Id-Ido-T2e-X-X-Elx-Et-0001 - 06 Rev - 0

GOBIERNO DE CHILE - MINISTERIO DE OBRAS PÚBLICAS
MOP
Validado NPU-MOP
COORDINACIÓN DE CONCESIONES DE OBRAS PÚBLICAS
2018-06-25
DIRECCIÓN NACIONAL DE AEROPUERTOS
Concesión Aeropuerto Internacional Arturo Merino Benítez de Santiago

Visa
............................................................................ ............................................................................
Director General de Aeronáutica Civil Inspector Fiscal MOP
............................................................................ ............................................................................
Director Nacional de Aeropuertos Jefe Departamento de Concesiones
Aeroportuarias DAP
Concesionario Contratista de Diseño y Emisor

Construcción
Visa ................................................. Visa .................................................. Visa .................................................
ELECTRICIDAD – TERMINAL T2E

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Rev. Fecha Descripción de la revisión
01 2016-05-04 Primera Revisión
02 2016-05-30 Segunda Revisión
03 2016-06-03 Tercera Revisión

04 2016-09-13 Cuarta Revisión
05 2017-02-10 Quinta Revisión

06 2017-03-24 Sexta Revisión
Preparó : Revisó : Aprobó :
Eugenio DOMINGUEZ Carlos TRUJILLANO Jesús SEJAS
Documento MOP REV : 0
Fase Emisor Ubicación Área Nivel Especialidad Tipo Numero Rev.
ID IDO T2E X X ELX ET 0001 06

ELECTRICIDAD. Terminal T2E
Especificaciones Técnicas
ID-IDO-T2E-X-X-ELX-ET-0001_06 REV_0
TABLA DE CONTENIDOS
1. GENERALIDADES ............................................................................................................................................... 3
DESCRIPCIÓN GENERAL ........................................................................................................................... 3
2. DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES ELÉCTRICAS (MT Y BT) .............................................................. 4

DISTRIBUCIÓN EN MEDIA TENSIÓN......................................................................................................... 4
2.1.1 Descripción General ............................................................................................................................. 4
2.1.2 Celdas de MT ........................................................................................................................................ 4
2.1.3 Cables MT ............................................................................................................................................. 8
2.1.4 Transformador Seco ............................................................................................................................. 8
DISTRIBUCIÓN EN BAJA TENSIÓN .........................................................................................................10
2.2.1 Descripción General ...........................................................................................................................10
2.2.2 Tablero General de Baja Tensión (TGBT) ..........................................................................................10
2.2.3 Tableros de Distribución .....................................................................................................................12
2.2.4 Canalizaciones B.T. ............................................................................................................................13
2.2.4.1 Descripción General .......................................................................................................................13
2.2.4.2 Escalerillas Portaconductores ........................................................................................................15
2.2.4.3 Bandejas Portaconductores ............................................................................................................16
2.2.4.4 Tuberías rígidas ..............................................................................................................................18
2.2.4.5 Tuberías flexibles metálicas ...........................................................................................................18
2.2.4.6 Canalizaciones subterráneas .........................................................................................................19
2.2.4.7 Cajas de derivación y registro ........................................................................................................20
2.2.5 Conductores B.T. ................................................................................................................................21
2.2.5.1 Descripción general ........................................................................................................................21
2.2.5.2 Tendido de cables ...........................................................................................................................21
2.2.5.3 Alambrado con cables monoconductores.......................................................................................23
2.2.5.4 Verificaciones del alambrado ..........................................................................................................23
2.2.5.5 Terminaciones en el alambrado .....................................................................................................23
2.2.5.6 Apriete de terminales ......................................................................................................................24
2.2.6 Iluminación ..........................................................................................................................................25
2.2.6.1 Iluminación general .........................................................................................................................25
2.2.6.2 Iluminación de emergencia .............................................................................................................27
2.2.7 Instalación Fotovoltaica ......................................................................................................................27
2.2.7.1 Generador fotovoltaico....................................................................................................................27
2.2.7.2 Inversor ...........................................................................................................................................28
2.2.7.3 Baterías de respaldo .......................................................................................................................29
2.2.7.4 Estructura soporte...........................................................................................................................29
2.2.7.5 Cableado .........................................................................................................................................29
2.2.7.6 Puesta a tierra y armónicos ............................................................................................................30
2.2.7.7 Protecciones y tableros eléctricos ..................................................................................................30
2.2.7.8 Sistema de Monitorización ..............................................................................................................30
2.2.8 Banco de Condensadores ..................................................................................................................31
2.2.9 Sistema de Alimentación Ininterrumpida (UPS) .................................................................................32
2.2.10 Artefactos Eléctricos: Interruptores, Enchufes y Otros .......................................................................34
2.2.11 Sistemas de Control y Monitorización ................................................................................................35
2.2.11.1 Sistemas de control de las instalaciones eléctricas ...................................................................35
2.2.12 Puesta a Tierra ...................................................................................................................................41
2.2.13 Sistemas de protección contra el Rayo ..............................................................................................42
2.2.13.1 Descripción general ....................................................................................................................42
2.2.13.2 Sistema de captación..................................................................................................................43
2.2.13.3 Bajantes a tierra ..........................................................................................................................43
2.2.13.4 Puesta a tierra de pararrayos .....................................................................................................44
2.2.13.5 Protección interna contra sobretensiones ..................................................................................44
2.2.13.6 Red de puesta a tierra de pararrayos .........................................................................................45
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1. GENERALIDADES
DESCRIPCIÓN GENERAL
El propósito de este documento es describir las Instalaciones Eléctricas a realizar en el interior del edificio Espigón
E (T2E) correspondiente a la nueva ampliación del Aeropuerto de Arturo Merino Benítez de Santiago de Chile y
detallar las Especificaciones Técnicas del equipamiento eléctrico y de los materiales del interior y exterior del edificio.
El desarrollo de los cálculos necesarios para el diseño de las instalaciones proyectadas se incluye en la Memoria
de Cálculo correspondiente.
Los criterios de diseño del proyecto se basan en la aplicación de la normativa legal vigente en Chile y normativa
internacional de aplicación, según se describe en el documento Criterios de Diseño.
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2. DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES ELÉCTRICAS (MT Y BT)
DISTRIBUCIÓN EN MEDIA TENSIÓN
2.1.1 DESCRIPCIÓN GENERAL
El edificio de Espigón E (T2E) recibirá alimentación eléctrica en BT desde la Subestación T2E (Espigón E) ubicada
en sala técnica en planta nivel 1.
El suministro eléctrico de la subestación T2E (Espigón E) proviene de Chilectra a través de la Central de energía,
respaldada con la central de generación. El edificio Espigón E (T2E) tendrá cargas consideradas como no prioritarias
las cuales serán deslastradas en cuanto comience la generación de los grupos.
Esta Subestación T2E (Espigón E) estará formada por celdas de MT; celda de entrada de línea, celda de protección
de transformador con fusible, celda de seccionamiento en carga, celda de remonte de línea y celda de protección
con disyuntor.
Los transformadores de distribución MT/BT que se utilizarán serán del tipo tipo seco con enrollados de media tensión
encapsulados y moldeados al vacío en resina epoxy y sondas PTC. La potencia de los transformadores será la
siguiente: 1600 kVA, y dos de 2000 kVA, uno de estos dos últimos como reserva o como mantención.
Las celdas de Distribución serán, aisladas al aire, con interruptores y seccionadores de corte en carga con la
tecnología SF6, metálicas y autoportantes para anclar al suelo, montadas sobre una base de perfil estructural.
Las características técnicas de las celdas de Distribución serán:
• Servicio: Interior
• Frecuencia: 50 Hz.
• Tensión Nominal: 12 kV
• Corriente Nominal: 630 A
• Corriente de cortocircuito: 31,5 kA 1 sg (dato entregado por la compañía eléctrica)
• Todos los elementos descritos serán adecuados para la zona sísmica correspondiente.
2.1.2 CELDAS DE MT
Las celdas de media tensión serán de clase 17,5 kV, con interruptores y seccionadores de corte en carga con la
tecnología SF6, metálicas y autoportantes para anclar al suelo.
Las celdas de media tensión serán de tipo modular, equipadas con aparamenta fija, bajo envolvente metálica y con
aislamiento íntegro en hexafloruro de azufre (SF6). Cada celda MT estará rellena de SF6. El sistema de sellado será
comprobado individualmente en fabricación.
Las celdas tendrán al menos los accesos siguientes:
- Frontal a través de puertas con enclavamientos por cerraduras.

- En la parte inferior para la entrada ó salida de cables con tomas enchufables, para una sección
desde 1x2 AWG hasta 1x500 MCM, del tipo XAT Clase 15 kV.
- En la parte superior para la entrada y salida de cables de control.
El compartimiento de la acometida del cable deberá permitir conexiones enchufables y disponer de elementos de
fijación y soporte de cables de fácil acceso, comprenderá las previsiones necesarias para conectar las pantallas de
los cables a la barra de tierra en forma visible y fácilmente accesible.
Las celdas incluirán indicadores de presencia de tensión, los cuales deben ser reemplazados desde el exterior, sin
riesgo para las personas aun cuando esté cerrado el interruptor seccionador.
El seccionador de puesta a tierra solo podrá cerrarse cuando el interruptor asociado esté abierto y no exista la
posibilidad de realimentación.
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El mecanismo de accionamiento estará basado en energía acumulada en un resorte para el cierre y apertura. El
dispositivo de accionamiento debe permitir el cierre y la apertura manual en forma tal que sea independiente de la
velocidad del operador y que la palanca no regrese en forma insegura.
Dispositivo mecánico que permita la descompresión lenta del resorte para acceder al cierre y apertura lenta del
interruptor seccionador en ocasiones de mantenimiento.
Las puertas de las celdas dispondrán de dispositivos de enclavamiento, para la posición del seccionador. No podrá
haber acceso al interior de la celda mientras los bornes de salida se encuentren energizados.
Todos los sistemas de accesos en las celdas así como todos los equipos de maniobras enclavamiento por llave.
El sistema de barras estará montado en la parte superior de las celdas y será de cobre electrolítico duro, con bordes
redondeados (98% conductividad), con una capacidad de 630 A.
Tanto el interruptor principal como el seccionador de puesta a tierra tendrán un elemento de señalización del tipo
bandera, accionado mecánicamente y visible con la puerta de acceso a los cables cerrada, para la indicación de la
posición de los mismos.
A continuación se realiza una descripción de las distintas celdas de MT modulares:
Celda modular de línea con seccionador SF6 12kV 630 A
Interruptor seccionador trifásico operable en carga, sin fusibles de protección, se utilizará en las celdas de llegada y
de maniobras de cables de Media Tensión, indicadas en los planos.
Cada interruptor seccionador tendrá comando local y remoto, con accionamiento motorizado. Se incluye contactos
auxiliares con la información de posiciones de sus contactos principales para señalización remota, indicadores de
presencia de tensión y seccionador de puesta a tierra.
Tanto el interruptor seccionador como el seccionador de puesta a tierra tendrán un elemento de señalización del
tipo bandera, accionado mecánicamente y visible con la puerta de acceso a los cables cerrada, para la indicación
de la posición de los mismos.
El interruptor seccionador deberá cumplir con las características eléctricas principales que se indican la Tabla
siguiente:
Características Eléctricas Interruptor Seccionador

Tensión nominal (kV) 12
Tensión asignada de aislamiento (kV) 17,5
Intensidad asignada (A) 630
Deberá incluir además:
- Seccionador de puesta a tierra.

- Enclavamiento entre el interruptor y el seccionador de puesta a tierra.
- Mecanismo de retención de resorte simple para mando por pulsador.
- Mando motorizado.
- Selector Local/Remoto, para seleccionar accionamiento de cierre y apertura a pie de equipo o a
distancia.
- Contactos auxiliares secos para indicar la posición del interruptor seccionador, del seccionador de
puesta a tierra, interruptor automático disparado, indicador presión interna tanques SF6., posición
selector local/remoto.
- Lámparas indicadoras de presencia de tensión.
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- Indicador de presión interna de tanque SF6.

- Eliminador de arco interno.
- Enclavamiento entre el interruptor, el seccionador de puesta a tierra y la puerta de acceso hacia los
cables.
- Compartimiento baja tensión para borneras o cables de comando y control separado del sistema
media tensión.
- Barras de 630 A.
Celda modular de remonte SF6 12kV 630 A
En donde se indique en los planos, se usarán celdas de subida de barra, también conocidas como celdas de
Remonte.
Las características de estas celdas se muestran en el la Tabla siguiente:
Características Eléctricas Subida de Barras

Barras de 630 A.
Lámparas indicadoras de presencia de tensión.
Celda modular de protección mediante fusibles SF6 12kV 630 A
Interruptor seccionador trifásico operable en carga, con fusibles con percutor, para formar las celdas de protección
de transformadores, según se muestra en los diagramas unilineales.
Debe incluir seccionador de puesta a tierra, indicadores de presencia de tensión referidos al punto de acometida de
los cables, con bobina de disparo para enclavamiento con las protecciones de desconexión del transformador y la
apertura del interruptor general de baja tensión.
La capacidad nominal de los fusibles se dimensionará a partir de los valores de tensión de servicio MT y potencia
nominal del transformador al que protegen, considerando un margen suficiente de seguridad que permita obtener
selectividad con los interruptores BT situados aguas abajo sin sobrepasar los límites de sobrecarga del
transformador. El calibre de los fusibles acorde con la potencia nominal del transformador protegido será la siguiente:
Potencia nominal trafo Calibre fusibles (A)

(kVA)
2.000 125
1.600 100
El mecanismo de operación del interruptor seccionador deberá estar enclavado, de manera que no se pueda cerrar
el interruptor si sus puertas están abiertas o cuando haya operado uno o más fusibles. La actuación de cualquier
fusible deberá abrir el interruptor seccionador, los tres polos de éste, y deberá ser señalizado remotamente. Todos
los fusibles estarán equipados con percutor.
El interruptor seccionador con fusible deberá cumplir con las características eléctricas principales que se indican en
la Tabla siguiente:
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Características Eléctricas Interruptor Seccionador

con Fusible
Intensidad de breve duración, 1s (kA) 25

- Mecanismo de retención de resorte simple para mando por pulsador.
- Bobina de disparo.
- Portafusibles para cartuchos DIN.
- Mando de disparo por fusión de fusibles.
- Indicador óptico de disparo por fusible.
- Contactos auxiliares secos para indicar la posición del interruptor seccionador, del seccionador de
puesta a tierra, indicador presión interna tanques SF6. y actuación de fusibles.
- Eliminador de arco interno.
- Enclavamiento entre el interruptor, el seccionador de puesta a tierra y la puerta de acceso hacia los
cables.
- Compartimiento baja tensión para borneras u cables de control separado del sistema media tensión.
- Llave de bloqueo Ronis sobre seccionador tierra, a definir durante la Ingeniería de Detalles.
- Juego de fusibles de repuesto por cada celda interruptor seccionador con fusible.
- Barras de 630 A.
Celda modular de protección mediante interruptor automático SF6 12kV 630 A
El interruptor automático se utilizará a modo de protección general en las ubicaciones indicadas en los planos.
Este dispositivo será del tipo SF6, de 630 A con relé de protección electrónico, para las sobrecargas, para las fallas
a tierra, etc.
Las características eléctricas principales que deberá cumplir el interruptor automático se indican en la Tabla
siguiente:
Características Eléctricas Interruptor

Automático SF6
Poder de Cierre (kA) 50
Intensidad de breve duración, 1s (kA) 20
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- Bobina de apertura.
- Mecanismo de retención de resorte simple para mando por pulsador y/o bobina de disparo.
- Contactos auxiliares secos para indicar la posición del interruptor, del seccionador de puesta a tierra,
interruptor automático disparado, indicador presión interna tanques SF6.
- Indicadores de cortocircuito.
- Eliminadores de arco interno.
- Relé de protección digital.
- Barras de 630 A.
- Compartimiento baja tensión para borneras o cables de control separado del sistema media tensión.
2.1.3 CABLES MT
Los cableados MT conectarán las celdas de protección de fusible con sus correspondientes transformadores de
potencia situados aguas abajo.
Se emplearán cables de cobre designación XAT Cu 15kV XLPE-TR/PVC 90ºC, semiconductor sobre el conductor
de Polietileno semiconductivo y aislación mediante Polietileno Reticulado (XLPE-TR) retardante a las
arborescencias nivel de aislación 100%, semiconductor bajo la pantalla metálica de Polietileno semiconductivo
extruído directamente sobre la aislación pantalla, Pantalla electrostática: Compuesta de alambres o cintas de cobre
y cubierta de PVC.
Las especificaciones técnicas de los cableados MT son las siguientes:
• La capacidad de transporte del conductor MT será al menos igual a la corriente asignada de la celda de
protección situada inmediatamente aguas arriba, incrementada en un 15%.
• El cable de Media Tensión será Clase 15 kV.
• Temperatura de Servicio: 90 ºC.
• Temperatura de Emergencia: 130 ºC.
• Temperatura de Cortocircuito: 250 ºC.
Las terminaciones para los conductores de media tensión será para clase 15 kV deberán incluir tubo externo aislante,
sistema de control de campo, sistema de alivio de esfuerzo y sello ambiental, con distancias de fuga no inferior a 31
mm/kV para Clase que se trate, para uso interior o exterior.
Dado el riesgo operacional involucrado, las terminaciones deberán ser ejecutadas sólo por personal especializado,
con instrucción y amplia experiencia comprobada y certificada en trabajos similares.
Bajo ningún concepto se permitirá que los conductores de Media Tensión tengan uniones intermedias.
2.1.4 TRANSFORMADOR SECO
Según la potencia estimada según cálculos, el suministro de energía del Edificio Espigón E (T2E) vendrá a través
de un alimentador subterráneo de media tensión 12 kV hasta la Subestación T2E (Espigón E) de MT, de esta saldrán
los alimentadores hasta los transformadores de tipo seco, de 1600 kVA, y dos (2) de 2000 kVA los cuales se ubicarán
en el interior de sala técnica de planta nivel 1. Las celdas de media y baja tensión y los transformadores estarán
debidamente separados en compartimentos diferentes.
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La protección de media tensión (12 kV), se realizará mediante fusibles. La tipología será la de red radial.
Las características técnicas generales del transformador serán:
• Servicio: Interior
• Frecuencia: 50 Hz.
• Tensión Primaria: 12 kV
• Tensión secundaria: 380/220 V
• Tensión de Cortocircuito (Vcc): 6 %
• Conexión: Triángulo/Estrella
• Derivaciones: ±2, 5%, ±5%
• Relación de fases: D y n 1
• Envolvente de Protección IP31.
• Clase térmica F
• Temperatura ambiente ≤ 40°C
• Altitud ≤ 1000 m
Las condiciones de operación de los transformadores serán:

• Máxima temperatura del aire de ambiente: 40 ° C.
• Temperatura del aire de ambiente: 30 ° C.
• Mínima temperatura del aire de ambiente: - 10 ° C.
• Altura de trabajo: hasta 1000 metros sobre el nivel del mar.
El control de temperatura del transformador deberá entregar, a través de contactos secos, información de
temperatura media (inicio ventilación forzada), de temperatura alta (nivel alarma) y de temperatura excesiva (nivel
disparo de protecciones).
Los transformadores se diseñarán de modo que el consumo que debe servir equivalga al 80% de su capacidad. De
esta manera se dispondrá de alguna reserva para crecimiento futuro.
Todos los componentes del transformador, incluyendo cambiadores de tomas, deberán estar diseñados con las
mismas prestaciones de capacidad de sobrecarga que el transformador al que se encuentran asociados.
El transformador con la impedancia especificada se diseñará y construirá para soportar, sin daño, el efecto de un
cortocircuito exterior en el lado del secundario, cuando en el primario se tenga el nivel de cortocircuito indicado
anteriormente.
El transformador será capaz de soportar sin daño cualquier tipo de cortocircuito en los terminales de cualquier
devanado durante una duración mínima de 3 segundos.
Elementos de detección y protección:
El Sistema de detección de temperatura está compuesto por tres sondas de temperatura PT 100 y un equipo de
control, para dar alarma y disparo por alta temperatura en los devanados. Realizará el control y la medida de la
temperatura.
Llevará un display en donde aparezcan secuencialmente los valores de temperatura de los devanados, y donde se
puedan regular los límites de alarma y de disparo.
Llevará un zumbador que se activará en caso de alarma, y un contacto n/a libre de tensión por cada nivel de alarma
y de disparo, para actuación exterior.
Dispondrá de un convertidor o relé electrónico con tres circuitos de medida independientes entre sí.
- Dos de ellos para controlar respectivamente la variación de la resistencia de las sondas PT, de
modo que cuando la temperatura suba a valores superiores a los ajustados, la información “Alarma
1” o “ Alarma 2” sean tratadas por el convertidor electrónico a través de un contacto de conmutación
de cada uno de los dos relés, de salida independientes entre sí. En el conmutador este cambio
deberá ser indicado con LEDS, uno por cada salida.
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- En caso de fallo de alguno de los tres circuitos de sondas el convertidor deberá, a través de un
cuarto LED de salida, señalizar indicando corte o cortocircuito en sondas.
- Un quinto LED indicará la presencia de polarización del relé.
El sistema irá protegido por un interruptor de carril DIN, de al menos 50 kA de poder de corte último, con un contacto
auxiliar n/a de estado del interruptor, para dar alarma remota de apertura.
Se instalará en el cubículo de control de la cabina de protección del transformador o en un armario aparte, con el
sinóptico de la instalación en caso de existir éste.
Puesta a tierra del neutro:
El neutro de los transformadores debe ser accesible. Estará puesto a tierra directamente. El sistema de puesta a
tierra del neutro de la instalación será un TN-S. Las siglas significan lo siguiente:
- T: Neutro del transformador puesto a tierra directamente
- N: Masas de la instalación conectadas directamente al neutro del transformador puesto a tierra.
- S: Las funciones de neutro y de protección, aseguradas por conductores separados.
El tipo TN-S responde al siguiente esquema:
DISTRIBUCIÓN EN BAJA TENSIÓN
2.2.1 DESCRIPCIÓN GENERAL
El tablero general del edificio Espigón E (T2E) recibirá alimentación eléctrica desde la salida en BT proveniente de
los transformadores ubicados en la sala eléctrica del mismo edificio, los cuales estarán ubicados en cuarto técnico
de planta nivel 1.
La acometida desde los transformadores conectará con el TGBT (Tablero General de Baja Tensión) mediante ductos
de barra, desde el cual se dará alimentación al conjunto de Tableros de Distribución en el interior del edificio.
La sección nominal empleada en los ducto-barra de unión entre transformadores y Tablero TGBT estará
determinada en los esquemas unilineales de proyecto, mostrada en los anexos de cálculos eléctricos de secciones.
Los ductos de barra serán de aluminio, su configuración será de 3L+N+PE, el grado de protección IP55, el
aislamiento será fabricado en base a materiales plásticos libres de halógenos y resistentes a temperatura de 130
ºC. Todos los elementos que forman parte del sistema estarán diseñados para resistir las cargas sísmicas
correspondientes, y las soportaciones en paramentos horizontales serán adecuadas para sismo según los planos
de detalles de proyecto.
2.2.2 TABLERO GENERAL DE BAJA TENSIÓN (TGBT)
El Tablero General de Baja Tensión (TGBT) estará ubicado en sala eléctrica en nivel 1 (SALA ELECTRICA T2E 1.2)
y se denominará TGBT-T2E/EMBE. Todos los tableros deberán llevar estampada de forma visible, legible e indeleble
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la marca de fabricación, la tensión de servicio, la corriente nominal y el número de fases. El responsable de la

instalación deberá agregar en su oportunidad su nombre o marca registrada.
El Tablero tendrá disponible al menos un 25% de espacio reserva disponible para futuras ampliaciones.
Los interruptores de entrada como los de salida soportarán en su apertura la corriente de cortocircuito máximo
obtenida por cálculo en el punto de la instalación donde van ubicados; bien porque su poder de corte sea superior,
bien porque alguno de los interruptores situados aguas arriba del mismo le proporcione un poder de corte reforzado
que lo garantice, manteniéndose la selectividad entre ellos.
La configuración interna del TGBT-T2E/EMBE es mostrada en los esquemas unilineales; ID-IDO-T2E-X-X-ELX-PL-
0200-00 y ID-IDO-T2E-X-X-ELX-PL-201-00.
Los interruptores de protección en el interior del Tablero serán extraíbles de tipo caja moldeada, con protección de
sobrecarga y sobrecorriente. La protección de sobrecarga se podrá ajustar entre 0,5 y 1 vez del valor de la corriente
nominal. La protección de sobrecorriente deberá ser 11 veces la corriente nominal.
Sus relés térmicos se ajustarán para dejar pasar la intensidad demandada por la potencia instalada y garantizar que
el conductor al que protege no se vea sometido a un paso de corriente superior al admitido.
Sus relés magnéticos se ajustarán para que se garantice el disparo de los mismos frente a un defecto franco de
cualquiera de las fases con respecto a tierra.
El conjunto conductor de alimentador o línea e interruptor automático que lo protege, se proyectará para soportar la
solicitación térmica debido a un cortocircuito en el extremo más alejado del cable.
El Tablero tendrá las barras de distribución para las fases, neutro y tierra de protección. Las barras serán de cobre
electrolítico, de una conductividad no inferior a 98%, e irán en soportes aislados para 1.000 V, con protección contra
contactos accidentales.
La sección de las barras distribución se indicarán en planos de detalles. Se considera que la sección de la barra de
neutro no debe ser inferior al 50% de la sección de una barra de fase. La barra de la tierra de protección tendrá una
sección de 100 x 5 mm.
Todos los cables instalados en el interior del tablero deben ser con aislación mínima de 600 V y para 90° de
temperatura máxima de trabajo, aislación con características de alto retardo a la llama, baja emisión de gases tóxicos
y corrosivos y baja emisión de humos visibles bajo condiciones de fuego, autoextinguibles y libre de halógenos para
los tableros ubicados en el interior. Todo el cableado interno de los tableros que corresponda a la alimentación de
los consumos externos se deberá hacer llegar a regletas de conexiones, de modo tal que los conductores externos
provenientes de estos consumos se conecten a estas regletas y no directamente a los terminales de los dispositivos
de protección o comando.
Los radios de curvatura de los conductores aislados no deberán ser menores de ocho veces el diámetro externo del
conductor, incluida su aislación y cubierta, si procede. Para cables con pantalla este radio será como mínimo de
doce veces el diámetro del cable.
El cableado de control se realizará con cable flexible de una sección mínima 1,5 mm2, aislación 1.000 V y 90 ºC de
temperatura de trabajo. Cada extremo del cable de control deberá llevar terminal de presión y la identificación
correspondiente.
Los bornes de control, destinados al cableado de control interno, irán separados de los bornes de fuerza, si de estos
últimos los hubiera.
Los cables alimentadores de entrada y de circuitos para salida al tablero lo harán tanto por la parte superior como
por la parte inferior según se requiera.
EL TGBT contará con relés de voltaje (relé de mínima tensión) que detecte y alarme sobre las bajadas y subidas de
voltaje por sobre los valores permitidos.
Los relés se protegerán mediante fusibles de 2 A y 220 V, los cuales irán en portafusibles seccionables.
El TGBT llevará instrumentos de medida que indiquen la tensión y corriente sobre cada fase. Asimismo llevará luces
piloto sobre cada fase para indicación de tablero energizado.
Se considera un equipo de medida de estado sólido multifuncional, que incluya una pantalla de cristal líquido para
la visualización de las funciones siguientes:
- corriente de línea y neutro(Ia, Ib, Ic e In)
- voltaje línea-neutro (Va, Vb y Vc)
- voltaje línea-línea (Vab, Vbc y Vca)
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- potencia activa, reactiva y aparente (kW, kVAR y kVA)

- potencias máximas registradas durante un periodo o todo el día.
- energía activa y reactiva (kWh, kVARh y kVAh)
- factor de potencia
- demanda de potencia
- puerta de comunicación, RS 485, Modbus RTU
El equipo de medida deberá comunicarse con el sistema de control, por medio de un enlace serial.
El Tablero tendrá estructura metálica cerrada en cinco de sus costados y el frontal llevará puerta vidriada. Se
instalarán placas perforadas en su interior para proteger al operador de contactos directos, abatibles mediante cierre
con llave o equivalente.
Los tableros estarán formados por cuerpos o columnas con bastidores soldados de canales de acero de un espesor
mínimo de 2,5 mm. Sus paredes y puertas serán de chapa de acero de 1,9 mm de espesor e irán apernadas a los
bastidores. La estructura será autosoportada, con puertas verticales, con chapas de acero. Si la caja, gabinete o
armario que contiene a un tablero es metálico, deberá protegerse contra tensiones peligrosas.
Los materiales empleados en la construcción de tableros deberán ser resistentes al fuego, autoextinguentes, no
higroscópicos y resistentes a la corrosión.
En los tableros deberán dejarse claramente identificados todos los aparatos de maniobra o protecciones, deberán
marcarse en forma legible e indeleble indicando cual, es su función. Igual exigencia se hará de los alimentadores.
También se debe dejar un esquema unilineal del tablero.
2.2.3 TABLEROS DE DISTRIBUCIÓN
La distribución de Baja Tensión se realizará desde el Tablero General de Baja Tensión (TGBT), situado en la SALA
ELECTRICA T2E 1.2 a los tableros de distribución desde donde partirán los circuitos finales.
Todos los tableros deberán dejarse claramente identificados, en lo que respecta a los circuitos, mediante rotulación
de circuitos laminado y pegado en la parte posterior de la puerta de cada tablero. También se debe dejar un esquema
unilineal del tablero.
Todos los tableros secundarios de distribución tendrán disponible al menos un 25% de espacio reserva disponible
para futuras ampliaciones.
Todos los tableros deberán llevar estampada en forma visible, legible e indeleble la marca de fabricación, la tensión
de servicio, la corriente nominal y el número de fases. El responsable de la instalación deberá agregar en su
oportunidad su nombre o marca registrada.
Todos los alimentadores que se conecten a estos tableros, serán calculados para transportar sin
sobrecalentamientos la potencia instalada reflejada en planos. Los conductores de alimentación que lleguen a un
tablero deberán hacerlo a puentes de conexión o barras metálicas de distribución desde donde se harán las
derivaciones para la conexión de los dispositivos de comando o protección constitutivos del tablero. No se aceptará
el cableado de un tablero con conexiones hechas de dispositivo a dispositivo.
Todo el cableado interno de los tableros que corresponda a la alimentación de los consumos externos se deberá
hacer llegar a regletas de conexiones, de modo tal que los conductores externos provenientes de estos consumos
se conecten a estas regletas y no directamente a los terminales de los dispositivos de protección o comando.
Todos los tableros deberán contar un una cubierta cubre equipos, que corresponde a una tapa interior, cuya finalidad
es impedir el contacto de cuerpos extraños con las partes energizadas del tablero y proteger a los usuarios al realizar
maniobras.
Todos los tableros cuya capacidad sea igual o superior a 200 Amperes deberán llevar instrumentos de medida que
indiquen la tensión y la corriente en cada fase.
Los interruptores soportarán en su apertura la corriente de cortocircuito máximo obtenida por cálculo en el punto de
la instalación donde van ubicados; bien porque su poder de corte sea superior, bien porque alguno de los
interruptores situados aguas arriba del mismo le proporcione un poder de corte reforzado que lo garantice,
manteniéndose la selectividad entre ellos.
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Para los circuitos monofásicos se instalarán dispositivos de corte unipolar (F) y para los trifásicos se instalarán
dispositivos de corte tripolar (3F).
Los tableros ubicados en zonas de público general llevarán incorporada cerradura por llave en todas sus puertas,
con el objeto de evitar manipulaciones indebidas.
Los materiales empleados en la construcción de tableros deberán ser resistentes al fuego, autoextinguibles, no
higroscópicos y resistentes a la corrosión.
Todos los tableros de distribución deberán llevar luces piloto sobre cada fase para indicación de tablero energizado.
2.2.4 CANALIZACIONES B.T.
2.2.4.1 Descripción General
Se proyectan las canalizaciones de baja tensión en el edificio Espigón E (T2E) para transportar todos los
alimentadores, sub-alimentadores y circuitos de distribución entre los diferentes puntos de la red eléctrica diseñada.
En general, las canalizaciones interiores serán de tipo escalerilla portaconductores (EPC) de acero galvanizado, y
se emplearán para la distribución principal de todo el circuitaje de alumbrado, fuerza, climatización y equipamientos
diversos. Las EPC serán de acero galvanizado electrocincado para instalaciones interiores, y de acero galvanizado
por inmersión en caliente para instalaciones exteriores y/o de intemperie.
Las EPC se usarán en todos aquellos recintos en los que las escalerillas se alojen en zonas no accesibles por
público general, como el interior de falsos cielos, zonas técnicas o espacios de altura elevada. En general se
instalarán suspendidas del forjado superior con métodos de soportación adecuados, siendo instalación vista o bajo
falso cielo según la aplicación. Las escalerillas recorrerán las zonas comunes y accesibles para llegar fácilmente a
los diferentes tableros y receptores, situándose adecuadamente con respecto a otras instalaciones en paralelo para
que todas ellas permanezcan accesibles y registrables.
Se utilizarán bandejas portaconductores (BPC) con tapa en todos sus recorridos incluido en zonas accesibles por
público general en las que no existan falsos cielos, y también en recorridos de intemperie por suelo de planta cubierta
para acceder a equipamientos mecánicos. Las BPC serán metálicas de acero galvanizado por inmersión en caliente,
de chapa ranurada con tapa ciega, dotadas de adecuada resistencia a la corrosión y a los rayos directos del sol.
Las tapas soportarán adecuadamente los esfuerzos mecánicos para evitar deformarse en caso de ser golpeadas.
Los tramos de canalizaciones que recorren los shafts de servicios generales se ejecutarán con EPC galvanizadas
electrocincadas, que conectan los diferentes niveles del edificio. Se anclarán a las paredes laterales mediante
soportes laterales y con distancia suficiente al resto de canalizaciones para posibilitar su registro y mantenimiento.
Los tramos de acometida finales desde las EPC o BPC a tableros secundarios, aparatos de alumbrado, fuerza,
climatización y cualquier otro receptor eléctrico individual se ejecutarán con cañerías o conduits eléctricos alojados
en el interior de falsos cielos, sobrepuestos en techo y paredes o instalados al aire.
En el interior de falsos cielos ó paredes trasdosadas se utilizarán cañerías de pared fina de acero galvanizado (CAG
ANSI C80.3).
En instalaciones en el interior de sectores técnicos y en general donde los ductos sean instalados a la vista, donde
los ductos se coloquen sobrepuestos a los paramentos verticales u horizontales, se utilizarán cañerías metálicas
rígidas de acero galvanizado, ancladas correctamente a los paramentos mediante elementos de sujeción
adecuados; cuando no exista exposición a daños mecánicos, la cañería será de pared delgada (CAG ANSI C80.3).
Cuando se instalen a la intemperie, en locales húmedos/mojados o cuando exista exposición a daños mecánicos,
la cañería será de pared gruesa de acero galvanizado por inmersión en caliente (CAG ANSI C80.1).
En la acometida de cables de alimentación desde las EPC/BPC (ó c.a.g.) a los equipos de ventilación/climatización
o receptores móviles en general, se emplearán cañerías flexibles corrugadas metálicas con chaqueta de material
plástico instaladas al aire, ancladas en su extremo inferior a las propias escalerillas y en su extremo superior al
propio equipo o caja de conexiones correspondiente para evitar ser extraídos con facilidad. En ambos extremos de
cada tubo corrugado flexible se instalarán los correspondientes prensa-estopas para dotar de estanqueidad al
conjunto de la canalización final. Las derivaciones desde las bandejas deben hacerse en caja tipo Chuqui o cajas
metálicas de dimensiones apropiadas para el ducto y los conductores contenidos en él. No se aceptarán
conductores, circuitos o alimentadores que salgan de las escalerillas sin canalización, lo que deberá ser solo a través
de cajas de derivación.
En zonas de oficinas y puestos de trabajo se instalarán molduras tipo DLP fabricadas en materiales plásticos,
sobrepuestas en pared para acometer a tomas de corriente y tomas de datos distribuidas por toda la sala.
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Dispondrán de dos compartimentos independientes, para separar las corrientes fuertes de las corrientes débiles.
Las molduras tipo DLP deben cumplir con el apartado 8.2.8.2 de la norma NCH 4/2003, es decir, en caso de incendio
deberán arder sin llama, no emitir gases tóxicos, estar libres de materiales halógenos y emitir humos de muy baja
opacidad.
Las canalizaciones por el exterior del edificio se ejecutarán mediante zanja subterránea, con ductos rígidos de PVC
enterrados a una profundidad mínima de 50cm en aceras y 80cm en zona de tránsito de vehículos. En éste último
caso la canalización se reforzará para evitar daños mecánicos, con una capa de concreto de 10cm de espesor por
encima del banco de ductos.
Los ductos para canalizaciones subterráneas deberán ser para servicio pesado y de alto impacto, de tipos Schedule
40 y Schedule 80 acorde con la norma ASTM 1785. Se instalarán cámaras de registro en cada cambio de dirección
y cada 40m como máximo en recorridos lineales, según los tipos establecidos en la Nch 4/2003. Se preverá siempre
como mínimo un 20% de tubos de reserva para futuras ampliaciones.
En el caso de canalizaciones para alumbrado público, las canalizaciones de los bancos de ductos entre cámaras y
hacia cada poste, deben ser instalados en una zanja de ancho y profundidad suficiente, considerando que deberán
ir cubiertos por un mínimo de 45 cm de tierra de relleno, exigiéndose una profundidad mínima de 80 cm en zonas
de tránsito de vehículos y en los posibles cruces con otras especialidades o un cruce bajo un camino con tránsito
vehicular. El fondo de la excavación deberá emparejarse con una capa de arena fina. Se deberán instalar
separadores de ductos a distancias prudentes para facilitar la colocación de los ductos y el orden de estos en los
tramos entre cámaras. También se deberá contemplar para los ductos con pendientes mínimas de 1 % entre
cámaras.
La acometida a cualquier otro receptor eléctrico no especificado anteriormente, inclusive las distribuciones de
cableados de control eléctrico, se ejecutarán mediante cañería de acero galvanizado c.a.g. sobrepuesta en
paramentos. Ningún conductor eléctrico se instalará al aire sin canalización de protección de tipo escalerilla,
bandeja, moldura o cañería.
Todos los sistemas de EPC/BPC y cañerías metálicos estarán puestos a tierra mediante conductores de protección
adecuados, en toda su longitud efectiva, y uniéndose a tierra general de BT en el tablero de distribución más cercano.
Las EPC/BPC metálicas llevarán un conductor de cobre desnudo de sección mínima 6 AWG por su interior, el cable
se debe fijar mediante pernos espiga cada 3 metros máximo, en permanente contacto con las paredes de la bandeja;
las cañerías metálicas estarán conectadas a tierra mediante sus propios accesorios de conexión metálicos
conductores, salvo que se interponga un tramo de canalización no metálica entre ellas, en cuyo caso se instalará
un conductor de protección de la misma sección que las EPC/BPC en el interior de la cañería durante todo su
recorrido.
Los materiales plásticos utilizados en las canalizaciones y sistemas de instalación, tales como recubrimientos
plásticos de cañerías metálicas, conexiones, molduras, cajas de derivación, bridas o cualquier elemento de sujeción
y fijación, en caso de combustión, deberán arder sin llama, no emitir gases tóxicos, estar libres de materiales
halogenados y emitir humos de muy baja opacidad.
En todas las distribuciones de alumbrado y fuerza se instalarán cajas de derivaciones ubicadas en puntos en los
que sea más fácil el registro posterior, con el fin de facilitar las labores de mantenimiento. Serán cajas estancas de
tamaño adecuado, del mismo material que los ductos que acometen a ellas, y convenientemente etiquetadas en su
tapa frontal con los circuitos que transportan en su interior. En su interior se realizarán los conexionados de
conductores siempre con bornas, clemas o conectores homologados, estando totalmente prohibido su unión por
simple retorcimiento de cables.
Todos los sistemas de canalización estarán preparados para soportar los esfuerzos sísmicos contemplados en el
proyecto, mediante elementos homologados por la normativa vigente.
En general, en recorridos horizontales, las canalizaciones eléctricas se situarán más elevadas que el resto de
canalizaciones del edificio, teniendo en cuenta que deben ser accesibles y con posibilidad futura de manipulación
sin tener que desmontar tramos instalados. Se buscará la mejor integración de todas las instalaciones en los techos
de las superficies del edificio.
Toda canalización eléctrica que pase a través de muros, pisos, cielos, etc., que sean considerados como elementos
de separación de sectores de incendio diferentes, deberá ser sellada con un producto cortafuego intumescente,
debidamente aprobado, para lo cual deberá cumplir como mínimo los siguientes requisitos:
• Retardante al fuego.
• No emitir gases tóxicos al entrar en contacto con altas temperaturas, principalmente gases halogenados,
altamente venenosos para los seres humanos. Los materiales sellantes deberán contar para estos efectos,
con ensayos en laboratorios de reconocido prestigio internacional (UL u otros) o nacional (IDIEM).
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• Deberán ser materiales de probado uso en el extranjero y en la industria nacional, con soporte técnico de
representantes nacionales, los que se responsabilizarán por la adecuada instalación de los sistemas de
sellos.
• El sistema de sellos de pasadas deberá permitir las dilataciones o vibraciones naturales de las instalaciones,
así como el eventual recambio o mantención de redes.
• En el caso de sellos rígidos, no serán aceptados morteros tradicionales de cemento o yeso dado su bajo
poder aislante por efecto de agrietamiento por temperatura. Tampoco podrán utilizarse sellos de base de
poliuretano, altamente tóxicos en presencia de altas temperaturas.
En general, en un mismo ducto cerrado sólo podrán llevarse los conductores pertenecientes a corrientes fuertes, y
alimentados con una misma tensión de servicio. Los cableados de control y medida, cuando estén asociados a
conductores de alimentación de un receptor de potencia nominal inferior a 15kW y tengan su misma tensión asignada
para el cable, podrán canalizarse en el mismo ducto. Resto de cableados y conductores de corrientes débiles se
canalizarán en ductos independientes a los de corrientes fuertes.
Las canalizaciones eléctricas deben colocarse retiradas a no menos de 0,15m de ductos de calefacción, conductos,
ductos de escape de gases o aire caliente. En caso de no poder obtenerse esta distancia, la canalización deberá
aislarse térmicamente en todo el recorrido que pueda ser afectada. Las canalizaciones eléctricas no podrán ubicarse
en un conducto común con tuberías de gas o combustible, ni a una distancia inferior a 0,60 m en ambientes abiertos.
Las canalizaciones que se coloquen en entretechos deberán ejecutarse con conductores en tuberías. Si las cajas
de derivación quedan en el entretecho éste deberá permitir un tránsito expedito a través de él de modo tal que el
acceso a las cajas de derivación sea fácil y expedito. Su altura en la zona más alta no deberá ser inferior a 1,40m.
2.2.4.2 Escalerillas Portaconductores

Las escalerillas portaconductores son sistemas de soporte de conductores eléctricos formado por perfiles
longitudinales y travesaños que con sus accesorios forman una unidad rígida y completa de canalización.
En general, las canalizaciones interiores serán de tipo escalerilla portaconductores (EPC) de acero galvanizado,
fabricadas en chapa de espesor mínimo 2mm, con lados no menores de 100 mm de profundidad. Los herrajes
estarán fabricados con el mismo material que la escalerilla.
Las escalerillas portaconductores no deberán usarse:
• En pozos de ascensores,
• En lugares de uso público en donde queden expuestas a manipulación de personas no calificadas,
• Como soporte común de conductores de circuitos de potencia y de comunicaciones
No obstante lo indicado, podrán canalizarse conductores de comunicaciones en escalerillas que cuenten con un
separador en toda su longitud que permita un tendido independiente de ambos sistemas y que se adopten las
medidas que sean pertinentes para evitar las posibles interferencias que los circuitos de potencias puedan hacer
sobre las señales de comunicación.
Todos los conductores que se coloquen en las escalerillas deberán tener una sección mínima de 4mm2. Se
autorizará el uso de secciones menores en caso de utilizar cables multiconductores o liados en haces que aseguren
la rigidez mecánica del conjunto.
Deben instalarse como sistema completo sin interrupciones y estar unidos mecánicamente a tableros u otros
sistemas de canalización de los cuales provengan o en los cuales continúen. Las uniones de tramos de escalerillas
podrán soldarse o apernarse. También se aceptará que vayan soldadas en un tramo y apernadas en el otro.
Las escalerillas podrán atravesar muros u otras zonas no accesibles y sin ventilación, de espesor máximo de 1,00m,
colocándose cubiertas de protección total que se prolonguen un mínimo de 0,10m a cada lado del muro.
Pueden instalarse verticalmente atravesando pisos en los cuales no exista la posibilidad que los conductores se
mojen con agua u otros líquidos; en estos tramos verticales deberán colocarse cubiertas protectoras removibles de
resistencia mecánica adecuada, desde el piso hasta una altura de 1,80 m. En los tramos verticales los conductores
deberán amarrarse convenientemente a los travesaños.
Todas las partes metálicas del sistema deberán estar conectadas a un conductor de protección en toda la longitud
de la EPC, cuya sección mínima sea de 6 AWG fijado con pernos espiga cada 3 metros como máximo.
La distancia útil entre escalerillas deberá ser de 0,30 m como mínimo, cuando estén colocadas unas sobre otras, en
los cruces con otras escalerillas u otros sistemas de ductos eléctricos deberá existir una distancia mínima de 0,15m
entre ellos.
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El sistema de soporte será por medio de trapecios, formados por hilos continuos y riel unistrut. Los hilos continuos
y los rieles unistrut deberán ser galvanizados en caliente. El riel Unistrut deberá ser 42x42 mm. Para escalerillas
sobre 300 mm o de 19x35 para las escalerillas de hasta 300 mm. Los hilos continuos se ajustarán a lo siguiente:
• Escalerillas desde 100 mm ancho hasta 250 mm: Hilo 3/8”
La distancia entre soportes será de tal forma que el retiro de uno no produzca deformación en la escalerilla, se
tomará como referencia lo siguiente:
• Escalerilla desde 100 hasta 300 mm: distancia máx. soportes 1,5 m.
• Escalerilla desde 300 hasta 500 mm: distancia máx. soportes 1,5 m
• Escalerilla desde 500 hasta 800 mm: distancia máx. soportes 1,5 m
Las escalerillas deben ser montadas con todos los accesorios de fábrica para montar cajas, soportes, uniones, etc.
No se acepta otro tipo de accesorios que no sean los de fábrica.
En el caso de usar canastillos portaconductores, los espesores de los alambres de acero estarán en función de su
ancho y alturas, se deberá tener en cuenta los mínimos espesores de acuerdo a:
• Escalerillas 100x100 mm: Alambres de 5 mm
• Escalerillas 200, 300 y 400x100 mm: Alambres de 5, 6 y 7 mm
• Escalerillas 500 y 600x100 mm: Alambres de 6 y 7 mm
• Escalerillas sobre 600 mm: Alambres de 6,5 y 7,5 mm
Se debe considerar que en sectores en que las escalerillas queden expuestas al alcance, manipulación o a la vista
del público no se deben usar escalerillas portaconductores, reemplazando por bandejas portaconductores del tipo
lisa o ranuradas, con tapas en todo su avance.
Las derivaciones desde las bandejas deben hacerse en caja tipo Chuqui o cajas metálicas de dimensiones
apropiadas para el ducto y los conductores contenidos en el. Desde las cajas deben ser canalizados los circuitos en
tubería metálica flexible hasta la primera caja en diámetros indicados en cuadros o según corresponda de acuerdo
al Proyecto. No se aceptarán conductores, circuitos o alimentadores que salgan de las escalerillas sin canalización,
lo que deberá ser sólo a través de cajas de derivación.
2.2.4.3 Bandejas Portaconductores
Las bandejas serán de acero galvanizado en caliente, fabricadas a partir de planchas laminadas, de 2mm de espesor
mínimo, con lados no menores de 100 mm de profundidad y plegadas con terminación galvanizado en caliente,
previo decapado y esmerilado de todas las asperezas que puedan averiar el aislamiento de los conductores. A
excepción de todos los accesorios mecanizados en obra los cuales no serán galvanizados en caliente.
Las bandejas llevarán tapas galvanizadas del mismo material que la base en todo su recorrido.
Las bandejas portaconductores, sin distingo de su calidad constructiva, pueden usarse en instalaciones a la vista u
ocultas en lugares accesibles, en el interior de edificios o a la intemperie. No se permite el empleo de bandejas
portaconductores en lugares en donde se manipulen o almacenen gases inflamables y en donde existan polvos o
fibras combustibles en suspensión, en proporción tal como para producir mezclas inflamables o explosivas.
En canalizaciones a la intemperie o recintos de ambiente húmedo, los sistemas de bandejas deberán cumplir las
siguientes condiciones:
Asegurar la impermeabilidad adecuada, según el recinto en que se instalen.
Tener una pendiente de 0,25% hacia puntos intermedios de tramos del sistema, en donde se harán perforaciones
pequeñas para facilitar el escurrimiento de condensaciones.
Pueden utilizarse además, en zonas expuestas a daños físicos, protegiendo el sistema en forma adecuada contra
éstos, y en ambientes corrosivos si son bandejas de material adecuado y tienen el recubrimiento apropiado para
este ambiente.
Los conductores que se utilicen deberán ser adecuados para el medio ambiente, y el tipo de instalación de los
conductores de los diferentes servicios será el adecuado para la mayor tensión del conjunto. La sección mínima de
estos conductores será de 1,5 mm2. Se autorizará el uso de secciones menores en caso de usar cables
multiconductores.
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El sistema de bandejas portaconductores debe instalarse de tal modo que sea accesible en todo su recorrido y que
todos sus elementos estén unidos mecánicamente entre sí o a cualquier otro elemento de la instalación, tales como
ductos, tableros, etc. La sujeción o fijación de las bandejas portaconductores podrá hacerse mediante tensores,
escuadras, consolas o partes estructurales de la construcción. Estos puntos de sujeción deberán estar a una
distancia máxima de 1,50 m entre sí.
Estos accesorios, en caso de utilizarse sistemas de bandejas metálicas, serán metálicos con una protección
adecuada al ambiente en que se instalen, de una calidad igual a la de las bandejas; en caso de bandejas no
metálicas, podrán usarse accesorios del mismo material de las bandejas, en caso que sus dimensiones y
características aseguren una resistencia mecánica adecuada a las condiciones de uso; si esta condición no se logra,
podrán utilizarse accesorios metálicos con un recubrimiento que asegure que su comportamiento frente al ambiente
sea equivalente al del sistema de bandejas.
La cantidad y disposición de los tensores u otros soportes serán tales que el retiro de uno de ellos no produzca
deformaciones de la bandeja. Los tensores podrán ser barras o cables metálicos de una sección tal que garantice
la resistencia mecánica suficiente y permita, cuando sea necesario, la colocación de un sistema de nivelación de las
bandejas.
En todo caso la sección mínima será tal que tenga una resistencia mecánica equivalente a la de una barra de acero
de 6 mm de diámetro. No se permite soldar los tensores directamente a las estructuras de los edificios o a las
bandejas.
Las uniones de tramos de bandejas podrán ser apernadas o soldadas; se aceptará que vayan soldadas en un tramo
y apernadas en el otro. Cuando las bandejas se sujetan por medio de consolas o escuadras apernadas o soldadas
a la estructura de la construcción, en los puntos en que existan juntas de dilatación, se colocarán uniones flexibles.
Los sistemas de bandejas deberán llevar juntas de dilatación cuando su longitud recta exceda los 50 m.
Deberá mantenerse una distancia útil mínima de 0,30 m entre el borde superior de la bandeja y el cielo del recinto
o cualquier otro obstáculo de la construcción. En casos justificados esta distancia podría reducirse, pero siempre se
recomienda una distancia mínima de 20cm.
Podrán llevarse como máximo 30 conductores o cables multiconductores activos, siempre que éstos, incluyendo su
aislación, no ocupen más del 20 % de la sección transversal de la bandeja. Se deberá aplicar factores de corrección,
según corresponda.
Se podrá instalar cualquier cantidad de conductores pertenecientes a circuitos de control y señalización, siempre
que sumando su sección, incluida su aislación y la de los conductores activos, no ocupe más del 20% de la sección
transversal de la bandeja. No deberán mezclarse estos conductores para lo cual se recomienda utilizar separadores
internos o, en su defecto, los circuitos de corrientes débiles se alambrarán mediante cables multiconductores.
La disposición de los conductores dentro de las bandejas se deberá hacer de tal forma que conserven su posición
y ordenamiento a lo largo de todo su recorrido, y los conductores de cada circuito deberán amarrarse en haces o
paquetes separados, excepto si se usan cables multiconductores.
Las alimentaciones o derivaciones desde bandejas deben de hacerse en caja tipo Chuqui o cajas metálicas de
dimensiones apropiadas para el ducto y los conductores contenidos en él. Desde las cajas deben ser canalizos los
circuitos en tubería metálica flexible hasta la primera caja. No se acpetarán conductores, circuitos o alimentadores
que salgan de las escalerillas sin canalización.
Las uniones y derivaciones de los conductores se harán dentro de las bandejas, utilizando métodos aprobados,
cuidando que siempre queden accesibles y fuera del haz de conductores o cables. No será necesario utilizar cajas
de derivación adosadas a la bandeja para hacer estas derivaciones.
Todas las partes metálicas del sistema de canalización en bandejas deberán estar conectadas a un conductor de
protección, asegurando la continuidad eléctrica en toda su extensión. Dentro de las bandejas deberá colocarse un
conductor de protección desnudo, común a todos los servicios y circuitos, excepto los que operen a tensiones extra
bajas; su sección mínima será de 6 AWG y se unirá a la bandeja con pernos o prensas de bronce en cada tramo de
bandeja, pudiendo hacerse derivaciones a los circuitos o consumos desde estos puntos. No podrá usarse como
conductor de protección el cuerpo de las bandejas.
Se podrán montar paralelas, vertical u horizontalmente dos o más bandejas, siempre que la disposición permita
retirar fácilmente las tapas y manipular los conductores con facilidad. Cuando las bandejas se dispongan
verticalmente deberán estar separadas como mínimo 0,30m. En cruces de bandejas la separación mínima útil en
sentido vertical será de 0,15m. En caso de que la trayectoria de las bandejas no permita la separación antes
indicada, se deberá emplear piezas de acoplamiento que permitan el cambio de nivel para lograr esta distancia.
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Las bandejas pueden ser utilizadas como soporte de aparatos y accesorios, tales como enchufes hembra, equipos
fluorescentes, portalámparas, placas portafusibles y similares, cumpliéndose en cada caso con las normas
pertinentes al montaje de tales aparatos y accesorios. Además, podrán utilizarse como soporte de sistemas
mecánicos livianos usados para sostener cables instalados con tensión mecánica reducida destinados a alimentar
máquinas portátiles de potencia no superior a 1 KW.
2.2.4.4 Tuberías rígidas
Las tuberías rígidas serán empleadas conforme a las siguientes especificaciones:

• Tuberías metálicas: cañerías de acero galvanizado.
• Tuberías no metálicas: Tubo rígido de plástico Schedule 40 ó 80, para su uso en canalización enterrada.
La fijación de los conductos a sus soportes será mediante abrazaderas de acero galvanizado, aceptándose en éstas
el uso de pernos de zincado electrolítico u otros similares, salvo en el caso de ambientes corrosivos, en el cual la
pernería será de acero inoxidable. Los soportes serán de acero galvanizado, aceptándose el uso de los rieles
comerciales nacionales existentes, de dimensiones estándar: 19x35, 35x35 y 42x42 mm.
El paso con cañería de un piso a otro, o de una dependencia a otra se hará a través de boquetes especialmente
dispuestos para tal efecto, o cajas escala. No se permitirá perforar losas o elementos de concreto para este objeto.
Para tramos largos de canalizaciones en conductos, en general, donde sea necesario el uso de cajas conforme a
las buenas prácticas de la ingeniería de construcción, estas serán del tipo “condulet” o equivalentes. En situaciones
especiales, debidamente calificadas y aprobadas, se podrán utilizar cajas de acero galvanizado de pared gruesa y
tapa con empaquetadura, tipo intemperie.
El remate de los conductos metálicos en cajas, gabinetes u otros similares que no tengan unión roscada, deberá
ejecutarse con sistema equivalente que asegure la correcta estanqueidad del conjunto.
Todos los conductos instalados, deberán quedar protegidos con tapagorros u otro elemento, que impida daño del
hilo y penetración de materiales extraños al interior, y enlauchados, según corresponda, antes del tendido de los
conductores eléctricos.
Las uniones de conductos de acero galvanizado serán mediante coplas con hilo. Todas las cañerías serán cortadas
a escuadra. Los extremos de los ductos deberán terrajarse por lo menos con 9 hilos tipo NPT, debiéndose aplicar
lubricantes adecuados durante esta labor, a objeto de evitar saltaduras en los hilos. Ninguna cañería podrá ser
soldada o calentada. Una vez ejecutado el hilo en el conducto, deberá ser repasado con galvanizado en frío para
protegerlo contra la corrosión. Junto con lo anterior, y en general, los extremos de los ductos serán repasados para
eliminar rebabas y/o elementos filosos que puedan dañar o debilitar el aislamiento de los conductores. Las uniones
se apretarán firmemente para proporcionar una trayectoria de baja resistencia para las corrientes de fuga a tierra y
para prevenir la entrada de la humedad.
En cuanto a los tubos de plástico, las uniones entre ellos se harán conforme a los estándares propios de los
fabricantes, debiéndose incluir un anillo de goma y/o compound de pegamento.
Para las curvas en tubos de plástico, se procurará el uso de las curvas de fabricación normalizadas.
Los conductos que salen del concreto directamente al equipo deberán tener desde la boquilla al nivel de terreno
terminado una distancia mínima (25 cm. aproximadamente) de modo de facilitar la manipulación de cables al interior
de los paneles y su montaje. El conducto de salida deberá ser vertical.
Las tuberías de pared delgada deberán fijarse a la caja o gabinete al cual entren o salgan mediante tuerca y
contratuerca, tuerca y boquilla, uniones emballetadas u otro sistema aprobado para ello. Las tuberías de pared
gruesa deberán fijarse a las cajas o gabinetes a los cuales entren mediante boquillas y contratuercas u otro sistema
aprobado para ello.
2.2.4.5 Tuberías flexibles metálicas
Se clasificará como tubería metálica flexible a toda tubería construida en lámina de acero, dispuesta para formar el
tubo, generalmente en forma helicoidal y que puede ser curvada en forma manual sin necesidad de emplear
herramientas para este efecto.
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Las tuberías flexibles permitidas serán sólo las de uso pesado del tipo conduit metálico flexible, recubierto con PVC,
de color gris, tipo estanco, a prueba de rayos UV, y su utilización será definida en los planos y/o documentos del
proyecto.
Se utilizará para las conexiones a todo equipo giratorio, máquinas de climatización o entre puntos que vibran a
frecuencias diferentes. Su uso es obligado para remate de las canalizaciones de motores eléctricos o instrumentos
de terreno (de cualquier tipo).
Las tuberías metálicas flexibles de uso pesado podrán usarse en ambientes húmedos o mojados siempre que se
las emplee con conductores aptos para este tipo de ambientes, en lugares en donde estén protegidas de daños
físicos, en conexión a canalizaciones fijas de equipos en cuyo funcionamiento se presenten vibraciones, tal como
en el caso de motores.
La unión del conduit metálico flexible al conduit metálico rígido y al motor o instrumento, será mediante conectores
adecuados al tipo de conduit flexible utilizado y al requerimiento específico, según se indica en los planos.
El largo del conduit flexible será fijado por terreno, conforme a los requerimientos particulares de cada instalación.
Sin embargo, su largo mínimo será de 0.3 metros, para diámetros hasta 1”. Sobre este diámetro se instalará
longitudes de 0,8 m hasta 2” y de 1,5 m para los superiores.
La máxima longitud permitida para una canalización en tuberías de este tipo es de 2,0 m y los diámetros permitidos
serán desde ½ “ a 4”. En caso de que la longitud de una tubería metálica flexible de uso pesado exceda de 1,20 m
se deberá poner un soporte intermedio que evite un desplazamiento lateral excesivo.
En donde las tuberías metálicas flexibles se empleen combinadas con canalizaciones fijas no metálicas se deberá
instalar un conductor de protección de modo de conectarlas a tierra. En el caso de unirse a canalizaciones fijas
conductoras, los accesorios de conexión de las tuberías metálicas flexibles deberán asegurar una adecuada
conducción que garantice el correcto aterrizamiento de la tubería flexible.
2.2.4.6 Canalizaciones subterráneas
Se emplearán las canalizaciones subterráneas para transportar los alimentadores y sistemas de alambrados hacia
otras dependencias que no estén comunicadas físicamente con el edificio principal.
Las canalizaciones subterráneas se ejecutarán mediante tubos rígidos de plástico Schedule 40 ó 80, de alta
densidad y alto impacto, con protección a los rayos solares en caso de tramos a la vista, para uso eléctrico.
Los conductores tendidos en el interior de ductos se colocarán en una zanja de ancho y profundidad suficiente,
considerando que deberán ir cubiertos por un mínimo de 0,45 m de tierra de relleno, exigiéndose una profundidad
mínima de 0,80 m en zonas de tránsito de vehículos. El fondo de la excavación deberá emparejarse con una capa
de arena y los ductos deberán tener una pendiente mínima de 0,25% hacia las cámaras próximas.
Las uniones entre los ductos se harán de modo de asegurar la máxima hermeticidad posible y no deberán alterar la
sección transversal interior de ellos. En donde se presenten condiciones desfavorables de resistencia mecánica del
terreno se deberán tomar las medidas necesarias para asegurar un adecuado soporte y protección de los ductos.
En canalizaciones formadas por varios ductos se usarán separadores ubicados a distancias convenientes para
facilitar la colocación de los ductos y mantener su paralelismo.
Las cámaras se usarán para facilitar la colocación, mantenimiento, reparaciones, uniones y derivaciones de los
conductores y permitir los empalmes de distintos tipos de ductos. Deberán tener un drenaje que facilite la evacuación
rápida de las aguas que eventualmente lleguen a ellas por filtración o condensación.
Después de su instalación, los conduits se dejarán con sus extremos accesibles, enlauchados y limpios en su
interior, hasta el momento de iniciar el tendido de cables en el tramo correspondiente. Los ductos terminarán en las
cámaras con boquilla de PVC o Terminal de PVC
Toda canalización subterránea deberá quedar embebida en arena en toda su extensión, 100 mm bajo y 100 mm
sobre los ductos, formando bancos de ductos y protegida con una capa de hormigón pobre coloreado H10 de 10 cm
de espesor mínimo. En los tramos que estos bancos crucen caminos de tránsito pesado se protegerán con hormigón
armado y sobre el hormigón con cinta plástica de identificación del banco de ducto color rojo o rojo-blanco, según
se detalla en planos de canalizaciones subterráneas.
En bancos de ductos sin dado de hormigón, la instalación de tubos de PVC Sch. 40 y Sch. 80 en zanjas deberá
estar finalizada adecuadamente antes de proceder a colocar el hormigón pobre de protección de las tuberías.
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En bancos de ductos con dado de hormigón, una vez controlada la instalación de los tubos en las zanjas, se
procederá a dejarlos embebidos, en todo su recorrido, con hormigón H25, en forma tal que el recubrimiento sea por
lo menos de 150 mm sobre y a los costados de los tubos. Bajo el dado de hormigón se realizará un emplantillado
de hormigón H10 de 50 mm. de espesor.
Cada banco de ductos tendrá una identificación de cinta plástica de color rojo o rojo-blanco enterrada a 300 mm.
sobre el banco de ductos. Donde se requieran cajas de paso subterráneas en cámaras eléctricas, estas deberán
ser localizadas en áreas que no se encuentren sujetas a tráfico vehicular pesado, y donde el drenaje superficial
pueda ser dirigido lejos de estos elementos. Las cajas de paso deberán incluir “knock outs” para conductos futuros.
2.2.4.7 Cajas de derivación y registro
Las cajas de derivación o registro se instalarán para facilitar el tendido y reposición de conductores en los locales,
trazando siempre líneas rectas con ángulos rectos entre diferentes cajas de derivación o entre éstas y elementos
terminales como tomas de fuerza, interruptores, armarios o similares.
Las cajas se emplearán en las canalizaciones en tuberías como puntos de unión o derivación, en lugares donde se
colocarán aparatos o accesorios y como puntos desde donde se pueden tirar los conductores para alambrar las
tuberías.
Se utilizarán para las siguientes funciones:
• Derivaciones.
• Cambios de dirección, alternativamente accesorios curvados.
• Cambio de canalización (tubo rígido a tubo flexible, etc.).
• Como registro en longitudes largas de conductores instalados en el interior de ductos. En estos casos se
intercalarán cajas de registro en puntos tales que un nuevo tendido de cables no ofrezca dificultad.
Las cajas de derivación y registro serán de compuestos termoplásticos o de acero galvanizado e irán instaladas
sobrepuestas o embutidas en paramentos. Las cajas plásticas instaladas en locales de púbica concurrencia
cumplirán que en caso de combustión, deberán arder sin llama, no emitir gases tóxicos, estar libres de materiales
halogenados y emitir humos de muy baja opacidad.
Las cajas metálicas podrán utilizarse con los distintos tipos de canalización considerados en proyecto; si se usan
con tuberías no metálicas cada caja deberá conectarse a un conductor de protección; esta conexión se deberá hacer
con un perno colocado en la caja con este único propósito. No se acepta que se usen para este efecto los pernos
de sujeción de la tapa.
Las cajas no metálicas no podrán utilizarse en canalizaciones con tuberías metálicas.
Toda unión, derivación o alimentación de artefacto se debe hacer en una caja. No se permite hacer derivaciones en
cajas en que vayan colocados accesorios, pero a través de una caja de accesorios podrá pasar la alimentación de
un máximo de dos artefactos.
Las cajas podrán ser de forma rectangular, cuadrada, poligonales o redondas. Las cajas dispondrán de cierre
hermético con tapa atornillada y junta de neopreno y de unas dimensiones tales que adapten holgadamente los
cables a emplear. Estarán previstas de varias entradas troqueladas ciegas. Dispondrán en su interior de bornes,
capaces de admitir las secciones de cables a emplear en la instalación.
La entrada de un cable a una caja se fijará y protegerá mediante una prensaestopas o dispositivo similar, adecuado
a la forma del cable. Las entradas de una caja que no se usen deberán dejarse cerradas. Para posibilitar el
cumplimiento de esta disposición, las perforaciones de entrada que se hagan durante el proceso de fabricación
serán semicizalladas, de modo que puedan ser retiradas con facilidad con la ayuda de herramientas, pero deberán
resistir sin desprenderse los esfuerzos propios de su manipulación e Instalación.
Toda caja deberá tener su respectiva tapa, la que deberá quedar firmemente asegurada en su posición mediante
pernos u otro sistema de cierre que exija de una herramienta para removerlo.
Las cajas usadas en lugares húmedos o mojados deberán ser de construcción adecuada para resistir las
condiciones ambientes e impedir la entrada de humedad o fluido en su interior. Su grado de estanqueidad será como
mínimo IP44. Las cajas que se usen en lugares en que haya gran cantidad de polvo en suspensión deberán ser de
construcción estanca al polvo, con grado de estanqueidad mínimo IP54.
Las cajas deben estar rígidamente fijas a la superficie sobre la cual van montadas. En general, para canalizaciones
ocultas o a la vista, las cajas deberán estar fijadas a alguna parte estructural de la construcción.
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2.2.5 CONDUCTORES B.T.
2.2.5.1 Descripción general
El sistema de cableado en baja tensión se divide en los siguientes tipos de conductores:

1.- Alimentadores y sub-alimentadores.
2.- Circuitos de distribución.
Los cableados interiores dentro del edificio Espigón E (T2E) se ejecutarán mediante cables normalizados tipo EVA
extra flexibles o rígidos (cuando sea factible) cuyas cualidades son las que se detallan:
• Retardantes a la llama.
• No propagadores del incendio.
• Baja emisión de gases tóxicos.
• Baja opacidad de humos.
• Libres de emisión de halógenos.
El tipo de conductor y sección nominal empleado en cada cableado estará determinado en los esquemas unilineales
de proyecto, mostrado en los anejos de cálculos eléctricos de secciones.
Los cables se instalarán generalmente en escalerillas y bandejas metálicas, bajo falsos cielos, molduras perimetrales
en paredes y bajo tuberías rígidas y flexibles. En los cruces de paramentos que delimiten diferentes sectores de
incendios los cables deberán sellarse con un compuesto homologado para mantener el grado de resistencia al fuego
correspondiente, según normativa de protección contra incendios.
Los alimentadores se deberán proteger tanto a la sobrecarga como al cortocircuito, con las protecciones adecuadas
a cada situación. Los alimentadores se protegerán a la sobrecarga de acuerdo a la potencia utilizada, estando
limitada la protección máxima por la capacidad de transporte de corriente de los conductores. No se interrumpirá en
ningún caso el conductor de protección o puesta a tierra del alimentador correspondiente.
Asimismo, las derivaciones tomadas desde un alimentador deberán protegerse contra las sobrecargas y los
cortocircuitos. Se exceptuarán de esta exigencia a aquellas derivaciones de no más de 10 m de largo, cuya sección
no sea inferior a un tercio de la del alimentador y que sean canalizadas en ductos cerrados y, a aquellas que queden
protegidas por la protección del alimentador.
Las secciones utilizadas para los cables serán capaces de soportar sin sobrecalentamiento la potencia instalada, la
potencia de cortocircuito sin superar los 250 °C en el tiempo de corte del interruptor automático que las protege,
todo ello partiendo de transformadores con voltajes de 220/380 V. Por lo general las líneas se formarán con cables
unipolares agrupados en ternas. No obstante podrán preverse cables tetrapolares hasta secciones de fase iguales
o inferiores a 50 mm2.
Los neutros para alimentadores de tableros de distribución de iluminación, enchufes, fuerza y computación deberán
ser diseñados para sistemas desequilibrados. La sección de los neutros deberá ser al menos de la misma sección
que la de los conductores de fases. Los neutros de los alimentadores que atiendan a servicios informáticos o que la
potencia de computación del tablero sea igual ó superior al 25% del total de la potencia del tablero, los neutros
deberán ser reforzados en al menos 2 secciones ó números consecutivos y superiores de la sección de las fases
del alimentador.
Para la conexión de los cables a los interruptores, se utilizarán terminales adecuados a sus secciones, que se unirán
a los mismos por presión mediante herramienta especial que garantice una perfecta conexión sin reducción aparente
de la sección. La cabeza del terminal se encintará con el color normalizado asignado a cada fase para toda la
instalación. En el interior de los tableros, estos cables se fijarán al bastidor de los mismos a fin de liberar a las
conexiones de tensiones mecánicas.
Tanto en uno como en otro tablero entre los que sirven de enlace, así como en todos los accesos registrables en su
recorrido, los circuitos quedarán identificados mediante etiquetas donde vendrá indicado su destino, cuadro de
procedencia, interruptor que le protege y características propias del cable.
2.2.5.2 Tendido de cables
Los procedimientos que se utilicen en el tendido de los cables no deberán alterar las características mecánicas de
los conductores ni de su aislamiento, debido a solicitaciones exageradas, asegurando que las propiedades eléctricas
de ambos no se vean afectadas durante el proceso de montaje.
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Para la descarga de carretes en el lugar del tendido se utilizará una grúa o equipo equivalente. Si por excepción no
se dispone de estos medios, se montará una rampa formada por tablones de madera, adecuada para los fines en
cuestión. En ningún caso los carretes podrán dejarse caer desde el vehículo al suelo. Sólo se permitirá rodar los
carretes en trechos cortos sin saltos bruscos.
Los carretes y portarrollos deben colocarse cerca del lugar de trabajo de forma que el cable comience a
desenrollarse desde la parte superior de éste hacia delante, evitando que los cables se apoyen o deslicen sobre
cantos vivos de la canalización o del suelo. El tendido de cables debe hacerse cuidando que el carrete quede en
dirección longitudinal al eje del tendido y de manera que permita desenrollar el cable sin que se formen bucles o
nudos. Al mismo tiempo debe manejarse de tal forma que conserve su paso original evitando se apriete o afloje.
En el tendido de cables deberán respetarse los radios de curvatura mínimos, de acuerdo a los valores especificados
por el fabricante. El tendido y disposición de los cables debe permitir variaciones de largo por efecto de dilatación o
contracción por cambios de la temperatura ambiente.
En los puntos en que existan juntas de dilatación para resistir los efectos del sismo, y aquellos lugares en los que
se prevean oscilaciones importantes debido a ello, se dejarán preparadas espiras de conductores de como mínimo
2m de longitud efectiva. Estas espiras se posarán sobre las escalerillas o bandejas sobre las que están tendidos los
cables, o sobre ductos apropiados según el caso pertinente.
Para estos tendidos, junto con utilizar los elementos adecuados (como cabezas de tracción o mallas de arrastre,
etc.), los ductos deberán lubricarse convenientemente con lubricantes autorizados que no dañen física ni
químicamente la chaqueta protectora del o de los cables. El esfuerzo de tracción máximo no deberá exceder lo
permitido por el fabricante. Se permitirá el uso de tecles o equipos similares, con el esfuerzo de tracción medido por
un dinamómetro. El cable se jalará utilizando el cable de acero del equipo de tracción, el cual se pasará utilizando
una guía de nylon previamente instalada. Al comenzar a jalar el cable, la aceleración será baja para evitar la
presencia de tensiones elevadas.
Los cables que deben tenderse dentro de un mismo ducto, se juntarán y se instalarán en una misma operación,
usando de preferencia mallas de arrastre.
En las cámaras de canalizaciones subterráneas, los conductores deberán quedar ordenados, siguiendo en lo posible
las paredes de las cámaras y se tratará de evitar los cruces entre ellos. En las cámaras se dejarán curvas en los
cables, para absorber las contracciones y dilataciones, a la vez que permitan dejar reservas para casos necesarios.
Se tratará de evitar los cruces entre cables.
No se aceptará el ruteo por un mismo conduit de líneas de señal y de alimentación. No se aceptará la canalización
por un mismo conduit de líneas de señal y alimentación. En donde la canalización de instrumentación presente
recorridos paralelos con los cables de fuerza (independientemente de su voltaje), se deberá tomar precauciones
especiales en la calidad de la conexión a tierra de las pantallas de estos cables, y si es necesario, deberá blindar la
bandeja o conduit con tierras locales para proteger el recorrido paralelo.
El tendido de cables por escalerillas o bandejas se deberá realizar cuidando de no dañar su aislamiento; para ello
será necesario utilizar polines o rodillos adecuados al diámetro y rigidez del cable. Los cables deberán quedar
ordenados por capas en las escalerillas, con el objeto de obtener un máximo aprovechamiento de éstas como
también, permitir intervenciones futuras sin alterar mayormente la disposición establecida. Junto con lo anterior, se
deberá mantener la posición relativa de los cables durante todo su recorrido.
Los conductores instalados en escalerillas se fijarán a éstas con amarras plásticas. También se colocarán ataduras
para soportar los conductores a los travesaños, en los tramos de escalerillas verticales e inclinadas.
No se aceptarán derivaciones ni uniones de cables de alimentadores en el interior de escalerillas ó bandejas,
tuberías o molduras. Para el caso de los circuitos de distribución sólo se permitirá en el interior de cajas de registro
con bloques de unión homologados y permitidos por normativa. En casos muy excepcionales que se puedan
presentar por la construcción misma, se podrá permitir la unión de cables de distribución en escalerillas o bandejas,
en cuyo caso se deberá recurrir a soluciones termocontraíbles o con resinas moldeadas, usándose en cualquiera
de estas alternativas, conectores adecuados para conexión eléctrica.
En el caso de los cables de fuerza y especialmente para alimentación de motores, se deberá asegurar el correcto
orden de fases, polaridad e identificación en la instalación.
Una vez tendidos los cables y debidamente ordenados, se individualizarán colocando en sus extremos marcas
provisorias tales como fichas, cinta adhesiva, etc., que permitan colocar la designación de los cables indicado en
los planos. Estas marcas provisorias serán reemplazadas por las definitivas una vez que los cables se hayan
conectado a los respectivos equipos.
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Antes de conectar los conductores a la fuente de alimentación, se deberá efectuar y registrar, pruebas de aislación
con un megómetro de tensión de prueba no inferior a 500 Volt. Si las pruebas de aislación son satisfactorias, se
podrá proceder a efectuar las conexiones correspondientes.
Todos los conductores de las interconexiones deberán terminar estrictamente en regletas de conexiones o bornes
de equipo. No se aceptará que estos conductores lleguen a equipos o elementos interiores de algún gabinete,
pupitre de control, o equipos de maniobra, etc. en puntos intermedios de alambrados internos.
Los conductores de un cable multiconductor que no se utilicen en el alambrado, se dejarán de reserva cortándolos
de igual largo que el conductor más largo del alambrado en cada extremo del cable multiconductor, sellando el
extremo mediante cinta aislante, formando una especie de gorro.
Se deberá prestar un cuidado especial al manejo de los cables durante todas las etapas del trabajo, evitando las
situaciones que puedan implicar un riesgo de daño a los cables.
2.2.5.3 Alambrado con cables monoconductores
En caso que sea necesario realizar en terreno algún alambrado entre elementos de un mismo equipo, se deberá
ejecutar con cable monoconductor; siempre y cuando este alambrado no se encuentre expuesto a daños mecánicos
o a agentes corrosivos. El alambrado con este tipo de cables se realizará principalmente en el interior de tableros,
pupitres, celdas, bastidores, armarios, cajas, etc. En cada caso las características del conductor y su sección son
las determinadas por el proyecto.
El alambrado se deberá realizar formando haces o paquetes de conductores, perfectamente ordenados de acuerdo
a la ubicación física de los elementos que se unen, como también, de acuerdo con la ubicación de las bandejas-
vías porta cables. Esto tiene como finalidad dar una presentación de conjunto ordenada y fundamentalmente permitir
intervenciones futuras sin grandes alteraciones de los alambrados.
No se deberá tender un cable monoconductor o haces de cables monoconductores junto a cables multiconductores.
Si las vías porta cables son metálicas ranuradas, se deberán utilizar protecciones plásticas para ranuras con el
objeto de proteger los cables monoconductores en la pasada hacia las regletas de terminales o equipos. Los haces
de cables monoconductores deberán ser amarrados con elementos adecuados para tal efecto.
La extracción del aislamiento de los cables para su conexión a bornes de regleta se deberá realizar con las
herramientas adecuadas para el caso (stripmaster), de manera de garantizar que el conductor eléctrico no quede
dañado por muescas o mordeduras que posteriormente lo fatiguen.
Los cables se conectarán a los bornes de los diversos elementos por medio de terminales de compresión, de un
tipo adecuado a cada uso particular, y de manera que no queden ejerciendo presión o peso sobre dichos bornes del
equipo alambrado y asegurando un conveniente apriete de las diversas conexiones.
Los cables deberán identificarse de acuerdo con las numeraciones indicadas en los correspondientes planos de
alambrado. Estas marcas deberán colocarse antes de fijar el terminal de compresión.
2.2.5.4 Verificaciones del alambrado
Todos los cables y circuitos del alambrado deberán verificarse de manera de garantizar su continuidad y correcta
realización. La verificación de continuidad de los diversos conductores se deberá realizar con elementos que
empleen tensiones de corriente continua no superior a 6 volts y estando los equipos por alambrar desconectados.
Por ningún motivo se deberá hacer verificaciones de alambrado con los equipos y elementos (Instrumentos, relés,
bobinas, etc.), conectados. Se deberá tener especial cuidado de evitar que se apliquen tensiones (voltajes) en los
bornes de los equipos.
2.2.5.5 Terminaciones en el alambrado
Las conexiones de los conductores y cables se harán en cada caso de acuerdo a las instrucciones del fabricante
del conductor o cable, del equipo o elemento que se trate.
Los trabajos de alambrado incluyen la preparación de los extremos de los cables a conectar, la colocación de
conectores según el caso, la preparación de las conexiones de los blindajes de los cables, etc. También se incluye
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la instalación de las protecciones plásticas para ranuras que se colocan en las grillas metálicas del distribuidor de
cables, de los paneles, de los tableros, etc., cuya provisión pertenece al suministro del mueble metálico respectivo.
Para evitar pérdidas de amarras definitivas, los haces o paquetes de conductores unifilares deben amarrarse en
forma provisoria con lienzo o hilo plástico. La amarra definitiva se colocará una vez terminado el alambrado.
Para completar el trabajo, se deberá verificar la completa concordancia de los circuitos (terminales de equipos y
otros elementos que se van a conectar) con los planos y listados del proyecto.
En caso que no se indique expresamente en el proyecto, el alambrado interno de tableros, bastidores, pupitres, etc.,
se hará con cables de sección # 14 AWG, excepto para el alambrado de instrumentos cuyos bornes no permiten
dicha sección; en estos casos se usará la sección # 16 AWG. Si a su vez este conductor no fuera adecuado, podrá
usarse la sección # 18 AWG; los conductores indicados anteriormente deberán ser de 19 hebras mínimo.
Las uniones de alambres se permitirán en las cajas de uniones aprobadas para los circuitos de alumbrado y
enchufes. En general, las uniones se harán con conectores tipo 3M “Scotchlock” o similar aprobado. Cuando sea
posible, la conexión entre cajas y soportes colgantes se deberá hacer con blocks de conexión. Todas las otras
uniones serán hechas sólo con terminales de compresión tipo ojo en cajas de unión aprobadas.
No se permitirán uniones en los siguientes conductores:
• Conductores de Instrumentación.
• Conductores de Control.
• Cables de comunicación de datos.
Cualquier cinta eléctrica sobre los conectores de alambre deberá ser cubierta con dos capas de cinta polivinílica con
al menos un traslapo de la mitad del ancho de la cinta.
No más de dos conductores podrán ser conectados en un punto terminal. No más de un conductor deberá ser
conectado a un terminal de compresión tipo ojo.
Los conectores y terminales tipo ojo para cables de poder en baja tensión deberán ser de “manguito” largo con:
• Una perforación para secciones de conductor inferiores o igual a 2/0 AWG.
• Dos perforaciones para secciones de conductor superior a 2/0 AWG.
La unión o remate de los cables a equipos o cajas, debe ser efectuada mediante el uso de terminales de compresión.
Se exceptúa esta exigencia en aquellos casos en que el equipo trae sus propios elementos de conexión o las
regletas que son del tipo mordaza.
Todos los cables deben quedar marcados en sus extremos de acuerdo al circuito al cual pertenecen. El tipo de
marca a usar debe garantizar que no se saldrá ni soltará, ni borrará durante la vida útil de la instalación.
Para los conductores de cables de control y alambrado interno en cajas, gabinetes, tableros, etc., se usará un
sistema de marcas homologado. En cables de fuerza y multiconductores de control, la identificación se hará
mediante collares plásticos y lápiz indeleble.
En general, la conexión de los cables de alimentación a los motores será efectuada con terminales. Cuando el motor
tenga bornera de conexión no será necesario aislar el punto de conexión; pero, cuando el motor sólo tenga chicotes
de conexión se deben colocar terminales, tanto en los conductores del motor como en los del alimentador, y efectuar
una unión apernada, la cual se aislará con tubos o capuchones termocontraíbles.
2.2.5.6 Apriete de terminales
Tanto el apriete de cables o terminales apernados como el apriete de terminales a barras de centro de distribución,
centro de control de motores y cajas de motores deberá ser efectuado con llave de torque.
El torque mínimo, expresado en kg-m., para terminales apernados será, para cada calibre de conductor, el siguiente:
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CALIBRE CONDUCTOR TORQUE
14 AWG - 8 AWG 0,86
6 AWG – 4 AWG 1,11
3 AWG – 1 AWG 1,44
1/0 AWG – 2/0 AWG 1,73
3/0 AWG – 4/0 AWG 2,35
250 MCM – 500 MCM 3,46
El torque mínimo, expresado en kg-m., para el apriete de pernos a barras, centros de distribución y de control de
motores, etc., será, para cada perno, el siguiente:
DIÁMETRO PERNO TORQUE
1/4“ 0,83
5/16 “ 1,52
3/8” 2,07
1/2” 3,46
5/8” 6,91
3/4” 12,44
2.2.6 ILUMINACIÓN
2.2.6.1 Iluminación general
Desde el punto de vista de la eficiencia en iluminación, la solución proyectada tiene en cuenta los siguientes
principios fundamentales:
• Nivel de iluminación ajustado a las necesidades reales de cada espacio.
• Control del tiempo de utilización de la iluminación ajustado a la ocupación real.
• Aprovechamiento de la luz diurna para disminuir el consumo eléctrico de la luz artificial.
Para lograr los objetivos anteriores, sin perder de vista los otros aspectos fundamentales del diseño de la iluminación
(lograr con la luz ambientes estimulantes, saludables, y confortables), se utilizarán luminarias, equipos y lámparas
con las características generales siguientes:
• Luminarias para fluorescencia con ópticas abiertas o cerradas con difusores transparentes u opales, con
sistemas ópticos adecuados para el control del deslumbramiento
• Equipos electrónicos de alta frecuencia.
• En zonas interiores:
- Tubos lineales
- Lámparas fluorescentes compactas
- Lámparas de halogenuros metálicos
- Tecnología led para baños públicos
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• Control por ocupación:

- Horario de encendidos / apagados desde el sistema de gestión central
- Detectores de presencia
• Aprovechamiento de la luz natural: mediante fotocélulas locales para aquellas luminarias próximas a las
entradas de luz natural.
• En relación al diseño de iluminación exterior, la estrategia del diseño se basa en la utilización de:
- Tecnología de descarga de Halogenuros Metálicos para iluminación exterior general.
- Luminarias con lámparas fluorescentes compactas para iluminación exterior peatonal.
Para acceder a la información de las diferentes luminarias previstas en cada recinto consultar planos y listado de
equipamiento.
Para facilitar la interpretación de los planos de alumbrado se ha generado una nomenclatura que define el tipo de
luminaria, su montaje y la ubicación. El código está compuesto por tres caracteres y dos números (XYZ-NN).
A continuación se incluye una tabla con el desglose de la codificación:
X (Tipo de luminaria) Y (Montaje) Z (Ubicación)
L - Luminaria Lineal E - Embutido P - Piso
D - Luminaria Downlight P - Pendular C - Cielo
P - Proyector S - Sobrepuesto M - Muro
U - Uplights
A - Aplique
C - Cuadrada
B - Baliza
F - Farola
A modo de ejemplo se tendría:

- Tipo ASM-01: Luminaria tipo aplique, de montaje sobrepuesto en muro.
- Tipo CEC-01: Luminaria tipo cuadrada, de montaje embutido en cielo.
- Tipo LPC-01: Luminaria tipo lineal, de montaje pendular en cielo
La información detallada sobre la distribución de luminarias en cada edificio se recoge en los planos de proyecto y
en el anexo de cálculos incluido en la Memoria de Cálculo. De igual modo, las características técnicas en detalle de
cada una de las luminarias utilizadas se recogen en el documento “Listado de equipamiento”.
NOTA: Para poder realizar los cálculos lumínicos en Dialux ha sido necesario seleccionar una luminaria
determinada, estando sujetas a posibles cambios durante la ejecución, siempre y cuando las características y los
resultados lumínicos no varíen con el cambio.
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2.2.6.2 Iluminación de emergencia
En caso de fallo en la alimentación de la iluminación, se contará con una iluminación de emergencia cuya finalidad
es proporcionar vías seguras de escape, sin posibilidad de confusiones, a las personas que en condiciones de
emergencia se vean obligadas a abandonar los recintos en que se encuentren.
Los requerimientos en cuanto a niveles lumínicos, uniformidad y autonomía están descritos con detalle en
documento de criterios de diseño.
Para conseguir este alumbrado se usarán kits de emergencia en las propias luminarias de iluminación normal. Estos
kits consisten en baterías integradas de las luminarias de iluminación normal, provistas con un inversor de red para
que en caso de que note ausencia de tensión den suministro a las lámparas de la luminaria por un periodo mínimo
de 90 minutos. En aquellos casos donde no sea posible introducir el kit de emergencia se proporcionarán luminarias
de emergencia autoenergizadas en los lugares adecuados a ello.
El número de luminarias que incorporan kits de emergencia dependerá de los resultados luminotécnicos obtenidos,
siempre cumpliendo los niveles anteriormente marcados.
En general, sobre cada puerta de salida de emergencia, y a una altura máxima de 2 metros desde el nivel del suelo,
se instalará un aparato autónomo de emergencia con la indicación de salida.
2.2.7 INSTALACIÓN FOTOVOLTAICA
La instalación fotovoltaica se localiza en la cubierta plana del conector que une el espigón con el Procesador Central
T2M. La energía generada se utiliza para alimentar circuitos de iluminación y fuerza general en baños de uso público
de planta tercera.
El sistema está basado en el uso de un inversor electrónico de tipo híbrido, que recoge la energía generada en
corriente continua del campo solar fotovoltaico y la convierte en corriente alterna para entregarla a las cargas de
consumo. En función de los valores en tiempo real de la demanda y la producción de energía se podrán dar los
siguientes casos:
1.- Caso que la demanda sea inferior a la producción solar, la energía sobrante se utilizará para recargar baterías
de almacenamiento conectadas al inversor híbrido.
2.- Caso que la demanda sea superior a la producción solar, la energía deficitaria será entregada por la red normal
de suministro, realizando una conexión auxiliar con un ATS en tablero conectado aguas abajo del inversor híbrido.
La implantación de los módulos solares fotovoltaicos se basa en la búsqueda de los valores óptimos de orientación
e inclinación para maximizar la energía producida. Cada campo solar estará apoyado sobre una subestructura de
perfiles metálicos de soportación que dota al sistema de estabilidad frente al viento y los agentes atmosféricos
adversos.
Los materiales situados en intemperie se protegerán contra los agentes ambientales, en particular contra el efecto
de la radiación solar y la humedad.
2.2.7.1 Generador fotovoltaico
El generador fotovoltaico comprende el conjunto de módulos fotovoltaicos conectados en formaciones serie y

paralelo encargados de transformar, sin ningún paso intermedio, la energía procedente de la radiación solar en
energía eléctrica de corriente continua.
El generador fotovoltaico del espigón T2E dispondrá de un total de 60 módulos monocristalinos de potencia pico
nominal 250Wp, formando un conjunto con 15kWp de potencia total. Se dispondrán formando un arreglo de 3 string
en paralelo, con 20 paneles conectados en serie por string. Su disposición en planta cubierta del conector será tal
que permita el paso a personal de mantenimiento mediante dos pasillos laterales entre los diferentes strings.
Se instalarán todos los paneles fotovoltaicos monocristalinos orientados al norte con un ángulo de 182º, y una
inclinación sobre la horizontal de 24º, para lograr el mayor rendimiento posible.
Entre paneles existirá una distancia horizontal de 30 cm y una distancia entre strings (filas) de 100 cm, con el fin de
evitar sombras entre los paneles y proporcionar adecuadamente las distancias de mantenimiento. Considerando un
panel fotovoltaico de 250 Wp, 164 cm de longitud y 99 cm de ancho, la superficie total necesaria proyectada en
cubierta por panel será de 3,56 m2, incluyendo la parte proporcional del espacio de distancia entre módulos.
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Los módulos se apoyarán sobre la estructura soporte, la cual estará anclada sobre la propia estructura portante de
la cubierta.
Los módulos estarán fabricados en base a laminado de vidrio con células monocristalinas de alto rendimiento, vidrio
solar de 4mm endurecido, encapsulado EVA altamente transparente y resistente a la radiación UVA, alta capacidad
de carga mecánica (nieve) de 5.400N/m². Incluirán marco hueco de aluminio anodinado y caja de conexión con
cableado de alta resistencia térmica y atmosférica.
Los módulos estarán fabricados cumpliendo las siguientes propiedades:
• Módulos fabricados con células de silicio monocristalino de máximo rendimiento.
• Certificado de resistencia al amoniaco y a la sal pulverizada.
• Clasificación de rendimiento –0/+4,99 Wp.
• Coeficiente térmico Pmpp –0,46 %/K.
• Superficie del cristal frontal Estructurada, MC4, Solar Cell M 3BB.
• Garantía de 10 años sobre el producto completo.
• 25 años de garantía de rendimiento (90 % en los primeros 10 años, 80 % hasta alcanzar los 25 años).
Los paneles estarán equipados con cajas de conexiones intemperie en su parte posterior, que incorporan diodos de
derivación (by-pass) para evitar la posibilidad de rotura de circuito eléctrico en el interior del módulo como
consecuencia de sombreados parciales de alguna célula.
2.2.7.2 Inversor
El inversor de potencia será de tecnología híbrida para funcionar con baterías de respaldo, y con entrada auxiliar de
red. Las características que debe reunir son las siguientes:
• Monitorización y control del sistema mediante RS-485, fibra óptica, inalámbrica o Ethernet.
• Módem para comunicación remota GSM/GPRS.
• Protecciones eléctricas integradas contra sobretensiones transitorias mediante varistores.
• Protecciones contra cortocircuitos y sobrecargas a la salida.
• Transformador de aislamiento galvánico.
• Kit para entrada de sistema de red normal.
La potencia nominal del inversor es de 15kW. El funcionamiento del inversor es totalmente automático. Desde el
momento en que los módulos solares generan potencia suficiente, la electrónica de potencia implementada en el
inversor supervisa la tensión, la frecuencia de red y la producción de energía.
El inversor tendrá un sistema de desconexión automática ante los siguientes eventos:
• Fallo de red eléctrica: el inversor nunca entrará en modo de funcionamiento tipo “isla”, volviéndose a
conectar cuando se haya restablecido el sistema.
• Tensión fuera de rango: si la tensión está por encima o por debajo de la tensión de funcionamiento del
inversor, este se desconectará automáticamente, esperando a tener condiciones más favorables de
funcionamiento.
• Frecuencia fuera de rango: en el caso de que la frecuencia de red esté fuera del rango admisible, el inversor
se parará de forma inmediata, ya que esto quiere decir que la red está funcionando en modo de isla o que
es inestable.
• Temperatura elevada: el inversor dispone de un sistema de refrigeración por convección y ventilación
forzada. En el caso de que la temperatura interior del equipo aumente, el equipo estará diseñado para dar
menos potencia a fin de no sobrepasar la temperatura límite, si bien, llegado el caso, se desconectará
automáticamente.
El inversor de potencia dispone de tres entradas CC con buscadores MPP independientes y display retroiluminado
para visualización de variables de funcionamiento. Incluye módulo de telecomunicaciones para el envío de
información de proceso al sistema de control global del edificio.
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2.2.7.3 Baterías de respaldo
Las baterías conectadas al inversor híbrido darán soporte a las cargas conectadas cuando no exista producción
fotovoltaica. Serán recargadas con la energía sobrante de la producción solar durante el día.
Las baterías cumplirán los siguientes requisitos:
• Baterías de GEL, placa plana, para uso solar, libre de mantenimiento.

• Vida en ciclos mínima al 60 % DOD de C10: 800 ciclos, de acuerdo a IEC 896-2.
• Capacidad C100: 230 Ah.
• Voltaje nominal 12 V.
• Recipiente de polipropileno.
• Respaldo para un mínimo de 2 horas de la carga nominal del inversor.
2.2.7.4 Estructura soporte
Los paneles de la instalación fotovoltaica se situarán sobre estructuras rígidas apoyadas en la cubierta plana del
edificio, equipadas con un sistema de contrapesos con carga máxima de 40Kg/m2 que estabiliza los módulos frente
a las cargas de viento.
Las estructuras portantes deberán tener la robustez y durabilidad necesaria para afrontar las inclemencias
climáticas, estarán preparadas para resistir el peso propio de los módulos, y las sobrecargas de viento y de nieve.
El material utilizado para su construcción será aluminio anodizado, con lo que la estructura estará protegida contra
la corrosión.
La tornillería de la estructura será de acero galvanizado. La tornillería de fijación de módulos estará sin embargo
realizada en acero inoxidable. El modelo de fijación garantizará las necesarias dilataciones térmicas, sin transmitir
cargas que puedan afectar a la integridad de los módulos.
La separación de las estructuras será como mínimo de 15cm entre módulos adyacentes, para facilitar la evacuación
de calor y las operaciones de mantenimiento.
2.2.7.5 Cableado
Los conductores serán de cobre y tendrán una sección adecuada para evitar caídas de tensión y calentamientos.
Concretamente, para cualquier condición de trabajo, todos los conductores respetarán las caídas de tensión
máximas indicadas por la Norma Nch 4/2003.
Para el cableado de módulos fotovoltaicos se cumplirán las siguientes condiciones específicas:
• Los positivos y negativos de cada grupo de módulos se conducirán separados y protegidos de acuerdo a la
normativa vigente.
• Los conductores serán de cobre y tendrán la sección adecuada para evitar caídas de tensión y
calentamientos.
• Los cableados de la instalación fotovoltaica, tanto en CC como en CA, deberán tener la longitud necesaria
para no generar esfuerzos en los diversos elementos y evitar la posibilidad de enganche por el tránsito
normal de personas en las inmediaciones de las instalaciones.
• Todo el cableado de CC será de doble aislamiento y adecuado para su uso en intemperie, al aire o enterrado,
de acuerdo con la norma UNE 21123.
El cableado se conducirá generalmente a través de escalerillas o bandejas porta-conductores de acero galvanizado

para las distribuciones principales, y mediante cañería de acero galvanizado c.a.g. o tubo flexible de acero galv. con
recubrimiento de PVC en los tramos finales de los circuitos a panales FV.
Los cableados de la parte de CC y CA serán del mismo tipo que los empleados en el resto de instalaciones del
edificio, descritos en apartados anteriores (tipo EVA).
Cada extremo de un cable habrá de suministrarse con un medio autorizado de identificación. Este requisito tendrá
vigencia especialmente para todos los cables que terminen en la parte posterior o en la base de un cuadro de
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mandos, y en cualquier otra circunstancia en que la función del cable no sea evidente de inmediato. Los medios de
identificación serán etiquetas de plástico rotulado, firmemente sujetas al cajetín que precinta el cable o al cable.
Los conductores de todos los cables de control habrán de ir identificados a título individual en todas las terminaciones
por medio de células de plástico autorizadas, que lleven rotulados caracteres indelebles, con arreglo a la numeración
que figure en los diagramas de cableado pertinentes.
2.2.7.6 Puesta a tierra y armónicos
Todas las masas de la instalación fotovoltaica estarán aterrizadas a la malla general de puesta a tierra del edificio.
Para la conexión de los dispositivos al circuito de puesta a tierra, será necesario disponer de bornas o elementos de
conexión que garanticen una unión perfecta, teniendo en cuenta los esfuerzos dinámicos y térmicos que se producen
en caso de cortocircuito.
El inversor híbrido de la instalación fotovoltaica cumplirá con las restricciones sobre armónicos y compatibilidad
electromagnética que le sean de aplicación, con su homologación correspondiente.
2.2.7.7 Protecciones y tableros eléctricos
Todas las instalaciones y sistemas de cableados de corriente continua (CC) y corriente alterna (CA) pertenecientes
al sistema fotovoltaico, estarán debidamente protegidos en los tableros eléctricos diseñados para ello.
Los requisitos que deben cumplir los tableros eléctricos CC y CA son los definidos en el apartado de Tableros de la
presente Especificación Técnica.
La estructura de tableros pertenecientes al sistema fotovoltaico es la siguiente:
• Tablero de protecciones CC.- conectado aguas abajo del generador solar, protege los circuitos CC hasta el
inversor de potencia.
• Tablero de protecciones CA.- conectado aguas abajo del inversor híbrido, incorpora un interruptor de
transferencia automático (ATS) para recibir alimentación auxiliar de red como respaldo.
• Tablero de distribución de alumbrado y fuerza.- distribuyen la energía hacia las cargas de alumbrado y
fuerza en los baños de planta tercera del espigón.
2.2.7.8 Sistema de Monitorización
Todo el sistema de producción de energía solar fotovoltaica será monitorizado desde el nuevo sistema de control
de instalaciones proyectado (BMS). La monitorización será llevada a cabo a través del inversor híbrido de potencia,
que dispondrá de puerto de comunicaciones tipo RS-485/MODBUS conectado al sistema de gestión.
El inversor híbrido estará dotado con un sistema de captura de datos de producción y gestión de energía eléctrica,
permitiendo recoger las señales que serán enviadas al sistema de control:
• Potencia entregada a las cargas, en tiempo real (kW).
• Potencia generada FV, en tiempo real (kW).
• Potencia entregada por la red auxiliar, en tiempo real (kW).
• Producción energética diaria (kWh).
• Producción energética acumulada total (MWh).
• Voltaje D.C. a la entrada del inversor desde el campo fotovoltaico (V).
• Corriente D.C. a la entrada del inversor desde el campo fotovoltaico (A).
• Voltaje A.C. a la salida del inversor hacia las cargas conectadas (V).
• Corriente A.C. a la entrada del inversor hacia las cargas conectadas (A).
• Voltaje A.C. a la entrada del inversor desde la entrada auxiliar de red de compañía (V).
• Corriente A.C. a la entrada del inversor desde la entrada auxiliar de red de compañía (A).
• Voltaje D.C. a la entrada del inversor desde el banco de baterías de apoyo (V).
• Frecuencia a la salida del inversor hacia las cargas conectadas (Hz).
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Asimismo se recogerán alarmas de funcionamiento para avisar al personal de mantenimiento de la existencia de

una avería en el sistema. Como mínimo se registrarán en el sistema central las siguientes alarmas:
• Alarma de fallo general del inversor.
• Alarma de sobretemperatura del inversor.
• Alarma de malfuncionamiento de baterías.
• Alarma de ausencia de tensión en entrada auxiliar de red.
El sistema de control BMS permitirá realizar configuraciones sobre el software de gestión del inversor, con el fin de
adaptar las señales recogidas por el sistema a medida de las necesidades del usuario. Los datos se presentarán en
forma de medidas horarias; Asimismo, los tiempos de adquisición, la precisión de las medidas y el formato de
presentación se harán conforme a las recomendaciones actuales.
El sistema de monitorización será fácilmente accesible por el usuario mediante el propio display de mando disponible
en el inversor híbrido.
2.2.8 BANCO DE CONDENSADORES
Habrá dos bancos de condensadores automático BAT.COND.1 de 200 kVAr y BAT.COND.2 de 300 kVAr, para
corrección del factor de potencia y filtrado de armónicos, en el tablero general TGBT-T2E, con el objetivo de llegar
a un cosfi de 0,93.
Los bancos de condensadores tendrán las siguientes características:
• Tensión nominal 380 V.
• Interruptor automático en cabecera para aislar la red en condición de falla.
• Condensadores trifásicos conectados en triángulo con alta capacidad de sobrecarga y autocicatrización,
con sistema anti-explosión y resistencia de descarga (50V/1min). Esperanza de vida hasta 130.000 horas.
• Contactores provistos de bloque de contactos que permitan el paso de la corriente en el cierre y con
resistencias de amortiguación que limitan la corriente en la conexión. Esperanza de vida en torno a 300.000
ciclos de funcionamiento.
• Inductancias antiarmónicas sintonizadas a 189 Hz para desintonización de los armónicos de orden 5º y 7º.
• Transformador auxiliar 380/220V para tener tensión auxiliar de alimentación a contactores, regulador,
ventilador, etc.
• Regulador con funciones de diagnóstico integradas y comunicación por RS485 modbus. Sonda de
temperatura interna y contacto para el mando de un ventilador dentro de la batería que mantenga la
temperatura interna a menos de 35ºC. El regulador aportará los siguientes parámetros:
o Cosfi
o Escalones conectados
o Contador número maniobras y tiempo de funcionamiento escalones
o Estado de los condensadores
o Características de la red: intensidades aparente y reactiva, tensión, potencias
o Temperatura interior del armario
o Tasa de distorsión armónica en tensión THD U
o Tasa de distorsión armónica en corriente THD I
o Sobrecarga en corriente
o Espectro de tensiones y corrientes armónicas (rangos 3, 5, 7, 11, 13)
Las alarmas serán las siguientes:

o Falta de kVAr
o Regulación inestable
o Cosfi anormal
o Tensión débil
o Sobrecompensación
o Frecuencia no detectada
o Intensidad muy elevada
o Sobretensión
o Temperatura elevada
o Tasa distorsión armónica
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o Sobrecarga corriente batería

o Pérdida de capacidad del condensador
• El cableado interno se realizará con conductores flexibles y cero halógenos.

• Rango de temperatura ambiente de funcionamiento: -5 ° C / +40 ° C
• Gabinete metálico con grado de protección mínimo IP54 e IK10.
El interruptor automático que alimenta cada banco de condensadores está motorizado con objeto de que en caso
de que sea necesario que el grupo generador entre en servicio el banco pueda quedar previamente fuera de servicio
para evitar un aporte excesivo de reactiva al generador que provocaría un aumento de tensión en bornas del mismo.
2.2.9 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN ININTERRUMPIDA (UPS)
El edificio estará dotado con un sistema de alimentación ininterrumpida (UPS) de 40 KVA que aseguren el suministro
eléctrico sin paso por cero en los primeros instantes al corte de tensión a los circuitos especiales del edificio, la cual
se apoyará en unas baterías que le aportarán una autonomía de 10 minutos, hasta que los grupos electrógenos se
activen.
Estos equipos estarán conectados al embarrado de red-grupo del Tablero General de Baja Tensión (TGBT) y estará
destinada únicamente a los receptores de comunicaciones, seguridad, detección de incendios y enchufes de
computación.
La UPS será tipo online, de doble conversión, con rectificador, inversor IGBT, e interruptor by-pass de
mantenimiento.
Se preverá en el TGBT una salida con interruptor que actuará como by-pass manual en caso de mantenimiento o
fallo interno del equipo.
Las principales características del dispositivo son las que se detallan a continuación:
- Protección contra interrupciones de la alimentación.
- Compatibilidad total con todo tipo de cargas.
- Filtrado del ruido electromagnético THD hacia la red y hacia la salida.
- Gestión inteligente y remota del sistema y las baterías.
- By-pass de mantenimiento.
- Posibilidad de ampliación de capacidad o autonomía mediante módulos adicionales de baterías.
El equipo UPS se ubicará en el mismo cuarto del Tablero General de Baja Tensión (TGBT) en el nivel 1 del edificio.
El equipo de potencia forma un solo armario de pared apoyado en el suelo, con display de visualización LCD para
comprobar estado del sistema y autonomía y software de gestión energética con gestión de ficheros.
La distorsión armónica no superará el 8% en corriente ni el 5% en tensión (THD) en cuanto a la exportación a la red
de alimentación, ni el 5% en corriente y tensión (THD) en la red suministrada. Todos estos valores medidos en RMS
(verdadero valor eficaz).
En este tipo de UPS, la entrada es primero rectificada y después reconvertida en alterna con un inversor. De este
modo, la forma de onda de la tensión de salida es completamente independiente de la entrada, todas las posibles
interferencias de red son eliminadas y no hay tiempo de transitorio en el paso de red a batería porque la salida está
siempre alimentada por el inversor. En caso de sobrecargas y eventuales problemas internos, este tipo de UPS
dispone de bypass automático, que garantiza la alimentación de la carga conmutándola directamente en la entrada.
El equipo UPS se compondrá de los siguientes elementos:
• Rectificador-Cargador:
Estará dimensionado para dar en bornas de salida del inversor su potencia nominal y recargar, simultáneamente,
las baterías en el tiempo prefijado.
El equipo estará diseñado de tal forma que se atenúen los impulsos de tensión de entrada, se limite la inyección de
corriente de armónicos desde el rectificador a la red y se mejore el factor de potencia para cualquier tensión de
entrada y diferentes niveles de carga.
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Se dispondrá de un sistema automático de conexión en secuencia (regulable en el tiempo), de cada rectificador

cuando se haya producido un corte de red, previo a la ascensión gradual de carga.
El rectificador dispondrá de un sistema limitador de la corriente de entrada, permitiendo una conexión suave, sin
puntas excesivas que pudieran disparar, indebidamente, los órganos de protección y/o producir perturbaciones no
deseables en el resto de la instalación.
Se evitarán las posibles reinyecciones de corriente en la batería, mediante los correspondientes filtros.
El rectificador deberá soportar, sin daño alguno y durante períodos determinados de tiempo, regímenes de
sobrecarga prefijados, superados los cuales las protecciones deben actuar, despejando la falta.
Dispondrá de un sistema regulable de limitación de recarga de baterías (carga fuerte, de reposición, intensidad
máxima de la batería así como de la corriente máxima de salida) y su posible inhibición en el caso de alimentación
a través de grupo electrógeno.
• By pass electrónico:
Estará compuesto por un interruptor electrónico de tipo estático y en paralelo, un seccionador de corte en carga,
ambos de accionamiento automático, mediante lógica electrónica, para permitir la conmutación sin interrupción de
la carga, de inversor a red y viceversa.
La orden de cambio de modo de inversor a red se dará cuando exista una anomalía de funcionamiento o de
suministro en el inversor, siempre que la red esté disponible dentro de los márgenes admisibles.
El paso contrario de red al inversor se producirá automáticamente cuando se restablezcan las condiciones normales
de funcionamiento.
• Inversor estático:
El inversor estático convierte la corriente continua en corriente alterna estabilizada. Deberá ser capaz de dar la
potencia nominal durante el tiempo de descarga de la batería sin sobrepasar los límites admisibles impuestos por la
carga y la batería (tensión mínima de descarga).
En el caso de fallo de red y vuelta a condiciones normales, el tránsito se ha de realizar sin sobrepasar las tolerancias
admisibles de tensión y frecuencia en los consumidores.
Estará equipado con los correspondientes filtros de protección de batería y de carga y de perturbaciones eléctricas.
En el caso de anomalías en las baterías, estas deberán ser desconectadas automáticamente, del sistema UPS.
Igual que en el caso del rectificador, el inversor dispondrá de los controles, señalizaciones, alarmas, protecciones,
etc. necesarios para su adecuado funcionamiento, protección y seguimiento por parte del personal competente.
Deberá poderse desconectar el inversor de la carga crítica quedándose totalmente aislados del conjunto, bien por
un defecto interno (al actuar las protecciones) o por una orden manual. En ambos casos, el sistema de by-pass
actuará para mantener, ininterrumpidamente, alimentada la carga crítica, si el resto de los equipos no pueden hacer
frente a la demanda de potencia.
La instalación de las UPS ser deberá ceñir a las siguientes especificaciones:
• La aparamenta eléctrica se alojará en un compartimento común con puerta frontal, siendo accesibles (y
reemplazables) todos los elementos por su parte delantera.
• Los cables estarán convenientemente aislados de las zonas de tensión por las correspondientes
canalizaciones, siendo mínima la longitud de cables que vayan sin canalización para conectar elementos
contiguos.
• La entrada/salida de cables se deberá prever por la zona inferior.
• En la parte frontal se dispondrán los aparatos de medida, selectores, display de alarmas y estado, etc.
perfectamente identificados.
• No se colocaran en las puertas ningún elemento de protección o aislamiento de fuerza.
• En la disposición física de los elementos se tendrá muy en cuenta que, en caso de defecto, lo despeje el
elemento de protección más cercano, sin que se produzca ionizaciones de las barras de conexión y otros
fenómenos perjudiciales para la seguridad del equipo.
Además, la UPS deberá ser sometida en fábrica a los siguientes ensayos y comprobaciones de rutina que se indican
a continuación:
• Comprobación de dimensiones del armario y disposición de los diferentes aparatos, comprobando tipos y
modelos.
• Acabado superficial, pintura, etc.
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• Ensayo de rigidez dieléctrica a frecuencia industrial del cableado de los armarios aplicando 2.000 voltios
durante un minuto.
• Medida de aislamiento aplicando una tensión continua de 500 V y obteniendo valores por encima de 25 M
Ω.
• Comprobación del cableado interno de los armarios, circuito por circuito, mediante comprobadores de
continuidad de circuitos y posteriormente mediante actuación sobre los elementos de control de los
armarios.
• Comprobación de las conexiones y circuitos de puesta a tierra de los armarios.
• Comprobación de la conexión de las polaridades de los aparatos indicadores de medida.
• Funcionamiento del equipo.
• Comprobación de los valores de actuación de los dispositivos de alarma y señalización.
• Oscilograma con fotografía o registro de la forma de onda de tensión y corriente de salida del Equipo.
• Calidad y espesor de pintura.
Además de los ensayos de rutina especificados anteriormente, la UPS deberá ser sometida a ensayos de tipo de
calentamiento y cortocircuito.
• Baterías
Las baterías serán de plomo-ácido selladas (SLA: Sealed Lead Acid) y reguladas por válvula (VRLA: Valve
Regulated Lead Acid). Este tipo de batería está sellada herméticamente, no necesita mantenimiento y es de
recombinación interna de gases, lo cual garantiza una mayor vida operativa.
Las baterías garantizan la continuidad de alimentación, suministrando energía al inversor (durante el tiempo
necesario) cuando está ausente la red de alimentación. Por lo tanto, es indispensable que estén siempre
conectadas, en condiciones de funcionamiento y cargadas.
Las baterías se encuentran incorporadas en el mismo gabinete que el equipo rectificador-inversor. Es necesario en
la sala un sistema de aire acondicionado para mantenerlas a una temperatura ambiente entre 20ºC y 25ºC, con el
fin de maximizar su vida útil (con cada 10°C más de temperatura, la vida útil se reduce a la mitad).
La batería deberá ser capaz de suministrar su régimen de descarga en las condiciones ambientales más
desfavorables.
La capacidad nominal de la batería deberá ser el 110% del valor real de la capacidad final de su vida en servicio,
estimado en 15 años. El fabricante podrá proponer otro factor debidamente justificado.
Las baterías deberán mantenerse a una temperatura ambiente entre 20ºC y 25ºC, con el fin de maximizar su vida
útil, ya que con cada 10°C más de temperatura, la vida útil se reduce a la mitad. Por ello, se instalarán en salas
independientes debidamente climatizadas.
Las baterías a suministrar deberán ser sometidas en fábrica a los ensayos que se indican a continuación:
- Ensayo de descarga a 20 ºC.
- Ensayo de conservación de carga.
- Ensayo de carga a tensión constante y corriente limitada.
Los ensayos anteriores se efectuarán de acuerdo con los procedimientos indicados en la Publicación 623 de 1978
de las Normas CEI.
2.2.10 ARTEFACTOS ELÉCTRICOS: INTERRUPTORES, ENCHUFES Y OTROS
Las tomas de corriente o enchufes, en general, se instalarán a una altura entre 0,2 y 0,8 metros, medida desde su
punto más bajo sobre el nivel del piso terminado. Se aceptarán alturas superiores a la prescrita en recintos o
montajes especiales, como el caso de instalación en baños.
Los enchufes de fuerza monofásicos serán 2P+T, 16 A, 220V, equipados con alveolos protegidos y con tapa PVC
de color blanco.
En las salas repartidas por el edificio se ubicarán enchufes de alumbrado embutidas uniformemente distribuidas,
para usos generales. En general se habilitarán al menos un enchufe de alumbrado embutido en baños públicos y
privados, y al menos un enchufe de fuerza embutido en baños para la instalación de secamanos eléctrico.
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En las salas técnicas y de instalaciones se habilitarán enchufes sobrepuestos estancos con grado de protección
IP54, debido a la posible existencia de polvo u otras sustancias susceptibles de interferir en el correcto
funcionamiento del enchufe.
En general, se instalarán enchufes embutidos siempre que las características de la zona permitan esta opción,
excepto en las salas técnicas explicadas anteriormente, y en enchufes para uso exterior, que serán sobrepuestos
estanco con grado de protección IP54 como mínimo. Por último, en ciertos espacios en los que el montaje en las
paredes resulta inviable o inadecuado, por la inexistencia de éstas o porque las paredes sean de cristal, se propone
adoptar un montaje en cajas de piso, si bien este tipo de montaje se intentará evitar siempre que sea posible.
Los artefactos de tipo interruptor para alumbrado se ubicarán a una altura comprendida entre 0,8 y 1,4 metros,
medida desde su punto más bajo sobre el nivel del piso terminado. A excepción de luces de vigilancia, de alumbrado
de jardines, o similares, los interruptores se instalarán de modo tal que se pueda apreciar a simple vista su efecto.
Se contemplan detectores de proximidad por infrarrojos para mezcladores electrónico de lavabos, fluxores
electrónicos para WCs y urinarios, y secamanos. Por otro lado, se disponen detectores volumétricos de presencia y
fotosensores con programación horaria para el control del alumbrado.
2.2.11 SISTEMAS DE CONTROL Y MONITORIZACIÓN
2.2.11.1 Sistemas de control de las instalaciones eléctricas
Se contemplará la integración de las señales más relevantes de los diferentes equipos eléctricos principales en el
sistema de control con objeto de garantizar una explotación segura de la instalación eléctrica del edificio.
Los elementos objeto de ser integrados en el sistema de control serán:
• Transformadores de potencia.
• Tablero general de distribución.
• Tableros de distribución.
• Banco de condensadores.
A continuación se incluye un listado con las diferentes señales a integrar en el sistema de control:
INT INT
SUBESTACIÓN T2E EA ED SA SD (5) (15)
MANIOBRA SECCIONADOR CELDA DE ENTRADA DE LINEA 1 3
ESTADO SECCIONADOR CELDA ENTRADA DE LINEA 1 1
ESTADO SECCIONADOR DE PUESTA A TIERRA CELDA DE ENTRADA DE LINEA 1 1
MANIOBRA SECCIONADOR CELDA DE ENTRADA DE LINEA 2 3
ESTADO SECCIONADOR CELDA DE ENTRADA DE LINEA 2 1
ESTADO SECCIONADOR DE PUESTA A TIERRA CELDA DE ENTRADA DE LINEA 2 1
MANIOBRA SECCIONADOR CELDA DE SECCIONADOR (ACOPLAMIENTO BARRAS) 3
ESTADO SECCIONADOR CELDA DE SECCIONADOR (ACOPLAMIENTO BARRAS) 1
ESTADO SECCIONADOR DE PUESTA A TIERRA CELDA DE SECCIONADOR
1
(ACOPLAMIENTO BARRAS)
ESTADO SECCIONADOR CELDA PROTECCIÓN TRANSFORMADOR CON FUSIBLE 1 1
ESTADO SECCIONADOR DE PUESTA A TIERRA CELDA PROTECCIÓN
1
TRANSFORMADOR CON FUSIBLE 1
1
1
ESTADO INTERRUPTOR CELDA PROTECCIÓN TRANSFORMADOR CON DISYUNTOR 1 3
1
TRANSFORMADOR CON DISYUNTOR 1
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ESTADO INTERRUPTOR CELDA PROTECCIÓN TRANSFORMADOR CON DISYUNTOR 2 3

1
TRANSFORMADOR CON DISYUNTOR 1
TEMPERATURA TRANSFORMADORES. 3
TOTAL SEÑALES 3 20 0 9 0 0
INT INT
TABLERO GENERAL TGBT-T2E EA ED SA SD (5) (15)
MANIOBRA INTERRUPTOR GENERAL TGBT (4 uds.) 12

ESTADO INTERRUPTOR GENERAL TGBT (4 uds.) 8
PRESENCIA DE TENSIÓN EN BARRAS EN TGBT 1
ANALIZADOR DE REDES INTERRUPTOR GENERAL TGBT (2 uds.) 2
ANALIZADOR DE REDES INTERRUPTORES SALIDA TGBT (3 uds.) 3
ESTADO INTERRUPTORES DE SALIDA DE TGBT (14 Uds.) 14
MANIOBRA INTERRUPTOR SALIDA BAT. CONDENSADORES (2 Uds.) 6
ESTADO INTERRUPTOR SALIDA BAT. CONDENSADORES (2 Uds.) 4
INT INT
TABLERO DE DISTRIBUCIÓN GENERAL TDG1-T2E-N1 EA ED SA SD (5) (15)
ESTADO INTERRUPTOR GENERAL 1
PRESENCIA DE TENSIÓN EN BARRAS 1
ANALIZADOR DE REDES INTERRUPTOR GENERAL 1
INT INT
INT INT
INT INT
TABLERO DE DISTRIBUCIÓN GENERAL UPS UTG-COM-T2E EA ED SA SD (5) (15)
INT INT
TABLERO DE DISTRIBUCIÓN UPS UTG-COM1-T2E-N1 EA ED SA SD (5) (15)
INT INT
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INT INT
INT INT
INT INT
INT INT
INT INT
TABLERO DE DISTRIBUCIÓN EMBARQUE TDAUX-EMBE1-N1 EA ED SA SD (5) (15)
MANIOBRA CONTACTORES ALUMBRADO 13
ESTADO CONTACTORES ALUMBRADO 13
ANALIZADOR DE REDES INTERRUPTOR GENERAL Y EMBARRADOS 4
INT INT
INT INT
INT INT
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INT INT
INT INT
INT INT
TABLERO DE DISTRIBUCIÓN ALUMBRADO Y FUERZA TDAyF1-T2E-N1 EA ED SA SD (5) (15)
INT INT
INT INT
INT INT
INT INT
INT INT
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INT INT
INT INT
INT INT
INT INT
INT INT
INT INT
INT INT
INT INT
INT INT
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INT INT
INT INT
INT INT
INT INT
TABLERO DE DISTRIBUCIÓN ALUMBRADO Y FUERZA TDAyF-BAÑOS1-T2E-N3 EA ED SA SD (5) (15)
INT INT
TABLERO DE DISTRIBUCIÓN ALUMBRADO Y FUERZA TDAyF-BAÑOS2-T2E-N3 EA ED SA SD (5) (15)
INT INT
BANCOS DE CONDENSADORES EA ED SA SD (5) (15)
SEÑALES DE INTEGRACIÓN BANCOS DE CONDENSADORES SERIAL RS232 2
- SOBRECARGA DE CONDENSADORES
- SOBRETENSIÓN
- BAJATENSIÓN
- SOBRECORRIENTE
- BAJACORRIENTE
- MICRO INTERRUPCIÓN DE VOLTAJE
- SOBRETEMPERATURA INTERNA DEL TABLERO
- SOBRECOMPENSACIÓN
- ESTADO VENTILADOR TABLERO
INT INT
UNIDADES DE POTENCIA ININTERRUMPIDA (UPS) EA ED SA SD (5) (15)
SEÑALES DE INTEGRACIÓN UPS RED SERIAL RS485: 1
ESTADO INTERRUPTOR AUTOMÁTICO BYPASS AUTOMATICO 1
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MANIOBRA INTERRUPTOR AUTOMÁTICO BYPASS AUTOMATICO 3
INT INT
INSTALACIÓN FOTOVOLTAICA EA ED SA SD (5) (15)
SEÑALES DE INTEGRACIÓN INVERSOR SERIAL RS485: 1
ESTADO FUNCIONAMIENTO EQUIPO A/M 1
ESTADO TABLERO A/M 1
ESTADO INVERSOR 1
FALLO GENERAL INVERSOR 1
TEMPERATURA INVERSOR 1
ESTADO VENTILADOR GABINETE INVERSOR 1
INT INT
EA ED SA SD (5) (15)
TOTAL SEÑALES 4 568 0 525 88 10
LEYENDA
EA ENTRADA ANALÓGICA
ED ENTRADA DIGITAL
SA SALIDA ANALÓGICA
SD SALIDA DIGITAL
INT (5) 5 SEÑALES DE INTEGRACIÓN
INT (15) 15 SEÑALES DE INTEGRACIÓN
2.2.12 PUESTA A TIERRA
Se distinguen dos tierras independientes, la malla de puesta a tierra de media tensión y la malla de puesta a tierra
de baja tensión.
El tamaño mínimo de conductor para mallas de tierra principales, puesta a tierra de columnas será conductor de
cobre del 4/0 AWG
El trazado deberá ser los más rectilíneo posible y manteniendo el paralelismo. Se deberán evitar las interferencias
con otras instalaciones. En los casos que el trazado de la malla coincida con una fundación ya construida, se rodeará
la fundación con radios de curvatura no menores de 1 m.
En los tramos en que el recorrido no se encuentre embebido en el hormigón, el ancho de la excavación deberá ser
el adecuado para el trabajo con palas (aproximadamente 400 mm.). En el caso de encontrarse rocas, el trazado
podrá modificarse para continuar la excavación, tratando de mantener el trazado original al máximo. En los cruces
con canaletas, el fondo de la zanja deberá tener una cota 0,15 m más baja que la cota de cimentación de la canaleta,
salvo indicación contraria. Las mallas deben construirse sobre terreno natural a una profundidad de 60 cm bajo el
nivel del terreno. Se debe excavar hasta llegar al terreno natural, en caso de que el lugar de construcción sea en
terreno de relleno. Se deben retirar todas las piedras y cascotes que se encuentren en el fondo de la zanja, de
manera que se deje el terreno natural suave y semisuelto.
Durante el tendido se deberá observar que el cable no tenga hebras cortadas, puntos dañados, sucios con grasa,
restos de pintura, salpicaduras de cemento, etc.
El cable no deberá quedar con tensiones mecánicas y deberá quedar con la suficiente holgura para que absorba,
sin dañarse, posibles deformaciones del hormigón y/o terreno y las maniobras de soldadura de sus conexiones.
Deberán tomarse precauciones para que al cortar el cable, no se produzca destrenzado ni cortes achaflanados.
Para asegurarse de esto, se usarán sierras manuales o eléctricas afianzando los dos extremos del cable.
El enderezamiento de cables se realizará con martillo o mazos de madera o de plástico, sobre una base de madera.
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Según sea requerido en los planos o especificaciones del proyecto, se agregará aditivos para mejorar la
conductividad del terreno de contacto al cable de la malla de tierra. La dosificación y procedimiento de aplicación
será según lo indicado en los planos del proyecto y las instrucciones del fabricante del aditivo.
Las uniones entre conductores de las mallas y entre la malla y los arranques (chicotes) se harán mediante soldadura
de termofusión, tipo Cadweld o equivalente técnico. No se aceptarán uniones mediante prensas, hilo corrido u otro
sistema similar. En general, la longitud de cada chicote será de 3 metros y su ubicación la indicada en los planos
correspondientes.
En los tramos en que el recorrido no se encuentre embebido en el hormigón, una vez terminado el tendido del cable,
las conexiones y los chicotes para derivaciones, se rellenarán los primeros 0,15 mt con terreno natural sin piedras
mayores del 1/2", compactándolo. El resto del relleno de las zanjas en que se instalará la malla, será hecho con
mismo material de la excavación dando compactación similar a la del terreno circundante y en capas de 0.15 mt.
Si corresponde, la malla de tierra será reforzada con electrodos de cobre según se indique en los planos. Los
electrodos deberán ser clavados a una profundidad de no menos 2,7 metros, bajo la superficie del terreno, a menos
que exista indicación diferente en planos.
Todos los equipos eléctricos alimentados desde el sistema de energía eléctrica deberán estar provistos de un
sistema de conexión a tierra para el equipo y un conductor de retorno de corriente instalado con los conductores de
fase en escalerilla, bandeja y/o conduit de acero rígido.
Toda pieza conductora que pertenezca a la instalación eléctrica o forme parte de un equipo eléctrico y que no sea
parte integrante del circuito, podrá conectarse a una puesta a tierra de protección para evitar tensiones de contacto
peligrosas. Para ello se utilizarán chicotes de conexión.
Todo elemento metálico perteneciente a estructuras metálicas del edificio estará aterrizado mediante chicote de
conexión a malla de tierra subterránea. Se incluyen en esta definición el armazón metálico de las columnas
estructurales, cualquier tipo de viga o vigueta metálica, la base de quadripods y las estructuras metálicas de cielos
y falsos cielos.
Todos los equipos eléctricos, construcciones de acero y estructuras especificadas en los planos tendrán conexión a
tierra. Sólo se podrán usar conexiones soldadas cuando se conecten conductores de cobre de la malla a estructuras
fijas. Las conexiones a equipos y estructuras removibles u otras instalaciones serán apernadas. Las derivaciones
se fijarán a la base de las estructuras de los equipos mediante uniones apernadas, y continuarán fijándose a la
estructura mediante conectores apernados. La derivación debe llegar al último equipo montado en las estructuras
sin cortarse. Cuando sea necesario efectuar derivaciones intermedias a otro equipo, se usará conector apernado.
En el caso del aterramiento de la enfierradura del hormigón se utilizarán prensas especiales para estos fines, no
estando permitido el uso de uniones por termofusión.
Todos los conductores de tierra deben ser cables de cobre Clase B, desnudos, a menos que exista otra indicación
en los planos. Se usarán cables de aislación verde en aquellos sectores donde los conductores están sometidos a
corrosión. (Clase B; determina el grado de flexibilidad)
Se efectuarán pruebas para verificar la continuidad de las conexiones a tierra, las cuales deberán ser ejecutadas de
acuerdo al avance que tenga la construcción.
Después de terminado el sistema de conexión a tierra, se medirá y registrará la resistencia de la malla de tierra. Las
mediciones se realizarán con un Medidor de Resistencia a Tierra.
Se instalará un cable de cobre para conexiones de tierra 2/0 AWG, desnudo, en todas las escalerillas o bandejas
metálicas de fuerza, y se unirá a la escalerilla con pernos o prensas cada 3 m como máximo, pudiéndose hacer
derivaciones desde estos puntos, a menos que se especifique indicación en contrario. El conductor a tierra de la
escalerilla irá conectado a cada sección de escalerilla y conectado a la barra de tierra del tablero o a malla de tierra
en dos puntos como mínimo. No debe usarse el sistema de bandejas o escalerillas como circuito de tierra. La
conexión del cable desnudo de las escalerillas o bandejas al chicote que proviene de la malla de tierra será mediante
termofusión.
2.2.13 SISTEMAS DE PROTECCIÓN CONTRA EL RAYO
2.2.13.1 Descripción general
Para lograr una efectiva y adecuada protección de las instalaciones y las personas frente a descargas atmosféricas
y sobretensiones generadas, las medidas de protección que se aplicarán son las que se detallan a continuación:
• Protección externa contra el rayo
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• Protección interna contra sobretensiones

• Puesta a tierra
Los cálculos son mostrados en la Memoria de Cálculo del presente proyecto.
2.2.13.2 Sistema de captación
El sistema de captación de un pararrayos con dispositivo de cebado PDC está compuesto por una punta captadora,
un dispositivo de cebado, un elemento de fijación y una conexión al conductor de bajada.
Los terminales aéreos serán de acero inoxidable AISI 316 e irán roscados sobre una pieza de adaptación la cual
permitirá el conexionado del cable y su sujeción mediante tornillos. Dicha pieza de adaptación servirá para acoplar
el pararrayos a un mástil, de hierro galvanizado, el cual a su vez irá anclado sobre la estructura o bien soportado
sobre el tejado según corresponda.
En caso necesario, se preverán elementos de sujeción adicionales como vientos de acero anclados a la estructura
de cubierta, con el objeto de eliminar riesgos de desprendimiento frente a vientos extremos y condiciones
atmosféricas severas. Los vientos metálicos deberán estar unidos eléctricamente, en sus puntos de anclaje a nivel
del suelo, a los conductores de bajada mediante conductores.
El PDC se instalará preferentemente en la parte más elevada de la estructura que lo soporta, y será en todo momento
el punto más elevado de la zona que protege. El terminal de captación se colocará sobre mástil o soporte de altura
suficiente para superar en al menos dos metros cualquier elemento de la estructura a proteger.
Como resultado del cálculo de pararrayos efectuado en el documento “Memoria de Cálculo” y su Anexo
correspondiente, se deduce la necesidad de instalar siete (7) sistemas de pararrayos en el edificio Espigón E (T2E).
Sus características son las siguientes:
T2E.01 Nivel de Protección requerido será de 1, con un radio de protección de 80 metros.
Cada pararrayos cubrirá asimismo un amplio margen del perímetro exterior del edificio y las inmediaciones de
acceso.
2.2.13.3 Bajantes a tierra
Las bajantes a tierra son los conductores eléctricos que unen las puntas captadoras en la cubierta del edificio con
las puestas a tierra en el nivel de cimentación. Su misión es conducir la elevada corriente de rayo de forma controlada
hacia tierra, de tal manera que no ocasiones daños materiales a las instalaciones ni tampoco daños físicos a las
personas.
Como conductores para bajantes de pararrayos se utilizarán cables de cobre desnudo multifilar de sección mínima
50mm² (AWG 1/0), o para casos particulares se podrán usar pletinas de cobre de 30x2mm. En cualquier caso los
materiales empleados como bajantes a tierra serán algunos de los indicados en la Norma UNE-EN 50164-2 (IEC
62.561:2011.Part.2).
Cada conductor de bajante a tierra irá fijado directamente sobre las estructuras sin aisladores. Para su fijación en
cubiertas o paredes de hormigón, se utilizarán abrazaderas de latón con tornillo y taco metálico para pared.
Todas las uniones eléctricas de los conductores de bajantes entre sí, y en las conexiones equipotenciales, con éstos
últimos serán del tipo termofusión o soldadura aluminotérmica.
Al considerar el sistema de protección contra rayos de tipo no aislado (según UNE 21186), y considerando que la
bajante estará en contacto con la estructura y elementos a proteger mediante conexiones equipotenciales, el número
de bajantes por cada PDC será de dos. El número mínimo de bajantes para cualquier tipo de instalación y edificio
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será de dos conductores de conexión a tierra según normas UNE 62305, NFC 17.102 y UNE 21186:2011. En
cualquier caso la distancia mínima entre 2 conductores de bajada será de 4 metros para considerarlos
independientes.
El último tramo de recorrido de la bajante hasta el punto de entronque con la red enterrada de tierra, se protegerá
el conductor mediante una cañería de acero galvanizado c.a.g. Dicha cañería se instalará desde el suelo hasta una
altura mínima de 2 metros, su misión será proteger a la bajante contra eventuales choques mecánicos y
manipulaciones indebidas.
El conductor de bajada se fijará a cada PDC por medio de un sistema de conexión que se encuentre en el mástil.
Éste estará constituido por un elemento mecánico de adaptación que asegure un contacto eléctrico permanente. Si
los conductores de bajada están instalados sobre paredes de materiales combustibles se debe respetar al menos
uno de los siguientes requisitos, a fin de evitar un aumento peligroso de la temperatura:
• Una separación mínima de 0,10 m.
• Sección del conductor de al menos 100 mm² (AWG 4/0).
Las bajantes a tierra circularán preferentemente por el exterior de cada edificio. No obstante, en casos en los que la
distancia hasta el punto de fachada más próximo sea elevado, la bajante se ejecutará por el interior de shafts de
instalaciones sólo accesibles por personal cualificado de mantenimiento.
Los conductores de bajada se instalarán de tal forma que su recorrido sea lo más directo posible. Su trazado debe
tener en cuenta el emplazamiento de la toma de tierra y deberá ser lo más rectilíneo posible, siguiendo el camino
más corto, evitando cualquier acodamiento brusco o remonte. Los radios de curvatura no deben ser inferiores a
20cm en cualquier caso.
Se creará un sistema completo de equipotencialidad, conectando al sistema de pararrayos todas aquellas partes
conductoras y canalizaciones metálicas cercanas al trazado que sigue el PDC y las bajantes hacia tierra. Las
conexiones equipotenciales serán a través de vías de chispas para elementos pertenecientes a las instalaciones de
telecomunicaciones, y de tipo directa en el resto de casos. En el caso de cañerías que transportan gases
combustibles, se proveerá de medios de separación para alejarlas de los sistemas de pararrayos según las
distancias especificadas en la norma UNE 21186.
Se instalará un sistema de control de rayos, compuesto por un contador de tipo electrónico por cada bajante, para
poder establecer un control, así como realizar los mantenimientos preventivos oportunos después de cada descarga,
tal y como establece la normativa vigente.
Se colocará un contador de rayos por cada bajante, independientemente del número de bajantes que disponga el
edificio. Los contadores de rayos se instalaran justo encima del tubo de protección que protege los últimos metros
del bajante, y a una altura máxima de 1,5 metros que permita la inspección visual por personal de mantenimiento.
Los contadores de rayos no precisarán de ningún sistema de alimentación externo ni baterías, no precisarán
contacto óhmico y no seccionarán el conductor de bajada.
2.2.13.4 Puesta a tierra de pararrayos
La red de puesta a tierra es la encargada de disipar la energía proveniente del pararrayos, minimizando los riesgos
para las personas y las instalaciones. Cada bajante de pararrayos dispondrá su propio electrodo de tierra enterrado,
que a su vez será conectado con la tierra general de estructura perteneciente al edificio.
El diseño y descripción de la red de puesta a tierra es desarrollado en detalle en el último apartado de este capítulo.
2.2.13.5 Protección interna contra sobretensiones
Todos los tableros proyectados dispondrán en su interior de dispositivos de protección contra sobretensiones
transitorias (DPS). El nivel de protección, tipo constructivo y requerimientos funcionales serán los indicados por la
normativa vigente y las recomendaciones de los principales fabricantes.
La protección de las líneas de alimentación de baja tensión se realizará disponiendo de una protección escalonada,
mediante el uso de adecuados dispositivos de protección contra sobretensiones (DPS). Se distinguen tres niveles
de protección; cada una de ellas será instalada en los siguientes equipos:
Protección de Tipo 1 (Clase I): se instalarán en el Tablero General de Baja Tensión (TGBT).
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Protección de Tipo 2 (Clase II): se instalarán en todos los Tableros de Distribución secundarios aguas abajo del
Tablero General TGBT.
Protección de Tipo 3 (Clase III): sin aplicación en el edificio.
Todos los tableros proyectados en el edificio dispondrán de un dispositivo de protección frente a sobretensiones
transitorias. La configuración interna de cada Tablero y los dispositivos de protección frente a sobretensiones son
representada en los esquemas unilineales de proyecto.
2.2.13.6 Red de puesta a tierra de pararrayos
El sistema de puesta a tierra de una instalación de pararrayos será de disipar las corrientes del rayo y toda su
energía. El valor límite adoptado para cualquier puesta a tierra de pararrayos será de 10 ohmios, siguiendo las
recomendaciones internacionales.
Se instalará una puesta a tierra por cada bajante de pararrayos instalada; cada puesta a tierra estará formada por
un electrodo que asegure un mínimo de superficie de contacto con el terreno, a fin de facilitar la dispersión de la
corriente de rayo en un espacio de tiempo muy corto.
El electrodo de tierra utilizado para la puesta a tierra de cada bajante de pararrayos será de tipo radial con forma de
‘pata de ganso’, constituido por tres estacas de acero galvanizado de longitud mínima 8 metros, enterrado
horizontalmente a una profundidad mínima de 50cm. En la siguiente figura se representa un electrodo de tierra de
estas características:
Cada electrodo de puesta a tierra de pararrayos se unirá eléctricamente con la red de puesta a tierra de baja tensión
de la estructura del edificio mediante vía de chispas, logrando una mayor dispersión de las corrientes de tierra y
aumentando la fiabilidad del sistema.
La resistencia óhmica de cada una de las puestas a tierra deberá ser inferior a 10 ohmios. Cuando con las
disposiciones habituales la resistividad elevada del terreno no permita obtener una toma de tierra inferior a 10 Ω, se
pueden realizar las siguientes medidas complementarias:
• Poner alrededor de los conductores de tierra un material mejorador de la conductividad mediante
compuestos minerales, de tipo no corrosivo y de menor resistividad.
• Añadir electrodos de tierra adicionales en forma de pata de ganso, conectados con el electrodo original, o
conectar con electrodos ya existentes.
• Multiplicar el número de las tomas de tierra, uniéndolas entre sí.
• Aplicar un mejorador de tierra.
Si tras la aplicación de las disposiciones enunciadas no se consigue disponer de una resistencia menor de 10
ohmios, se considerará que la toma de tierra asegura un paso aceptable de la corriente de rayo siempre que esté
constituida por una longitud total de electrodo enterrado de al menos 100m para PDC con Nivel de Protección III.
Se realizará una comprobación anual de todas las resistencias a tierra en época seca, añadiendo compuestos
mejoradores y agua en caso de obtener valores de resistencia inferiores a 10 ohmios.
Los elementos constitutivos de las tomas de tierra de los pararrayos deben distar al menos 2m de toda canalización
metálica o eléctrica enterrada, siempre que estas canalizaciones no estén eléctricamente conectadas a la unión
equipotencial principal del edificio. Para los terrenos de resistividad superior a 500 Ω·m la distancia mínima será de
5m.
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GOBIERNO DE CHILE - MINISTERIO DE OBRAS PÚBLICAS

Concesión Aeropuerto Internacional Arturo Merino Benítez de Santiago

Concesionario Contratista de Diseño y Emisor

Visa ................................................. Visa .................................................. Visa .................................................

ELECTRICIDAD – TERMINAL T2E

02 2016-05-30 Segunda Revisión

03 2016-06-03 Tercera Revisión

05 2017-02-10 Quinta Revisión

Preparó : Revisó : Aprobó :

Eugenio DOMINGUEZ Carlos TRUJILLANO Jesús SEJAS

Documento MOP REV : 0

Fase Emisor Ubicación Área Nivel Especialidad Tipo Numero Rev.

ID IDO T2E X X ELX ET 0001 06

2. DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES ELÉCTRICAS (MT Y BT) .............................................................. 4

2. DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES ELÉCTRICAS (MT Y BT)

DISTRIBUCIÓN EN MEDIA TENSIÓN

2.1.1 DESCRIPCIÓN GENERAL

Las celdas tendrán al menos los accesos siguientes:

- Frontal a través de puertas con enclavamientos por cerraduras.

A continuación se realiza una descripción de las distintas celdas de MT modulares:

Celda modular de línea con seccionador SF6 12kV 630 A

Características Eléctricas Interruptor Seccionador

Deberá incluir además:

- Seccionador de puesta a tierra.

- Indicador de presión interna de tanque SF6.

Celda modular de remonte SF6 12kV 630 A

Las características de estas celdas se muestran en el la Tabla siguiente:

Características Eléctricas Subida de Barras

Deberá incluir además:

Celda modular de protección mediante fusibles SF6 12kV 630 A

Potencia nominal trafo Calibre fusibles (A)

Características Eléctricas Interruptor Seccionador

Deberá incluir además:

- Seccionador de puesta a tierra.

Celda modular de protección mediante interruptor automático SF6 12kV 630 A

Características Eléctricas Interruptor

Deberá incluir además:

- Seccionador de puesta a tierra.

- Enclavamiento entre el interruptor y el seccionador de puesta a tierra.

Las especificaciones técnicas de los cableados MT son las siguientes:

2.1.4 TRANSFORMADOR SECO

Las condiciones de operación de los transformadores serán:

Elementos de detección y protección:

Puesta a tierra del neutro:

El tipo TN-S responde al siguiente esquema:

DISTRIBUCIÓN EN BAJA TENSIÓN

2.2.1 DESCRIPCIÓN GENERAL

2.2.2 TABLERO GENERAL DE BAJA TENSIÓN (TGBT)

la marca de fabricación, la tensión de servicio, la corriente nominal y el número de fases. El responsable de la

- potencia activa, reactiva y aparente (kW, kVAR y kVA)

2.2.3 TABLEROS DE DISTRIBUCIÓN

2.2.4 CANALIZACIONES B.T.

2.2.4.1 Descripción General

2.2.4.2 Escalerillas Portaconductores

2.2.4.3 Bandejas Portaconductores

2.2.4.4 Tuberías rígidas

Las tuberías rígidas serán empleadas conforme a las siguientes especificaciones:

2.2.4.5 Tuberías flexibles metálicas

2.2.4.6 Canalizaciones subterráneas

2.2.4.7 Cajas de derivación y registro

2.2.5 CONDUCTORES B.T.

2.2.5.1 Descripción general

El sistema de cableado en baja tensión se divide en los siguientes tipos de conductores: