I.- ALEACIÓN.

Una Aleación, es una sustancia compuesta por dos o más metales.

Las aleaciones, al igual que los metales puros, poseen brillo metálico y
conducen bien el calor y la electricidad, aunque por lo general no tan
bien como los metales por los que están formadas. Las sustancias que
contienen un metal y ciertos no metales, particularmente las que
contienen carbono, también se llaman aleaciones.

II.- ALEACIONES FÉRREAS.

Las aleaciones férreas, cuyo principal componente es el hierro, son las
que mas se producen y las que tienen mayor interés como material para
la construcción de aparatos. Este uso generalizado se debe a tres
factores:

 En la corteza de la tierra abundan los compuestos de hierro.

 Los aceros se fabrican mediante técnicas de extracción, agino,
aleación y conformación relativamente económicas.
 Las aleaciones férreas son extremadamente versátiles, ya que se
pueden adaptar para que tengan una gran variedad de
propiedades físicas y mecánicas.

El principal inconveniente de las aleaciones férreas es la susceptibilidad

a la corrosión.

III.- TIPOS DE ALEACIONES FÉRREAS SEGÚN SU CONTENIDO

DE CARBONO.

III.I.- HIERRO.
El Hierro, es un elemento metálico, magnético, maleable y de color
blanco plateado. Tiene de número atómico 26 y es uno de los elementos
de transición del sistema periódico. También, es uno de los elementos
metálicos más abundantes en el planeta. Constituye aproximadamente
el 4.5% de la corteza terrestre. Generalmente es encontrado en forma
de óxido de magnetita (Fe304), hermatita (Fe203), limonita, u óxidos
hidratados (Fe203 + NH20) También existen pequeñas cantidades de
hierro combinadas con aguas naturales, en las plantas, y además es un
componente de la sangre.

III.I.I.- ALGUNAS CARACTERÍSTICAS DE ESTE METAL

El hierro puro tiene una dureza que oscila entre 4 y 5. Es blando,
maleable y dúctil. Se magnetiza fácilmente a temperatura ordinaria, y es
difícil magnetizarlo en caliente. A unos 790 °C desaparecen las
propiedades magnéticas. El punto de fusión del hierro, es de unos 1.535
°C, un punto de ebullición de 2.750 °C. La densidad relativa de este
metal es de 7,86. Su masa atómica es 55,847.

III.I.II.- APLICACIONES Y PRODUCCIÓN

El hierro puro, preparado por la electrólisis de una disolución de
sulfato de hierro (II), tiene un uso limitado. El hierro comercial contiene
invariablemente pequeñas cantidades de carbono y otras impurezas que
alteran sus propiedades físicas, pero éstas pueden mejorarse
considerablemente añadiendo más carbono y otros elementos de
aleación. La mayor parte del hierro se utiliza en formas sometidas a un
tratamiento especial, como el hierro forjado, el hierro colado y el acero.
Comercialmente, el hierro puro se utiliza para obtener láminas metálicas
galvanizadas y electroimanes. Los compuestos de hierro se usan en
medicina para el tratamiento de la anemia, es decir, cuando desciende
la cantidad de hemoglobina o el número de glóbulos rojos en la sangre.

III.II.- ACERO.
Los aceros son aleaciones hierro-carbono con concentraciones
apreciables de otros elementos aleantes. Existen miles de aceros que
tienen distintas composiciones y/o tratamientos térmicos. Las
propiedades mecánicas dependen del contenido en carbono, que suele
ser inferior al 1%. Los aceros más comunes se clasifican según el
contenido en carbono: bajo, medio y alto en carbono. Además, en cada
grupo existen subclases de acuerdo con la concentración de otros
elementos de aleación.

III.II.I.- ACEROS AL CARBONO.

Los aceros al carbono solo contienen concentraciones residuales
de impurezas distintas al carbono. Los aceros al carbono, constituyen
una proporción importante de los aceros producidos en las plantas
siderúrgicas. Con esa denominación se incluye a aquellos aceros en los
que su propiedad fundamental es la resistencia a distintas solicitaciones
(fuerzas tanto estáticas como dinámicas). De esta forma se los separa
respecto a los aceros inoxidables, a los aceros para herramientas, a los
aceros para usos eléctricos o a los aceros para electrodomésticos o
partes no estructurales de vehículos de transporte.

Históricamente un 90% de la producción total producida

mundialmente corresponde a aceros al carbono y el 10% restante son
aceros aleados.

III.II.II.- ACEROS BAJOS EN CARBONO.

La mayor parte de todo el acero fabricado es bajo en carbono. Este
tipo de acero contiene menos del 0,25% C, no responde al tratamiento
térmico para formar martensita y es endurecible por acritud. La
microestructura consiste en ferrita y perlita. Como consecuencia, estos
aceros son relativamente blandos y poco resistentes, pero con
extraordinaria ductilidad y tenacidad; además, son de fácil mecanizado,
soldables y baratos. Se utilizan para fabricar carrocerías de automóviles,
vigas (en forma de I, canales y ángulos) y laminas para construir
tuberías, edificios, puentes y latas estañadas. Estos aceros suelen tener
un límite elástico de 275 MPa, una resistencia a la tracción comprendida
entre 415 y 550 MPa y una ductilidad del 25% EL.

Otro grupo de aceros bajos en carbono está constituido por los

aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA), que contienen
elementos de aleación como cobre, vanadio, níquel y molibdeno en
concentraciones combinadas de aproximadamente el 10% en peso y
poseen mucho mayor resistencia mecánica que los aceros bajos en
carbono. Se aumenta la resistencia por tratamiento térmico y el límite
elástico excede de 480MPa; además son dúctiles, hechurables y
mecanizables. En el ambiente atmosférico, los aceros HSLA son más
resistentes a la corrosión que los aceros al carbono, a los que suelen
reemplazar en muchas aplicaciones donde la resistencia mecánica es
crítica: puentes, torres, columnas de soporte de altos edificios y
recipientes a presión.

III.II.III.- ACEROS MEDIOS EN CARBONO.

Los aceros medios en carbono tienen porcentajes en carbono
comprendidos entre 0,25% y 0,6%. Estos aceros pueden ser tratados
térmicamente mediante austenizacion, temple y revenido para mejorar
sus propiedades mecánicas. Se suelen utilizar en la condición de
revenidos, con microestructura de martensita revenida.

Se trata de aceros de baja templabilidad, solo tratables en piezas

de delgada sección y velocidades de temple muy rápidas. Las adiciones
de cromo, níquel y molibdeno mejoran la capacidad de estas aleaciones
para ser tratados térmicamente, generando así gran variedad de
combinaciones resistencia-ductilidad.

Estos aceros tratados térmicamente son más resistentes que los

aceros bajos en carbono, pero menos dúctiles y tenaces. Se utilizan
para fabricar ruedas y raíles de trenes, engranajes, cigüeñales y otros
componentes estructurales que necesiten alta resistencia mecánica,
resistencia al desgaste y tenacidad.

La “Society of Automotive Engineers” (SAE), el “American Iron and

Steel Institute” (AISI) y la “American Society for Testin and Materials”
(ASTM) son los responsables de la clasificación y de la especificación de
los aceros y de sus aleaciones.

III.II.IV.- ACEROS ALTOS EN CARBONO.

 Los aceros altos en carbono normalmente contienen entre 0,60% y
1,4% C y son más duros, resistentes y aun menos dúctiles que los otros
aceros al carbono.

III.II.V.- ACEROS ALEADOS.

Los aceros aleados son aquellos aceros que además de los

componentes básicos del acero: carbono, manganeso, fósforo, silicio y
azufre, forman aleaciones con otros elementos como el cromo, níquel,
molibdeno, etc. que tienen como objetivo mejorar algunas de sus
características fundamentales especialmente la resistencia mecánica y
la dureza. También puede considerarse aceros aleados los que contienen
alguno de los cuatro elementos básicos del acero, en mayor cantidad
que los porcentajes que normalmente suelen contener los aceros al
carbono, y cuyos límites superiores suelen ser generalmente los
siguientes: Si=0.50%; Mn=0.90%; P=0.100% y S=0.100%.

Los elementos de aleación que más frecuentemente suelen

utilizarse para la fabricación de aceros aleados son: níquel, manganeso,
cromo, vanadio, wolframio, molibdeno, cobalto, silicio, cobre, titanio,
circonio, plomo, Selenio, aluminio, boro y niobio.

Utilizando aceros aleados es posible fabricar piezas de gran

espesor, con resistencias muy elevadas en el interior de las mismas. En
elementos de máquinas y motores se llegan a alcanzar grandes durezas
con gran tenacidad. Es posible fabricar mecanismos que mantengan
elevadas resistencias, aún a altas temperaturas. Es posible preparar
troqueles de formas muy complicadas que no se deformen ni agrieten en
el temple, etc.

Existen infinidad de aceros aleados, pero a modo de ejemplo, estos

son parte de los principales aceros aleados que se fabrican:

 Aceros al Cr-Ni de 100 kgf/mm2: Este acero tiene como variantes

0,30% de C, 1,25% de Cr y 4,25% de Ni. Templado y revenido
alcanza una resistencia mecánica de 100kg/mm2 y una dureza de
280-305HB.
Aplicaciones: Cigüeñales, bielas, ejes muy cargados, piezas de gran
resistencia y grandes dimensiones.
  Aceros al Cr-Mo de 90 kgf/mm2: Este acero tiene como variante
0,35% C, 1,20% Cr y 0,3% Mo. Templado y revenido alcanza una
resistencia mecánica de 105kg/mm2 y una dureza de 295-325 HB.
Aplicaciones: Piezas de resistencia media, piezas de maquinaria y
motores de poco espesor, gran resistencia y buena tenacidad.

 Aceros al Cr-Ni-Mo de 120 kgf/mm2: Este acero tiene como

variante 0,30% C, 0,65% Cr, 2,50% Ni y, 40% Mo. Templado y
revenido tiene una resistencia de 105 kg/mm2, y una dureza de
295-325 HB.
Aplicaciones: Piezas pequeñas de gran resistencia y responsabilidad..
Adecuado hasta temperaturas de 350 °C.

 Aceros al Cr-Va de cojinetes de bolas: Este acero tiene como

variante 1,10% C, 1,60% Cr y 0,25% V. Templado y revenido tiene
una resistencia de 200-220 kg/mm2 y una dureza 60-63 Rc. Tiene
poca ductilidad pero gran resistencia al desgaste y la fatiga.
Aplicaciones: Cojinetes de bolas, rodillos, piezas de gran dureza másica.

III.III.- FUNDICIONES.
Genéricamente, las fundiciones se clasifican como aleaciones
férreas con un contenido en carbono superior al 2,1%; sin embargo, en
la práctica, la mayoría de las fundiciones contienen entre 3 y 4,5% de C
y otros elementos de adición.
La observación del diagrama de fases hierro-carburo de hierro (Figura
9.20) revela que las aleaciones comprendidas en este tramo de
composiciones funden a temperaturas incluidas entre 1150°C y 1300°C,
considerablemente más bajas que los aceros. Por este motivo las
fundiciones funden y se moldean con facilidad. Además, algunas
fundiciones son frágiles y el moldeo es la técnica de conformación más
conveniente. La cementita (Fe3C) es un compuesto metaestable y, en
algunas circunstancias, se disocia a dos componentes, en ferrita α y
grafito, de acuerdo con la reacción

Fe3 C →3 Fe ( α )+C (grafito)

La tendencia a la grafitización (formación de grafito) se regula

mediante la composición y la velocidad de enfriamiento. La presencia de
silicio, en porcentajes superiores al 1%, facilita la grafitización, al igual
que la velocidad más lenta de enfriamiento durante la solidificación. En
la mayoría de las fundiciones el carbono aparece como grafito y la
microestructura y las propiedades mecánicas dependen de la
composición y del tratamiento térmico. Los tipos más comunes de
fundiciones son: gris, esferoidal, blanca y maleable.

III.III.I.- TIPOS DE FUNDICIONES.

 Fundición gris: los contenidos de carbono y de silicio de la
fundición gris varían entre 2,5 a 4,0 y 1,0 a 3,0%.

 Fundición dúctil (o esferoidal): adiciones de pequeñas

cantidades magnesio y/o cerio a la fundición gris en estado líquido
producen diferentes microestructuras, en las que el grafito en
lugar de escamas forma esferoides, que originan distintas
propiedades mecánicas.

 Fundición blanca y fundición maleable: en la fundiciones bajas

en carbono (que contenga menos del 1,0% de Si) a elevadas
velocidades de enfriamiento, la mayoría del carbono aparece como
cementita en lugar de grafito. La superficie de la rotura de esta
aleación tiene una tonalidad blanca y se denomina fundición
blanca. Generalmente la fundición blanca se obtiene como
producto de partida para fabricar fundición maleable.