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AQA Pro

Pollutions Urbaines et Industrielles

TRAITEMENT DES EMISSIONS INDUSTRIELLES

P.E. PERROS, Professeur Université Paris 12


Tel : 01 45 17 15 25 Mail : perros@lisa.univ-paris12.fr
TRAITEMENT DES EMISSIONS INDUSTRIELLES

REJETS GAZEUX
Abaissement des émissions de SO2

utilisation de gaz naturel


élimination du soufre dans les fiouls
élimination du SO2 dans les effluents gazeux
dispersion des effluents au moyen de cheminées élevées.
Remplacement de combustibles liquides ou solides par
du gaz naturel

Gaz naturel = CH4 Carbone réduit ⇒ S est aussi réduit

⇒ H2S

Epuration très aisée Ex procédé Clauss

H2S + 3/2 O2 SO2 + H2O


SO2 + 2 H2 S 2 H2 O + 3S

Rentabilisation par la valorisation du produit final (S)


Désulfuration des fiouls
Le fioul lourd renferme d'importantes quantités de S (> 4 %)
On estime que toutes les molécules renferment un ou plusieurs
atomes de S vraisemblablement sous forme de composés
thiophéniques complexes.
En raison de la solidité des liaisons S - C dans ces
dérivés la désulfuration est un problème délicat
La distillation n'est pas suffisante pour couper S - C.
S
La solution : hydrogénation catalytique (désulfuration directe)
Principe : on rompt les liaisons C - S par un traitement
catalytique à l'hydrogène.
| H2 |
–C–S– → H2S + –C–H
| Catalyseur |
H2S récupéré et éliminé par simple lavage à l’eau
Désulfuration des fiouls Suite

Parallèlement à la coupure C - S
on sature les =
on détruit les hétérocycles.
on peut également couper C - C.

Suivant les catalyseurs on peut orienter la réaction


soit vers un minimum de coupure de liaisons C - C :
hydrodésulfuration
soit vers la formation de produits légers : hydrocraquage.
Désulfuration des fiouls Suite

Evolution des processus de raffinage

réduction des teneurs en soufre dans les distillats moyens


que l'obligation d'utiliser du FBTS
augmentation des unités d'hydrodésulfuration.

diminution de la consommation du fioul lourd


augmentation des unités de conversion.

Viscoréducteur gaz oil et fioul


Craqueurs catalytiques essence.
Epuration des effluents gazeux

Traitement réservé aux combustibles non vaporisables :


CHARBON

Deux grandes classes de traitements :


voie sèche et voie humide.
1. Epuration par voie sèche :
Consiste à injecter dans le réacteur un réactif alcalin sous
forme solide afin d’assurer la neutralisation des gaz acides
(SO2, HCl, HF)

Comporte 2 modules
Réacteur de neutralisation des gaz acides dans lequel est
injecté le réactif (temps de contact 2 à 6 s)
Système de dépoussiérage (électrofiltre ou filtre à manche)
permet de capter :
les poussières
les sels produits par la neutralisation
le réactif en excès
Réactifs

Filtre à
Réacteur manche

Gaz

Cheminée

Résidus
Réactifs utilisés
· Poudre de chaux vive CaO peu courant
· Poudre de chaux éteinte ou hydratée Ca(OH)2

Réactions mises en jeu


Ca(OH)2 + SO2 CaSO3 + H2O

Mais aussi :
Ca(OH)2 + 2 HCl CaCl2 + 2 H2 O
Ca(OH)2 + 2 HF CaF2 + 2 H2 O
Sous produits de la réaction
· Pas de rejets liquides
· Constitué des sels de neutralisation mélangé avec les
cendres volantes récupérées par le dépoussiéreur.

Devenir des sous produits.


Considérés comme toxiques de par leur teneur importante en
polluant et par leur potentiel à relarguer ces polluants
Traitement par solidification/stabilisation avant d’être
enfouis en centre de stockage de classe I.
Avantages :

☺ Mise en œuvre simple


☺ Coût d’investissement réduit
☺ Besoin en main d’œuvre réduit
☺ Absence d’effluents liquide

Inconvénients :
Exploitation peu souple (injection de chaux, régulation difficile...)
Consommation élevée de réactifs (> stoechiométrie)
Peu adapté aux grosses unités
Production importante de résidus solides
Pas d’évolution en cas de renforcement de la réglementation
2. Épuration par voie humide :

Principe : Capter les polluants en favorisant un contact intime


entre les gaz et une solution de lavage pulvérisée à l’intérieur
d’un laveur.
Système de dépoussiérage : Pour éviter des encrassements
dans le système de lavage.
Refroidissement : Avant d’être neutralisés par le lavage les gaz
doivent être préalablement saturés en eau.

Lavage : Assure plusieurs fonctions :

Capter les gaz acides (SO2, HCl, HF) par absorption


Compléter le dépoussiérage
Capter les métaux (Hg et Cd) condensés lors du
refroidissement
Le nombre d’étages est fonction de la performance souhaitée
Eau

Filtre à
manche
ou
Laveur
Electro Saturateur
filtre Refroidisseur
Cheminée
Traitement
des eaux Eau + Sels
dissous

Résidus Boues
Réactions mises en jeu lors de la désulfuration
Traitement par des solutions basiques (SO2 + d'eau H2SO3 )
Solutions d'alcalino-terreux (Ca, Mg) ou d'alcalins (Na, K) ou
d'ammoniac
ex : 2 NH4OH + SO2 (NH4)2SO3 + H2O
(NH4)2SO3 2NH3 + H2O + SO2
∆ ↓ ↓
Recyclage
élimination

Valorisation du SO2 enrichi :


- liquéfaction industrie du papier
- fabrication de H2SO4
- fabrication de S (procédé Clauss)
Avantages :

☺ Performance > procédé sec ou semi humide


☺ Faible consommation de réactif
☺ Possibilité d’évolution facile par ajout d’un second laveur
☺ Grande souplesse de fonctionnement

Inconvénients :

Nécessité de traitement des eaux


Forte production d’effluents liquides contenant des sels
Coût d’investissement élevé (Traitement des eaux)
Consommation d’eau et d’électricité importante
Main d’œuvre > procédé sec (maintenance, surveillance,
analyse)
Utilisation de cheminées de grande hauteur

Cette technique élaborée au début des années 70


a pour objet d'améliorer la diffusion du SO2.
C'est de loin le procédé le plus employé.

Influence des conditions météorologiques sur


la diffusion et la dispersion.
Choix des emplacements par rapport aux zones résidentielles
La modélisation du problème est difficile (grand nombre de paramètres)
détermination empirique de la hauteur prenant en compte :
la puissance de l'installation
la teneur en soufre du combustible
la vitesse d'éjection des fumées
Le calcul de la hauteur est normalisé en France depuis 70.
Principe : teneur en SO2, au niveau du sol, < 250 µg/m3 (valeurs
moyennes sur 24 h) toutes sources confondues.
Calcul des hauteurs de cheminées en France
34 0q 1
SO2 : Hp = 3

ou autre gaz Cm R ∆ T

6 80 q 1
Poussières : Hp = 3

Cm R ∆T

SO2
CmA = 0.25 mg m-3 (24 h - 5 %)
Hp = Hauteur en m au-dessus du sol = 0.24 en zone peu polluée
q = Débit en polluants en kg h-1 =0.15 en zone moyennement polluée
R = Débit de gaz pollué en m3 h-1 = 0.10 en zone très polluée
∆T = Tsortie - T moyenne ambiante
Cm = CmA - CF Poussières
CF = pollution existante CmA = 0.15 mg m-3 (24 h - 5 %)
CmA = pollution de référence = 0.11 en zone peu polluée
= 0.09 en zone moyennement polluée
= 0.05 en zone très polluée
Abaissement des émissions d'oxydes d'azote
sources fixes 35 %
sources de production de NOx
sources automobiles 65 %
Abaissement des émissions d'oxydes d'azote

⎫ sources fixes 35 %
sources de production de NOx ⎬
⎭ sources automobiles 65 %

Pour parvenir à abaisser les émissions de NOx, il est


nécessaire de bien connaître :

les équilibres thermodynamiques de formation de NOx

les vitesses de formation et de décomposition des


différentes espèces formées.
Modification de la combustion :
combustion à deux étages

Imbrûlés
(CO)
Air

Air Air en

défaut

C + O2 → CO2 + 393 kJ/mol de C C + ½ O2 → CO + 110 kJ/mol de C

CO + ½ O2 → CO2 + 283 kJ/mol de C


Modification de la combustion :
combustion à deux étages
utilisation de très faible excès d'air (risque de CO)
Modification de la combustion :
combustion à deux étages
utilisation de très faible excès d'air (risque de CO)
lit fluidisé

Air

Air
Modification de la combustion :
combustion à deux étages
utilisation de très faible excès d'air (risque de CO)
lit fluidisé

Ces trois techniques permet d'abaisser les émissions


de ≈ 50 %
Traitement des fumées.
réduction de NOx par H2 ou CH4.

on distingue :
la décoloration qui réduit NO2 → NO
la réduction complète NOx → N2

Réactions catalysées
Le coût du traitement dépend :
du gaz réducteur utilisé
de la durée de vie des catalyseurs employés
Traitement des fumées :
Réactions non catalytiques
Réaction en phase gazeuse homogène entre
NOx, présent dans les gaz de combustion,
et l’ammoniaque (EXXON) ou l’urée (Fuel Tech) injecté.

4 NH3 + 4 NO + O2 4 N2 + 6 H2 O
4 NH3 + 2 NO2 + O2 3 N2 + 6 H2 O

CO(NH2) + 2 NO + ½ O2 2 N2 + 2 H2O + CO2

850°C < T° < 1000 °C

Si T° > 1000°C NH3 + 3/2 O2 + ½ H 2 O NO + 2 H2O

Si T° < 850°C NH3 ne réagit pas


A forte concentration de NOx (200 à 400 mg/Nm3)
80% d’efficacité pour NH3 / NO = 1

A faible concentration de NOx (< 200 mg/m3)


NH3/NO doit être = 1.5 à 3

⇒ Problème de rejet de NH3 dans l’atmosphère


Réactions catalytiques
Mêmes réactions que précédemment avec NH3
mais en présence d’un catalyseur (TiO2, V2O5, WO3)
en nid d’abeille ou en plaque

Catalyseur sensible : aux poussières


aux alcalino-terreux
au sulfate d’ammonium

⇒ éliminer ces composés pour ne pas empoisonner


le catalyseur.
Température optimum 300 - 400 °C de manière à éviter la
formation de sulfate d’ammonium.

En effet si du soufre est présent dans le combustible

SO3 + H2 O H2SO4
H2SO4 + NH3 (g) (NH4) H SO4 (s ; l)
(NH4) H SO4 + 2 NH3 (g) (NH4)2 SO4 (s ; l)

Efficacité de conversion de NOx en N2 # 80%


Permet aussi de traiter les dioxines (Usines d’incinération)

C12 Hn Cl8-n O + (9 + 0,5n) O2 (n - 4) H2O + 12 CO2 + (8 - n) HCl

Cl O Cl

Cl O Cl

2,3,7,8 tétrachlorodibenzo-p-dioxine
(TCDD) : dioxine de Sévéso
CO

dans les gros foyers industriels le facteur rendement est


prépondérant.
⇒ Le réglage de la combustion est automatiquement réalisé et
étroitement surveillé

La production de CO est faible.


Sonde PO2

Combustible Air
TRAITEMENT DES COV

Solutions primaires
• substitution des solvants organiques par de l’eau
(peinture, encres) ou un solvant moins dangereux
• réduction des consommations

Solutions secondaires

Ces techniques se partagent en deux groupes :


• techniques de récupération, avec possibilité de
recyclage des composés.
• techniques de destruction, avec possibilité éventuelle
de valorisation énergétique des COV
Techniques de récupération

Généralement, il est difficile de séparer plus de deux COV pour


permettre leur recyclage.

Des traitements spécifiques doivent être mis en œuvre si on veut


récupérer et recycler les produits régénérés dans un procédé.

3 principales techniques de récupération:


Absorption
Adsorption
Condensation
Techniques de récupération

3 principales techniques de récupération:

Absorption
Adsorption
Condensation
Techniques de récupération
Absorption : Les COV sont éliminés par absorption dans un
liquide absorbant approprié (eau, huile…).
Le phénomène est purement physique et suit les lois d’équilibre
existantes entre la pression partielle des composés organiques dans
la phase gazeuse et leur concentration dans le liquide de lavage.

L’absorption met en jeu :


Une étape d’absorption : colonne de lavage dans laquelle les
effluents gazeux à traiter et le liquide d’absorption circulent à
contre courant (interface gaz-liquide importante)
Une étape de régénération du liquide absorbant dans une
colonne de désorption par distillation sous vide ou stripping à la
vapeur. Le liquide absorbant régénéré peut être réutilisé après
refroidissement
Récupération de BTX dans des gaz de cokeries par Absorption
Techniques de récupération

3 principales techniques de récupération:


Absorption

Adsorption
Condensation
Techniques de récupération
Adsorption : Piégeage de molécules de produits organiques
dans une structure moléculaire solide. La présence de micropores
permet la fixation des molécules organiques sur les sites libres par
l’intermédiaire des forces de Van der Waals.
Cette fixation est facilitée par :
Une augmentation de la concentration du solvant dans l’air
une diminution de la température
une augmentation de la pression

Principaux adsorbants utilisés :


Charbon actif (végétal, minéral, organique)
Zéolithes naturelles (silico-aluminates)
Gels de silice activée
Macro-molécules spécialement traitées
Le principal matériau adsorbant utilisé est le charbon actif :
Bonne capacité d’adsorption à des températures de 20 à 40°C.
Economique

Le matériau adsorbant peut-être aussi une zéolite qui offre


l'avantage d'avoir une capacité d'adsorption peu modifiée par une
augmentation de température.

Les zéolites sont cependant plus chères et de capacités d'adsorption


inférieures à celles des charbons actifs.
Adsorption soit
Sur base perdue (pas de récupération de l’adsorbant). Technique
économiquement intéressante pour des concentrations < 100 mg/m3
sur base régénérable. Une unité comporte plusieurs adsorbants.
Un appareil se trouve en phase d’adsorption pendant que l’autre est
en phase de régénération (désorption). La permutation des deux
adsorbeurs permets un fonctionnement continu.

La désorption est divisée en deux parties:


Chauffage à la vapeur d’eau (Stripping)
Condensation et refroidissement du mélange de vapeur d’eau et de
vapeur de solvant extrait de l’adsorbant.
La séparation s’effectue par simple décantation lorsqu’il s’agit de
solvants insolubles dans l’eau. Dans le cas contraire il faut distiller.
Adsorption
Récupération de Toluène sur Récupération de solvants chlorés
Charbon actif sur Charbon actif

HELIO EUROPE IMPRESSION SMITH & NEPHEW


Maisons Alfort - France Vibraye - France
Techniques de récupération

3 principales techniques de récupération:


Absorption
Adsorption

Condensation
Techniques de récupération
Condensation :
Le procédé consiste à :
Transformer le ou les composés organiques volatils en liquide
ou en solide par abaissement de la température
Séparer ce liquide ou ce solide du gaz porteur
Le traiter en vue de sa réutilisation ou le détruire.

Principales sources de froid utilisés :


Eau ou air à des températures ambiantes lorsque l’effluent à
traiter est à température élevée.
Réfrigération mécanique (0 < T° < 30°C)
Fluides cryogéniques : CO2 (-78°C), Azote liquide (-196°C)
Solutions secondaires

Ces techniques se partagent en deux groupes :

• techniques de récupération, avec possibilité de


recyclage des composés.

• techniques de destruction, avec possibilité


éventuelle de valorisation énergétique des COV
Techniques de destruction des COV

Exemple de l'incinération : les COV sont oxydés et convertis en H2O


et CO2 à haute température (600 à 1000°C) dans le cas de
l'incinération thermique ou à des températures plus faibles (300 à
600°C) dans le cas de l'utilisation d'un catalyseur.
Ces types d'incinérateurs ont des domaines d'application particuliers.
Le choix technico-économique résulte de nombreux paramètres tels
que :
• débit d'air à traiter
• concentration en COV
• pouvoir calorifique des COV.
La consommation d'énergie d'appoint étant le principal poste des
coûts opératoires, l'auto-suffisance énergétique doit être recherchée
autant que possible, ce qui nécessite souvent des modifications sur le
procédé en amont.
Les techniques de destruction :

OXYDATION THERMIQUE RÉCUPÉRATIVE

OXYDATION THERMIQUE RÉGÉNÉRATIVE

Ces 2 techniques sont basées sur une combustion des solvants et


récupération de chaleur à l’aide d’échangeurs de chaleur

OXYDATION CATALYTIQUE RÉCUPÉRATIVE

OXYDATION CATALYTIQUE RÉGÉNÉRATIVE

Le principe de fonctionnement est semblable à celui de


l'épurateur thermique auquel on a ajouté un lit catalytique.
Les techniques de destruction :

OXYDATION THERMIQUE RÉCUPÉRATIVE

OXYDATION THERMIQUE RÉGÉNÉRATIVE

OXYDATION CATALYTIQUE RÉCUPÉRATIVE

OXYDATION CATALYTIQUE RÉGÉNÉRATIVE


Les techniques de destruction :
Oxydation Thermique Récupérative

Les effluents sont aspirés ou poussés


dans l'épurateur à l'aide d'un
ventilateur.
Ils passent à travers un échangeur de
chaleur qui permet de les réchauffer
entre 250 et 500°C.
Ces effluents ainsi préchauffés sont
amenés au contact d'une flamme.
Ils circulent à travers la chambre de
combustion qui permet de garantir un
temps de séjour suffisamment long
pour oxyder complètement les
composés organiques volatils (1 à 1,5 s
pour des composés non halogénés).
La température de combustion est comprise entre 750 et 850°C dans
le cas général, et dépasse 1200°C dans le cas d'hydrocarbures
halogénés.

Pour des débits inférieurs à 30 000 Nm3 /h, la configuration la plus


courante est l'incinérateur monobloc, cylindrique, à échangeur
tubulaire disposé autour de la chambre de combustion.
L'air a une trajectoire en chicanes ou hélicoïdale autour des tubes
afin d'éviter les stratifications des températures et les passages
préférentiels qui sont la cause d'efforts liés aux différences de
dilatation et peuvent entraîner par exemple l'arrachage des tubes.
Nature des COV :

hydrocarbures aliphatiques et aromatiques : toluène, xylène,


essence (A,C,E...)
les solvants oxygénés.
Concentration : de 5 à 20 g/m3 (le maximum étant régi par le
pourcentage admissible de LIE)
Débit : < 30 000 m3/h.

Industries concernées et applications

Impression offset,
Impression en héliogravure,
Prélaquage,
Enduction de bandes adhésives,
Industries chimiques et pharmaceutiques,
Events de cuves de stockage.
Oxydation Thermique Récupérative

FEREMBAL Villeneuve sur Lot - France


Les techniques de destruction :

OXYDATION THERMIQUE RÉCUPÉRATIVE

OXYDATION THERMIQUE RÉGÉNÉRATIVE

OXYDATION CATALYTIQUE RÉCUPÉRATIVE

OXYDATION CATALYTIQUE RÉGÉNÉRATIVE


Les techniques de destruction :
Oxydation Thermique Régénérative

L'épurateur est constitué de lits de céramique destinés au préchauffage


des solvants et d'une chambre de combustion avec un bruleur.
Le nombre de lits (en général de 2 ou 3) est fonction du volume à
traiter et de l'efficacité souhaitée.
Les effluents passent dans le premier lit de céramique et s'échauffent
à une température voisine de la température de combustion (800 °C).
L'air épuré traverse le deuxième lit de céramique où il se refroidit.
Le troisième lit est purgé par de l'air chaud déjà traité.
Cet air de purge est réinjecté dans le premier lit afin d'éviter le rejet
de polluants à l'atmosphère lors de la permutation des lits.
Lorsque le lit n°1 est refroidi, la circulation des effluents est inversée.

3 2 1
Cette inversion peut être programmée en fonction du temps, par
exemple toutes les deux minutes ou en fonction de la température du
lit.
Les effluents à traiter sont alors introduits par le lit numéro 2 et
ressortent par le lit numéro 3. Le lit n° 1 est en phase de purge.
Nature des COV:
hydrocarbures aliphatiques et aromatiques.
les solvants oxygénés.

Concentration : de 0,5 à 10 g/m3 (le maximum étant régi par le


pourcentage admissible de LIE)
Débit : de 1000 à > 100 000 m3/h.

Industries concernées et applications

Impression offset,
Impression en héliogravure,
Enduction de bandes adhésives,
Cabines de peinture,
Industries chimiques et pharmaceutiques.
Oxydation Thermique Régénérative

MITSUI – Ensisheim - France


Les techniques de destruction :

OXYDATION THERMIQUE RÉCUPÉRATIVE

OXYDATION THERMIQUE RÉGÉNÉRATIVE

OXYDATION CATALYTIQUE RÉCUPÉRATIVE

OXYDATION CATALYTIQUE RÉGÉNÉRATIVE


Les techniques de destruction :
Oxydation Catalytique Récupérative

Le principe de fonctionnement est


semblable à celui de l'épurateur
thermique récupératif auquel on a
ajouté un lit catalytique.

Ce catalyseur permet d'abaisser la


température d'oxydation aux environs
de 200 à 450°C.

Un bruleur d'appoint ou une résistance


électrique est utilisé pour porter
l'effluent à traiter à la température
d'amorçage catalytique et maintenir la
température constante.
Les techniques de destruction :
Oxydation Catalytique Récupérative

Le lit catalytique est constitué d'un support inerte sous forme de


billes ou d'un bloc monolithique (nid d'abeille à base métallique ou
céramique) sur lequel a été placé un élément actif à base de métaux
précieux ou d'oxydes métalliques.

Un échangeur placé en aval de l'épurateur peut servir à récupérer de


l'énergie.
Oxydation Catalytique Récupérative

Nature des COV:


hydrocarbures aliphatiques et aromatiques : toluène, xylène,
essence (A,C,E...)
les solvants oxygénés.

Concentration : de 0,5 à 12 g/m3 (le maximum étant régi par le


pourcentage admissible de LIE)
Débit: de 1000 à > 100 000 m3/h.

Industries concernées et applications


Impression offset,
Impression en héliogravure,
Enduction de bandes adhésives,
Cabines de peinture,
Industries chimiques et pharmaceutiques,
Oxydation Catalytique Récupérative

ATOFINA – Brignoud - France


Les techniques de destruction :

OXYDATION THERMIQUE RÉCUPÉRATIVE

OXYDATION THERMIQUE RÉGÉNÉRATIVE

OXYDATION CATALYTIQUE RÉCUPÉRATIVE

OXYDATION CATALYTIQUE RÉGÉNÉRATIVE


Les techniques de destruction :
OXYDATION CATALYTIQUE RÉGÉNÉRATIVE:

Description du procédé:
Le principe de fonctionnement est le même que celui de
l'incinération thermique régénérative mais dans lequel on a mis en
place un catalyseur.

L'unité comprend souvent deux lits catalytiques connectés à un


ventilateur entre lesquels se trouve un bruleur.
Le bruleur peut être alimenté soit au gaz naturel, soit au propane, ou
encore peut être remplacé par un système de chauffage électrique.

La position des vannes est périodiquement inversée de façon à faire


passer l'effluent alternativement dans un sens ou l'autre.
Lors de son passage dans le premier lit catalytique, qui est chaud,
l'effluent est amené à environ 300°C (température qui est fonction
des COV à traiter) et les effluents sont oxydés.

Si nécessaire, un supplément de chaleur est apporté par le bruleur.


Les COV sont éliminés lors de leur passage dans le second lit
catalytique "froid" du côté sortie.

Le courant gazeux épuré est envoyé vers la cheminée par le


ventilateur. au cours de ce cycle, le premier lit catalytique est
refroidi, tandis que le second est réchauffé.

L'inversion du courant est réalisé à des intervalles de temps


prédéfinis (env. 2 minutes).
RENDEMENT THERMIQUE DES
TECHNIQUES DE DESTRUCTION

Le rendement thermique de récupération de chaleur est défini comme


le rapport

entre la chaleur récupérée pour préchauffer l'air à traiter,

et la chaleur consommée pour amener cet air à la température de


combustion.

(Temp. Combustion - Temp. sortie air épuré)


Rth = 100 x
(Temp. Combustion - Temp. entrée air épuré)
Les systèmes thermiques récupératifs ont un rendement
thermique compris entre 50 et 75 %.
Les systèmes catalytiques récupératifs ont des rendements
compris entre 50 et 70 %.
Les rendements thermiques pour les systèmes régénératifs,
thermiques ou catalytiques, sont d'environ 95 %.
Ces rendements sont élevés du fait de la récupération "interne" de
l'énergie, ils dépendent directement de la hauteur des lits de
céramique qui emmagasinent la chaleur.

Les systèmes récupératifs, quant à eux, permettent une


valorisation de l'énergie grâce à un échangeur secondaire ou
récupérateur qui peut être utilisé pour chauffer de l'air, de l'eau ou
du fluide thermique. En cas de récupération d'énergie, c'est le
rendement thermique global de l'installation qui doit être calculé.
CHOIX DUNE TECHNIQUE

De nombreux procédés existent sur le marché, certaines technologies


sont éprouvées, d'autres sont émergentes.

Le choix passe par une connaissance précise des gaz à traiter donc du
procédé industriel qui génère le rejet de COV.

Les points primordiaux sont :


La nature des solvants,
La réduction du débit air process,
Le choix de la technique : destruction ou récupération,
Le comparatif financier (investissement, frais d'exploitation,
facilité ou difficulté d'exploitation ... ).
Le choix de la technique d'épuration adaptée dépend de plusieurs
facteurs, parmi lesquels :
Concentrations en COV,
Nombre de COV en présence dans l'effluent gazeux,
Nature des COV,
Débit de gaz à traiter,
Variabilité des rejets dans le temps,
Mode de fonctionnement des installations,
Possibilité de valorisation thermique ou de valorisation des
produits récupérés,
Possibilité de traiter d'autres types d'émissions, les déchets
liquides ou solides par exemple,
Réglementation en vigueur (selon la nature des COV
ou arrêté préfectoral).
TRAITEMENT DES EMISSIONS INDUSTRIELLES

TECHNIQUES DE DÉPOUSSIÉRAGE
On distingue quatre familles de dépoussiéreurs qui diffèrent selon
la technologie mise en oeuvre pour piéger les poussières :

• les dépoussiéreurs mécaniques qui regroupent les cyclones et les


chambres de sédimentation et utilisent les forces d'inertie et de
gravité pour extraire les poussières du flux gazeux

• les dépoussiéreurs humides qui sont représentés par les laveurs


Venturi et utilisent une pulvérisation de gouttelettes pour capter les
poussières

• les dépoussiéreurs à couches filtrantes couramment appelés


filtres à manches qui utilisent un média filtrant (tissu ou fibre)

• les dépoussiéreurs électrostatiques ou « électrofiltres » qui


attirent les particules chargées électriquement, sur des électrodes
collectrices.
Choix du dépoussiéreur

Le choix du dépoussiéreur dépend de plusieurs paramètres et


critères tels que :

le débit de gaz
la température des gaz
l'humidité
les caractéristiques des poussières
l'espace disponible
la limite réglementaire
les coûts d'investissement et de fonctionnement.
Efficacité de
captation suivant
la granulométrie
des particules
[Tilman –
Incineration of
Municipal and
Hazardous solids
wastes – 1989]
Dépoussiéreurs mécaniques :

Les chambres de sédimentation ne sont efficaces que pour les


particules dont le diamètre est supérieur à 100 microns.
Dépoussiéreurs mécaniques :

Dans les dépoussiéreurs cycloniques, le gaz pollué est soumis à un


mouvement de rotation.

Sous l'influence de la force centrifuge, les particules se dirigent vers


les parois du cyclone où elles s'agglomèrent et sont transportées sous
l'action de la pesanteur, dans la trémie du cyclone.
Dépoussiéreurs mécaniques :

Comme l'accélération centrifuge (mv2/r) est inversement


proportionnelle au rayon du cyclone, on est amené à réaliser des
petits cyclones de quelques dizaines de centimètres de diamètre, qui
sont insérés dans des batteries de multicyclones.

Cette technologie ne permet pas de capter les fines poussières de


diamètre inférieur à 5-10 µm, et laisse passer l'essentiel des métaux
lourds condensés sur les particules de taille inférieure.

Les cyclones sont des appareils simples et fiables bien qu'il existe
de nombreux risques de colmatage.
Ils constituent des techniques de pré-dépoussiérage.
Batterie de
multicyclone
Entrée
les dépoussiéreurs humides des
gaz
Laveurs Venturi

Le Venturi est constitué d'un convergent,

d'un col

et d'un divergent.
Sortie
C'est un dispositif qui permet d'accélérer un des
courant gazeux à très grande vitesse. gaz

Le piégeage des poussières s'effectue sur un


liquide injecté dans le col.
Schéma Laveur de Gaz
1. Entrée liquide de lavage
2. Entrée de gaz
3. Buse de pulvérisation
4. Sortie gaz + liquide

4
Principe

Les gaz, mis en mouvement par un ventilateur situé en amont ou en


aval du Venturi, sont accélérés dans le convergent et arrivent dans le
col à très grande vitesse.

Le liquide injecté au col, « explose » sous l'effet de la vitesse des gaz


en milliers de petites gouttes par atomisation.
Ces gouttes atteignent une vitesse très proche de celle du gaz et leur
diamètre est d’autant plus petit que la vitesse du gaz est élevée.

Dans le divergent, le mélange gazeux voit sa vitesse ralentir tandis


que le diamètre du divergent augmente.

Une partie de l'énergie cinétique des gouttes est transférée de


nouveau au courant gazeux, ce qui entraîne une récupération de
l'énergie consommée passage de la gorge et donc une réduction de la
puissance du ventilateur.

A la sortie du Venturi, un séparateur (généralement de type cyclone ou


à chicanes) permet, par action des forces centrifuges de séparer le
liquide du mélange gazeux et de le recueillir.
les dépoussiéreurs à couches filtrantes

Filtres à manches

Principe
Le filtre est constitué de rangées de manches filtrantes en feutre ou
en tissu suspendues dans un caisson.
les dépoussiéreurs à
couches filtrantes

Les gaz pénètrent dans le


caisson
et rencontrent un déflecteur
qui permet dans un premier
temps de séparer les grosses
particules de poussière.

Les gaz traversent ensuite les


manches. Les poussières sont
retenues sous forme de
couche (gâteau de filtration)
à la surface du média filtrant.
Filtre à
manches
Le filtre peut travailler par rétention externe ou interne, cette dernière
étant peu rencontrée car utilisée comme étape de filtration secondaire.

Dans le cas d'un fonctionnement à rétention externe, le filtre peut


fonctionner soit en dépression avec un ventilateur situé en aval du
filtre, soit en surpression si le ventilateur est placé en amont.
La collecte des
poussières se fait
périodiquement par
soufflage d'air comprimé
à l'intérieur des manches
(décolmatage par
contre-pression) ou par
ventilateur ce qui
provoque le gonflement
de la manche
et le décollement du
gâteau de poussières,
celles-ci étant récupérées
dans une ou plusieurs
trémies constituant la
partie basse du caisson.
Caractéristiques des fibres utilisées pour les médias filtrants
[Handbook of Air Pollution Control Engineering and Technology –
Mc Kenna – 1995]
Caractéristiques des fibres utilisées pour les médias filtrants
[Handbook of Air Pollution Control Engineering and Technology –
Mc Kenna – 1995]
Caractéristiques des fibres utilisées pour les médias filtrants
[Handbook of Air Pollution Control Engineering and Technology –
Mc Kenna – 1995]
Caractéristiques des fibres utilisées pour les médias filtrants
[Handbook of Air Pollution Control Engineering and Technology –
Mc Kenna – 1995]
Caractéristiques des fibres utilisées pour les médias filtrants
[Handbook of Air Pollution Control Engineering and Technology –
Mc Kenna – 1995]
Caractéristiques des fibres utilisées pour les médias filtrants
[Handbook of Air Pollution Control Engineering and Technology –
Mc Kenna – 1995]
Caractéristiques des fibres utilisées pour les médias filtrants
[Handbook of Air Pollution Control Engineering and Technology –
Mc Kenna – 1995]
Température de fonctionnement
La température des gaz est un paramètre important dans la mesure où
une température trop élevée peut entraîner une détérioration des
manches.

D’une manière générale, les médias filtrants les plus utilisés


nécessitent une température des gaz de l’ordre de 150°C.
Perte de charge
La perte de charge augmente au fur et à mesure que la poussière
colmate la surface du filtre.

Le décolmatage (par contre


pression d’air) s’effectue à
intervalle de temps régulier,
ou automatiquement par
asservissement à la valeur de
perte de charge du filtre
lorsque celle ci dépasse une
valeur prédéterminée.
Performances
Le filtre à manches permet de retenir les poussières les plus fines
dont les métaux lourds particulaires.

Les métaux lourds gazeux (mercure, cadmium) ne sont que faiblement


captés, à moins d'injecter un adsorbant (type charbon actif, coke de
lignite) en amont du filtre.

Dans ce cas, les polluants se retrouvent piégés sur l'adsorbant qui est
récupéré avec les poussières après décolmatage.

Les performances d'un filtre à manches sont particulièrement


homogènes d'un type de filtre à l'autre et permettent d'obtenir des
teneurs après dépoussiérage de l'ordre de 3 à 5 mg/Nm3, valeurs
conformes aux normes les plus strictes en vigueur actuellement.
Avantages et inconvénients des filtres à manches

Avantages

• Performances les plus élevées


• Coût d'investissement inférieur à celui d'un électrofiltre pour les
petites et moyennes capacités
• Compatibilité avec l'injection de réactif (chaux, charbon actif, …)

Inconvénients

• Frais d'entretien élevés dus à la présence de pièces d'usure


• Quelques manches percées peuvent remettre en cause les
performances d'un filtre à manches
• Risque d'inflammation et d'explosion potentiel dans le cas de
poussières combustibles
Les Électrofiltres

Principe

Il repose sur les phénomènes physiques de précipitation électrostatique


et consiste à faire passer les gaz entre deux électrodes :

- une électrode émissive (charge -) filiforme

- une électrode réceptrice (charge +) constituée par une plaque.


L'électrode émissive (fil émissif) se trouve
sous une haute tension redressée.

Elle émet des électrons par effet couronne

Représentation simplifiée de la séparation


Ces électrons ionisent
des molécules de gaz
neutre (air)

Représentation simplifiée de la séparation


Les particules de poussières sont chargées
par ces ions

Représentation simplifiée de la séparation


Grâce à l'effet du champ
électrique qui existe entre
l'électrode émissive et l'électrode
réceptrice, les particules de
poussières chargées sont attirées
par l'électrode réceptrice
(plaque) à la terre.

Représentation simplifiée de la séparation


Caractéristiques de l'électrofiltre

Le filtre peut être constitué de un ou plusieurs champs de captation


disposés en série.

Chaque champ est constitué de plusieurs fils émetteurs et de plaques


réceptrices positionnées verticalement de manière alternative.
Représentation
graphique d’un champ
Caractéristiques de l'électrofiltre

La plupart des électrofiltres comportent au minimum deux champs


en série et peuvent atteindre 4 voire 5 champs.
Influence de la température

Les électrofiltres ont moins de contraintes que les filtres à manches.

Ils sont construits en matériaux métalliques et supportent des


températures de gaz supérieures à 400 °C.

Perte de charge

Elle est relativement faible, de 10 à 30 mm (1 à 3 mbar) comparée à


celle d'un filtre à manches (100 à 200 mm).
Performances

Contrairement à un filtre à manches, les performances d'un électro


filtre diminuent lorsque la teneur en poussières augmente.
En conséquence, pour une surface de captation et un nombre de
champs donnés, l'efficacité dépend du débit de fumées traitées.

En théorie, chaque champ a une efficacité de captation d'environ 90 %.


L'efficacité théorique pour des électro filtres à 2, 3, et 4 champs est
donc respectivement de 99 ; 99,9 et 99,99 %.

Dans la réalité, l'efficacité baisse d'un champ à l'autre au fur et à


mesure que la taille des particules diminue.
La captation des métaux lourds (plomb et cadmium) peut atteindre
90% si le rendement global sur poussière est élevé.

Par contre, les composés gazeux (mercure notamment) et les


composés organiques tels que dioxines/furanes ne sont captés que
sous leur forme poussières et non gazeuses.

L'électro filtre permet dans certains cas, (utilisation de 3 à 5 champs)


d'approcher les teneurs obtenues en sortie de filtre à manches.

On peut ainsi atteindre des valeurs d'émission d'environ 10 mg/Nm3


de poussières associées à une efficacité de l'ordre de 99,9 %.
Avantages et inconvénients d'un électro filtre
Avantages

• Absence de pièces d'usure ou fragiles susceptibles d'anéantir les


performances de l'équipement
• Frais d'entretien réduits
• Coût d'investissement raisonnable pour les installations de grande
capacité

Inconvénients
• Performances de captation légèrement inférieures à celles d'un filtre
à manches (pas d'effet gâteau)
• Coût d'investissement élevé peu compatible avec des installations de
petite ou moyenne capacités
• Performances de captation variant avec la teneur en poussières des
fumées
Le choix entre un électro filtre et un filtre à manches demeure
délicat.

Les consommations électriques (liées aux pertes de charge dans un


filtre à manches et au groupe haute tension dans un électro filtre)
sont sensiblement identiques.

Le choix s'effectue après étude économique en fonction des


avantages et des inconvénients de chacune des techniques.
Dans le système de lavage du Venturi le collecteur est la goutte d’eau
et l’obstacle la particule à collecter.
Il est donc particulièrement important de soigner l'étude de la
granulométrie des particules à capter pour déterminer en fonction de
celle-ci le diamètre des gouttes du micro brouillard à créer au col de
Venturi.
Ce diamètre de gouttes est en fait étroitement lié à la perte de charge
provoquée par le col au passage du mélange gazeux.

En conséquence, pour une particule de taille donnée et pour une


efficacité de captation recherchée, on peut déterminer la section au col
capable de provoquer la perte de charge nécessaire à la captation.
De la section du col découlent ensuite les autres dimensions du laveur
Venturi.
Techniques de récupération des COV

Exemple de l'adsorption des COV : les COV sont adsorbés sur du


charbon actif à des températures de l'ordre de 20 à 40°C.

Quand le lit de charbon actif arrive à saturation, les COV sont


désorbés au moyen de gaz inerte chaud ou à la vapeur.

Cette technique offre l'avantage d'une valorisation des produits


récupérés.

Généralement, il est difficile de séparer plus de deux COV pour


permettre leur recyclage. Des traitements spécifiques doivent être
mis en ouvre si on veut récupérer et recycler les produits régénérés
dans le procédé.
Le matériau adsorbant peut-être aussi une zéolite qui offre
l'avantage d'avoir une capacité d'adsorption peu modifiée par une
augmentation de température.

Les zéolites sont cependant plus chères et de capacités d'adsorption


inférieures à celles des charbons actifs.

Il existe bien d'autres techniques comme la bio-épuration, la


récupération par condensation ou la séparation sur membrane.