Generalidades sobre el gas natural

Definición: es un energético natural de origen fósil que se encuentran en el subsuelo continental o

marino.
En los yacimientos del gas natural puede encontrarse acompañado de petróleo (gas asociado) o (gas
asociado), acompañado de líquidos hidrocarbuliferos (gas húmedo) o no (gas seco).
Que es el gas natural: es la mezcla de hidrocarburos gaseosas en la que se predomina
fundamentalmente el metano la proporción 80% que se encuentra en la naturaleza acompañando al crudo
de pozos petrolíferos gas natural asociado o bien en yacimientos exclusivos de gas natural o asociado.
Composición del gas natural: está compuesto principalmente por metano, pero también contiene etano
propano hidrocarburos más pesados pequeñas cantidades de N2, O2, CO2, S2 y H2O.
Composición del gas tiene variaciones según sea su procedencia peso molecular: 18,6581, gravedad
especifica 0,6442, GPM c3+: 1,0034. H2S no tiene. Propiedades según su composición densidad relativa:
0,65, poder calorífico; 9,032, presión cte.: 8,57, volumen cte.: 6,57.
Origen del gas natural: el gas y el petróleo fueron formados hace miles de años cuando plantas y
animales principalmente microscópicos, fitoplancton, Zooplancton se depositaron en el fondo del mar y
fueron enterrados por sedimentos.
Donde se encuentra el gas natural: bajo tierra en los denominados reservorios del gas natural su
formación es similar a la formación del petróleo. (rocas permeables, gas, petróleo y agua).
Como se extrae el gas natural: se extrae de los reservorios y se encuentran bajo tierra a profundidades
de 800-6000m por medio de perforaciones ya sea en tierra o en plataforma submarina. (arcilla
impermeable, arcilla con gas natural, arena con petróleo y arena con agua salada).
Yacimientos del GN:
 Gas asociado: se extrae junto con el petróleo y contiene grandes cantidades de hidrocarburos
como: metano, propano, butano y naftas.
 Gas no asociado: no está asociado con el petróleo, que solamente produce un barril de petróleo o
menos por cada 100000pies3. Medidos en condiciones normales.
Gas libre (gas seco): el producto principal o único es el gas más del 90% de metano.
Gas amargo: cualquier gas que contiene cantidades apreciables de componentes ácidos como CO2, H2S
en proporciones que obligan a sus tratamientos previos.
Gas dulce: libre de derivados de azufre se obtiene generalmente al endulzar el gas amargo utilizando
químicos o físicos o adsorbentes.
Gas hidratado: gas natural que tiene agua en estado de vapor mezclada con los hidrocarburos.
Gas rico: gas que contiene una buena cantidad de productos condensables usualmente alimenta una
planta de procesamiento para la extracción de productos condensados.
Gas pobre: donde el gas natural se encuentra mezclado con poco contenido de compuestos pesados.
Gas licuado de petróleo (GLP): es extraído en el proceso de obtención de petróleo o del gas natural,
mezcla de 60% de propano y 40% de butano, se licua a no muy altas presiones y esta como gas a presión
atmosférica 1 atm es más pesado que el aire.
GNC: comprimido, GNV: vehicular, LNG; líquidos o condesados del gas natural.
Tratamiento del GN: fase de procesamiento para eliminar las impurezas que trae el GN, como H2O,
CO2, He y H2S.
Remoción de condesados: GN una vez extraído se somete a un proceso de separación.
 GN seco: metano y etano que se y transporta por gaseoductos a los centros de consumo.
 Líquidos de GN: propano, butano, pentano y más pesados que se transporta por poliductos hasta
una planta de fraccionamiento.
 Otros componentes: agua, azufre, y otras impurezas que no tienen valor comercial.
Endulzamiento del GN: tiene como finalidad eliminar el H2S y el CO2 del GN.
 Endulzamiento: se remueve por mecanismo de contacto el H2S y el CO2
 Regeneración: comportamiento del proceso, donde se lleva a cabo la desorción de los
compuestos ácidos, diluidos en la solución.
 Recuperación del azufre: se transforma del 90 al 97% del H2S en azufre solido o líquido.
 Limpieza del gas de cola: continua la remoción del H2S bien sea transformándolo en azufre o
enviándolo a la unidad recuperadora de azufre,
 Incineración: mediante combustión el H2S es convertido en S02.
Deshidratación por absorción: disecante que absorbe el agua por contacto usualmente con trietilen
glicol.
Deshidratación por adsorción: se realiza mediante lecho seco, torres deshidratados que contienen
desecantes como el gas de sílice y alúmina activa para realizar la extracción.
Propiedades del GN: poder calorífico, emisividad de llama, numero de octano, densidad, presión de
suministro almacenamiento y trabajo, temperatura de inflamación, temperatura de licuefacción, cantidad
de aire estequiometrico, velocidad de propagación de la llama.
Trasporte y almacenamiento: GN se transporta principalmente a través de gasoductos y como GNL en
los llamados buques metaneros y camiones criogénicos, asi mismo se puede transportar en cilindros de
alta presión como GNC.
GN licuado (LNG): es metano enfriado a -162°C a presión atm su volumen 600 veces menor que el GN.
Proceso de licuefacción: AP-C3MRexpTM DISEÑO POR AIR PRODUCTOS Y CEHMICALS INC (PPCI)
proceso intercambiador de tubos en espiral.
Proceso de enfriamiento: el gas dulce seco con menos de 0,1% de pentanos e hidrocarburos más
pesados se enfría en una sección criogénica hasta -160°C donde se licua por completo.
Ciclo combinado: una turbina de gas genera electricidad, mientras que sus gases de desecho alimentan
un intercambiador de calor, en donde se genera vapor que se suministra a una turbina de vapor.
Emisiones del GN: CO2, NOx, SO2.
Contenido liquido de un gas: el procesamiento del GN cubre una amplia gama de operaciones para
prepararlo para el mercado, la recuperación de líquidos de hidrocarburos ligeros de las corrientes del GN
podrían variar desde el simple control de roció hasta la extracción profunda del propano o incluso etano.
Composición del GN: tiene un gran impacto en los aspectos económicos de la recuperación de LGN y la
selección del proceso, el gas con una mayor cantidad de hidrocarburos licuables produce una mayor
cantidad de productos y por lo tanto mayores ingresos para la planta de procesamiento de gas.
Contenido liquido de un gas o riqueza de un gas (GPM): el vapor de GPM de un gas es muy
importante para realizar estimaciones de la factibilidad de los procesos de extracción de líquidos proyectos
de producción de GLP y gasolinas naturales, este parámetro se mide a partir del propano y más pesados.
Poder calorífico: otra consideración importante en la evaluación de las opciones de recuperación del LGN
es aquella especificación del gas de venta que tienen que ver con el poder calorífico (HigHer Heating Valuc
HHV).
Control del punto de roció: se sabe que la condensación retrograda se produce en las condiciones de
procesamiento típicas y fue comprobada también a través de los cálculos computarizados que utilizan
ecuaciones de estado para predecir el comportamiento vapor líquido del GN.
Separación a baja temperatura: en un sistema a baja temperatura LTS el gas a alta presión puede
pasar primero por un calentador. Este calentador a menudo no es necesario dependiendo de las
condiciones del gas, luego el gas ingresa al intercambiador de calor en la parte inferior del separador
donde el gas se enfría mediante el intercambio con el líquido condensado producido en este punto se
elimina en el separador de alta presión.
CONTENIDO LIQUIDO DEL UN GAS
El procesamiento del gas natural cubre una amplia gama de operaciones para repararlo Para el mercado, por ejemplo.
La eliminación de contaminantes como el H2S, el CO2 y el agua. Esta unidad cubrirá loa procesos y cálculos principales
involucrados en la recuperación de liquidos de hidrocarburos ligeros para la venta
La recuperación de liquidos de hidrocarburos ligeros de la corriente del gas natural puede variar desde el simple control
de rocio hasta la extracción profunda del propano e ingluso etano
Elmgrado deseado de recuperación de liquidos tiene un efecto importante en la selección del proceso, la complejidad y
el costo de la instalación de procesamiento
El termino LGN (liquidos del gas natural )es un termino general que se aplica a los liquidos recuperados de gas natural y
como tal se refiere al propano y productos mas pesados. El terminmo GLP ( gas licuado de petróleo) describe mezclas de
hidrocarburos en las que los componentes principales son propano, iso y normal butano.
Los primeros esfuerzos en el siglo XX para la recuperación de liquidos implicaron la compresión y el enfrianmiento de la
corriente de gas y la estabilización de la gasolina.el proceso de la absorción con aceite pobre se desarrollo en la década
de 1920 para aumentar la recuperación de la gasolina y producir productos con cantidades crecientes de butano. Estos
productos de gasolina fueron y siguen siendo vendidos en una especificación de presión de vapor reid (RVP). La
presiones de vapor como 10, 12, 14, 20 o 26 psia son especificaciones comunes para los productos de gasolina.
Para aumentar aun mas la producción de liquidos, en la década de 1950 se desarrollo la absorción con aceite pobre
refrigerado. Al entrar el aceite y el gas con refrigeración, se puede recuperar el producto de propano.
El uso de refrigeración directa generalmente resulta en una instalación de procesamiento mas económica. Ola
refrigeración del gas se puede lograr con refrigeración mecánica, por adsorción, expansión a través de una valvula J-T o
una combinación. Las primeras instalaciones de recuperación de etano apuntaron el 50 % de recuperación de etano.
A medida que se desarrollaron los procesos, las eficiencias de recuperación de etano aumentado a mas del 90 %
En algunos casos, los hidrocarburos pesados se eliminan para controlar el punto de rocio de hidrocarburos del gas y
evitar que el liquido se condense en la transmisión de tuberías y en los sistemas de combustible
COMPOSICION DEL GAS NATURAL
La composición del gas tiene un gran impacto en los aspectos económicos de la recuperación del LGN y la selección del
proceso. En general el gas con una mayor cantidad de hidrocarburos licuales y por lo tanto mayores ingresos para las
plantas de procesamiento de gas. El mas rico también implica mayores tareas de refrigeración mayores superficies de
intercambio de calor y un mayor costo de capital para un eficacia de recuperación determinada.

DENOMINACION PUNTO DE EBULLICION Hexano 69

Metano -161 °c ( -258 °F) Heptano 98
Etano -88°C Octano 125
Propano -42 Nonano 150
Butano 0 Decano 174
Pentano 38
Los gases mas pobres generalmente requieren condiciones de prcesamiento mas severas (temperaturas mas bajas )
para lograr eficiencias de recuperación mas altas
Los gases se caracterizan por los galones mil pies cúbicos d hidrocarburos recuperados en el gas. Esto se expesa como
GPM el cual se diseño para aplicarse al propano y a componentes mas pesados pero a menudo se usa para incluir al
etano

CONTENIDO LIQUIDO DE UN GAS O RIQUEZA DE UN GAS (GPM)

El valor del GPM de un gas es muy importante para realizar estaciones de la factibilidad de los procesos de extracción de
liquidos, proyectos de producción del GLP y gasolinas naturales.
Este parámetro se mide a partir del propano y mas pesados.
Este parámetro se refiere al numero de galones de liquido que se pueden extraer de cada mil pies cúbicos de gas natural
en condiciones estándar (GPM), cuando se habla de un GPM=3,0 estamos expresando que se pueden extaer 3,000
galones de cad mil pies cúbicos medidos e condiciones estándar.
EJM
se sabe que la densidad del propano liquido a 14.696 psia y 60°F es 4.2268 lb/gal y el peso molecular es 44,097
lb/lbmol. Con estos datos se determina el GPM para el propano

PODER CALORIFICO la eliminación de liquidos da como resultado una contracción del gas y la disminución del poder
calorífico
EJM 1encuentre el GPM y el poder calorífico del gas de alimentación y del gas de salida para el sgte gas natural cuya
especificación

CONTROL DE PUNTO DE ROCIO se sabe que la condensación retrogada se produce en las condiciones del yacimiento.
Pero también ocurren en las condiciones de procesamiento típica y fue comprobado también a través de los cálculos
computarizados que utilizan ecuaciones de estado para predecir el comportamiento vapor liquido del gas natural
Cuando el gas se transporta en tuberías se debe considerar el control de la formación de hidrocarburos liquidos. Estos
liquidos presentan un problema importante en el flujo de dos fases y la acumulación de liquido
Para evitar la formación de liquidos en el sistema es necesario controlar el punto de rocio del hidrocarburo por debajo
de las condiciones de operación de la tubería
Dado que las condiciones de operación generalmente se fijan por diseño y consideraciones ambientales el flujo
monofásico solo se puede asegurar mediante la eliminación de los hidrocarburos mas pesados del gas
Se pueden usar dos métodos para disminuir el punto de rocio de los hidrocarburos, si hay suficiente presión disponible,
la eliminación se puede realizar mediante el sistema de refrigeración por expansión en una unidad de separación a baja
temperatura (LTS) este sistema utiliza el efecto soule Thomson para reducir la temperatura del gas durante la expansión.
Etsa reducción de la temperatura resulta no solo en la condensación de hidrocarburos liquidos sino también en la
condensación del agua.
Generalmente el agua se elimina como hidratos en este proceso, se derrite y se elimina
Por lo tanto el proceso puede lograr el control del punto de rocio tanto del agua como de los hidrocarburos en una sola
unidad
SEPARACION A BAJA TEMPERATURA en un sistema a baja temperatura LTS el gas a alta presión puede pasar primero
por un calentador. Este calentador a menudo no es necesario, dependiendo de las condiciones del gas. Luego el gas
regresa al intercambiador de calor en la parte inferior del separador, donde el gas se enfria mediante el intercambio con
el liquido condensado y los hidratos. El agua o condensado producido en este punto se elimina en el separador de alta
presión. El gas del separador se intercambia por calor con el gas del producto de salida para un enfriamiento adicional.
La temperatura debe controlarse en este punto para evitar la formación de hidratos en el intercambiador. El gas de este
punto pasa a través de esta valvula reductora de presión donde se produce la expansión de joule Thomson
Los hidrocarburos liquidos y los hidratos producidos a partir de esta expansión caen al fondo del separador de baja
temperatura
Los hidratos se derriten, el agua y el condensado se eliminan mediante el control de nivel. El gas que sale del separador
tiene un punto de rocio de hidrocarburo igual a la temperatura y la presión del separador
Los puntos de rocio de hidrocarburos y agua que se puede lograr con este proceso están limitados por el diferencial de
presión disponible, asi como por la composición del gas de alimentación. El sistema LTS solo se puede usar cuando hay
suficiente presión disponible para realizar el proceso. Una modificación adicional a este proceso es agregar la in yeccion
del glicol al gas de alta presión para permitir el logro de puntos de rocio de aguas mas bajos cuando la presión disponible
es limitada. El uso de glicol elimina la necesidad de calentar la fase liquida y ayuda a garantizar que la formación de
hidratos no bloquee el equipo de proceso agua arriba del separador LTS
REFRIGERACION; a menudo el exceso de presión no está disponible para operar un sistema LTS una
alternativa al sistema de refrigeración por expansión es utilizar un sistema de refrigeración mecánico para
eliminar componentes pesados de hidrocarburos y reducir el punto de roció del gas.
Estabilización: los líquidos se deben estabilizar por medio del flashing a presión más bajo o mediante el
uso de una columna de estabilización cuando el condensado se dispara a una presión más baja se liberan
hidrocarburos ligeros que pueden eliminarse en un sistema de gas combustible.
Recuperación del etano: los sistemas de control de punto de roció y de refrigeración mecánica esta
diseñados para aplicaciones donde se desean recuperaciones de propano y recuperación de etano se
requieren temperaturas criogénicas.
Para alcanzar altos niveles de recuperación de etano: expansión J-T, turboexpander, refrigeración
mecánica.
Expansión Joule Thomson: el uso del efecto J-T para recuperar líquidos es una alternativa atractiva en
muchas aplicaciones, es concepto es enfriar el gas expandiendo a través de una válvula J-T.
Procesamiento de turboexpander: el proceso que domina el diseño de las instalaciones de
recuperación de etano es el procesamiento turboexpander, es utilizado la presión del gas de alimentación
para producir la refrigeración necesaria mediante la expansión a través de una turbina.
Proceso de refrigerante mixto: es una alternativa interesante al proceso de turboexpansor, dichos
procesos se han utilizado ampliamente en el procesamiento de LNG y en menor medida en la recuperación
de NGL.
Propiedades fisicoquímicas del gas natural: El cálculo de las propiedades fisicoquímicas del gas natural y sus
condensados representa la base para la elaboración de los proyectos técnicos. Estas propiedades se pueden calcular a
un nivel riguroso por medios computarizados o por medio de fórmulas, correlaciones, graficas o cartas con un nivel de
aproximación aceptable. De todas formas se recomienda el uso de métodos manuales cuando no hay disponibilidad de
medios computarizados.
Tabla de constantes físicas: Para ejecutar los cálculos de propiedades fisicoquímicas se requiere información del gas
mismo a tratar. Existen dos maneras de efectuar los cálculos:
Cálculos composicionales: En este tipo de cálculos se requiere la composición del gas, es decir, el análisis
cromatográfico, debidamente verificado y normalizado.
La condición de normalización comprende los siguientes supuestos:

 La sumatoria de las fracciones molares de los componentes es igual a la unidad.

 Se tienen que declarar todos los componentes del gas, incluyendo el H2S y H2O que usualmente se miden por
otro tipo de análisis o cálculos. El H2S y sus similares sulfurados se miden usualmente en ppm,v se deben
transformar a fracción molar y normalizar en la composición. El agua a veces no se declara en los análisis en
“base seca”, se debe calcular el contenido de agua y, de la misma forma, incorporarlo.
 El agua a veces no se declara en los análisis en “base seca”, se debe calcular el contenido de agua y, de la misma
forma, incorporarlo al análisis
Cálculos no composicionales: Los cálculos no composicionales no requieren necesariamente la composición detallada,
basta con valores de la gravedad específica, densidad o grados API para estimar las características del gas.
Las tablas de constantes físicas muestran las principales propiedades físicas de los compuestos puros y de otras
sustancias químicas para los análisis composicionales relacionadas con el rubro.
CALCULO DE LA COMPRESIBILIDAD DEL GAS Cuando trabajamos con gases a presiones bajas, las correlaciones de gases
ideales tienen una exactitud generalmente satisfactoria. Si las presiones son elevadas las correlaciones ideales puede
generar errores hasta de cerca del 500%. El factor de compresibilidad es la corrección necesaria en las condiciones de
proceso para poder describir con exactitud el comportamiento del gas.
Se pueden apreciar valores del factor de compresibilidad mayores y menores a la unidad. Los valores cercanos a la
unidad se alcanzan a presiones moderadas y temperaturas cercanas a las condiciones normales, en las regiones lejanas a
las condiciones ideales los valores de Z varían acentuadamente para compensar las variaciones con el comportamiento
ideal.
PROPIEDADES CRITICAS: Las propiedades críticas son de interés porque comúnmente se usan para encontrar
condiciones reducidas de presión y temperatura que se requieren para las correspondientes correlaciones de estados.
Las propiedades pseudocríticas se utilizan en muchas correlaciones de estados correspondientes para mezclas.
FACTOR ACÉNTRICO: El factor acéntrico, ω, se usa frecuentemente como un tercer parámetro dentro las correlaciones
de estados correspondientes.
Esta definición requiere el conocimiento de la temperatura crítica (pseudocrítica), la presión de vapor y la presión crítica
(pseudocrítica). ◍ Para una mezcla de hidrocarburos de composición conocida y que contenga componentes similares,
el factor acéntrico puede estimarse, con una precisión razonable, como el promedio molar de los factores acéntricos del
componente puro individual
TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL: El gas natural recibe, por lo general, un tratamiento anterior a su procesamiento y
transporte. Este tratamiento tiene el objetivo de reducir las concentraciones de los contaminantes del gas natural hasta
niveles permitidos por las normas y estándares industriales. Existen varios tipos de contaminantes. Estos contaminantes
tienen efectos diversos sobre la cadena del gas natural.
CONTAMINANTES DEL GAS NATURAL¨ El gas natural, sin ser tratado, presenta contaminantes de diferentes
características al igual que producen diferentes daños a las instalaciones, mayores costos operativos y al ambiente, por
lo que el gas necesita de un sistema de tratamientos que eliminen de la composición dichos contaminantes.
Sulfuro de Hidrógeno H2S • Monóxido de Carbono CO • Dióxido de Carbono CO2 • Nitrógeno N2 • Agua H2O • Oxígeno
O2 • Sulfuro de Carbonilo COS • Disulfuro de Carbono CS2 • Mercaptanos RSH • Mercurio Hg.
EFECTOS DEL SULFURO DE HIDRÓGENO (H2S), MERCAPTANOS, DISULFUROS DE CARBONO, SULFURO DE CARBONILO Y
COMPUESTOS SULFURADOS SIMILARES: Los efectos de estos contaminantes del gas natural, son variados de acuerdo a
la cantidad disuelta en el aire, a continuación se presentan, los diferentes efectos de acuerdo a la concentración del
sulfuro de hidrógeno.
EFECTOS DE EXPOSICIÓN DEL H2S AL SER HUMANO:
Cantidad: EFECTO
10 ppm, v: Cantidad de H2S a la cual se puede exponer una persona durante ocho horas sin que sea afectada.
70 – 150 ppm, v: Ligeros síntomas, después de varias horas de exposición.
170 – 300 ppm, v: Máxima concentración que se puede inhalar sin que afecte el sistema respiratorio.
400 – 500 ppm, v: Peligroso: durante 30 minutos a una hora.
600 – 800 ppm, v: Fatal: en menos de 30 minutos.
El sulfuro de hidrógeno presente en el gas natural no se encuentra en contacto directo con los consumidores, pero
pequeñas concentraciones pueden producir corrosión en las líneas. Las normas internacionales prescriben por lo general
un contenido máximo de 4 ppm,v para estos compuestos sulfurados.
Si se exceden las concentraciones recomendadas esto puede dar lugar a la corrosión de las instalaciones. La Condición
de Humedad y H2S propician la corrosión y son definidas con una concentración de H2S igual o mayor a 50 ppm/w en
fase acuosa.
El caso típico de agrietamiento por H2S es el de Agrietamiento por Tensión en presencia de H2S (Sulfide Stress Cracking
- SSC): Ruptura del metal por la acción combinada de esfuerzo de tensión y corrosión producido por agua y H2S. SSC
envuelve ruptura (embrittlement) del metal por el efecto atómico del hidrógeno a nivel superficial. Normalmente ocurre
en aceros altamente tensionados o en zonas de soldadura endurecidas del acero.
CORROSIÓN DE H2S EN AMBIENTE HÚMEDO: Corrosión de H2S en un sistema de endulzamiento de gas, Corrosión de
H2S en un sistema de endulzamiento.
EFECTOS DEL DIÓXIDO DE CARBONO (CO2): El dióxido de carbono es un gas relativamente inerte, pero en medio
acuoso, tiene gran potencial corrosivo que se acentúa con la presencia de agua y presión elevada. Se recomienda una
concentración máxima del 2% en CO2 para transporte y transmisión. La gráfica muestra el mecanismo de corrosión de
las tuberías en presencia de CO2.
CORROSIÓN POR CO2 EN FUNCIÓN DE LA PRESIÓN PARCIAL
EFECTOS DEL DIÓXIDO DE CARBONO (CO2): Las reacciones químicas comprenden la formación de ácido carbónico, el
cuál se disocia y ataca al hierro oxidándolo aumentando su valencia y formando sales. Esta formación de sales disminuye
el espesor del acero con la reducción de la resistencia estructural de las instalaciones. Las reacciones químicas se
muestran el las siguientes Figuras.
REACCIONES QUÍMICAS DE CORROSIÓN CAUSADAS POR CO2

Una norma bastante generalizada es de 30 psi (2,11 kg/cm2) como presión parcial de CO2 para evitar un riesgo
inminente de corrosión por el CO2. En el caso de la presión a la salida de una planta de compresión que se encuentra en
un rango de 1400 a 1550 psia (98,43 a 108,98 kg/cm2) y un máximo de 2% en volumen de CO2, calculando la presión
parcial a 1550 psia, la presión parcial es:
PCO2 = XCO2 * PT
EFECTOS DEL AGUA: El agua (H2O) como acompañante del H2S y CO2 es un promotor de la corrosión. Por otra parte, el
agua puede formar hidratos de metano, el cuál esta formado por moléculas simples de gas natural encerradas en jaulas
cristalinas formadas por moléculas de agua congelada. El hidrato de carbono tiene la apariencia del hielo algo gris, pero
si se le acerca un cerillo puede arder.
HIDRATO DE METANO; El Hidrato de metano consta de una molécula de metano que esta encerrada en una jaula de
moléculas de agua congelada (esferas) que se mantienen unidas por medio de puentes de hidrógeno.
Las compañías petroleras tienen conocimiento del hidrato de metano desde la década de los 30, cuando comenzaron a
usar gasoductos para transportar el gas a alta presión en lugares de clima frío. • A menos que se disminuya la
concentración de agua del gas en las tuberías, grandes cantidades de metano impedirán el flujo de gas en los ductos.
Para transporte la norma para el contenido de agua es de 7 lb/MMPCN como máximo y 3-5 ppm,v para las plantas
criogénicas.
CALCULO DEL CONTENIDO DE AGUA DEL GAS NATURAL; El contenido de agua en el gas es una de las características que
debe conocer el ingeniero con la mayor seguridad. De ello depende la garantía de que los procesos se realicen sin
mayores problemas. Los depósitos de agua en la tubería, la formación de hidratos, la corrosión del tubo y demás
instalaciones se minimizan cuando se deshidrata el gas hasta los niveles necesarios para evitar los problemas operativos.
• En ocasiones, el contenido de gases ácidos introduce errores que porcentualmente pudieran ser apreciables. Esa
desviación puede ser significativa cuando se trabaja en el diseño de plantas de deshidratación o endulzamiento. Por eso
se agregan figuras para medir el contenido de agua en el dióxido de carbono y en el sulfuro de hidrógeno.
SEPARADORES: El flujo que se obtiene de un yacimiento petrolífero, por lo general, es multifásico. La separación física
de estas fases es una de las operaciones fundamentales en la producción, procesamiento y tratamiento de los crudos y
del gas natural. • Los fluidos que se generan son, en su mayoría, mezclas complejas de hidrocarburos, agua, partículas
de arena y contaminantes. En el recorrido desde el yacimiento hasta las instalaciones superficiales, se reducen la presión
y la temperatura de estos fluidos. Los regímenes varían desde uno monofásico liquido hasta varios tipos multifásicos y,
en algunos casos, completamente gaseosos.

Para diseñar separadores y depuradores es necesario tomar en cuanta los diferentes estados en los que se pueden
encontrar los fluidos y el efecto que sobre estos tengan las destinas fuerzas físicas. El propósito principal del proceso es
separar los diversos componentes (crudo, gas , agua y contaminantes), con el fin de optimar el procesamiento y
comercialización de algunos de ellos (crudo, gas). • El separador presenta la primera instalación del procesamiento. Un
diseño incorrecto de un recipiente puede traer como consecuencia una reducción en la capacidad de operación de la
totalidad de las instalaciones asociadas con la unidad.

Funciones de un separador: Un recipiente bien diseñado hace posible una separación del gas libre y de los diferentes
líquidos. Por ende, el objetivo es cumplir con las siguientes funciones: • Permitir una primera separación entre los
hidrocarburos, esencialmente líquidos y gaseosos. • Refinar aun mas el proceso, mediante la recolección de partículas
liquidas atrapadas en la fase gaseosa. •Liberar parte de la fracción gaseosa que pueda permanecer en la fase liquida. •
Descargar, por separado, las fases liquida y gaseosa, para evitar que se puedan volver a mezclar, parcial o totalmente.

Requisitos de un separador: La energía que posee el fluido al entrar al recipiente debe ser controlada. • Las tasas de
flujo de las fases liquida y gaseosa deben estar comprendida dentro de ciertos limites, que serán definidos a medida que
se analice el diseño. Esto hace posible que inicialmente las separación se efectúe gracias a las fuerzas gravitacionales, las
cuales actúan sobre estos fluidos, y que se establezca un equilibrio entre las fases liquido-vapor. • La turbulencia que
ocurre en al sección ocupada por el gas debe ser minimizada.

• La acumulación de espuma y partículas contaminantes ha de ser controlada. • Las fases liquida y gaseosa no se deben
poner en contacto una vez separadas. • Las salidas de los fluidos necesitan estar provistas de controles de presión y/o
nivel. • Las regiones del separador donde se pueden acumular solidos deben, en lo posible, tener las provisiones para la
remoción de esos solidos. • El separador requiere válvulas de alivio, con el fin de evitar presiones excesivas, debido a
diferentes causadas, por ejemplo : líneas obstaculizadas.

• El separador debe estar dotado de manómetros, termómetros, controles de nivel, visibles; para hacer, en lo posible,
revisiones visuales. • Es conveniente que todo recipiente tenga una boca de visitas, para facilitar la inspección y
mantenimiento. Todos estos requisitos son fundamentales para obtener la eficiencia requerida. Por consiguiente, la
separación depende, con preferencia, del diseño del equipo usado en el procesamiento y de las condiciones tanto
corriente arriba como corriente abajo.

Factores que afectan el comportamiento de un separador; Propiedades de los fluidos, las cuales derivan del
comportamiento de las fases que se separan cuando la mezcla de hidrocarburos entra al recipiente. • Las características
del gas y del liquido dentro de la unidad intervienen de manera directa en el dimensionamiento

Propiedades de los fluidos: Las tasas de flujo mínima y máxima del liquido y del gas y su respectivo promedio. • La
temperatura y la presión de operación del separador. • Las propiedades de los fluidos, tales como; densidad, viscosidad
y corrosividad. • La presión de diseño del separador. • El numero de fases que debe manejar la unidad, por ejemplo:
liquido-gas (separador bifásico) o crudo-agua-gas (separador trifásico), • Las impurezas que pueden estar presentes en
los fluidos, como arena, parafina y otras. • La tendencia de los fluidos a formar espuma y su impacto en la corriente
aguas abajo. • El efecto de la velocidad de erosión. • Las variaciones transitorias de la tasa de alimentación del
separador. La información sobre todos los elementos mencionados es necesaria para determinar el diseño mecánico
adecuado.

Condiciones mecánicas de los separadores; Los separadores, para poder cumplir con las funciones y requisitos
señalados anteriormente, deben poseer cuatro secciones principales: • Primera sección de separación. • Sección de las
fuerzas gravitacionales. • Sección de extracción de neblina. • Sección de acumulación de liquido.

Primera sección de separación • Comprende la entrada de los fluidos al separador. Esta sección permite absorber la
cantidad de movimiento de los fluidos de la alimentación, En ella también se controla el cambio abrupto de la corriente,
lo que produce una separación inicial. Generalmente, la fuerza centrifuga originada por su entrada tangencial en el
envase remueve volúmenes apreciables de líquidos y reorienta la distribución de los fluidos.

Sección de fuerzas gravitacionales • En esta parte, las fuerzas gravitacionales tienen una afluencia fundamental. Las
gotas del liquido que contiene el gas son separadas al máximo. este proceso se realiza mediante el principio de
asentamiento por gravedad. En este caso, la velocidad del gas se reduce apreciablemente. En consecuencia, la corriente
de gas sube a una velocidad reducida. En algunas ocasiones, en esta sección se usan tabiques y otros tipos de
extractores de niebla, con el fin de controlar la formación de espuma y la turbulencia.

Sección de extracción de neblina • Aquí se separan las minúsculas partículas del liquido que aun contiene el gas,
después de haber pasado por las dos secciones anteriores. • La mayoría de los separadores utilizan, como mecanismo
principal de extracción de neblina, la fuerza centrifuga o el principio de choque. En ambos métodos, las pequeñas gotas
del liquido se separan de la corriente de gas en forma de grandes gotas, que luego caen a la zona de recepción de
líquidos.

Sección de acumulación de liquido • Los líquidos separados en las secciones anteriores se acumulan en la parte inferior
del separador, por lo tanto, se requiere de un tiempo mínimo de retención que permita llevar a cabo el proceso de
separación,. También se necesita un volumen mínimo de alimentación, en especial cuando el flujo es intermitente. En
esta parte posee controles de nivel para manejar los volúmenes de líquidos obtenidos durante la operación.

Separador gas-liquido: A. Primera sección de separación. B. Sección de las fuerzas gravitacionales. C. Sección de
extracción de neblina. D. Sección de acumulación de liquido.

Clases de separadores Los separadores se clasifican en tres tipos: • Verticales, • Horizontales y • Esféricos

En cada uno de los modelos se hallan las cuatro secciones descritas anteriormente. De ordinario, la selección del tipo de
separador se fundamenta en la aspiración de alcanzar los resultados al menor costo.

Clases de separadores: • El separador esférico es mas difícil de construir y, por ende, resulta poco usado en la industria
petrolera. Por esta razón, solo se analizan los separadores verticales y horizontales, cuyas principales ventajas y
desventajas se enumeran a continuación:

Ventajas y desventajas de los separadores horizontales y verticales • En un separador vertical de mayor altura, el
control de niveles es menos critico que en un separador horizontal. • La posibilidad de obtener mayor capacidad para los
líquidos es menos costosa que en un separador horizontal. Para aumentar el volumen del fluido que se puede
almacenar, solo se necesita agregar cilindros huecos del mismo diámetro del separador original. Esto resulta mas
económico que las otras posibles soluciones. No obstante, es bueno recordar que muy pocas veces el separador se
modifica después que ha sido construido y puesto en uso. El mantenimiento, por lo general, se limita a mejorar los
componentes internos del separador. • El manejo de partículas solidas es menos complejo en un separador horizontal,
porque se pueden agregar mecanismos internos para limpiar la arena y dejar previstas en el diseño bocas de visita
apropiadas. • El trabajo con crudos espumosos se hace con menor dificultad en un separador horizontal. Al dejar una
fase libre para la espuma, el diseño es mucho mejor, aunque el recipiente resulta mas costoso. • En síntesis, las
principales desventajas de los separadores horizontales son esencialmente las ventajas de un separador vertical. • Los
separadores horizontales resultan deseables cuando existen problemas, como grandes volúmenes de liquido, crudos
espumosos y presencia de emulsiones. Sin embargo, es de hacer notar que todos estos factores se deben tomar en
cuanta durante el proceso de selección del separador, antes de adquirir la unidad. Así por ejemplo es posible tener una
relación gas- petróleo alta, emulsiones y espuma, y escoger un separador vertical porque es capaz de manejar una
presencia moderada de areniscas en los crudos.

Diseño de los procesos de separación • El diseño de los proceso cubre las dimensiones requeridas del separador y las
del equipo interno. Vistos desde el exterior, la diferencia entre un separador y un tambor es mínima. No obstante,
cuando se contabiliza el costo de los equipos internos, la variación es apreciable. • El fluido, al entrar en el separador ,
debe reducir su velocidad de manera abrupta. Esto permite el inicio del proceso de separación de un modo efectivo.
Luego, las fuerzas de gravedad hacen que continúe este proceso. Las gotas de los líquidos bajan y los gases suben.

Separadores de dos fases En esta parte se analiza el proceso de separación de los fluidos. Este consta de cuatro
secciones: • Sección de separación inicial • Separación de las fuerzas gravitacionales • Sección de extracción de neblina
o coalescencia • Sección de recepción de líquidos

Sección de separación inicial • La corriente de entrada a un separador gas-liquido posee una velocidad apreciable, por
lo tanto, la cantidad de movimiento en la entrada del separador es alta. Por este motivo, se hace necesario usar
dispositivos para producir cambio es en la cantidad de movimiento, en la dirección de los fluidos y en su aceleración.•
Los dispositivos antes mencionados pueden clasificarse en dos grupos: los deflectores y los de tipo ciclón. Los primeros
trabajan por agitación mecánica y se diseñan en forma de placa, ángulo, cono o de semiesfera. El objetivo de los
deflectores es lograr un cambio rápido en la dirección y en la velocidad de la corriente de entrada, siendo esta la razón
predominante para que se produzca la separación gas-liquido en la primera sección.• El diseño de los deflectores se
basa fundamentalmente en que deben resistir la carga que origina el impacto de los fluidos a la entrada del separador.
Los conos y las semiesferas son los dispositivos mas ventajosos, ya que con ellos se produce una menor cantidad de
perturbaciones y, en consecuencia, se reducen los problemas de emulsiones, los cuales se generan por la recombinación
de los fluidos. • El segundo grupo lo integran los de tipo ciclón. Estos funcionan mediante fuerzas centrifugas, en lugar
de la agitación mecánica que caracteriza a los del primer grupo. La entrada de los fluidos al separador con esta clase de
mecanismo se hace mediante una chimenea ciclónica. Algunas veces, en el caso de los separadores verticales, se
introduce el liquido forzando el fluido a dirigirse tangencialmente hacia las paredes internas del separador. Esta practica
puede generar la formación de un vórtices. Si tal cosa ocurriera, la unidad quedaría desactivada y el gas natural se iría
con el petróleo por la parte inferior del recipiente. • Los ciclónicos se caracterizan por una velocidad de entrada de
alrededor de 20 pies por segundo, en una chimenea cuyo diámetro es cercano a 2/3 de diámetro del separador. La caída
de presión en ellos esta comprendida en el rango de 1 a 5 libras por pulgada cuadrada (psi). • Los dispositivos mas
usados son los ciclónicos de chimenea o tangenciales.

Sección de las fuerzas gravitacionales • Las fuerzas de gravedad dominan el proceso de separación. Las gotas del liquido
están sometidas a la influencia de varias fuerzas, siendo las principales la de gravedad y las originadas por el movimiento
del gas. Las fuerzas de flotación son pequeñas, si la turbulencia es controlada.• Existe una velocidad critica del gas.
Cuando se trabaja por debajo de ella, las fuerzas de gravedad controlan el movimiento del gas. Por consiguiente, al
diseñar esta sección es necesario tratar de obtener una velocidad menor que la critica, con el fin de lograr que las
fuerzas de gravedad hagan caer las gotas del liquido y que estas no sean arrastradas por el gas. Esto indica que para
obtener las dimensiones de esta sección, es fundamental poder calcular lo mejor posible ese parámetro. • Una vez
determinada la velocidad critica, se puede conocer la sección transversal mínima del separador, lo cual se logra
dividiendo el flujo volumétrico del gas, en condiciones de operación, entre la velocidad. • La velocidad critica se puede
predecir mediante las relaciones que se derivan de la ley de la caída de Newton, la cual se expresa de la forma siguiente:

𝑣𝑐 = 𝑘 raíz 𝜌𝑙 −𝜌𝑔 /𝜌𝑔

• El comportamiento de una gota de liquido en un separador vertical es diferente de su comportamiento de un

separador horizontal. En el separador vertical, los resultantes de la sumatoria de las fuerzas poseen una dirección
vertical; mientras que en el horizontal las resultantes siguen una dirección inclinada. Esta diferencia hace posibles que la
velocidad del gas en un separador horizontal pueda alcanzar valores mayores que los que se obtiene en uno vertical.

Sección de extracción de neblina o coalescencia • Una vez que el gas sale de la sección dominada por las fuerzas de
gravedad, entra al extractor de niebla, en el cual se remueven las gotas del liquido que quedan en el gas. Estos
dispositivos son convincentes cuando se necesita que el gas que sale del separador sea lo mas seco posible. En algunas
ocasiones, estos elementos no son necesarios. • Extractores de tabiques • El gas fluye a través de estos tabiques y hace
que las gotas golpeen las paredes del deflector y cambien de dirección. Posteriormente se asientan.

Sección de recepción de líquidos • Esta parte diseña sobre la base del lapso de que un pequeño volumen del liquido
permanece en el separador, el cual se denomina tiempo de retención y debe ser tal que permita la salida del gas
atrapado en el fluido. • Para un separador de tres fases, el tiempo de retención debe ser suficiente para hacer posible la
separación del crudo en el agua y viceversa. • Cuando la emulsión se mueve a lo largo del separador, el agua debe
quedar libre de petróleo y el crudo, libre de gotitas de agua. El diseño obliga a que el tiempo de permanencia del crudo
en el recipiente sea mayor que el lapso requerido para que cada una de las fases quede completamente limpia. • El
tamaño de las partículas de agua en el petróleo o de petróleo en el agua incide de modo impactante en el tamaño
requerido del separador.

Dimensión del separador • De ordinario se puede decir que un en un separador horizontal el volumen asignado para la
zona gaseosa esta comprendido entre la mitad y las 2/3 partes del volumen total del separador. De cualquier forma, el
diseñador ´podrá escoger la sección que específicamente se necesite para el gas. • Las relaciones optimas de la razón de
longitud/diámetro están comprendidas entre 4 y 6, aunque en unidades horizontales pudieran ser mayores de 6. Es
importante señalar que resulta mas económico aumentar su longitud antes que el diámetro.

Separadores trifásicos • Son recipientes capaces de separar el gas y las dos fases de los líquidos inmiscibles. Por lo
general, resultan muy grandes porque se diseñan para garantizar que ambas fases (agua y petróleo) salgan
completamente libres una de la otra (agua sin petróleo y petróleo sin agua). • Estos separadores se emplean para
separar el agua que pueda estar presente en el crudo, con lo cual se reduce la carga en el equipo de tratamiento del
petróleo y se aumenta la capacidad de transporte en las tuberías. También ayuda a mejorar la precisión de las
mediciones de flujo,

DIMENSIONAMIENTO Y SELECCIÓN DE UN SEPARADOR

PARÁMETROS QUE INTERVIENEN EN EL DISEÑO DE UN SEPARADOR: Al iniciar el diseño de un separador, solo la

experiencia anuncia la posibilidad de que se trate de un recipiente vertical u horizontal. La secuencia del calculo y el
costo comparativo de los recipientes son los que van a señalar la factibilidad de usar un
principales parámetros que entran en juego para hacer la decisión son los siguientes:

1. COMPOSICIÓN DEL FLUJO QUE SE VA SEPARAR

antelación la composición de la alimentación, sino que parten de un determinado volumen y tipo de fluido
supuestamente conocido al hacer la selección. Pese a esto, es conveniente que el diseñador este familiarizado
con el concepto de equilibrio de fases y separación instantánea, con el fin de predecir cual será la cantidad y
calidad del gas y del liquido que se formarían en el separador, en las condiciones de presión y temperatura del
diseño.
2. Para diseñar un separador es preciso conocer los volúmenes
del gas y de liquido que se van a manejar durante la vida útil del proyecto. La variación de estas cantidades en el
tiempo y el impacto de los cambios estacionarios obligan a verificar el comportamiento del separador en las
condiciones mas desfavorables.
3. PRESIÓN Y TEMPERATURA DE OPERACIÓN

los operadores no se detienen a pensar en como se afectan las condiciones de operación al bajar la presión.
Existe la seguridad de que al elevar la presión podría fallar el material; pero no se analiza el incremento de la
 velocidad dentro del sistema al bajarla; un descenso abrupto, manteniendo constante el caudal, eleva la
velocidad interna del equipo, produce espuma, arrastre de los fluidos y puede volar el extractor de niebla. Esta
operación, realizada en un separador instalado delante de una torre de deshidratación o endulzamiento, facilita
la entrada de petróleo al sistema y saca el fluido de especificación.
4. FACTOR DE COMPRESIBILIDAD DEL GAS EN CONDICIONES DE TRABAJO
del gas en las condiciones de operación. El diseñador deberá seleccionar el modelo mas conveniente para que
los resultados coincidan con los valores de campo.
5. DENSIDAD DE LOS FLUIDOS EN LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN
separador intervienen de modo directo. Es fácil calcular la densidad del gas en las condiciones de operación. En
el caso de los líquidos, muchas personas trabajan en condiciones normales, bajo el supuesto de que el efecto de
los cambios de presión y temperatura afectan muy poco los resultados finales.
6. VELOCIDAD CRITICA DEL GAS DENTRO DE LA UNIDAD
es uno de los factores que con mayor énfasis influye en la respuesta. La elevación del valor de la constante k y la
determinación de la velocidad dentro del recipiente son las decisiones mas importantes al hacer la selección.
Todo esta en intima conexión con el diseño interno del separador y debe corresponderse con la máxima
velocidad garantizada para que la separación se produzca con eficiencia. Muchos fabricantes compiten
favorablemente bajando el tamaño del separador al incrementar la velocidad del gas. Esto, por lógica, afecta el
volumen disponible para almacenar los líquidos en la parte inferior del separador.
7. TIEMPO DE RETENCIÓN ASIGNADO AL LIQUIDO ión del tiempo
del petróleo, con base en la gravedad API del fluido. Así, un petróleo mayor de 40° API deberá tener un tiempo
de residencia de 1,5 minutos. Para fluidos entre 25° API y 40° API, se recomienda reservar entre 3 y 5 minutos
para petróleos pesados y/o espumosos. El no tomar en cuenta las características del fluido será una falla
fundamental al seleccionar el separador.
8. DIMENSIONAMIENTO DEL SEPARADOR
unidad, el diseñador tiene la obligación de indicar las dimensiones mínimas del recipiente que desea comprar. La
factibilidad de someterse a la normativa de PDVSA o GPSA o aceptar la forma como el fabricante construye sus
equipos debe ser analizada conscientemente.

PROBLEMAS DE OPERACIÓN DE LOS SEPARADORES

emulsiones y escape de liquido o de gas y desgaste por la erosión producida del fluido, en especial cuando se tiene
arena.

CRUDOS ESPUMOSOS

anticorrosivos agregados directamente a las tuberías, son formadores de espuma, la cual impide el buen funcionamiento
del separador.
niveles que el separador esta en capacidad de manejar, lo cual aumenta la velocidad del sistema.

Los principales problemas que causa la espuma son

obtener las condiciones optimas, a fin de separar el gas del liquido d
gas como como el liquido puedan salir del separador mezclados con espuma, lo cual no satisface las condiciones que se
requieren.

ción es contrastar un crudo conocido con

otro desconocido. Este procedimiento ayuda a tomar las medidas apropiadas para el diseño del separador.

Para un operador es muy importante haber determinado las causas probables de la generación de espuma, Por esta
uso indebido de productos químicos.

ARENAS

no debe perderse de vista en el diseño y hay que evitar ubicarlos en las zonas donde la arena pueda acumularse.

Es posible incluir en el diseño los dispositivos que trabajen con fluidos a presión mediante toberas de inyección que
hagan posible la remoción parcial de la arena acumulada. Cuando los fluidos son arenosos, es conveniente instalar
válvulas y elementos resistentes al efecto abrasivo de la arena.

VELOCIDAD DE EROSIÓN

Este parámetro se define como la máxima velocidad hasta donde se puede permitir que se produzca una erosión
aceptable o aquella por encima de la cual el desgaste del material es exagerado. Es muy común que se diseñen tuberías,
boquillas de separadores y recipientes, sin tomar en cuenta la acción erosiva del gas dentro de las tuberías y el
subsiguiente desgaste que puede generar. Para evitar la destrucción acelerada del material, es conveniente mantener
presentes las velocidades limites con las cuales debe trabajar la unidad.

PARAFINAS

El funcionamiento de un separador se puede afectar con la acumulación de parafina. Por ejemplo, las mallas de alambre
metálico, en muchas ocasiones, no operan adecuadamente debido a la acumulación de parafina. Cuando esto ocurre, se
debe usar otro dispositivo o crear sistemas de inyección de vapor que permitan la limpieza de las regiones propensas al
taponamiento.

Sin embargo, no siempre es posible tomar en cuenta la influencia de las parafinas en la inclusión de estos dispositivos al
diseñar un separador, ya que esto depende de las características del fluido, las cuales cambian a lo largo de la vida del
fluido.

EMULSIONES

Las emulsiones suelen constituir un problema en los separadores de tres fases. Cuando existe esta tendencia, el tiempo
de asentamiento requerido para obtener la separación entre el agua y el crudo puede ser apreciable. Este tiempo,
muchas veces, suele ser varias veces mayor que el necesario para la separación gas-liquido.

En estas circunstancias, resulta mas conveniente remover el agua y el crudo mezclados y, después, procesarlos en un
sistema de deshidratación convencional. Esto establece la diferencia entre un separador trifásico y uno bifásico; este
ultimo considerablemente mas económico.

El tiempo de asentamiento también se puede reducir mas allá de los valores utilizados en el diseño, mediante el uso de
calor en la sección liquida o en la alimentación del separador. Es factible que, en ocasiones, se detecte la presencia de
gas en el petróleo que sale por la parte inferior del recipiente. Esto indica que la unidad no funciona de manera
apropiada.

Las razones que pudieran producir esa falla son las siguientes: bajo nivel del liquido, efecto del vórtice y fallas en los
controles del nivel. Se recomienda hacer evaluaciones de cada uno de los separadores, esto permite determinar las
reglas del proveedor que deban ser aceptadas, modificadas o descartadas.

DISEÑO:

DISEÑO DE SEPARADORES GAS- LIQUIDO SEGÚN EL GPSA

 propiedades físicas de las
corrientes, así como el grado de separación requerido. También se debe indicar el tipo y la cantidad de líquido, y si se
trata de niebla, líquido libre o partículas.

Los separadores sin extractores de niebla están diseñados para el asentamiento por gravedad utilizando la ecuación:

-3 del GPSA para partículas de gotas esféricas.

Normalmente, en la eliminación de gotitas de mas 150 micras de diámetro.

La mayoría de los separadores verticales que emplean extractores de niebla se dimensionan utilizando ecuaciones
derivadas de la ecuación anterior. Los dos más comunes son la ecuación de velocidad crítica:

𝑣𝑡 = 𝑘 raiz𝜌𝑙 −𝜌𝑔 𝜌𝑔 (2)

y la correlación desarrollada por Souders y Brown para relacionar el diámetro del recipiente con la velocidad de los
vapores ascendentes que no retendrán el líquido suficiente para causar un arrastre excesivo:

Algunos valores típicos de tamaño del separador, K y C‘, se dan en figura 7.9. Los separadores se dimensionan utilizando
estas ecuaciones para calcular las áreas de la sección transversal del recipiente que permiten velocidades de gas en o
por debajo de las velocidades de gas calculadas por la ecuaciones anteriores (2) y (3).

Los separadores horizontales de más de 10 pies de longitud con extractores de niebla se dimensionan utilizando las
ecuaciones: 𝑣𝑡 = 𝑘 𝜌𝑙−𝜌𝑔 𝜌𝑔 (𝐿/10)0,56 (4)

𝐺𝑚 = 𝐶 𝜌𝑔(𝜌𝑙−𝜌𝑔)(𝐿/10)0,56 (5)

Los separadores horizontales de menos de 10 pies de largo deben usar las ecuaciones:

𝑣𝑡 = 𝑘 raíz 𝜌𝑙 −𝜌𝑔 𝜌𝑔 (6)

𝐺𝑚 = 𝐶 𝜌𝑔(𝜌𝑙−𝜌𝑔) (7)

DISEÑO DE SEPARADORES GAS- LIQUIDO

directamente a la fuerza de asentamiento gravitacional. Se supone que la velocidad real de la gota es la suma vectorial
de la velocidad terminal vertical y la velocidad horizontal del gas.

desde la
entrada a la salida es el mismo que el tiempo para que la gota caiga desde la parte superior del recipiente hasta la
superficie del líquido.

porción del
recipiente ocupada por líquido (a nivel máximo) se resta del área total de la sección transversal del recipiente. Los
separadores pueden ser de cualquier longitud, pero la relación entre la longitud y el diámetro del recipiente, L / Dv,
generalmente está en el rango de 2:1 a 4:1.

constante (K o C‘) que es la mitad de la utilizada para recipientes con extractores de niebla.

DISEÑO DE SEPARADORES GAS- LIQUIDO SIN EXTRACTORES DE NIEBLA

líquida y gaseosa. El gas y el líquido entran a través de la boquilla de entrada y se reducen a una velocidad tal que las
gotas de líquido pueden caer fuera de la fase gaseosa. El gas seco pasa a la boquilla de salida y el líquido se drena de la
sección inferior del recipiente.

cerse el diámetro de gota de tamaño mínimo a eliminar.

Normalmente, este diámetro está en el rango de 150 a 2,000 micrones
(suponiendo que no hay retención de líquido):

𝐿 =4𝑄𝐴/ 𝜋𝑉𝑡𝐷𝑉 (8)

dimensionar el recipiente.

SEPARADORES CON EXTRACTORES DE NIEBLA DE MALLA DE ALAMBRE

muy pequeñas y, por lo tanto, un porcentaje total más alto de eliminación de líquido. La eliminación de gotas de hasta
10 micrones o más pequeñas puede ser posible con estas mallas.

DISEÑO DE SEPARADORES LÍQUIDO - LÍQUIDO

La separación líquido-líquido se puede dividir en dos categorías. La primera se define como "separación por gravedad"
donde las dos fases líquidas inmiscibles se separan dentro del recipiente por las diferencias en la densidad de los
líquidos. Se debe proporcionar un tiempo de retención suficiente para permitir que se realice la separación por
gravedad.

La segunda categoría se define como "separación coalescente". Aquí es donde las pequeñas partículas de una fase
líquida deben separarse o eliminarse de una gran cantidad de otra fase líquida. Se deben proporcionar diferentes tipos
de construcción inter Los siguientes principios de diseño para la separación líquido-líquido se aplican por igual a los
separadores de tipo horizontal o vertical. Los recipientes horizontales tienen alguna ventaja sobre los verticales para la
separación líquido-líquido, debido al área de interfaz más grande disponible en el estilo horizontal, y la menor distancia
que deben viajar las partículas para unirse.

Hay dos factores que pueden evitar que dos fases líquidas se separen debido a las diferencias en la gravedad específica:

 Si las partículas de gotas son tan pequeñas que pueden ser suspendidas por el movimiento browniano. Esto se
define como un movimiento aleatorio que es mayor que el movimiento dirigido debido a la gravedad para
partículas de menos de 0.1 micras de diámetro.
 Las gotitas pueden transportar cargas eléctricas debido a los iones disueltos, y estas cargas pueden hacer que las
gotitas se repelan entre sí en lugar de unirse en partículas más grandes y sedimentarse por gravedad.
 Los efectos debidos al movimiento browniano son generalmente pequeños y el tratamiento químico adecuado
generalmente neutralizará cualquier carga eléctrica. Luego, la sedimentación se convierte en una función de la
gravedad y la viscosidad de acuerdo con la ley de Stokes.
 La velocidad de asentamiento de las esferas a través de un fluido es directamente proporcional a la diferencia en
las densidades de la esfera y el fluido, e inversamente proporcional a la viscosidad del fluido y el cuadrado del
diámetro de la esfera (gotita). Re<2