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FORMATION

ULTRASONS

Niveaux 1 & 2

Mohamed K. BENCHARIF Vinçotte International Algérie MAI 2007


Formation Ultrasons Niveau 1 & 2

SOMMAIRE

1. THEORIE
2. TECHNOLOGIE
3. TECHNIQUES
4. ETALONNAGES
5. CONTROLES
6. EVALUATION DES RESULTATS DU CONTROLE

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Formation Ultrasons Niveau 1 & 2

A Y+

Chapitre 1
Yo

T (période)
THEORIE
λ (longueur d’onde
Y-

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Principes Fondamentaux

Introduction
L’une des toutes premières applications des ultrasons
fut, en 1912, la détection des icebergs puis, lors de la
première guerre mondiale, le développement rapide de la
détection des sous marins et du sondage maritime. Vers
les années 1935, la technique fut développée pour le
contrôle des aciers.

Au début, les vibrations sont utilisées pour compléter les


essais aux rayons X mais trente ans plus tard, la méthode
a supplanté l’examen aux rayons X pour le contrôle d’un
grand nombre de pièces de construction mécanique.

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Principe du contrôle par Ultrasons

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Pièce Écran cathodique

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

B D-T
A
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Rappels Théoriques
Phénomène Ondulatoire
A Y+

Yo Temps - Distance

T (période)
λ (longueur d’onde
Y-

1 V
f= (en Hz) ;λ=V.T = (en mm)
T f
V = vitesse (m/s) ; T = période (en secondes)

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Différents Types d’Ondes

Ondes Longitudinales ( ou de Compression )

Sens de propagation

• Mouvement des particules parallèle au sens de


propagation
• Se propagent dans tous les milieux excepté le vide
• De loin les plus rapides et les plus énergiques

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Différents Types d’Ondes

Ondes Transversales ( ou de Cisaillement )

Sens de propagation

• Mouvement des particules perpendiculaire au sens de


propagation
• Se propagent uniquement dans les solides et les liquides
très visqueux
•Vitesse de propagation égale à environ 0.5 fois celle des
ondes longitudinales

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Différents Types d’Ondes

Ondes de Surface ( ou de Rayleigh )

Sens de propagation

• Mouvement elliptique des particules


• Se propagent dans les solides et les liquides très visqueux
• Vitesse de propagation égale a environ 0.9 fois celle de
ondes transversales
• Profondeur de pénétration de l’ordre de la longueur d’onde

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Différents Types d’Ondes

Ondes de Lamb ( ou de Plaques )

Asymétriques

Sens de propagation

Symétriques

• Utilisées uniquement pour le contrôle de tôles d’épaisseur


de l’ordre de la longueur d’onde
• La tôle contrôlée vibre dans sa totalité
• Vitesse non constante (liée à la valeur de l’harmonique)

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Différents Types d’Ondes

Vitesses de Propagation
Ondes Longitudinales

K = 1.23 pour les métaux usuels


VL = K E E = coefficient d’élasticité
ρ ρ = densité du matériau (masse spécifique)

Ondes Transversales

G G = module de cisaillement
VT =
ρ Pour les liquides et les gaz G = 0

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Impédance acoustique
Nous appellerons impédance acoustique spécifique du
milieu, l’opposé du rapport de la contrainte dans la direction
du déplacement des particules sur la vitesse de ces
particules.Pour les ondes planes longitudinales et
transversales, nous aurons respectivement :

ZL = σ xx =
ρ .VL . Vpart L = ρ . VL
Vpart L Vpart L

ZT = σ xx =
ρ .VT . Vpart T = ρ . VT
Vpart T Vpart T
Vpart = vitesse des particules ; σ xx = contrainte ; ρ = densité
Z =ρ.V
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Tableau de Vitesse des Ultrasons
Poids Modules 6 Vitesse 3
Spécifique Kg/cm2 x 10 m/s x 10
Matériau g/cm3 de Young de rigidité
VL VT VS
E G
Acier doux 7.85 2.1 081 5.96 3.24 2.9
Aluminium (17ST) 2.699 0.73 0.27 6.25 3.10 2.80
Laiton 8.44 1.05 0.385 4.70 2.14 1.93
Cuivre 8.89 1.12 0.41 4.63 2.14 1.93
Nickel 8.90 2.10 0.80 6.04 3.01 2.80
Argent 10.49 0.76 0.27 3.64 1.63 1.45
Acier inox (347) 7.91 - 3 1.98 0.77 5.75 3.10 2.80
Air 1.293 x 10 - - 0.33 - -
Verre 2.32 - - 5.65 3.28 2.95
Glycérine 1.26 - - 1.98 - -
Plexiglas 1.182 0.033 0.014 2.67 1.09 0.99
Polyéthylène 0.90 0.08 0.0026 1.96 0.53 0.48
Quartz 2.65 0.81 - 5.75 - -
Eau 1 - - 1.5 - -
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Réflexion et Transmission
Les angles étant toujours mesurés par rapport à la norme à
l’interface, dans le cas de l’incidence normale (angle 0°) , une
partie de l’énergie est réfléchie et l’autre est transmise en restant à
l’incidence normale.
Onde Incidente

Onde Incidente réfléchie


Milieu 1
Milieu 2
Onde Transmise

Onde Transmise réfléchie

• L’intensité d’une onde est égale au carré de son amplitude.


• La Puissance d’un faisceau d’ondes élastiques est l’intensité de
ce faisceau multipliée par l’aire traversée par ce faisceau.
• L’énergie est la puissance multipliée par le temps
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Réflexion et Transmission - suite
L’amplitude des ondes réfléchies et transmises sous une
incidence normale à la surface de séparation de deux matériaux
d’impédance acoustique Z1 = ( ρ1 V1 ) et Z2 = ( ρ2 V2 ) est :
Amplitude réfléchie Z1 - Z2
=
Amplitude incidente Z1 + Z2
Pour les intensités on a :
Intensité réfléchie Z1 - Z2 2
=( )
Intensité incidente Z1 + Z2
Si Z1 = Z2 pratiquement la totalité de l’intensité est transmise.
On peut se rendre compte, que l’intensité transmise est très faible
ou que l’intensité réfléchie est très grande pour des matériaux
d’impédances (Z) acoustiques très différentes .
Exemple pour ondes longitudinales:
Eau-Acier : 88 % refl. – 12 % trans. ; Air-Acier : 99.999 % refl. - 0.001 % trans.
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Incidence Oblique - Réflexion
OT réfléchie
OL Incidente
θ
OL réfléchie
α
Milieu 1
Interface
Milieu 2

sin α = sin OLr = sin OTr


VOLi VOLr VOTr

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Incidence Oblique - Réfraction
OT réfléchie
OL Incidente
OL réfléchie

α
Milieu 1
Interface
Milieu 2

L
OL Réfractée
L

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OT Réfractée
Loi de Snell (Descartes)
Sin α Sin OLi Sin OLr Sin OTr Sin OLR Sin OTR
= = = = =
Vi V OLi VOLr VOTr VOLR VOTR

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1er Angle critique
α

Plexiglas
Acier OL

OT

Sin α Sin 90 °
= α = 27 °
VOL plexi ( 2670 ) VOL acier ( 5960 )

NB: l’angle calculé ici est valable pour une interface plexiglas
–acier pour une autre interface remplacer les vitesses par
celles des milieux concernés.
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2eme Angle critique

β
Plexiglas

Acier OL OT

Sin β Sin 90 °
= β = 55.5 °
VOL plexi ( 2670 ) VOT acier ( 3230 )

NB: l’angle calculé ici est valable pour une interface plexiglas
–acier, pour une autre interface remplacer les vitesses par
celles des milieux respectifs.

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Angles utiles, Plexi/Acier

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Absorption

Comme l’absorption augmente avec la fréquence, on peut se


demander, pourquoi on utilise des ultrasons au lieu de sons
audibles.
Il faut en rechercher la raison dans le fait que pratiquement, il
n’est pas possible d’avoir une propagation dirigée autrement
qu’avec des ultrasons.
En effet, si on peut détecter un défaut au moyen de sons
audibles, et d’après le fait que cela sonnera faux ou pas, de
rejeter ou d’accepter un produit, cette méthode, quoique
économique et pratique ne permet pas de détecter de petits
défauts et surtout de savoir où se trouve ce défaut.

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Diffusion
Les causes de diffusion des vibrations élastiques mécaniques et en
particulier des ultrasons, sont dues au diamètre du grain du matériau.
- D’une part, une croissance de la diffusion d’où de l’absorption
par diffusion lorsque le diamètre du grain diminue. Ceci s’explique
par le plus grand nombre de surfaces de grains. Cette absorption
est peu liée à la fréquence mais montre néanmoins une diminution
avec celle-ci .
-D’autre part, une croissance, à un maximum, de diffusion lorsque
le diamètre du grain augmente. Ce maximum est fonction de la
longueur d’onde et se situe aux environs de λ = Diamètre du grain
Ce phénomène, que cache généralement le premier, s’explique par
une mise en résonance de ces grains, qui émettent des ultrasons
dans toutes les directions, chaque grain devenant émetteur. Ceci
apparaît, pour une fréquence donnée, au delà d’une certaine
grosseur de grains, ainsi il faut parfois travailler à des fréquences
de 0.5 MHz pour certains types d’acier.
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Interférences

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= maximum
= nul
= minimum

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Zone Proche , Zone Eloignée
D

N
zone proche zone éloignée
(zone de Fresnell)(zone de Fraunhoffer)

2
D
N= ( D = Diamètre du transducteur )
4.λ

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Divergence du Faisceau

α
α 2

k = 1,22 pour 100% du faisceau


Sin α = k λ k = 1,08 pour 90% du faisceau
2 D
k = 0,56 pour 50% du faisceau

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Zone Morte
C’est une partie de l’écran qui est inutilisable à cause de
l’écho d’émission produit électroniquement dans l’appareil
et mécaniquement dans le palpeur .
En effet, l’amortissement du cristal prend un certain temps et
l’impulsion émise se réfléchit en partie dans la semelle du
palpeur ce qui brouille une petite partie au début du cadran
de l’appareil . Dans cette zone, on ne sait pas distinguer un
écho de défaut .

Zone Morte

Zone Morte

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Résolution

C’est le pouvoir de distinguer deux défauts qui sont très près


l’un de l’autre en profondeur, ce pouvoir dépend des
caractéristiques de l’appareil et du palpeur. Il augmente avec
la fréquence car la longueur d’onde diminue.

Bonne résolution Mauvaise résolution

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Sensibilité

C’est le pouvoir de déceler le plus petit défaut .


Nous avons vu que cela va dépendre de la
position de ce défaut dans le faisceau ( champ
proche et ouverture d’angle ) et de la fréquence
du palpeur ( longueur d’onde )

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Formation Ultrasons Niveau 1 & 2

Chapitre 2

TECHNOLOGIE

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Effet Piézoélectrique

S’il existe plusieurs méthodes pour produire des


ultrasons, la seule utilisée couramment à l’heure
actuelle est basée sur l’effet piezo-électrique.Cet effet
est une propriété qu’ont certains cristaux de se
déformer et vibrer lorsqu’ils sont soumis à un potentiel
électrique.
Ce sont donc des transformateurs d’un signal électrique
alternatif en une vibration mécanique alternative et
inversement .

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Fréquence de résonance
Etant donné que le rendement d’un cristal sensible à cet effet
est fonction non seulement de la nature du cristal mais
également de la fréquence, mais surtout du rapport
épaisseur-longueur d’onde, car le rendement maximum est
donné lorsque le cristal vibre à une fréquence de résonance,
on s’arrangera donc pour avoir :

λ C
t=k t = épaisseur du cristal ; λ=
2 F
on prendra souvent k = 1 d’où : t = λ
2
Le quartz et la tourmaline sont les cristaux piezo-électriques
naturels les plus connus, mais il en existe d’autres fabriqués
à partir de solutions de sels simples (ex. sulfate de lithium).
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Magnétostriction
Dans le cas des céramiques polycristallines la propriété
piezo-électrique est obtenue artificiellement, et peut
disparaître si un cristal est chauffé.
Ces cristaux sont obtenus par polarisation c.a.d. qu’on laisse
le matériau se refroidir en le plaçant dans un champ
électrique intense pour orienter préférentiellement les effets
piezo-électriques de chaque « grain » pour qu’ils
s’additionnent.
La température à partir de laquelle un cristal se polarise, au
cours du refroidissement est appelée température de curie. Si
on chauffe le cristal au dessus de cette température il se
dépolarisera.
Les matériaux qui ont été polarisés de cette façon présentent
des propriétés analogues à celles des cristaux piezo-
électriques naturels.
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Palpeurs – Constitutions et Types

Introduction
Dans tout système de détection des défauts par
ultrasons, le choix du palpeur revêt une très grande
importance.
Ce choix n’est pas toujours aisé car divers facteurs
contradictoires ont besoin d’être coordonnés et pour la
plupart des problèmes posés, la solution est
généralement un compromis. Il est impossible de
résoudre, par un seul type de palpeur, les multiples
problèmes de détection et il est nécessaire d’adapter la
conception de chaque palpeur à un objectif déterminé.

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Palpeurs Droits (ou normaux)
Le palpeur normal, appelé aussi palpeur droit, est celui qui
émet des ondes de compression (longitudinales) et les
transmet à la pièce perpendiculairement au plan de la surface
sur laquelle il est appliqué.

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Palpeurs d’Angle

D W A

T ß
PIECE

L = Onde Longitudinale P = Coin en Plexiglas A = Amortisseur

T = Onde Transversale ß = Angle de réfraction W = Transducteur


D = Bloc d’Atténuation

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Palpeurs d’Angle

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Palpeurs Doubles

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Palpeurs Irrigués

Palpeur

Eau

Pièce

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Schéma d’un Équipement US

Générateur Base de
HF Temps

Tube à
Rayons
Cathodiques

Amplificateur

Palpeur

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Générateur d’Impulsions
Sa fonction consiste à émettre de courtes impulsions à intervalles
réguliers et prédéterminés.
Ces impulsions initiales ont un double rôle : elles déclenchent la
base de temps qui commande le balayage horizontal de l’écran du
T.R.C et elles envoient une impulsion énergétique au palpeur.
La fréquence à laquelle a lieu cette émission est appelée
E

«fréquence de répétition d’impulsions » ou « fréquence de FORMATION - NDT - UT - 1 & 2 M.K.B

récurrence » qui est de l’ordre de 50 à 1000 impulsions/secondes.


Il convient de préciser la différence entre cette fréquence de
répétition d’émission et la fréquence d’oscillation du cristal. Cette
dernière est la fréquence de vibration propre du palpeur (comprise
habituellement entre 0.5 et 12 MHz suivant le Type de palpeur).
Comme la base de temps du T.R.C est synchronisée sur l’émetteur
les impulsions successives seront superposées et donneront une
image stationnaire sur l’écran.
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Tube à Rayons Cathodiques

Déflection
Electrons Horizontale
Focus
Echos

Connexions

Canon
d’électrons
Déflection
Verticale

Ecran
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Base de Temps

La base de temps est nécessaire pour assurer un balayage


horizontal linéaire du T.R.C, l’impulsion de l’émetteur et les
échos successifs y étant reproduits verticalement.

Le circuit de base de temps doit donc fournir un balayage


linéaire de sorte que des distances égales, sur le tracé,
représentent des intervalles de temps égaux et par
conséquent, pour un matériau déterminé, des distances
égales à l’intérieur de l’échantillon ( puisque la vitesse de
propagation est une constante pour un matériau donné ).

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Amplificateur à Gain Variable
Alors que l’impulsion ultrasonore parcourt des distances plus grandes
dans le matériau, les échos s’affaiblissent par absorption de l’énergie.On
corrige cet affaiblissement en augmentant le gain de l’amplificateur. Le
réglage du gain peut être manuel ou automatique.
En plus de la détection purement qualitative des défauts, il est
souhaitable d’exprimer quantitativement leur importance. Les appareils
sont pourvus d’un quadrillage gravé sur l’écran du T.R.C de manière à
pouvoir mesurer la grandeur des d’échos et d’un atténuateur calibré pour
effectuer des mesures précises de grandeur de défaut.
On aperçoit immédiatement l’intérêt présenté par un atténuateur calibré
par rapport à la mesure comparative directe de la grandeur des échos sur
l’écran ; tous les échos sont ramenés à la même hauteur sur le T.R.C et
les mesures sont lues sur des cadrans, afin que l’exactitude ne soit
nullement affectée par la non linéarité de l’amplificateur.
Habituellement les mesures sont faites en décibels car il est plus facile
d’ajouter ou de soustraire des niveaux d’intensité sur une échelle
logarithmique que de multiplier ou de diviser des niveaux d’intensité
absolue .
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Unité de Mesure du Gain (dB)
Rappelons qu’un équipement qui amplifie un niveau de puissance
de P1 à P2 a un gain de :
P2
log Bels
10 P1
En pratique, le Bel est une unité trop grande et on l’a divisé par 10
pour donner une unité appelée décibel (dB) et l’on a :
gain en dB = 10 log P2 décibels.
10 P1
Les amplitudes des signaux sont mesurées plus facilement en
fonction de la tension ou du courant qu’en fonction de la
puissance. Comme la puissance est, pour une impédance
constante ( Z ) , proportionnelle au carré de la tension ou du
courant on peut écrire : 2
Z1 + V2
gain en dB = 10 log
10 2
Z2 + V1
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Unité de Mesure du Gain (dB) - suite
Comme Z1 et Z2 sont égaux c.a.d. V1 et V2 sont mesurés tous les
deux sur la même impédance, on a:
2
V2 V2
atténuation en décibels = 10 log 2 = 20 log
10 V1 10 V1
La hauteur d’un écho étant proportionnelle à la tension on a ainsi :
atténuation en décibels = 20 log h2
10
h1
Lorsque le rapport des hauteurs d’échos de deux défauts, mesures
sur l’écran sont de 2/1 cette réduction sera de :
2
20 log = 20 x 0.30103 = 6 décibels
10 1
Si le rapport est de :
4 / 1 (25%) on a 12 dB 5 / 1 (20%) on a 14 dB 10 / 1 (10%) on a 20 dB

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Réglage du Seuil
Un dispositif supplémentaire de suppression du bruit ou
réglage du seuil figure sur la plupart des appareils

Le réglage du seuil peut être considéré comme un réglage


non linéaire du gain. Il doit être utilisé à bon escient.
Ce réglage peut être utilisé si on se limite à des lectures de la
position des échos (c.a.d. la position des défauts ou de la
paroi opposée – mesures d’épaisseur et recherche de
corrosion)
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Réglage de la Puissance à l’Emission
L’amortissement de la vibration du cristal sera d’autant plus
long que la puissance émise est grande d’où il y aura une
plus grande longueur de l’écho de réception et une moins
bonne résolution.
On utilisera donc toujours la puissance minimum à
l’émission, sauf si le matériau ou l’épaisseur à traverser
l’exige.

Puissance faible Puissance forte


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Equipements Supplémentaires
Il existe des dispositifs additionnels crées pour augmenter la
souplesse et la précision de la technique, et pour libérer
l’utilisateur d’un certain nombre de sujétions rencontrées lors
des programmes d’inspection importants.
Ces équipements peuvent être acquis séparément tels les
avertisseurs de défauts (moniteurs)
Le circuit de contrôle, couplé à un système d’alarme visuelle ou
audible, est particulièrement intéressant pour l’inspection en
continu de séries ou de masses relativement importantes : tôles
laminées, disques, rotors, lingots, rails, etc.…
Ce système fait apparaître sur l’écran du T.R.C. une zone de
sensibilité telle que tout écho, qui pénètre dans cette zone,
commande un circuit de déclenchement et par l’intermédiaire
d’un petit relais, allume une lampe de signalisation ou actionne
un avertisseur sonore pour attirer l’attention de l’opérateur
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Formation Ultrasons Niveau 1 & 2

E R
Chapitre 3

TECHNIQUES

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Types d’Exploration ( A-Scan )
Avec ce type, les déplacements horizontaux de l’image y sont
proportionnels au temps donc à la distance et les
déplacements verticaux représentent l’amplitude de l’écho.

C’est ce type de représentation qui est normalement livré


avec les appareils de détection de défauts : on l’appelle
« analyseur de type A »
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Types d’Exploration ( B-Scan )
La base de temps normale fournit un balayage horizontal de
gauche à droite. Les échos de défauts et es faces avant et arrière
(paroi d’entrée et paroi de fond) parviennent après réception et
amplification non pas aux plaques deflectrices Y comme dan le
type A mais à la grille du T.R.C. pour augmenter l’éclat de l’image.
Si on applique aux plaques
deflectrices Y un signal
proportionnel au déplacement
du palpeur le long de
l’échantillon, l’écran tout entier
peut alors représenter une
section de l’échantillon sur une
longueur donnée de celui-ci.
Cette méthode est surtout
utilisée en immersion car les déplacements longitudinaux du
palpeur doivent être réglés par des moyens mécanique de façon
précise et régulière.
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Types d’Exploration ( C-Scan )
Dans ce type de présentation, le principe précédant est développé
suivant les axes X et Y; en effet, leurs déflections correspondent aux
coordonnées du palpeur.Les échos de défauts, formes à l’intérieur de
l’échantillon, sont localisés sur les plages; ils modulent la grille du T.R.C.
et forment des taches brillantes dans les régions où se trouvent ces
défauts. L’image ressemble à une radiographie mais on peut détecter des
défauts très petits dans des matériaux très épais. Les résultats peuvent
être enregistres sur
un écran à tube

4
cathodique à

3
mémoire ou sur un

2
1
enregistreur à stylet.
Le déplacement du 0
palpeur se fait ici
suivant 2 axes sur
toute la surface de
contrôle.

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Techniques avec Ondes Entretenues
Méthode par transmission
E

E R

Pièce saine Pièce défectueuse


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Techniques avec Ondes Entretenues
Méthode par réflexion
Il n’est parfois pas exclu d’utiliser des ondes entretenues avec une
méthode par réflexion. Dans ce cas, les deux palpeurs se trouvent
généralement du même cote de la pièce à examiner.

Au moyen des palpeurs d’angle, il est parfois possible de situer la


position d’un défaut, mais ceci reste difficile; on préfère utiliser
une technique avec impulsion à celle des ondes entretenues.
Toutefois pour des tubes soudes et le contrôle en continu, cette
méthode peut être retenue.
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Techniques avec Ondes Entretenues
Méthode par résonance
Cette méthode, qui sert principalement à mesurer des épaisseurs
est basée sur le fait que l’intensité reçue passe par un maximum
lorsqu’on arrive à des fréquences de résonance de matériau c.a.d.
qu’il faudra moins d’énergie pour faire vibrer un matériau à cette
fréquence plutôt qu’à toute autre.
D’ou : λ t = épaisseur ; K = nombre entier
t = K
2
Cette méthode est très sensible ( o peut trouver K en recherchant
des maxima successifs en faisant varier la fréquence). Toutefois,
elle est relativement peu utilisée.
A B C

λ 3
t = t = λ
2 t = λ
2
Harmonique 1 Harmonique 2 Harmonique 3

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Techniques avec Impulsions
Méthode par réflexion
Méthode déjà décrite dans le premier chapitre.
C’est la méthode la plus utilisée, connaissant l’angle de
propagation des ondes dans le matériau ausculté, on peut
rechercher par cette méthode la position du réflecteur. Il faudra
bien établir la géométrie de la détection pour évaluer avec
exactitude la position des défauts.

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Techniques avec Impulsions
Méthode par transmission
Cette méthode peut être utilisée au moyen de deux palpeurs. Mais
l’avantage d’impulsions en lieu et place d’ondes entretenues est
très faible, la technique est pratiquement la même dans les 2 cas.

E R

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Onde Entretenue / Impulsion-écho
CONCLUSION
La méthode la plus utilisée est la méthode par
impulsion – écho par réflexion.
Car cette méthode donne la position du défaut et ne
nécessite l’accès que d’un seul coté de la pièce.

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Focalisation

Cristal
Plexiglas

Eau

Acier
Foyer Cristal subdivisé

FORMATION - NDT - UT - 1 & 2 M.K.B

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Formation Ultrasons Niveau 1 & 2
Chapitre 4
VERIFICATIONS ET ETALONNAGES

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Vérifications et Etalonnage
Généralités
Pour utiliser convenablement les appareils à ultrasons et
leurs accessoires , il est indispensable de disposer d’un
milieu de référence qui permette :
a. d’étudier les caractéristiques propres de l’appareillage et
des palpeurs utilisés.
b. d’étalonner l’appareil en fonction de la nature du matériau
à examiner et des dimensions de la pièce.
c. de choisir une sensibilité en vue d’un examen et de vérifier
que cette sensibilité reste constante pendant toute la durée
de l’examen.
d. d’être en mesure de recommencer l’examen à n’importe
quel moment dans les mêmes conditions et d’obtenir des
résultats identiques.
e. d’effectuer un examen dans des conditions identiques
avec des appareils différents
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Vérification de l’Equipement
Linéarité de la Base de Temps (ou Linéarité Horizontale)
Linéarité en Amplitude (ou Linéarité Verticale)
Linéarité de l’Amplificateur Calibré
Verification du Palpeur
* Point d’émergence du faisceau
* Verification de l’angle réfracté
* Verification de l’angle de bigle
Résolution
Sensibilité
Puissance

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Cale d’Etalonnage V1

300 mm

25 mm

Plexiglas
m
m
0
10

100 mm

200 mm

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Cale d’Etalonnage Sulzer

15
30

45° 20 70°

140 mm 75 mm
30
60°

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Cale d’Etalonnage V2

25

50

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Etalonnage
Influence des conditions de surface
Surface usinée Surface corrodée

Palpeur
rodé Eau

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ASME Section V - 2004

Article 4: Méthodes d’Examen de Soudures par Ultrasons


T-410 Entendue
T-420 Exigences generales
T-430 Equipement
T-440 Exigences diverses
T-450 Techniques
T-460 Etalonnage
T-470 Examen
T-480 Evaluation
T-410 Documentation

Appendices Obligatoires
Appendice I Linéarité verticale de l’écran de lecture
Appendice II Linéarité du contrôle de l'amplitude

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Procédure d’Examen UT- Table T.421 - Exigences
NON
EXIGENCE ESSENTIELLE
ESSENTIELLE
Configuration du joint à examiner, incluant épaisseur, dimensions et forme de
X
produit du métal de base (tube, tôle, etc.,)
Surfaces à partir desquelles l’examen sera réalisé X
Technique(s) (faisceau droit, faisceau d’angle, contact et/ou immersion) X
Angle (s) et mode (s) de propagation de l’onde dans le matériau X
Type (s) de palpeur (s), fréquence (s), et dimension (s)/forme de l’élément X
Palpeurs spéciaux, cales, semelles ou selles, si utilisés X
Appareil(s) Ultrasons X
Etalonnage [bloc(s) de référence et technique(s)] X
Directions et étendue de sondage X
Sondage (manuel ou automatique) X
Méthode de discrimination entre indications de défauts et échos dus à la géométrie X
Méthode de dimensionnement des indications X
Acquisition de données, assistée par ordinateur, lorsque utilisée X
Chevauchement de sondage (diminution seulement) X
Exigences de performance du personnel, lorsque requis X
Exigences de qualification du personnel X
Condition de surface (surface d’examen, bloc de référence) X
Couplant: marque de fabrique ou type X
Alarme automatique et/ou équipement d’enregistrement, lorsque applicable X
Enregistrements,incluant les données minimum d’étalonnage a enregistrer (Ex:
X
réglages appareil)

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MATERIEL – Exigences
T-431 APPAREIL ULTRASONS
Un appareil de type pulse-echo doit être utilisé. L’appareil doit
être en mesure de fonctionner, au moins, dans la gamme de
fréquences de 1MHz à 5MHz.
T-432 PALPEURS
La fréquence nominale doit être de 1MHz à 5MHz sauf si des
variables, telles que la structure de grain du matériau,
nécessitent l’utilisation d’autres fréquences pour assurer une
pénétration adéquate ou une meilleure résolution. Des palpeurs
avec semelles formées peuvent être utilisées pour assurer un
couplage ultrasonore.
T-433 COUPLANT
Le couplant, incluant ses additifs, ne doit pas être préjudiciable
au matériau en examen.
T-434 BLOCS DE REFERENCE
Voir slides suivants.
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Blocs de calibrage ASME - Soudures

ASME Section V : FIG. T-434.2.1 - BLOC DE CALIBRAGE POUR AUTRE QUE PIPE *
* Si Ø > 20 “ (500 mm)
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Blocs de calibrage ASME - Soudures
ASME Section V : FIG. T-434.2.1 - BLOC DE CALIBRAGE POUR AUTRE QUE PIPE (suite)

NOTES GENERALES :
(a) Les trous doivent être forés et alésés sur 1.5 in. (38 mm) de profondeur minimum, essentiellement
parallèles à la surface d’examen.
(b) Pour les éléments de diamètre égal ou inférieur à 20 in. (500 mm), le diamètre du bloc de calibrage
doit rejoindre les exigences de T-434.1.7.2.
Deux jeux de réflecteurs de calibrage (trous, entailles) orientés l’un de l’autre de 90° doivent être
utilisés. Alternativement deux bloc de calibrage incurvés peuvent être utilisés.
(c) La tolérance pour le Ø du trou doit être de ± 1⁄32 in. (0.8 mm). La tolérance pour la localisation du trou
à travers l’épaisseur du bloc (i.e., distance à partir de la surface d’examen) devra être de ± 1⁄8 in. (3
mm).
(d) Tous les trous peuvent être localisés sur la même face (coté) du bloc de calibrage a condition qu’un
soin soit apporté pour situer tous les réflecteurs (trous, entailles)
Afin d’éviter qu’un réflecteur n’affecte l’indiction d’un autre réflecteur durant le calibrage, les
entailles peuvent aussi être sur le même plan tout comme pour les trous alignés (voir Appendix J,
FIG. J-431). As in FIG. J-431, un nombre suffisant de trous doit être fourni pour le calibrage de
faisceau d’angle et faisceau droit aux profondeurs 1/4 T, 1/2 T et 3/4 T
(e) La profondeur minimum des entailles doi etre de 1,6% T et la profondeur maximum doit être de 2,2% T
plus l’épaisseur du claddage si présent.
(f)La largeur maximum des entailles n’est pas critique. Les entailles peuvent être réalisées par usinage
avec des fraises de Ø 6,4mm.
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Blocs de calibrage ASME - Soudures

ASME Section V : FIG. T-434.3 - BLOC DE CALIBRAGE POUR PIPE


* Les entailles doivent être éloignées, entre elles et de n’importe quel bord, d’au moins T ou 1" (prendre la
plus grande des 2 valeurs).
NOTES GENERALES:
(a) La longueur minimale (L) du bloc doit être de 200 mm ou 8T (prendre la plus grande des 2 valeurs).
(b) Pour Ø Ext. 100mm et moins, la longueur minimum de l’arc doit etre de 270°. Pour Ø Ext. > 100mm la
longueur minimum de l’arc doit etre de 200mm ou 8T, (prendre la plus grande des 2 valeurs).
(c) La profondeur des entailles doit être comprise entre 8% T minimum et 11% T maximum. La largeur des
entailles doit être 6mm maximum. La longueur des entailles doit être 25mm minimum.
(d) La largeur maximum des entailles n’est pas critique. Les entailles peuvent être réalisées par usinage
avec des fraises de Ø 6mm.
(e) La longueur des entailles doit être suffisante pour un calibrage avec ratio Signal/Bruit de 3 à 1 minimum.
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Blocs de calibrage ASME - Soudures

ASME V - Table T.434.1.7.2 – Ratios limites pour surfaces courbes


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Exigences Diverses : T- 440

(a) Localisation des soudures. La localisation de soudures et leur


identification doit être enregistrée sur une cartographie de
soudure ou sur un plan d’identification.
(b) Marquage. Si des soudures sont à marquer de façon
permanente, des poinçons à bas stress ou des outils à
vibrations peuvent être utilisés. Les marquages appliqués après
un traitement de detentionnement final de l’élément à examiner
ne doivent pas être plus profonds que 3/64 in. (1,2mm).
(c) Système de référence. Chaque soudure doit être localisée et
identifiée par un système de points de référence. Le système
doit permettre l’identification de chaque axe longitudinal de
soudure et la désignation d’intervals réguliers tout le long de la
soudure. Un système général pour la représentation des
soudures de réservoirs est décrit dans l’appendice non
obligatoire A; toutefois, un système différent peut être utilisé à
condition qu’il rejoigne les exigences ci-dessus.
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Etalonnage – Palpeur d’angle

ASME V - Fig. B.461.1 – Étalonnage en distance (Trous transversaux)

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Etalonnage – Palpeur d’angle

ASME V - Fig. B.461.2 - Étalonnage en distance (Bloc IIW Type I)

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Etalonnage – Palpeur d’angle

ASME V - Fig. B.461.3 - Étalonnage en distance (Entailles)

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Etalonnage – Palpeur d’angle

ASME V - Fig. B.462.1 – Sensibilité et Correction Amplitude Distance


(Trous transversaux)

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Etalonnage – Palpeur d’angle

ASME V - Fig. B.462.3 – Sensibilité et Correction Amplitude Distance (Entailles)

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Etalonnage – Palpeur Droit

ASME V - Fig. C.461 – Étalonnage en distance

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Etalonnage – Palpeur Droit

ASME V - Fig. C.462 – Sensibilité et Correction Amplitude Distance

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Vérification de l’Équipement

ASME V - Fig. I.440 - Linéarité Verticale

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Zone de sondage

Exemple de volume à contrôler - exploration


pour la détection des indications longitudinales
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Zone de sondage
Eloignement max. du palpeur

1/2 bond
1bond

FORMATION - NDT - UT - 1 ; 2 M.K.B

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Dimensionnement des Indications

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FIN
Merci de votre
attention

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