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QUINTO INFORME DE LABORATORIO DE PRODUCTIVIDAD:

ESTUDIO DE TIEMPOS

Liz Leandra LOPEZ LOPEZ


UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE BOLÍVAR, CARTAGENA, COLOMBIA
Ingeniería Industrial, lisle1920@gmail.com

Daniela Isabel PORRAS BOLAÑO


UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE BOLÍVAR, CARTAGENA, COLOMBIA
Ingeniería Industrial, porrasdaniela8@gmail.com

Joel Alberto BUSTOS GARCIA


UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE BOLÍVAR, CARTAGENA, COLOMBIA
Ingeniería Industrial, joel-bustos@hotmail.com

José Miguel ORTIZ CARDONA


UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE BOLÍVAR, CARTAGENA, COLOMBIA
Ingeniería Industrial, j.m.o.c_21@hotmail.com

Abstract

The fifth productivity laboratory on time study, aimed to understand what the production process and how it
can be broken down into subprocesses or elements. For the realization of this practice, what had to be done in
the first place was, to take 8 lego tokens, with which a piece was to be assembled, this piece cost 8 elements
for its manufacture, the first element had to be done with 2 tokens, the second element with 3 tokens, the third
element with 3 tokens and the last element corresponded to the union of the previous elements. Two members
of the group that would be the skilled workers to make the piece should be chosen, then a pilot test of 5
samples should be done in order to know the sample size. After knowing that N, we had to take the
corresponding data for each operator. Once this process was completed, a proposal for improvement should
be given in case the manufacturing of the piece was real. Finally, in order to strengthen our knowledge, an
article should be consulted either on improving times or improving productivity and making a respective
analysis of it; In addition to this, an exercise on time study should be performed.

Keywords: Study of times, Productivity, Cycle, Element.


Introducción
La medición del trabajo es una técnica que fija el tiempo estándar en el que se debe realizar una actividad, con
el fin de evitar demoras y mejorar tiempos. Dentro de la medición del trabajo, existen dos maneras de hacerlo,
ya sea por medio de un estudio de tiempo o muestreo del trabajo. Para este laboratorio, se evaluará la técnica
de estudio de tiempos.

La OIT define el estudio de tiempos, como la técnica de medición del trabajo empleada para registrar los
tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones
determinadas, y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una
norma de ejecución preestablecida [2].

Para hacer este estudio del trabajo se requieren una serie de elementos para llevar a cabo este estudio, como lo
es un trabajador calificado, que es aquel que cuenta con una serie de características que lo hacen apto para
participar de esta evaluación, se debe seleccionar una actividad que sea repetitiva, genere mayores costos,
entre otras. En este caso, la actividad se considera repetitiva, porque el trabajador tiene que hacer n veces la
misma pieza. También se debe registrar toda la información de la actividad de manera completa, descomponer
la actividad entre sus elementos, determinar el tamaño de la muestra, luego de hacer una prueba piloto de 5
repeticiones, luego hacer la medición, registro y valoración de los tiempos que tarda el trabajador calificado
en hacer la actividad, hallar los tiempos normales, se determinan los suplementos y por último el tiempo de la
operación. Con la medición de tiempos a través de estandarizar el tiempo de una actividad, podemos reducir
tiempos improductivos o disminuir el tiempo que se demoraba en hacer una actividad, al igual que una
uniformidad por parte de los demás operarios que vayan a realizar esta actividad, ya que por medio de esta
técnica lo que se busca es que cada operario que realice esta actividad, la realice dentro del tiempo ya
definido.

Cuestionario

1. Medición de tiempos
 Trabajadores calificados: Operario 1: Joel Alberto Bustos
Operario 2; José Miguel Ortiz.
 Información general de la operación: elaboración de una pieza con 8 fichas de lego.
Método de trabajo: medición de tiempos, cronometraje vuelta cero.
Elementos: 4 elementos:
 1 elemento: 2 piezas de lego

Imagen 1. Primer elemento


 2 elemento: 3 piezas de lego

Imagen 2. Segundo elemento

 3 elemento: 3 piezas de lego

Imagen 3. tercer elemento

 4 elemento: Juntar las demás piezas

Imagen 4. Cuarto elemento


 Tabla de la prueba piloto:
Tabla 1. Prueba piloto del operario 2.
E1 E2 E3 E4 Valoracion
C1 1,8 2,72 3,5 3,4 125
C2 2,1 3,52 3,32 3,67 125
C3 2,32 5,44 3,52 2,89 100
C4 2,35 4,44 3,66 3,4 100
C5 1,94 3,79 3,25 3,76 125
SUM X 10,51 19,91 17,25 17,12
(SUM X)^2 110,4601 396,4081 297,5625 293,0944
SUM X^2 22,32 83,46 59,62 59,08
N 16,40 84,33 2,91 12,55
Tabla 2. Prueba piloto del operario 1.

E1 E2 E3 E4 VALORACIÓN
C1 1,46 6,48 3,19 5,93 90
C2 2,48 6,18 5,45 5,47 70
C3 2,23 6,05 3,27 3,97 100
C4 2,69 4,58 3,57 6,53 90
C5 3,53 7,83 6,12 4,47 70
SUMX 12,39 31,12 21,6 26,37
SUMX˄2 32,9519 199,0706 100,7708 143,4685
(SUMX)˄2 153,5121 968,4544 466,56 695,3769
N 117,2275019 44,43963495 127,8943759 50,54087934

 Tamaño de la muestra:
N1: 128
N2: 85
 Tabla de la muestras tomadas con la respectiva valoración:

El documento se encuentra en Excel.

Encabezado del operario 1:

Número de estudio: 1 Número de hojas: 1 Local: Laboratorio de Productividad


Especialistas: Grupo 3 Nombre del operario: Joel Bustos Lugar: UTB
Descripción de la operación: Ensamble de piezas de lego
Duración del estudio: 90 Minutos Fecha: 24/10/2019 Escala de tiempo: Segundos
Condiciones de trabajo: Iluminación moderada, Temperatura confortable, Puesto de trabajo
no adaptado al operario.

Encabezado del operario 2:

Número de estudio: 2 Número de hojas: 1 Local: Laboratorio de Productividad


Especialistas: Grupo 3 Nombre del operario: José Ortiz Lugar: UTB
Descripción de la operación: Ensamble de piezas de lego
Duración del estudio: 100 Minutos Fecha: 28/10/2019 Escala de tiempo: Segundos
Condiciones de trabajo: Iluminación moderada, Temperatura confortable, Puesto de trabajo
no adaptado al operario.
 Tiempos básicos y tiempo estándar para cada elemento (suplemento 10%):

Tabla 3. Tiempos básicos y tiempo estándar para cada elemento del operario 1.
E1 E2 E3 E4
TIEMPO NORMAL 2,35 4,06 3,76 3,97 TIEMPO DE CICLO
SUPLEMENTO 0,235 0,406 0,376 0,3968 14,14
TIEMPO TIPO 2,59 4,47 4,13 4,36

Tabla 4. Tiempos básicos y tiempo estándar para cada elemento del operario 2.

E1 E2 E3 E4
TIEMPO NORMAL 1,61 3,37 3,05 2,95 TIEMPO DE CICLO
SUPLEMENTO 0,16 0,34 0,30 0,29 10,97
TIEMPO TIPO 1,77 3,70 3,35 3,24

 Análisis de los resultados:


 El elemento E1 fue aquel donde ambos operarios obtuvieron menores tiempos de
ejecución.
 El elemento E2, para ambos operarios, fue el que obtuvo mayores tiempos de
ejecución debido a la complejidad de la figura a realizar. (Ver Imagen 2)
 Al comparar los tiempos de ciclo normal de ambos operarios, concluimos que el
operario 2 fue el más rápido.
 Al realizar la prueba piloto pudimos observar que el operario 1 debía realizar
mayores pruebas de observación que el operario 2 y esto debido a la variabilidad
de los tiempos de ejecución de cada uno, ya que esto es un factor que interviene en
el tamaño de la muestra.
 Indique las ventajas y desventajas a la valoración del trabajo [1].
Ventajas
 El rango de valoración nos permite tener una visión general del desempeño del
trabajador (Rápido, lento, moderado, etc.)
 Permite reajustar los tiempos para que la información que se usara sea más precisa.
 La información que arroja es muy cercana a la realidad, en comparación con otras
técnicas para medir el trabajo.
Desventajas
 Es una valoración muy subjetiva dependiente del punto de vista de la persona que
realiza el estudio
 Teniendo en cuenta que las valoraciones del ciclo se anotan de forma inmediata a
la culminación del ciclo, puede que la valoración que se está anotando se vea
influencia por el anterior ciclo.
 ¿Considera usted que esta técnica es aplicable en nuestro medio?
Por supuesto que esta técnica es aplicable en nuestro medio, teniendo en cuenta que esta se
puede poner en práctica en cualquier ámbito, y mucho más para el industrial, dado que esta
técnica permite establecer los procedimientos que ayuden a desarrollar las actividades de la
organización de forma rápida y eficiente.
Además, nos permite determinar los elementos esenciales a utilizar en el proceso de
producción de la empresa y el tiempo necesario para finalizar un trabajo eficaz y
eficientemente [3].
 ¿Qué dificultad encontró al valorar el trabajo de sus compañeros?
La dificultad que más resaltó fue que los tiempos no tenían una diferencia tan visible como
para saber si variaba o no el rango de valoración, además de contar con suficiente
experiencia para dicha actividad, también que se utilizó un celular y no una herramienta
adecuada para ser más eficientes a lo hora de la medición de tiempos.
 Enumere tres de las causas que ocasionan desviaciones respecto al método estándar
durante la realización de un estudio de tiempos. Explique cómo influye cada uno de
ellos.
 Condiciones de trabajo: Esto puede influir de manera directa a la hora de una
medición, ya que si las condiciones no son las normales, podría ocasionar una
variación en los tiempos de empleado.
 Utilizar equipo inadecuado: Utilizar una herramienta la cual no cumpla con lo
necesario para hacer la medición de tiempos, podría influir en la alta desviación en
los datos, como por ejemplo utilizar un equipo que no utilice las milésimas de
segundo.
 Mala calibración del equipo: No tener bien calibrado el equipo utilizado en la
medición de tiempos, puede ocasionar que estos sean muy diferentes, causando
una alta desviación en los datos registrados.
 ¿Qué factores influyeron en el tamaño de muestra N para determinar el tiempo
estándar?
Para determinar el tamaño de la muestra N se tuvieron en cuenta varios factores; teniendo
como principal que no hubiera ninguna desviación en las observaciones previas u
observaciones pivotes para que el tamaño de la muestra no sea excesivo. También se tuvo
en cuenta las condiciones del trabajo al momento de realizar la figura, de tuvo en cuenta el
nivel de confianza y el margen de error en el resultado de cada observación.
 ¿Qué mejoras haría para disminuir el tiempo estándar, si el proceso de ensamblado
manual de la figura fuera real (es decir, realizando a escala industrial en una fábrica)?
Para tratar de disminuir el tiempo estándar de la realización de la figura a una escala
industrial, sería mejor trabajar en un sistema de producción en serie para agilizar los
tiempos y no habría datos atípicos que puedan afectar a la producción y también se tuviera
en cuenta las condiciones en el lugar de trabajo que no causarán ningún distracción a los
operarios.
2. Investigación adicional
 Fuente y autores del articulo
Fuente: Revista Lasallista de Investigación. 2014, Vol. 11 Issue 2, p43-50. 8p.
Autores: Rodríguez Gordillo, Nataly.
Chaves Gómez, Natalia.
Martínez Sánchez, Paloma.

 Descripción del tema tratado


Propuesta para la reducción de los tiempos improductivos en Dugotex S.A [4]
Dugotex S.A es una empresa que se dedica a diseñar, confeccionar y comercializar ropa
interior tanto femenina como masculina, cuenta con 120 a nivel nacional y 160 a nivel
internacional, cuya sede principal se encuentra en Bogotá.
Esta empresa puede perder competitividad a largo plazo tanto en el país como en el
extranjero debido a que presenta un 40% en tiempos improductivos en el proceso de
tintorería de plásticos; por eso este estudio se enfoca en encontrar las fallas que se estaban
presentando en este proceso y llegar a la causa raíz que provocaban estos tiempos
improductivos.
Lo que se hizo en este estudio fue durante 6 meses para hacer la recolección de las muestras
a evaluar y luego por medio de diagramas de operación, de procesos, de Pareto, de Ishikawa
y de espina de pescado, llegar a fondo para conocer la causa de los tiempos improductivos.
Al hacer el estudio, se encontró que las causas que afectaban la eficiencia y la productividad
de la empresa eran provocados por: la llegada de más plásticos a la planta de lo que se
habían programado, se no tenían en cuenta los tiempos reales de alistamiento y montaje de
máquina, no se contaba con unos procesos estandarizados, es decir, cada operario hacia la
operación de la forma que la creía conveniente, la mano de obra operativa era insuficiente
en un 13%, no había un tiempo establecido para la ejecución de operaciones previas al
montaje de la orden de producción.
También se observó que la mayoría de las demoras por parte del operario se debía se debía
a que la maquina se detenía, fuera por el montaje o por otra razón inherente al sistema de
producción.
Con el diagrama de Pareto pudieron identificar los pocos triviales, encontrando aquí 3
actividades, las cuales eran: Limpieza general, paso de muestra y alistamiento de la
máquina, luego se utilizó el diagrama de Ishikawa para conocer la raíz de la demora en
estos procesos, llegando a la conclusión que la causa principal era la falta de
estandarización en los procesos.
Por último, la propuesta de mejora, radico en crear una estandarización de estos procesos,
para mejorar los tiempos improductivos y el desempeño de la planta.
Par validar la factibilidad de la propuesta, al igual que su viabilidad y sí reducía los tiempos
improductivos, en un tiempo de 20 días, se evalúo la implementación, donde se llegó a
aumentar la productividad de la empresa de un 54% a un 69% y su eficiencia de un 75% a
un 95%, incurriendo en un ahorro de 43 millones mensuales.
 Principales conclusiones del autor
Una de las principales conclusiones a las que llegan los autores luego de hacer el estudio,
son las siguientes:
 Se observa que la estandarización de procesos es un factor vital para las
organizaciones, ya que permite alcanzar productos con calidad homogénea debido
a que se mantienen similares condiciones de trabajo, incluyendo materiales,
maquinaria, equipos, métodos, procedimientos, conocimiento y habilidades del
personal durante las operaciones ejecutadas.
 La investigación desarrollada demostró, la importancia de estandarizar los
procesos como medida efectiva para disminuir los tiempos improductivos, ya que
generó, en el caso de estudio, una mejora del 27 % en la productividad que
coadyuva a la competitividad de esta en el mercado.
 Se proyecta una reducción en el porcentaje de reprocesos de la planta de tintorería
al garantizar las condiciones técnicas del proceso por medio de la estandarización
del procedimiento del tono.
 Se recomienda no programar cantidades inferiores a 2500 metros, debido a que se
aumentan los tiempos improductivos, ya que requieren el mismo tiempo de
alistamiento, lavado, y pasó de muestras, para iniciar el proceso.
Los análisis mostrados en esta investigación proporcionan un marco de referencia
valioso para empresas de tintorería de elásticos que deseen analizar problemáticas
similares en sus organizaciones.
3. Ejercicio
Para la planificación de la producción, es necesario conocer el tiempo de tipo de producción XRA67,
para el cual se calculó el tiempo estándar para las operaciones 1 y 3 a través de un muestreo de
trabajo. El resultado fue un tiempo estándar de 6 dm para la operación 1 y 4.5 dm para la operación
3. Para el caso de las operaciones 2, 4 y 5 se aplicó un Estudio de Tiempo con las siguientes
características:
 .El cronómetro utilizado fue de tipo continuo con unidades en decimales de minutos (dm)
 El método promedio se usó para calcular los tiempos normales elegidos.
 Se aplican suplementos de 20% para el cálculo del tiempo estándar
 Si el estudio tiene elementos "extraños", se supone que se deben a factores distintos del
trabajo y, por lo tanto, la política de la empresa es no tenerlos en cuenta.
 Los elementos de las 3 operaciones son CONSTANTES
 Las operaciones 2 y 5 se dividieron en 3 elementos constantes con una toma de 3 ciclos.
 La operación 4 se dividió en 4 elementos constantes con una toma de 4 ciclos.
 En todos los casos, las clasificaciones se dieron por ciclo, con un tipo de ritmo: 100

Las siguientes tablas recopilan los datos para cada una de las operaciones:

Operación 2:

Tabla 5. Datos de las operación 2.


Elemento/ciclo 1 2 3
1 2.5 21.5 75
2 12.5 32.5 86
3 19.5 72.5 93

Las valoraciones se aplicaron por ciclo de la siguiente manera: 100 (primer ciclo), 80 (segundo ciclo)
y 70 (tercer ciclo).

Operación 4:

Tabla 6. Datos de las operación 4.


Elemento/ciclo 1 2 3 4
1 20 64.5 106 190
2 25 69 111 195
3 37 80 123 207
4 44 87 130 214
Las valoraciones se aplicaron por ciclo de la siguiente manera: 80 (primer y cuarto ciclo), 70
(segundo y tercer ciclo).

Operación 5:

Tabla 7. Datos de las operación 5.

Elemento/Ciclo 1 2 3
1 15.5 43.5 100.5
2 25.5 81.5 111.5
3 29.5 85 146.5

Las valoraciones se aplicaron por ciclo de la siguiente manera: 80 (primer ciclo), 70 (segundo ciclo)
y 60 (tercer ciclo).

a) Calcule el tiempo normal para las operaciones 2, 4 y 5 del producto XRA67.


Los elementos que se encuentran en rojo son considerados elementos extraños.
 Operación 2:

Tabla 8. Tabla de tiempo vuelta cero.

Ciclo/Elemento 1 2 3 Valoración
1 2,5 10,0 7,0 100
2 2,0 11,0 40,0 80
3 2,5 11,0 7,0 70
Tabla 9. Tabla de tiempo normal y estándar.

2,5 10 7
1,6 8,8 0
1,75 7,7 4,9
Tiempo normal 1,95 8,8 5,95
Suplementos 0,39 1,8 1,19
Tiempo tipo 2,34 11 7,14
Tiempo estadar 20,1

 Operación 4:
Tabla 10. Tabla de tiempo vuelta cero.
Ciclo/Elemento 1 2 3 4 Valoración
1 20 5 12 7 80
2 20,5 4,5 11 7 70
3 19 5 12 7 70
4 60 5 12 7 80

Tabla 11. Tabla de tiempo normal y estándar.

16 4 9,6 5,6
14,35 3,15 7,7 4,9
13,3 3,5 8,4 4,9
4 9,6 5,6
Tiempo normal 14,55 3,663 8,83 5,3
Suplementos 2,91 0,733 1,77 1,1
Tiempo tipo 17,46 4,395 10,6 6,3
Tiempo estandar 38,75

 Operación 5:
Tabla 12. Tabla de tiempo vuelta cero.
Ciclo/Elemento 1 2 3 Valoración
1 15,5 10 4,0 80
2 14,0 38 3,5 70
3 15,5 11,0 35,0 60
Tabla 13. Tabla de tiempo normal y estándar.

12,4 8 3,2
9,8 0 2,45
9,3 6,6 0
Tiempo normal 10,5 7,3 2,83
Suplementos 2,1 1,46 0,57
Tiempo tipo 12,6 8,76 3,39
Tiempo estandar 24,75

b) Calcule el tiempo estándar para el producto XRA67.

Tabla 13. Tabla de tiempo estándar del producto XRA67.


Tiempo
Tiempo estandar estandar Total
de operación 1 6,0 para el 94,1
(dm) producto
XRA67 (dm)
Tiempo estandar
de operación 3 4,5
(dm)
Referencias
1. B. Salazar, "Valoración del Ritmo de Trabajo", Ingeniería Industrial Online. [Online]. Available:
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/estudio-de-
tiempos/valoraci%C3%B3n-del-ritmo-de-trabajo/ [Accessed: 29- Oct- 2019]
2. Kanawaty, G. (2005). Introducción al estudio del trabajo. México D.F. (México): Limusa.
3. K. Bravo, J. Menéndez and F. Peñaherrera, "Comercialización de las empresas", Eumed.net, 2018:
"Importancia de los estudios de tiempos en el proceso de comercialización de las empresas", Revista
Observatorio de la Economía Latinoamericana, (mayo 2018). En línea:
https://www.eumed.net/rev/oel/2018/05/comercializacion-empresas-
ecuador.html//hdl.handle.net/20.500.11763/oel1805comercializacion-empresas-ecuador
4. Rodríguez Gordillo, N., Chaves Gómez, N. and Paloma, M. (2014). Propuesta para la
reducción de los tiempos improductivos en Dugotex S.A. Lasallista de investigación,
[online] (2), pp.43-50. Available at:
http://web.a.ebscohost.com/ehost/detail/detail?vid=0&sid=7cc77e68-a44e-48f7-9c2e-
3480146453f9%40sdcvsessmgr01&bdata=Jmxhbmc9ZXMmc2l0ZT1laG9zdC1saXZl#AN
=119170266&db=zbh [Accessed 30 Oct. 2019].

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