PROCESOS DE FUNDICIÓN: RESUMEN DE PROCESOS DE FUNDICIÓN

OPERACIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES

PRESENTADO POR:
ALVARO MANUEL BARROS AMARANTO

PRESENTADO A:
ING. MANUEL MOLINA

28-11-2019
 CONTENIDO

1. Introducción ...................................................................................................... 3
2. Objetivo ............................................................................................................ 3
3. Desarrollo.......................................................................................................... 3
4. Conclusiones ..................................................................................................... 9
5. Referencias ....................................................................................................... 9

PROCESOS DE FUNDICIÓN: RESUMEN DE PROCESOS DE FUNDICIÓN

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1. Introducción
La solidificación desempeña una función crítica en el procesamiento de metales, aleaciones,
termoplásticos y vidrios inorgánicos, por otro lado, uno de los métodos más eficaces para la unión de
estructuras de acero es mediante el proceso de soldadura.

2. Objetivo
Dar a conocer el proceso por el cual pasan los metales para su transformación, También fomentar la
importancia que tiene el desarrollo de fundición en los diferentes procesos según el material a fundir.

3. Desarrollo
Los metales fundidos se vacían en moldes, dejando que se solidifiquen. En algunos casos el molde
produce una forma simple llamada lingote, el cual requiere una deformación plástica o
maquinado antes de crear un producto terminado.

Crecimiento de monocristales: Una de las aplicaciones más importantes de la solidificación es el

crecimiento de monocristales. Los materiales policristalino no pueden utilizarse de manera
efectiva en muchas aplicaciones electrónicas y ópticas. Los límites de los granos y otros defectos
interfieren con los mecanismos que proveen funciones eléctricas u ópticas útiles. El crecimiento
de monocristales se ha convertido en una actividad importante en la manufactura de equipos
microelectronicos. Existen dos métodos de crecimiento de cristales:

3.1.1 Método de extracción de cristal (proceso Czochraiski)

Un cristal semilla se sumerge en el metal fundido y después es extraído
lentamente (10 µm/s) mientras se le está haciendo girar. El metal liquido empieza
solidificar sobre el cristal semilla, y la estructura cristalina del cristal se preserva
en el material producto del crecimiento pueden agregarse dopantes (elementos
de aleación) al metal líquido para impartir propiedades eléctricas especiales.

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 3.1.2 Método de zona flotante
Partiendo de una barra de silicio policristalino descansando sobre un cristal
individual, una bobina de inducción calienta estas dos piezas mientras la bobina
se mueve lentamente hacia arriba. El monocristal crece hacia arriba conservando
su orientación cristalográfica. Después se cortan delgadas obleas de la barra, se
limpian y se pulen para su uso en la fabricación de dispositivos microelectronicos.

3.2 Solidificación de polímeros y vidrios inorgánicos

Muchos polímeros no se cristalizan, sino que se solidifican, cuando se enfrían. En estos

materiales, puede existir la fuerza motriz termodinámica para la cristalización; sin
embargo, la rapidez de formación de núcleos del solido puede ser muy lenta o la
complejidad de las cadenas de polímero puede ser tan grande que no se forma un solido
cristalino. La cristalización en los polímeros casi nunca se completa y es significativamente
distinta de la de los materiales metálicos, requiriendo que las cadenas de polímero
grandes se alineen de manera estrecha en distancias relativamente grandes. Al hacer
esto, el polímero crece en forma de cristales laminares, o parecidas a placas. La región
entre cada laminilla contiene cadenas de polímero arregladas de manera amorfa. Además,
los conjuntos crecen, pueden producir una forma esférica llamada esferulita.

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 La esferulita está compuesta por muchos conjuntos individuales de laminillas orientados de
manera distinta. se presentan regiones amorfas entre las laminillas individuales, los conjuntos de
laminillas y las esferulitas individuales.

Los vidrios inorgánicos, como los vidrios de silicato, tampoco se cristalizan con facilidad por
razones cinéticas. Mientras exista la fuerza motriz termodinámica, de manera similar a la
solidificación de metales y aleaciones, las fundiciones con frecuencia son muy viscosas y la difusión
es demasiado lenta para que proceda la cristalización durante la solidificación.

El proceso de vidrio flotado se emplea para fundir y colar piezas planas y grandes de vidrio.
En este proceso se hace que el vidrio fundido flote sobre estaño fundido. dado que la resistencia
de los vidrios inorgánicos depende de manera crítica de las imperfecciones superficiales
producidas por el proceso de fabricación o por la reacción con la humedad atmosférica, la mayoría
de los vidrios se fortalece por medio del templado. Cuando la seguridad no es una preocupación
primaria, se utiliza el recocido para reducir esfuerzos. Se producen grandes longitudes de fibras
de vidrio, como las utilizadas en las fibras ópticas, fundiendo una barra de vidrio de pureza alta
conocida como preforma.

3.3 UNIFICACION DE METALES

En la soldadura fuerte, se utiliza una aleación, conocida como relleno, para unir un metal a sí
mismo o a otro metal. El metal de relleno de la soldadura fuerte tiene una temperatura de fusión
por encima de alrededor de 450 °C. La soldadura blanda es un proceso de soldadura fuerte en el
que el relleno tiene una temperatura de fusión por debajo de los 450 °C. Las aleaciones de plomo-
estaño y antimonio-estaño son los materiales más comunes utilizados para la soldadura blanda.
En la actualidad, existe una necesidad de crear materiales para soldadura blanda libres de plomo,
debido a la toxicidad de éste. Se están desarrollando aleaciones que incluyen las basadas en Sn-
Cu-Ag. En la soldadura fuerte y en la soldadura blanda, los materiales que se están uniendo no se
funden; sólo se funde el material de relleno. Para la soldadura fuerte y la soldadura blanda, la

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 composición del material de relleno es diferente de la del material base que se está uniendo. Para
la soldadura fuerte se utilizan varios metales de aluminio, silicio, cobre, magnesio y preciosos.

En los procesos de soldadura por fusión se funde una porción de los metales que van a unirse y,
en algunos casos, se adiciona un metal fundido de relleno adicional. Al estanque de metal líquido
se le llama zona de fusión. Cuando la zona de fusión se solidifica de manera subsecuente, las piezas
originales de metal se unen entre sí. Durante la solidificación de la zona de fusión, no se requiere
formación de núcleos. El sólido simplemente comienza a crecer a partir de los granos existentes,
con frecuencia de una manera columnar.

La estructura y las propiedades de la zona de fusión dependen de muchas de las mismas variables
que en una pieza colada metálica. La adición de agentes inoculantes a la zona de fusión reduce el
tamaño de los granos. Las rapideces de enfriamiento altas o los tiempos.

3.4 LATONADO, ESTAÑADO Y SOLDADURA POR FUSION

3.4.1 Latonado
consiste en la electrodeposición de latón metálico sobre una superficie
metálica, los depósitos de latón constituyen los más importantes
recubrimientos formados por una aleación de dos metales. Estos depósitos se
han usado, no sólo como cubridores de hierro y cinc con fines decorativos, sino
como base fundamental para favorecer la adherencia del caucho sobre el acero
y como depósito intermedio para otros recubrimientos.

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 El latón no produce chispas por impacto mecánico, una propiedad atípica en las
aleaciones. Esta característica convierte el latonado en un proceso importante
en la fabricación de envases para la manipulación de compuestos inflamables.

3.4.2 Estañado
Este proceso se da sobre piezas metálicas, ya sean de acero, latón o cobre, y
sirve para aumentar su resistencia a la oxidación, la corrosión o el desgaste,
mejorar la soldabilidad, y para mejorar su aspecto en elementos ornamentales.

3.4.3 Soldadura por fusión

Se define como la fusión y coalescencia mutuas de los materiales mediante el
calor. La energía térmica requerida en estas operaciones de soldadura se suele
suministras por medios químicos o eléctricos. Se pueden usar o no metales de
aporte, o de relleno que son metales que se agregan a la zona de soldadura
durante la operación. Las soldaduras por fusión hechas sin agregar metales de
aporte se llaman soldaduras autógenas. Existen diferentes tipos procesos de
soldadura por fusión:

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  Soldadura con oxígeno y combustible gaseoso: proceso que usa
un gas combustible con oxígeno para producir una flama que
funde los metales en la unión.

 Soldadura con arco (electrodo consumible): el calor se obtiene

de la energía eléctrica. Se produce un arco entre la punta del
electrodo y de la pieza que se va a soldar mediante una fuente
de poder de AC o DC, este arco produce temperaturas de unos
30.000 º C.

 Soldadura con arco (electrodo no consumible): se usa un

electrodo de tungsteno. Siendo uno de los polos del arco. Genera
el calor necesario en la soldadura. De una fuente externa se
suministra el gas de protección.

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4. Conclusiones
Los procesos de solidificación pueden controlarse de manera cuidadosa para producir materiales
solidificados en forma direccional al igual que monocristales. La transformación de un líquido a
un sólido es probablemente la transformación de fase más importante en las aplicaciones de la
ciencia e ingeniería de materiales. También es importante en la unión de metales a través de la
soldadura por fusión. La selección de un proceso de soldadura para determinada operación
depende del material de la pieza, de su espesor y su tamaño, de la complejidad de su forma, del
tipo de unión, de la resistencia requerida y del cambio en la apariencia del producto causado por
la soldadura.

5. Referencias
Ciencia e ingeniería de materiales (Sexta edición) -Donald R. Askeland
University o f Missouri-Rolla, emérito

Manufactura, ingeniería y tecnología (cuarta edición) – Serope Kalpakjian

Illinois Institute of Technology

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