Rapport de stage

Sujet :La mise en place d’un plan de maintenance préventive

et amélioration de l’état mécanique globale du
Chariot verseur RE3

Période de stage :du 24/06/2019 au 23/08/2019

Effectué au sein du Groupe OCP Jorf Lasfar d’El Jadida

Service OIJ/I

Filière : Génie Mécanique

Réalisé par :

BOURBGA ZAKARIA

Encadré par :

M.MAJJAD Abdelaziz

Année universitaire 2018/2019

 Remerciements :
C’est avec un grand plaisir que j’exprime ici mes reconnaissances a` tous
ceux qui ont contribué de près ou de loin a` l’élaboration de ce travail.

Pour cette occasion, Je tiens a` remercier mon parrain M. MAJJAD Abdelaziz pour
m’offrir l’opportunité d’expérimenter un stage dans une entreprise telle l’Office
Chérifienne du Phosphate.

Je tiens à remercier Monsieur Mustapha HANNOUNE pour ses orientations, ses

conseils, ses critiques, sa disponibilité, et sa sympathie durant toute la période de
mon stage.

Je tiens à remercier Monsieur Abdelouhab HARIRI un technicien supérieur

et mon compagnon pendant mes visites au chantier qui m’a aidé à bien comprendre
le processus de production .

Je tiens à remercier Monsieur Abdelouhab FERTAH un contre -maitre de

service maintenance qui m’a aidé à comprendre le fonctionnement de l’unité.

Je tiens à remercier mon camarade Chaouib Chouan, élève ingénieur à l’Ecole

Centrale de Casablanca pour son partage de ses connaissances.

J’adresse également mes sincères remerciements au corps professoral et

administratif de l’Ecole Nationale Supérieure d’Arts et Métiers de Casablanca, qui
s’engagent à assurer la réussite de notre formation d’ingénieurs.

Enfin, Je ne peux laisser cette opportunité sans exprimer mes remerciements et mes
sincères gratitudes à toutes l’équipe de l’unité 263, ma famille, mes
professeurs, a` tout le Groupe OCP et tous ceux qui m’ont aidé à bénéficier
de cette période de stage au sein de cette entreprise.

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 Résumé

Le présent rapport est le fruit de mon travail au sein de l’Unité 263 de fusion-
filtration de soufre du pôle chimie JORF LASFAR du groupe OCP. Ce projet avait
comme but l’amélioration des équipements de la machine chariot verseur RE03 et
de la fonction maintenance au sein de cette unité.
Durant ma période de stage, j’avais pour mission, dans une première étape de
présenter la direction Infrastructures du pôle chimie JORF LASFAR du groupe
OCP et de décrire les équipements du chariot verseur RE03.
Ensuite j’avais classé les équipements de cette machine selon leurs criticités en
utilisant une analyse Pareto afin de déterminer ceux qui sont névralgiques. Après
j’ai effectué une analyse ISHIKAWA pour identifier les causes racines des
problèmes les plus reconnues , par la suite, nous avons fait une étude AMDEC
permettant de déterminer les modes de défaillances les plus critiques.
A la lumière des résultats obtenus par cette étude, nous avons établi un plan de
maintenance détaillé du chariot verseur RE03 qui est un équipement critique du
circuit de fusion-filtration de soufre ainsi qu’un modèle de gamme opératoire.
Pour conclure nous avons proposé des solutions, comme actions de correction des
défauts qui apparaissent sur le chariot verseur RE03 et qui handicapent le bon
fonctionnement de cette machine.

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 Liste d‘abréviations

OCP : Office Chérifiens des Phosphates

F : Fréquence

G : Gravité

D : Détectabilité

C : Criticité
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances de leurs effets et de leur Criticité

Listes des tableaux

Tableau 1: Objectifs de l’unité 263------------------------------------------------------------------15
Tableau 2 : équipements et leurs fonctionnements-------------------------------------------------28
Tableau 3:Classement des fréquences par nombre de pannes ------------------------------------30
Tableau 4:Cause des modes de défaillance-----------------------------------------------------------34
Tableau 5: Causes possibles des défaillances--------------------------------------------------------47
Tableau 6:l'ensemble des équipements du chariot verseur RE3-----------------------------------51

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 Listes des figures
Figure 1: Carte des différents sites d’activité du Groupe-----------------------------------------10
Figure 2: Activité du groupe OCP-------------------------------------------------------------------13
Figure 3: Soufre solide---------------------------------------------------------------------------------16
Figure 4: Hangar de stockage H03-------------------------------------------------------------------19
Figure 5: Montagnes de soufre -----------------------------------------------------------------------19
Figure 7: Séparateur magnétique---------------------------------------------------------------------20
Figure8:Sch´ema du séparateur magnétique--------------------------------------------------------20
Figure 9: Description du processus de fusion de soufre-------------------------------------------22
Figure 10: Chariot Verseur - RE3--------------------------------------------------------------------23
Figure 11: Filtres à Plateau---------------------------------------------------------------------------24
Figure 12: Les toiles d’un Filtre---------------------------------------------------------------------24
Figure 13:Vue sur le chariot verseur RE03---------------------------------------------------------26
Figure 14:Diag de PARETO des pannes mécanique du chariot verseur RE3------------------30
Figure15:Arbre des causes (dégradation des galets de translation )------------------------------31
Figure16:Arbre des causes (déport bande de la bande )-------------------------------------------31
Figure17:Arbre des causes (fuite coupleur hydraulique )-----------------------------------------32
Figure18:Arbre des causes (accouplement endommagé )-----------------------------------------32
Figure 19:Les formes de la maintenance------------------------------------------------------------59

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 Table des matières :
Remerciements
Introduction générale ----------------------------------------------------------------------------------8
CHAPITRE 1 :Description de l’entreprise d’accueil : OCP------------------------------------- 10
1. Description du groupe OCP : ------------------------------------------------------- 10
2. Historique :-------------------------------------------------------------------------------11
3. Statut juridique---------------------------------------------------------------------------12
4. Domaine d’activité --------------------------------------------------------------------13
A. Production d’acide sulfurique :--------------------------------------------------------13
B. Production des engrais -----------------------------------------------------------------14
C. Production d’´électricité :--------------------------------------------------------------14

II Présentation de l’unité : U263 -----------------------------------------------------------15

1. Présentation de l’unité : --------------------------------------------------------------15
2. Le soufre :--------------------------------------------------------------------------------16
3-Section de soufre solide :---------------------------------------------------------------19
A-Description générale--------------------------------------------------------------------19

B-Phase de transportation :---------------------------------------------------------------20

C-Phase de fusion--------------------------------------------------------------------------21
D-Phase de filtration :---------------------------------------------------------------------21
E- Phase de stockage final :--------------------------------------------------------------22
F -Chariot verseur : -----------------------------------------------------------------------23
G -Préparation des filtres à plateau :----------------------------------------------------24
CHAPITR 2 :Description du chariot verseur RE03------------------------------------------26
1. Introduction ------------------------------------------------------------------------------26
2. Description du chariot verseur RE03------------------------------------------------- 27
3. .Les éléments principaux du chariot verseur RE3 --------------------------------- 27
4. Conclusion-------------------------------------------------------------------------------- 28

6
Chapitre3 :Identification et analyse des pannes mécaniques du chariot verseur RE3 ------------
-------------------------------------------------------------------------------29
Introduction :--------------------------------------------------------------------------------29
1. Analyse PARETO :--------------------------------------------------------------------29
2. Analyse des modes de défaillances--------------------------------------------------30
3. Diagnostique des pannes : ISHIKAWA --------------------------------------------31
4. Conclusion------------------------------------------------------------------------------32

CHAPITRE 4 ETUDE AMDEC DU CHARIOT VERSEUR RE03------------------------- 33

1.Introduction ------------------------------------------------------------------------------33
2.Présentation de l'AMDEC-------------------------------------------------------------- 33

3Application de l’analyse A.M.D.E.C sur le chariot verseur RE3------------------ 51

4.Les modes de défaillance --------------------------------------------------------------52

Conclusion ----------------------------------------------------------------------------------58
CHAPITRE 5 :PLAN DE MAINTENANCE DU CHARIOT VERSEUR RE03 ------------59
Introduction----------------------------------------------------------------------------------59
1.Les formes de la maintenance---------------------------------------------------------- 59
2.La maintenance préventive ------------------------------------------------------------ 60
3.La maintenance corrective -------------------------------------------------------------60
4.Le plan de maintenance préventif----------------------------------------------------- 60
5.Conclusion --------------------------------------------------------------------------------65
Conclusion générale :--------------------------------------------------------------------------------- 66
Références ----------------------------------------------------------------------------------------------67

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 Introduction générale

Afin de clôturer ma deuxième année a` l’Ecole Nationale Supérieure d’Arts et Métiers

de Casablanca (ENSAM), j’ai effectué un stage technique d’une durée de 2 mois , allant
du 24 juin au 23 Aout 2019, dans le groupe OCP précisément dans le premier et le
plus grand port minéralier de l’Afrique, Jorf Lasfar.
Entant donnée que je suis intéressé par le secteur mécanique , c’est avec un grand enthousiasme
que j’ai rejoint OCP pour la période de mon stage. Mon objectif ´était de découvrir
l’organisation du Groupe OCP (Office chérifien du phosphate) et l’OCP Jorf Lasfar en
particulier, d’avoir une idée sur l’ensemble des travaux effectués par le personnel et d’être
au cœur de l’atmosphère qui règne au sein du quotidien des ouvriers.
L’Office Chérifien de Phosphate est un pôle ´économique important au Maroc, et place
ce dernier comme le premier exportateur mondial de phosphate brut, d’acide phosphorique et
d’engrais phosphatés. Ce stage à été effectué dans l’unité 263 de fusion de soufre, ou`
mon parrain Monsieur Majjad Abdelaziz est le chef de projet dans cette unité .
Cette unité sert à transformer le soufre de sa format solide `a une format liquide.
Ce stage a commencé par une compréhension et une description du processus de production
dans l’unité 263, commençant par les m´mécanismes d’importation du soufre, les techniques
de neutralisation, de filtration de soufre et de fusion. Ensuite, j’ai ´été mené à détecter les
problèmes d’un chariot navette RE03 qui distribue le soufre à 4 ligne de production , les traiter
et les résoudre au niveau mécaniques .

Dans cette perspective, il est indispensable de garantir une disponibilité technique permanente
de l’outil d’exploitation, tout en assurant sa performance en termes de fiabilité et de
maintenabilité. Cela passera inexorablement par une maîtrise de la maintenance exprimée par
l’amélioration de la gestion et de l’adoption d’une politique appropriée basée sur l’anticipation
et la prévention.
C’est dans ce contexte que s’inscrit mon projet de fin d’études qui vise à améliorer la
disponibilité d’un chariot verseur dans le circuit de soufre, après établir un plan de maintenance
efficace aux équipements névralgiques de cette gigantesque machine, l’objectif est d’optimiser
les coûts liés à la maintenance qui pénalisent fortement le groupe en termes de productivité,
chose intolérable dans un domaine où l’arrêt signifie un manque à gagner.
Pour aborder ce projet, j’ai commencé dans le premier chapitre par présenter le service
d’accueil et définir la problématique, dans le deuxième chapitre j’ai essayé, de décrire toutes
les organes de cette machine appelé chariot verseur RE03, Ensuite classer les équipements
selon leurs criticités.

8
Dans le troisième chapitre en utilisant un historique de données qui m’a permis de déterminer
les éléments les plus névralgiques. Nous avons choisi comme outils l’arbre des causes
ISHIKAWA afin d’établir un plan d’action pour résoudre les problèmes du chariot verseur
RE03 fréquemment posé à savoir la dégradation des Galets de translations . Pour le quatrième
chapitre nous allons fait une étude AMDEC permettant de déterminer les modes de défaillance
les plus critiques au niveau de ces équipements critiques.

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 CHAPITRE 1 :
Description de l’entreprise d’accueil : OCP

1..Description du groupe OCP :

Le Groupe Office Chérifien des Phosphates (OCP) est spécialisé dans l’extraction, la
valorisation et la commercialisation du phosphate et des produits dérivés. Chaque année,
plus de 23 millions de tonnes de minerais sont extraites du sous-sol marocain qui recèle les
trois-quarts des réserves mondiales.
Principalement utilisé dans la fabrication des engrais, le phosphate provient des sites de
Khouribga, Benguérir, Youssoufia et Boucraâ-Laâyoune. Selon les cas, le minerai subit
une ou plusieurs opérations de traitement (criblage, séchage, calcination, flottation,
enrichissement à sec. . . ). Une fois traité, il est exporté tel qu’il est ou bien livré aux
industries chimiques du Groupe, à Jorf Lasfar ou à Safi, pour être transformé en produits
dérivés commercialisables : acide phosphorique de base, acide phosphorique purifié,
engrais solides.(Voir la figure 1)

Figure 1: Carte des différents sites d’activité du Groupe

10
Premier exportateur mondial de phosphate sous toutes ses formes, le Groupe OCP
écoule 95 % de sa production en dehors des frontières nationales.
Opérateur international, il rayonne sur les cinq continents de la planète où il réalise un
chiffre d’affaires annuel de 55,9 milliards de dirhams en 2018.
Moteur de l’économie nationale, le Groupe OCP joue pleinement son rôle d’entreprise
citoyenne. Cette volonté se traduit par la promotion de nombreuses initiatives,
notamment en faveur du développement régional et de la création d’entreprises.
Dans un contexte de concurrence accrue, le Groupe OCP poursuit la politique de
consolidation de ses positions traditionnelles et développe de nouveaux débouchés. Avec
une exigence sans cesse réaffirmée : améliorer la qualité de ses produits tout en maintenant
un niveau élevé en matière de sécurité et de protection de l’environnement.

2.Historique :

En 1920, partout dans le monde les compagnies minières fouillent fébrilement le sous-
sol à la recherche du phosphate, minerai aux précieuses vertus fertilisantes. Au Maroc les
premiers mines exploitées se trouvent aux environs de Khouribga. En 1930 le premier
train chargé de minerai raille le nouveau port de Casablanca. Sa cargaison est chargée
à bord de navires qui voguent vers l’Europe, les Etats-Unis ou l’Australie. L’aventure du
Leader mondial a commencé.
Acteur leader sur le marché mondial des phosphates, OCP est un véritable succès marocain
et mondial, en témoignent les indicateurs économiques et financiers du Groupe, résolument
au vert. Fort de près d’un siècle de performances industrielles, commerciales et sociétales, le
Groupe OCP aborde l’avenir avec l’assurance et l’engagement du leader responsable. Son
histoire de succès a été marqué par plusieurs dates dont
on peut citer :
• 1920 : Création de l’office Chérifien des Phosphates
• 1921 : Début de l’extraction souterraine du phosphate dans les mines de
Khouribga.
• 1931 : Début de l’extraction souterraine du phosphate dans les mines de
Youssoufia.
• 1965 : Lancement de la plateforme de transformation chimique de Safi
Maroc Chimie .
• 1976 : Acquisition partielle par OCP de la société Phosboucraâ à Boucraâ.
• 1980 : Lancement de la mine de Benguérir.

11
 • 1984 : Lancement de la plateforme de transformation chimique de
JorfLasfar
• 1998 : Création de plusieurs joint-ventures avec des partenaires
internationaux
• Emaphos , Imacid , etc
• 1996-2004 : création de plusieurs Joint-Ventures avec des partenaires
étrangers.
• 2008 : transformation de l’office chérifien de phosphates en société
anonyme OCP S.A
• 2010 : Création des Joint-Ventures avec Jacobs Engineering (JESA) :
Ouverture des bureaux en Brésil et en Argentine.
• 2011 : Lancement du programme sociétal OCP Skills pour
promouvoir la création des emplois.
• 2012 : Création de la JV BSFT (Black Sea Fertilizer Trading Company)
• 2013 : Lancement du chantier de la plateforme de processing Safi
Phosphate Hub
• 2016 : L'OCP vient d'inaugurer le 1er février un complexe intégré
de fabrication d'engrais dénommé « Africa fertilizer complex" et
doté de plusieurs unités. Il est situé sur le site portuaire de JORF
LASFAR

4.Statut juridique :

L’OCP est un établissement semi-publique à caractère minier et commercial.

Le directeur général est nommé par le dahir, un conseil d’administration représentant l’intérêt
de la nation est chargé du contrôle de gestion financière et commerciale. Vu le caractère
commercial et industriel de ses activités, le groupe OCP est doté d’une certaine autonomie,
il est considéré comme étant un établissement privé, et comme toute entreprise, l’OCP établit
son compte d’exploitation, son bilan et ses prix de revient, aussi il est inscrit au registre de
commerce et soumis sous le plan fiscal. Étant une société anonyme, le pouvoir de contrôle est
dans la main du conseil d’administration présidé par SM le roi Mohammed VI ou le premier
ministre (en son absence) et les membres sont les ministres (de l’industrie, des finances).

12
 5. Domaine d’activité :

OCP maı̂trise toute la chaı̂ne de création de valeur de l’industrie phosphatée : extraction

et traitement du minerai, transformation de cette matière première en un produit liquide
intermédiaire, l’acide phosphorique, et fabrication des produits finis par concentration et
granulation de cet acide ou par purification : engrais, acide phosphorique purifié et
finalement la commercialisation de ces produits.

D. Production d’acide sulfurique :

L’acide sulfurique est un mélange de trioxyde de soufre et de l’eau, C’est un liquide lourd,
huileux, corrosif et miscible dans l’eau. Il est utilisé par les départements de l’industrie
chimique comme agent d’attaque des phosphates minéraux au cours de la fabrication
d’acide phosphorique.

Figure 2: Activité du groupe OCP

Le reste, en moindre quantité, sert à la fabrication des engrais azotés.

La fabrication de l’acide sulfurique comporte les principales étapes suivantes :
• Combustion du soufre et obtention de SO2
• Transformation de l’anhydride sulfureux (SO2) en anhydride sulfurique (SO3).
• Absorption de SO3 par l’eau former l’acide sulfurique.

A. Production d’acide sulfurique :

L’acide phosphorique (H3 P O4 ) est produit à partir des phosphates naturels au

moyen de deux grandes catégories de procédés :
• Le procédé thermique : Il consiste à oxyder P2 O5 qui est ensuite hydraté pour obtenir
finalement de l’acide phosphorique H 3PO 4
Le •procédé humide: Il est basé sur l’attaque du phosphate broyé par l’acide
sulfurique avec formation de l’acide phosphorique et de sulfate de calcium qui
précipite.

13
 Ce dernier qui est le plus utilisable pour produire H3 P O4 , il nécessite cinq étapes :
• Broyage du phosphate
• Attaque du phosphate broyé par l’acide sulfurique
• Filtration de la bouillie phosphorique
• Concentration de l’acide phosphorique dilué produit
• Clarification de l’acide phosphorique concentré

B. Production des engrais :

Les engrais sont des produits azotés utilisés dans le domaine agricole comme produit de
base pour enrichir le sol et donner aux plantes leur besoin en azote, potassium,
phosphate et autres éléments nécessaires pour leur croissance. Ils occupent une très grande
partie dans l’industrie mondiale et valeur importante dans le développement agricole. Le
pôle chimie du groupe OCP produit les types d’engrais suivant :
• super phosphate (TSP) : Engrais simple à un seul élément fertilisant
Triple
(phosphate). La fabrication du TSP est basée sur la réaction du phosphate broyé
avec l’acide phosphorique à 42%. L’attaque est ensuite complétée par un séchage
progressif de la bouillie. Après granulation, le produit subit une sélection par des
tamis vibrants.
• Amono-sulfo-phosphorique (ASP), mono-ammonium phosphate (MAP) et di
ammoniac phosphate (DAP) : Engrais binaires à deux éléments fertilisants
(phosphore et azote). On procède par une neutralisation partielle d’un mélange
d’acide sulfurique et d’acide phosphorique avec l’ammoniac.
NPK : Engrais
• complexe qui renferme les trois éléments fertilisants nutritifs primaires. Il est
directement désigné par son pourcentage en azote, en phos- phate sous forme de P2O5 et
potassium sous forme de k2O.

C. Production d’´électricité :
Au cours de la fabrication d’acide sulfurique, la réaction exothermique de combus- tion
de soufre, libère une grande quantité d’énergie, cette énergie est utilisée pour produire
de la vapeur d’eau qui sert à actionner les turbosoufflantes des ateliers sulfurique et
les alternateurs de la centrale thermique (production d’électricité).

14
 II Présentation de l’unité : U263

1.Présentation de l’unité :

L’unité 263 appartient au site Jorf Lasfar d’Office Chérifien des phosphates. Elle est
conçue pour la fusion et la filtration du soufre solide, sa capacité de production est de
100 t/heure du soufre filtré.
L’installation de l’unité se compose des six unités principales suivantes :
• Section de soufre solide.
• Section de fusion.
• Section de soufre non filtré.
• Section de pré couche.
• Section de filtration de soufre.
• Section de stockage.

Cette unité est la troisième de son type dans le Jorf Lasfar, elle a commencé la
production en 2015. Il existe deux unités similaire au niveau de l’installation et la
production. Cela peut expliquer la numérotation des machines de l’unité 263
(l’utilisation du numéro 3).
ses objectifs :

Indicateurs Objectif Réel

NB Accidents 00 01
Sécurité NB d’Icendies 00 01
NB Jours sans Accidents 00 01
Qualité Taux de Cendres ¡ 15pp 13.88 ppm
Exploitation Tonnage Déchargé Vers H03 11000 T —
Production 8000 T 7000 T
Heures D’Arrêt 00H —
Maintenance Taux de Réalisation des Actions Plannifiées 100 % —
Table 1: Objectifs de l’unité 263

15
 Figure 3: Soufre solide

3. Le soufre :

Le soufre est un élément chimique de symbole S et de numéro atomique16.

Il fait partie du groupe des Halogènes (non-métal) d’aspect jaune pale (voir
la figure 3), et brule avec une flamme bleue émettant une odeur particulièrement
sulfurer (SO2 ). Le soufre a plusieurs caractéristiques, dont on peut citer :
• Aux températures et conditions atmosphériques, le soufre est
pulvérulent, partiellement aggloméré en morceau de tailles diverses ou
encore en plaques solides. Il passe à l’état liquide vers 113 à 115 ◦ C et
devient pâteux entre 155◦ à 240 ◦ C. Il redevient liquide jusqu’au point
d’ébullition vers 440◦C.
• Il est de coloration jaune, clair, brune, orange, suivant la proportion et
la nature des hydrocarbures consistant les impuretés.
• Le soufre pur est inodore.
• Limite d’explosion de la poussière de soufre dans l’air : La
concentration minimale pour l’explosion : environ 35 g/m . La 3

concentration maximale est comprise entre 1000 à 2000 g/m3 d’air soit
1400 g/m3 en moyenne.
• Point éclair du soufre à l’état liquide : soufre pur 188◦ C, soufre impure 168◦ C.
• Température d’auto inflammation de la poussière en suspension dans l’air :
– Pour les poussières en nuage 190◦ C.
– Pour les poussières non dispersées 220◦ C.
• Point d’ébullition : sous pression atmosphérique 440.6 ◦ C.
• Action corrosive : Le soufre sec n’est pas corrosif, mais en présence
d’humidité, il attaque rapidement l’acier.

16
• Densité variable suivant :
– L’état solide 1.92 à 2.08 à 20◦ C.
– Pulvérulent avec morceaux 1.28 à 1.35 (densité apparente).
– Liquide 1.79 à 138◦ C, la densité varie de 1.60 à 1.80 avec la
température et la teneur en hydrocarbures.
• Chaleur de combustion :
– 2214 Cal/Kg à 25 ◦ C.
– Chaleur de fusion (condition anormale) : 12 Cal/g à 119 ◦ C.
– Point de fusion (condition anormale) : Entre 112.8 et 119◦C.
– Point de liquéfaction (condition anormale) : 115◦ C.
• Réactivité : le soufre est modérément réactif, il brûle en donnant du SO2
(gaz anhydride sulfureux) qui mélangé avec chlorates, nitrates ou autres
agents oxydants peut être explosif, il réagit aussi avec les alcalins et
alcalino-terreux.
• Solubilité : Le soufre est insoluble dans l’eau, il n’est soluble que dans les
citrates d’ammonium.
• Le soufre n’est pas pratiquement toxique, il n’y a aucune preuve
d’empoisonnement systématique par inhalation de poussières de soufre. Le
soufre peut, par temps chaud, irriter la face interne des paupières et des
muqueuses respiratoires mais
la poussière de soufre irrite rarement la peau. Lorsque le soufre brûle à l’air,
il dégage de l’anhydride sulfureux SO2 , gaz irritant qui présente certains
risques. Le soufre en fusion, maintenu longtemps en cet état peut dégager
du sulfure d’hydrogène (H2 S) gaz toxique à faible concentration.
• Soufre solide pulvérulent : Le principal danger, lors de la manutention
du soufre pulvérulent résulte des poussières de soufre qui en suspension dans
l’air, s’enflamment facilement. Les explosions dues à ces poussières de
soufre sont de même type que celles dues aux poussières en général : Une
petite explosion engendre des déplacements de poussières qui peuvent
s’enflammer et provoquer une explosion plus importante et l’inflammation
de la masse elle-même. Bien
que le danger dû à l’explosion soit faible, les dégâts peuvent cependant être
importants si celle-ci se produit dans un espace clos.

17
•
Très faible conducteur d’électricité, le soufre en mouvement tend à
développer des charges d’électricité statique. Ainsi l’inflammation des
poussières de soufre peut aussi être causée par des étincelles d’origine
électrostatique.

• Le soufre peut être également enflammé par la chaleur dégagée par le

frottement (ex : Rouleaux coincés de la bande transporteuse ou par des
étincelles provoquées par des objets venant heurter les parois des
goulottes).
• Soufre liquide : Le principal danger est dû au niveau relativement bas du
point d’inflammation du soufre et à la présence de sulfure d’hydrogène, ce
dernier gaz a une température d’inflammation basse, et de plus dans
certaines conditions peut engendrer la formation de composé de feu qui
s’enflamme spontanément à l’air, la limite d’explosion de H2 S dans l’air
varie entre 3.1 et 4.3 % en volume, selon la source d’inflammation.
En outre, très faible conducteur d’électricité, le soufre liquide tombant en
chute libre a tendance à former des charges d’électricité statique susceptible
de provoquer des étincelles.
• Prévention technique :
La manutention du soufre pulvérulent en vrac. Dans les espaces clos
doit s’effectuer de façon à minimiser la formation de nuages de poussières
de soufre dans l’air. Les nuages de fines poussières qui apparaissent lors
du traitement du soufre en vrac en des espaces clos ou mi-clos, constituent
un danger. Il faut donc :
– Prendre toutes les dispositions nécessaires pour éviter le contact avec
les causes d’inflammation.
– Interdire les flammes nues de soufre (ex : les étincelles d’une locomotive).

– Éviter, en général durant les travaux courants, la présence des causes

de mise à feu à proximité du soufre. Il est recommandé d’utiliser
des
outils qui ne peuvent provoquer d’étincelles, si on manipule le
soufre à la pelle ou par des moyens manuels, en particulier si les
outils peuvent recenser du béton, des pierres ou de l’acier, les
transporteurs doivent être construit en matière non ferreuse, si l’on
utilise partiellement le fer ou l’acier, toute pièce susceptible d’entrer
en contact avec ces métaux doit
être en métal non ferreux afin de réduire au minimum la possibilité
de production d’étincelles.

18
 4. Section de soufre solide :
A. Description générale :
Le soufre solide passe par cinq phases :
• Phase de stockage primaire :

Figure 4: Hangar de stockage H03 Figure 5: Montagnes de soufre

Dans un premier temps, le soufre solide est mené sur des navires arrivant

de pays pétrolier. Ce soufre arrivant du port à travers des convoyeurs

de déchargement (D5 ; D6) stocké dans le hangar H03 de capacité

maximale de 100.000 t (voir figure 4 ).

Ce hangar contient des convoyeurs (SA31, CV42, RA33) et un gratteur4
(voir figure 6 ).
Le soufre solide suit le convoyeur SA3 vers le chariot CV4, situés au
toit du hangar, qui le stocke sous forme des petites montagnes (voir
figure 5). En grattant ces montagnes, le gratteur transporte le soufre vers
le convoyeur RA3 qui le mène à la sortie du hangar.
1SA3 : un convoyeur qui transport le souffre solide vers le CV4
2CV4 : un chariot verseur qui stocke le souffre dans le hangar.
3 RA3 : Convoyeur menant le soufre de la sortie du Hangar à la phase de
transportation
4Gratteur : ayant deux bras l’un primaire et l’autre secondaire avec des
palettes qui racle le souffre vers RA3.

19
 Figure 6: Gratteur de soufre

B. Phase de transportation :
Le soufre solide est transporté du convoyeur (RA3) vers un autre convoyeur
(RB3) où se trouve un séparateur magnétique à tambours (voir figures 7 et
8) qui permet d’éliminer les particules de fer tel que les écrous et les boulons
ainsi que les autres objets métalliques qui peuvent endommager l’agitateur
du fondoir.

Figure 7: Séparateur magnétique Figure8:Schéma du séparateur magnétique

20
 Durant son passage à RB3, on ajoute une quantité de la chaux, pour
neutraliser
le mélange, précisée par le laboratoire selon la nature du soufre importé.
Ensuite, il passe par les convoyeurs RC3 qui le dirigent vers le chariot
verseur RE3.
Quatre trémies (voir figure8) sont installées au-dessous du chariot
verseur (RE3) qui alimente chaque trémie avec un mouvement vas et vient,
les bandes de ce chariot peuvent tourner dans les deux sens selon les
exigences.
Le soufre arrivant du chariot verseur passe par une paire de trémies,
soit par les trémies 1 et 3 ou bien les trémies 2 et 4 (voir figure 9). Le
système d’alimentation est surveillé par un détecteur de niveau dans chacune
des trémies.
Pour le déchargement des trémies, des trappes manuelles sont prévues
sous chaque trémie pour isoler et extraire le soufre vers un extracteur
(AT01) puis vers le convoyeur d’alimentation (AT02) du fondoir. Chaque
trémie est associée à un fondoir, donc en total on a quatre fondoirs, qui
fonctionnent en parallèle. Le rôle principal de ces fondoirs est la fusion de
soufre.
C. Phase de fusion :
Une fois le soufre solide est à son point de fusion, il se transforme en
soufre liquide brut qui est encore remplis d’impuretés. Dès que le soufre
liquide atteint un niveau de hauteur précisé, il sera envoyé, par gravité,
à quatre réservoirs munis de serpentins à vapeurs basse pression pour
garder l’état liquide du soufre, ce sont les bacs de soufre non filtré.
D. Phase de filtration :

À ce stade, le réservoir de soufre brute non filtré reçoit le soufre à partir des
fondoirs tout en le maintenant agité et garde sa température de fusion
via les serpentins. Deux pompes installées dans chaque réservoir du
soufre non filtré permettent de le transférer vers deux filtres à Plateau, qui
filtre 15ppm (particule par minute). Ensuite, on peut augmenter la
qualité de filtrage, selon la demande du client, en utilisant un filtre
finisseur connecté au filtre à plateau, qui filtre 5 ppm. En total, on a 16
filtres : 8 filtres à plateau et 8 filtres finisseurs. Ces filtres demandent une
préparation chaque 24h de l’utilisation, dont on va expliquer dans la partie
3.3.4 .

21
 E. Phase de stockage final :
Ensuite, le soufre filtré est stocké temporairement dans deux bacs de
stockage d’une petite capacité de 205m3 chacun. La station finale de soufre
dans l’unité
est les bacs de stockages à grande capacité. Il existe 15 bacs de
stockage
identifiés par 63IR09 à 63IR11 et de capacité de 15000 tonnes chacun. On
rappelle que le soufre est utilisé pour la fabrication de l’acide sulfurique dans le
Jorf Lasfar, alors, selon la demande des clients internes, il sera transporté d’après
les bacs de stockage vers l’unité 51.

Figure 9: Desciption du precessus de fusion de soufre

22
 F. Chariot verseur :
Ce chariot se situe dans la phase de transportation, il s’occupe de distribuer le
soufre mené par le convoyeur RD3 sur les quatre trémies. Un mal
fonctionnement de cette machine causera un arrêt total de la production.

Figure 10: Chariot Verseur - RE3

Ce chariot contient quatre moteurs en total, 2 moteurs de translation et 2 moteurs
de rotation. Il sert à remplir les quatre trémies, mais il se déplace entre deux
positions
: soit il est positionné pour remplir la trémie 1 si la rotation de convoyeur
est au sens direct ou pour remplir la trémie 3 si la rotation est au sens indirect,
soit il est positionné pour remplir la trémie 2 si la rotation de convoyeur est au
sens direct ou pour remplir la trémie 4 si la rotation est au sens indirect.
Chaque deux moteurs du même fonctionnement sont diagonaux pour eux-
mêmes. Les moteurs de translations marchent simultanément pour déplacer le
chariot entre deux positions (pour remplir les trémies 1 / 3 ou 2 / 4).
Ce chariot devrait affronter plusieurs problèmes, dont on peut citer :
• Alignement de la bande (déport de la bande)
• Dimension des tambours (usure des bouts d’arbre + les roulements)
• Usure des galets de translation

23
 G.Préparation des filtres à plateau :

Figure 11: Filtres à Plateau Figure 12: Les toiles d’un Filtre

Ces filtres sont constitués de 40 toiles (voir figure 12 ). Chaque toile est un
filet en SUS304, encadré par un tube connecté à un tube au-dessous des toiles.
Ces tubes s’occupent d’accumuler le soufre filtré.
Ces filtres ne sont jamais utilisés avant la phase de la pré-couche, où deux
couches sont créées sur les deux façades de la toile, en utilisant le soufre liquide
déjà filtré, importé des stockages finales, mélangé avec un adjuvant. Ce
mélange est stocké dans deux bacs de pré-couche de volume 44m3 .
On commence par évacuer le soufre liquide qui reste dans le filtre, pour ensuite
éliminer le cumule de cendres. Cela se fait en exécutant une opération de
rinçage au filtre. Ensuite on intégre le mélange de pré-couche aux filtres afin
de minimiser le diamètre des pores des toiles et ainsi rendre la filtration plus
efficace. Cette préparation est quotidienne.
Il est à noter que la filtration est une filtration à pression : le soufre aux bords de
chaque toile se presse pour franchir ses couches et se trouver dans les tubes.

24
 Chapitre 2 :
Description du chariot verseur RE03

1.Introduction
Après un éclaircissement et l’explication de la problématique et
après avoir déterminer les objectifs à atteindre au terme de ce projet.
Il serait peut-être convenable de consacrer ce chapitre à la
présentation de cette machine (chariot verseur RE03 ) pour
comprendre le principe de son fonctionnement et les principaux
sous-ensembles de cette machine gigantesque qui constitue le cœur
de mon projet de fin d’études.

Figure 13:Vue sur le chariot verseur RE03

25
 2.Description du chariot verseur RE03
Ce chariot est une machine électromécanique contient quatre moteurs en total,
2 moteurs de translation et 2 moteurs de rotation. Il sert à remplir les quatre
trémies, mais il se déplace entre deux positions
: soit il est positionné pour remplir la trémie 1 si la rotation de convoyeur
est au sens direct ou pour remplir la trémie 3 si la rotation est au sens indirect,
soit il est positionné pour remplir la trémie 2 si la rotation de convoyeur est au
sens direct ou pour remplir la trémie 4 si la rotation est au sens indirect.
Chaque deux moteurs du même fonctionnement sont diagonaux pour eux-
mêmes. Les moteurs de translations marchent simultanément pour déplacer le
chariot entre deux positions (pour remplir les trémies 1 / 3 ou 2 / 4).

3.Les éléments principaux du chariot verseur RE3

Equipement Nombre Fonctionnement

La bande : Transporter le produit du
1 convoyeur RD vers les tremis

Les tambours : Assurer la rotation de la bande sans

7 glissement

Les rouleaux : Assurer la rotation de la bande sans

40 deviation

Les stations : Support de fixations des rouleaux

40

Les galets : Assurer la translation du chariot

entre les tremis sur les rails

Moteurs de translations : Assurer la rotation des galets

2

Moteurs de rotations: Source de rotations de la bande

2

Reduire la vitesse de rotation pour

Réducteur :
4 augmenter le couple

26
 Bavettes : Eliminer le deversement du produit
1 vers l’exterieurs

Coupleur Proteger le moteur de tout blocage

4
hydraulique : de la rotation de la bande
Tableau 2 : équipements et leurs fonctionnements

Conclusion
Nous avons consacré ce chapitre pour définir le rôle et le principe de
fonctionnement de chaque équipement du chariot verseur RE3, qui représente
une grande partie dans mon sujet et un moyen très important de distribution
de .En fait c’est un pilier très important dans l’exploitation du soufre . C’est
pour cette raison qu’il faut garder cette machine en bonne état de
fonctionnement pour éviter les arrêts qui peuvent apparaitre lors d’une panne
au niveau de l’une de ces équipements. Le chapitre suivant portera sur
l’identification et l’analyse les pannes enregistrées sur le chariot verseur RE3
et leur traitement.

27
 Chapitre3 :
Identification et analyse des pannes mécaniques
enregistrées sur le chariot verseur RE3

Introduction :
Dans ce chapitre on va commencer par la détermination des pannes
les plus reconnues au niveau du chariot verseur RE3 ,ensuite on va
chercher les causes racines de ces problemes à travert l’arbre cause à effet
d’ISHIKAWA qui va nous aidée à realiser une etude AMDEC pour
determiner les defailllance les plus critiques pour savoir diminuer ou
éliminer ces causes.

1.Analyse PARETO :
But : Le diagramme de PARETO permet de visualiser l’importance
relative des différentes parties ou catégories d’un ensemble
précédemment analysé et chiffré sous la forme d’un classement et
d’une hiérarchisation.
Quand : Chaque fois que l’on souhaite orienter une décision
concernant le choix de problèmes, de causes, de solutions…
Comment : le diagramme de PARETO est un graphique à colonnes amélioré.
Pour faire ce graphique il faut tout d’abord disposer d’une analyse
chiffrée concernant la fréquence des pannes, la fréquence en %, et
la fréquence cumulée.
Faire un tableau à double entrée, Le tableau suivant représente le
nombre des pannes mécaniques enregistrés sur le chariot verseur
RE3 au court des années 2018 et début de 2019 :

28
Pannes FREQUENCE % FREQUENCE %cumulé

Deport bande de la bande 60 49% 49%

Accouplements endommagé 20 16% 65%

Fuite coupleur 15 12% 77%

Galets abimé/dégradé 14 11% 88%

Desalignement des tombour 10 8% 96%
Fuite d’huile de réducteur 5 4% 100%
Total 124 100%

Tableau 3:Classement des fréquences par nombre de pannes durant les deux dernières
années

5. Analyse des modes de défaillances

Afin d’établir cette analyse, nous avons dû faire un scanning de
l’ensemble des défaillances fonctionnelles qui handicapaient la
marche normale du gratteur, ainsi que leurs fréquences selon
l’historique.

29
 Figure 15:Diagramme de PARETO des pannes mécanique enregistrés sur le chariot verseur
RE3

6. Diagnostique des pannes : ISHIKAWA

Apres une etude pareto sur les pannes les plus reconnus ,on a pu determiner les
defaillance les plus critique :
• Galets abimé/dégradé
• Accouplements endommagé
• Deport bande de la bande
• Fuite coupleur hydraulique
Pour déterminer les causes de ces défaillances on a utilisé diagramme cause- effet
Ishikawa

30
Figure16:Arbre des causes (dégradation des galets de translation )

Figure17:Arbre des causes (deport bande de la bande )

31
 Figure18:Arbre des causes (fuite coupleur hydraulique )

Figure19:Arbre des causes (accouplement endommagé )

Conclusion
Après la détermination des causes des pannes , on va faire une étude
AMDEC Cette méthode est utilisée pour identifier les défaillances
potentielles sur les équipements soit existantes ou en cours de

32
 développement pour les éliminer, et anticiper des écarts de performance,
de sécurité, et de qualité etc.

Chapitre 4 :
ETUDE AMDEC DU CHARIOT VERSEUR RE03

1.Introduction
Dans ce chapitre nous allons suivre une démarche structurée pour la
recherche des modes de défaillance d’un des équipements les plus critiques
issues de l’étude réalisée dans le chapitre précédent. Cette démarche sera
la méthode AMDEC qui vise à garantir la fiabilité, la disponibilité et la
sécurité des machines par la maîtrise des causes de défaillances.
2.Présentation de l'AMDEC
A- Objectifs de l’AMDEC
L’AMDEC est une technique d’analyse prévisionnelle qui permet
d’estimer les risques d’apparition de défaillance ainsi que les
conséquences sur le bon fonctionnement du moyen de production, et
d’engager les actions correctives nécessaires. L’objectif principal est la
maitrise des défaillances et l’obtention d’une disponibilité maximale.

Les objectifs intermédiaires sont les suivants :

• Analyser les conséquences des défaillances
• Identifier les modes de défaillances
• Préciser pour chaque mode de défaillance les moyens et les procédures de
détection
• Déterminer l’importance ou la criticité de chaque mode de défaillance
• Classer les modes de défaillance
• Etablir des échelles de signification et de probabilité de défaillance
B- Mise en œuvre

o Constituer : un groupe de travail pluridisciplinaire (production, maintenance),

o Définir : les limites de l’étude (objectif, délais, système),
o Présenter : le système, son environnement et découper celui-ci
en sous-ensembles Fonctionnels,

33
 o Recenser : les modes de défaillances,
o Rechercher : les causes de défaillances (ISHIKAWA),
o Etudier : les effets de chaque défaillance et les conséquences
les plus probables Sur le système.
o Recenser : les moyens de détection existants.
Modes de Composants Composants Composan
défaillances électriques et hydrauliques ts
électromécani mécaniqu
ques es
Plus de - composant - composant - rupture
fonction défectueux défectueux - blocage,
- circuit coupé ou grippage
bouché
- composant ne - connexions /
répondant pas à raccords
débranchés
Pas de fonction la sollicitation
dont il est l’objet
- connexions
débranchées
- fils desserrés
Fonction - dérive des - mauvaise - désolidarisati
dégradée caractéristiques étanchéité on
- usure - jeu
Fonction - perturbations - perturbations
intempestiv (parasites) (coups de bélier)
e
Tableau 4:Cause des modes de défaillance

C- Les causes de défaillance

Il existe 4 types de causes amenant le mode de défaillance :
o Causes internes au matériel,
o Causes externes au matériel : matériel en amont,
o Causes externes dues à l’environnement, au milieu, à l’exploitation,
o Causes externes dues à la main d’œuvre.
Le tableau suivant résume les causes possibles amenant à
une défaillance.

34
Causes de Composants Composan Composants
défaillance électriques et ts mécaniques
électromécaniq hydrauliqu
ues es
- vieillissement - vieillissement - contraintes
Causes mécaniques
internes - composant HS - composant HS
matériel (mort subite) (mort subite) - fatigue mécanique
- colmatage - états de surface
- fuites
- pollution - températu - température
Causes externes (poussière, huile, re ambiante
Milieu eau) ambiante - pollution
exploitation - chocs - pollution (poussières, huile,
- vibrations (poussières, eau)
huile, eau) - vibrations
- échauffement local
- vibrations - échauffement local
- parasites
- échauffement - chocs
- perturbations local
électromagnétiq
- chocs, coups
ues, etc.
de bélier
Causes - montage - montage - conception

externes - réglages - réglages - fabrication (pour

- contrôle - contrôle les composants
Main fabriqués)
d’œuvre - mise en œuvre - mise en œuvre
- montage
- utilisation - utilisation
- réglages
- manque d’énergie - manque d’énergie
- contrôle
- mise en œuvre
- utilisation
Tableau 5: Causes possibles des défaillances

35
 D-Criticité des conséquences

La criticité est en fait, c’est la gravité des conséquences de la défaillance,

déterminée par calcul de :
F : Fréquence d’apparition de la défaillance : elle doit représenter la
probabilité d’apparition du mode de défaillance résultant d’une cause
donnée.
D : Fréquence de non-détection de la défaillance : elle doit représenter la probabilité
de ne pas détecter la cause ou le mode de défaillance avant que l’effet survienne.
G : Gravité des effets de la défaillance : la gravité représente la sévérité relative à
l’effet de la défaillance.
La criticité d’un mode de défaillance se calcul par :

E- Grille de notation adoptée

Pour l’évaluation des critères F, D et G on élabore des grilles de cotation.

Ces grilles peuvent être génériques ou spécifiques aux types de systèmes
analysés. Les grilles spécifiques utilisées en automobile seront différentes
de celles adoptées dans l’aéronautique, le transport ferroviaire ou
l’industrie de raffinage de pétrole. Les grilles peuvent être à 3, 4, 5 ou même
10 niveaux.
Pour effectuer l’évaluation, on s’appuie sur :
Les critères ci-après répondent à une AMDEC de type machine orientée
maintenance

36
37
3-Application de l’analyse A.M.D.E.C sur le chariot verseur RE3
Nous présentons ci-après l’étude AMDEC détaillée du chariot verseur
RE3. Ce fait, incite à se mettre en question sur une étude préliminaire
concernant la constitution de ce dispositif. Ces différentes caractéristiques
techniques y seront bien évidemment consignées

Galets de translation
Moteur à variateur de vitesse (2)
Systèmede Réducteur à arbre creux (2)
translation Accouplement
Rails
CHARIOT
VERSEUR bande
RE3 rouleaux
Tambours
Stations
Bavette
Systèmede
Moteur
rotation Réducteur
Coupleur hydraulique
Accouplement
Tableau 6:l'ensemble des équipements du chariot verseur RE3

4.Les modes de défaillance

C’est la manière dont un système vient à ne pas fonctionner. Il est relatif à la

fonction de chaque élément.

Une fonction a 4 façons de ne pas être correctement effectuée :

• Plus de fonction : la fonction cesse de se réaliser,

• Pas de fonction : la fonction ne se réalise pas lorsqu’on la sollicite,
• Fonction dégradée : la fonction ne se réalise pas
parfaitement, altération de performances
• Fonction intempestive : la fonction se réalise lorsqu’elle n’est pas sollicitée.

38
 AMDEC MACHINE_ ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE Service
LEUR CRITICITE OIJ/I/J/S

Le 22/08/2019
Système : CHARIOT VERSEUR RE3 Sous-ensemble : Système de translation Page : ½

Mode de Cause de
Ensemble Fonction défaillanc la Effet de la défaillance Détection F G D C
e défaillanc
e
Vieillissement
Usure Manque de
Faciliter le blocage graissage
Galets de déplacement du Fissur Surcharge Pattinage Capteur de 1 1 2 2
translation chariot verseur RE3 e Corrosion Ensemble Déraillée position
Existence des
obstacles au rail

Mauvaise
Moteur à Transformer transmission de
variateur de l’énergie électrique Arrêt du Surcharge, L’énergie mécanique, 2 1 1 2
vitesse en énergie Moteur frottement, Visuelle
mécanique arrêt du système de
translation
Alignement Détérioration
Réducteur Réduire la vitesse Vibration et incorrect. de la denture du Auditive 1 2 2 4
bruit -Roulement Pignon
endommagé

39
 -Désaxage
-Bruit excessif
Mauvais graissage -Fuite d’huile Détérioration des Visuelle après 1 2 3 6
-Mauvais entretien pignons, démontage
(vidange) Roulements, joints
-huile non adaptée du réducteur
-Mauvais graissage Grippage des Augmentation 1 1 3 3
roulements
Echauffement -Reniflard bouché et de la
Détérioration des température
arrêts d’huile
Défaut fixation Cisaillement des Vibration importante et Bruit anormal 1 2 3 6
boulons Détérioration des
roulements
Rails Guidage Différence Surcharge Difficulté de translater Visuelle 1 3 3 9
de Niveau
Défaut de rectitude

40
 AMDEC MACHINE_ ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE Service
LEUR CRITICITE OIJ/I/J/S

Sous-ensemble : Système de rotation Le 22/08/2019

Système : CHARIOT VERSEUR RE3 Page : 2/2

Cause de
Ensemble Fonction la
Mode de défaillance défaillanc Effet de la défaillance Détection F G D C
e
Mauvaise Desserrage Détérioration Vibration au
fixation du de la prématurée des niveau de la 2 1 2 4
moteur fixation autres composants fixation
Détérioration
Fatigue des Fin de la prématurée des Bruit et 1 3 2 6
roulements durée de vie autres vibration
Convertir composants
l'énergie Détérioration Mauvais Détérioration Bruit et
Moteur électrique Prématurée alignement prématurée des vibratio 2 1 3 6
en énergie des Mauvais n
mécanique roulements graissage autres composants
Le moteur est Le débit est trop 2 2 2 8
Surchargé faible
Défaut dans le circuit
Moteur ne démarre électrique ou Arrêt du moteur Visuelle 1 2 1 2
pas dans le moteur
Moteur mal raccordé Arrêt du moteur Visuelle 2 1 1 2

41
Coupleur Transmettre Fuite externe d'huile Usure des joints Diminution de la vitesse Capteur de 1 1 1 4
hydraulique le Fusion du bouchon de rotation de la chaine rotation
mouvement fusible
Et protéger le
moteur
Echauffement Surcharge Arrêt de la rotation de la Température 1 1 4 4
Excès chaine élevé
d'huile

Dentures Bruit et
endommag Arrêt de rotation de coincement 1 4 2 8
Pas de és la chaine
transmissi du réducteur
on Paliers Bruit et
défectue Arrêt de rotation de Coincement 1 4 2 8
ux la chaine
Réducteur du réducteur
HANSEN Réduire et Dégradation
transmettr Augmentati rapide des
e la on du jeu autres Bruit 1 4 2 8
vitesse du Transmissi des paliers composants
moteur on non du réducteur
conforme Desserrage
de la Dégradation du Auditive 8
fixation du coupleur et du et Visuel 1 4 1
réducteur. moteur
Réduction
Guider l’arbre en Mauvais guidage de de la durée Cisaillement de Visuelle
Roulements l’arbre du tourteau 1 3 3 9
rotation l’arbre de vie des
roulements
Fatigue du Visuelle 1 3 3 9
Roulement

42
 Desalignem
ent des
tambours
Transporter le
Deport bande de la Deverseme Deversement du Capteur
produit du nt du
La bande bande produit non produit sur les de
convoyeur RD vers
Fatigue de la bande centré tambours position 1 4 2 8
les tremis Mal Blocage de la de la
jonction de rotation bande
la bande Visuelle

Frottement,
Manque de graisse, Mauvais relevage Visuelle 1 3 3 9
Tambour Usure des rainures Vieillissem
ent,
Défaut Visuelle
Transmettre le d’aligneme Pas de puissance après le
Accouplement Vibration transmise démonta 1 3 3 9
mouvement nt ge

43
 Conclusion

Après avoir déterminer la criticité de chaque équipement notre objectif maintenant,

c’est de réduire la criticité, pour se faire il faut réduire les trois facteurs qui sont la
fréquence, la gravité et la non- détection par les méthodes suivantes :
➢ Réduire la gravité par une bonne préparation avant l’intervention à travers les
gammes et la préparation des ressources à l’aide d’une gamme de maintenance bien
établis.
➢ Elaboration d’un plan de maintenance préventif, pour réduire la fréquence
d’apparition des pannes.
➢ Réduire la non-détectabilité par la planification des contrôles avec les moyens de
mesures adéquats (analyse des huiles, analyse vibratoire…)

44
 Chapitre 5 :

PLAN DE MAINTENANCE DU CHARIOT VERSEUR RE03

Introduction
Après avoir déterminé les différents modes de défaillance du gratteur, à l’aide d’une
étude AMDEC. Nous allons maintenant nous intéresser à l’ensemble des actions
préventives et correctives nécessaires pour remédier à ces modes. Dans ce chapitre,
nous allons présenter les interventions à effectuer sur le gratteur.
1.Les formes de la maintenance

Figure 19:Les formes de la maintenance

45
2.La maintenance préventive

La maintenance préventive est définie comme une maintenance effectuée dans

l’intention de réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou d’un service
rendu. Les activités correspondantes sont déclenchées selon un échéancier
établi à partir d’un nombre prédéterminé d’unités d’usage (maintenance
systématique) ou de critères prédéterminés significatifs de l’état de dégradation
du bien ou du service (maintenance conditionnelle).

3.La maintenance corrective

La maintenance corrective est définie comme une maintenance effectuée après
défaillance. Elle est caractérisée par son caractère aléatoire et requiert des
ressources humaines compétentes et des ressources matérielles (pièces de
rechange et outillage) disponibles sur place.
La maintenance palliative (ou dépannage) : est destinée à permettre à un bien
d’accomplir provisoirement tout ou partie d’une fonction requise.
La maintenance curative (ou de réparation) : ayant pour objet de rétablir un bien dans
un état spécifié pour lui permettre d’accomplir une fonction requise. Le résultat des
actions réalisées doit présenter un caractère permanent

4.Le plan de maintenance préventif

Le plan de maintenance regroupe les intentions d’intervention de maintenance
préventive. Il est très utile dans la mesure où il permet la planification de
l’ensemble des travaux qui doivent être exécutés afin de diminuer la criticité et
d’éliminer les causes potentielles des modes de défaillances susceptibles
d’apparaître sur l’équipement concerné.

46
 Plan de maintenance préventif
Service
OIJ/I/J/S
Système : Chariot Verseur RE3

Sous système Equipement Opération Niveau March Fréq Exécutant

de e Arrêt
maintenance
Galets de Contrôle du bruit Niveau 3 Arrêt 1M Mécanicien
translation Contrôle l’usure des March 2S
galets Graissage des e 1M
roulements Arrêt
Réducteur Contrôle de bruit Niveau 3 March 2S Mécanicien
Contrôle de fuite e 2S
d’huile March 1M
Ensemble de translation

Contrôle de niveau e 4000 H

d’huile Vidange Arrêt 5000 H
Examen dentures par un spécialiste Arrêt 5000 H
Contrôle des jeux roulements et roulements Arrêt 2S
alésages Contrôle des fixations Arrêt
Mesure de vibrations March 1M
e 2S
Mesure de la March 2S
température e
Inspection du March
reniflard e
Arrêt

47
 Contrôle des fixations Marche 1M
Vérification des borniers et connexions bien March 1M
serrés Contrôle général e 1A
Arrêt
Rails Contrôle de l’usure Niveau 2 Arrêt 6M Mécanicien

48
 Plan de maintenance préventif
Service
OIJ/I/J/S
Système : Chariot Verseur RE3

Sous système Equipement Opératio Niveau de March Fréq Exécutant

n maintenance e Arrêt
Moteur Vérification de l’absence de March 2S Electricien
électriqu vibrations Mesure de la Niveau 3 e 2S
e température March 1M
Vérification de la ventilation e 1A
Vérification de l’isolement March 6M
électrique Contrôle général e 1M
Contrôle des Arrêt 1M
fixations Mesurer Arrêt 1M
l’intensité March
Vérification des borniers et connexions bien serrés e
March
e
March
Ensemble de rotation

e
Réducteur Vérification du niveau d’huile et remplissage si Niveau 3 Arrêt 2S Mécanicien
nécessaire Soulèvement de la moitié supérieur de
la Arrêt 1A
Carcasse et vérification de l’état général des March 2S
mécanismes Contrôle des vibrations
Contrôle des fixations e 2S
Examen dentures par un spécialiste March 1A
Contrôle des jeux roulements et roulements e 1A
alésages Mesure de la température 2S
Inspection du reniflard Arrêt 2S
Arrêt

49
 March
e
Arrêt

Coupleur Vérification du niveau d’huile et remplissage si nécessaire Niveau 3 Arrêt 2S Mécanicien

hydrauliqu Contrôle de bruit March 2S
e Contrôle visuel du e 6M
coupleur Vidange Arrêt 1A
d'huile Arrêt

Tambour Contrôle de l’usure des rainures Graissage des rainures Niveau 2 Arrê 1M Mécanicien
de câble t 1M
Arrê
t
Accouple Graissage de l’arbre Niveau 3 Arrê 1M Mécanicien
ment Contrôle des t 1A
manchons Arrê 1A
Vérification du parallélisme t
Arrê
t

50
Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons établi un plan de maintenance préventif que les
agents de maintenance doivent le respecter. Afin de diminuer les couts de
maintenance en diminuant la consommation des pièces de rechange, et
augmenter la disponibilité du chariot verseur RE3 et d’éviter les pénalités
causes des retards de chargement.

51
Conclusion générale :

Ce stage a parfaitement répondu à mes attentes car je souhaitais dd́écouvrir en

détail le secteur industriel, ses secteurs et ses contraintes. Il m’a permis de
participer concrètement aux enjeux de l’entreprise à travers ma mission qui relie
l’optimisation et l’étude thermodynamique, j’ai senti le vrai rôle de
l’ingénieur, j’ai pu voir les problèmes qui peuvent nous rencontrer lors de
l’effectuation des idées. j’ai compris comment la réalisation d’une simple idée
peut être si difficile et comment elle peut créer d’autres enjeux à traı̂ter.
Ce stage avait pour but de créer le tout premier contact avec le monde du travail
et d’apporter à l’étudiant de première année une expérience professionnelle en
milieu ouvrier. En effectuant ce stage au sein des infrastructures portuaires
OCP Jorf Lasfar, j’ai pu intégrer la vie ouvrière sous tous ses aspects, cela
m’a apporté une nouvelle vision de l’entreprise, tant au niveau de son
organisation qu’au niveau humain. J’y ai assimilé le fonctionnement
hiérarchique de l’entreprise ainsi que les relations horizontales et verticales
entre les employés. Ce stage s’est révélé très enrichissant et agréable pour
l’accueil et la disponibilité des employés, qui m’ont rapidement intégré et
considéré comme un des leurs.
J’ai pu apprendre que le travail a des exigences, des devoirs et des priorités
à re- specter. C’est aussi une occasion qui m’a permis d’accumuler quelques
nouvelles connaissances et d’élargir le cercle de mon expérience.
Finalement, ce stage m’a permis de mettre en œuvre des connaissances que
j’ai acquises tout au long de cette année, il ne s’agit pas que des connaissances
techniques et scientifiques, mais aussi celles liées aux techniques de
communication et de gestion des ressources ainsi que tous les outils appris au cours
des ateliers de développement personnel et leadership et les séances du module
projet professionnel et personnel

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References
[1] https://www.ocpgroup.ma/fr/qui-sommes-nous/notre-vision

[2] https://www.ocpgroup.ma/fr/qui-sommes-nous/ocp-en-bref

[3] https://www.ocpgroup.ma/fr/qui-sommes-nous/notre-gouvernance

[4] https://www.ocpgroup.ma/fr/notre-strategie/notre-strategie-
environnementale- et-societale
[5] https://fr.wikipedia.org/wiki/Soufre

[6] https://www.google.com/search?client=firefox-b-dq=soufre
[7] Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets Critiques
http://www.thermique-du-batiment.wikibis.com/transfertthermique.php
[8] rapport de révision des gratteurs au sein de l’OCP établis par service maintenance.