Selección de pernos de anclaje

17 diciembre, 2013 por Seguridad Minera 0 Comentarios

La importancia de la evaluación de las condiciones geomecánicas y operativas, en

el proceso de selección de los sistemas de sostenimiento, toman un papel
determinante en el proceso de brindar un adecuadocontrol de la inestabilidad
subterránea.

Por ello, es importante que los profesionales encargados de recomendar

las técnicas de sostenimiento, así como los encargados de la aplicación del
sostenimiento, estén íntimamente compenetrados con las relaciones que, de
manera directa, existen entre la evaluación geomecánica y la operatividad de las
zonas inestable.

El no realizar la interacción con estas macrovariables, podría originar situaciones

nocivas para la seguridad de la operación minera, reflejadas en:

a) Una inadecuada selección del tipo de sostenimiento.

b) La generación de condiciones sub-estándares en la labor a estabilizar,
exponiendo a los trabajadores a un mayor riesgo.
c) Sobredimensionamiento o subdimensionamiento de los elementos de
sostenimiento.

Adicionalmente generar un incremento de costos en los programas de

sostenimiento por la aplicación de alternativas de sostenimiento más costosas.

Conforme a ello, la importancia de interactuar con dichas macrovariables radica

principalmente en dos objetivos: el de seguridad y el de productividad en las
operaciones subterráneas.

Macrovariables de análisis
Macrovariable geomecánica
La importancia del estudio de la macrovariable geomecánica, deberá considerar
los siguientes parámetros geomecánicos básicos de estudio:
1) Calidad geomecánica de la zona inestable.
2) Análisis de la estabilidad estructuralmente controlada (evaluación de formación
de bloques y/o cuñas con relación a la orientación de los sistemas de
discontinuidades y la dirección del eje de la excavación)
3) Niveles de esfuerzos presentes en la zona de trabajo.
4) Parámetros mecánicos de la masa rocosa (módulos elásticos)
5) Análisis de los factores de seguridad conforme a los niveles de inestabilidad de
la zona.

Macrovariable operativa
Dentro de los parámetros operativos de estudio, que deberán ser considerados
para la selección de la alternativa de sostenimiento, se tienen:

1) Tiempo de exposición de la labor minera: este parámetro esta ligado

íntimamente al planeamiento de minado.
2) Dimensionamiento de la labor minera: parámetro base para la elección de los
sistemas de sostenimiento.
3) Accesibilidad a la zona inestable: evaluando los ingresos para la disposición de
los equipos y elementos de sostenimiento.
4) Disponibilidad de servicios: para la aplicación de la alternativa de sostenimiento.
5) Costos de las alternativas de sostenimiento a ser aplicadas: análisis costo –
beneficio.

Cabe señalar que estos parámetros operativos básicos expuestos, no tienen un

carácter absoluto, pudiendo adicionar más factores conforme a las características
del yacimiento minero. De la misma forma, este punto es aplicable para los
factores geomecánicos analizados inicialmente.

Criterios de selección de los pernos de anclaje

La importancia de la interacción entre las macrovariables geomecánicas y las
operativas para la selección adecuada de la alternativa de sostenimiento, es el
pilar clave para una adecuada recomendación de sostenimiento, salvaguardando
los intereses de seguridad, productividad y de costos para la compañía minera.

Por lo general, cuando se evalúa la factibilidad del uso de una alternativa de

sostenimiento correspondiente a la categoría por refuerzo (pernos de anclaje),
muchas veces es analizada únicamente la macrovariable geomecánica,
enfocándose solamente en la evaluación de las características geomecánicas del
macizo rocoso (condiciones de calidad de roca y evaluación de la estabilidad
estructuralmente controlada, principalmente), mas no de las características
operativas de la zona inestable.

La diferenciación de la categoría de los anclajes (adherencia o fricción) se

efectuará evaluando los siguientes factores operativos:

• Evaluación del tiempo de exposición de las labores a sostener.

• Capacidades de carga de cada una de las alternativas de anclajes.
• Análisis de factores de seguridad.
• Dimensionamiento de la labor minera.
• Análisis de los servicios para la aplicación de la alternativa seleccionada.
• Evaluación de costo – beneficio de la alternativa seleccionada.

De estos parámetros operativos, la evaluación del tiempo de exposición, asociada

al grado de seguridad requerida de la labor minera y a la capacidad de carga que
ofrece el anclaje, establecen la base para la selección de la categoría de anclaje a
utilizar. Es importante indicar, que la evaluación del primer parámetro, determinará
el filtro para la elección de la categoría de anclaje a ser aplicado, ya que asociará
el tiempo de exposición de la labor minera con las características mecánicas de la
categoría del anclaje.
Cabe mencionar, que los pernos de anclaje están agrupados en dos categorías de
refuerzo: anclajes por adherencia y anclajes por fricción. Dentro de los cuales se
encuentran agrupados los diversos tipos de anclajes conocidos en el mercado.

Asimismo en esta parte del análisis, es importante tener claro si la categoría del
anclaje seleccionado corresponde a un soporte permanente o si corresponde a
un soporte temporal. Esta premisa es importante al momento de seleccionar el tipo
de sostenimiento, ya que las categorías por adherencia están asociadas a
soportes permanentes, mientas que la categoría por fricción esta asociada a
soportes temporales.

Una vez seleccionada la categoría de anclaje a ser utilizada, es necesario asociar

el parámetro de la capacidad de carga que ofrece el anclaje. La capacidad de
carga del anclaje, es el resultado de la medición cuando este se encuentra
dispuesto dentro de la masa rocosa. Por ello, se debe tener claro el concepto de
anclaje, el cual resulta de la asociación del macizo rocoso, el perno de acero, y de
ser el caso, el encapsulante aplicado (el encapsulante lo constituye la matriz de
adherencia en los pernos de la categoría de este nombre). Por esta razón, no es lo
mismo la capacidad de carga del anclaje inserto y la capacidad de carga del perno
no inserto, cuya verdadera nomenclatura estará asociada a las propiedades
mecánicas del elemento de sostenimiento.
Una vez claro este concepto, será necesario comprobar las capacidades de carga
reales del anclaje seleccionado, lo cual se obtiene mediante un programa de
monitoreoque consiste en efectuar pruebas de arranque o también llamadas
ensayos “pull tests”. Es importante en esta etapa, tener en cuenta que las
capacidades de carga de los anclajes monitoreados, estarán en relación directa al
dominio geomecánico en el cual fueron aplicados.

El Análisis de los factores de Seguridad es otra variable de evaluación la cual

estará asociada a los Tiempos de exposición de las labores mineras. Es decir los
FS estarán en relación directa al tiempo de exposición de las labores a ejecutarse.
El grado de seguridad demandado para la estabilidad de la labor minera, deberá
analizarse y controlarse con la alternativa o las alternativas de sostenimiento a
aplicarse, para no caer en un sobredimensionamiento de dichos sistemas de
soporte.

El Dimensionamiento de la Labor Minera; vinculado al análisis de las aberturas

expuestas susceptibles a inestabilidad. En ésta etapa, el dimensionamiento –
abiertos de las excavaciones, tomará un papel clave en la elección de las
alternativas de soporte a proponer; ya que conjugará factores externos más
complejos cuando más grande sea la excavación.

El Análisis de la Evaluación Costo Beneficio de la alternativa seleccionada es

importante, anexada al costo del anclaje, estableciendo el índice: USD/Tn.
sostenida.

Es decir a que costo sostenemos una tonelada de masa rocosa, estableciendo de

esta forma unaoptimización del sostenimiento aplicado en la operación minera,
esto contribuirá a un mejor control de los costos de sostenimiento mina.

Artículo publicado en la revista Seguridad Minera n° 96. Escrito por Mgs. Ing.
Martín Flores, Sub Gerente de Línea Sostenimiento de Rocas y Geomecánica –
Corporación Aceros Arequipa S.A.

:_______________________________________________________________________
 SOSTENIMIENTO ACTIVO DE EXCAVACIONES MINERAS SUBTERRÁNEAS Y A
CIELO ABIERTO MEDIANTE EL MORTERO DE RESINA EN PERNOS Y TENDONES
DE ANCLAJE

Oswaldo Ortiz Sánchez*, Francisco D. Fernández Cauti**,

Wilfredo Blas Guzmán*

RESUMEN Tabla de contenido

El perno o tendón de anclaje es un dispositivo de sostenimiento eficaz, de

PDF del artículo
instalación simple y rápida y de menor costo que cualquiera de los métodos de
sostenimiento conocidos. Existe una gran variedad de pernos y tendones para Introducción
fijar la roca, que van desde los bulones de madera hasta los de tubo de fierro y Objetivo
varillas de acero liso y corrugado con anclajes que en general son de dos
clases: puntual y longitudinal. El más difundido en el presente es el Justificación
anclaje longitudinal, del cual el anclaje con lechada de cemento se usa más por Elección de la resina
su facilidad de aplicación y bajo costo. La lechada de cemento, no obstante,
Metodología
tiene deficiencias para su aplicación en anclaje debido a su baja resistencia a la
tensión y corte, contracción volumétrica al fraguar, baja capacidad de Conclusiones y
adherencia, prolongado período de fraguado, baja resistencia a la corrosión, a recomendaciones
la humedad, al intemperismo y a las vibraciones. Figuras y tablas
Bibliografía
La alternativa es la resina, pero su elevado costo prácticamente ha eliminado su
uso como anclaje de pernos y tendones especialmente en la industria minera.
La solución que se plantea en este estudio es el empleo de un mortero de
resina constituido por grava de cierta granulometría y resina expansiva en una
proporción de 4 a 1, lo que permitiría el regreso de la resina como anclaje de
pernos tanto en la minería subterránea como en la superficial y en otras
innumerables aplicaciones de consolidación de terrenos en el campo de la
ingeniería civil.

Las pruebas de laboratorio efectuadas muestran que el mortero de resina tiene

mayores niveles de adherencia a la roca que la lechada de cemento.
Adicionalmente, el fraguado es rápido, posee gran resistencia a la corrosión
ácida o alcalina, soporta la humedad y altas vibraciones.

Para la aplicación de la grava se ha diseñado un inyector neumático cuya

característica es usar el aire disponible de la operación minera o de cualquier
compresor.

La instalación del perno o tendón tiene la siguiente secuencia: 1° perforación

del taladro a la profundidad y diámetro requeridos, 2° instalación del perno o
tendón, 3° inyección de la grava en los espacios vacíos del taladro, 4° inyección
de la resina (dos componentes), mediante una bomba que trabaja a presiones
variables hasta 200 bares, siendo ésta graduable de acuerdo con los
requerimientos.

El sistema es aplicable en el techo, paredes o piso de la excavación y el tiempo

de aplicación no es significativamente mayor que el empleado en la instalación
de los otros tipos de pernos (5 a 7 minutos por perno).
Palabras clave: Mortero, resina, grava, perno, anclaje, inyector.

SUMMARY

The rock or cable bolt is an efficient and simple rock mass support; it takes few
minutes to install and it is lower in cost than any of the known methods of rock
support. Rock bolts are of many kinds running from the wooden bolt to the tube
and corrugated steel bar. Fixing the bolt in place can be achieved by point or
longitudinal anchoring the last one being more commonly used. In both
underground and surface mining including soil stabilization, the cement type
longitudinal anchoring is more frequently applied due to its low cost and easy
handling. Cement grout anchoring however has defficiencies due to its: a) low
resistance to tension and shear, b) volumetric shrinking, c) low adherence
capacity, d) long period of hardening , e) low resistance to corrosion and
weathering , vibration and humidity.

Resin grouting was efficient for anchoring bolts in the past, however it is no
longer used in mining due to its high cost. The alternative presented in this
study is a gravel-resin mortar at a ratio of 4 gravel to one resin. Gravel sizes
tested in the laboratory ranged from 2 to 6 mm. in diameter. The resin is a
poliuretane with expansion properties which increases its volume from one to
ten depending on the level of gravel humidity.

Physical properties of this material and some other characteristics such as

resistance to corrosion, vibrations and period of hardening are much better
than those of the cement grout. Gravel injection into the drill hole is achieved
by a designed pneumatic injector which uses the installed air pressure and flow
at site.

The rock bolt sequency installation is as follows: 1) drilling of the bolt hole at
the required position, depth and diameter, 2) bolt fixing at the collar and
installation of the injection tube, 3) gravel injection into the hole chamber, 4)
resin injection into the gravel particles spaces.

Time taken for installation of each bolt is in the range of 5 to 7 minutes which is
about the time used in installing the other systems of rock bolts.

Key words: Morter, resin, gravel, rock bolt, injector.

I. INTRODUCCIÓN

En toda explotación minera, el sostenimiento de las labores es un trabajo adicional de

alto costo que reduce la velocidad de avance y/o producción pero que a la vez es un
proceso esencial para proteger de accidentes al personal y al equipo.

Existen varios métodos de refuerzo de la roca, pero de todos el tendón o perno es el

más efectivo, rápido de instalar y de bajo costo. Se conocen varios sistemas de pernos
y tendones de anclaje desarrollados a través de los años por grupos de investigación y
empresas fabricantes para su aplicación en la estabilización de excavaciones
subterráneas y superficiales. Estos van desde el bulón de madera hasta el tubo de
fierro o acero y varilla de acero corrugado que pueden anclarse de dos formas
diferentes: Puntual y longitudinal. Para los fines de este estudio, nos interesa el
anclaje longitudinal, que también puede ser muy variado, pero mencionaremos solo a
la lechada de cemento y a la resina epóxica, esta última muy eficiente en
sostenimiento inmediato y donde existen aguas corrosivas y otras restricciones.
Actualmente es escasa su aplicación en operaciones mineras por su elevado costo; en
su reemplazo se emplea la lechada de cemento que es muy usada en anclaje
longitudinal con resultados satisfactorios en ambientes secos, ausentes de aguas
corrosivas, o donde no se generan vibraciones y no se requiere sostener el terreno con
rapidez y en forma permanente.

II. OBJETIVO

Desarrollar un anclaje longitudinal en pernos y tendones mediante el mortero de

resina, cuyas características de sostenimiento sean superiores a las de la lechada de
cemento.

Diseñar y fabricar un inyector neumático de grava para el bombeo de la grava al

recinto de anclaje donde se mezclará con la resina de dos componentes bombeada a
presión. Simular el sistema para calibrar los inyectores de grava y resina y efectuar
pruebas en el campo.

III. JUSTIFICACIÓN

La estabilización de terrenos en operaciones mineras y en construcciones en general es

una labor de gran importancia y necesidad, pero a la vez de alto costo, que ocupa
parte del tiempo de labor pudiendo interferir con los avances. En la minería, el
desprendimiento y caída de roca constituye el mayor causante de accidentes
incapacitantes y fatales de acuerdo con las estadísticas. Se requiere por lo tanto
métodos de sostenimiento rápidos, seguros y de bajo costo. Los pernos y tendones de
anclaje cumplen estos requerimientos pero poseen limitaciones que deben analizarse
para mejorarlos. Este estudio pretende contribuir con una alternativa de sostenimiento
especialmente para terrenos difíciles con presencia de aguas corrosivas y otros
factores limitantes, a costos competitivos y condiciones técnicas ventajosas en el uso
de los diferentes tipos de pernos y tendones de anclaje.

3.1. Rapidez de sostenimiento

La Fig. N° 1 muestra el comportamiento de la roca al crearse una abertura en un

macizo rocoso. El movimiento, antes de la instalación del soporte, está representado
por el segmento OA. Si el sostenimiento fuera incompresible, la carga sobre el soporte
sería la línea AA', pero todo sostenimiento se deforma y también las paredes de la
excavación llegando a un punto de equilibrio en C con un desplazamiento radial OB y
deformación AB del soporte a un nivel de carga CB. El equilibrio en C se obtiene solo si
se aplica un sostenimiento apropiado y es colocado a tiempo. La línea AeE muestra el
comportamiento de este soporte que cede antes de que la excavación se estabilice. La
línea AF representa sostenimiento muy débil poco confiable y la línea GH corresponde
a un sostenimiento muy tardío y por lo tanto ineficiente. Esto nos lleva a la conclusión
de que el soporte debe ser instalado tan pronto como sea posible para que sostenga la
deformación inicial de la roca al mismo tiempo que la masa rocosa genera su arco de
sustentación. Adicionalmente, a menor competencia de la roca, más rápidamente
debería instalarse el soporte para que el sostenimiento activo de la roca sea más
efectivo y requiera menor capacidad de resistencia que un soporte pasivo. El soporte
activo es de menor magnitud que el pasivo debido a que se utiliza la capacidad de
autosostenimiento de la roca mientras que en el soporte pasivo se tiene todo el peso
gravitacional de la roca. El perno de anclaje reúne las condiciones de soporte
activo. Figura N° 1

IV. ELECCIÓN DE LA RESINA

Se conocen cuatro tipos de resinas que pueden usarse como adherentes: Metacrilatos,
poliéster, epóxica y furánica. Las resinas poliéster y epóxica son las más usadas. El
poliéster es inferior a la epóxica en resistencia, capacidad de adherencia y
recubrimiento, pero su costo es inferior a esta y su resistencia es mayor que la de la
mayoría de las rocas.

El poliéster es un líquido que se solidifica en contacto con un catalizador. Su resistencia

se incrementa con el tiempo muy rápido al inicio y luego lento. En su masa contiene
rellenos como cuarzo, plásticos, fibra de vidrio y asbesto en un 50 % de la mezcla
total. Posee alta resistencia a la corrosión de ácidos, álcalis y otros; tiene baja
contracción volumétrica, alta resistencia a la compresión, vibraciones y cargas
repetidas. Las resinas poliuretanos de uno y dos componentes que son de la familia
poliéster, poseen propiedades similares a las descritas anteriormente y algunas son de
características expansivas y de alto poder de fijación, y son apropiadas en
consolidación e inyección de suelos y excavaciones.

Considerando el sistema de aplicación de los elementos del mortero en el taladro

donde primero se inyecta la grava y luego la resina, y la facilidad de las pruebas en el
laboratorio sin usar presión significativa de inyección, se decidió experimentar con la
resina expansiva poliuretano de dos componentes. Esta resina, cuya marca comercial
es CarboPur WFA, tiene alto poder de penetración y baja viscosidad que permite
rellenar fisuras y espacios pequeños con gran facilidad. En contacto con la humedad de
la roca, la resina CarboPur WFA se expande de 2 a 10 veces su volumen inicial,
propiedad muy importante para automezclarse con la grava. Adicionalmente, esta
resina tiene características superiores a las de la lechada de cemento haciéndolo muy
atractiva para fijar pernos y tendones en taladros perforados en roca.

V. METODOLOGÍA

El desarrollo del mortero de resina se inició con las pruebas de laboratorio para
determinar las características físicas de este tipo de anclaje. Adicionalmente, se
efectuó un estudio microscópico para determinar el grado de penetración de la resina
en los granos de grava y estimar el nivel de consumo de resina de los diferentes tipos
de roca. Esta propiedad fue detectada al efectuar las prue bas de adherencia de la
resina en varios tipos de roca y es importante para minimizar el uso de la resina al
elegir el tipo de grava de la mezcla. La grava que se utilizó en las pruebas fue una
andesita de grano fino caracterizada por su baja absorción de resina.

5.1. Pruebas de laboratorio

Las pruebas macroscópicas de laboratorio efectuadas son: Compresión uniaxial,

tensión indirecta, corte y adherencia tanto para la lechada de cemento como para el
mortero de resina. Las pruebas en lechada de cemento tuvieron como objetivo servir
de patrón de comparación en razón de que el anclaje de cemento es ampliamente
usado en la mayoría de las operaciones mineras. Las frecuencias de estas pruebas
fueron de 2 días durante la primera semana y de 4 a 6 días hasta completar los 28
días de consolidación del cemento. Se ejecutaron 84 pruebas en lechada de cemento y
20 pruebas en mortero de resina. El resumen de los resultados de estas pruebas se
muestra en la tabla N.° 1.

5.1.1. Preparación de muestras

Las muestras para las pruebas se prepararon en probetas metálicas cilíndricas

desarmables de 10 cm de diámetro interior y 20 cm de altura para la lechada de
cemento y el mortero de resina. Adicionalmente se prepararon muestras prismáticas
de 4 x 4 x 16 cm en moldes metálicos desarmables. Las pruebas de adherencia
requirieron perforaciones de varios diámetros en muestras de rocas. Se obtuvieron
muestras perforadas de 11 a 16 cm de alto y diámetros entre 1-3/4 a 3 pulg.

5.1.2. Lechada de cemento

La lechada de cemento para las pruebas se preparó en un mezclador de cemento y

agua en la proporción de 19 litros de agua por bolsa de cemento Pórtland ASTM tipo 1
"El Sol" de 42.5 kg. Se obtuvo una mezcla homogénea con la que se moldearon las
probetas y prismas para las pruebas a intervalos de 2 a 6 días hasta los 28 días de
fraguado.

5.1.3. Mortero de resina

Para las muestras de mortero de resina se preparó grava de roca de alta dureza de 3
tamaños: 2, 4 y 6 mm de diámetro. El costo de esta grava preparada en el laboratorio
es elevado, por lo que se optó por adquirir roca chancada bulk y luego separarlos por
tamaños con mallas adquiridas de los tamaños requeridos. Después de observar el
comportamiento del sistema, se decidió trabajar con grava de granulometría entre 4 y
6 mm en razón de que la inyección de la resina en las muestras no se hacía a presión.
La resina escogida fue el poliuretano CarboPur WFA de dos componentes de fraguado
rápido (3 minutos), con endurecimiento total en 2 horas. La mezcla de los dos
componentes en presencia de humedad produce una espuma consistente que aumenta
su volumen inicial entre 2 a 10 veces dependiendo del porcentaje de humedad.

5.2. Pruebas físicas

Las muestras preparadas en ambos casos, lechada de cemento y mortero de resina, se

probaron por compresión simple, tensión indirecta, corte y adherencia. Dos pruebas
adicionales programadas: contracción volumétrica y tiempo de fraguado, no fueron
efectuadas en razón de que para el mortero de resina no se consideró de importancia y
en la lechada de cemento fue posible evaluarlos cualitativamente al ejecutar las otras
pruebas.

Los niveles de resina que se probaron fueron 15, 20, 25 y 30 por ciento del volumen
total requerido en los 3 tipos de muestra: Probetas, prismas y perforaciones en roca.

Las muestras se prepararon llenando primero los moldes con grava hasta el volumen
calculado para cada tipo de probeta. Previamente, la grava fue humedecida con agua
para aprovechar la propiedad expansiva de la resina. Para tal efecto, las muestras
fueron confinadas en ambos extremos para tener un ambiente cautivo permitiendo que
la resina penetre en todos los vacíos dejados por la grava. El aire desplazado de los
espacios entre partículas de grava, fue expulsado al exterior por la resina a través de
pequeñas aberturas dejadas en el extremo superior del molde.

5.2.1. Compresión

Las pruebas de compresión uniaxial se ejecutaron en una prensa Tinius Olsen de 100
000 kg de capacidad.

Las probetas de lechada de cemento se probaron a intervalos de 2 a 6 días con el

objeto de evaluar los cambios de resistencia en relación con el tiempo de fraguado en
un periodo de 28 días. Se obtuvo un incremento apreciable de la resistencia desde 110
kg /cm2 hasta 250 kg /cm2 entre el primer y el octavo día de fraguado. En el intervalo
de 9 a 28 días se registró gran dispersión de datos alcanzando un valor medio de 270
kg /cm2.

Las pruebas de compresión requieren acondicionamiento de la muestra para que la

carga sea aplicada uniformemente, para lo cual en los extremos circulares de la
probeta se pegó una lámina de una mezcla de azufre y bentonita a 60 ºC. Esta capa
corrige irregularidades y le da horizontalidad a las bases para asegurar una prueba de
compresión confiable. El equipo Tinius aplica carga a un ritmo ascendente de 12 kg
/seg.

Las pruebas de compresión en las muestras de mortero de resina siguen los mismos
lineamientos que para la lechada de cemento. La tabla N.º 1 presenta los promedios
de las resistencias a la compresión simple de las probetas de lechada de cemento y
mortero de resina.

5.2.2. Tensión

Para las pruebas de tensión se aplicó el método indirecto brasilero, para lo cual las
probetas colocadas horizontalmente se sometieron a compresión perpendicularmente a
sus ejes longitudinales. El cálculo de la tensión se obtuvo por la expresión: ó = 2. T/(p
x D x h) donde T es la fuerza de compresión aplicada por el equipo Tinius; D y h son el
diámetro y altura de la probeta, respectivamente. La velocidad de aplicación de la
carga fue de 11.5 kg/seg.

Los esfuerzos calculados para las probetas de lechada de cemento varían con el tiempo
de fraguado desde un promedio de 10 kg/cm2 en el primer día de fraguado hasta 22
kg/cm2 como máximo en el día 28 de fraguado.

5.2.3. Corte

En la prueba de corte se requirió un aditamento especial de acero que se fabricó y

acopló a la prensa Amsler de 100 000 kg de capacidad para simular el corte en
materiales masivos como la lechada de cemento y el mortero de resina. Las probetas
para la prueba son prismas rectangulares de 4 x 4 x 16 cm que calzan exactamente en
el aditamento de acero. El corte se genera en un plano vertical transversal al eje de la
muestra aplicando la carga ascendente a un ritmo de 12 Kg/cm2. En la lechada de
cemento la resistencia al corte es errática y se inició con 33 kg/cm2 alcanzando 49
kg/cm2 en el día 8 de fraguado. Entre los días 9 y 28 se produce gran dispersión
estableciendo una media de 40 kg/cm. Las pruebas de corte en prismas rectangulares
de mortero de resina tienen una mínima de 25 kg/cm2 y una máxima de 34 kg/cm2.

5.2.4. Capacidad de adherencia

La adherencia de la lechada de cemento se probó en muestras de roca con
perforaciones de 3 pulgadas de diámetro y para el mortero de resina en muestras de
varios tipos de roca con perforaciones entre 1-3/4 a 3 pulgadas de diámetro.

Las perforaciones en las muestras fueron rellenadas con lechada de cemento o mortero
de resina fijando además una varilla metálica de 2 pies de largo en el eje central con el
objeto de facilitar las pruebas en el equipo Tokyokoki Seizosho cuya capacidad de
tensión/compresión es de 50 000 kg. En estas pruebas se midió la adherencia en la
interfase roca-lechada de cemento y roca-mortero de resina. Para la lechada de
cemento se calculó una media de 8.00 kg/cm2 y para el mortero de resina 24.00
kg/cm2.

La baja adherencia de la lechada de cemento a la roca podría reducirse aún mas si

esta contiene humedad o hay generación de ácidos o álcalis o si la masa rocosa se
encuentra sometida a vibraciones.

5.3 Optimización del mortero de resina

El mortero de resina puede optimizarse mediante el análisis de sus componentes

básicos: grava y resina. La grava tiene como variables principales la granulometría,
porosidad de roca, dureza y nivel de humedad. En la resina expansiva influyen la
densidad, fluidez y humedad.

5.3.1 Grava

Es el componente básico del mortero y debe seleccionarse tomando en cuenta su

granulometría, alta dureza, baja porosidad y contenido de humedad. El tamaño de
grano varía en relación directa con la velocidad de recubrimiento de las partículas de la
masa de grava, porcentaje de humedad y tipo de roca de la grava y de las paredes del
taladro. Otras variables son el confinamiento del recinto del taladro y la presión de
inyección de la resina. Se estima, de acuerdo con las observaciones en las pruebas,
que el tamaño de grava debe estar entre 2 a 6 mm de diámetro. El tipo de roca de la
grava y de las paredes del taladro tiene influencia en el consumo de resina. A mayor
porosidad de la grava y de las paredes del taladro, mayor consumo de resina. La grava
debe prepararse, por lo tanto, de roca masiva de alta dureza para evitar alta absorción
de resina. La proporción grava/resina en el mortero es superior a 3/1, lo que permite
disminuir costos.

5.4 Inyectores de grava y resina

El equipo inyector de grava transporta a presión neumática la grava con cierta

humedad hasta el fondo del taladro para pernos instalados hacia arriba y hasta el
collar del taladro para pernos instalados hacia abajo. La presión de inyección es
graduable y depende de la densidad de la grava, altura de inyección, flujo de la grava
(tiempo de inyección) y orientación del taladro (arriba o abajo).

5.4.1 Inyector de grava

Este equipo consta de tolva de alimentación, mezclador de grava y aire, accesorios. Se

diseñó dos tipos de tolva: una abierta a presión atmosférica y la otra herméticamente
sellada para recibir una presión graduable sobre la superficie libre de la masa de grava
que permite empujar la grava dentro del flujo de aire a presión.
5.4.1.1 Parámetros

El sistema integral consta de: a) elemento motor dado por el aire a presión, b)
dispositivo mezclador de aire-grava y c) tubo de salida o de alimentación de grava. El
elemento motor es el aire a presión que es tomado del sistema de aire comprimido de
la operación minera o de un compresor portátil. El volumen de aire suministrado
generalmente es de 4 a 5 m3/min a presiones que varían entre 2 y 6 bares. La tubería
auxiliar de aire a presión es de 1 pulg. de diámetro y llega al equipo a través de un
tubo flexible de alta presión que permite mover el cargador a un punto cercano al
taladro que se requiere inyectar. La tolva cilindro-cónica del mezclador recibe la carga
de grava manualmente y alimenta una cantidad constante de grava calculada para
cada taladro de acuerdo con su diámetro, longitud y diámetro del perno. La grava se
mezcla con el aire y viaja hasta el collar del taladro por medio de un tubo de 3/4 de
pulg. de diámetro y desde aquí a través de un tubo de 3/8 de pulg. de diámetro hasta
el punto de entrega en el taladro. La grava llena el recinto vacío del taladro y el tubo
de alimentación queda en posición para inyectar la resina. La longitud de la tubería de
alimentación de grava debe ser reducida al máximo para mantener la caída de presión
siempre menor que la presión disponible, lo que se consigue acercando el mezclador al
collar del taladro.

5.4.2 Inyector de resina

El inyector de resina es una bomba que puede entregar 200 bares. Impulsa la resina
hasta el fondo del taladro a través del mismo tubo de inyección de la grava.

El equipo de bombeo de resina es de diseño especializado con las siguientes

características: Fabricante: CarboTech, Berg-und Tunnelbausysteme GMBH, Alemania,
sistema neumático, 2 a 6 bares de presión de propulsión y 200 bares de presión de
elevación, caudal de aire consumido 4.5 m3/min., caudal de la bomba 0.30 - 2.50
litros/min., peso 28 kg. El equipo posee tubos flexibles de aspiración, enjuague e
inyección y adaptador de conexión.

5.4.3 Simulación de inyección

Estas pruebas permitieron estimar la velocidad y tiempo de penetración de la resina en

una columna de grava de 1 metro de altura en tubos de plástico de agua de 1-1/2
pulg. de diámetro. Las pruebas se efectuaron a 2 niveles de presiones de inyección: 3
y 5 bares para 2 tamaños de grava: 4 y 6 mm. Los tubos que simulan taladros
confirmaron la facilidad del movimiento de la resina en la masa de grava estableciendo
la presión de inyección apropiada, el tiempo de viaje de la resina y el tamaño de
grava. La tabla N.º 2 presenta los resultados de estas pruebas.

5.5 Costos del sistema

Los elementos que intervienen en el cálculo de costos son: Resina, mano de obra,
grava, perno. Este estimado no incluye la perforación del taladro, el cual debe tener un
diámetro de 38 mm o más dependiendo del lugar de aplicación del mortero. Los
cálculos nos muestran que el diámetro del taladro no debe ser superior a 2-1/2 pulg.
en aplicaciones de superficie, en razón de que a mayor diámetro el costo de la resina
se incrementa rápidamente.

Para un perno de 3/4 de pulg. de diámetro, 2.50 m. de largo, instalado en un taladro

de 38 mm de diámetro el desglose del costo es el siguiente:

Perno de anclaje S/. 13.00

Platina y otros 6.00

Tubo de inyección de 3/8 pulg. diámetro 3.00

Grava 2 kg. 1.50

Resina al 25% de volumen de grava 22.00

Mano de obra 2.00

Otros 3.50

Equipo inyector de resina 8.00

Total S/. 59.00

US $ 16.95

VI. CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES

De acuerdo con las pruebas de laboratorio efectuadas tanto con la lechada de cemento
como con el mortero de resina, las resistencias a la compresión y tensión de estos dos
materiales son aproximadamente similares pero las resistencias de corte y adherencia
del mortero de resina son superiores a las de la lechada de cemento.

Se encontró que la mejor mezcla resina/grava está en la proporción 1 a 4. Esta

relación, sin embargo, podría cambiar requiriendo más resina si debido a la presión la
resina es forzada a penetrar en las fisuras de las paredes laterales del taladro si estas
se encontraran fracturadas. Adicionalmente, puede usarse una amplia gama de
tamaños de grava de roca pero es recomendable fijarlo en el rango de 2 a 6 mm de
diámetro. Esto, además, influirá en el buen rendimiento del inyector de grava. Se ha
encontrado que la resina es más efectiva en adherencia en los espacios más pequeños
que limitan roca-perno o roca-roca.

La grava que se experimentó fue la andesita de grano fino de alta dureza que se
encuentra en abundancia en la mayoría de las operaciones mineras del país.

Además de la adherencia, las siguientes propiedades del mortero de resina son

superiores a las de la lechada de cemento: resistencia a la corrosión ácida o alcalina,
resistencia a las vibraciones, rapidez de fraguado, mínima contracción volumétrica,
baja densidad y mayor fluidez, que permite eficiente penetración en los espacios más
pequeños entre partículas de grava. La resina se consolida mejor en los espacios
pequeños de la roca o grava.
Con el objeto de facilitar la aplicación de la grava y de los componentes de la resina en
el taladro, es factible el desarrollo de un inyector integral de grava y resina para
permitir simplificar la operación de instalación del perno. Figuras 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9
Atlas Copco lanza un perno de anclaje para minas profundas que se
adapta a movimientos bajo tierra
2007-01-01

Atlas Copco ha desarrollado un nuevo tipo de perno de anclaje que se adapta a

la deformación o desplazamiento de la roca bajo tierra a la vez que mantiene
una capacidad de carga constante.
El compromiso de Atlas Copco de crear soluciones más seguras y productivas para la ingeniería de
suelos y el refuerzo de rocas ha dado como resultado Roofex, un nuevo tipo de perno de anclaje
para minas profundas que se adapta a varios tipos de movimiento de roca.
Siguiéndole los avances realizados por los pernos de anclaje Swellex y los bulones
autoperforantes MAI, el perno de anclaje para mina profunda Roofex satisface la necesidad de una
eficaz fijación de pernos para trabajos de excavación subterránea difíciles, tales como la
construcción de túneles en terrenos deformables o minas profundas en roca de mala calidad.

El nuevo perno está formado por una barra de acero de alta calidad revestida de plástico sujeta al
barreno mediante lechada de cemento o resina. El perno también dispone de un absorbedor de
energía patentado que funciona como un elemento deslizante sobre la barra de acero de alta
calidad. Esto permite que el perno se extienda hacia el exterior cargado, a la vez que garantiza que
la capacidad de carga permanece constante. De esta forma, el perno puede amortiguar
desplazamientos repentinos como derrumbes o seísmos.

Esto hace que Roofex sea especialmente adecuado para realizar nuevas excavaciones
subterráneas de gran profundidad en rocas de mala calidad o en zonas propensas a derrumbes o
seísmos. El perno se puede producir con la medida estándar utilizada normalmente en la minería y
la excavación de túneles, y la capacidad de desplazamiento se puede preseleccionar durante la
fabricación.

Fortificación subterránea: Firmeza y seguridad

octubre 1, 2014 - 08 Factores que afectan la productividad - Tagged: Tecnología
 Gentileza Antolin Cisternas

El sistema de fortificación asegura a los equipos y a los trabajadores de la minería subterránea,

evitando la caída de rocas desde el techo de las galerías o de sus cajas o costados.
El mercado cuenta con diversos productos y elementos para la fortificación de túneles, los cuales hacen
posible de que el sector y los equipos estén seguros dentro de un espacio subterráneo.
Los principales elementos de sustento de este sistema son las mallas, pernos, shotcrete o una
combinación de ellos.
Patricia Avaria R.
Periodista Construcción Minera

Con el objetivo de proteger a los trabajadores y evitar derrumbes en faenas subterráneas, la industria ha
implementado en la construcción de túneles el proceso de fortificación, que básicamente consiste en recubrir
o reforzar el entorno de una labor subterránea, mediante algún elemento de sustento, tales como marcos,
mallas, pernos, shotcrete, o una combinación de estos elementos. Expertos del rubro coinciden que es una
actividad que constituye una importante contribución a la seguridad en labores subterráneas, por lo tanto, su
ejecución debe ser cuidadosa y realizada responsablemente. El éxito del sistema y la seguridad de los
trabajadores, depende de que el trabajo de fotificación esté bien hecho.

De acuerdo a la Guía Metodológica para Sistemas de Fortificación y Acuñadura del Servicio Nacional de
Geología y Minería, Sernageomin, existen dos tipos de fortificaciones. En primer lugar están las rígidas que
corresponden a las que sostienen sin permitir ningún movimiento de la roca y deben ser resistentes para
sujetar los bloques que puedan caerse. “En la actualidad, solo se usan en las bocas de las minas o sectores
donde, por razones tectónicas, de mala calidad de la roca o explotaciones hundidas antiguas, se ha perdido
totalmente las propiedades resistentes de la roca”, se explica en la guía. Los sistemas más usados para estas
fortificaciones son los marcos de madera o acero. El segundo tipo de fortificación, son las flexibles, que
permiten deformaciones de la roca con lo que –según se indica en el documento- se alivian los esfuerzos y al
deformarse mejoran sus propiedades resistentes.

De acuerdo a Oscar Díaz, gerente de operaciones de Antolin Cisternas, el mercado minero cuenta con
diversos productos y elementos para la fortificación de túneles, “los cuales hacen posible la estabilidad de
labores, para que el sector y los equipos estén seguros dentro de un espacio subterráneo”. Por lo general, este
proceso se realiza en galerías, chimeneas, preparación y hundimiento, caserones (temporal), zanjas
(temporal), lugares de acopio de mineral o materiales, entre otros. Un sistema de soporte que incluye una
combinación de elementos, en el cual, cada uno de ellos provee una o más de las funciones descritas
anteriormente.

En este artículo una revisión a las diversa alternativas que ofrece el mercado para el desarrollo de esta
solución constructiva. Firmeza y seguridad es su horizonte.

Pernos
Se usan diferentes tipos de pernos de anclaje. La diferencia solo radica en su diseño que corresponde a
variedades del mismo concepto. Sin embargo, es posible clasificarlos en pernos anclados mecánicamente,
pernos anclados con resina o cemento y pernos anclados por fricción.

Los pernos anclados mecánicamente (de anclaje con cabeza de expansión) son los más comunes de este tipo
de anclaje mecánico. Es usado tanto en las labores mineras como en las de ingeniería civil. Con muy pocas
excepciones, estos pernos se usan en rocas medianamente duras; sin embargo, no es recomendable emplearlos
en rocas muy duras, pues la cabeza de expansión puede que no penetre adecuadamente en las paredes de la
perforación y con el tiempo resbala. En lugares donde la labor permanecerá por muchos años se puede
rellenar con cemento. Los pernos de anclaje constan de las siguientes partes: cabeza de expansión, plancha
metálica (4’ x 4’ y 1/4” de espesor) y tuerca del perno.

Por otro lado, existen los pernos anclados con resina o cemento. El tipo más común en esta categoría es el
perno de barra de fierro o acero tratado, que utiliza la resina o el cemento como un adherente, es por eso, que
se debe asegurar la adherencia necesaria para solidarizar la barra al terreno. La resina resulta conveniente para
ser usada en pernos sometidos a altas tensiones desde momentos tempranos y se prestan para pretensado, lo
cual no descarta su uso en pernos sin tensión previa.

También están los pernos anclados por fricción, los cuales son los más recientes en la técnica del anclado.
Existen dos tipos: Split set y Swellex. Para ambos sistemas, la resistencia a la fricción para el deslizamiento
entre la roca y el acero, sumado a la acción mecánica de bloqueo, es generada por la fuerza axial entre la
superficie del barreno y el perno. En instalaciones transitorias la presencia de humedad no es inconveniente,
pero debe descartarse para uso permanente bajo estas condiciones. Aunque los dos sistemas están descritos
bajo un mismo denominador, estrictamente hablando solo el Split set es de fricción. En caso del Swellex,
combina la fuerza de fricción sumada al mecanismo de expansión del perno al interior del barreno que
habitualmente tiene paredes irregulares. Esta situación genera una acción de bloqueado que permite obtener
alta resistencia a la tracción.

Robinson Jara, ingeniero del departamento técnico y planificación de IVS, cuenta que existen también los
pernos autoperforantes, que son utilizados principalmente en macizos rocosos de mala calidad, se instalan en
forma mecanizada con Jumbos de perforación. Se emplean en suelos y macizos rocosos, donde las
condiciones del terreno hacen que las paredes de la perforación colapsen, impidiendo la normal instalación de
cualquier soporte estándar. Este tipo de perno, consiste en una barra roscada en sentido izquierdo en toda su
longitud, estas barras constan de una perforación central la cual sirve para el paso de aire o agua de barrido de
la perforación, y también para la inyección de la lechada que puede ser desde el principio de la perforación o
al final de ésta. Para la prolongación del perno, se utiliza una copla y para la perforación e instalación de este,
se utilizan bits de diferentes tipos dependiendo del suelo o roca.

Mallas
En este tipo de productos están las mallas de acero para fortificación de túneles, las que son fabricadas por
alambre de acero especial de alta resistencia, en diferentes grosores, que permitirían manejar una mayor
distancia entre los anclajes. Su uso es especialmente indicado en zonas comprometidas por estallidos de rocas
o donde el macizo rocoso está muy alterado y, por lo tanto, muy fragmentado. El alambre está protegido
contra la corrosión por una aleación especial cuatro veces superior al galvanizado habitual, lo que lo hace útil
en ambientes mineros. En la construcción minera subterránea habitualmente se utilizan las mallas mineras
electrosoldadas y las tejidas, trenzadas o de “bizcocho”.

Las mallas soldadas se caracterizan por tener medidas y pesos conocidos, tienen uniones más sólidas y
terminaciones de alta calidad, al tener uniones soldadas que no se “corren”, las secciones de acero se
mantienen sin variación y por tratarse de elementos prefabricados, las mallas soldadas son fáciles y rápidas de
instalar, ahorrando tiempo y dinero.
Por otro lado, la malla tejida o de “bizcocho” se identifican por su flexibilidad y capacidad de absorber
importantes cantidades de energía, dependiendo de su instalación. Es muy eficiente en la retención de bloques
pequeños inestables, provocados por eventos sísmicos, activaciones estructurales y otros. Para la
fortificación, las mallas se instalan apegadas a las paredes de la labor, con todas sus singularidades, siendo
afirmadas con pernos de anclaje o con lechada, dependiendo de la durabilidad y afianzadas a la superficie de
la roca con planchuelas y tuercas. Entre una y otra malla deben ser traslapadas en sus bordes periféricos. Las
metálicas se usan como parte de sistemas de fortificación, y es un buen complemento al shotcrete.

Robinson Jara, explica que “las mallas tejidas de alambre galvanizado nacen como alternativa resistente,
práctica y de fácil instalación y se utiliza en combinación con el perno helicoidal”. Asimismo, actúan como
soporte pasivo en los sistemas de fortificación, cubriendo las superficies rocosas expuestas conteniendo
posibles desprendimientos.

Por otro lado, Jorge Anabalón, Product Manager de Geobrugg cuenta que en el mercado existe la malla
modelo Minax M85/2,7 (resistencia a la tracción ≥ 1.770 N/mm ) que reemplazaría las mallas comúnmente
2

ocupadas en fortificación. En resumen, con menor cantidad de alambre se sostiene la misma carga con un
“alto impacto al final del proceso”. Son instaladas con el dispositivo MESHA®.
Asimismo, se encuentra la malla Deltax G80/3 recubierta con zinc/aluminio, la que podría reemplazar el uso
de shotcrete en algunos sectores con solicitaciones que estén de acuerdo a su resistencia.

Por último, está la malla Tecco G80/4 probada para cargas dinámicas (como estallido de rocas), alambre de
4mm de diámetro y recubierta con zinc/aluminio. Esta malla está diseñada para reemplazar el shotcrete en
sectores de mayor solicitación o como refuerzo para sectores sometidos a cargas dinámicas.

Shotcrete
El hormigón proyectado o shotcrete es un material transportado a través de una manguera, que se lanza
neumáticamente, a alta velocidad, contra una superficie. La fuerza con que el hormigón o mortero llega a la
superficie, hace que la mezcla se compacte logrando que esta se sostenga a sí misma, sin escurrir, incluso en
aplicaciones verticales y sobre la cabeza. Este sistema, relativamente nuevo y que ha tenido en los últimos
años un gran desarrollo, solo o combinado con otros métodos activos de sostenimiento, daría mayor rapidez,
seguridad y menor costo a la faena.

La teoría del sostenimiento por shotcrete se basa en que todo macizo rocoso tiene una tensión interna estable
la que se ve alterada cuando, por efecto de la construcción del túnel, se efectúa una perforación en él. Si la
roca está muy averiada por efectos de fallas, meteorización y/o el disparo, la fricción de las partes quebradas
no será suficiente para detener el movimiento de los fragmentos; es decir, este punto de la excavación es
ahora inestable y trata de desplazarse en dirección de la menor fuerza, o sea, hacia adentro del túnel.
Asimismo, investigaciones han demostrado que si las rocas quebradas alrededor del túnel están ligadas entre
sí y se soportan unas a otras, la estabilidad se recupera, logrando que la roca se autosoporte.

Maquinaria
Además, de los implementos que hacen posible la fortificación existen las maquinas que montan estos
elementos, es por eso que en el mercado de la maquinaria se ha estado innovando en los equipos de
instalación de estos materiales constructivos, los que hacen que la obra sea más segura y productiva.

En Expomin 2014, se presentó el nuevo empernador Resemin modelo Bolter 88 D, que consiste en la
instalación de mallas y pernos en forma simultánea, incorporando un sistema de lanzado de cartuchos
automático. Ángel Briones, gerente de Marketing y Ventas de Subterra Maquinaria Minera, cuenta que los
equipos de esta nueva generación de empernadores, pueden ser habilitados con barrido semihúmedo y cabina
cerrada presurizada con aire acondicionado cumpliendo estándares de calidad. Es un equipo habilitado para
perno de 2,40 m con perforación de barra de 9 pies y bit de 38 milímetros. También, está apto para la
instalación de perno helicoidal; con sistema de lanzado de cartuchos y mecanismo de malla biscocho.

Asimismo, está el equipo Thom–Katt que consiste en una bomba de concreto operada hidráulica y
eléctricamente, diseñada para bombear concreto húmedo a través de un sistema de suministro por tuberías o
mangueras. Oscar Díaz, gerente de operaciones de Antolin Cisternas, cuenta que puede ser montada sobre
remolque o camión y es de construcción robusta y durable que permite la unidad bombear las más difíciles
mezclas dentro de las especificaciones y los rangos publicados. La operación normal es controlada por el
panel de control convenientemente localizado en la unidad. Un control remoto versátil de 3 funciones para
arranque, parada y reversa permitiría que la unidad pueda ser controlada desde 30 m de distancia.

Por otro lado, se encuentra Boltec EC equipo fortificador de roca (para estabilizar la masa rocosa en minas de
interior y en la excavación de túneles) mecanizada para longitudes de bulón de 1,5 a 6 metros y alturas de
techo de hasta 13 metros. Asimismo, está equipada con el sistema de control RCS de Atlas Copco para
posicionamiento, perforación y bulonado. Incorpora el martillo hidráulico COP 1132 o COP 1435, diseñados
para este proceso de fortificación. Igualmente, cuenta con un chasis articulado electrónico con tracción a las
cuatro ruedas y plataforma integrada para un brazo de manejo de pantalla.

Otro equipo es el Roboshot Normet Alpha 20, que se utiliza para la inyección de shotcrete y bombeo de
hormigón. Asimismo, permite mezclar el hormigón con los diferentes aditivos para el shotcrete según lo
requiera el proyecto, los cuales, entre otras cosas, mejoran su adherencia y aceleran su fraguado. Alcanza
alturas de inyección de aproximadamente de 9 m, su brazo tiene un rango de giro cercano a 270° y posee un
estanque de almacenamiento de 400 litros. Según Esteban Aste, gerente de operaciones de Tromax, la
maquina tiene una capacidad máxima teórica es de 25 litros/minuto, “pero su rendimiento real dependerá de la
logística de suministro del hormigón durante la operación”. Su diseño le consiente trabajar en superficie para
fortificación de taludes y también en túneles y piques subterráneos.

Finalmente, el mercado también cuenta con la perforadora hidráulica JUNJIN JD800E, la cual permite
perforar en pequeño y mediano diámetro desde 38 mm hasta 102 mm y alcanza profundidades de perforación
de hasta 20 m. Aste afirma que “los diámetros menores son ideales para la perforación de pozos realizada
durante la instalación de pernos de anclaje”. También, es posible utilizarlo para la instalación de pernos
autoperforantes. Su peso (11.900 Kg) le admite ser izado con grúas para acceder a piques y lugares difíciles
para realizar sus tareas de perforación. Su funcionamiento es en base a combustible diésel.
Resinas
Los cartuchos para anclajes P 610 de IVS son formulados en base a una mezcla de resinas de poliéster, cargas
y adiciones, que le confieren propiedades mecánicas. Su catalizador en estado sólido, permite una adecuada
homogenización. La utilización de este sistema depende del tipo de cartucho, lo que consiente obtener entre 4
a 20 minutos, resistencias al arrancamiento del perno superiores a 9,8 toneladas para longitudes de anclaje
superiores o iguales a 1 m, gracias a que se produce un confinamiento radial del material.

La Tecnología de Anclaje en Roca Mantiene

Faenas Mineras Seguras
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Publicado: Viernes, 07 Enero 2011 19:38

Escrito por Equipo Minero

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Services5

Los operadores pueden elegir a partir de una mayor variedad de opciones y

equipos de apernamiento ahora más que nunca—el desafío es identificar la mejor
solución para las condiciones locales de la roca
Por Simon Walker, Editor en Europa

En Mayo, E&MJ analizó de cerca la tecnología de hormigón proyectado, que se está

viviendo cada vez más un medio preferido de entibado de terreno en situaciones
apropiadas. Sin embargo, el hormigón proyectado rara vez se usa solo.
Especialmente donde se necesita un soporte de largo plazos, con pernos para roca
normalmente formando una parte integral de un paquete de control de terreno.

Como con el hormigón proyectado, la tecnología de anclaje en roca ha

evolucionado con los años, con pernos de anclaje de punto estándar siendo
superados por sistemas más sofisticados y duraderos. Eso no significa,
ciertamente, que no quede lugar para el sencillo sistema casco-mecánico: lejos de
eso, con su ventaja de una fácil instalación y bajo costo a menudo pesando más
que sus desventajas donde los condiciones de la roca son las apropiadas.
Igualmente, los pernos simples unidos con resina, con hilo, tienen sus propios usos
específicos, especialmente donde la necesidad de soporte es a corto plazo, como
en una cámara abierta.

Sin embargo, el principio fundamental detrás del anclaje en roca sigue siendo el
mismo. El concepto de reforzar la masa rocosa para que se mantenga unida por sí
misma es válido ahora tal como lo fue cuando debutó el anclaje en roca, en la
década de 1980. Algunas fuentes dan crédito a la idea de que usar pasadores
metálicos asegurados con cuñas para reforzar las masas rocosas como en los
tiempos de los Romanos, aunque es difícil asociar esto con la tecnología de
perforación disponible entonces. Es casi seguro que las minas de carbón en Silesia
(ahora en el sur de Polonia pero en aquel entonces territorio Germano) hayan
usado el anclaje en roca, como se informó en un artículo presentado en 1918.

En los Estado Unidos, las minas de carbón vieron rápidamente las ventajas de la
roca auto-soportada sobre vigas pasivas y arcos de acero, mientras que el sector
de la roca dura parece haber sido más lento en su aplicación. Uno de los primeros
principales usuarios del concepto en los EEUU fue la innovadora St. Joe en la
región de Lead Bel, Missourit; el anclaje en roca se usó en algunas de sus
operaciones durante la década de los ‘20s y los ‘30s, con W. W. Weigel informando
sobre la puesta en práctica y el éxito de crear vigas auto-soportantes sobre el
transporte terrestre en un artículo emblemático publicado en la edición de Mayo de
1943 de E&MJ.1

Incluso ya en los ’50, la minería en roca dura de los EEUU seguía reticente a
abandonar su tradicional viga de madera por pasadores de acero delgado. En un
trabajo presentado en el segundo simposio Norteamericano de mecánica de rocas
en Abril de 1957,2 Howard Schmuck de Colorado Fuel and Iron Corp. indicó que de
los 3 millones de pernos instalados cada mes en las minas de los EEUU, sólo
alrededor del 3% se estaban usando en un sector que no fuera el carbón.

“El anclaje en roca en minas metálicas no ha tomado el control hasta el punto que
lo ha hecho en las minas de carbón, pero en los últimos cuatro años su uso en
estas minas ha aumentado muy rápidamente, hasta hoy en día en que se usan
seis veces más pernos por mes que a principios de 1953,” dijo Schmuck.
“Originalmente, la mayor parte del anclaje en roca en minas metálicas se hacía en
galerías de trazado y caminos de acarreo, pero su uso en construcción de cámaras
subterráneas ahora está ganando terreno rápidamente.”

Y ese fue sólo el comienzo de ello. Hoy, sería difícil encontrar una mina
subterránea donde el anclaje en roca no sea la norma; excepto en situaciones
puntuales, el enmaderamiento es historia en la mayoría de los casos.

Avances de la Tecnología de los Pernos

Como diría cualquier libro de texto, existen esencialmente tres diferentes tipos de
pernos para roca disponibles: mecánicos, cementados y de fricción. Cada uno tiene
sus ventajas y desventajas en términos de capacidades técnicas y durabilidad, así
como implicaciones de costos. A fin de proporcionar un marco de antecedentes, lo
siguiente es una breve descripción de cada sistema.

Mecánico—El primero, y por consiguiente el más simple, de los sistemas que se

comenzó a usar ampliamente. Los pernos de ranura y cuña vinieron fueron
reemplazados por pernos con cabeza de expansión. La gran ventaja de los pernos
mecánicos era su velocidad de instalación en un momento en que los sistemas de
soporte pasivo aún eran ampliamente usados; perforar el agujero, insertar el
perno y l aplaca de superficie, apretar la tuerca y eso era todo. El fraguado con
materiales basados en cemento podría usarse como un medio secundario para
proteger el acero del perno de la corrosión y aumentar la longitud de enlace. Sin
embargo, esta simplicidad llegó a costa de la integridad, especialmente cuando la
masa rocosa que se apernaba era propensa a astillarse. Todos habrán visto esta
situación cuando salta a la vista el exceso de pernos que no dan soporte alguno
porque la roca que porta la placa se ha enflaquecido.

Fraguado—Reconociendo que el anclaje por puntos tuvo esta importante

desventaja, el concepto de fraguar completamente el perno dentro del agujero
entró al ruedo en los ‘60s. El uso inicial fue específico para proyectos,
principalmente debido a la cantidad de tiempo requerida para que el fraguado de
cemento se endurezca y se cure lo suficiente para la tensión que se le aplicará al
perno. La solución, que ganó en popularidad diez años después, fue la resina, que
se curaba más rápido y era más simple de manejar pero era más cara. Las resinas
inyectables en la masa fueron reemplazadas por productos encapsulados, con
resinas de diferentes tiempos de curado siendo usadas para anclar el perno en el
agujero y brindar adherencia acero-a-roca a lo largo de lo que queda de la longitud
del perno.

Fricción—Tipificados por los sistemas Split Set y Swellex, los pernos de fricción se
basan en el contacto en toda su longitud entre el perno y la roca para brindar el
soporte requerido. La principal ventaja de ambos tipos es su fácil instalación,
usándose el taladro para forzar que tubo Split Set quede en su lugar mientras
Swellex se basa en agua a alta presión para expandir su tubo de acero contra los
lados del agujero.

Establecer cual sistema es más adecuado para una operación en particular

depende en gran medida de parámetros locales. La ubicación (pared lateral de
acarreo o parte posterior de la bancada, por ejemplo), la capacidad de la masa de
roca en el lugar, la presencia de empalme o laminación claramente definidos, y la
cantidad de tiempo para la cual se requiere soporte activo son factores que deben
considerarse. La economía también jugará un papel aquí, ya que no tiene sentido
invertir en una opción de alto costo y largo plazo si sólo se necesita una solución
de corto plazo. Se sobrentiende que lo contrario también es verdad: un soporte
inicial inadecuado puede ocasionar altos costos de largo plazo.

Quizás los avances recientes más importantes en la tecnología de pernos han sido
los sistemas que pueden ser reconocidos y compensados por repentinos
movimientos de la masa rocosa tales como los estallidos de roca. Rockex de Atlas
Copco es uno de tales, mientras desde Australia, el diseño Dynamic de Garford de
perno flexible está dirigido a un mercado similar. Estos son, por supuesto,
diseñados para un segmento muy específico del mercado, donde las tensiones de
la masa rocosa y los patrones tensión-alivio son tales que la deformación
controlada del perno puede proporcionar un mecanismo de seguridad y un soporte
activo continuo incluso después de liberar la tensión.

Diseño del Sistema

Desde sus primeros días, el diseño del soporte para techos basado en anclaje en
roca a menudo se apoyó en normas generales que habían resultado satisfactorias
en ciertas situaciones. Ejemplos típicos podrían incluir:
• La regla del túnel Mont Blanc, que establece que la longitud de un perno para
roca debiera ser un-medio a untercio de la anchura de la galería;
• La regla de Bieniawski de que la relación perno-longitud a perno-espaciamiento
es aceptable entre 1.2:1 y 1.5:1 en minería; y
• La conclusión de que un perno mecánico para roca instalado 30° fuera del
encuadre de la cara de la roca puede entregar solamente un 25% de la tensión de
soporte producida por un perno comparable taladrado directo en la roca, a menos
que se use una golilla esférica.

Sin embargo, aunque reglas como estas pudieron haber sido adecuadas en el
pasado, el entendimiento de cómo reaccionan las masas rocosas durante la
extracción ha implicado que los sistemas de soporte puedan diseñarse de manera
mucho más específica. En una ponencia presentada en la conferencia AIMS 2008,3
J. Ran y R. Sharon describieron cómo Barrick Gold diseña el soporte de anclaje en
sus faenas subterráneas.

Desde el 2005, cada una de las minas subterráneas de la compañía ha tenido un

plan de manejo de control de terreno implementado, ellos dijeron, indicando que
la “instalación de elementos de entibado de terreno, y/o sistemas de soporte, es
un componente importante del control de terreno y debiera manejarse eficazmente
de una forma sistemática e integral. Este plan cubre todos los aspectos
geotécnicos incluyendo recolección de datos, diseño de entibado de terreno,
normas, procedimientos, programas de control de calidad, capacitación y temas de
diseño de la mina.”

Analizando los tipos de entibado de terreno usados en las minas de Barrick, los
criterios de selección deben considerar lo siguiente:

• Condiciones de la demanda, tales como requerimientos de diferentes

excavaciones y condiciones ambientales esperadas, incluyendo cambio significativo
de tensión inducido por la extracción, o corrosión excesiva;
• Características de rendimiento de elementos de soporte tales como rigidez,
solidez, resistencia a la corrosión y susceptibilidad a repetidos niveles altos de
vibración; y
• Factores operacionales, incluyendo habilidades del personal, equipos
disponibles, compatibilidad y mantención de equipos, y oferta local de productos
de soporte.”

Puesto de otra forma, no hay una enfoque de metodología para todos en el diseño
de soporte con perno para roca. Cada faena tiene que ser considerada
individualmente, de tal forma que la compañía utiliza una amplia variedad de tipos
de pernos a lo largo de sus minas, y a veces dentro de minas especificas, según lo
requieran las condiciones. Por ejemplo, los pernos de barras de barras de refuerzo
fraguados con resina comúnmente los usan en sus minas Norteamericanas, pero
con menos frecuencia en Australia, donde se prefiere usar pernos de fricción. En
algunas de sus minas en Australia también fraguan sus pernos de fricción para
aumentar la resistencia de sujeción, y una de ellas instala pernos Garford Dynamic
para ayudar a controlar los efectos de la sismicidad de la masa rocosa.

Las minas Norteamericanas de Barrick también son grandes usuarios de Swellex,

usando pernos Swellex revestidos en plástico en sus operaciones en Nevada,
donde la corrosión es un problema. El anclaje con cables cementado es
ampliamente usado en intersecciones y para soportar aberturas amplias.

Ran y Sharon indicaron que “metodologías tradicionales de diseño se han aplicado

con éxito en operaciones que son relativamente simples y experimentan buenas
condiciones de suelo. La metodología de clasificación de la masa rocosa h asido
ampliamente utilizada para diseño de entibado en diferentes condiciones de
terreno, pero tiene limitaciones en su validación cuando las condiciones se tornan
cada vez más difíciles. Modelos numéricos sofisticados pueden brindar una guía
extra para controlar perfiles complejos de excavación en un masa rocosa
estructuralmente compleja y/o de mala calidad, pero estos requieren un alto grado
de habilidad y experiencia para entregar resultados confiables.

“Avances hechos en la práctica de la mecánica de rocas han llevado a

mejoramientos en los principios y en la metodología para diseñar y seleccionar
entibado. Sin embargo, cada faena tiene un ambiente minero único, y la respuesta
del terreno al entibado es compleja y a menudo no totalmente comprendida. Como
resultado, la aplicación de entibado en el terreno varía a través de una amplia
gama, y el diseño y selección del entibado en gran medida siguen basándose en la
experiencia,” dijeron.

Sistemas Especializados
Las minas explotadas en ambientes de roca con alto nivel de solicitación presentan
desafíos particulares en términos de sus necesidades de entibado. Los estallidos de
roca no son solamente un fenómeno de las profundidades de la mina, sino que
reflejan el régimen local de tensión de las rocas. Ser capaz de mantener un nivel
de soporte luego de una liberación de alta energía significa que la infraestructura
de la mina puede sufrir menos daños, como también reducir la cantidad de trabajo
de reparación que será necesario.

El sistema Roofex de Atlas Copco, lanzado a fines del 2008, está diseñado para
brindar soporte en nuevas excavaciones subterráneas profundas en roca de mala
calidad o en áreas propensas a eventos sísmicos. El perno Roofex consta de una
barra de acero dentro de una funda plástica lisa que es fijado dentro del agujero
con cemento o lechada de resina. Un amortiguador de energía permite que el
perno se extienda hacia afuera bajo carga, mientras mantiene su capacidad de
carga, permitiéndole así amortiguar los desplazamientos repentinos y la
deformación plástica gradual dentro de la masa rocosa que está siendo entibada.
La capacidad de desplazamiento puede ser pre-seleccionada durante la fabricación,
acota Atlas Copco, así los pernos pueden ser diseñados para ambientes de tensión
específicos.

Desde Australia, el perno sólido Dynamic de Garford también presenta capacidad

de absorción de energía. El sistema es suministrado como un perno sólido con un
dispositivo dinámico, tubo de polietileno, dispositivo mezclador de resina, tuerca
de pasador de sujeción y bola de domo incluido. Si ocurre un evento sísmico, el
perno puede moverse a través del dispositivo dinámico, permitiéndole absorber la
energía y permanecer intacto. El manguito de polietileno permite al perno
deslizarse a través del dispositivo dinámico, lo cual, como es mecánico, significa
que la absorción de energía puede repetirse si se acumula tensión otra vez.

En una ponencia presentada en la Décima Conferencia de Operadores

Subterráneos sostenida en Tasmania el 2008, R. Varden et al describió el uso del
perno Dynamic de Garford en la mina de oro Kanowna Belle en Australia
Occidental.4 De propiedad de Barrick Gold desde que absorbió a Placer Dome en el
2006, Kanowna Belle es una operación profunda de galerías abiertas situada
dentro de un ambiente de alto nivel de tensión.

El creciente riesgo de sismicidad mientras la mina se vuelve más profunda dio

lugar a una evaluación de sistemas alternativos de soporte que puedan manejar
eventos de pérdida de tensión mejor que los métodos perno-fricción que habían
sido usados anteriormente. La selección del perno Garford unido con resina se
basó en una serie de factores, incluyendo su compatibilidad con los equipos de
perforación-explotación existentes, lo que significó que la misma configuración
podría usarse tanto para perforación de superficie como para soporte.

El sistema se probó en las instalaciones de pruebas dinámicas de la Western

Australian School of Mines, donde posteriormente se presentó al perno Garford
como parte del método inicial de soporte para explotación. No fue exitoso en todas
las situaciones, informó el autor, pues se encontraron problemas al intentar
instalar los pernos en suelo que ya había sido fracturado por actividad sísmica
anterior. No obstante, concluyeron, “Kanowna Belle ha implementado
exitosamente un sistema de soporte bien probado, de un paso y dinámicamente
capaz como parte de el ciclo de explotación en la mina.”

Ciertamente, el anclaje en roca no es solamente acerca del acero y de cómo

repararlo. Perforar el agujero es una parte crítica de la operación, una parte que
puede tener una implicación significativa en el costo total de instalación de pernos
si el equipamiento prueba ser inapropiado para las condiciones de la roca.

Brady Mining, con sede en Utah, EEUU, ofrece una solución, al menos para
operaciones donde se transporte piedra caliza, pizarra, potasa, sal gema o rocas
sedimentarias similares. La compañía afirma que sus fresas de broca de diamante
policristalino (PDC), diseñadas específicamente trabajos de anclaje en roca,
pueden perforar hasta 300 veces más tiempo que las brocas convencionales de
punta de carburo de tungsteno, al mismo tiempo que reducen sustancialmente la
generación de polvo y los niveles de ruido.

El director gerente de la compañía, Russ Myers, explicó a E&MJ cómo sus brocas
PCD difieren de las brocas de carburo de tungsteno en operación. “La rotación
despunta rápidamente una broca de carburo-tungsteno, así que con el tiempo se
tiene que usar más energía para forzar los barrenos de perforación en el agujero,”
dijo. “PCD es diferente en que la broca se mantiene afilado por mucho más
tiempo; cuando la capa exterior de cristales se desgasta, aparecen nuevos
cristales afilados debajo de ellos.”

Reconociendo que el carbón sigue siendo el principal mercado de Brady, Myers

agregó que la compañía está ampliando su oferta para minas que trabajan en
otros tipos estratificados de yacimientos. “Hemos eliminado la perforación por
percusión para el anclaje en roca en las operaciones de piedra caliza en los EEUU,
y actualmente estamos probando nuestra tecnología de brocas en la minería
metálica Europea,” dijo.

Brady afirma que la perforación giratoria con sus brocas PCD ofrece importantes
ventajas por sobre el uso de brocas convencionales en términos de productividad,
en aplicaciones de perforación tanto seca como húmeda. Se necesitan menos
cambios de broca, a la vez que se reducen las necesidades de mantención de la
perforadora y se prolonga la vida del barreno de perforación.

Historias Recientes de Éxito

La empresa Polaca Mine Master produce una línea de cuatro modelos de equipos
de anclaje en roca, que han sido diseñados en conjunto con el especialista
americano en este campo, J.H. Fletcher. El año pasado Mine Master informó que se
había adjudicado un contrato adicional de unos productores de esquisto bituminoso
de Estonia, llevado un total de seis de sus equipos Roof Master 1.7 a trabajar en
ese país.

Mine Master afirma que las máquinas que trabajan en entradas de 2.6–2.7-m de
alto bajo condiciones techo altamente variables, han estado instalando alrededor
de 100 pernos de 2,2 m de largo por turno. La compañía también informó haber
ganado un segundo pedido de parte de la faena aurífera Altynken en Kyrgyzstan
por un equipo Roof Master 1.7, que está equipado con una pluma telescópica
Fletcher y un taladro para trabajo pesado.

Fletcher, reconocido hace tiempo por su experticia en equipos de anclaje en roca

para la industria del carbón, se expandió a los sectores mineral-industrial y de roca
dura a principios de la década del 2000. Hoy en día, la compañía produce dos
series de equipos de anclaje en roca que apuntan a este mercado: la Serie 3000,
en que todas las operaciones de perforación e inserción de pernos se hace
remotamente desde la cabina del operador; y la Serie 3100, que tiene una
estación de cestos para que el operador instale la resina y los pernos una vez que
los agujeros hayan sido perforados remotamente.

Ambas series tienen capacidad de alta elevación, con la 3000 diseñada para operar
en alturas de abertura de hasta 35 ft (10,7 m) mientras la 3140 puede alcanzar
incluso más arriba—hasta 40 ft (12,2 m). La serie 3100 también está equipada de
forma que el operador pueda hacer avanzar poco a poco la máquina de posición en
posición desde el cesto, sin tener que volver a la cabina principal.

Desde Sudáfrica, Sandvik informó el año pasado que el contratista Murray y

Roberts Cementation había estado usando exitosamente uno de sus equipos
DS310 de anclaje en roca para instalar soporte durante el trabajo de explotación
de la faena Hotazel Manganese Mines en la provincia Septentrional del Cabo. El
proyecto incluyó perforar tres túneles a través de una sección intervenida de la
mina Wessels para acceder a nuevas reservas subterráneas.

Antiguamente designado como Robolt 5-126 XL, el DS310 es un apernador de roca

modular compacto, operado por una persona, diseñado para instalar todos los
tipos más comunes de pernos para roca en frentes de avance pequeños y
medianos, dijo Sandvik. Las condiciones de la roca en Wessels son particularmente
severas, y cuyos estratos del techo consisten en mineral de hierro bandeado.
Aunque la duración de sus brocas se vio reducida significativamente a
consecuencia de esto, la máquina estuvo instalando un promedio de 60 pernos de
5m de largo por turno, indicó la compañía, arrojando un 95% de disponibilidad y
un 81% de utilización.

Aunque no son propensos a estallidos de roca, los depósitos con evaporita masiva
tales como los de sal y potasa presentan otros problemas de estabilidad de su
masa rocosa, tales como la fluencia y la convergencia en el largo plazo. Atlas
Copco probó sus sistema Roofex en la mina de potasa Vilafruns de Iberpotash en
España bajo estas condiciones, y fue capaz de mostrar que podía manejar
problemas de fluencia gradual que los pernos para roca convencionales eran
incapaces de tolerar.
Trabajando a una profundidad de entre 600 y 900 m, Vilafruns es una faena de
cámaras y pilares de extracción continua que produce cámaras de 7–8 m de ancho
y hasta 5,5 m de alto. Las pruebas con Roofex comenzaron el 2007, con Atlas
Copco informando el año siguiente que, mientras que los pernos de resina
convencional fueron apretados en exceso por los movimientos de convergencia de
50–60 mm durante cuatro a seis semanas, los pernos Roofex eran capaces de
ajustarse a estos movimientos de roca y continuaron brindando soporte.

Velocidad y Seguridad
Como la velocidad es la clave económica para instalar soporte de techos en las
minas mecanizadas de hoy en día, la clara tendencia es hacia reducir el número de
operaciones separadas que se necesitan. En este contexto, los pernos de fricción
tienen una clara ventaja, puesto que la misma máquina se usa para perforar el
agujero y empujar el perno a su posición final. Por el contrario, los cables o pernos
fraguados con cemento involucran un proceso de instalación mucho más complejo.
Los pernos unidos con resina ofrecen un punto intermedio, pero cápsulas de resina
deben ser instaladas en la secuencia correcta y mezcladas cuidadosamente para
que el pernos sea totalmente efectivo. Curiosamente, en su presentación en AIMS,
Ran y Sharon indicaron que, debido a los problemas para encontrar la mezcla
adecuada de cartuchos de resina, ha habido un renovado interés en el uso de
resina bombeable.

No es de extrañar, entonces, que los principales fabricantes de equipos de anclaje

en el mundo se hayan enfocado en desarrollar máquinas que puedan minimizar el
número de etapas de instalación para un sistema de anclaje dado. En este
contexto, la minería de roca dura presenta diferentes desafíos para el sector del
carbón, cuando menos en términos de alturas normales de operación para instalar
soporte de techos.

La tecnología de anclaje en roca ha recorrido un largo camino. Los operadores

tienen una mayor gama de opciones disponibles. Lo que importa por sobre todo es
que el sistema seleccionado haga el trabajo para el que fue hecho: brindar
seguridad en el largo plazo a la operación y a las personas que trabajan debajo.

Referencias
1. Weigel, W.W., “Channel Irons for Roof Control,” E&MJ; 144 (5); May 1943.
2. Schmuck, H. K., “Theory And Practice Of Rock Bolting,” 2nd U.S. Symposium
on Rock Mechanics, April 21–24, 1957, Golden, Colorado.
3. Ran, J. and Sharon, R., “Underground Support Applications at Barrick Gold,”
6th International Symposium on Rock bolting in Mining and Injection Tech
nology and Roadway Support Systems, May 14–15, 2008, Aachen, Germany.
4. Varden, R., et al, “Development and Implementation of the Garford Dynamic
Bolt at the Kanowna Belle Mine,” 10th Underground Operators’ Conference, April
14–16, 2008, Launceston, Tas mania, Australia.
Pernos de Anclaje para la Minería

Multimetall, empresa líder en Innovación e Ingeniería presenta su oferta de Pernos de Anclaje

Excalibur® para la Minería.
Estos pernos están diseñados para aplicaciones en túneles, obras viales, barreras de contención,
alsa primas, letreros, barandas. Además, recibieron el premio a la innovación empresarial,
otorgado por la Reina de Inglaterra el año 2009.
Los pernos de anclaje Excalibur® son los más resistentes del mundo y están construidos de un
acero al boro de alta dureza. Estos pernos al ser expuestos a vibraciones destacan sus
propiedades mecánicas que los hacen únicos.

Su dureza es tal que permite que al encontrarse con una barra de refuerzo en un hormigón armado
éste generará una rosca en la misma.
Estos pernos remplazan a los sistemas convencionales de anclaje, tales como los pernos de
expansión, químicos, etc., convirtiéndose en una solución para los diversos problemas que surgen
en el tema de fijaciones. Igualmente, reducen el tiempo de instalación y garantizan un anclaje total.

“En Multimetall entregamos productos diseñados para los requerimientos del cliente, los que
cumplen con los más altos estándares de calidad, estos pernos son un gran ejemplo de la
rigurosidad con que realizamos todos nuestros productos”. Mencionó Aldo Bril, Gerente General de
Multimetall.

Las dimensiones y propiedades de este producto cumplen con las normas ISO y BS. Con un rango
de 4 a 20 mm de diámetro y en una variedad de tipos de cabezas y longitudes que alcanzan los
300 mm. de largo. Se adaptan a diferentes tipos de herramientas, ya sean eléctricas, manuales o
neumáticas.

De esta manera, Multimetall brinda productos de alta calidad para el sector Minero, que innovan y
garantizan la satisfacción de los clientes, porque se adaptan concretamente a sus requerimientos.

Sostenimiento de las labores mineras

Enviado por jheron nieto rojas

Partes: 1, 2

1. Objeto del sostenimiento

2. Clases de terrenos
3. Principios fundamentales
4. Materiales utilizados en el sostenimiento
5. Tipos de cuadros
6. Elementos principales de un cuadro de avance en galería y/0 cruceros
7. Elementos auxiliares de un cuadro de avance en galería y /o crucero
8. Sostenimiento con pernos de anclaje
9. Sostenimiento de Excavaciones Subterráneas
Objeto del sostenimiento
Tiene por objeto mantener abierto ciertos espacios de la mina y crear ambientes de condiciones seguras que
protejan a los mineros en sus diferentes actividades .
Toda fortificación esta relacionada con el tipo de terreno dentro del cual se realizan los trabajos . Por esta
razón antes de hacer el estudio de las diferentes métodos de fortificación veremos a grosso modo las clases
de terrenos que mas resaltan por sus características estructurales .

Sostenimiento con pernos de anclaje

Son infraestructura de sostenimiento que tiene por objeto aumentar la competencia de la roca alrededor de
una excavación se caracteriza fundamentalmente porque amarra entre sí estratos Incompetentes para formar
una viga monolítica , evitan el deslizamiento de planchones o bancos que se encuentran fracturados en el
techo de un Tajeo y suspenden a las capas débiles de las mas resistentes que se hallan encima ., en Minería
metálica Subterráneas empleado para el sostenimiento de galerías de cortadas y de caja techo , anclaje de
elementos auxiliares (Líneas eléctricas , monorrieles , soportes de encofrados , y andamios ,fijación de
maquinarias , fijación de estructura metálica etc )

ELEMENTOS DE UN PERNO DE ANCLAJE.

a.- DISPOSITIVO DE ANCLAJE
Es aquel que permite la adherencia del sistema de empernado con las paredes del taladro .
Según su naturaleza pueden estar dados por :
Horquillas de extensión , Cuñas en Vástago bifurcados , resinas , morteros de arena , y cemento u
otros medios químicos de adherencia .
b.- VASTAGO o VARILLA
Es la parte del perno que soporta las cargas tensiones y que de acuerdo a su naturaleza pueden estar dados
por varillas de fierro corrugado o no corrugado , cable de fibra de vidrio , cable de acero o espigas de madera
u otros materiales .
c.- ARANDELA .-
es la plancha de sujeción sobre el, cual se ajusta la tuerca puede estar dado por planchas de acero madera u
otro material
d.- TUERCA .-
Elemento de amarre tensional , Existen varios tipos de pernos entre los cuales podemos citar :Pernos de roca
mecánicos , pernos de roca anclado con explosivos, pernos de roca con resina, pernos sementados , pernos
con resina bombeada , pernos de roca de madera etc.
TIPOS DE PERNOS DE ANCLAJE
En la actualidad existen varios tipos de pernos de anclaje en lo que respecta al perno sementado este perno
es de fiero corrugado de ¾ " ( por 6 pies de largo con placas y tuerca exterior del mismo material
Etapas constructivas para la colocación de un perno de anclaje se detalla lo siguiente :
1.- Desquinche de la zona donde se va a colocar el perno
2.- Ubicación y marca de los puntos a perforar
3.- Perforación de los taladros con barrenos nuevos , que generalmente son hechos con maquinas Jackles
montada sobre plataforma de andamio
4.- Sopleteado de los Taladros .
5.- Preparación y colocación de l mortero
6.- Colocación del perno con ayuda del equipo hidráulico.
7.- Ensamblaje del perno
8.- protección de la cabeza contra la corrosión
Ventajas y desventajas
Ventajas
Colocación y manejo sencillo
Capacidad de carga inmediata
Son especiales cuando se trata de roca dura
Desventajas
Peligro de oxidación prematura cundo se trata de zonas con alto contenido de humedad (aguas sulfuradas)
Peligro de desprendimiento de roca cuando no esta bien compactado .
Alto costo por consumo de barrenos .
Perdida de tiempo en el ciclo productivo
Sostenimiento de Excavaciones Subterráneas
Se Entiende por sostenimiento al conjunto de Procedimientos que permiten mantener las cavidades que se
forman como resultado de la explotación de los recursos Minerales y mantener seguro durante el tiempo que
se desee.
Mediante el sostenimiento vamos a restablecer el equilibrio del macizo rocoso con la finalidad de garantizar la
estabilidad del mismo mediante
1.- Refuerzo (Empernado)
2.- Revestimiento (Shotcrete )
3 .-Soporte (Madera)
4.- Relleno (Relleno).
REFUERZO
Funciones de los Pernos Para Roca
Resistencia a la Tracción
La función principal de todos los pernos para roca es de resistir el movimiento o el disloque del terreno . En
general, en la roca dura , este disloque es el resultado de rajaduras por las fallas y fracturas . Estas Fracturas
y estratos se abren con el tiempo debido a la presión vertical o Horizontal in Situ , por el efecto de la gravedad
en los bloques y el efecto de las variaciones de temperatura y humedad de la roca masiva .
Perno
Perforación
Fractura
Selección e Instalación de los Pernos de Roca
La Selección y el método de instalación de un parno para roca depende de lo siguiente :
El tipo de la roca
El tamaño y la dirección del movimiento principal
Y la Duración Planeada para la Abertura.
Desde el punto de vista de la función de un perno para rocas , se establece la clasificación de los elementos
de soporte , tales como la " Fortificación Activa " y la "Fortificación Pasiva"
Fortificación de Corto Tiempo .- se instalan inmediatamente después del disparo
(detonación) del frente , sostenimiento de aberturas del corto tiempo , pernos de anclaje s estabilizadores de
fricción .
Fortificación definitiva.- Los cables de acero y las barras corrugadas con resina o cementado deben instalarse
para asegurar la estabilidad del diseño minero y sus singularidades para toda la vida útil del proyecto .
Además , debe permitir extraer la tasa de producción programada
A
Tipos de Terrenos : A . Masivo , duro B. Laminado C. Fracturado
Consideración Significativas En La Selección De Un Perno De Roca
a.- El Peso máximo de os bloques del lugar
b.- Proximidad de las fallasc.- dislocación o desplazamiento totalanticipado
d.- velocidad del desplazamiento anticipado
e.- tamaño y dirección de las fuerzas (presiones) in situ.
PERNOS DE ANCLAJE
ANCLAJE PUNTUAL .- ANCLAJE REPARTIDO

Leer más: http://www.monografias.com/trabajos82/sostenimiento-labores-mineras/sostenimiento-labores-

mineras2.shtml#ixzz3qprqgrmx