
4.2.3 Controlo dos 4.2.2 Controlo dos
3.2 Controlo dos documentos PSGQSA.01 -
documentos documentos
Gestão
4.2.4 Controlo dos 4.2.3 Controlo dos Documental
-
registos registos
PSGQSA.03 -
8.2.2 Auditoria interna 8.4.1 Auditoria interna 3.4 Auditoria interna
Auditorias
7.6.5 Ações a
empreender quando
8.3 Controlo do existem desvios aos 3.8 Controlo produto não PSGQSA.02 –
produto não conforme limites críticos conforme Gestão Não
Conformidade,
7.10.1 Correções
Ações
8.5.2 Ações corretivas 7.10.2 Ações corretivas 3.7 Ações corretivas Corretivas e
Preventivas
8.5.3 Ações
- -
preventivas
PSGQSA.07 –
7.10.4 Retiradas Resposta a
3.11 Gestão de incidentes,
- Emergências e
retirada e recolha de produto
Retiradas do
Produto
PSGQSA.05 –
3.5.3 Gestão de fornecedores
- - Gestão de
de serviços
Fornecedores
3.5.2 Aceitação de matérias-

primas e embalagens e PSGQSA.06 –
procedimentos de Receção de
- - monitorização Matérias-Primas
e
4.14 Instalações do Armazenamento
armazenamento
PSGQSA.08 –
4.15 Expedição e transporte Aceitação do
- - 6.1.7 Embalamento produto Produto Final,
final Expedição e
Transporte
43
6.3 Calibração e Controlo dos PSGQSA.04 –

- - Dispositivos de Medição e Gestão de
Monitorização Calibração EMM’s
4.9.3 Vidros, plásticos rígidos,

- - -
cerâmicas e produtos similares
4.10.3 Detetor de metais e

- - equipamento raio X -
4.10.4 Ímanes
- - 5.2 Gestão de alérgenos -
- - 7.3 Exames médicos -
É de salientar que não foi efetuado nenhum procedimento documentado relativo aos vidros,
plásticos rígidos, cerâmicas e produtos similares, mas foi elaborado um inventário que
inclui a listagem dos vidros e plásticos rígidos presentes nas instalações de produção, assim
como de utensílios de corte, referindo a quantidade, o estado e localização – “Inventário de
materiais” (CAC.061). Além disso, as janelas foram protegidas com películas de proteção
para estilhaços e as quebras de garrafas e plásticos rígidos na linha de enchimento ou
noutras zonas das instalações foram assegurados pela instrução de trabalho “Quebra e
Queda de Plásticos Rígidos” (IT.02).
A Casa Agrícola de Compostela não possui um detetor de metais, como previsto pela BRC
Food, contudo, este perigo foi considerado e avaliado no Estudo de Segurança Alimentar,
estando implementadas medidas de controlo, entre as quais a inspeção periódica de metais
nas instalações (de acordo com a Política de Metais), que asseguram a sua ausência no
produto final.
Relativamente à gestão de alérgenos, não se achou pertinente efetuar um procedimento

documentado, visto que as matérias-primas utilizadas na produção de vinho são na grande
maioria compostos alergénicos, além do facto do próprio produto final, o vinho, conter
diversas dessas partículas, tais como sulfatos e sulfitos.
Por fim, as ações a tomar quando algum colaborador ou visitante sofra ou tenha estado em
contacto com alguma doença infeciosa estão indicadas no Código de Boas Práticas de
Fabrico e no “Questionário para Visitantes”.
Os procedimentos documentados elaborados para o SGQSA da CAC podem ser

consultados no anexo D. Estes estabelecem as metodologias a adotar na implementação dos
44
requisitos do SGQSA e estão diretamente associados a outros documentos, que permitem

especificar, relatar ou demonstrar os resultados das atividades do SGQSA. Estes
documentos associados permitem demonstrar conformidade e evidências da
implementação do sistema.
3.6.1. GESTÃO DOCUMENTAL
O PSGQSA.01 (Gestão Documental) estabelece o procedimento a adotar no controlo de

documentos e registos, assim como na elaboração, verificação e aprovação de todos os
documentos e modelos de documentos, e à manutenção, distribuição e arquivo dos registos
do SGQSA. O método de procedimento consiste no preenchimento do documento “Matriz
de Controlo de Documentos, Registos, Legislação e Normas” (CAC.048-49-50), que inclui
a lista de todos os documentos e registos do sistema integrado, a edição dos mesmos, o
estado (ativo/obsoleto), a forma de distribuição (papel/informático), o local onde estão
afixados e por quem foram aprovados. Inclui também a legislação, normas e
recomendações em vigor.
A CAC deverá garantir que documentos afixados sejam os da edição atual e que as versões
obsoletas sejam recolhidas, marcadas como tal e arquivadas em pasta própria. O mesmo se
deve suceder com os documentos em suporte digital.
A gestão de topo da CAC deverá proceder à revisão e atualização dos documentos, sempre
que considere necessário, sendo a sua frequência baseada em fatores como: revisão do
SGQSA, relatórios de auditoria, ações corretivas, alterações dos requisitos legais ou de
clientes, alteração das operações ou outras que se considerem importantes.
Para salvaguardar a informação, são realizadas cópias de segurança semanais de toda a

documentação para dispositivo externo. Além disso, recorre-se a programas que impeçam
o acesso externo aos servidores da empresa e a programas antivírus.
Através deste documento conseguiu-se cumprir com vários requisitos impostos nas normas,
listados na Tabela 14.
45
Tabela 14 – Correspondência entre o procedimento documentado 1 (Gestão Documental) e os requisitos das

Requisitos
1.1.6 Controlo de
legislação e normas
PSGQSA.01 – 4.2.3 Controlo dos 3.2 Controlo dos
4.2.2 Controlo dos
Documentos documentos
Gestão documentos
4.2.4 Controlo dos 3.3 Controlo e
documental 4.2.3 Controlo dos registos
Registos manutenção dos registos
3.4.4 Programa de
inspeções documentadas
3.6.2. GESTÃO DE NÃO CONFORMIDADES, AÇÕES CORRETIVAS E

AÇÕES PREVENTIVAS
O PSGQSA.02 (Gestão de Não Conformidades, Ações corretivas e Ações preventivas)

define o método a utilizar no tratamento de não conformidades ocorridas internamente, na
produção e externamente, nas reclamações dos clientes. Sempre que ocorre uma não
conformidade é aberta uma “Ficha de melhoria” (CAC.005), que contém os campos a
preencher com a descrição da não conformidade, a correção aplicada, as causas, as ações
corretivas ou preventivas e a avaliação de consequências. Devem ser implementadas ações
tanto para resolver o problema imediato, como para solucionar a raiz do problema, através
de uma análise da causa da não conformidade, de forma a garantir que o problema nunca
mais ocorra.
Este procedimento consegue dar resposta a vários requisitos dos referenciais em estudo,
listados na Tabela 15.
46
Tabela 15 – Correspondência entre o procedimento documentado 2 (Gestão de Não Conformidades, Ações

Corretivas e Ações Preventivas) e os requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC
Requisitos
8.1 Generalidades
7.6.5 Ações a
PSGQSA.02 - 1.1.10 Identificação da
8.1 Generalidades empreender quando
causa de não
Gestão de não existem desvios aos
8.3 Controlo do produto conformidades
limites críticos
conformidades, não conforme 3.7 Ação corretiva
7.10.1 Correções
ações corretivas 8.5.2 Ações corretivas 3.8 Controlo de não
7.10.2 Ações corretivas
e ações 8.5.3 Ações preventivas conformidades
5.7 Preparação e
preventivas 5.2 Focalização no Cliente 3.10 Gestão de
resposta à emergência
reclamações
7.2 Programas pré-
requisito (PPRs)
3.6.3. AUDITORIAS
O PSGQSA.03 (Auditorias) aplica-se ao planeamento, realização e acompanhamento de

auditorias. De acordo com as cláusulas expressas na Tabela 16, foi necessário assegurar a
realização de auditorias internas anuais para determinar se o SGQSA implementado está
conforme os requisitos das normas e é mantido com eficácia.
Tabela 16 – Correspondência entre o procedimento documentado 3 (Auditorias) e os requisitos das normas

ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC
Requisitos
PSGQSA.03 – 1.1.8 Cumprimento

8.2.2 Auditoria interna 8.4.1 Auditoria interna do prazo de auditoria
Auditorias
3.4 Auditoria interna
As auditorias devem ser conduzidas por auditores competentes, que tenham formação em
auditorias e conhecimentos técnicos no âmbito dos processos a auditar e que assegurem
objetividade e imparcialidade durante todo o processo. Os auditores escolhidos estabelecem
um plano da auditoria e distribuem atempadamente aos setores abrangidos pela auditoria.
Neste sentido, foi preparado um modelo Plano de Auditoria (CAC.015), que inclui os
objetivos/atividades/critérios, a data, o horário, o local, a equipa auditora e as funções dos
auditores. Durante a auditoria deve ser efetuado um exame sistemático que determina se o
47
sistema de GQSA segue as disposições planeadas, os requisitos estabelecidos nas normas,

se está efetivamente implementado, mantido e atualizado e se atinge os objetivos definidos.
Todas as constatações detetadas ao longo da auditoria devem ser registadas.
O processo culmina com um Relatório de Auditoria (CAC.016), que documenta os

resultados da sessão, nomeadamente a descrição das não conformidades identificadas e as
ações de melhoria. Salienta-se que quando são entidades certificadoras a realizarem as
auditorias de certificação, os relatórios possuem o formato usados pelas entidades e não o
modelo 16.
Após a receção dos relatórios das auditorias, a gestão do SQSA deverá reunir-se, analisar
e avaliar as constatações do mesmo. Para cada não conformidade detetada, dever-se-á abrir
uma Ficha de Melhoria e seguir-se o disposto no procedimento 2, de Gestão de não
conformidades.
O programa anual de auditorias é elaborado pela Gestão de Qualidade e Segurança

Alimentar e encontra-se incorporado no Plano de intervenção ao SIG.
3.6.4. GESTÃO DE EMM’S
O PSGQSA.04 (Gestão de EMM’s) surgiu para dar resposta aos requisitos de controlo dos
Equipamentos de Monitorização e Medição - EMM’s (Tabela 17).
Tabela 17 – Correspondência entre o procedimento documentado 4 (Gestão EMM’s) e os requisitos das

Requisitos
7.6 Controlo do 4.7 Manutenção

PSGQSA.04 –
equipamento de 8.3 Controlo da 6.3 Calibração e controlo
Gestão EMM's monitorização e de monitorização e medição dos equipamentos de
medição monitorização e medição
Pretende-se, com este procedimento, assegurar que os equipamentos utilizados para a

monitorização e medição da conformidade do produto se encontram aptos, isto é, que
fornecem resultados válidos. Para isso foram realizadas as seguintes etapas:
1. Levantamento de todos os equipamentos da Casa Agrícola de Compostela;
48
2. Estabelecimento do tipo de intervenção (calibração, verificação ou manutenção) e do

erro máximo admissível ou tolerância (EMA);
3. Codificação dos equipamentos com números sequenciais e com o tipo de intervenção;
4. Introdução dos dados dos equipamentos no documento elaborado para o efeito – Ficha
Individual do Equipamento (CAC.032), que inclui além da informação de cada
equipamento, o registo das intervenções realizadas;
5. Planeamento das intervenções aos EMM’s: para cada equipamento submetido a

calibração ou verificação foi determinado o mês previsto para a intervenção. Esta
informação foi colocada no Plano de calibrações-verificações, contido no Plano de
Intervenção ao SIG. Para os equipamentos de manutenção foi também definido um
Plano de Manutenção, incluído no Plano de Intervenção ao SIG, que indica a entidade
responsável, interna ou externa, e também o mês para a sua realização.
6. Realização da intervenção segundo o Plano definido: as calibrações são efetuadas por

entidades competentes e daí resulta um relatório/certificado. Já as operações de
verificação ou manutenção internas podem ser efetuadas de acordo com os manuais
dos fornecedores dos equipamentos ou por instruções de trabalho internas.
7. Análise dos relatórios/certificados para constatar a aptidão do equipamento. Caso os

resultados obtidos não se encontrem dentro dos limites de tolerância/erro máximo
admissível, o equipamento é classificado como NÃO APTO. Podem existir 3 estados
distintos, devidamente sinalizados no equipamento e na ficha do equipamento: APTO;
APTO COM RESTRIÇÕES; NÃO APTO.
8. Registo das intervenções na Ficha Individual do Equipamento.
3.6.5. GESTÃO DE FORNECEDORES
O PSGQSA.05 (Gestão de Fornecedores) estabelece o processo de compra e define os

critérios de seleção e avaliação de fornecedores.
O processo de compra na Casa Agrícola de Compostela é efetuado através do software

utilizado na organização – SAP. É gerada uma requisição de compra, que é enviada por
correio eletrónico/fax ao fornecedor. Aquando a receção do produto encomendado, a
49
organização deve assegurar que o produto comprado está conforme os requisitos de compra
especificados. A fatura/guia de transporte é assinada pelo responsável da receção e caso
esteja tudo conforme os produtos são armazenados em local próprio, caso contrário
procede-se de acordo com o Procedimento de Gestão de Não Conformidades.
Relativamente à seleção de fornecedores, é-lhes realizado um Questionário de

Fornecedores (CAC.053), que tem por objetivo avaliar a qualidade dos seus serviços e a
adequabilidade às necessidades da Casa Agrícola. Através deste, é possível avaliar vários
itens, como a qualidade dos produtos, preço e prazo de entrega e caso satisfaça
positivamente estes parâmetros, o fornecedor é aprovado. Todos os fornecedores aprovados
integram a lista de fornecedores da CAC e encontram-se inseridos no sistema SAP.
Já a avaliação dos fornecedores deve ser contínua e, para satisfazer este requisito, foi
elaborado o documento Avaliação Contínua de Fornecedores (CAC.054), onde se calculam
os seus índices de qualificação. No caso de fornecedores de produtos são considerados,
como critérios, o índice de prazo de entrega, o índice de qualidade de receção e o índice de
certificação com os pesos de 35%, 40% e 25%, respetivamente. Quando o resultado é
superior a 50% o fornecedor é classificado como “qualificado”. Relativamente aos
fornecedores de serviços o cálculo é semelhante, mas em vez da contabilização dos índices
de prazo entrega e de qualidade de receção são calculados os índices de prazo de resposta
e de qualidade de serviço, com os mesmos fatores de ponderação.
Este procedimento permite mostrar evidências dos requisitos listados na Tabela 18.
Tabela 18 – Correspondência entre o procedimento documentado 5 (Gestão de Fornecedores) e os requisitos

Requisitos
3.5.1 Gestão de
fornecedores de
matérias-primas e
PSGQSA.05 – 7.2 Processos relacionados embalagens
com o cliente 7.3.3 Características do
Gestão de 3.5.3 Gestão de
produto
Fornecedores 7.4 Compras fornecedores dos
serviços
4.13 Controlo de
pragas
50
3.6.6. RECEÇÃO DE MATÉRIAS-PRIMAS
Outro procedimento elaborado no âmbito do SGQSA da CAC diz respeito à receção de

matérias-primas e armazenamento e permite satisfazer os requisitos apresentados na Tabela
19.
Tabela 19 – Correspondência entre o procedimento documentado 6 (Receção de Matérias-Primas e

Armazenamento) e os requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC
Requisitos
3.5.2 Aceitação das
matérias-primas e
embalagens e
monitorização dos
PSGQSA.06 – procedimentos
Receção de 7.3.3 Características do
7.4 Compras 3.6 Especificações
Matérias-Primas e produto
Armazenamento 4.14 Instalações de
armazenamento
5.4 Embalamento do
produto
Aquando a receção das matérias-primas é realizado um processo de avaliação, de modo a

verificar se o produto está conforme e apto para utilização. Para isso foi criado o modelo
“Especificações de Matérias-Primas” (CAC.069), que identifica vários aspetos a verificar,
como a presença da ficha técnica, o boletim analítico e certificado de conformidade (quando
aplicável), os níveis de SO2, chumbo, toxinas e contaminantes químicos, os parâmetros a
verificar na receção, a forma de validação e as condições de armazenamento.
Após o processo de avaliação, deve ser preenchido o “Registo de Receção de Matérias-

Primas” (CAC.040) com a designação do produto, o fornecedor, lote, quantidade, validade,
a presença ou não do boletim analítico, código SAP, a rubrica de quem o rececionou e se
está ou não conforme. Quando o produto recebido é vinho, o registo deve ser efetuado no
modelo “Registo de Receção de Vinho” (CAC.044).
Se o produto estiver conforme deve ser armazenado no local descrito no documento de

Especificação das Matérias-Primas, mas no caso de existirem não conformidades, deve ser
preenchida uma Ficha de Melhoria e adotado o Procedimento de Gestão de Não
Conformidades, Ações corretivas e Preventivas. Além disso, deve ser apresentada uma
51
reclamação ao fornecedor. No entanto, se houver possibilidade de correção o produto pode

ser armazenado, em situação contrária é devolvido ao fornecedor.
3.6.7. RESPOSTA A EMERGÊNCIAS E RETIRADAS DO PRODUTO
O procedimento 7 – Resposta a Emergências e Retiradas do Produto estabelece o protocolo

a adotar no caso de emergências, como rutura de serviços indispensáveis (água,
eletricidade, refrigeração, …), incêndios, desastres ambientais, contaminação maliciosa ou
sabotagem. Sempre que ocorra uma situação que resulte na produção e fornecimento de um
produto não seguro, não conforme, que não cumpra os requisitos legais ou que deixe de
estar sob o controlo da empresa, deve ser tratada como um incidente.
Foram então definidas, no procedimento, as ações imediatas a cumprir nestes casos e a lista
de contactos de emergência, devendo este plano ser ativado sempre que se detete uma
emergência. Deverá determinar-se a natureza do incidente e identificar e localizar os
produtos envolvidos. A gestão do SGQSA deverá avaliar o incidente e classificá-lo, de
acordo com a sua natureza e extensão precisa do problema. Dependendo desta
classificação, deverá ser decidida a ação a ser tomada num prazo de 24 horas, que pode ir
desde um bloqueio, recolha do produto ou a uma retirada pública do produto ao nível do
consumidor. No caso de retirada, a empresa deverá notificar, o mais rapidamente possível,
todas as partes interessadas, incluindo a Autoridade de Segurança Alimentar (ASAE) e a
imprensa. Os produtos recolhidos ou retirados são identificados como produto não
conforme e tratados de acordo com o Procedimento de Gestão de não Conformidades, Ações
Corretivas e Preventivas.
A CAC deverá rever o plano de respostas a incidentes anualmente. Além disso, deverá ser
efetuado um teste/simulacro de retirada do produto com a mesma frequência, de modo a
avaliar o modo de atuação em cenários de emergência e propor ações corretivas. Em caso
de o exercício não ter sido considerado eficaz, as falhas identificadas devem ser corrigidas e
um novo exercício deve ser realizado. Deve, também, ser realizado anualmente um teste de
rastreabilidade, que é muito semelhante ao de retirada, mas em vez de se identificar uma
matéria-prima não conforme e chegar ao consumidor final de forma a retirar o produto,
seleciona-se um produto e rastreia-se até às matérias-primas. O planeamento destes testes
encontra-se no Plano de Intervenção SIG.
52
O sistema de rastreabilidade permite seguir e localizar os produtos, desde a receção das

matérias-primas até expedição para o consumidor final, ou vice-versa, mediante o registo,
identificação e transmissão de informação. A rastreabilidade é uma ferramenta legal, que
contribui para a proteção dos consumidores, pois permite identificar a proveniência de um
dado produto. Esta informação é especialmente útil quando necessário acionar os sistemas
de retirada e/ou recolha dos produtos, uma vez que sistemas de rastreabilidade eficazes
permitem relacionar os produtos com a origem dos seus materiais, historial de
processamento e distribuição.
Na Casa Agrícola de Compostela, a rastreabilidade e a retirada de produto é conseguida

através de registos criados para esse fim, como, Registo de Receção de Matérias-Primas
(CAC.040), Registo de Receção de Vinho (CAC.044), Registo Diário de Movimentos nas
Cubas (CAC.039), Ordem de Produção Engarrafamento (CAC.067), Consumo de Produtos
Enológicos (CAC.068), Ficha Técnica, incluída no Registo de Aceitação do Produto Final
(CAC.065) e informações colocadas no sistema informático utilizado, o SAP,
nomeadamente contactos dos clientes e faturas.
Este plano de emergências e retirada do produto cumpre com vários requisitos impostos nas
normas em implementação (Tabela 20).
Tabela 20 – Correspondência entre o procedimento documentado 7 (Resposta a Emergências e Retiradas do

Produto) e os requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC
Requisitos
3.9 Rastreabilidade
5.7 Preparação e resposta 3.11 Gestão de incidentes,
PSGQSA.07 – 5.2 Focalização no à emergência retirada de produtos e
Resposta a Cliente 7.10.3 Tratamento dos liberação
Emergências e
8.5.3 Ações produtos potencialmente 5.3 Proveniência, estatuto
Retiradas do
preventivas não seguros preservado e reclamações
Produto
7.10.4 Retiradas de materiais de
identificação preservada
3.6.8. ACEITAÇÃO DO PRODUTO FINAL
O procedimento 8, de Aceitação do Produto Final, Expedição e Transporte, permite cumprir

com as cláusulas apresentadas na Tabela 21, através do estabelecimento de uma
metodologia que torna possível a decisão de liberar ou não o produto final, assim como a
forma de expedição e transporte.
53
Tabela 21 – Correspondência entre o procedimento documentado 8 (Aceitação do Produto Final, Expedição

e Transporte) e os requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC
Requisitos
7.3.6 Validação da conceção
e do desenvolvimento
7.3.7 Controlo de alterações
PSGQSA.08 – na conceção e no 4.15 Expedição e
Aceitação do desenvolvimento transporte
7.3.3 Características do
Produto Final,
7.5.1 Controlo da produção produto 5.6 Libertação do
Expedição e
Transporte e do fornecimento do produto
serviço
8.2.4 Monitorização e
medição do produto
Para o lote de vinho poder ser engarrafado e ser emitido o selo, tem de ser efetuadas análises
pela Comissão de Viticultura da Região dos Vinhos Verdes (CVRVV). O Boletim Analítico
emitido é comparado com os valores de referência, no documento “Aceitação do Produto
Final” (CAC.065). Se tudo estiver conforme, o vinho é engarrafado e são efetuadas de hora
a hora verificações na linha de enchimento, na pressão do filtro do vinho, pressão da água
de enxaguamento, sistema de paragem da enxaguadora, estado dos bicos de enchimento,
nível de vinho na garrafa, legibilidade do código do lote, colocação correta dos rótulos e
contrarrótulos, entre outros. Foi ainda criada uma Ficha Técnica de engarrafamento, onde
se coloca a informação geral do enchimento, as garrafas que foram retiradas, os números
dos respetivos boletins analíticos e selos, o número de garrafas enchidas e o plano de
trabalhos. Por fim, é verificada a pressão do vinho já na garrafa e comparada com os valores
regulamentares. No caso dos vinhos exportados para o Reino Unido ainda é necessário
realizar uma análise físico-química, sensorial e microbiológica. Todos estes registos são
efetuados no modelo Aceitação do Produto Final.
Estão definidos, no PSGQSA 8, procedimentos que garantem que a expedição e os veículos

de transporte não põem em risco o produto final, a nível de qualidade e segurança alimentar.
O produto final é armazenado num local fresco, seco, ventilado e protegido da luz solar até
ser expedido. No momento de expedição, a empresa transporta os vinhos até ao cliente em
veículos exclusivos para esse fim. Em caso de quebra do produto durante o transporte, deve
ser registado o incidente na Ficha de Melhoria.
54
3.7. INSTRUÇÕES DE TRABALHO
As instruções de trabalho consistem em documentos detalhados, que descrevem a

metodologia para a realização de atividades. Definem critérios e métodos de operação e
controlo, assegurando a legalidade e qualidade do processo de produção, para que produto
final mantenha as características estabelecidas, indo de encontro ao plano HACCP.
Todas as instruções de trabalho elaboradas são claramente legíveis, não ambíguas, estão na
linguagem apropriada e são suficientemente detalhadas, de forma a serem compreendidas
mesmo por quem não possua conhecimento sobre os assuntos tratados. Incluem diagramas
com as etapas de procedimento e, quando a escrita não é esclarecedora o suficiente, também
incluem imagens/fotografias.
As instruções encontram-se afixadas nos vários setores das instalações da CAC, de forma
a facilitar o trabalho e a esclarecer possíveis dúvidas que possam surgir. Os locais de
afixação estão assinalados na “Matriz de controlo de documentos”.
3.7.1. QUEBRA E QUEDA DE VIDROS E PLÁSTICOS RÍGIDOS E

INSPEÇÃO DE GARRAFAS
A quebra de garrafas durante a linha de enchimento constitui um Ponto de Crítico de

Controlo (PCC) na produção de vinho. Além disso, o referencial BRC também exigia, na
cláusula 4.9.3 (Tabela 22), um procedimento que estabelecesse as ações a tomar em caso
de quebra de vidros e outros materiais cortantes. Assim, de modo a prevenir a presença de
fragmentos de vidro no produto final, surgiram as instruções de trabalho de Quebra de
Vidros e Plásticos Rígidos e de Inspeção de Garrafas.
Tabela 22 – Correspondência entre a instrução de trabalho 2 (Quebra de Vidros e Plásticos Rígidos) e os

requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC
Requisitos
IT.02 Quebra e 7.5.1 Controlo da 7.2 Programas pré-requisito

Queda de Vidros e produção e fornecimento (PPRs) 4.9.3 Vidro,
Plásticos Rígidos de serviço Plástico cortante,
7.6.1 Plano HACCP
cerâmicas e
7.3.5 Verificação da materiais similares
IT.08 Inspeção de 7.8 Planeamento da
conceção e
Garrafas verificação
desenvolvimento
55
A instrução 2 estabelece não só as ações a tomar no caso de quebra e queda de garrafas no

monobloco de enchimento, mas também na quebra de vidros e plásticos rígidos nas
restantes zonas da adega. Já a instrução 8 mostra, com recurso a imagens, os possíveis
defeitos das garrafas, que devem ser verificados aquando a alimentação das garrafas à linha
de produção. O material rejeitado ou partido deve ser registado no modelo criado para o
efeito, “Controlo de Segurança do Vasilhame” (CAC.042) e ainda no registo de “Aceitação
do produto final”. Por outro lado, se ao longo engarrafamento não for verificada qualquer
quebra de garrafas, esta informação deve ser mencionada apenas no registo de Aceitação
do produto final.
Para satisfazer totalmente a cláusula 4.9.3 da BRC, as janelas de vidro da empresa foram
recentemente protegidas com películas de proteção e segurança, que evitam a fragmentação
dos vidros quando ocorrem acidentes, tempestades, roubos ou outros incidentes que
quebrem as janelas. Além disso, foi elaborado um inventário que inclui a listagem dos
vidros, plásticos rígidos e utensílios de corte presentes nas instalações de produção,
referindo a quantidade, o estado e a localização – “Inventário de materiais” (CAC.061). Por
fim, foi verificado se as lâmpadas se encontravam protegidas contra quebra, o que de facto
se comprovou.
3.7.2. CONTROLO METROLÓGICO
A instrução de trabalho relativa ao Controlo Metrológico descreve as ações a serem

tomadas na verificação metrológica do produto pré-embalado e possibilita o cumprimento
dos requisitos enunciados na Tabela 23.
Tabela 23 – Correspondência entre a instrução de trabalho 6 (Controlo Metrológico) e os requisitos das

Requisitos
7.3.5 Verificação da
IT.06 Controlo conceção e 6.2 Quantidade –
desenvolvimento 7.8 Planeamento da
controlo do peso,
Metrológico verificação
8.2.3 Monitorização e volume e número
medição dos processos.
56
“Um produto pré-embalado é o produto cujo acondicionamento foi efetuado antes da sua
exposição para venda ao consumidor em embalagem que solidariamente com ele é
comercializada, de tal modo que a quantidade de produto contido na embalagem tenha um
valor previamente escolhido e não possa ser alterada sem que a embalagem seja aberta ou
sofra uma alteração percetível” (Diretiva 75/106/CEE). O controlo metrológico garante que
a quantidade que o consumidor paga é a que efetivamente está adquirir. Além disso, é
permitida a colocação do símbolo “e” no rótulo do vinho, o que significa que as quantidades
estão dentro dos critérios legais aplicáveis e que o volume indicado no rótulo é o que a
garrafa contém efetivamente. As vantagens deste controlo são evitar desperdícios e
enchimento por excesso, melhorar a capacidade produtiva, alertar para ocorrência de falhas
e reduzir custos de produção (Machado, 2010).
A CAC tem implementado um sistema de verificação metrológica, onde no início de

cada enchimento, e de hora a hora, é verificado o peso de cinco garrafas e com base na
densidade do produto e tara do recipiente é efetuada a validação de conformidade,
consoante o modelo “Controlo Metrológico de Pré-Embalados” (CAC.060). Das cinco
garrafas, uma garrafa deverá ser guardada como amostra testemunha do lote e as restantes
inseridas novamente na linha.
3.7.3. LAVAGEM DE ROUPA DE PROTEÇÃO
A CAC tem uma farda que deve ser usada por todos os colaboradores que trabalhem na
zona de produção, que inclui uma bata de cor branca e touca para proteção de cabelo. Não
é necessário o uso de luvas, óculos ou protetores de calçado, dado que os colaboradores
não manuseiam diretamente o produto comercializado. O vinho circula em circuito
fechado, dentro de tubagens e só chega aos funcionários já no final da linha de
engarrafamento, dentro da garrafa fechada e selada. Assim, o risco de contaminação do
produto final é baixo, ou mesmo nulo.
A roupa de proteção é lavada numa máquina de lavar a roupa das instalações, segundo
alguns critérios definidos na IT.10, secada numa máquina própria para o efeito ou então ao
ar livre e tem de ser, obrigatoriamente, passada a ferro para eliminar quaisquer impurezas.
Já a validação da eficácia da lavagem, é efetuada através de inspeção visual e da recolha de

zaragatoas à roupa lavada de 6 em 6 meses.
57
Esta instrução de trabalho possibilita a satisfação dos requisitos presentes na Tabela 24.
Tabela 24 – Correspondência entre a instrução de trabalho 10 (Lavagem de Roupa de Proteção) e os requisitos
Requisitos
IT.10 Lavagem de 7.4 Vestuário de

- -
Roupa de Proteção proteção
3.7.4. MONITORIZAÇÃO DE INSETOCAÇADORES
A instrução de trabalho 11 estabelece o procedimento a adotar na monitorização dos

insetocaçadores instalados nos diferentes setores da adega.
A efetiva implementação do controlo de insetos requer a monitorização contínua de sinais

de atividade de infestantes. O controlo de insetos voadores nas instalações da CAC é
assegurado pela presença de quatro insetocaçadores, localizados nas principais portas de
entrada. É necessária a substituição da tela colante dos insetocaçadores todos os meses
durante o período primavera-verão e trimestralmente no período invernal. Após a remoção
da tela, identificam-se o número e o tipo de insetos eliminados e regista-se no modelo
“Registo e Controlo de Insetocaçadores” (CAC.062).
Para dar resposta aos requisitos listados na Tabela 25, nomeadamente ao controlo de pragas,
a CAC estabeleceu também um contrato com uma empresa externa, a Rentokil, que ficou
encarregue do controlo de roedores nas áreas externas e internas das instalações, sendo as
inspeções efetuadas de dois em dois meses.
Tabela 25 – Correspondência entre a instrução de trabalho 11 (Monitorização de insetocaçadores) e os

Requisitos
2.2 Programas de pré-

6.3 Infraestrutura requisitos
IT.11
Monitorização de 6.3 Infraestrutura 7.2 Programas pré- 3.5.3 Gestão de
insetocaçadores requisito (PPRs) fornecedores de serviços
4.13 Controlo de pragas
58
Os resultados obtidos devem ser analisados, através da construção de um gráfico de

tendências.
3.7.5. START-UP DA LINHA DE ENCHIMENTO
A instrução de trabalho relativa à iniciação da linha de enchimento permite controlar a

qualidade e segurança da operação de enchimento (Tabela 26), visto que são primeiramente
verificados vários parâmetros, como a higienização da linha, as pressões dos manómetros
da enxaguadora e enchedora, o nível de vinho na enchedora, a presença de rótulos,
contrarrótulos e selos na rotuladora e são estabelecidas as etapas a realizar para se iniciar o
enchimento sem prejuízos ou incidentes.
Tabela 26 – Correspondência entre a instrução de trabalho 12 (Start-up da Linha de Enchimento) e os

Requisitos
7.3.5 Verificação da
IT.12 Start-up da 7.6.1 Plano HACCP
conceção e desenvolvimento 6.1 Controlo de
Linha de 7.8 Planeamento da
7.5.1 Controlo da produção e operações
Enchimento verificação
fornecimento de serviço
3.7.6. VERIFICAÇÃO DO LOTE, RÓTULO, CONTRARRÓTULO E SELO
Os rótulos e os contrarrótulos das garrafas da Casa Agrícola de Compostela têm de

obedecer a certos critérios impostos pela Comissão de Viticultura da Região dos Vinhos
Verdes (CVRVV) e tem de ser colocados corretamente, de modo a ser mantida a
uniformidade do produto final. Os selos são fornecidos pela CVRVV, após a emissão do
boletim analítico de um determinado lote de vinho. O número do lote é gravado no topo da
garrafa, através de uma impressora codificada previamente presente na linha de
enchimento. O código do lote é composto por 7 dígitos (dia juliano, últimos algarismos do
ano e número da cuba de origem), precedidos da letra L. Todas estas averiguações efetuadas
ao lote, rótulo, contrarrótulo e selo das garrafas da CAC estão descritas na instrução de
trabalho 13, com recurso a imagens padrão e descrição detalhada das etapas de verificação.
59
Esta instrução é uma forma de verificar a conceção e desenvolvimento das operações de

codificação/rotulação, encaixando-se nos requisitos da Tabela 27. Como evidências desta
verificação é preenchido o registo de “Aceitação do Produto Final”, que contém os campos
de conformidade/não conformidade de rotulagem e legibilidade do lote.
Tabela 27 – Correspondência entre a instrução de trabalho 13 (Verificação do Lote, Rótulo, Contrarrótulo e

Selo) e os requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC
Requisitos
IT.13 Verificação do 7.3.5 Verificação da

7.8 Planeamento da 6.1 Controlo de
Lote, Rótulo, conceção e
verificação operações
Contrarrótulo e Selo desenvolvimento
3.7.7. BOAS PRÁTICAS DE HIGIENE
Os requisitos de higiene pessoal devem ser documentados e comunicados aos

colaboradores e incluem:
 Proibição do uso de artigos de joalharia e bijuteria, com a exceção da aliança de
casamento, nas áreas de trabalho;
 Proibição de comer, beber, fumar, mascar pastilha elástica na zona de produção;
 Proibição do uso de maquilhagem, unhas falsas ou verniz nas unhas e perfumes
fortes;
 Obrigatoriedade do uso de bata e touca de proteção;
 Aviso de um superior na suspeita de doença.
Foi assim elaborada uma instrução de trabalho com estas práticas de higiene anunciadas,
que posteriormente foi afixada em locais estratégicos das instalações, chamando a atenção
dos trabalhadores para os comportamentos a adotar. Além disso, estas práticas estão
também descritas na Política de Higiene Pessoal e no Código de Boas Práticas de
Vinificação, já referido no ponto 3.5.2.
De um modo geral, os colaboradores da CAC já cumpriam com os pontos relativos à

higiene pessoal, à exceção de uma ou outra prática. Para os alertar destas falhas foi realizada
uma formação de “Boas Práticas de Higiene e Fabrico”, onde se transmitiram os
conhecimentos desta temática a todos os colaboradores da CAC.
60
O cumprimento dos requisitos deve ser verificado rotineiramente e para isso, foi elaborada
uma “Checklist de Pré-requisitos” (CAC.066), onde mensalmente se confirma além das
boas práticas de higiene, o estado de conservação e de higiene das instalações e dos
equipamentos.
Para dar resposta ao requisito 7.3 da BRC (Tabela 28), nomeadamente ao controlo das
doenças infeciosas provenientes de visitantes, procedeu-se à elaboração de um
Questionário aos visitantes, onde se confirma se são portadores de febre tifoide ou doenças
similares que possam colocar em risco a segurança do produto. Este questionário tem de
ser preenchido por todas as pessoas que não pertençam à organização, antes de entrarem
nas instalações da CAC. Além disso, é-lhes fornecido um Código de Boas Práticas para
Visitantes, criado para o efeito, com as instruções que têm de obedecer.
No caso dos colaboradores da adega, a CAC assegurava a vigilância adequada da saúde dos
trabalhadores, conforme definido na Lei n.º 102/2009 de 10 de Setembro, que regulamenta
o regime jurídico da promoção da segurança e saúde no trabalho. Garantia a realização de
exames médicos a todos os funcionários, através da medicina de trabalho, existindo registos
dos mesmos.
Tabela 28 – Correspondência entre a instrução de trabalho 14 (Boas Práticas de Higiene) e os requisitos das
Requisitos
2.2 Programas de pré-

7.5.1 Controlo da requisitos
IT.14 Boas 7.2 Programas pré-
produção e fornecimento
Práticas de Higiene requisito (PPRs) 7.2 Higiene pessoal
de serviço
7.3 Exames médicos
3.7.8. PROTOCOLOS LABORATORIAIS
Segundo os requisitos apresentados na Tabela 29, mais concretamente com a cláusula 5.5
da BRC, a empresa deve possuir um programa definido de todas as análises que são
realizadas ao produto e ao ambiente de processamento, que devem incluir análises
químicas, microbiológicas, físicas e organoléticas. Os métodos, frequência e limites
específicos devem estar documentados.
61
Tabela 29 – Correspondência entre a instrução de trabalho 15 (Protocolos Laboratoriais) e os requisitos das

Requisitos
5.1 Conceção e
7.2.1 Determinação dos 7.3.5 Fluxogramas, desenvolvimento do
IT.15 Protocolos produto
requisitos relacionados etapas do processo e
Laboratoriais
com o produto medidas de controlo 5.5 Inspeção do produto
e testes laboratoriais
Foram então definidos Protolocos Laboratoriais para a determinação de anidrido sulfuroso

e acidez total no laboratório das instalações. No entanto, é necessário efetuar muitos mais
controlos, quer a nível químico, microbiológico ou sensorial na receção das uvas, controlo
de maturação, na fermentação alcoólica e secundária, no armazenamento do vinho e no
produto final. Nestes controlos são avaliados vários parâmetros, como pH, acidez, teor de
álcool, toxinas, microrganismos, SO2, entre outros. Além disso, são também realizadas
análises à água de abastecimento e consumo, ao grau de higienização das mãos dos
manipuladores e bicos da máquina de enchimento, à eficácia da máquina de enxaguamento
das garrafas e à eficácia da lavagem do vestuário de proteção. O plano das análises a
realizar, com os respetivos parâmetros, frequência e responsável (CAC ou laboratório
externo certificado) está descriminado no Plano de Controlo Analítico, presente no Plano
de Intervenção ao SIG.
3.8. PLANO DE HIGIENIZAÇÃO
De forma a cumprir com os requisitos presentes na Tabela 30, foi elaborado um Plano de
Higienização (CAC.034) e Registos de Higienização (CAC.028).
O plano de higienização inclui:

 Setor a ser limpo;
 Método de limpeza;
 Equipamento utilizado;
 Tempo necessário;
 Detergente aconselhado e dose a aplicar;
62
 Periocidade;
 Temperatura e nº de empregados necessários.
Já o Registo de Higienização contém:
 Áreas higienizadas;
 Rubrica do responsável pela higienização.
O plano de higienização inclui a limpeza do veículo de distribuição, para evitar possíveis

contaminações do produto final.
Os detergentes de limpeza estão identificados e encontram-se numa zona restrita, de forma

a prevenir as possíveis contaminações.
São efetuadas verificações aos procedimentos de limpeza, através de uma auditoria mensal
de verificação de pré-requisitos (Checklist de Pré-Requisitos) e recolha de zaragatoas aos
bicos de enchimento da enchedora de garrafas.
Tabela 30 – Correspondência entre o Plano de Higienização e os requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO
22000:2005 e BRC
Requisitos
6.3 Infraestruturas 4.7 Manutenção

Plano de 6.3 Infraestruturas 6.4 Ambiente de 4.11 Limpeza e Higiene
Higienização 6.4 Ambiente de trabalho trabalho 4.15 Expedição e
7.2 Pré-Requisitos transporte
3.9. ESTUDO HACCP
A BRC e a ISO 22000:2005 são normas que estabelecem requisitos para a implementação
de Sistemas de Gestão da Segurança Alimentar, baseados nos princípios do HACCP do
Codex Alimentarius.
Deste modo, foram elaborados os documentos “Estudo HACCP” e “Etapas Preliminares

ao Estudo do HACCP”, de acordo com as cláusulas estabelecidas na BRC e ISO
22000:2005 (Tabela 31).
63
Tabela 31 – Correspondência entre as Etapas Preliminares ao Estudo HACCP e Estudo HACCP e os

Requisitos
Documentos NP EN ISO 9001:2008 NP EN ISO 22000:2005 BRC Food
2.1 Equipa de segurança

alimentar HACCP
Etapas Preliminares ao Estudo
2.3 Descrição do produto

Segurança Alimentar
5.5 Responsável da 2.4 Identificação do uso

7.3 Conceção e equipa da segurança pretendido
desenvolvimento alimentar 2.5 Construção do
7.4.2 Informação de 7.3 Etapas preliminares à fluxograma
compra análise de perigos 4.3 Layout, fluxo de produção
e segregação
4.9.1 Controlo químico
5.1 Conceção e
desenvolvimento do produto
2.7 Listagem dos potenciais

perigos associados a cada
etapa do processo, análise de
perigos e medidas de controlo
2.8 Determinação dos pontos
críticos de controlo (PCCs)
7.2.1 Determinação 2.9 Estabelecimento dos
dos requisitos limites críticos para cada PCC
relacionados com o
7.3.5 Fluxograma, etapas 2.10 Estabelecimento do
produto
do processo e medidas de sistema de monitorização para
Estudo de Segurança Alimentar
7.3.1 Planeamento da controlo cada PCC

conceção e
7.4 Análise de perigos 2.11 Estabelecimento de um
desenvolvimento
plano de ações corretivas
7.3.2 Entradas para a 7.5 Estabelecimento de
programas de pré- 2.12 Estabelecimento de
conceção e
requisitos operacionais procedimento de verificação
desenvolvimento
(PPRs operacionais) 2.13 Arquivo da
7.3.3 Saídas da
7.6 Estabelecimento do documentação e registos do
conceção e do
plano HACCP HACCP
desenvolvimento
8.2 Validação das 3.5.1 Gestão de fornecedores
7.5.1 Controlo da
combinações das de matérias-primas e
produção e
medidas de controlo embalagens
fornecimento de
serviço 4.9.1 Controlo químico
4.10 Deteção de corpos
estranhos e equipamento de
remoção
5.1 Conceção e
desenvolvimento do produto
5.2 Manuseamento de
alergénios
64
3.9.1. PROGRAMA DE PRÉ-REQUISITOS (PPRS)
O sistema HACCP deve ser suportado pelos Programas de Pré-Requisitos (PPR), baseados
nas boas práticas de higiene e fabrico, conforme estabelecido no Codex Alimentarius, e
exigido pelas autoridades competentes e pela legislação em vigor.
Segundo a Norma ISO 22000:2005, o PPRs define atividades e condições básicas que são
necessárias para manter um ambiente higiénico ao longo da cadeia alimentar, apropriado à
produção, ao manuseamento e ao fornecimento de produtos para o consumo humano.
Como já referido na presente dissertação, foi elaborado um Código de Boas Práticas de

Fabrico para a CAC, que aborda higienização e limpeza, instalações, exterior das
instalações, estrutura do edifício, equipamentos, formação, controlo de pragas, condições
do enchimento e engarrafamento, expedição e transporte, protocolo para os manipuladores
doentes, para os visitantes, entre outros, indo de encontro aos requisitos apresentados na
Tabela 32.
Tabela 32 – Correspondência entre o Código de Boas Práticas de Higiene e Fabrico e os requisitos das normas
ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC
Requisitos
2.2 Programa Pré-Requisitos

4.1 Normas exterior instalações
4.4 Estrutura do edifício
Código de Boas Práticas de Higiene e Fabrico
4.5 Utilidades-água, ar, outros

gases
4.6 Equipamento
4.8 Instalações do pessoal
6.3 Infraestrutura
6.3 Infraestrutura 4.9 Controlo de contaminações
6.4 Ambiente de químicas e físicas do Produto
trabalho 6.4 Ambiente de
trabalho 4.11 Limpeza e higiene
7.5.1 Controlo da
produção e 7.2 Programa pré- 4.12 Resíduos e eliminação de
fornecimento de requisitos resíduos
serviço 4.13 Controlo de pragas
4.14 Instalações armazenamento
4.15 Expedição e transporte
7.1 Formação
7.2 Higiene pessoal
7.3 Assistência médica
7.4 Roupa de proteção
65
3.9.2. EQUIPA DE SEGURANÇA ALIMENTAR
A equipa HACCP deverá ser multidisciplinar, constituída por colaboradores com domínio
em diferentes áreas, que irão desenvolver, implementar e gerir o sistema HACCP. Devem
possuir um conhecimento específico e detalhado do produto e experiência em sistemas de
segurança alimentar.
Na Casa Agrícola de Compostela, a equipa HACCP é constituída pelos seguintes

elementos:
 Diretor técnico / Gestor – Responsável HACCP: Eng.º. Joaquim Dias
 Adegueiro: Sr. Abílio Cardoso
 Fiel do armazém (Serviços Administrativos): Sr. Armando Carvalho
 Consultores externos: Engª. Inês Castro e Engª. Vânia Vilaça
3.9.3. CARACTERÍSTICAS DO PRODUTO
A descrição do produto consiste na recolha de informação relevante de segurança. Para tal,

deve ser realizado um levantamento das características das matérias-primas e ingredientes,
propriedades físicas e químicas, materiais de embalagem, percentagem de incorporação no
produto final, condições de conservação e transporte, durabilidade do produto, condições
de preparação para o consumo, entre outros aspetos relevantes à segurança do alimento.
A descrição de cada vinho comercializado na CAC encontra-se na respetiva Ficha Técnica

e inclui descrição, origem, ano de produção, estágio/acondicionamento, características
organoléticas e físico-químicas, características microbiológicas, dados logísticos, data de
validade e uso pretendido.
3.9.4. UTILIZAÇÃO PREVISTA
O uso previsto para cada produto acabado deve ser definido, consoante a utilização
esperada pelos seus potenciais utilizadores e consumidores finais.
66
Foi então definido que o vinho pode ser consumido por qualquer grupo de risco, à exceção
de menores de 16 anos e não é aconselhável o seu consumo a grávidas e latentes. É um
produto que deve ser bebido com moderação e além disso, contém sulfitos pelo que não
deverá ser consumido por pessoas sensíveis a este químico.
3.9.5. CONSTRUÇÃO DO FLUXOGRAMA
A elaboração do fluxograma consiste na descrição ordenada e sistemática dos processos,

etapas associadas e eventuais interações. O fluxograma deve incorporar todas as etapas a
que um dado produto é submetido.
Deste modo, foi elaborado o fluxograma de fabrico apresentado na Figura 10, onde estão
indicadas as entradas e saídas de matérias-primas, os materiais de embalagem, as áreas de
risco, os processos subcontratados, bem como a sequência e interação dos processos. São
ainda apresentadas as etapas que constituem Pontos Críticos de Controlo (PCCs) e
Programas de Pré-requisitos Operacionais (PPRO), que serão explicados detalhadamente
no ponto 3.9.2. A descrição de cada etapa do fluxograma encontra-se no documento “Etapas
Preliminares ao Estudo de Segurança Alimentar”.
3.9.6. CONFIRMAÇÃO DO FLUXOGRAMA
A equipa HACCP deve verificar a informação do fluxograma no local onde o processo

ocorre, de forma a garantir que a informação corresponde à realidade. Deverão ser
realizadas e avaliadas verificações periódicas ao diagrama.
O fluxograma da Figura 10 foi apresentado e discutido junto da equipa HACCP da CAC,

encontrando-se devidamente verificado e validado. No entanto, a equipa consultora não
verificou in loco todas as etapas do processo de produção, visto que a época das vindimas
já tinha terminado, assim como a fermentação, pelo que não se conseguiu comprovar
grande parte das etapas do fluxograma.
67
Início
Transporte das uvas
Etapa 1.5: Receção e armazenamento de PRO Etapa 1.2: Receção e armazenamento de

Etapa 1.1: Receção das uvas 1
gases (CO2, N2 e SO2) produtos enológicos
SO2 Etapa 2: Prensagem Engaço

Higienização das
Produtos enológicos
caixas de transporte
Etapa 3: Decantação Borras
Etapa 3.1: Estática Etapa 3.2: Flutuação N2

Controlo da temperatura
(com água arrefecida)
Etapa 4: Fermentação alcoólica
Leveduras Borras
Nutrientes Gases de fermentação
Clarificantes Etapa 5: Fermentação secundária
Acerto com Etapa 6: Stocagem/Repouso

SO2
(se aplicável)
Etapa 7: Selecção e loteamento
Colas Etapa 8: Estabilização proteica

Colas
(se necessário) (se aplicável)
CO2 ou N2 Arrefecimento (amoníaco

(inertização se em circuito fechado) Etapa 9: Estabilização tartárica Borras
aplicável) (se aplicável) Ácido tartárico
Correção de Acidez
Etapa 10: Filtragem – filtro de terras
(se aplicável)
Etapa 11: Stocagem/Repouso para Etapa 1.4: Recepção de vinho PRO

engarrafamento (de camiões cisterna) 2
Produtos de refinamento: goma PRO

Etapa 12: Loteamento para
arábica, sorbato de potássio, 6
engarrafmento
Mosto Retificado Concentrado e SO2
CO2
Etapa 13: Carbonatação em cuba
(se aplicável)
Compressão Secagem Filtração Ar comprimido PRO

Etapa 14: Filtragem – filtro de
cartuchos 3
Resíduos de embalagens
Etapa 1.3: Recepção e armazenamento de produtos
Etapa 15: Engarrafamento (vidros, cartões, plásticos,
de embalagem (garrafas, caixas, ‘’bag-in-box’’, etc)
cortiça, etc.)
Ar Etapa 15.1: Linha de enchimento de PCC Etapa 15.2: Linha de enchimento N2+Ar
Fita adesiva garrafas (com enxaguamento) 1 ‘’Bag-in-box’’ ‘’Bag-in-box’’
Garrafas PRO A. Alimentação de garrafas
4
PCC
Água Filtros B. Enxaguamento A. Alimentação dos recientes “bag-in-box”
2
Vinho Filtros C. Enchimento
PRO B. Enchimento Vinho
Resíduos de
Rolhas e cápsulas / Screw Cap D. Rolhagem
5 embalagens
Caixas cartão c/
PCC e PA C. Empacotamento
Rótulos E. Rotulagem rótulo
2
Caixas de cartão F. Empacotamento
Codificadora G. Paletização
Etapa 16: Stocagem/Armazenamento
Produto acabado
Produto Acabado
Legenda:
Matéria-Prima Processo
Subcontratado Etapa 17: Expedição
Área de Baixo risco Saída do processo
Área com produto Etapa 18: Distribuição (se aplicável) Fim
em circuto fechado
Figura 10 – Fluxograma do processo de produção de vinho verde na Casa Agrícola de Compostela.
68
3.9.7. IDENTIFICAÇÃO E AVALIAÇÃO DE PERIGOS,

DETERMINAÇÃO DE NÍVEIS DE ACEITAÇÃO E SELEÇÃO E
AVALIAÇÃO DE MEDIDAS DE CONTROLO
Neste ponto, a equipa HACCP deve listar todos os perigos suscetíveis de ocorrerem em
todas as etapas do fluxograma, proceder a uma análise de risco e identificar aqueles cuja
eliminação ou redução para níveis aceitáveis é determinante para que o produto seja
considerado seguro.
Todos os perigos expectáveis durante o processo de produção de vinho foram registados e

avaliados quanto à sua natureza, físico (F), químico (Q) ou biológico (B), probabilidade de
ocorrência e severidade. Recorreu-se à Tabela 4 e à matriz de risco da Tabela 5 para
classificar os níveis de probabilidade e severidade dos perigos e o respetivo risco associado
(significativo ou não significativo). Além disso, foram selecionadas medidas de controlo
para cada um dos perigos identificados
Para cada perigo para a segurança alimentar identificado, deve ser determinado, sempre
que possível, o nível de aceitação no produto acabado. A justificação e o resultado da
determinação devem ser registados. Deste modo, determinaram-se os níveis de aceitação
para os perigos mais significativos, com a respetiva justificação, como se pode verificar na
Tabela 34.
As medidas de controlo selecionadas na análise de perigos devem ser classificadas quanto

à necessidade de serem geridas pelos PPRs operacionais ou pelo plano HACCP/PCCs. Os
PCCs são os pontos do processo onde o controlo é fulcral na eliminação ou redução de um
perigo para níveis aceitáveis. Já os PPROs, exigidos pela ISO 22000, lidam com níveis de
risco de segurança alimentar imediatamente abaixo daqueles que necessitam de ser geridos
pelo plano HACCP/PCCs. Quando a medida de controlo não é assegurada nem por PCCs
nem PPROs, a sua gestão fica encarregue pelos programas de pré-requisitos (PPRs). Para
selecionar a gestão das medidas de controlo, recorreu-se à árvore de decisão da Figura 7,
que constitui uma ferramenta sistemática e fiável de determinação de PCCs e PPROs.
Na Tabela 33 encontra-se registado todo o procedimento de identificação e análise de

perigos, para todas as etapas do fluxograma da CAC, assim como a seleção e avaliação das
medidas de controlo.
69
Tabela 33 – Listagem dos potenciais perigos associados a cada etapa do processo, análise de perigos, determinação e seleção das medidas de controlo
Avaliação Seleção das MC
Nº Etapa Descrição do perigo Medidas de Controlo (MC)
P S Risco Q1 Q2 Q3 Q4 Q5
Contaminação por corpos estranhos de origem Inspeção visual
diversa (paus, pedras, pragas, adornos, cabelos, Boas práticas agrícolas.
F 2 2 5 Significativo S S S PPR
metal, partes de plástico das caixas de transporte, Formação dos colaboradores.
etc.) Boas práticas de higiene e fabrico.
Boas práticas agrícolas e sistema de
Contaminação química das uvas devido a
produção integrado.
resíduos de contaminantes provenientes do solo,
Q 3 1 4 Significativo Cadernos de campo. N S PPR
águas de rega e resíduos de produtos
Fichas técnicas e dados de segurança dos
Receção das uvas
fitofarmacêuticos.
produtos usados.
Contaminação microbiológica transmitida por
1.1 pragas: Formigas, Rastejantes, Moscas, Controlo de Pragas.
Pássaros; ou por doenças associadas às uvas e Boas práticas agrícolas.
Não
B vinha como: oídio, filoxera, míldio, podridão 3 2 7 Formação dos colaboradores. NA NA NA NA NA PPR
Significativo
preta, podridão cinzenta, traça, fungos, Cumprimento do Código de Boas Práticas de
podridões acéticas causadas por bactérias Higiene e Fabrico.
acéticas e leveduras.
Q Presença de micotoxinas, como Ocratoxina A 2 2 5 Significativo Cadernos de campo; Produção integrada S S N N PPRO
Verificação e controlo das condições de
Desenvolvimento dos microrganismos presentes
B 3 1 4 Significativo transporte. S N N S PPR
nas uvas devido a transporte longo
Cumprimento de plano de higiene.
Contaminação microbiológica das matérias- Inspeção Visual

B primas devido a embalagem danificada (entrada 2 2 5 Significativo Seleção de Fornecedores S N N S PPR
Receção e armazenamento de
de microrganismos pela rutura da embalagem) Rejeição das embalagens danificadas

produtos enológicos
Contaminação microbiológica das matérias-

primas devido ao mau manuseamento do
Receção de matérias-primas cuidadosa
1.2 B fornecedor (matéria prima não conservada e 2 2 5 Significativo S N N S PPR
Seleção e avaliação de Fornecedores
transportada nas condições adequadas, exposição
a poeiras e outros contaminantes)
Alteração química dos produtos enológicos
Cumprimento das especificações de
devido a uma má conservação (não cumprimento
Q 2 2 5 Significativo armazenagem indicadas nas Fichas Técnicas S N N S PPR
das especificações de armazenagem: tempo,
de cada produto
temperatura, humidade, etc.)
70
Inspeção visual. Seleção de Fornecedores
embalagem (garrafas, caixas, ‘’bag-in-box’’, etc.)

Contaminação dos materiais de embalagem por
Exigir aos fornecedores certificados de
Receção e armazenamento de produtos de

F corpos estranhos provenientes das embalagens 3 1 4 Significativo N S PPR
compatibilidade alimentar. CBPHF.
(pedaços de plástico, vidro, cartão, etc.)
Formação de colaboradores.
Contaminação física por porções menores de Inspeção visual. Seleção de Fornecedores
F metais ou outros corpos estranhos presentes na 3 1 4 Significativo Exigir aos fornecedores certificados de N S PPR
screw cap compatibilidade alimentar.
1.3 Material subsidiário danificado (entrada de
B Inspeção Visual. Seleção de Fornecedores
microrganismos, corpos estranhos, etc, pela 2 1 2 Significativo N S PPR
/F Rejeição das embalagens danificadas
rutura da embalagem)
Contaminação das garrafas por corpos estranhos,
Inspeção Visual. Seleção de Fornecedores
nomeadamente vidros, presentes nas garrafas
F 2 1 2 Significativo Rejeição das embalagens danificadas - S S S PPR
derivado da quebra de outras garrafas num
perímetro próximo.
Cumprimento do CBPHF. Formação de
Contaminação por corpos estranhos devido a
F 3 1 4 Significativo colaboradores. Cumprimento de pré- S N S N S PPR
condições de armazenagem inadequadas
requisitos inerentes às instalações.
Contaminação por detergentes (má remoção nas Cumprimento dos planos de higienização.
Q etapas de higienização) e resíduos de substâncias 3 1 4 Significativo Formação de colaboradores. S S S PPR
utilizadas na manutenção de equipamentos. Cumprimento de plano de manutenção.
Seleção de fornecedores
Q Presença de micotoxinas, como Ocratoxina A 2 2 5 Significativo Exigir aos fornecedores declaração de S N N N PPRO
Receção de vinho (de camiões cisterna)
conformidade e boletins analíticos.

Matérias-primas contaminadas com produtos
químicos não mencionados ou concentração de Não
Q 3 2 7 Exigir aos fornecedores Ficha Técnica e NA NA NA NA NA PPR
compostos químicos não concordantes com a Significativo
declaração de conformidade.
legislação em vigor
1.4 Presença de compostos alérgenos superior ao
limite legal - Teor máximo no vinho é de 200 Significativo Exigir aos fornecedores Ficha Técnica,
Q mg/L ou 250 mg/l no caso dos vinhos brancos 3 1 4 S S S PPR
declaração de conformidade e boletins
(se teor de açúcares, expresso pela soma
analíticos.
glucose + frutose, for igual ou superior a 5 g/L)
Presença de corpos estranhos no vinho (borras, Não
F 3 3 9 Exigir aos fornecedores Ficha Técnica e NA NA NA NA NA PPR
paus, etc.) Significativo
declaração de conformidade.
Exigir aos fornecedores Ficha Técnica e
Desenvolvimento de microrganismos devido ao
B 2 2 5 Significativo declaração de conformidade. Verificação das S S S PPR
mau estado de higienização dos camiões cisterna
condições de transporte.
71
Cumprimento de plano de higienização.

Seleção de Fornecedores
Receção e
Armazenamento Contaminação do produto alimentar por devido a Não Seleção de fornecedores
1.5 Q 3 2 7 NA NA NA NA NA PPR
de gases (CO2, N2 e impurezas nos gases introduzidos no processo. Significativo Exigir aos fornecedores Ficha Técnica e
SO2) declaração de conformidade.
Inspeção visual
Cumprimento de pré-requisitos.
Contaminação por corpos estranhos de origem
Controlo de pragas.
diversa: parafusos e outras peças metálicas
F 3 1 4 Significativo Cumprimento do Código de Boas Práticas de S S S PPR
provenientes dos equipamentos, pragas, objetos
Higiene e Fabrico.
de adorno, cabelos, pedras, madeira, etc.
Cumprimento do plano de manutenção.
Cumprimento de plano de higienização.
2 Prensagem
Contaminação microbiológica devido à má Não
B 3 2 7 Cumprimento do Código de Boas Práticas de NA NA NA NA NA PPR
higienização da prensa e da adega. Significativo
Higiene e Fabrico.
Cumprimento do plano de manutenção.
Boas práticas de higiene e fabrico.
Contaminação química devido a resíduos de Não Cumprimento do plano de manutenção. Uso
Q 3 2 7 NA NA NA NA NA PPR
material utilizado na manutenção. Significativo de lubrificantes de óleo alimentar. - Fichas
Técnicas
Contaminação por corpos estranhos de origem Inspeção visual. Cumprimento do Código de
diversa: parafusos e outras peças metálicas Boas Práticas de Higiene e
provenientes dos equipamentos, pragas, objetos Fabrico.Cumprimento de pré-
de adorno, cabelos, plásticos, pedaços de requisitos.Controlo de pragas.Cumprimento
embalagens de produtos enológicos, madeira, de planos de higienização e
Decantação
3 etc. manutenção.Formação dos colaboradores.
estática/ Flutuação
Verificação da Ficha Técnica à receção
Certificado de conformidade
Auxiliares tecnológicos inadequados ao setor Não
Q 3 2 7 Seleção de fornecedores NA NA NA NA NA PPR
alimentar (ex.: azoto) Significativo
Utilização de acordo com recomendações do
fornecedor
72
Contaminação por corpos estranhos de origem Boas práticas de higiene e fabrico.

diversa: parafusos e outras peças metálicas Cumprimento de pré-requisitos.
provenientes dos equipamentos, objetos de Controlo de pragas.
adorno, cabelos, plásticos, pedaços de Cumprimento de planos de higienização e
embalagens de produtos enológicos, madeira, manutenção.
Fermentação secundária
etc. Formação dos colaboradores.
Fermentação alcoólica;
Contaminação microbiológica devido à má Boas práticas de higiene e fabrico.
Não
B higienização de equipamentos e utensílios. 3 2 7 Cumprimento de pré-requisitos e de planos NA NA NA NA NA PPR
Significativo
(cubas, bombas, tubagens, cotovelos, juntas) de higienização.
4; 5
Contaminação química devido a resíduos de Não Cumprimento do plano de manutenção. Uso
material utilizado na manutenção. Significativo de lubrificantes de óleo alimentar. - Fichas
Técnicas
Formação dos colaboradores.
Contaminação devido a bactérias lácticas;
Cumprimento das dosagens de produtos
bactérias acéticas e leveduras. Não
B 3 2 7 enológicos. NA NA NA NA NA PPR
Correções inadequadas (pouca quantidade de Significativo
Requisição e consulta das fichas técnicas e
produtos enológicos).
de segurança dos produtos enológicos.
para engarrafamento; Loteamento
Contaminação por corpos estranhos de origem Cumprimento do Código de Boas Práticas de

loteamento; Stocagem/Repouso
Stocagem/Repouso; Seleção e
diversa: parafusos e outras peças metálicas Higiene e Fabrico.

para engarrafamento.
provenientes dos equipamentos, pragas, objetos Cumprimento de pré-requisitos.

de adorno, cabelos, plásticos, pedaços de Controlo preventivo de pragas.
6; 7; embalagens de produtos enológicos, madeira, Cumprimento de planos de higienização e
11; etc. manutenção.
12 Formação dos colaboradores.
Não Verificação da Pressão de CO2 no produto
Q Adição excessiva de CO2 3 3 9 NA NA NA NA NA PPR
Significativo final.
Não
B higienização de equipamentos e utensílios. 3 2 7 Cumprimento de pré-requisitos e de planos NA NA NA NA NA PPR
Significativo
(cubas, bombas, tubagens, cotovelos, juntas) de higienização.
Contaminação por corpos estranhos de origem
Estabilização diversa: parafusos e outras peças metálicas
Cumprimento de pré-requisitos, de planos de
proteica; provenientes dos equipamentos, pragas, objetos
8; 9 F 3 1 4 Significativo higienização e manutenção. S S S PPR
Estabilização de adorno, cabelos, plásticos, pedaços de
Controlo preventivo de pragas.
tartárica embalagens de produtos enológicos, madeira,
etc.
73

Não
B higienização de equipamentos e utensílios 3 2 7 Cumprimento de pré-requisitos e planos de NA NA NA NA NA PPR
Significativo
(cubas, bombas, tubagens, cotovelos, juntas) higienização.
Evitar contacto excessivo com o ar.
Cumprimento das dosagens.
Contaminação devido a bactérias lácticas, Não
B 3 2 7 Ensaios de colagem. NA NA NA NA NA PPR
acéticas ou leveduras. Significativo
Usar produtos enológicos adequados
(requerer fichas técnicas de segurança)
Contaminação química devido à má remoção
Não Cumprimento dos planos de higienização.
Q dos detergentes de higienização dos 3 2 7 NA NA NA NA NA PPR
Significativo Formação de colaboradores.
equipamentos e acessórios
Cumprimento dos limites impostos por lei.
Cumprimento do Código de Boas Práticas de
Higiene e Fabrico.
Contaminação química por mau doseamento de Não
Q 3 2 7 Sensibilização e formação dos NA NA NA NA NA PPR
colas. Significativo
manipuladores.
dados de segurança dos produtos enológicos.
Higiene e Fabrico
Não
B Contaminação microbiológica. 3 2 7 Sensibilização e formação dos NA NA NA NA NA PPR
Significativo
manipuladores
Cumprimento dos Planos de Higienização
Inspeção visual
Filtragem – Filtro de terras (se aplicável)

diversa: parafusos e outras peças metálicas Higiene e Fabrico
provenientes dos equipamentos, pragas, objetos Cumprimento de pré-requisitos, de planos de
de adorno, cabelos, plásticos, pedaços de higienização e manutenção (equipamentos e
embalagens de produtos enológicos, madeira, filtros)
etc. Formação dos colaboradores.
Verificação da integridade dos filtros.
10
Contaminação microbiológica devido a uma má Não Higiene e Fabrico
B 3 2 7 NA NA NA NA NA PPR
higienização dos filtros. Significativo Cumprimento dos Planos de Higienização.
Cumprimento do Código de Boas Práticas
Contaminação química devido à má remoção Não de Higiene e Fabrico
dos detergentes de higienização do equipamento Significativo Cumprimento dos Planos de Higienização.
74
Cumprimento dos Planos de Higienização e

Contaminação microbiológica devido a mau Não
B 3 2 7 Manutenção. NA NA NA NA NA PPR
estado do equipamento Significativo

diversa: parafusos e outras peças metálicas Higiene e Fabrico.
provenientes dos equipamentos, pragas, objetos Cumprimento de pré-requisitos.
de adorno, cabelos, plásticos, pedaços de Controlo de pragas.
embalagens de produtos enológicos, madeira, Cumprimento de planos de higienização e
etc. manutenção.
Carbonatação em
13 Vestuário adequado e boas práticas de
cuba
higiene e fabrico.
Cumprimento de planos de higienização.
Contaminação microbiológica devido à má Não
B 3 2 7 Cumprimento das dosagens de produtos NA NA NA NA NA PPR
higienização de equipamentos e utensílios. Significativo
enológicos.
dados de segurança dos produtos enológicos
e de higienização.
Não
Q Contaminação química do ar 3 2 7 NA NA NA NA NA PPR
Significativo
Processo de
- produção de ar Não Planos de Manutenção do equipamento
B Contaminação microbiológica do ar 3 2 7 NA NA NA NA NA PPR
comprimido Significativo
Não
F Contaminação física do ar 3 2 7 NA NA NA NA NA PPR
Significativo
Inspeção visual
Contaminação por corpos estranhos de origem Cumprimento do CBPHF.
diversa: parafusos e outras peças metálicas Cumprimento de pré-requisitos, de planos de
provenientes dos equipamentos, pragas, objetos higienização e manutenção (equipamentos e
Q 3 1 4 Significativo S S N PPRO
de adorno, cabelos, plásticos, pedaços de filtros)
Filtragem – Filtro embalagens de produtos enológicos, madeira, Formação dos colaboradores.
14
de cartuchos etc. Verificação da integridade dos filtros.
Controlo do diferencial de pressão.
Contaminação biológica do vinho devido ao
Não Verificação da integridade dos filtros:
B filtro se encontrar em mau estado de 3 2 7 NA NA NA NA NA PPR
Significativo Controlo do diferencial de pressão.
conservação
75
Cumprimento do CBPHF
Contaminação microbiológica devido a uma má Não
B 3 2 7 Cumprimento dos Planos de Higienização. NA NA NA NA NA PPR
higienização dos filtros. Significativo
Contaminação química devido à má remoção Cumprimento do CBPHF
Q dos detergentes de higienização dos 3 1 4 Significativo Cumprimento dos Planos de Higienização. S S S PPR
equipamentos e acessórios. Formação dos colaboradores.
Cumprimento dos planos de higienização e
Contaminação química devido a resíduos de Não
Q 3 2 7 manutenção (equipamentos e filtros). Uso de NA NA NA NA NA PPR
material utilizado na manutenção. Significativo
lubrificantes de grau alimentar.
Inspeção visual/ Verificação da linha ao
Contaminação por corpos estranhos de origem longo do enchimento.
diversa (objetos de uso pessoal, cabelos, pelos, Cumprimento do CBPHF
cartão, vidros, corpos metálicos, pragas, Cumprimento de pré-requisitos.
exposição a poeiras, parafusos e outras peças Controlo de pragas.
metálicas provenientes dos equipamentos, entre Cumprimento de planos de higienização e
outros) manutenção.
Cumprimento do plano de Higienização e
Linha de enchimento de garrafas
das especificações do fabricante.

Contaminação microbiológica devido a uma má
A. Alimentação de garrafas
B 2 2 5 Significativo Cumprir com o CBPHF. S N S N S PPR

higienização da linha.
(com enxaguamento)
Realização de zaragatoas aos bicos de

F. Empacotamento
B. Enxaguamento
C. Enchimento
G. Paletização
E. Rotulagem
D. Rolhagem
enchimento
Cumprimento do plano de Higienização e
15.1 das especificações do fabricante - ajustar o
Contaminação química por má remoção /
caudal da água se necessário.
Q enxaguamento dos detergentes de higienização 3 1 4 Significativo S N S N S PPR
Cumprir com o CBPHF.
da linha.
Manutenção do equipamento.
Cumprimento do plano de Higienização
Cumprimento do plano de manutenção dos
Não equipamentos
Q Contaminação por óleos lubrificantes 3 2 7 NA NA NA NA NA PPR
Significativo Uso de lubrificantes de grau alimentar:
Fichas Técnicas dos lubrificantes
Defeitos físicos nos materiais de embalagem
F 2 1 2 Significativo Controlo Visual S S N PPRO
(garrafas): Perigo de contaminação com vidro
Presença de pedaços de vidro no interior das Inspeção Visual
F garrafas devido a quebra de garrafas durante o 2 1 2 Significativo Segregação do produto de acordo com as S N S S PCC
enxaguamento Instruções de trabalho
76
Contaminação do vinho devido a um mau Inspeção Visual.

B 2 2 5 Significativo S N S S PCC
enxaguamento das garrafas Controlo do desempenho da enxaguadora.
Inspeção Visual - Segregação das garrafas
Contaminação microbiológica devido a mau mal seladas.
B 2 2 5 Significativo S N S N N PPRO
selamento das garrafas Realização de testes de torque.
Fichas técnicas das rolas e screw cap.
Não
B Ausência de rolha/screwcap 3 2 7 Inspeção Visual. NA NA NA NA NA PPR
Significativo
Rotulagem incorreta: ausência de algum dos Aprovação do rótulo, contrarrótulo e selo
Q componentes ou má informação dos selos de 3 1 4 Significativo pela CVRVV. S N S S PCC
certificação, rótulo e contrarrótulo Inspeção Visual
Inspeção visual/ Verificação da linha ao
Contaminação por corpos estranhos de origem longo do enchimento.
diversa (objetos de uso pessoal, cabelos, pelos, Cumprimento do CBPHF.
cartão, vidros, corpos metálicos, pragas, Cumprimento de pré-requisitos.
exposição a poeiras, parafusos e outras peças Controlo de pragas.
metálicas provenientes dos equipamentos, entre Cumprimento de planos de higienização e
outros) manutenção.
A. Alimentação dos recipientes BIB
Linha de enchimento “Bag-inbox’’

Inspeção visual
Cumprimento do CBPHF
C. Empacotamento
Contaminação microbiológica devido a uma má

B. Enchimento
B higienização da máquina de enchimento e/ou 2 2 5 Significativo S S S PPR
Cumprimento de planos de higienização e
tubagens.
15.2 manutenção.
Inspeção visual
Vestuário adequado e BPHF
Contaminação química por má remoção dos Cumprimento de pré-requisitos.
Q detergentes de higienização da máquina de 3 1 4 Significativo Controlo de pragas. S S S PPR
enchimento e/ou tubagens. Cumprimento de planos de higienização e
manutenção.
Cumprimento do plano de manutenção dos
Não
Q Contaminação por óleos lubrificantes 3 2 7 equipamentosUso de lubrificantes de grau NA NA NA NA NA PPR
Significativo
alimentar: Fichas Técnicas dos lubrificantes
77
Inspeção visual
Seleção de Fornecedores
Contaminação dos materiais de embalagem por
Exigir aos fornecedores certificados de
F corpos estranhos provenientes das embalagens 3 1 4 Significativo S S S PPR
compatibilidade alimentar.
(pedaços de plástico, vidro, cartão, etc.)
Inspeção visual de cada embalagem após
enchimento.
Contaminação por microrganismos devido ao Não
B 3 2 7 Cumprimento do CBPHF NA NA NA NA NA PPR
mau encerramento das embalagens Significativo
Segregação do produto.
Stocagem/ Contaminação microbiológica devido a

Não Inspeção Visual
16 Armazenamento B embalagem danificada (entrada de 3 2 7 NA NA NA NA NA PPR
Significativo Rejeição das embalagens danificadas
Produto Acabado microrganismos pela rutura da embalagem)
Não
17 Expedição -- Sem perigos identificados 3 3 9 Não aplicável NA NA NA NA NA PPR
Significativo
Quebra de garrafas devido a transporte Não Cumprimento do CBPHF

F 3 3 9 NA NA NA NA NA PPR
inadequado Significativo Consciencialização dos colaboradores
18 Distribuição Desenvolvimento de microrganismos presentes Análise dos boletins analíticos do produto

no produto final, devido a exposição prolongada Não final
B 3 2 7 NA NA NA NA NA PPR
do vinho ao sol, provocando a alteração das suas Significativo Cumprimento do CBPHF
características Consciencialização dos colaboradores
Receção das uvas,
Decantação,
1.1, Stocagem/Repouso
3, 6, ,Seleção e
Q Adição de SO2 - alérgeno 3 1 4 Significativo Ensaios laboratoriais internos S S S PPR
7, 10, loteamento,
11 Filtragem,
Stocagem/ repouso
para loteamento
Alérgeno.
Todas as Etapas Cumprimento dos requisitos legais.
Teor máximo no vinho é de 200 mg/L ou
onde é possível a Relatório de ensaio resultante da análise
--- Q 250 mg/l no caso dos vinhos brancos (se teor de 3 1 4 Significativo S N S N PPRO
adição e controlo laboratorial pela CVRVV para obtenção do
açúcares, expresso pela soma glucose + frutose,
de sulfuroso (SO2) selo de garantia (boletim analítico).
for igual ou superior a 5 g/L)
78
Tabela 34 – Níveis de aceitação para os perigos mais relevantes e respetiva justificação
Perigo Níveis de Aceitação Critérios Justificação
De acordo com o contrato de compra e venda de

uva para vinho, são estabelecidas as condições
necessárias para ser um fornecedor de uva
adequado. Por campanha, são efetuados
Presença de
controlos de maturação, em cada fornecedor
resíduos de
De acordo com a legislação Requisito aprovado. De igual modo, é solicitado ao
pesticidas
em vigor legal produtor um caderno de campo com a descrição
das práticas culturais e os últimos tratamentos
(químico)
fitossanitários aplicados à vinha.
Nas vinhas próprias são utilizadas apenas
produtos homologados e cumpridos os intervalos
de segurança dos produtos utilizados.
Ao longo do processamento do vinho são
implementadas várias ações que impedem a
Presença corpos
presença de corpos estranhos no produto final,
estranhos
0 essencialmente no que respeita a presença de
(vidros, pedras, Requisito
(ausência de corpos vidros. Assim, existem instruções de trabalho
madeira, etc.) interno
estranhos) que estabelecem a forma de proceder perante a
quebra de garrafas e, além disso, são realizados
(Físico)
testes para verificar a eficácia da função da
enxaguadora.
Os lubrificantes e outros produtos químicos
Presença de
utilizados na manutenção dos equipamentos não
produtos
devem constituir uma fonte de contaminação
químicos Requisito
Vestígios (análise visual) para o produto final, pelo que o seu uso deve ser
(manutenção) interno
cuidado. Sempre que possível devem ser
utilizados produtos adequados à indústria
(Químico)
alimentar.
Resíduos de Após higienização não devem ficar retidos nos
produtos de equipamentos resíduos dos produtos utilizados,
Requisito
higienização ≤ 0,5 mg/L (H2O2) sendo necessário um enxaguamento eficaz. Para
interno
verificar a eficácia são utilizadas fitas de deteção
(Químico) de peróxido de hidrogénio.
Bolores e leveduras ≤ 100
Contaminação UFC/mL A legislação não prevê limites para os
microbiológica Bactérias acéticas ≤ 50 Requisito parâmetros microbiológicos, contudo, devido a
UFC/mL interno um dos requisitos do cliente estes são
(Biológico) Bactérias láticas ≤ 50 equacionados na aceitação do produto final.
UFC/mL
Os sulfitos são alérgenos estando a sua
Excesso de SO2 ≤ 200 mg/L em vinhos Requisito
concentração máxima estabelecida por
(Químico) branco legal
legislação
Presença de Estes contaminantes são prejudiciais à saúde do
contaminantes Chumbo ≤ 0,20 mg/kg Requisito consumidor, pelo que a legislação em vigor
químicos Ocratoxina A ≤ 2,0 µg/kg legal estabelece os limites máximos permitidos no
(Químico) produto final.
Presença Limites máximos:
excessiva de Sais de amónio - 1g/l
Determinados produtos enológicos e auxiliares
produtos Tiamina - 0,6 mg/l
de processo possuem produtos químicos cujos
químicos Ácido sórbico - 200 mg/l
limites no produto final se encontram definidos
provenientes Ácido ascórbico - 250 mg/l Requisito
legalmente. O uso moderado destas substâncias
dos produtos Ácido metatartárico - 100 legal
melhora e mantém as características do produto,
enológicos e mg/L;
contudo deve ter-se em atenção as quantidades a
auxiliares CO2 - 3 g/L e a
utilizar.
tecnológicos sobrepressão <1 bar, a
(Químico) 20 °C.
79
Foram identificados três Pontos Críticos de Controlo na etapa de enchimento de garrafas e

seis Pré-Requisitos Operacionais no processo de produção de vinho verde da Casa Agrícola
de Compostela, descritos seguidamente:
 PCC 1: Perigo físico de fragmentos de vidro na linha de enchimento de garrafas,

devido a quebras durante o enxaguamento ou enchimento;
 PCC 2: Perigo de contaminações biológicas e físicas na linha de enchimento de

garrafas, mais concretamente na etapa do enxaguamento, devido a má remoção dos
detergentes de higienização da linha;
 PCC 3: Perigo químico devido à rotulação incorreta nas garrafas, como a ausência
de alguns dos componentes ou má informação dos selos de certificação, rótulo e
contrarrótulo;
 PRO 1: Perigo químico devido à presença de micotoxinas, como a ocratoxina A,

na etapa de receção das uvas;
 PRO 2: Perigo químico devido à presença de micotoxinas, como a ocratoxina A,

na etapa de receção de vinho, de camiões cisterna;
 PRO 3: Perigo físico de contaminação do vinho por corpos estranhos (peças

metálicas dos equipamentos, adornos dos colaboradores, madeira, etc) na etapa de
filtragem por cartuchos;
 PRO 4: Defeitos físicos nas garrafas, com perigo de contaminação do vinho com
vidro na linha de enchimento de garrafas;
 PRO 5: Perigo microbiológico no vinho devido ao mau selamento das garrafas na

linha de enchimento de garrafas;
 PRO 6: Perigo químico em todas as etapas onde ocorre adição e controlo de

sulfuroso (SO2), se o teor do composto no vinho branco for superior a 250 mg/L.
Também foi efetuada uma análise de perigos das matérias-primas, materiais de embalagem
e auxiliares tecnológicos do processo, para responder ao requisito 3.5.1 da BRC, mas não
se considerou pertinente colocar na presente dissertação, para evitar estendê-la demasiado.
80
3.9.8. ESTABELECIMENTO DE LIMITES CRÍTICOS PARA OS

PCC’S E PPROS
Devem ser determinados limites críticos para a monitorização de cada PCC e PPRO. Os
limites críticos devem ser estabelecidos para assegurar que o nível de aceitação do perigo
para a segurança alimentar, no produto acabado, não é ultrapassado.
Os limites críticos devem ser mensuráveis. No entanto, os limites críticos baseados em

dados subjetivos, tais como a inspeção visual ao produto, dos processos, do manuseamento,
etc., devem ser apoiados por instruções ou especificações. Um desvio ao limite crítico
estabelecido indica que estamos perante uma não conformidade, o que se traduz num
produto potencialmente não seguro para o consumidor. Assim, estabeleceram-se os limites
críticos para cada PCC e PPRO, apresentados na Tabela 35.
3.9.9. ESTABELECIMENTO DE UM SISTEMA DE MONITORIZAÇÃO
Monitorizar consiste na medição ou observação programada de um dado PCC ou PPRO,

de acordo com os limites críticos estabelecidos, permitindo detetar uma eventual perda de
controlo. Para tal, devem ser implementadas sequências de medições e/ou observações de
parâmetros que permitam avaliar que os limites críticos são respeitados. Os métodos
utilizados e frequência de monitorização devem permitir averiguar não conformidades
associadas aos limites críticos em tempo útil, de modo a tratar o produto potencialmente
não seguro antes de chegar ao consumidor final. Os procedimentos de monitorização
implementados devem ser evidenciados sob a forma de registos.
Deste modo, foi estabelecido um procedimento de monitorização para cada PCC e PRO
identificado (Tabela 35), de forma a garantir o cumprimento dos limites críticos. Este
sistema deteta a perda do controlo de algum PCC ou PRO e providencia rapidamente uma
ação corretiva a ser tomada.
3.9.10. ESTABELECIMENTO DE AÇÕES CORRETIVAS
Para cada PCC deve ser planeado e descrito um conjunto de ações corretivas a implementar
quando ocorrem desvios aos limites críticos de controlo. Estas ações devem assegurar que a
causa da não conformidade é identificada, que os parâmetros controlados estão novamente
sob controlo e que o seu reaparecimento é prevenido. Na Tabela 35 encontram-se descritas as
ações corretivas definidas para cada PCC e PRO.
81
Tabela 35 – Estabelecimento dos limites críticos, medidas de monitorização e ações corretivas para cada PCC e PPRO
Responsável Documentos Correção / Ação Responsável
ID Etapa Limite Crítico Medida de Monitorização Periocidade Validação
Monitorização de registo Corretiva Correção / AC
Inspeção visual da palete que
contém as garrafas de vidro;
Inspecção visual da integridade
das garrafas de vidro que são Sempre que ocorre uma Estudo do
PCC 1 (físico)
Constante
15.1 Linha colocadas na linha; Inspecção Registo de quebra é seguida a registo de
Ausência de durante o Adegueiro
de visual do tapete onde são Controlo de instrução de trabalho Controlo de
fragmentos de Adegueiro processo de Colaborador da
enchimento colocadas as garrafas; Inspecção Segurança do aplicável em caso de Segurança do
vidro enchimento e Adega
de garrafas do monobloco de enchimento e Vasilhame quebra de garrafas. - Vasilhame -
rotulagem
de todos os elementos que o IT.02 CAC 042
constituem; Inspecção visual
durante todo o processo de
enchimento.
Paragem do enchimento.
Identificar a causa do
1 - Testes ao sistema de paragem 1 - Início de funcionamento indevido Estudo dos
automática da enxaguadora. Registo de enchimento e da enxaguadora: se a registos de
PCC 2 (biológico)
2 - Testes à função da verificação da H/H questão for facilmente verificação

15.1 Linha Ausência de Responsável de
enxaguadora. função da 2 - Sempre solucionada pela da Função da
de contaminações Produção
3 - Inspeção visual do alcance do Adegueiro enxaguadora; que ocorre colaborador responsável, Enxaguadora
enchimento biológicas e Colaborador de
jato do fundo da garrafa do jato Registos para enchimento; testar novamente o e
de garrafas físicas Adega
de água ao longo do enchimento. Aceitação do 3 - Início de equipamento e se estiver Registos para
4 - Cumprir com o plano de Produto Final enchimento e ok, dar continuidade ao Aceitação do
manutenção. H/H enchimento; caso Produto Final
contrário, contactar a
empresa de manutenção.
PCC 3 (químico)
15.1 Linha Responsável de

Ausência de Registos para Início de
de Produção Realizada
rótulos Inspeção visual Adegueiro Aceitação do enchimento e Rejeição rótulos
enchimento Colaborador de pela CVRVV
incorretos Produto Final H/H
de garrafas Adega
82
Limite Medidas de Responsável Documento de Correção / Ação Responsável

ID Etapa Periodicidade Validação
Crítico Monitorização Monitorização Registo Corretiva Correção/AC
Acompanhamento
PRO 1 (químico)
em campo;
Durante
Inferior ao Acompanhamento Boletim
produção em Valor legal no
1.1 Receção limite legal do estado analítico;
Enólogo campo; 1 vez Rejeitar a uva Enólogo vinho
das uvas estabelecido fitossanitário das Caderno de
por ano análise engarrafado
para o vinho culturas; Campo
aleatória
Análises à
Ocratoxina
Rejeitar o vinho em
caso de este apresentar
1 vez por ano
PRO 2 (químico)
características não
análise
De acordo desejáveis e/ou o
aleatória; Valor legal no
1.4 Receção com a Certificado de Boletim veículos condições de
Enólogo Solicitar a Enólogo vinho
de vinho legislação em análise do vinho analítico higienização
todos os engarrafado
vigor inadequadas. Em caso
fornecedores 1
de situação prolongada,
vez por ano
equacionar seleção de
novo fornecedor.
Parar o processo.
Ausência de
Averiguar a causa do
corpos
desvio da pressão de
PRO 3 (físico)
estranhos no
trabalho e solucionar se Estudo dos
produto final. Adegueiro Início de Registos para Responsável
Verificação da possível (caso contrário Registos para
14 Filtragem P ≥ 2 bar - Colaborador da enchimento e H Aceitação do de Produção;
pressão da filtração contactar a empresa de Aceitação do
pressão de Adega; /H Produto Final Adegueiro
manutenção). Após Produto Final
trabalho
intervenção, verificar a
aproximadam
pressão e filtrar
ente 3 bar.
novamente o vinho
83
Aquando da
receção e Rejeitar garrafas com
movimento das defeitos (na receção) e
Ausência de
PRO 4 (físico)
garrafas nas não utilizar garrafas Estudo dos

defeitos ou Inspeção das Registo de
15.1 Linha de instalações defeituosas no registos de
corpos garrafas de acordo Adegueiro e controlo de
enchimento Em contínuo enchimento (descartar Adegueiro controlo de
estranhos nas com a Instrução de operador segurança do
de garrafas aquando da aquando da inspeção segurança do
garrafas de Trabalho (IT.08) vasilhame
alimentação visual antes da vasilhame
vidro
das garrafas à alimentação na linha de
linha de enchimento)
enchimento
PRO 5 (microbiológico)
Colocar novamente na
Início de linha para colocar nova
15.1 Linha de Adegueiro Registos para Boletins Micro.
Torque: 1,4 ± enchimento e 1 screwcap. Se o
enchimento Testes de torque Colaborador da Aceitação do Adegueiro e estudo de
0,2 N.m GRF de 4 H / 4 problema persistir, parar
de garrafas Adega; Produto Final tendências
H a linha e contactar a
empresa de manutenção.
200 mg/l para

vinho brancos
Enólogo;
com teor de Responsável de
Todas as Colaborador
PRO 6 (químico)
açucares até 5 Produção;

Etapas onde é Inspeção da adição da Adega;
g/L; 250 mg/l Colaborador da Sempre que Corrigir a quantidade de Valor legal no
possível a de sulfuroso nas Registo de Responsável
para vinhos Adega; adicionado sulfuroso no vinho de vinho
adição e diferentes etapas do adição de de Produção;
brancos com Responsável da sulfuroso para acordo com os valores engarrafado -
controlo de processamento do sulfuroso Responsável
teor de Qualidade e loteamento na legislação em vigor CVRVV
sulfuroso vinho da Qualidade
açúcares Segurança
(SO2) e Segurança
igual ou Alimentar
Alimentar
superior a 5
g/L
84
3.9.11. ESTABELECIMENTO DE PROCEDIMENTOS DE

VERIFICAÇÃO E REVISÃO DO PLANO HACCP
Para averiguar se o sistema HACCP implementado funciona eficazmente devem ser

estabelecidos procedimentos de verificação – auditorias internas, revisão dos registos onde
os limites críticos foram excedidos, revisão dos produtos não conformes. A frequência da
verificação deve ser suficiente para assegurar a eficácia do sistema HACCP.
O procedimento de verificação do plano HACCP implementado na CAC inclui a revisão e

o estudo de documentos, tais como registo do Controlo de Segurança do Vasilhame
(CAC.042), registo de Verificação da Função da Enxaguadora (CAC.064), registo para
Aceitação do Produto Final (CAC.065), registo e Controlo da Adição de Sulfuroso
(CAC.038), análise dos boletins analíticos emitidos pela CVRVV, dos boletins
microbiológicos e dos cadernos de campo. Além disso, o plano HACCP é verificado nas
auditorias internas, onde se determinam se os procedimentos e as atividades declaradas no
plano estão de facto implementadas no local e correspondem às práticas reais.
Os pré-requisitos também são verificados mensalmente através do uso da “Checklist de pré-

requisitos”, documento criado para o efeito.
3.9.12. ARQUIVO DA DOCUMENTAÇÃO E REGISTOS RELATIVOS AO

HACCP
Todos os procedimentos HACCP devem ser documentados e a manutenção de registos

deve ser adequada a cada operação. Através da análise dos documentos e registos relativos
a cada etapa deverá ser possível garantir que os controlos HACCP estão implementados de
uma forma eficaz. A manutenção de registos assume um papel importante aquando da
revisão do sistema HACCP, pois permitem identificar possíveis problemas.
Todos os documentos e registos inerentes ao plano HACCP, em suporte de papel ou digital,

encontram-se arquivados em pastas próprias para o efeito e, no caso das instruções de
trabalho (Quebra e queda de vidros e plásticos rígidos, Inspeção de garrafas, Start up da
linha de enchimento, Verificação do lote, rótulo e contrarrótulo) afixaram-se junto da linha
85
de enchimento, para um acesso mais fácil e direto, sempre que os colaboradores quiserem
esclarecer eventuais dúvidas.
3.9.13. REVISÃO DO PLANO HACCP
Já a revisão do plano HACCP decorre nas reuniões mensais de gestão ao SIG e, mais
aprofundadamente, nas revisões pela gestão ao SIG, que têm lugar anualmente. As reuniões
e revisões, assim como as auditorias e verificação dos pré-requisitos encontram-se
planeadas no Plano de Intervenção ao SIG.
3.9.14. VALIDAÇÃO DAS COMBINAÇÕES DAS MEDIDAS DE

CONTROLO
O processo de validação assegura que as medidas de controlo utilizadas são eficazes e

permitem alcançar o nível de controlo previsto para os perigos identificados. A validação
centra-se na recolha e avaliação de informação técnica, ao nível científico e observacional,
de modo a determinar se as medidas de controlo implementadas são capazes de alcançar a
sua finalidade, para o controlo dos perigos especificados.
Neste sentido, efetuou-se a validação das medidas de controlo estabelecidas, como se pode
verificar na coluna “Validação” da Tabela 35.
86
3.10. LISTAGEM DA DOCUMENTAÇÃO ELABORADA
Manual de Qualidade e Segurança Alimentar

Política da Qualidade e Segurança Alimentar
Etapas Preliminares ao Estudo HACCP
Estudo HACCP
Código das Boas Práticas de Higiene e Fabrico - Vinificação
PROCESSOS
PG.01 Planeamento e Revisão do SGQSA
PO.02 Produção Vitivinicultura
PS.02 Medição, Análise e Melhoria
PS.03 Gestão de Competências
PROCEDIMENTOS DOCUMENTADOS
PSGQSA.01 Gestão Documental
PSGQSA.02 Gestão de Não Conformidades
PSGQSA.03 Auditorias
PSGQSA.04 Gestão EMMs
PSGQSA.05 Gestão de Fornecedores
PSGQSA.06 Receção de Matérias-Primas e Armazenamento
PSGQSA.07 Resposta a Emergências e Retiradas do Produto
PSGQSA.08 Aceitação do Produto final, Expedição e Transporte
INSTRUÇÕES DE TRABALHO
IT.02 Quebra e Queda de Vidros e Plásticos Rígidos
IT.06 Controlo Metrológico
IT.08 Inspeção de Garrafas
IT.10 Lavagem de Roupa de Proteção
IT.11 Monitorização de Insetocaçadores
IT.12 Start up da Linha de Enchimento
IT.14 Boas Práticas de Higiene
IT.15 Protocolos Laboratoriais
MODELOS
CAC.000 Geral
CAC.005 Ficha de Melhoria
CAC.007 Estudo de Segurança Alimentar
CAC.010 Processos
CAC.011 Procedimento SGQSA
CAC.012 Plano de Formação
CAC.013 Registo de Presenças e Sumários Formação Interna
CAC.015 Plano Auditoria
CAC.016 Relatório de Auditoria
CAC.017 Descrição de Funções
CAC.018 Instrução de Trabalho
CAC.019 Ficha Técnica
CAC.023 Registo do Controlo da Fermentação
CAC.024 Registo de Controlo Maturação
CAC.028 Registo de Higienização
CAC.032 Ficha Individual de Equipamento
87
CAC.034 Plano higienização

CAC.035 Ficha cadastro individual
CAC.038 Registo e Controlo de Adição de Sulfuroso
CAC.039 Registo Diário de Movimentos nas Cubas
CAC.040 Registo de Receção de Matérias-Primas
CAC.042 Controlo de Segurança no Vasilhame
CAC.044 Registo de Receção de Vinho
CAC.046 Matriz de Monitorização e Medição de Processos
CAC.048-049-050 Matriz de Controlo de Docs, Reg. Legisl. E Normas
CAC.051 Ata
CAC.052 Manual da Qualidade e Segurança Alimentar
CAC.053 Seleção de Fornecedores
CAC.054 Avaliação Contínua de Fornecedores
CAC.056 Inquérito Satisfação Cliente Final
CAC.057 Inquérito Satisfação Cliente Profissional
CAC.059 Plano de Intervenções SIG
CAC.060 Controlo Metrológico Pré-Embalados
CAC.061 Inventário de Materiais
CAC.062 Registo e Controlo de Insetocaçadores
CAC.063 Registo de Temperatura
CAC.064 Registo de Verificação da Função da Enxaguadora
CAC.065 Registos para a Aceitação do Produto Final
CAC.066 Checklist Pré-Requisitos
CAC.067 Ordem de Produção Engarrafamento
CAC.068 Consumo de Produtos Enológicos
CAC.069 Especificações MP
88
4. CONCLUSÕES
No final do estágio, foi possível compreender como se processam as etapas para o

desenvolvimento e implementação de um Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança
Alimentar e como se aplicam na prática os referenciais normativos ISO e BRC. Até então,
os conceitos de Segurança Alimentar, sistema HACCP, normas ISO, processo de
certificação eram apenas temas teóricos abordados ao longo do percurso académico.
Possibilitou, assim, a consolidação destes temas e a compreensão da sua aplicabilidade real,
importância, vantagens e dificuldades. A aquisição de conhecimentos em consultoria em
segurança alimentar foi, sem dúvida, uma mais-valia para o meu futuro profissional.
Foi também possível acompanhar diferentes indústrias, através da realização de auditorias

de acompanhamento e recolha de zaragatoas, alimentos e águas para análise. Este
acompanhamento permitiu adquirir competências no âmbito da verificação e manutenção
de sistemas HACCP e de questões relativas a higiene e segurança alimentar.
Verificou-se, ao longo das auditorias, que algumas não conformidades eram rapidamente
corrigidas, enquanto outras permaneciam inalteradas. A principal causa da não alteração
residia na falta de empenho dos colaboradores e órgãos da gestão, o que permitiu concluir
que o êxito do sistema HACCP depende, além da sua adequação à realidade da unidade de
laboração, do comprometimento dos responsáveis da gestão e restantes trabalhadores.
Todo o trabalho e atividades desenvolvidas na implementação do SGQSA na Casa Agrícola

de Compostela (CAC) corresponderam às expetativas e objetivos delineados. Ao fim de
cinco meses conseguiu-se elaborar toda a documentação necessária para o cumprimento
dos requisitos definidos nas três normas, de modo a ser possível obter a certificação.
Em fevereiro decorreu uma auditoria de diagnóstico, realizada por um cliente britânico da

Casa Agrícola de Compostela (ALDI), de forma a avaliar a situação da empresa face ao
sistema de gestão desenvolvido. A auditora detetou 41 não conformidades (25 maiores, 15
menores e 1 crítica), não permitindo que o próximo enchimento se realizasse na CAC, tendo
este decorrido numa uma adega certificada segundo a BRC Food. Desde esta data até à
segunda auditoria, foram efetuadas as alterações necessárias para reduzir o número de não
conformidades e foi aberta uma ficha de melhoria para cada uma, onde se encontram
descritas as correções, ações corretivas e preventivas desencadeadas.
89
Em junho decorreu a segunda auditoria por parte da ALDI, para se poder constatar qual o
seguimento dado às não conformidades maiores e críticas e deliberar quanto ao próximo
enchimento para o cliente. As 41 não conformidades levantadas na primeira auditoria
passaram apenas a sete: 5 menores e 2 maiores (relativas aos testes de integridade e à
obtenção da certificação), o que já permitiu o enchimento nas instalações da CAC.
Além disso, foi verificado o desempenho dos processos, através da comparação entre os
objetivos a atingir no final do ano e os valores obtidos no primeiro semestre. Concluiu-se
que a CAC está a caminhar no sentido positivo para o alcance dos objetivos estabelecidos.
Para aferir o grau de satisfação dos clientes e eventuais pontos a melhorar, foi realizado um
inquérito aos clientes da CAC, tendo-se verificado que os mesmos estão muito satisfeitos
com o desempenho da organização, dado que a maioria classificou a CAC e os seus
produtos como “Muito Bom” ou “Excelente”.
No entanto, foram encontradas algumas dificuldades neste percurso, nomeadamente a

resistência dos colaboradores em alterarem os seus hábitos, o que é compreensível, dado
que executam as mesmas tarefas há muitos anos, sempre da mesma forma e não entendem
a necessidade da mudança. É necessário um período de habituação para a introdução de
novas rotinas ou alterações das existentes.
É de ressalvar que o SGQSA foi desenvolvido com o propósito de obter certificação, mas
não foi possível obtê-la no período de estágio, dado que a auditoria de certificação só irá
decorrer após a época das vindimas, para permitir elaborar os documentos relativos a esta
prática. Entretanto, foi estabelecido o contacto com diferentes entidades certificadoras para
obter informações e orçamentos, aguardando-se respostas.
Face ao exposto, pode-se concluir que, de uma forma global, o SGQSA foi eficaz, dando
resposta às necessidades de gestão da empresa e aos requisitos normativos. Demonstrou-se
a aptidão da CAC em proporcionar produtos alimentares seguros, que vão de encontro aos
requisitos do cliente, visando aumentar a sua satisfação, num processo de melhoria
contínua. Contudo, o atual formato do SGQSA é muito recente e necessita de
amadurecimento, assim como uma melhor adaptação dos colaboradores.
90
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Sansawat, S., & Muliyil, V. (Abril de 2011). Comparando as Normas Reconhecidas pela
Iniciativa Global para a Segurança de Alimentos (GFSI). SGS.
Santos, A. C. (2012). Avaliação da Sustentabilidade do Vinho Verde em Portugal.

Dissertação de Mestrado, Universidade do Porto, Faculdade do Porto, Porto.
Santos, A. M. (2010). Avaliação do Ciclo de Vida do Vinho Verde. Dissertação de

Mestrado, Universidade do Porto, Faculdade de Engenharia, Porto.
Silva, M. (2006). A Certificação de Empresas: Passo a Passo. Portal da Qualidade.
Tiago, C. F. (2010). Implementação de um Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança

Alimentar segundo o Global Standard for Food Safety, numa empresa de
embalamento e distribuição de frutos. Dissertação de Mestrado, Universidade
Técninca de Lisboa, Faculdade de Medicina Veterinária, Lisboa.
Vale, P. (2009). Sistemas de Gestão de Qualidade. Espaço Qualidade, 4-6.
Venâncio, A. (2012/2013). Gestão do Risco. Apontamentos da unidade curricular de

Higiene e Segurança Alimentar, Universidade do Minho, Departamento de
94
ANEXOS
A. MANUAL DE QUALIDADE
95
Manual da Qualidade
e Segurança
Alimentar
Edição 2
Junho de 2014
96
EDIÇÃO: 2
MANUAL DA QUALIDADE E DATA: Junho de 2014
SEGURANÇA ALIMENTAR PÁGINA: 97/180
1. PROMULGAÇÃO
O Manual da Qualidade e Segurança Alimentar é o documento chave de orientação para

a Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar da Empresa, de forma a que sejam cumpridos
todos os requisitos estabelecidos pelas Normas Portuguesas NP EN ISO 9001:2008, NP EN ISO
22000:2005, pela Norma Inglesa BRC Food Issue 6 e pelos requisitos legais em termos de
segurança alimentar. A Administração da Casa Agrícola de Compostela, S.A. assume
compromisso relativamente à adoção, implementação e manutenção de um Sistema Integrado
de Gestão baseado nos requisitos da NP EN ISO 9001:2008, NP EN ISO 22000:2005, pela BRC
Food Issue 6.
Neste Manual é definido o âmbito do Sistema Integrado de Gestão (SIG), a política e os

objetivos do SIG, a estrutura organizacional, os processos e a referência aos procedimentos
documentados, procedimento de suporte e procedimentos técnicos e os meios disponíveis para
garantir a Qualidade dos serviços e produtos fornecidos aos Clientes.
As orientações e determinações que constam deste manual são vinculativas para todos
os colaboradores da Casa Agrícola de Compostela, S.A..
A Administração delega na Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar a

responsabilidade e a autoridade para fazer cumprir as determinações e requisitos que constam
deste manual. A Administração compromete-se a assegurar os recursos necessários para a
implementação, manutenção e melhoria contínua do Sistema de Gestão da Qualidade e
Segurança Alimentar.
O Administrador promulga a presente edição do Manual da Qualidade e Segurança

Alimentar no âmbito do “Processo de vinificação, engarrafamento e distribuição de vinhos
verdes", ficando este documento de orientação e enquadramento global a servir de referência
última a todos os demais documentos do Sistema Integrado de Gestão.
O Manual da Qualidade e Segurança Alimentar é permanentemente sujeito a uma análise

de adequabilidade, sendo revisto, sempre que necessário.
ELABORADO POR: GQSA APROVADO POR: Administração CAC.052.1
97
EDIÇÃO: 2
2. APRESENTAÇÃO DA EMPRESA
A Casa Agrícola de Compostela,

S.A., é uma empresa ligada à agricultura.
Localizada em plena região Entre Douro e Minho,
na freguesia de Requião, concelho de Vila Nova
de Famalicão, Distrito de Braga, está
especialmente vocacionada para a produção
florestal, horticultura e vinicultura.
A vinha ocupa cerca de 40ha, que se

estende através do monte de uma forma contínua e organizada. Rico em sílica e argila, o solo
tem uma excelente exposição ao sol.
A Casa Agrícola de Compostela tem uma produção vinícola atual de cerca de

250 000 litros/ano, estimando-se um aumento no futuro. A vinificação é feita na adega da
propriedade, seguindo os mais modernos processos e equipamentos, dispondo de uma linha
de engarrafamento com um rendimento de cerca de 700 garrafas por hora (aproximadamente
5500 garrafas/dia).
Contactos:
Morada: Avenida Comendador Manuel Gonçalves 484, REQUIÃO, 4770-436

Tel:252323279
Fax:252378599
Página: http://www.casaagricolacompostelasa.pai.pt
98
EDIÇÃO: 2
3. GESTÃO DO MANUAL DA QUALIDADE E SEGURANÇA ALIMENTAR
O Manual da Qualidade e Segurança Alimentar é elaborado pela Gestão da Qualidade e

Segurança Alimentar, sendo aprovado e promulgado pela Administração.
O Manual da Qualidade e Segurança Alimentar é permanentemente sujeito a uma análise

de adequabilidade. Pretende-se, desta forma, garantir ou superar o nível de qualidade
objetivado alterando-o, sempre que necessário. As alterações ao Manual da Qualidade e
Segurança Alimentar originam uma nova edição; estas são identificadas no final do Manual,
no capítulo “Resumo de Alterações” com a mesma rota de aprovação do Manual da Qualidade
e Segurança Alimentar.
99
EDIÇÃO: 2
MANUAL DA QUALIDADE E SEGURANÇA ALIMENTAR DATA: Junho de 2014

PÁGINA: 100/180
4. ORGANIZAÇÃO
4.1. ORGANIGRAMA
Administração
Direção
Geral
Gestão Qualidade
e Segurança
Alimentar
Recursos
Humanos
Sector Serviços
Viticultura Enologia
Comercial Admnistrativos
Compras
Produção Armazém
Adega Armazém
vitícola viticultura
Contabilidade
2014
ELABORADO POR: GQSA APROVADO POR: Administração

CAC.052.1
EDIÇÃO: 2
MANUAL DA QUALIDADE E SEGURANÇA DATA: Junho de 2014
ALIMENTAR
PÁGINA: 101/180
4.2. REPRESENTANTE DA GESTÃO DE TOPO
O representante da Gestão de Topo para os assuntos da Gestão Qualidade e

Segurança Alimentar é o Eng. Joaquim Dias, que tem a responsabilidade de assegurar a
manutenção e melhoria contínua do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança
Alimentar implementado, reportar à Administração o desempenho do Sistema de Gestão
da Qualidade e Segurança Alimentar e informar quais os recursos necessários para atingir
os objetivos definidos pela Gestão de Topo.
Deve ainda garantir que os “inputs” necessários ao cumprimento dos objetivos

definidos são informados à Administração em tempo útil e manter uma vigilância ativa e
permanente da alimentação dos dados necessários à manutenção e melhoria contínua do
Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar.
4.3. RESPONSABILIDADES E AUTORIDADES
As responsabilidades e autoridades, funções e requisitos mínimos de cada função

estão definidas nas fichas de descrição de funções.
Estas funções são comunicadas aos colaboradores pela Administração e pelos

respetivos superiores hierárquicos, através da sua distribuição em formato papel.
101
EDIÇÃO: 2
ALIMENTAR
PÁGINA: 102/180
5. SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE E SEGURANÇA ALIMENTAR
5.1 ÂMBITO
Processo de vinificação, engarrafamento e distribuição de vinhos verdes.
5.2 POLÍTICA DA QUALIDADE E SEGURANÇA ALIMENTAR
A Casa Agrícola Compostela S.A. sediado em Requião, concelho de

Famalicão, nasce como empresa agrícola nos anos 60.Mantendo a tradição, mas
ambicionando melhorar continuamente a sua performance, decidiu implementar um
Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar assente nos seguintes
compromissos:
 Garantir a qualidade e segurança alimentar dos produtos colocados no mercado;

 Otimizar o seu processo produtivo;
 Modernizar a imagem dos seus produtos;
 Apostar na formação e qualificação dos nossos colaboradores, melhorando o ambiente
de trabalho em que se inserem;
 Assegurar a satisfação dos clientes e procurar corresponder às suas necessidades e
expectativas;
 Cumprir com os requisitos legais e regulamentares em matéria de segurança alimentar
e aplicáveis à área de negócio.
5.3. EXCLUSÕES
A Casa Agrícola Compostela S.A. entende que no âmbito da sua estrutura

organizacional não deve excluir quaisquer requisitos.
5.4 ESTRUTURA DOCUMENTAL
A Casa Agrícola Compostela S.A. estabelece e mantém um Sistema Integrado

de Gestão documentado, como meio de assegurar que os seus produtos e serviços são
fornecidos de acordo com os requisitos do cliente. O sistema é composto por níveis
hierárquicos de documentos. Os documentos de 1º nível têm prioridade hierárquica em
102
EDIÇÃO: 2
ALIMENTAR
PÁGINA: 103/180
relação aos documentos de 2º nível, e estes, em relação aos documentos de 3º nível e

assim sucessivamente.
Isto significa que algo estabelecido num documento de nível inferior não pode
ignorar, negar ou contradizer algo estabelecido num documento de nível superior,
podendo porém completá-lo ou detalhá-lo.
lI
e
ív
N
Manual QSA
Política da Qualidade
I
lI
e
ív
Processos do Sistema de
N
Gestão da Qualidade
II
elI
Procedimentos do Sistema de
ív
N
V
elI
ív
Modelos de Documentos; Registos; Fichas Técnicas, etc.

N
A empresa conserva a sua documentação maioritariamente em formato digital. A

documentação do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar, depois de
aprovada, é disponibilizada aos colaboradores em formato papel.
5.5 FORNECEDORES
A consulta a fornecedores bem como a Avaliação e Seleção de Fornecedores é realizada
de acordo com as metodologias definidas em procedimento.
Não foram identificados processos subcontratados relevantes para o âmbito do Sistema
de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar.
 Subcontratação de colaboradores?
5.6 COMUNICAÇÃO
A Administração recorre a um conjunto de métodos de comunicação de forma a garantir
que todos os colaboradores estão permanentemente informados relativamente às
orientações da Administração, assim como, da eficácia do Sistema Integrado de Gestão.
Existem basicamente os seguintes tipos de comunicação utilizados na organização:
Reuniões: utilizadas não só para analisar situações como para transmitir informações
ou orientações gerais da Administração, tais como objetivos e políticas da organização.
103
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ALIMENTAR
PÁGINA: 104/180
 Outras formas de comunicação: existem ainda outras formas de comunicação

generalizada, das quais se referem os seguintes exemplos:
 Sensibilização: utilizada quando se torna necessário comunicar regras de
funcionamento nomeadamente ao nível das práticas de trabalho ou ao nível de
comportamentos gerais.
 Comunicação verbal direta através da hierarquia: forma de comunicação mais
utilizada para transmitir informações rápidas e de Ação imediata.
 Afixação em placard: utilizada quando se torna necessário comunicar e manter em
destaque durante algum tempo determinadas informações da organização.
 Email: para transmissão rápida e escrita de informações.
5.7 PLANEAMENTO DO SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE E SEGURANÇA ALIMENTAR
O Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar está organizado e

planeado no sentido de maximizar o valor acrescentado dos serviços e produtos da Casa
Agrícola Compostela S.A.. O planeamento do Sistema de Gestão da Qualidade e
Segurança Alimentar está publicado, a nível interno, ou em documentos próprio ou na ata
de revisão do sistema, sendo parte integrante dos documentos que compõem o Sistema
de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar.
5.7.1 Revisão pela Gestão
O Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar é revisto no âmbito de

reuniões, com periodicidade estabelecida, com a presença da Administração, da Gestão
da Qualidade e Segurança Alimentar e outros colaboradores sempre que se considere que
a sua presença seja uma mais-valia para a melhoria do sistema. A revisão é efetuada no
mínimo uma vez por ano.
A marcação das reuniões para revisão pela Gestão é da responsabilidade da

Administração em colaboração com a Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar e as
atas das mesmas são elaboradas pela Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar.
Os “inputs” obrigatórios a serem considerados aquando da revisão são:
 Resultados de auditorias, atividades de verificação ou inspeção;
104
EDIÇÃO: 2
ALIMENTAR
PÁGINA: 105/180
 Retorno da informação do cliente;

 Desempenho dos processos;
 Conformidade do serviço;
 Estado das ações preventivas e corretivas;
 Seguimento de ações resultantes de anteriores revisões pela gestão;
 Alterações que possam afetar o sistema de gestão da qualidade e
segurança alimentar;
 Situações de Emergência, acidente e retirada;
 Recomendações para melhoria.
5.7.2 Ambiente de trabalho e infraestruturas
A Administração, através da disponibilização de recursos materiais, humanos e

técnicos assegura que todo o ambiente de trabalho e infraestruturas necessários para
atingir a conformidade com os requisitos dos serviços e produtos estão implementados e
à disposição.
As infraestruturas são sistematicamente avaliadas quanto à sua adequabilidade para

a realização das atividades da empresa. Assim sendo, mantém um conjunto de atividades
de rotina que garantem que os requisitos dos equipamentos e instalações se mantêm
adequados.
5.7.3 Processos do SGQSA
TIPO DE PROCESSO DESCRIÇÃO PROCESSO
PROCESSOS DE GESTÃO
PG.01- Planeamento e Revisão do SGQSA
Estabelecem a estrutura, estratégia e as
linhas de orientação de gestão
PROCESSOS OPERACIONAIS
Orientados para os clientes, diretamente PO.01 – Produção Vitivinicultura
ligados ao serviço prestado
PROCESSOS SUPORTE
PS.02- Medição, Análise e Melhoria
Apoiam os processos de gestão e os PS.03- Gestão de Competências
processos operacionais, estão orientados
para a satisfação dos clientes internos.
105
EDIÇÃO: 2
ALIMENTAR
PÁGINA: 106/180
5.7.4 Interação entre os Processos do Sistema Integrado de Gestão
5.7.5 Matriz Global de Processos e Procedimentos versus Requisitos NP EN

ISO 9001:2008, NP EN ISO 22000:2005 e BRC Food Issue 6
CLÁUSULAS / SUBCLÁUSULAS DA NORMA

TIPO DE
IDENTIFICAÇÃO DOS PROCESSOS
DOCUMENTOS NP EN ISO NP EN ISO
BRC FOOD ISSUE 6
9001:2008 22000:2005
5.3; 5.4;5.6; 6.1; 5.2; 5.3; 5.8; 6.1;

PROCESSOS DE PG.01 – Planeamento e Revisão do 1.1.2; 1.1.3;
6.3; 6.4; 7.2.2; 6.3; 6.4; 7.7; 7.8;
GESTÃO SGQSA 1.1.4; 2.14; 5.5
7.3.6; 7.3.7 8.3; 8.5.2
PROCESSOS 7.1; 7.2; 7.6.1; 8.2;

PO.01 – Produção Vitivinicultura 7.1; 7.5; 7.6; 8.2.4; 5.1; 5.5; 5.6; 6.1
OPERACIONAIS 7.9; 7.2
7.2; 7.3.4; 8.2.1;

8.4.1; 7.6.4; 8.4.2;
8.2.2; 8.2.3; 8.2.4;
PS.02 – Medição e Análise de Melhoria 7.6.5; 8.4.3; 8.5.1 1.1, 1.2
PROCESSOS DE 8.3; 8.4; 8.5.1;
7.10.2; 5.7; 7.2
SUPORTE 8.5.2; 8.5.3
PS.03 – Gestão de Competências 5.5; 6.2 5.4; 5.5; 6.2 1.1.5; 1.2; 7.1
106
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ALIMENTAR
PÁGINA: 107/180
CLÁUSULAS / SUBCLÁUSULAS DA NORMA

TIPO DE
IDENTIFICAÇÃO DOS PROCEDIMENTOS
DOCUMENTOS NP EN ISO NP EN ISO
BRC FOOD ISSUE 6
9001:2008 22000:2005
1.1.6; 1.1.7; 3.2; 3.3;

PSGQSA.01 – Gestão documental 4.2.3; 4.2.4 4.2.2; 4.2.3
3.4.4
PSGQSA.02 - Gestão de não 8.1; 7.6.5;

8.1; 8.3;8.5.2;
conformidades, ações corretivas e 7.10.1; 7.10.2; 1.1.10; 3.7; 3.8; 3.10;
8.5.3; 5.2
ações preventivas. 5.7; 7.2; 5.7
PSGQSA.03 – Auditorias 8.2.2 8.4.1 1.1.8; 3.4
PSGQSA.04 – Gestão EMM's 7.6 8.3 4.7; 6.3

PROCEDIMENTOS
DOCUMENTADOS PSGQSA.05 – Gestão de fornecedores 7.2; 7.4 7.3.3 3.5.1; 3.5.3; 4.13
PSGQSA.06 – Receção de Matérias-

7.4 7.3.3 3.5.2; 4.14; 5.4
Primas e Armazenamento
PSGQSA.07 – Resposta a Emergências 5.7; 7.10.3;

5.2; 8.5.3; 7.9 3.9; 3.11; 5.3;
e Retiradas do Produto 7.10.4
PSGQSA.08 – Aceitação do produto 7.3.6; 7.3.7;

7.3.3 4.15; 5.6
final, Expedição e Transporte 7.5.1
IT.02 Quebra e queda de garrafas 7.5.1 7.2; 7.6.1 4.9.3
IT.06 Controlo Metrológico 7.3.5; 8.2.3 7.8 6.2
IT.08 Inspeção de garrafas 7.3.5 7.8 4.9.3
IT.10 Lavagem de roupa de proteção - - 2.2; 7.4
IT.11 Monitorização de
6.3 6.3; 7.2 2.2; 3.5.3; 4.13
INSTRUÇÕES DE Insetocaçadores
TRABALHO
IT.12 Start up da Linha de
7.3.5; 7.5.1 7.6.1; 7.8 6.1
Enchimento
IT.13 Verificação do lote, rótulo,

7.3.5 7.8 6.1
contra-rótulo e selo
IT.14 Boas Práticas de Higiene 7.5.1 7.2.2 2.2; 7.2; 7.3
IT.15 – Protocolos Laboratoriais 7.2.1 7.3.5 5.1; 5.5
2.2; 4.1; 4.4; 4.5; 4.6;

6.3; 6.4; 7.2; 4.8; 4.9.2; 4.9.3; 4.9.4;
Código de Boas Práticas de Higiene e Fabrico 6.3; 6.4; 7.5.1
7.2.1; 7.2.2; 4.11; 4.12; 4.13; 4.1;
7.14; 7.2; 7.3
5.5; 7.3.1;
2.1; 2.3; 2.4; 2.5; 4.3;
Etapas preliminares ao estudo Segurança Alimentar 7.3; 7.4.2 7.3.2; 7.3.3;
4.9.1; 5.1
7.3.4; 7.3.5
107
EDIÇÃO: 2
ALIMENTAR
PÁGINA: 108/180
7.2.1; 7.3.1; 2.7; 2.8; 2.9; 2.10; 2.11;

7.3.5; 7.4; 7.5;
Estudo de Segurança Alimentar 7.3.2; 7.3.3; 2.12; 2.13; 3.5.1; 4.9.1;
7.6; 8.2
7.5.1; 8.2.3; 8.3 4.10; 5.1; 5.2;
Especificações das Matérias-primas 7.4.2 7.3.3 3.6
6. Resumo DE Alterações
EDIÇÃO DATA DESCRIÇÃO DAS ALTERAÇÕES
Atualização do Manual da Qualidade e da Segurança
2 02/06/2014
Alimentar de acordo com a restruturação do SIG.
ANEXOS
 Etapas Preliminares ao Estudo de Segurança Alimentar

 Estudo de Segurança Alimentar
108
B. POLÍTICA DE QUALIDADE E SEGURANÇA ALIMENTAR
109
Política da Qualidade e Segurança Alimentar 2013
A Casa Agrícola de Compostela sediado em Requião, concelho de Famalicão, nasce como empresa agrícola nos anos
60.Mantendo a tradição, mas ambicionando melhorar continuamente a sua performance, decidiu implementar um Sistema de
Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar assente nos seguintes compromissos:
 Garantir a qualidade e segurança alimentar dos produtos colocados no mercado;

 Optimizar o seu processo produtivo;
 Modernizar a imagem dos seus produtos;
 Apostar na formação e qualificação dos nossos colaboradores, melhorando o ambiente de trabalho em que se
inserem;
 Assegurar a satisfação dos clientes e procurar corresponder às suas necessidades e expectativas;
 Cumprir com os requisitos legais e regulamentares em matéria de segurança alimentar e aplicáveis à área de
negócio;
Requião, Dezembro 2013
CAC.000.1
110
C. PROCESSOS DO SGQSA
111
Data: 16-05-2014
Edição: 2
Pág.:112 de 180
PG.01 – Planeamento e Revisão do SGQSA

1. OBJETIVO & ÂMBITO
Assegurar o planeamento e a revisão do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar de acordo com o estabelecido nos
referenciais normativos NP EN ISO 9001:2008; NP EN ISO 22000:2005 e BRC Food Issue 6.
Aplica-se a todos os processos e atividades abrangidos pelo âmbito do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar.
2. DEFINIÇÕES
 Revisão: Atividade realizada para assegurar a pertinência, adequabilidade e eficácia do que estiver em causa, por forma a atingir os
objetivos estabelecidos
 SGQSA: Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar
3. GESTOR DO PROCESSO
Administração
4. PROCESSO
4.1. ENTRADAS
 Resultados de auditorias
 Retorno da informação do cliente
 Desempenho dos processos
 Conformidade do serviço
 Estado das ações preventivas e corretivas
 Seguimento de ações resultantes de anteriores revisões pela gestão
 Alterações que possam afetar o sistema de gestão da qualidade e segurança alimentar
Elaborado por: Joaquim Dias Aprovado por: Fernando Gonçalves CAC.010.2
112
Data: 16-05-2014
Edição: 2
Pág.:113 de 180

 Recomendações para melhoria
4.2. SAÍDAS
 Melhoria da eficácia do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar e dos seus processos
 Revisão da política e objetivos da qualidade e segurança alimentar
 Melhoria do serviço relacionado com requisitos do cliente
 Necessidades de recursos
 Ata de revisão do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar
 Planeamento do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar
 Provisão de Recursos
4.3. INTERVENIENTES
 Administração
 Gestores dos Processos
 Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar
4.4. INDICADORES
 Volume de vendas de vinhos
 Reclamações associadas com a Segurança Alimentar
 Cumprimento do Plano Geral do SIG
 Certificação/Manutenção da certificação

113
Data: 16-05-2014
Edição: 2
Pág.:114 de 180

4.5. ATIVIDADES
PG01 – Planeamento e Revisão do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar

Gestor do Processo: Administração
Administração
Definição / Revisão da
Política e Objectivos Planeamento do Revisão do Programa de
da Qualidade e SGQSA SGQSA Melhoria
Qualidade e
Segurança
Gestão da
Alimentar
Tratamento e
Recolha de Dados Disponibilização
dos dados
Gestores dos
Processos
Implementação
Implementação Programa de
Melhoria
Política e Objectivos da Plano de

Matriz de Monitorização e Medição Ata de Reunião de Revisão pela Gestão
Qualidade e Segurança Intervenções ao
dos Processos Planeamento do SGQSA
Alimentar SIG

114
Data: 16-05-2014
Edição: 2
Pág.:115 de 180

5. RESUMO DE ALTERAÇÕES
EDIÇÃO DATA DESCRIÇÃO DA ALTERAÇÃO

2 16-05-2014 Alterações no modelo, objetivo & âmbito, indicadores e atividades.

115
Data: 16-05-2014
Edição: 2
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PO.02 – Vitivinicultura

Definir as atividades, intervenientes e indicadores associados à gestão da produção e gestão das encomendas de clientes.
Aplica-se a toda a Produção e comercialização de Vinhos.
2. DEFINIÇÕES
 SGQSA: Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar
 PRODUTO: Resultado de um processo produtivo
Departamento de Produção
4. PROCESSO
4.1. ENTRADAS
 Necessidade de produção
 Necessidade de comercialização
 Necessidade de plantação de novas castas
 Replantação de castas
 Encomenda de cliente
4.2. SAÍDAS
 Satisfação de encomenda de cliente
 Produto Acabado
Elaborado por: Joaquim Dias Aprovado por: Joaquim Dias CAC.010.2

116
Data: 16-05-2014
Edição: 2
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 Culturas rejuvenescidas
4.3. INTERVENIENTES
 Vitivinicultura
 Cliente
 Setor comercial
4.4. INDICADORES
 Volume de vendas vinhos
 Não conformidades do produto
 Produção (ton/ hec)
 Grau de conformidade dos controlos analíticos

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Data: 16-05-2014
Edição: 2
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4.5. ATIVIDADES
PO.01 - Produção vitivinícola
Gestor do Processo: Departamento Vinicultura
Validação Externa da produção

Viticultura
Plantação / Acompanhamento culturas integrada

Reposição de castas (podas, tratamentos fitosanitários,
vinícolas aplicação de corretivos) Planeamento
Vindima
vindima
Controlo metrológico
Controlo e validação da Qualidade
pré-embalados
Adega
Receção vinho a
granel
Receção uvas
Vinificação Engarrafamento Validação CVRVV Expedição
(interno e externo)
Admnistrativos
Serviços
Compras
Faturação
Comercial
Planeamento Receção de notas de Acompanhamento

comercial encomenda aos Clientes
Boletins análise Software de

Caderno de campo Certificados SATIVA
CVRVV faturação - SAP
Estudo HACCP, Registos SGQSA, Instruções de trabalho (IT.02, IT.06, IT.08, IT.11, IT.12, IT.13), Procedimentos do SGQSA, Código de Boas Práticas de Higiene e Fabrico, Plano de Controlo Analítico

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Data: 16-05-2014
Edição: 2
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2 16-05-2014 Alterações no modelo, indicadores e atividades.

119
Data: 16-05-2014
Edição: 1
Pág.:120 de 180
PS.02 – Medição, Análise e Melhoria

O processo Medição, Análise e Melhoria tem por objetivo definir atividades, intervenientes e os indicadores associados às metodologias de
melhoria implementadas na Casa Agrícola de Compostela.
Aplica-se a auditorias internas, não conformidades internas, não conformidades resultantes de reclamações de clientes, ações corretivas e
ações preventivas.
7. DEFINIÇÕES
 Ação Corretiva – Ação desenvolvida com objetivo de evitar a recorrência de não conformidades.
 Ação de Melhoria – Ação levada a cabo com o intuito de promover um acréscimo no desempenho da empresa e promover o
aperfeiçoamento.
 Ação Preventiva – Ação desenvolvida para evitar a causa de potenciais não conformidades ou de potenciais situações indesejáveis.
 Correção – Ação para eliminar uma não conformidade detetada.
 Não Conformidade (NC) – Não satisfação de um requisito.
 Serviço Não Conforme (SNC) – Serviço que não está de acordo com os requisitos especificados.
9. PROCESSO
9.1.ENTRADAS
 Fichas de melhoria

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Data: 16-05-2014
Edição: 1
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 Auditorias
 Reclamações de Clientes
 Ações Corretivas
 Ações Preventivas
 Avaliação do Grau de Satisfação dos clientes
9.2.SAÍDAS
 Melhoria
 Lista de fornecedores qualificados
9.3.INTERVENIENTES
 Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar
 Serviços Administrativos
 Administração
 Todos os departamentos
 Cliente
9.4.INDICADORES
 Grau de eficácia das ações corretivas e preventivas
 Cumprimento do Plano Geral do SIG
 Grau de satisfação dos clientes

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Data: 16-05-2014
Edição: 1
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9.5. ATIVIDADES
PS.02-Medição, Análise e Melhoria

Gestão do processo: Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar
Cliente
Avaliação do Grau
Reclamação de
de Satisfação dos
Cliente
Clientes
Gestão da Qualidade e
Admnistrativos Segurança Alimentar
Ações Corretivas
Não Implementação e
Auditorias Avaliação da
Conformidades
Eficácia
Ações
Preventivas
Serviços
Avaliação e
Fornecedores Reclamação a
selecção de
Homologados Fornecedor
fornecedores
Departamentos
Medir e Acões Correcivas

Monitorizar o
Todos os
desempenhos dos
processos Implementação e
Não Avaliação da Melhoria Contínua
Conformidades Eficácia
Internas
Medir e
Monitorizar Ações Preventivas
Produção
Direcção
Revisão pela
Geral
Gestão e
Planeamento
Melhoria
Avaliação da Satisfação dos Clientes

PSGQSA.02 - Gestão de Não PG.01 - Planeamento e
PSGQSA.03 – Auditorias SAP Conformidades e Ações Revisao do SGQSA
PSGQSA.05 – Gestão de Fornecedores
Corretivas e Preventivas
Matriz de Monitorização e Medição de Processos

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Data: 16-05-2014
Edição: 1
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Data: 06-03-2014
Edição: 2
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PS.03 – Gestão de Competências

1. OBJETIVO & CAMPO DE APLICAÇÃO
O processo tem por objetivo definir atividades, intervenientes e os indicadores associados às metodologias de gestão de competências na
Organização e definição de responsabilidade e autoridade.
2. DEFINIÇÕES E ABREVIATURAS
 Competência Profissional – Conjunto de conhecimentos, capacidades, habilitações e atitudes, transferidas, aplicadas e integradas
no local de trabalho.
 Formação Profissional – Ações de carácter pedagógico, visando fornecer a cada formando competências profissionais.
 Formação interna – São consideradas as seguintes, quando realizada:
 Nas instalações da Empresa por formadores internos ou externos;
 No exterior e organizada pela Empresa.
 Formação externa – Formação realizada fora das instalações da Empresa e organizada por Entidades Externas.
 Formações de apresentação de equipamentos – pequenas formações sobre novos equipamentos a serem dadas na instalação de
novos equipamentos, sendo normalmente da responsabilidade do fornecedor. Estas formações são atualizadas no plano de formação
mas não são sujeitas a avaliação de eficácia.
 Responsabilidade e autoridade – tarefas a realizar por determinadas funções e autorizações em termos de tomada de decisão
dessas funções.
Recursos Humanos
Nota importante: os Recursos Humanos são centralizados no grupo TMG
Elaborado por: Joaquim Dias Aprovado por: Márcia Rodrigues CAC.010.2

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Data: 06-03-2014
Edição: 2
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4. PROCESSO
4.1.ENTRADAS
 Necessidade de competências;
 Necessidade de formação;
 Nova função;
 Qualificações;
 Planos de formação.
4.2.SAÍDAS
 Novas competências;
 Fichas de descrição de funções;
 Formação Interna;
 Formação Externa;
 Plano Anual de Formação;
 Competências atualizadas;
 Definição de autoridades e responsabilidades.
4.3.
4.4.INDICADORES
 Grau de eficácia da formação profissional.
 Assiduidade nas formações.
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Data: 06-03-2014
Edição: 2
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4.4 ATIVIDADES
PS02 -Gestão de Competências

Gestor do Processo: Recursos Humanos
S
Administração
Validação e
Nova função
integração N
Recrutamento,
Seleção, acolhimento e
Recursos Humanos
integração Formação Externa
Gestão de
competências Aquisição de
competências
Identificação Formação Interna

Implementar Formação
necessidades Formação
Departamentos
Todas os
Identificação / Revisão de Identificação Avaliação da

Implementar Formação Eficaz
Competências necessárias necessidades Formação Eficácia
Integração de novos Registo de Presenças e

Ficha de descrição de funções Plano Anual de Formação Certificados de Formação Ficha individual de
profissionais Sumários colaborador

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Data: 06-03-2014
Edição: 2
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REVISÃO DATA DESCRIÇÃO DA ALTERAÇÃO

2 06-03-2014 Alteração do modelo, das interações das atividades do processo.

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D. PROCEDIMENTOS DOCUMENTADOS
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Data: 27/06/2014
Edição: 3
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PSGQSA.01 – Gestão Documental

Estabelecer a metodologia a adotar para a Gestão Documental e para o Controlo de Registos
requeridos pelo Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar.
Aplica-se à elaboração, verificação e aprovação de todos os documentos e modelos de
documentos, e à manutenção, distribuição e arquivo dos registos do Sistema de Gestão da Qualidade
e Segurança Alimentar.
2. REFERÊNCIAS
 Manual da Qualidade
 NP EN ISO 9001:2008
 NP EN ISO 9000:2005
 SGQSA – Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar
 GQSA – Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar
 DD – Departamento onde o documento irá surtir efeito
 RD – Responsável do Departamento
 MCDR – Matriz de Controlo de Documentos e Registos
 Processo do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar – Conjunto de
atividades realizadas por uma ou mais áreas funcionais da organização, inter-relacionadas
entre si que transformam elementos de entrada em elementos de saída e cujos resultados
são quantificáveis. Os processos são divididos em três tipos:
o Processos de gestão – estabelecem a estrutura de gestão da organização
o Processos operacionais – são orientados para o mercado e estão diretamente ligados
aos produtos e serviços.
o Processos de suporte, medição, análise e melhoria – apoiam os outros processos e
estão sujeitos a diretivas/orientações internas. Preconizam ainda a melhoria
contínua do SGQSA.
 Procedimento do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar – Faz a
descrição das atividades necessárias à implementação dos requisitos do Sistema de Gestão
da Qualidade e Segurança Alimentar, definindo o modo como estes respondem de forma
coerente aos requisitos das normas de referência.

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Data: 27/06/2014
Edição: 3
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 Modelo de Documento – Formato que serve de base estrutural a documentos do SGQSA.

 Documento – Qualquer informação escrita, gráfica, fotográfica ou amostra física que
descreva, defina, especifique, relate ou ateste requisitos técnicos, procedimentos, ou
resultados das atividades do SGQSA. Pode apresentar-se em suporte papel, informático ou
outro meio.
4. DOCUMENTOS DE SUPORTE
Matriz de Controlo de Documentos e Registos

Matriz de Controlo de Legislação e Normas

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Data: 27/06/2014
Edição: 3
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5. MODO DE PROCEDER
DESCRIÇÃO RESPONSÁVEIS DOC.

1. CODIFICAÇÃO E CLASSIFICAÇÃO DOS DOCUMENTOS
 Modelos de Documentos: Coloca-se em rodapé CAC. XXX .Y, em

que XXX identifica o número sequencial do modelo e Y designa a
edição do modelo do documento.
 Processos: São definidos por PG.XX, PO.XX ou PS.XX conforme
diga respeito a um processo de Gestão, Operacional ou de Suporte,
respetivamente seguidos de XX que corresponde a um número Matriz de
sequencial e do nome do processo. Controlo de
GQSA Documentos e
 Procedimentos do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Registos
Alimentar: PSGQSA.XX em que XX corresponde a um número
sequencial e de seguida o nome do procedimento.
 Outro tipo de documentos: É colocada antes do título do documento
na parte superior da folha e pode ser definida por uma sigla seguida
do nome do documento.
 Documentos emitidos por aplicações informáticas: Nestes casos

poderá não existir codificação relativamente ao modelo/revisão.
2. ESTRUTURA DOCUMENTAL
Todos os documentos do SGQSA estão publicados em servidor,

organizados em pastas de acordo com a estrutura dinâmica do SGQSA Servidor:
pasta do
e disponibilizados via Dropbox ou pastas partilhadas. SGQSA
GQSA
Matriz de
Dentro de cada pasta está o respetivo conteúdo indicado a respetiva
Controlo de
edição em que se encontra um determinado documentos. Existe ainda Documentos
e Registos
uma pasta denominada “Obsoletos”. Todos os documentos obsoletos
são transferidos para essa pasta pela Gestão da Qualidade e Segurança
Alimentar aquando da aprovação da nova edição do documento.

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Data: 27/06/2014
Edição: 3
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3. ELABORAÇÃO / REVISÃO DE DOCUMENTOS
Sempre que surja a necessidade de elaborar novos documentos, a
situação deve ser colocada ao responsável do departamento onde irá
surtir efeito, que avalia essa necessidade.
O departamento onde o documento irá surtir efeito, em colaboração
com a Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar define quem
elabora, e quem aprova o documento.
A distribuição de documentos pode ser efetuada de acordo com a
MCD, em que:
 Informático Global – acesso a todos os documentos e
registos do SGQSA existentes em formato digital;
 Informático Restrito – acesso a determinadas pastas
(integrais ou não) do SGQSA em formato digital;
 Afixação – o documento encontra-se disponível em papel
nas instalações para todos os interessados consultarem.
Podem portanto ser utilizadas ferramentas informáticas em rede tais
como pastas partilhadas no servidor, Dropbox, entre outras Matriz de
GQSA Controlo de
disponíveis, que permite o acesso e respetivas permissões por RD Documentos e
Registos
utilizador. O acesso e permissões de documentos podem ser feito ao
nível da permissão por pasta ou através da proteção dos documentos
com palavras-passe.
Os documentos obsoletos, incluindo registos, são mantidos em
suporte informático permitindo o seu acesso a quem autorizado pela
Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar. Os mesmos são
arquivados, conforme referido anteriormente, na pasta “Obsoletos” da
pasta correspondente do documento existente no servidor. No caso de
documentos ou registos em papel são mantidos Dossiers identificados
como obsoletos.
Os documentos podem ser distribuídos no formato papel sendo que
cada utilizador terá cópias controladas dos documentos necessários à
sua função.
Todos os documentos são publicados pela Gestão da Qualidade e
Segurança Alimentar em formato protegido contra cópia ou
distribuídos em papel. Os documentos originais são sempre

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Data: 27/06/2014
Edição: 3
Pág.:133 de 180
considerados os que se encontram em posse da Gestão da Qualidade

e Segurança Alimentar e publicados no servidor da empresa.
No caso de distribuição digital o acesso às pastas contendo
documentos é feito com base nas permissões atribuídas aos
utilizadores no âmbito do Sistema Informático.
4. DOCUMENTOS EXTERNOS
Os documentos externos são geridos pela Gestão da Qualidade e

Segurança Alimentar. Alguns exemplos de documentos externos são:
Legislação, Normas, Recomendações.
Matriz de
A atualização dos documentos legislativos / normativos é realizada Controlo de
Documentos e
através de pesquisa nos locais adequados (e.g. Diário da republica,
Registos
IPQ, IVV, etc.). Após realizada a atualização dos documentos, a GQSA
Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar informa os restantes Matriz de
Controlo de
colaboradores da existência ou não de novos documentos em vigor,
Legislação e
via e-mail, afixação de aviso ou outro método apropriado. Normas
Os documentos em suporte físico são arquivados nas Pastas respetivas
da responsabilidade da Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar.
Os documentos digitais são arquivados e disponibilizados em suporte
digital consoante lista de distribuição.
5. CONTROLO DE REGISTOS
Efetua-se de acordo com o definido na matriz aplicável (MCDR).

Para o caso dos registos informáticos, é assegurada a existência da Matriz de
aplicação informática necessária para consultar estes registos, durante Controlo de
Documentos e
o período em que os mesmos estejam em arquivo. Ainda Registos
relativamente aos registos em suporte digital, aos aplicáveis, existe GQSA
Pasta de
uma pasta no servidor na pasta SGQSA denominada de “Registos
“Registos do
SGQSA”. SGQ”
publicada no
O acesso a estas pastas é controlado por permissões e de acordo com servidor
a Matriz de Controlo de Registos.
Os arquivos podem ser guardados noutros locais diferentes das
instalações permanentes da Empresa.

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Data: 27/06/2014
Edição: 3
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6. ELIMINAÇÃO DE REGISTOS
Matriz de
Após decorrido o tempo de conservação dos registos, estes são Controlo
destruídos e posteriormente eliminados pela Gestão da Qualidade e GQSA de
Documen
Segurança Alimentar, salvaguardando a confidencialidade e
tos
propriedade do Cliente.
7. CÓPIAS DE SEGURANÇA
São realizadas cópias de segurança semanais de toda a documentação

para dispositivo externo. Disco
GQSA
externo
Toda a informação é salvaguardada através do uso de programas que
impedem o acesso externo aos servidores da empresa e também
recorrendo a programas antivírus.
6. FLUXOGRAMA DO PROCEDIMENTO
NA
7. RESUMO DAS ALTERAÇÕES

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Data: 04/03/2014
Edição: 2
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PSGQSA.02 – Gestão de Não Conformidades, Ações corretivas e Ações Preventivas

Definir a metodologia para tratar não conformidades ou potenciais não conformidades com
origem no serviço, processo, no SGQSA ou não conformidades externas provenientes de
reclamações de clientes. Aplica-se ainda ao tratamento de reclamações a fornecedores.
Aplica-se a todo o tipo de não conformidades detetadas internamente ou provenientes
de reclamações de clientes.
A identificação e implementação de ações corretivas ou preventivas pode ter origem em não
conformidades (ou potenciais não conformidades) internas ou externas (e.g. reclamações de
clientes) que estejam no âmbito do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar.
2. REFERÊNCIAS
 NP EN ISO 9001:2008
 NP EN ISO 9000:2005
 NP EN ISO 22000:2005
 BRC Food Issue 6
 Manual do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar
 AC – Ação Corretiva
 AP – Ação Preventiva
 ACP – Ação Corretiva / Preventiva
 FM – Ficha de melhoria
 RA – Responsável pela abertura da Ação Corretiva / Ação Preventiva
 RT – Responsável pelo tratamento da Ação Corretiva / Ação Preventiva
 Ação Corretiva – Ação desenvolvida com objetivo de evitar a causa de não conformidades.
 Acão Preventiva – Ação desenvolvida para evitar a causa de potenciais não conformidades
ou de potenciais situações indesejáveis.
 Correção – Ação para eliminar uma não conformidade detetada.
 Não Conformidade (NC) – Não satisfação de um requisito.
 Serviço Não Conforme (SNC) – Serviço que não está de acordo com os requisitos
especificados.
 Ficha de Melhoria
Elaborado por: Equipa HACCP Aprovado por: Responsável HACCP CAC.011.2

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Data: 04/03/2014
Edição: 2
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5. MODO DE PROCEDER

1. INTRODUÇÃO
A deteção de NC pode ser no momento da prestação do serviço por

parte do fornecedor ou receção do produto; ou à posteriori aquando
da validação do serviço prestado ou utilização do produto.
No caso de produto não conforme o mesmo deverá ser identificado e
segregado de forma a impedir o seu uso. Esta separação pode ser
física ( em local designado para o efeito) ou através da identificação
no próprio produto.
No caso de NC associadas a um requisito do Sistema deverá ser
avaliada a implicação na conformidade de outras atividades, Todos FM
nomeadamente em situações que justifiquem a comunicação ao
Cliente.
Compete a todos os colaboradores identificar situações que possam
levar a não conformidades e/ou que possam evitar a sua ocorrência
ou recorrência.
No caso de reclamações de clientes ou reclamações a fornecedores, a
metodologia de tratamento implica a abertura de uma FM para
aplicação deste procedimento.
A abertura das FM é da responsabilidade da GQSA.
2. REGISTO NC
O registo de não conformidades reais ou potenciais é efetuado no FM

devendo notificar a GQSA que deverá nomear um responsável pelo
seu tratamento. A GQSA numera a FM de acordo com a seguinte
metodologia: RA
FM
 FM XX; GQSA
Sempre que a pessoa comunicada considerar não ser da sua

responsabilidade deverá comunicar à GQSA com justificação. A
GQSA deve assegurar que fique sempre atribuído um responsável
pelo tratamento da AC/AP.

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Data: 04/03/2014
Edição: 2
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IDENTIFICAÇÃO DAS CAUSAS E DEFINIÇÃO DE AÇÕES
O responsável pelo tratamento da não conformidade (ou potencial)

identifica as causas ou possíveis causas, correção a efetuar (se
aplicável) e ainda as ações corretivas / ações preventivas a
RT FM
desenvolver, o grupo de trabalho e o respetivo prazo de
implementação.
Os custos associados à implementação de uma correção ou ACP
devem ser indicados no FM.
ACOMPANHAMENTO DA IMPLEMENTAÇÃO
Compete à GQSA efetuar o acompanhamento das ações definidas,

alertando o responsável pela implementação da ação sempre que GQSA FM
considere que as ações não estão a ser desenvolvidas de forma
adequada, no que se refere às opções tomadas ou ao cumprimento dos
prazos.
CONCLUSÃO E AVALIAÇÃO DA EFICÁCIA
Compete ao responsável pela implementação da ação em conjunto

com a gestão da qualidade efetuar o registo da conclusão da mesma e RT
GQSA
avaliar a sua eficácia. Sempre que a conclusão aponte para a ineficácia
de uma determinada ação, deve ser aberta uma nova AC, procedendo-
se de acordo com o definido anteriormente.
ANÁLISE DE RESULTADOS E DE CONSEQUÊNCIAS DAS AÇÕES
IMPLEMENTADAS
FM
O estado das ações implementadas, bem como o resultado da sua
implementação e avaliação da sua eficácia, são analisados pela
GQSA, em particular como fonte de informação para a revisão pela
GQSA
gestão do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar. A
GQSA pode definir, outras ações que considere necessárias.
Deve também ser realizada uma análise de consequências, isto é,
verificar a necessidade de retirada de produtos, notificação de clientes
ou outras partes interessadas.

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Data: 04/03/2014
Edição: 2
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Identificação de não
conformidade ou potencial
não conformidade
Registo da não
conformidade ou potencial
não conformidade
Identificação da(s)
causa(s)
Definição da acção
preventiva e/ou correctiva
Acompanhamento
Não
Avaliação da eficácia
Eficaz?
Sim
Análise de resultados e
tendências
Revisão pela gestão
2 04-03-2014 Atualização do procedimento: referenciais, documentos

associados e análise de tendências.

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Data: 07/02/2014
Edição: 2
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PSGQSA.03 – Auditorias

Estabelecer a metodologia a adotar na planificação, realização e acompanhamento de auditorias
efetuadas ao Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar de modo a avaliar a sua
eficácia.
Aplica-se ao planeamento, realização e acompanhamento de auditorias a efetuar ao Sistema de
Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar.
2. REFERÊNCIAS
 NP EN ISO 9001:2008
 NP EN ISO 9000:2005
 NP EN ISO 19011:2011
 NP EN ISO 22000:2005
 Manual da Qualidade e Segurança Alimentar
 ACP – Ação Corretiva e/ou Preventiva
 FM – Ficha de melhoria
 EA – Equipa Auditora
 NC – Não Conformidade
 GQSA – Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar.
 Âmbito de auditoria – Extensão e limites da auditoria. O âmbito geralmente inclui uma
descrição dos locais físicos, unidades organizacionais, processos e atividades a auditar, bem
como o período de tempo previsto.
 Auditor – Pessoa com competência para realizar uma auditoria.
 Auditor Coordenador – Pessoa com competência para gerir e liderar uma auditoria.
 Auditoria – Processo sistemático, independente e documentado para obter evidências de
auditoria e respetiva avaliação objetiva com vista a determinar em que medida os critérios
da auditoria são satisfeitos.
 Conclusões da auditoria – Resultados finais de uma auditoria, decididos pela equipa
auditora após ter tido em consideração os objetivos e as constatações da auditoria.

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Data: 07/02/2014
Edição: 2
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 Constatações da auditoria – Resultados da avaliação das evidências de auditoria

(conformidades ou não conformidades) de acordo com os critérios da auditoria.
 Critérios da auditoria – Conjunto de políticas, procedimentos ou requisitos utilizados
como referência.
 Equipa auditora – Um ou mais auditores que realizam uma auditoria.
 Objetivos de auditoria – Aferir o estado de conformidade de acordo com os requisitos
normativos.
 Plano de Intervenção ao SIG – Conjunto de uma ou mais intervenções planeadas para um
dado período de tempo e com um fim específico ao SIG, no qual está incluído o
planeamento das auditorias previstas.
 Plano de auditoria – Descrição das atividades e dos preparativos de uma auditoria.
 SIG – Sistema Integrado de Gestão.
 Plano de Auditoria
 Plano de Intervenção ao SIG
 Relatório de Auditoria
 NOTA: Alguns dos documentos previstos, no caso de auditorias de organismos
certificadores ou entidades oficiais, bem como auditores internos contratados, podem ser
diferentes dos previstos neste procedimento.

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Data: 07/02/2014
Edição: 2
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5. MODO DE PROCEDER

PROGRAMA ANUAL DE AUDITORIAS
Anualmente a GQSA é responsável por elaborar o programa anual das

auditorias para o período seguinte. Este programa poderá ser realizado
em conjunto do grupo TMG podendo, nesse caso, ser utilizados os
procedimentos e impresso em vigor no grupo TMG. Plano de
GQSA
O programa de auditorias tem de contemplar todo o SGQSA. Intervenção
(Resp. TMG) SIG
No programa de auditorias devem ser incluídas as auditorias planificadas
e as auditorias de seguimento, havendo lugar a atualização do programa
sempre que necessário.
O programa anual de auditorias encontra-se incorporado no plano de
intervenção ao SIG.
PLANO DE AUDITORIA
O Auditor Coordenador deve estabelecer atempadamente o plano para

AC
cada auditoria a ser realizada. Este plano deverá ser distribuído aos
sectores abrangidos pela auditoria.
Plano
PREPARAÇÃO DA AUDITORIA Auditorias
Nesta fase a EA deve selecionar as técnicas de auditoria e analisar os

EA
relatórios de auditorias anteriores e quaisquer outros documentos
relevantes para a realização da auditoria.
REALIZAÇÃO DA AUDITORIA
A EA é responsável pela realização da auditoria e deve cumprir com o

Plano
plano pré-estabelecido. EA Auditorias
A EA também é responsável por recolher e registar todas as constatações
detetadas no decorrer da auditoria.

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Data: 07/02/2014
Edição: 2
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ELABORAÇÃO DO RELATÓRIO DE AUDITORIA
O Auditor Coordenador deverá documentar todas as constatações Relatório

recolhidas na fase anterior sob a forma de um relatório. AC
Auditoria
No caso de Entidades Certificadores os relatórios seguem o formato
usado pelas Entidades.
ANÁLISE DO RELATÓRIO DE AUDITORIA
Os Auditados devem analisar o relatório da auditoria e as NC’s detetadas

com o intuito de desenvolver as ACP’s necessárias para minimizar e
corrigir as NC’s. GQSA
Relatório
Por cada NC detetada deverá ser aberto uma FM. A partir daqui segue- Auditoria
se o procedimento de Gestão de Não Conformidades e ACP’s. Caso haja RS
necessidade de calendarizar uma auditoria de seguimento, a GQSA é
responsável por atualizar o Programa de Auditorias, no Plano de
Intervenção ao SIG.
QUALIFICAÇÃO DA EQUIPA AUDITORA
A EA deve possuir competências adequadas para a realização de

auditorias e conhecimentos técnicos no âmbito dos processos a auditar,
nomeadamente:
 Formação académica superior na área de atividade ou 12º ano e
experiência profissional de 2 anos neste sector de atividade CV
GQSA
 Conhecimentos na implementação e gestão de sistemas HACCP auditores
 Mínimo de 40h de formação profissional nos referenciais que
servem de critério de auditoria
 Mínimo de 3 dias de auditorias realizadas
Os auditores não devem ter responsabilidades nos processos a auditar.

A responsabilidade de seleção da EA é da responsabilidade da GQSA.
NA.

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Data: 10/02/2014
Edição: 2
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PSGQSA.04 – Gestão de EMM’s

Estabelecer a metodologia a adotar para a Gestão dos Equipamentos de Monitorização e
Medição.
Aplica-se a todos os equipamentos identificados como Equipamentos de monitorização e
medição.
2. REFERÊNCIAS
 NP EN ISO 9001:2008
 NP EN ISO 9000:2005
 NP EN ISO 22000:2005
 Vocabulário Internacional de Metrologia;
Tolerância – Desvio admitido como razoável para uma especificação de um valor nominal
Erro máximo admissível (EMA) – Erro admitido para o EMM, compatível com as tolerâncias
das medições que efetua
EMM – Equipamento de Monitorização e Medição
Calibração - Conjunto de operações que estabelecem em condições especificadas a relação
entre os valores indicados por um instrumento de medição ou um sistema de medição, ou os valores
representados por uma medida materializada ou um material de referência, e os correspondentes
valores da grandeza realizada por um padrão de referência.
Etiqueta de identificação - Todo o EMM, pertencente à lista de inventário deverá estar
devidamente identificado por forma a ser facilmente evidenciando o seu estado.
Gama de Medição - Conjunto dos valores da mensuranda para os quais o erro do instrumento
de medição é supostamente mantido dentro de determinados limites.
Incerteza da Medição (i) - Resultado da avaliação visando caracterizar o intervalo dos valores
no qual se estima que se encontra o verdadeiro valor da mensuranda geralmente dada com uma
variabilidade associada.
Padrão - Medição materializada, instrumento de medição, material de referência ou sistema de
medição destinados a definir, materializar, conservar ou reproduzir uma unidade ou um ou vários

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Data: 10/02/2014
Edição: 2
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valores conhecidos de uma grandeza para os transmitir por comparação a outros instrumentos de
medição.
Resolução - Expressão quantitativa da aptidão de um dispositivo indicador para distinguir
significativamente entre valores muito próximos da grandeza indicada.
|e| - Módulo do erro
|i| - Módulo da incerteza
REMM – Responsável EMM’s
 Ficha de EMM
 Plano de Intervenções ao SIG > Plano Anual de Calibrações e Verificações Internas

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Data: 10/02/2014
Edição: 2
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5. MODO DE PROCEDER

8. IDENTIFICAÇÃO, MARCAÇÃO E CODIFICAÇÃO
Todos os EMM’s são identificados com um código individual do tipo

Ficha EMM
EMM.XXX em que XXX são dígitos numéricos e identificam o GQSA
Etiqueta
número sequencial do EMM.
9. ERRO MÁXIMO ADMISSÍVEL E CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO
É determinado em função da tolerância das medições efetuadas pelo

equipamento: EMA = Tolerância
O critério de aceitação utilizado é;
GQSA Ficha EMM
 Calibrações externas: |e| + |i| ≤ EMA
 Verificações internas e externas: |e| ≤ EMA.
No caso de metrologia legal usam-se os critérios em vigor.
10.PERIODICIDADE DE CALIBRAÇÃO
As periodicidades iniciais de Calibração, como não existe histórico da

evolução do erro do equipamento, são estabelecidos de acordo com
os seguintes critérios:
Idade do equipamento / Estado de conservação do equipamento; GQSA Ficha EMM
 Nº de amostragens / horas de funcionamento anual;

 Valor de medida normal de funcionamento;
 Classe de precisão do equipamento;
 Recomendações do Fabricante.

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Data: 10/02/2014
Edição: 2
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11. IDENTIFICAÇÃO DO ESTADO DE CALIBRAÇÃO /
FUNCIONAMENTO
Após análise do certificado de calibração é atualizado o estado do
EMM.
No caso de metrologia legal é utilizada a etiqueta da Entidade
Competente.
GQSA Certificados
No caso de outras verificações deve-se identificar no de calibração
equipamento ou outro local adequado as restrições ao uso /
anomalias.
Podem existir 3 estados distintos devidamente sinalizados no
equipamento: APTO; APTO COM RESTRIÇÕES; NÃO
APTO
12.REGISTOS E ARQUIVO
Plano de
Todos os registos da qualidade relacionados com a gestão dos EMM Intervençõe
s ao SIG:
são mantidos em arquivo informático. Os certificados de calibração GQSA Plano Anual
externos poderão ser digitalizados e arquivados informaticamente. de Calibrações
e Verificações
Internas
13.TRATAMENTO DO EMM NÃO CONFORME (NC)

Sempre que detetado EMM Não Conforme, é avaliada a possibilidade
de proceder a um ajuste por forma a repor a conformidade, após esta
operação o EMM é sujeito a um ciclo de confirmação metrológica e
Ficha EMM
avaliado se aplicável a validade dos resultados das medições GQSA
Etiqueta
entretanto efetuadas.
Caso o EMM não seja considerado apto para utilização esse estado é
identificado na ficha de EMM.

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Data: 10/02/2014
Edição: 2
Pág.:147 de 180

14. OPERAÇÕES DE MANUTENÇÃO E VERIFICAÇÃO
As operações de verificação dos EMM’s ou outros equipamentos

sujeitos a operações de verificação ou manutenção podem ser
efetuadas de acordo com os manuais dos fornecedores ou
transcritas para planos internos de manutenção / verificação. Os Registos de
GQSA manutenção
registos dessas intervenções devem ser efetuados em registo
MI
criado para o efeito ou, caso exista, na ficha de equipamento.
Sempre que o equipamento não se encontre em condições
adequadas de funcionamento os utilizadores desses equipamentos
devem ser notificados.
NA.

147
Data: 06/03/2014
Edição: 2
Pág.:148 de 180

Estabelecer a metodologia a adotar para efetuar a aquisição de produtos, equipamentos ou
serviços ao exterior.
Estabelecer a metodologia a adotar para a seleção e avaliação de fornecedores.
2. REFERÊNCIAS
 NP EN ISO 9001:2008
 NP EN ISO 22000:2005
3. PROCEDIMENTO
3.1.PEDIDO DE COTAÇÃO / DETEÇÃO DE OPORTUNIDADES DE COMPRA

O Departamento de Compras faz regularmente consultas ao mercado para os atuais
aprovisionamentos ou sempre que necessário um novo produto ou serviço. A consulta a
fornecedores é realizada de acordo com as metodologias definidas para Avaliação e Seleção de
Fornecedores. Os diferentes fornecedores para o mesmo produto devem / podem ser registados no
software SAP.
Relativamente à aquisição de novos produtos, o Diretor Geral avalia a componente técnica do
novo produto, o departamento de compras efetua o estudo de mercado (fornecedor, preço, prazos
de entrega, etc.) e após reunida toda a informação relevante é dada a aprovação final pelo Diretor
de Compras – o produto é então inserido na base de dados do software.
No caso de serem detetadas oportunidades de negócio relacionadas com compras ou quando o
valor das aquisições é elevado a negociação com o fornecedor é realizada pelo departamento de
Compras do grupo TMG que dá o seguimento ao negócio.
3.2.REALIZAÇÃO DE ENCOMENDA A FORNECEDOR

Perante a necessidade de aquisição de produtos na Casa Agrícola de Compostela é gerada uma
requisição de compra através no software SAP. A partir desta requisição, na sede do grupo TMG,
a requisição é transformada no software em Encomenda pelo departamento de compras. A nota de
Encomenda é enviada ao fornecedor via e-mail/fax, juntamente com o pedido de confirmação da
Encomenda e prazo estabelecido.
No caso de equipamentos a adjudicação pode ser formalizada por qualquer via não sendo
necessário o seu registo no software.
Elaborado por: Armando Carvalho Aprovado por: Joaquim Dias CAC.011.2

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Data: 06/03/2014
Edição: 2
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No caso de serviços os mesmos podem ser requisitados pela D. Geral e pela Gestão da
Qualidade e Segurança Alimentar devendo ser registado no software. Sempre que exista um
orçamento associado à prestação de um serviço (e.g. reparação de equipamento fora do contrato de
manutenção) o mesmo deve ser aprovado pela D. Geral e em casos específicos pela Administração.
3.3.RECEÇÃO DE PRODUTOS / SERVIÇOS

Os produtos encomendados a fornecedores são entregues nas instalações da Casa Agrícola de
Compostela, sendo verificados à receção relativamente aos requisitos especificados em documento
próprio para o efeito. Relativamente ao preço, condições financeiras e comerciais acordadas os
mesmos são verificados aquando da receção da Fatura/Venda a Dinheiro.
A fatura / guia de transporte ou documento equivalente deve ser assinado pelo responsável da
receção como evidência da receção ou preenchidos os registos de receção, conforme aplicável.
As receções são realizadas pelos setores onde os produtos serão utilizados (adega, enologia,
produção agrícola, etc) e caso tudo esteja conforme, os produtos são armazenados em local
adequado. Deve ser consultado o Procedimento de Receção de Matérias-primas e Armazenamento,
relativas a este tema.
Em caso de produto não conforme procede-se de acordo com o procedimento de Gestão de Não
Conformidades, Ações Corretivas e Ações Preventivas.
No caso dos serviços a receção pode passar pela verificação dos relatórios de intervenção (ou
outras evidências da prestação do serviço) deixados pelo Fornecedor de Serviços, salvo se definidos
requisitos adicionais.
4. QUALIFICAÇÃO DE FORNECEDORES
Sempre que surja a necessidade de começar a trabalhar com novos fornecedores de produtos
ou serviços deverão ser avaliados vários itens nomeadamente a qualidade dos produtos, preço e
prazo de entrega. Esta avaliação é realizada através do Questionário de Fornecedores, cuja
informação é analisada pelo departamento de compras. Em caso de aprovação do produto/serviço
pelo Diretor Geral da CAC e pelo responsável do Departamento de Compras do grupo TMG, é
iniciada a compra do produto ao novo fornecedor.
Estão excluídos de avaliação e seleção os fornecedores de material usual, como artigos de
escritório e outros que não afetem a conformidade do produto ou serviço.
Consideram-se qualificados todos os fornecedores que já trabalham com a Casa Agrícola de
Compostela antes de Fevereiro de 2014 sendo que a venda de novos produtos por esses fornecedores
está condicionada à aprovação Diretor Geral.

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Data: 06/03/2014
Edição: 2
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O término ou bloqueio de atividade com um determinado fornecedor é assinalado no software
SAP.
Todos os fornecedores aprovados integram a listagem de fornecedores da CAC, sendo também
nesta referenciada a descontinuidade da atividade com um fornecedor (esta listagem pode ser
apenas retirada do software não sendo obrigatório que exista como um documento autónomo).
5. AVALIAÇÃO CONTÍNUA DE FORNECEDORES
A avaliação dos fornecedores deve ser contínua, salvo produto/serviços que apenas sejam
requeridos sazonalmente (exemplo: época das vindimas).
5.1.AVALIAÇÃO CONTÍNUA DE FORNECEDORES DE PRODUTOS

Os fornecedores de produtos são avaliados tendo em conta os seguintes critérios:
 Índice de prazo de entrega (IPE);
Condição IPE
Dentro do período expetável 100
Atraso mas sem efeito nas atividades da CAC 50
Prazo de entrega excedido com influência
0
(atraso) nas atividades da adega
 Índice Qualidade Receção (IQR);
IQR
Número Re ceções Não Conformes
IQR  100   100
Total Re ceções
 Índice de Certificação (IC);
Condição IC
Certificado 100
Certificação em Curso 50
Não Certificado 0
O índice de qualificação de fornecedores é calculado através de:
 IQF  0,35  IPE  0,4  IQR  0,25  IC
Nota: A avaliação dos fornecedores considerados de risco de acordo com a Análise de Risco de Matérias-
primas, pode englobar outros parâmetros como o resultado de auditorias ao fornecedor, contra-análises, entre
outros. Nesses casos a fórmula utilizada ficará devidamente documentada.
5.2.AVALIAÇÃO CONTÍNUA DE FORNECEDORES DE SERVIÇOS

Os fornecedores de serviços são avaliados tendo em conta os seguintes critérios:

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Data: 06/03/2014
Edição: 2
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 Índice de prazo de Resposta (IPR);
Condição IPR
Dentro do período expetável 100
Atraso mas sem efeito nas atividades da CAC 50
Prazo de entrega excedido com influência
0
(atraso) nas atividades da adega
 Índice Qualidade Serviço (IQS);
IQS
Número Serviços Não Conformes

IQS  100   100
Total Serviços
 Índice de Certificação (IC);
Condição IC
Certificado / Acreditado 100
Certificação em Curso / Acreditação em curso 50
Não Certificado / Não Acreditado 0
O índice de qualificação de fornecedores é calculado através de:
 IQF  0,35  IPP  0,4  IQS  0,25  IC
5.3.CLASSIFICAÇÃO
Posteriormente cabe à CAC – setor de compras – determinar se cada fornecedor corresponde
às expectativas estabelecidas.
A listagem da seleção e avaliação de fornecedores é simultaneamente atualizada ao longo do
processo.
No caso de um determinado fornecedor ser excluído em termos de resultado mas não na prática,
tal opção deverá ser justificada.
A grelha de classificação utilizada é a seguinte:
Critério de classificação Valor Mínimo Valor Máximo

Não Qualificado 0 50
Qualificado 51 100

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Data: 26/02/2014
Edição: 1
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PSGQSA.06 – Receção de Matérias-Primas e Armazenamento

Estabelecer a metodologia a adotar na avaliação da conformidade das matérias-primas de
acordo com as suas propriedades específicas e na sua aceitação aquando da receção.
2. REFERÊNCIAS
 NP EN ISO 9001:2008
 NP EN ISO 22000:2005
 BRC (British Retail Consortium) Food Issue 6
 RD – Responsável do Departamento
 SIG – Sistema Integrado de Gestão
 Fichas técnicas
 Documento “Especificações”
 Registo de Receção de Matérias-Primas
 Registo de Receção de Vinho
 Código de Boas Práticas
 Ficha de Melhoria

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Data: 26/02/2014
Edição: 1
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5. MODO DE PROCEDER

1. RECEÇÃO DE MATÉRIAS-PRIMAS
As matérias-primas rececionadas nas instalações da Casa Agrícola
de Compostela são submetidas a um processo de avaliação, de
forma a verificar se as propriedades específicas dos produtos se
encontram em conformidade, nomeadamente:
 Condições de higiene do transporte;
 Documentação associada;
 Estado visual embalagens;
 Condições comerciais;
Registo de
receção de
O documento “Especificações de Matérias-primas” identifica matérias-
todos os aspetos a verificar paras as diferentes matérias-primas. primas
Para cada matéria-prima é requerido junto do fornecedor a Ficha RGQSA Registo de
Técnica ou documento similar, de forma a tomar conhecimento receção de
das propriedades e especificações da matéria-prima. Quando Vinho
aplicável, são também requeridos boletins analíticos e certificados Especificaçõe
de conformidade, nomeadamente para a presença de eventuais s das MP
alérgenos, Organismos Geneticamente Modificáveis (OGM’s) ou

adequabilidade ao contacto direto com produtos alimentares.
Se os produtos estiverem conformes, devem ser armazenados em
local adequado – consultar documento “Especificações de
Matérias-primas”. Deve também ser preenchido o modelo de
receção de matérias-primas – CAC 044 para vinho a granel e CAC
040 para as restantes matérias-primas, desde produtos enológicos
a matérias subsidiárias.

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Data: 26/02/2014
Edição: 1
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2. ACEITAÇÃO OU REJEIÇÃO DE PRODUTO NÃO CONFORME

Se existirem não conformidades, deverá ser preenchida uma Ficha
de Melhoria e o produto deverá ser separado dos restantes e
devidamente identificado como produto não conforme.
Ficha de
Em caso de o produto ser rejeitado deve ser preenchida uma Ficha RGQSA
Melhoria
de Melhoria apresentando a reclamação ao fornecedor – CAC
005.
Após ponderação, se o produto for aceite deverá ser armazenado,
indicando, se necessário, cuidados especiais ou instruções
relevantes (por exemplo: “utilizar em primeiro lugar”).
Especifica-
3. ARMAZENAMENTO
ções de
O armazenamento das diversas matérias-primas deve ser
Matérias-
adequado às suas características. Assim, deve ser consultado o
-primas
documento “Especificações de Matérias-primas” onde se encontra
RGQSA Fichas
centralizada também a informação relativa às condições de
Técnicas
armazenamento de cada matéria-prima. Contudo, deverá ser
igualmente ser consultada a Ficha Técnica. Código de
A etapa de armazenamento deve também seguir as orientações Boas
definidas no Código de Boas Práticas. Práticas

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Data: 26/02/2014
Edição: 1
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6. FLUXOGRAMA
Início
Etapa 1: Receção de
matérias-primas
Ficha de Ficha de
Melhoria Melhoria
Etapa 2: Inspeção da
Conformidade
Etapa 4: Segregação e
Possibilidade
Produto OK? Não identificação como Não Etapa 5: Devolução
de Correção?
produto não conforme
Sim
Etapa 3: Fim
Sim
Armazenamento
Fim

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Data: 21/07/2014
Edição: 1
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PSGQSA.07 – Resposta a Emergências e Retiradas do Produto

Este procedimento estabelece a metodologia a adotar em caso de:
 Emergência, nomeadamente, incêndios nas instalações da Casa Agrícola de Compostela, imprevistos
climatéricos (inundações), falhas água e de energia elétrica prolongados, lesão grave causada potencialmente
por produtos da Casa Agrícola de Compostela em Clientes ou consumidores;
 Recolha e Retirada de Produto do Mercado.
2. REFERÊNCIAS
 NP EN ISO 9001:2008
 NP EN ISO 22000:2005
Bloqueio do produto – Consiste em manter o stock dentro do circuito logístico;

Recolha de produto – Reter a comercialização e não o consumo. A segurança e a saúde do consumidor
não estão em jogo. O produto deverá ser recolhido nos distribuidores, câmaras e prateleiras dos clientes;
Retirada de produto – Consiste em cessar o consumo no menor espaço de tempo possível. Nestas
situações, a segurança do consumidor está potencialmente posta em causa. O produto é retirado de toda a rede
de distribuição e comercialização. A operação deve ser acompanhada de uma campanha junto do consumidor
para informar e evitar o consumo.
Procedimento de Gestão Documental
Procedimento de Gestão de Não Conformidades, ações Corretivas e Preventivas
Procedimento de Gestão de Fornecedores
ERP da empresa:SAP
Documento de saídas de produto
5. MODO DE PROCEDER
As atividades da Casa Agrícola de Compostela são asseguradas por todos os seus colaboradores, no
entanto, os principais intervenientes são a Direção Geral da Casa Agrícola de Compostela e se necessário o
Conselho Administrativo do grupo TGM.
Quando surge um cenário de emergência, o Diretor Geral pela Adega (Engenheiro Joaquim Dias) é de
imediato contactado, o qual, já na posse de dados concretos informa os restantes elementos da equipa de
Gestão de Crises, que, se possível, reúne presencialmente com os outros elementos da equipa de modo a
definir o plano de ações. Na impossibilidade de reunir poderá decidir e delegar a operacionalização na restante
equipa ou num Colaborador específico. Na impossibilidade de contato com o Eng. Dias a Equipa poderá

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Data: 21/07/2014
Edição: 1
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tomar, em conjunto, as decisões imediatas e plano de ações devendo ser tentado em contínuo o contacto com
o Eng.º. Dias.
Os possíveis planos de ações são descritos de seguida.
DESCRIÇÃO RESPONSÁVEL DOC.

1. CONTINGÊNCIA
As atividades da CAC são asseguradas através de:
 Sistemas de Informação
PSGQSA.01-
De acordo com o Procedimento de Gestão Documental, semanalmente são
Gestão
realizadas cópias de segurança de todos os documentos em formato digital.
Documental
Recorre-se também a programas que não permitem o acesso externo à informação
retida nos servidores e a programas antivírus (Grupo TMG).
Matriz de
 Qualidade e Segurança Alimentar
Controlo de
Os diferentes ficheiros relativos ao Sistemas de Gestão da Qualidade e Segurança RQSA
documentos
Alimentar encontram-se disponíveis em suporte informático e são salvaguardados
nas cópias de segurança realizadas.
PSGQSA.05-
 Compras Gestão de
A CAC não possuí stocks de emergência, devido à brevidade e facilidade em obter Fornecedores
os produtos que necessita para a sua atividade.

A informação relativa a fornecedores, requisição de encomendas e encomendas SAP
encontra-se centralizada no SAP, sendo esta informação salvaguardada no servidor

do Grupo TMG.
2. EQUIPA DE GESTÃO DE CRISES

A Equipa de Gestão de Crises é responsável pela tomada de decisões em situações
de emergência. A decisão perante uma situação de crise deve ser tomada, sempre Anexo - Lista
que possível, pelos 3 elementos da equipa. Contudo, o líder poderá fazê-lo sozinho de Contactos
RQSA
e na sua ausência, apenas os restantes 2 elementos. de
No Anexo “Lista de Contactos de Emergência” encontram-se as pessoas que Emergência
constituem a Equipa de Gestão de Crises e os respetivos contactos. Nessa lista
encontram-se também contactos úteis como bombeiros, polícia, entre outros.
Anexo - Lista
3. INCÊNDIOS NAS INSTALAÇÕES E IMPREVISTOS CLIMATÉRICOS
de Contactos
(INUNDAÇÕES NAS INSTALAÇÕES)
RQSA de
Quando ocorrem incêndios ou inundações, a extensão dos danos no produto e
Emergência
matérias-primas é avaliada e todos os produtos danificados são bloqueados.

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Data: 21/07/2014
Edição: 1
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Em função do volume de produto e matérias-primas danificados, são averiguadas PSGQSA.05-
as consequências no processo, isto é, se os danos implicam atrasos nas entregas – Gestão de
se causarem, o cliente é informado. Fornecedores
Relativamente às matérias-primas danificadas, o responsável do Setor Comercial
da CAC deve contactar os fornecedores, de forma a avaliar a possibilidade de
entregas urgentes, minimizando o atraso de entrega do produto final.
4. FALHA DO FORNECIMENTO DE ÁGUA
A descontinuação do fornecimento de água limita várias das atividades na adega,
nomeadamente as etapas de higienização e enchimento, pelo que perante esta
SAP
situação é contactado o fornecedor do serviço para que a ocorrência seja registada
e solucionada com a maior brevidade possível.
Em alternativa, como último recurso, utiliza-se a água da mina da propriedade.
5. FALHAS PROLONGADAS DE ENERGIA ELÉTRICA
Perante a falha prolongada de energia elétrica, a CAC entra em contacto com o
fornecedor de serviços para dar conhecimento da ocorrência. RQSA SAP
Deve também ser estimada a influência da falha no processo de produção, se
necessário.
6. CONTAMINAÇÃO MALICIOSA OU SABOTAGEM

Na eventualidade ou suspeita de contaminação criminosa dos produtos da CAC,
RQSA
procede-se de acordo com descrito em “Bloqueio de Produto”.
7. LESÃO GRAVE CAUSADA POTENCIALMENTE POR PRODUTOS EM

CLIENTES OU CONSUMIDORES
A CAC deve efetuar rastreabilidade total ao lote em causa, contactar/recolher todos
RQSA
os dados relevantes de fornecedores envolvidos e ainda, verificar se existem
produtos deste lote no mercado – proceder de acordo com o descrito de seguida Equipa de
“Retirada de Produto”. Gestão de

Crises
Perante perigo(s) químico(s) ou microbiológico(s) são efetuadas
contra-análises, analisados os resultados e comunicados às partes
interessadas.
8. BLOQUEIO DE PRODUTO RQSA
Registos de
Esta ação consiste em reter o produto num dado circuito logístico, Equipa de
produção
temporariamente, até que seja tomada uma decisão: comercialização (com ou sem Gestão de
restrições), recolha ou retirada do produto do mercado. Crises

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Data: 21/07/2014
Edição: 1
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A ação de bloqueio pode desencadear-se devido a suspeita de contaminação Documento
maliciosa ou sabotagem, lesão grave causada potencialmente por produto em de saídas de
clientes/consumidores, notificação por parte de um fornecedor de que um dado produto
lote de um ingrediente se encontra contaminado, entre outros.
Assim, com base na rastreabilidade, são consultados os registos de transformação Ficha do
do produto e identificados os lotes potencialmente afetados, assim como as Cliente - SAP
quantidades em stock e as quantidades adquiridas por clientes – os clientes
distribuidores/intermediários com o cliente final são identificados e contactados
com a maior brevidade possível e é-lhes transmitida a seguinte informação:
 Nome do(s) Produto(s);
 Lote(s) do(s) Produto(s);
 Número de caixas.
A ordem de bloqueio é dada por via telefónica (ou outra mais eficiente), podendo
o bloqueio ser físico e informático (quando aplicável).
Estão abrangidos pelo bloqueio todos os produtos do(s) referido(s) lote(s), isto é,
aqueles que se encontrem em armazém para expedição, que foram distribuídos
pelos clientes (para distribuição) e aqueles que se encontrem em processo de
carga.
9. DECISÃO SOBRE O PRODUTO
Após necessidade de bloqueio de produtos, a Equipa de Gestão de Crises
(Ponto 2) procede à identificação e caracterização do grau de risco que o produto
representa para a saúde pública, tendo em consideração os princípios da precaução
e do interesse dos consumidores.
Perante esta análise é tomada a decisão de comercialização (com ou sem Anexo – Lista
restrições), recolha ou retirada do produto – abaixo descritas. de Contactos
Equipa de
A Equipa de Gestão de Crises após definição do plano de ações, de acordo com de
Gestão de
as informações descritas na presente tabela, deve definir um responsável para Emergência
Crises
efetuar as comunicações internas e externas, que será, na falta de delegação, o
Eng.º. Dias. Ata
O plano de ações deve ser comunicado às partes interessadas num prazo de
24 horas de modo a assegurar as necessidades dos clientes e a correta
funcionalidade da Casa Agrícola de Compostela.
A entidade Certificadora é informada sobre a decisão de retirada, num período
máximo de 3 dias úteis após ocorrência.
PSGQSA.02-
10. RECOLHA DE PRODUTO RQSA
Gestão de

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Data: 21/07/2014
Edição: 1
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Esta operação de recolha geralmente deverá ser feita sem comunicação externa – Não
“recolha silenciosa“ – contudo, também podem existir situações em que a recolha Conformidad
possa ser acompanhada de uma comunicação junto dos consumidores a fim de es, Ações
lhes propor a devolução do produto em causa. O produto recolhido é tratado Corretivas e
segundo o Procedimento de Gestão de Não Conformidades, Ações corretivas e Preventivas
Preventivas.
11. RETIRADA DE PRODUTO2
Sempre que seja necessário proceder à retirada de produto do mercado, após PSGQSA.02-
decisão da Equipa de Gestão de Crises é deliberada uma circular com as regras de Gestão de
arresto aos clientes envolvidos. Se se verificar que já não é possível proceder à Não
recolha da(s) totalidade do(s) lote(s) potencialmente afetado(s), isto é, que o Conformidad
produto já se encontra com o consumidor final (quer por intermédio dos RQSA es, Ações
distribuidores, quer por venda direta), deverão ser tomadas as seguintes ações: Equipa de Corretivas e
 Comunicação imediata à Autoridade de Segurança Alimentar (ASAE); Gestão de Preventivas
 Comunicação através dos media para alerta público. Crises

Anexo – Lista
O(s) lote(s) retirado(s) do mercado são armazenados em local próprio (interno ou de Contactos
externo), devidamente identificados como “Produto Não Conforme” e tratado de de
acordo com o Procedimento de Gestão de Não Conformidades, Ações corretivas e Emergência
Preventivas.
12. SIMULACRO
Anualmente, a Casa Agrícola de Compostela efetua uma simulação/teste a um dos
cenários de emergência de modo a validar o modo de atuação que consta no Relatório do
presente documento e propor ações corretivas, se aplicável. Estes simulacros simulacro
devem estar previstos no plano de intervenção ao SIG. Os resultados do teste são PSGQSA.02-
formalizados em relatório, que deve abordar, no mínimo, os seguintes pontos: Gestão de
 Identificação do cenário simulado; RQSA Não
 Intervenientes; Conformidad
 Principais dificuldades na execução “normal” do exercício; es, Ações
 Evidências que permitam classificar sem margem de dúvida o simulacro; Corretivas e
 Tempos das ações-chave. Preventivas
Em caso de o exercício não ter sido considerado eficaz, as falhas identificadas

devem ser corrigidas e um novo exercício deve ser realizado.
2
Além das orientações estabelecidas no presente documento, os produtos enviados para o cliente Aldi seguem
também as orientações estabelecidas pelo cliente no documento EPW Guidelines, disponível nos
documentos externos.
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Data: 21/07/2014
Edição: 1
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LINHAS DE ORIENTAÇÃO PARA DECISÃO DE RECOLHA OU RETIRADA DE PRODUTO
Q1 – O motivo de bloqueio
tem implicações na Não Recolha
composição do produto?
Sim
Q2 – A qualidade do vinho é
Não
alterada?
Sim
Q3 – Constitui um perigo
para a saúde do consumidor Retirada
final?
NOTA: Os fundamentos que levaram à resposta a cada uma das questões devem ser devidamente descritos em
ata/relatório. A ponderação deve ser responsável, com a atenção da Equipa de Gestão de Crises focada na
saúde do consumidor.
Perante um cenário de emergência no qual as condições das instalações da Casa Agrícola de

Compostela não permitam a continuidade temporária do processo de produção de vinho, deve ser previsto uma
segunda localização onde a atividade possa tomar lugar (exemplo: utilização das instalações de parceiros). Estes
locais devem ser respeitar todos os requisitos de Segurança Alimentar que as instalações da CAC.
NA

Referência ao documento disponibilizado pela Aldi que estabelece
2 21-07-2014 as linhas de orientação em caso de necessidade de retirada de
produto, proveniente dos seus fornecedores.

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Data: 21/07/2014
Edição: 1
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8. ANEXO I – LISTA DE CONTACTOS DE EMERGÊNCIA
Equipa de Gestão de Crises

Função Nome Contactos
Líder da Equipa de Gestão
de Crises, Diretor Geral e
Joaquim Dias 917500764
Responsável da Qualidade e
Setor Comercial Armando Carvalho 917 886 201
Produção - Adega Abílio Cardoso 914 718 441
Entidades Relevantes em Cenário de Emergência

Entidade Contacto
Número Nacional de Emergência 112
Bombeiros Voluntários de 252 301 112 | 252 301 117
Famalicão http://www.bvfamalicao.org/
Guarda Nacional Republicana 252 501 360
(Vila Nova de Famalicão) http://www.gnr.pt/default.asp
253 201 350
Proteção Civil de Braga
http://www.proteccaocivil.pt/Pages/CONTACTOS.aspx
ASAE
(Autoridade de Segurança Alimentar 225 070 900
e Económica) - Unidade Regional http://www.asae.pt/
do Norte
22 995 20 36
Castro, Pinto & Costa, Lda.
http://cpc.com.pt/index.php?option=com_contact&Itemid=48
0044 (0)20 7854 8921
BRC
http://www.brcglobalstandards.com/Home/ContactUs.aspx

162
Data: 13/03/2014
Edição: 1
Pág.:163 de 180
PSGQSA.08 – Aceitação do produto final, Expedição e Transporte

Este procedimento estabelece a metodologia a adotar desde a aceitação/liberação do
produto final à expedição e/ou transporte.
2. REFERÊNCIAS
 NP EN ISO 9001:2008
 NP EN ISO 22000:2005
 Boletins de Análises
 Plano de Higienização
 Registos de higienização
 Documento Excel “Aceitação do Produto Final”
 Fichas Técnicas de Produtos

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Data: 13/03/2014
Edição: 1
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4. MODO DE PROCEDER
1. ACEITAÇÃO DO PRODUTO FINAL
De cada lote de vinho para enchimento é retirada uma amostra para

análise pela Comissão de Viticultura da Região dos Vinhos Verdes
(CVRVV) para emissão dos selos. Os resultados obtidos são analisados
– Documento Excel “Aceitação do Produto Final”.
Uma vez dentro dos parâmetros legais, do cliente e internos, o vinho é
engarrafado. O processo de enchimento é monitorizado de acordo com
o previsto no documento excel referido: verificações à linha e retirada
de amostras ao longo desta etapa (no início, meio e no final) para análise
Boletins de
de parâmetros como:
Análises
 Teor alcoólico;
 Acidez volátil; Responsável Fichas
da Qualidade
 Sulfuroso (SO2); Técnicas de
e Segurança
 Leveduras e bolores; Produtos
Alimentar,
 Bactérias láticas e acéticas;
Responsável Documento
 Propriedades organoléticas (cor, sabor, aroma, etc.).
de Produção Excel
Os resultados obtidos são igualmente analisados pelo Responsável de “Aceitação do
Produção – Documento Excel “Aceitação do Produto Final”. Produto
O produto acabado é submetido a testes para verificação da pressão do Final”
dióxido de carbono (CO2) – manutenção de registos como evidência.

Ainda, relativamente às screw cap, é realizado o teste de torque e
mantidos os respetivos registos.
Consoante a concordância entre os resultados da análise e as
especificações do produto, o lote é aprovado (seguindo para expedição)
ou não aprovado.
Em caso de os parâmetros analisados não serem concordantes com as
especificações previstas do produto, o Adegueiro e o Responsável da
Qualidade e Segurança Alimentar averiguam a eventual correção do

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Data: 13/03/2014
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produto e reprocessamento. Posteriormente será submetido novamente
ao processo para aceitação do produto final.
Existem alguns controlos que são específicos de determinados Clientes
pelo que só são efetuados quando o enchimento se destina aquele
Cliente. Os controlos analíticos do vinho após enchimento são apenas
efetuados para o ALDI não sendo realizados para os restantes vinhos
engarrafados.
2. EXPEDIÇÃO
No final da linha de enchimento, o produto final é colocado em caixas

de cartão, posteriormente organizadas em paletes, envolvidas por
película aderente e transferidas para o armazém. Responsável
O produto final deve ser armazenado a aguardar expedição num local da Qualidade
fresco (não necessita de ser refrigerado), seco, ventilado e não deve estar e Segurança
exposto diretamente à luz solar. A zona de expedição deve ser mantida Alimentar
em bom estado de higienização.
O produto final deve permanecer neste local até que seja levantado pelo
cliente ou o produto seja levado ao cliente nos carros de distribuição
pelos colaboradores do Setor Comercial.
3. TRANSPORTE/DISTRIBUIÇÃO
Quando necessário, a empresa transporta os vinhos até ao cliente.
Os veículos utilizados são de uso exclusivo ao transporte de vinhos e Plano de
periodicamente higienizados – manutenção de registos de higienização. Responsável
Higienização
O transporte não necessita de ser refrigerado, no entanto o veículo da Qualidade e registos
carregado não deve ser exposto por longos períodos de tempo à luz solar e Segurança
– assim que carregado deve dirigir-se ao destinatário final. Alimentar, Ficha de
A transferência do produto final para o veículo, acondicionamento das Colabora- Melhoria
caixas e o descarregamento do produto no cliente devem ser realizados dor(es) do

Faturas/
cuidadosamente, de forma a evitar quedas e quebras de garrafas. Em Setor
Guias de
caso de quebra, o incidente deve ser registado (Ficha de Melhoria). Comercial
transporte
Em caso de avaria do veículo carregado com a encomenda do cliente, a
CAC deve providenciar um veículo alternativo ou agendar nova entrega
com o cliente.

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Data: 13/03/2014
Edição: 1
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NA

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Tese Mariana Antunes 58500 2014

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Universidade do Minho

Antunes, Mariana Isabel Pimentel

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Mariana Isabel Pimentel Antunes

Mariana Isabel Pimentel Antunes

Mariana Isabel Pimentel Antunes

Implementação de um Sistema de Gestão da

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Palavras-chave: Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar, ISO 9001:2008,

Lista de Abreviaturas e Siglas............................................................................................XI

3.7. Instruções de trabalho.......................................................................................... 55

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

APCER – Associação Portuguesa de Certificação

Figura 1 – Nove sub-regiões da Região Demarcada dos Vinhos Verdes......................................... 5

Figura 3 – Principais destinos de exportação de vinhos verdes ....................................................... 6

Figura 4 – Metodologia PDCA ou Ciclo de Deming .................................................................... 14

Figura 6 – Ciclo da melhoria contínua aplicado à NP EN ISO 22000:2005 .................................. 20

Figura 7 – Árvore de decisão ........................................................................................................ 23

Figura 8 – Níveis hierárquicos do sistema documental. ................................................................ 33

Figura 9 – Interação entre os processos do SGQSA da Casa Agrícola de Compostela ................. 36

Figura 10 – Fluxograma do processo de produção de vinho verde na Casa Agrícola de Compostela

Tabela 1 – Benefícios resultantes da certificação ISO 90001 ....................................................... 17

Tabela 2 – Requisitos estabelecidos na norma ISO 9001:2008 .................................................... 17

Tabela 3 – Etapas e princípios do sistema HACCP ...................................................................... 21

Tabela 4 – Classificação dos níveis de probabilidade e severidade de determinado perigo .......... 21

Tabela 5 – Matriz de risco, que mede a probabilidade e a severidade de um perigo ..................... 22

Tabela 6 – Requisitos importantes da norma BRC Food .............................................................. 27

Tabela 8 – Processos do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar da Casa Agrícola

Tabela 9 – Correspondência entre o processo de gestão 1 (Planeamento e Revisão do SGQSA) e os

Tabela 10 – Correspondência entre o processo operacional 2 (Produção Vitivinicultura) e os

Tabela 11 – Correspondência entre o processo de suporte 2 (Medição, Análise e Melhoria) e os

Tabela 12 – Correspondência entre o processo de suporte 3 (Gestão de Competências) e os

Tabela 13 – Correspondência entre os procedimentos documentados das três normas em estudo

Tabela 14 – Correspondência entre o procedimento documentado 1 (Gestão Documental) e os

Tabela 15 – Correspondência entre o procedimento documentado 2 (Gestão de Não Conformidades,

Tabela 16 – Correspondência entre o procedimento documentado 3 (Auditorias) e os requisitos das

Tabela 17 – Correspondência entre o procedimento documentado 4 (Gestão EMM’s) e os requisitos

Tabela 18 – Correspondência entre o procedimento documentado 5 (Gestão de Fornecedores) e os

Tabela 19 – Correspondência entre o procedimento documentado 6 (Receção de Matérias-Primas e

Tabela 20 – Correspondência entre o procedimento documentado 7 (Resposta a Emergências e

Tabela 21 – Correspondência entre o procedimento documentado 8 (Aceitação do Produto Final,

Tabela 22 – Correspondência entre a instrução de trabalho 2 (Quebra de Vidros e Plásticos Rígidos)

Tabela 23 – Correspondência entre a instrução de trabalho 6 (Controlo Metrológico) e os requisitos

Tabela 24 – Correspondência entre a instrução de trabalho 10 (Lavagem de Roupa de Proteção) e

Tabela 25 – Correspondência entre a instrução de trabalho 11 (Monitorização de insetocaçadores)

Tabela 26 – Correspondência entre a instrução de trabalho 12 (Start-up da Linha de Enchimento) e

Tabela 27 – Correspondência entre a instrução de trabalho 13 (Verificação do lote, rótulo,

Tabela 28 – Correspondência entre a instrução de trabalho 14 (Boas práticas de higiene) e os

Tabela 29 – Correspondência entre a instrução de trabalho 15 (Protocolos laboratoriais) e os

Tabela 30 – Correspondência entre o Plano de Higienização e os requisitos das normas ISO

Tabela 31 – Correspondência entre as Etapas Preliminares ao Estudo HACCP e Estudo HACCP e

Tabela 32 – Correspondência entre o Código de Boas Práticas de Higiene e Fabrico e os requisitos

1.1. CONTEXTO E MOTIVAÇÃO

As crises alimentares das últimas décadas, aliadas à evolução da sociedade e ao progresso

Para as empresas ligadas ao setor agroalimentar, outro requisito fundamental é garantir a

vinho para a Inglaterra, os retalhistas exigem a implementação desta norma, de forma a

O presente projeto enquadra-se na área de consultoria alimentar e consiste na