Manual PRQ 400 Reacciones Quimicas

REGIONAL VALLE
PLANTA DE REACCIONES QUÍMICAS
Servicio Nacional de Aprendizaje – SENA

Centro de Desarrollo Tecnológico ASTIN
Centro de Electricidad y Automatización Industrial – CEAI
Santiago de Cali, Julio de 2005
MODERNIZACIÓN DE PROCESOS QUÍMICOS INDUSTRIALES FECHA: JULIO DE
2005
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PLANTA DE REACCIONES QUÍMICAS Página 2
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TABLA DE CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN....................................................................................... 18
1.1 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA PLANTA ................................ 18
1.2 USO ADECUADO DE LA PLANTA ........................................................... 18
1.3 SERVICIO TÉCNICO ................................................................................ 19
1.4 EL MANUAL DE MANTENIMIENTO ......................................................... 19
CAPÍTULO 1. MANUAL DE OPERACIÓN ........................................................... 20

1. GENERALIDADES .................................................................................... 22
2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ............................................................... 23
3. COMPONENTES DE LA PLANTA ............................................................ 24
4. FUNCIONAMIENTO DE EQUIPOS PRINCIPALES .................................. 26
4.1 TANQUES DE REACTIVOS...................................................................... 26
4.2 TANQUES DE ADITIVOS.......................................................................... 26
4.3 REACTOR ................................................................................................. 26
4.4 COLUMNA DE RECTIFICACIÓN .............................................................. 27
4.5 CONDENSADOR ...................................................................................... 27
4.6 SEPARADOR ............................................................................................ 27
4.7 TANQUES DE PRODUCTOS ................................................................... 27
4.8 SEPARADOR BOMBA DE VACÍO ............................................................ 28
4.9 BOMBA DE VACÍO ................................................................................... 28
5. INSTRUMENTACIÓN DE PLANTA ........................................................... 29
5.1 TANQUES DE REACTIVOS TA 402, TA 403............................................ 29
5.2 TANQUES DE ADITIVOS TA 404, TA 405 ............................................... 29
5.3 REACTOR RT 410 .................................................................................... 29
5.4 SEPARADOR SE 408 ............................................................................... 30
5.5 LÍNEA DE AGUA DE ENFRIAMIENTO ..................................................... 31
6. VARIABLES DE PROCESO CONTROLADAS.......................................... 33
6.1 TEMPERATURA EN EL REACTOR......................................................... 33
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6.2 PH EN EL REACTOR ................................................................................ 33

6.3 VELOCIDAD DE AGITACIÓN ................................................................... 33
7. VARIABLES DE PROCESO MEDIDAS .................................................... 33
7.1 CONDUCTIVIDAD EN EL REACTOR ....................................................... 33
7.2 PRESIÓN EN EL REACTOR..................................................................... 34
7.3 TEMPERATURA DE PRODUCTOS.......................................................... 34
7.4 NIVEL EN EL REACTOR .......................................................................... 34
7.5 MEDIDA DE TEMPERATURA EN EL REACTOR ..................................... 34
8. SISTEMAS DE CONTROL ........................................................................ 35
8.1 MANUAL ................................................................................................... 35
8.2 AUTOMÁTICO........................................................................................... 35
9. DISEÑO ELÉCTRICO Y DE AUTOMATIZACIÓN ..................................... 35
10. BUCLAS DE CONTROL ............................................................................ 35
10.1 CONTROL DE TEMPERATURA EN EL REACTOR ................................. 35
10.2 CONTROL DE PH EN EL REACTOR ....................................................... 36
11. SERVICIOS INDUSTRIALES PARA EL PROCESO ................................. 36
11.1 AGUA DE ENFRIAMIENTO ...................................................................... 36
11.2 VAPOR SATURADO ................................................................................. 37
11.3 ENERGÍA ELÉCTRICA ............................................................................. 37
12. OPERACIÓN DE LOS ACTUADORES DE LA PLANTA ........................... 37
12.1 OPERACIÓN EN MODO AUTOMÁTICO .................................................. 37
12.2 OPERACIÓN EN MODO MANUAL ........................................................... 37
12.2.1 VÁLVULA REGULADORA DE TEMPERATURA TCV 410A
(CALENTAMIENTO) .................................................................................. 38
12.2.2 VÁLVULA REGULADORA DE TEMPERATURA TCV 410B
(ENFRIAMIENTO) ..................................................................................... 38
12.2.3 MOTOR AGITADOR, M 409 (AGITACIÓN)............................................... 39
13. ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN ANTES DE INICIAR UN PROCESO 40
14. PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN EN MODO AUTOMÁTICO ............. 41
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14.1 ETAPA 1: CARGUE DE REACTIVOS Y ADITIVOS .................................. 41

14.2 ETAPA 2: REACCIÓN QUÍMICA............................................................... 42
14.3 ETAPA 3: DRENAJE DE LA PLANTA ....................................................... 43
15. PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN EN MODO MANUAL ...................... 44
15.1 ETAPA 1: CARGUE DE REACTIVOS Y ADITIVOS .................................. 44
15.2 ETAPA 2: REACCIÓN QUÍMICA............................................................... 45
15.3 ETAPA 3: DRENAJE DE LA PLANTA ....................................................... 46
16. LIMPIEZA DE LA PLANTA ........................................................................ 46
16.1 PROCEDIMIENTO PARA LAVADO EQUIPOS DE VIDRIO ..................... 47
16.2 FRECUENCIA ........................................................................................... 48
CAPÍTULO 2. MANUAL DE PRÁCTICAS ............................................................ 49

1. GENERALIDADES .................................................................................... 51
2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS SOBRE REACCIONES QUÍMICAS .......... 51
2.1 MECANISMOS DE REACCIÓN ................................................................ 52
2.2 ECUACIÓN DE VELOCIDAD Y ORDEN DE REACCIÓN ......................... 54
2.3 DETERMINACIÓN EXPERIMENTAL DE LA ECUACIÓN DE VELOCIDAD
.................................................................................................................. 56
2.4 INTEGRACIÓN DE LEYES DE VELOCIDAD SENCILLAS ....................... 58
2.4.1 REACCIONES DE ORDEN CERO: EN ESTE CASO, LA VELOCIDAD DE
FORMACIÓN DEL PRODUCTO VIENE DADA POR UNA ECUACIÓN DEL
TIPO: ......................................................................................................... 58
2.4.2 REACCIONES DE PRIMER ORDEN: CORRESPONDEN A PROCESOS
ELEMENTALES UNIMOLECULARES: ..................................................... 58
2.4.3 REACCIONES DE SEGUNDO ORDEN: ................................................... 59
2.5 ESTUDIO DE MECANISMOS COMPLEJOS ............................................ 61
2.6 VELOCIDAD DE REACCIÓN Y CONSTANTE DE EQUILIBRIO .............. 64
3. INTERFASES GRÁFICAS ......................................................................... 65
4. PRÁCTICAS A REALIZAR EN LA PLANTA DE REACCIONES QUÍMICAS
.................................................................................................................. 67
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4.1 PRÁCTICA 01: HIDRÓLISIS DEL ACETATO DE METILO ....................... 67

4.1.1 OBJETIVO ................................................................................................. 67
4.1.2 FUNDAMENTO ......................................................................................... 67
4.1.3 TEMAS A CONSULTAR ............................................................................ 67
4.1.4 PROCEDIMIENTO .................................................................................... 67
4.1.5 PROCEDIMIENTO ESPECÍFICO:............................................................. 68
4.1.6 RESULTADOS .......................................................................................... 69
4.2 PRÁCTICA 02: CINÉTICA DE DESCOMPOSICIÓN DEL PERÓXIDO DE
HIDRÓGENO ............................................................................................ 69
4.2.1 OBJETIVO ................................................................................................. 69
4.2.2 FUNDAMENTO ......................................................................................... 70
4.2.4 PROCEDIMIENTO GENERAL .................................................................. 70
4.2.6 RESULTADOS .......................................................................................... 71
4.3 PRÁCTICA 03: CINÉTICA DE UNA REACCIÓN IÓNICA ......................... 72
4.3.1 OBJETIVO ................................................................................................. 72
4.3.3 FUNDAMENTO ......................................................................................... 72
4.3.6 RESULTADOS .......................................................................................... 75
4.4 PRÁCTICA 04: REACCIÓN DE TRANSESTERIFICACIÓN ..................... 75
4.4.1 OBJETIVO ................................................................................................. 75
4.4.2 FUNDAMENTO ......................................................................................... 75
4.4.3 PROCEDIMIENTO .................................................................................... 76
4.4.4 PROCEDIMIENTO ESPECÍFICO.............................................................. 77
4.4.5 RESULTADOS .......................................................................................... 77
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4.5 PRÁCTICA 05: PREPARACIÓN DE UN JARABE RESINOSO

MOLDEABLE DE UREA – FORMALDEHÍDO ........................................... 78
4.5.1 OBJETIVO ................................................................................................. 78
4.5.4 PROCEDIMIENTO ESPECÍFICO.............................................................. 78
4.5.5 ANÁLISIS DE LABORATORIO.................................................................. 79
4.5.6 RESULTADOS .......................................................................................... 79
CAPÍTULO 3. MANUAL DE MANTENIMIENTO MECÁNICO .............................. 81

1. INTRODUCCIÓN....................................................................................... 83
2. CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA PLANTA ................................ 83
3. COMPONENTES DE LA PLANTA ............................................................ 83
4. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD.......................................................... 88
5. EQUIPO Y HERRAMIENTAS DE MANTENIMIENTO MECÁNICO........... 91
6. MANTENIMIENTO DE LA PLANTA .......................................................... 91
6.1 SISTEMA DE EQUIPOS DE VIDRIO ........................................................ 92
6.1.1 TANQUES DE REACTIVOS TA 402, TA 403 Y TANQUES DE ADITIVOS
TA 404, TA 405 ......................................................................................... 93
6.1.2 TANQUES DE PRODUCTO TA 411 Y TA 412 ......................................... 94
6.1.3 SEPARADOR SE 408 ............................................................................... 95
6.1.4 CONDENSADOR CO 407 ......................................................................... 96
6.1.5 COLUMNA DE RECTIFICACIÓN CR 406 ................................................. 98
6.1.6 REACTOR QUÍMICO RT 410.................................................................... 99
6.2 SISTEMA DE TUBERÍAS ........................................................................ 101
6.2.1 TUBERÍA DE VACÍO ............................................................................... 101
6.2.2 TUBERÍA DE VAPOR ............................................................................. 102
6.2.3 TUBERÍA DE AGUA DE ENFRIAMIENTO .............................................. 104
6.2.4 TUBERÍA DE PROCESO ........................................................................ 105
6.3 SISTEMA DE VACÍO ............................................................................... 107
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6.3.1 TANQUE SEPARADOR SE 413 ............................................................. 107

6.3.2 BOMBA DE VACÍO P 401 ....................................................................... 108
6.4 SISTEMA DE VÁLVULAS Y ACCESORIOS DE CONTROL ................... 110
6.4.1 VÁLVULA DE CIERRE MANUAL ............................................................ 113
6.4.2 TRAMPA DE CONDENSADOS............................................................... 113
6.4.3 VÁLVULAS CHEQUE .............................................................................. 114
6.4.4 VÁLVULA REGULADORA ...................................................................... 114
6.4.5 VÁLVULA DE VAPOR ............................................................................. 115
6.4.6 VÁLVULA SOLENOIDE .......................................................................... 115
6.4.7 AGITADOR DE REACTOR QUÍMICO AG 409........................................ 116
6.4.8 INDICADORES DE TEMPERATURA...................................................... 117
6.4.9 TRANSMISOR DE TEMPERATURA....................................................... 117
7. SOLUCIÓN DE FALLAS ......................................................................... 118
8. REGISTRO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO ................................. 119
CAPÍTULO 4. MANUAL DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO E INSTRUMENTAL

................................................................................................................ 121
1. INTRODUCCIÓN..................................................................................... 123
2. CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA PLANTA .............................. 124
3. EQUIPOS QUE COMPONEN LA PLANTA ............................................. 124
3.1 SISTEMA ELÉCTRICO Y DE INSTRUMENTACIÓN .............................. 124
3.1.1 ACOMETIDA ELÉCTRICA ...................................................................... 124
3.1.2 TABLERO DE CONTROL ....................................................................... 125
3.1.3 SISTEMA DE CONTROL ........................................................................ 125
3.1.4 SISTEMA DE INSTRUMENTACIÓN ....................................................... 126
3.1.5 SISTEMA SUPERVISORIO .................................................................... 126
3.2 COMPONENTES ELÉCTRICOS EN PLANTA ........................................ 127
3.2.1 UBICACIÓN DE LOS COMPONENTES ................................................. 127
4. PRECAUCIONES .................................................................................... 130
4.1 SISTEMAS DE EMERGENCIA ............................................................... 130
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4.2 EVENTUALIDADES POSIBLES.............................................................. 131

4.2.1 EN EQUIPO ELÉCTRICO ....................................................................... 131
4.2.1.1 REVISIÓN DE CIRCUITOS EN TABLEROS DE CONTROL .................. 131
4.2.1.2 REVISIÓN EN INSTRUMENTOS ............................................................ 132
5. EQUIPOS Y/O HERRAMIENTAS NECESARIAS PARA REALIZAR EL
MANTENIMIENTO .................................................................................. 133
6. INSTRUMENTACIÓN .............................................................................. 134
6.1 TRANSMISOR DE PRESIÓN DIFERENCIAL ......................................... 134
6.2 TRANSMISOR DE PRESIÓN – VACÍO .................................................. 139
6.3 SENSOR - TRANSMISOR DE TEMPERATURA .................................... 142
6.3.1 VERIFICACIÓN DEL SENSOR-TRANSMISOR ...................................... 143
6.3.2 FICHA DE CALIBRACIÓN....................................................................... 145
6.3.3 LOCALIZACIÓN DE FALLAS .................................................................. 145
6.4 SENSOR DE PH ..................................................................................... 146
6.4.1 CALIBRACIÓN ........................................................................................ 147
6.4.2 MANTENIMIENTO DEL SENSOR .......................................................... 148
6.5 TRANSMISOR DE PH ............................................................................. 148
6.3.1 CALIBRACIÓN DEL TRANSMISOR DE PH............................................ 150
6.4 TRANSMISOR DE CONDUCTIVIDAD .................................................... 153
6.4.1 CALIBRACIÓN DE CONDUCTIVIDAD ................................................... 154
6.4.2 CALIBRACIÓN CON SOLUCIONES ESTÁNDAR .................................. 155
7. ACTUADORES........................................................................................ 158
7.1 CONTROLADOR DE REVOLUCIONES POR MINUTO Y TORQUE ...... 158
7.2 VÁLVULAS REGULADORAS.................................................................. 162
7.2.1 MANTENIMIENTO .................................................................................. 163
7.3 VÁLVULAS ON - OFF ............................................................................. 164
7.3.1 MANTENIMIENTO .................................................................................. 167
8. TABLERO DE CONTROL ....................................................................... 168
9. GUÍA PARA LA SOLUCIÓN DE FALLAS ................................................ 169
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CAPÍTULO 5. MANUAL DE CONTROL AUTOMÁTICO .................................... 173

1. GENERALIDADES .................................................................................. 175
2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO A AUTOMATIZAR ............................... 175
3. SISTEMA DE CONTROL AUTOMÁTICO ............................................... 176
3.1 CONTROL DE TEMPERATURA EN EL REACTOR ............................... 177
3.2 CONTROL DE PH EN EL REACTOR ..................................................... 177
4. ESPECIFICACIÓN FUNCIONAL DEL SISTEMA DE CONTROL............ 178
4.1 ETAPA 1: CARGUE DE REACTIVOS Y ADITIVOS ................................ 178
4.2 ETAPA 2: REACCIÓN QUÍMICA............................................................. 180
4.3 ETAPA 3: DRENAJE DE LA PLANTA ..................................................... 181
5. COMPONENTES DEL CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE .... 182
5.1 CPU FP0 C32T........................................................................................ 182
5.2 MÓDULO DE SALIDAS ANÁLOGAS ...................................................... 184
6. PANTALLA GRÁFICA ............................................................................. 185
7. INTERFASE DE OPERACIÓN EN PC .................................................... 187
8. ASIGNACIÓN DE VARIABLES (I-O) ....................................................... 188
8.1 ENTRADAS DIGITALES ......................................................................... 188
8.2 SALIDAS DIGITALES .............................................................................. 188
8.3 VARIABLES INTERNAS GRAFCET ....................................................... 189
8.4 ENTRADAS ANÁLOGAS ........................................................................ 189
8.5 SALIDAS ANÁLOGAS ............................................................................. 189
9. OPERACIÓN DE LAS PANTALLAS GT30 .............................................. 189
9.1 PANTALLA DE INICIO ............................................................................ 189
9.2 VENTANA MENÚ .................................................................................... 190
9.3 VENTANA TIPO DE OPERACIÓN .......................................................... 191
9.4 VENTANA CONTROL ............................................................................. 191
9.5 VENTANA REGULADORES ................................................................... 192
9.6 VENTANA TENDENCIAS........................................................................ 192
10. OPERACIÓN DE LAS PANTALLAS PRINCIPALES PC [INTOUCH] ...... 194
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11. ESTRUCTURA DE PROGRAMACIÓN ................................................... 198

11.1. PROGRAMA DE CONTROL DE REACCIONES QUÍMICAS .................. 199
11.2. PROGRAMA DE CONTROL DE PH ....................................................... 200
11.3. PROGRAMA DE DOSIFICACIÓN DE REACTIVOS ............................... 201
12. PROGRAMA DE CONTROL ................................................................... 201
ANEXOS ............................................................................................................. 202

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ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Diagrama de flujo de la Planta de Reacciones Químicas ...................... 23

Figura 2. Variación de la energía de activación en función del tiempo................. 53
Figura 3. Interfase gráfica PC................................................................................ 65
Figura 4. Interfase gráfica controladores ............................................................... 66
Figura 5. Interfase gráfica. Parámetros de Entrada ............................................... 68
Figura 6. Componentes de la Planta de reacciones químicas............................... 84
Figura 7. Componentes de la Planta de reacciones químicas............................... 85
Figura 8. Utilización de los equipos adecuados para el mantenimiento ................ 90
Figura 9. Bridas y soportes de los equipos ........................................................... 93
Figura 10. Tanques de producto .......................................................................... 94
Figura 11. Equipo con soporte e instrumentos ...................................................... 95
Figura 12. Desmontaje de equipos....................................................................... 97
Figura 13. Desmontaje de soportes ...................................................................... 99
Figura 14. Reactor.............................................................................................. 100
Figura 15. Tubería de Vacío ................................................................................ 101
Figura 16. Reparación de tuberías ...................................................................... 102
Figura 17. Tubería de vapor ............................................................................... 103
Figura 18. Aislante térmico .................................................................................. 104
Figura 19. Tubería de agua de enfriamiento ...................................................... 105
Figura 20. Tubería de proceso ............................................................................ 106
Figura 21. Sistema de vacío ............................................................................... 107
Figura 22. Tanque Separador ............................................................................. 107
Figura 23. Bomba de vacío ................................................................................ 109
Figura 24. Desmonte de equipos ........................................................................ 111
Figura 25. Válvula de cierre manual .................................................................... 113
Figura 26. Trampa de condensados ................................................................... 113
Figura 27. Válvulas de Cheque .......................................................................... 114
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Figura 28. Válvula reguladora ............................................................................ 114

Figura 29. Válvula de vapor................................................................................ 115
Figura 30. Válvula solenoide T6013 .................................................................... 115
Figura 31. Válvula solenoide T405 ...................................................................... 116
Figura 32. Agitador de Reactor Químico ............................................................ 116
Figura 33. Indicadores de temperatura ............................................................... 117
Figura 34. Transmisor de temperatura ................................................................ 117
Figura 35. Diagrama general del Sistema de Control, Instrumentación y
Supervisión.......................................................................................................... 126
Figura 36. Vistas de la Planta de Reacciones Químicas ..................................... 127
Figura 37. Ubicación de los componentes eléctricos en el Tablero de Control ... 128
Figura 38. Distribución real de los componentes del Tablero de Control ........... 129
Figura 39. Transmisor de presión diferencial ...................................................... 134
Figura 40. Principio de operación ........................................................................ 135
Figura 41. Diagrama de bloques del Transmisor................................................. 136
Figura 42. Diagramas de conexión eléctrica ....................................................... 136
Figura 43. Diagrama de conexión para calibración del transmisor ...................... 137
Figura 44. Despiece del Transmisor modelo 264 DS ......................................... 138
Figura 45. Transmisor de presión vacío .............................................................. 140
Figura 46. Conexión eléctrica del Transmisor de Presión vacío .......................... 140
Figura 47. Bornes de conexión............................................................................ 141
Figura 48. Potenciómetro para ajuste del punto cero .......................................... 141
Figura 49. Sensor – Transmisor de temperatura ................................................ 142
Figura 50. Conexión del conjunto sensor transmisor. ........................................ 143
Figura 51 y 52. Verificación del sensor transmisor ............................................. 144
Figura 53. Sensor de pH modelo 614 .................................................................. 146
Figura 54. Transmisor de pH ............................................................................... 148
Figura 55. Conexión de los bornes...................................................................... 150
Figura 56. Puntos de conexión ............................................................................ 150
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Figura 57. Menú de calibración del transmisor de pH ........................................ 151

Figura 58. Transmisor de conductividad ............................................................ 153
Figura 59. Puntos de conexión del transmisor de conductividad......................... 154
Figura 60. Menú de calibración del transmisor de pH ......................................... 155
Figura 61. Sensor de conductividad en “beaker” ................................................ 156
Figura 62. Consola de programación .................................................................. 159
Figura 63. Consola de programación .................................................................. 159
Figura 64. Parte posterior de la consola de programación .................................. 161
Figura 65. Válvula reguladora de flujo ................................................................. 162
Figura 66. Válvula controladora de flujo On – Off de diafragma ......................... 164
Figura 67. Partes constitutivas de las válvulas de control On – Off BURKERT,
Modelo 6013........................................................................................................ 165
Figura 68. Válvula solenoide ............................................................................... 167
Figura 69. Diagrama de flujo de la Planta de reacciones químicas .................... 176
Figura 70. Buclas de Control ............................................................................... 177
Figura 71. Características CPU FP0 C32T, NAIS ............................................... 182
Figura 72. Módulo de salidas análogas, FPO – A041 NAIS .............................. 184
Figura 73. Indicador de Autodiagnóstico ............................................................ 185
Figura 74. Pantalla gráfica modelo GT30 ........................................................... 186
Figura 75. Especificaciones de la pantalla gráfica GT30 .................................... 186
Figura 76. Wonderware Intouch (Supervisorio) .................................................. 187
Figura 77. Ventana de inicio ............................................................................... 190
Figura 78. Ventana de menú .............................................................................. 190
Figura 79. Ventana de Tipo de operación .......................................................... 191
Figura 80. Ventana control ................................................................................. 191
Figura 81. Ventana Reguladores........................................................................ 192
Figura 82. Ventana Tendencias .......................................................................... 193
Figura 83. Tendencias. a. Nivel en el Reactor, b. Temperatura en el Reactor .... 193
Figura 84. Tendencia de pH en el Reactor .......................................................... 194
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Figura 85. Tendencia Conductividad en el Reactor............................................. 194

Figura 86. Pantalla Inicio Reacciones Químicas ................................................ 195
Figura 87. Pantalla Toma de datos Automático.................................................. 196
Figura 88. Pantalla Modo Automático ................................................................ 197
Figura 89. Pantalla de Controladores ................................................................ 198
Figura 90. Modelo del Programa de Control de Reacciones Químicas .............. 199
Figura 91. Modelo del Programa de Control pH ................................................. 200
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ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Equipos de la Planta de Reacciones Químicas ...................................... 24

Tabla 2. Características de los equipos de la Planta de Reacciones Químicas ... 25
Tabla 3. Instrumentación Planta de Reacciones Químicas ................................... 31
Tabla 4. Secuencia de la práctica 01 ................................................................... 69
Tabla 5. Variaciones para la práctica 02 .............................................................. 71
Tabla 6. Solución inicial para la práctica 03 ......................................................... 74
Tabla 7. Lista de aditivos endurecedores de la práctica 05 .................................. 79
Tabla 8. Características de los equipos de la Planta de Reacciones Químicas ... 86
Tabla 9. Ficha de calibración del transmisor de Nivel, LT 410 ............................ 137
Tabla 10. Ficha de calibración del Sensor de Temperatura, PT100 .................... 145
Tabla 11. Características generales del sensor de pH ........................................ 147
Tabla 12. Características generales del transmisor de pH ................................. 149
Tabla 13. Características ambientales del transmisor de pH .............................. 149
Tabla 14. Ficha de calibración del transmisor de pH........................................... 153
Tabla 15. Ficha de calibración del Transmisor de Conductividad ....................... 158
Tabla 16. Características de las Válvulas Reguladoras ...................................... 163
Tabla 17. Características de las válvulas de control On – Off BURKERT ........... 165
Tabla 18. Características de las válvulas de control On – Off BURKERT ........... 166
Tabla 19. CPU FP0 C32T, NAIS, (especificaciones)........................................... 183
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ANEXOS
PROVEEDORES COMPONENTES DE LA PLANTA

FORMATO HOJA DE VIDA EQUIPOS
RELACIÓN DE COMPONENTES ELÉCTRICOS PLANTA DE REACCIONES
QUÍMICAS, PRQ 400
Plano No. 400-EL-170 ACOMETIDA TRIFÁSICA Y CIRCUITOS AUXILIARES
A400 –E1-E2-E3
Plano No. 400-EL-171 DIAGRAMA FUERZA DE MOTORES ELÉCTRICOS
M401 – M409
Plano No. 400-EL-172 FUENTES DE VOLTAJE AUXILIAR G1 Y PLC G2
Plano No. 400-EL-173 ESQUEMA GENERAL DEL PLC
Plano No. 400-EL-174 ESQUEMA ELÉCTRICO ENTRADAS DIGITALES
(CPU)
Plano No. 400-EL-175 ESQUEMA ELÉCTRICO SALIDAS DIGITALES
Plano No. 400-EL-176 ESQUEMA ELÉCTRICO ENTRADAS ANÁLOGAS
Plano No. 400-EL-177 ESQUEMA ELÉCTRICO SALIDAS ANÁLOGAS
Plano No. 400-EL-178 ESQUEMA ELÉCTRICO DE VÁLVULAS
REGULADORAS
Plano No. 400-EL-179 ESQUEMA ELÉCTRICO SALIDA 140 V
Plano No. 400-EL-180 ESQUEMA ELÉCTRICO GENERADORES DE SEÑAL
Plano No. 400-EL-181 ESQUEMA ELÉCTRICO TRANSFERENCIAS
Plano No. 400-DF-007-R2 DIAGRAMA DE FLUJO PLANTA DE REACCIONES
QUÍMICAS
Plano No. 400-PM-088 UBICACIÓN DE LOS EQUIPOS EN LA PLANTA
Plano No. 400-PM-089 VISTA FRONTAL DE LA PLANTA
Plano No. 400-PM-090 VISTA LATERAL DE LA PLANTA
Plano No. 400-PM-091 VISTA SUPERIOR DE LA PLANTA
2005
BARRANCABERMEJA
REGIONAL VALLE
Plano No. 400-PM-100 ESTRUCTURA SOPORTE DE LA PLANTA

Plano No. 400-PT-91 TUBERÍA DE PROCESO
Plano No. 400-PID- DIAGRAMA DE PROCESO PID PLANTA
REACCIONES QUÍMICAS
2005
BARRANCABERMEJA
REGIONAL VALLE
1. INTRODUCCIÓN
1.1 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA PLANTA
La Planta Piloto de Reacciones Químicas permite la reacción entre dos o más

componentes para la formación de otro(s) producto(s). En la Planta, los reactivos
se ponen en contacto en un reactor en el cual se tiene medida y control de las
variables de operación involucradas en el proceso, aspecto que hace posible que
los practicantes puedan comprender los fundamentos de la ingeniería de las
reacciones químicas.
1.2 USO ADECUADO DE LA PLANTA
La fabricación de la Planta es realizada con componentes originales, nuevos y en

buen estado, y su garantía se basa en su calidad. En caso de requerir el cambio
de algún componente, podrá hacerlo sin dificultades, ya que se halla referenciado
y su consecución local está garantizada.
El diseño de equipos y aparatos de control eléctrico de la Planta se ha

implementado y probado teniendo en cuenta las normas de seguridad que
garantiza su instalación segura y funcional, así como la prueba de los mismos ante
situaciones extremas a las nominales. Aunque el estado y desempeño de la Planta
es garantizado por el SENA, debido al diseño y a la calidad de los componentes
utilizados, el desempeño posterior a la entrega depende del entendimiento y el
apropiado servicio de mantenimiento que se realice a cada una de sus unidades
componentes.
El uso, la limpieza y el mantenimiento de la Planta exige el debido cumplimiento

de los procedimientos expresados en el Manual, en especial de las instrucciones
técnicas formuladas por los fabricantes de sus partes componentes. La Planta, en
su uso normal, no representa riesgos ni peligros y si por alguna razón, se omiten
las condiciones normales de uso o servicio, ello dará lugar a peligros para la
integridad física de las personas.
Por lo mismo, en el uso o mantenimiento de la Planta, los instructores y

practicantes deben tener en cuenta que la realización de las diferentes actividades
supone el conocimiento previo de las implicaciones de precaución, riesgo y muerte
potenciales que puedan existir. Por tal razón, es necesario que los mismos hayan
entendido la información relacionada con la operación segura y efectiva de la
Planta.
2005
BARRANCABERMEJA
REGIONAL VALLE
1.3 SERVICIO TÉCNICO
Las actividades de servicio eléctrico en general como son diagnóstico, revisión y

reparación de fallas en la Planta y el Tablero de Control deberán ser realizadas
por personal técnico con experiencia en Electricidad y Automatización, y que haya
sido instruido por el CEAI-ASTIN para tal fin. Así mismo, es necesario que, en el
desarrollo de tales actividades, tanto usuarios como personal de mantenimiento
cumplan con los procedimientos técnicos y de seguridad requeridos en el
diagnóstico y mantenimiento de los equipos.
De manera especial, tenga presente respetar y cumplir con las notas y avisos de
advertencia que se sugieren para la operación y mantenimiento de los
componentes eléctricos, de la instrumentación, del hardware, del software y de las
energías eléctricas, térmicas, mecánicas y químicas relacionadas. La omisión de
las mismas dará lugar a graves daños materiales y personales.
1.4 EL MANUAL DE MANTENIMIENTO
El Manual de Mantenimiento es dado como una guía de referencia que debe ser
cumplida por los usuarios para mantener en perfecto estado la planta, dado que
su uso indebido afectará la seguridad de las personas, la integridad de los
equipos, la calidad de los procesos y la productividad de la planta.
En anexos varios como son catálogos, datasheet’s y manuales del fabricante

encontrará, la información complementaria necesaria para mejorar la comprensión
de los sistemas y componentes. Tenga en cuenta que su conocimiento es
obligatorio para fundamentar mejor las actividades a desarrollar en el
mantenimiento, y que el no cumplimiento de las mismas, puede afectar el estado
de la Planta; ocasionando fallas y daños a los equipos, o poner en riesgo la vida
de los usuarios.
Tenga presente que las ilustraciones presentadas en el Manual son propiedad

intelectual registrada en los catálogos, datasheet’s y manuales de los fabricantes
de cada uno de los equipos e instrumentos utilizados en el diseño eléctrico e
instrumental de la Planta. Así mismo, se espera que las representaciones
constructivas de la Planta y de sus componentes, las cuales en algunos casos no
corresponden con fidelidad a dichos elementos, sirvan para identificar las partes
constitutivas de equipos e instrumentos o ilustrar los procedimientos de servicios.
REGIONAL VALLE

Capítulo 1. Manual de Operación

CONTROL DEL DOCUMENTO
Nombre Cargo Dependencia Firma Fecha

Luis Fernando Medina
Instructor CDT - ASTIN
Navarro
Jorge Enrique Moreno Julio de
Autores Instructor CEAI
Serrano 2005
Carlos Alberto Vásquez
Osorio
Bairo Vera Mondragón Instructor CDT - ASTIN
Julio de
Revisión Flavio Peña Pérez Instructor CDT - ASTIN
2005
Alejandra Suárez
Instructora CDT - ASTIN
Ramírez
Aura Elvira Narváez Julio de
Aprobación Subdirectora CDT - ASTIN
Agudelo 2005
MODERNIZACIÓN DE PROCESOS QUÍMICOS INDUSTRIALES –
FECHA: JULIO DE
BARRANCABERMEJA 2005
REGIONAL VALLE
CAPÍTULO 1. OPERACIÓN DE LA PLANTA
1. GENERALIDADES

El reactor es de tipo tanque para trabajo “batch” o semicontinuo. Cuenta con

serpentín interno para calentamiento o enfriamiento dependiendo del tipo de
reacción (exotérmica o endotérmica). Si durante el proceso se generan productos
gaseosos o vapores, éstos se hacen llegar hasta una columna de rectificación
provista de un condensador de cabeza. El líquido condensado podrá recuperarse
o reprocesarse de modo parcial para variar la relación de reflujo. Los productos
condensados inmiscibles podrán separarse en un tanque separador. La Planta
puede trabajar a vacío o a presión atmosférica.
El control automático del proceso se hace a través de un Controlador Lógico

Programable PLC industrial. El proceso puede ser monitoreado, localmente, desde
una pantalla grafica o remotamente, desde el PC. La operación se realiza
mediante el ajuste, en las interfases de usuario, de los parámetros del proceso.
La planta puede funcionar también de manera manual, aislando el sistema de
control automático a través de conjunto de selectores ubicados en el tablero de
control.
En la Planta los practicantes podrán:
 Estudiar los fenómenos de la cinética de las reacciones químicas.
 Determinar la velocidad de las reacciones
 Realizar prácticas con reacciones reversibles, irreversibles y múltiples
 Estudiar la termodinámica de la reacción
 Evidenciar la influencia de la temperatura en la eficiencia de la reacción
 Evidenciar la Influencia del pH en la eficiencia de la reacción.

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
En la figura 1, se puede apreciar el diagrama de flujo del proceso. La reacción se

realiza al poner en contacto dos o más líquidos en el reactor RT 410. En este tipo
de operación, los líquidos alimentados se llaman “reactivos”, y los resultantes,
“productos”. Además, para efecto de controlar el pH, también ingresan al reactor
unos líquidos denominados “aditivos”.
Los reactivos permanecen en el reactor; dependiendo de la reacción, se pueden

dar de manera simultánea o separada situaciones como agitación, calentamiento,
enfriamiento, ingreso de aditivos y retiro de corrientes gaseosa para rectificación y
condensación. Cada una de las operaciones se puede controlar en forma manual
y automática.
Figura 1. Diagrama de flujo de la Planta de Reacciones Químicas

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
3. COMPONENTES DE LA PLANTA
La Planta de Reacciones Químicas está compuesta por (equipos relacionados en

las tablas 1 y 2), de vidrio y acero inoxidable que se hallan interconectados con
tubería de acero inoxidable, tipo “tubing”, e instalados sobre una estructura
metálica tubular, también en acero inoxidable.
Tabla 1. Equipos de la Planta de Reacciones Químicas
PESO PESO
VOLUMEN
EQUIPO EQUIPO
EQUIPO CÓDIGO TOTAL MATERIAL MARCA MODELO
VACÍO TRABAJO
(l)
(kg) (kg)
Carcaza de
aluminio,
Bomba de 0523-V4A-
P 401 7 7 partes GAST
vacío G180DX
internas en
acero inox.
Tanque de Vidrio SCHOTT Balón fondo
TA 402 5 1 10
reactivo borosilicato (1) redondo
TA 403 5 1 10
reactivo borosilicato (1) redondo
TA 404 0,5 0,2 1,1
aditivo borosilicato (1) redondo
TA 405 0,5 0,2 1,1
aditivo borosilicato (1) redondo
Columna de Vidrio SCHOTT
CR 406 5 5,5 14,5 Columna
rectificación borosilicato (1)
Vidrio SCHOTT
Condensador CO 407 2,5 4,5 9 Condensador
borosilicato (1)
Vidrio SCHOTT
Separador SE 408 5 1 10 Embudo
borosilicato (1)
Acero BARNANT
Agitador AG 409 14 14 A-50003-22
Inoxidable SEVODYNE
Vidrio SCHOTT
Reactor RT 410 20 2,5 38,5 Frasco
borosilicato (1)
TA 411 5 1 10
producto borosilicato (1) redondo
TA 412 5 1 10
producto borosilicato (1) redondo
Acero
Separador SE 413 3,4 4,5 6,2
inoxidable
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Tabla 2. Características de los equipos de la Planta de Reacciones Químicas
EQUIPO CÓDIGO CARACTERÍSTICAS Y/O ACCESORIOS ADICIONALES

Sello por aceite, nivel de vacío mínimo de 10" Hg absolutas, flujo
Bomba de
P 401 de aire mínimo 0,75 pie3/min (a 10” Hg), Potencia de 800 W,
vacío
trabajo a 115 V
Balón de 5 l, con boca esmerilada hembra 29/32, adaptador con
Tanque de
TA 402 embudo 60 mm y llave teflón NS macho 29/32, dos (2) bocas de 28
reactivo
mm con flanche.
Balón de 5 l, con boca esmerilada hembra 29/32, adaptador con
Tanque de
reactivo
mm con flanche.
Balón de 0,5 l, con boca esmerilada hembra 29/32, adaptador con
Tanque de
aditivo
mm con flanche.
Balón de 0,5 l, con boca esmerilada hembra 29/32, adaptador con
Tanque de
aditivo
mm con flanche.
Condensador vertical en serpentín de diámetro 65 mm, longitud de
600 mm, espesor de 5.0 mm y serpentín en tubo de 12 mm, dos (2)
bocas de 28 mm con flanche y dos (2) bocas para serpentín en
tubo roscado GL14.
Columna de
CR 406 Columna empacada en Tubo de espesor 5,0 mm y diámetro 65
rectificación
mm, con anillos rasching de 10 x 10 mm, longitud de 600 mm, dos
(2) bocas de 28 mm con flanche.
El condensador y la columna van unidos mediante flanche
completo de 65 mm
Condensador en serpentín de diámetro 80 mm, longitud de 700
mm, espesor de 2.5 mm y serpentín en tubo de 12 mm, dos (2)
Condensador CO 407
bocas de 28 mm con flanche y dos (2) bocas para serpentín en
tubo roscado GL1,4
Embudo de separación a partir de Balón de 5 l, dos (2) bocas en
Separador SE 408
tubo roscado GL 18, tres (3) bocas de 28 mm con flanche.
Controlador electrónico de velocidad entre 0 y 1 000 revoluciones
por minuto, con “display” de indicación local, ajuste local de
Agitador AG 409 velocidad mediante perilla, eje de agitación en varilla de 5/16" con
tres (3) tipos diferentes de propelas de 25 mm de diámetro.
Potencia 70 W, trabajo a 115 V
Frasco de 20 l, abierto (sin tapa), con salida inferior en oliva teflón
Reactor RT 410
de 25 mm
Tanque de
TA 411 Balón de 5 l con tres (3) bocas de 28 mm con flanche.
producto
Tanque de
TA 412 Balón de 5 l con tres (3) bocas de 28 mm con flanche.
producto
Tanque cilíndrico fabricado en tubo de diámetro 4" clase 10, de 40
Separador SE 413
cm de longitud, tapas planas de lámina de 3/16"
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
(1) Los equipos en vidrio son marca Schott (Alemania) y tanto las boquillas como
los acondicionamientos al equipo se realizaron en la ciudad de Cali, por parte del
Proveedor Walter Velasco
(2) Fabricación local.
4. FUNCIONAMIENTO DE EQUIPOS PRINCIPALES
4.1 TANQUES DE REACTIVOS
Son dos (2) en forma de balón, con una capacidad de 5 litros. Para facilitar el
llenado de los tanques, se les ha instalado un embudo de vidrio. Las cantidades
de los reactivos 1 y 2 se deben medir antes de depositar en los tanques.
Entre el embudo de llenado y el tanque se ha instalado una válvula, la cual debe

permanecer cerrada durante toda la operación de la planta. Sólo debe abrirse en
el momento de llenar los tanques.
4.2 TANQUES DE ADITIVOS
Son 2, tienen forma de balón, con una capacidad de 0,5 litros. Para facilitar el
llenado de los tanques, se les ha instalado un embudo de vidrio. Las cantidades
de los aditivos 1 y 2, se deben medir previamente, antes de depositarlos en los
tanques. Entre el embudo de llenado y el tanque se ha instalado una válvula, la
cual debe permanecer cerrada durante toda la operación de la Planta. Sólo debe
abrirse en el momento de llenar los tanques.
4.3 REACTOR
Tiene forma cilíndrica y una capacidad total de 20 litros. Dependiendo de las

reacciones, el equipo operará con un volumen de trabajo entre 6 y 12 l. El cuerpo
del equipo es en vidrio borosilicato y la tapa - removible - de acero inoxidable 304,
se le ha acoplado todos los elementos que requiere el reactor para su operación
como son: agitador, serpentín y sensores de temperatura, pH y conductividad.
Posee un agitador vertical con control electrónico de velocidad. El elemento de

agitación o propela es variable. Se tienen para las diferentes prácticas tres tipos
de propela: hélice marina, turbina y paletas; las tres tienen un diámetro de 50 mm.
El serpentín está construido en acero inoxidable tipo tubing de ¼” de forma
helicoidal.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
4.4 COLUMNA DE RECTIFICACIÓN
Está compuesta por dos partes: la inferior es la Zona de Rectificación, y la

superior, la zona de Condensación. La primera es una columna empacada con
anillos “rasching” en vidrio de diámetro y altura de 1 cm; la segunda, un equipo
más conocido como “condensador de bolas”, en donde el agua circula por la parte
externa de las bolas. Estas dos zonas están unidas mediante unas bridas
especiales para columnas de vidrio y están conectadas a través de una tubería
con válvulas que permiten regular una relación de reflujo, es decir, de paso de
condensado hacia la Zona de Rectificación.
En este equipo, los gases o vapores generados en la reacción química, son

rectificados, esto es, separados en fracciones; las de menor punto de evaporación
se condensan y retornan al Reactor y las de mayor temperatura de evaporación
al condensador. De allí es posible retornarlos al reactor, pasando por la columna
de rectificación o pasarlos al equipo siguiente (Condensador CO 407). El aire
(incondensable) pasa a través de la Columna de Rectificación y es evacuado de la
Planta a través de la Bomba de Vacío.
4.5 CONDENSADOR
Es de tipo carcaza y tubo en vidrio, conocido como “condensador recto”. Más que
un condensador es un enfriador, ya que se supone que el condensador de cabeza
de la columna ha condensado todos los vapores. En este equipo se enfría la
corriente de productos condensados que sale de la Columna de Rectificación.
4.6 SEPARADOR
Cuando se obtienen varios productos en el reactor y éstos son condensados y,

además, son inmiscibles, es posible separarlos antes de depositarlos en los
tanques de almacenamiento; para ello se ha instalado el Separador. En este
recipiente, se les da un tiempo de residencia a los líquidos para permitir su
separación por decantación. Este equipo tiene forma de embudo y una capacidad
de 5 l.
4.7 TANQUES DE PRODUCTOS
Tienen forma de balón, con una capacidad de 5 l, en donde se depositan los

productos provenientes del Separador.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
4.8 SEPARADOR BOMBA DE VACÍO
Todos los equipos de la planta están conectados a una línea de vacío que, antes
de ingresar a la bomba, pasan por un Separador con el objetivo de retirar
humedad o compuestos que hayan sido arrastrados por el vacío. Está construido
en tubería de acero inoxidable de diámetro 4” y de 40 cm de altura.
4.9 BOMBA DE VACÍO
Es de sello por aceite, con una presión de vacío mínimo de 10 pulgadas de

mercurio y flujo mínimo de aire de 0,75 pie3/min, y genera el vacío requerido por
el proceso. En caso de no necesitarse condiciones de vacío, la bomba no
trabajaría, y el desfogue de la Planta se haría a través de un venteo instalado en el
Separador de la Bomba de Vacío.
PELIGRO
No utilice gases inflamables o explosivos, ni opere la unidad en

ambientes que los contengan. Use sólo en ambientes ventilados.
De lo contrario podrían ocurrir accidentes o daños físicos a las
personas.
PRECAUCIÓN
La temperatura ambiente donde opera esta bomba, no debe

exceder los 40 ºC.
Todos los productos eléctricos generan calor. No toque la unidad

durante la operación o hasta que se haya enfriado.
PRECAUCIÓN
La bomba está diseñada para trabajar sólo con aire. No permita

que gases corrosivos u otras partículas entren en la bomba. El
vapor de agua, contaminantes del aceite, u otros líquidos deben
ser filtrados fuera.
Una inspección regular puede prevenir reparaciones y daños innecesarios. Un

filtro sucio o silenciadores que restrinjan el flujo de aire, pueden causar
sobrecalentamiento y ruido. Chequee regularmente los filtros localizados debajo
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
de la cubierta de la bomba. Si es necesario, limpie usando sólo solventes a base

de agua.
PRECAUCIÓN
No use componentes a base de petróleo, ácidos, cáustico,

clorinatos o solventes combustibles para limpiar o lubricar
cualquier parte. Esto reduce la vida útil de la bomba.
5. INSTRUMENTACIÓN DE PLANTA
A continuación se cita la función de la instrumentación asociada a los equipos de

la Planta, caracterizándoselos en la tabla 3.
5.1 TANQUES DE REACTIVOS TA 402, TA 403
Actuadores:
CV 402. Controla la salida de reactivos del Tanque TA 402 al Reactor.
CV 403. Controla la salida de reactivos del Tanque TA 403 al Reactor.
5.2 TANQUES DE ADITIVOS TA 404, TA 405
Actuadores:
CV 404. Controla la salida de aditivo del Tanque TA 404 al Reactor.
CV 405. Controla la salida de aditivo del Tanque TA 405 al Reactor.
5.3 REACTOR RT 410
Indicadores:
TI 410. Indica la temperatura en el Reactor.
PI 410. Indica la presión en el Reactor.

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Sensores:
TE 410. Sensa la temperatura en el Reactor.
pHE 410. Sensa el pH en el reactor.
CE 410. Sensa la conductividad en el Reactor.
Transmisores:
TT 410. Mide la temperatura en el Reactor.
pHT 410. Mide el pH en el Reactor.
CT 410. Mide la conductividad en el Reactor.
LT 410. Mide el nivel en el Reactor.
PT 410. Mide la presión en el Reactor.
Actuadores:
M 409. Regula la velocidad de agitación en el Reactor.
TCV 410A. Regula el flujo de entrada de vapor al Reactor.
TCV 410B. Regula el flujo de entrada de agua de enfriamiento al Reactor.
CV 410A. Controla el flujo de salida de condensados del Reactor.
CV 410B. Controla el flujo de salida de agua de enfriamiento (atemperada) del

Reactor.
5.4 SEPARADOR SE 408
Indicadores: TI 408. Indica la temperatura en el Separador SE 408.
Sensores: TE 408. Sensa la temperatura en el Separador SE 408.
Transmisores: TT 408. Mide la temperatura en el Separador SE 408.

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
5.5 LÍNEA DE AGUA DE ENFRIAMIENTO
Indicadores
TI 400A. Indica la temperatura en la línea de alimentación de agua de

enfriamiento al CR 406 y al CO 407.
TI 400B. Indica la temperatura en la línea de retorno de agua de enfriamiento

del CR 406 y del CO 407.
Tabla 3. Instrumentación Planta de Reacciones Químicas
VARIABLE RANGO
CÓDIGO MARCA MODELO CARACTERÍSTICAS
MEDIDA Vs. MEDIDA
Tipo: Presión
diferencial
Sensor: Capacitivo
Nivel del LT 410 2 – 10 inche ABB 2600T
Rango: 4 a 40 KPa
Reactor
Voltaje: 24 V
Señal: 4 – 20 mA
RTD – PT100
TE 410 SINCRON Bulbo 0,00385
Temperatura TT 410 0-100 ºC DESIN CM40 Miniatura
del reactor TI 410 TECSIS Carátula 4 – 20 mA
0 – 120 ºC
RTD – PT100
TE 408 SINCRON Bulbo 0,00385
Temperatura TT 408 0-100 ºC DESIN CM40 Miniatura
separador TI 408 TECSIS Carátula 4 – 20 mA
0 – 120 ºC
Voltaje: 120 V
Velocidad del 0-1000 COLE- 60 Hz
G 409 Servodyne
agitador rpm PALMER Potencia: 1 PH
2,3 A
Electrodo:
pH en el pHE 410 IC Transmisor:
0 - 14 Serie 50
reactor pHT 410 CONTROL Voltaje: 24 V
Señal: 4 – 20 mA
Electrodo:
Conductividad CE 410 IC Transmisor:
0 – 1000 µS Serie 50
en el reactor CT 410 CONTROL Voltaje: 24 V
Señal: 4 – 20 mA
TEL TRU Voltaje: 24 V
Presión en el PI 410 - 30 – 15 Hg PMC131A-
ENDRES + - 30 a 15 Hg inche
reactor PT 410 inche 22F
HAUSER Señal: 4 – 20 mA
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
VARIABLE RANGO
CÓDIGO MARCA MODELO CARACTERÍSTICAS
MEDIDA Vs. MEDIDA
Conexión: ½ NPT F
Válvula: Tipo: Proporcional
Válvula de Soft touch, Actuador: Eléctrico
control de TCV 410 Bola, delta Señal: 4 – 20 mA
0 – 50 lb/h DELTA
temperatura en A port. ΔP: 15 PSI
el reactor Actuador: CV: 0,8
DMS-24-53. Fluido: Vapor
saturado
VÁLVULA: Conexión: ½ NPT F
Soft touch, Tipo: proporcional
Válvula de
Bola, delta Actuador: eléctrico
control de TCV 410
0 – 500 l/h DELTA port. SEÑAL: 4 – 20 mA
temperatura en B
ACTUADO ΔP: 15 PSI
el reactor
R: DMS-24- CV: 0,38
53. Fluido: Agua
Válvula de Cuerpo: SS
control On / Off CV 410A - BURKERT 407 Conexión: ½ NPT F
condensados Voltaje 120 V
control on / off CV 410B - BURKERT 407 Conexión: ½ NPT F
Agua Voltaje 120 V
control on / off CV 402 - BURKERT 6013 Conexión: ¼ NPT F
reactivo 1 Voltaje 120 V
reactivo 2 Voltaje 120 V
aditivo 1 Voltaje 120 V
aditivo 2 Voltaje 120 V
Restricción de
flujo de FR 402 - - - -
reactivos
Restricción de
FR 404 - - - -
flujo de aditivos
RTD – PT100
TI 408 SINCRON Bulbo 0,00385
Temperatura
TE 408 0-100 ºC DESIN CM40 Miniatura
en el separador
TT 408 TECSIS Carátula 4 – 20 mA
0 – 120 ºC
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
6. VARIABLES DE PROCESO CONTROLADAS
6.1 TEMPERATURA EN EL REACTOR
La Temperatura de reacción, una de las variables más importantes, requiere de

un muy buen sistema de control. En la Planta, las reacciones pueden ser
exotérmicas (liberan calor) o endotérmicas (toman calor del sistema). Si es
exotérmica, el sistema tiende a calentarse, y es preciso enfriar con agua; si es
endotérmica el sistema tiende a enfriarse y hay que calentar con vapor. Un
descontrol en la temperatura puede repercutir en deficiencias en la reacción,
obtención de productos no deseables e incluso, que la reacción no se lleve a cabo.
6.2 PH EN EL REACTOR
Toda reacción se lleva cabo a un pH determinado. Algunas reacciones requieren

tener controlada esta variable en un valor dado. Si el pH tiende a bajarse se debe
adicionar una solución básica de pH alto y si la tendencia es al alza, se debe
adicionar una solución ácida de pH bajo.
6.3 VELOCIDAD DE AGITACIÓN
Esta variable incide de modo directo en la velocidad de la reacción. El mayor

rendimiento de una reacción se lleva a cabo a una velocidad específica;
velocidades menores o mayores a ésta, afectan el rendimiento de la reacción.
Esta variable debe ser controlada en forma manual por el practicante, mediante la
operación local de la consola del agitador.
7. VARIABLES DE PROCESO MEDIDAS
7.1 CONDUCTIVIDAD EN EL REACTOR
La conductividad eléctrica es una propiedad física de cada elemento que

encontramos en la naturaleza. En la medida en que una reacción avanza y los
reactivos se transforman en productos, la conductividad cambiará y por tanto esta
propiedad es un indicador del avance de una reacción.
La conductividad en el reactor es medida por el transmisor CT 410, el cual envía

la señal correspondiente a esta propiedad, como medida del avance de la
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
reacción, al módulo de entradas análogas del PLC para posteriormente ser

visualizada en la pantalla grafica y en la interfaz de usuario en el PC.
7.2 PRESIÓN EN EL REACTOR
Una reacción puede llevarse a cabo a presión atmosférica, bajo vacío o bajo
presión. Esta Planta está diseñada para trabajar a presión atmosférica o con
vacío. La selección de la presión de trabajo depende de la reacción y en cualquier
caso podrá ser visualizada, mediante el uso del PI 410, en la interfase de
operación; en el Tablero de Control o en la interfase en el PC.
7.3 TEMPERATURA DE PRODUCTOS
Es sensada mediante el transmisor de temperatura, TE 408, el cual envía señal al

PLC. Adicionalmente en el Tanque Separador SE 408, se dispone del TI 408 de
instalación local.
7.4 NIVEL EN EL REACTOR
Es sensado mediante el transmisor LT 410, el cual da a conocer la cantidad de

producto en el reactor.
7.5 MEDIDA DE TEMPERATURA EN EL REACTOR
La temperatura de gases y vapores en el reactor es medida por el transmisor TT

410, el cual envía la señal correspondiente al módulo de entradas análogas del
PLC, para luego ser visualizada en la pantalla gráfica y en la interfaz del usuario
en el PC.
En general, los lazos y las estrategias de control se desarrollan en el programa

que corre en el PLC. Para el monitoreo y la parametrización del proceso se
dispone de las interfaces de operación como son la dispuesta en el Tablero de
Control y en el PC.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
8. SISTEMAS DE CONTROL
8.1 MANUAL
En el sistema de control manual, se realiza la lectura correspondiente, en cada

uno de los elementos de indicación de las variables asociadas al proceso como
son las de nivel, pH, conductividad, temperatura y velocidad de agitación. Los
indicadores son la base para que los practicantes manipulen los actuadores
correspondientes a los lazos de control, tales como las válvulas de control (CV) y
reguladoras (TCV), y el agitador (M).
8.2 AUTOMÁTICO
En el sistema de control automático, los transmisores de pH y temperatura envían

la señal correspondiente a las variables de proceso medidas a los canales de
entrada al PLC. La comparación entre el valor medido y el valor de referencia da
lugar un error que será procesado para que se active la señal de manipulación de
los actuadores (válvula reguladora y válvula de control) correspondientes a los
lazos de control de temperatura y pH.
9. DISEÑO ELÉCTRICO Y DE AUTOMATIZACIÓN
El diseño eléctrico considera una acometida trifásica pentafilar para alimentar el

Tablero de Control de 220 V AC y 2 KVA, la cual es controlada desde el Tablero
de “breakers”, circuito Planta de Reacciones Químicas, ubicado a la entrada al
laboratorio. El diseño del Tablero de Control se basa en el uso de un conjunto de
aparatos de protección, control y maniobra necesarios para la operación de los
diferentes actuadores de Planta. Los aparatos de mando (selectores, pulsadores y
perillas) que son utilizados para la operación de la Planta se hallan conectados a
los aparatos de control (PLC y relés) y, de estos, a los respetivos actuadores
(válvulas reguladoras, de control y el variador de velocidad).
10. BUCLAS DE CONTROL
10.1 CONTROL DE TEMPERATURA EN EL REACTOR
La temperatura de los reactivos que se hallan en el reactor es sensada por el

elemento primario TE 410. El transmisor TT 410, conectado al anterior, envía la
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
señal correspondiente al módulo de entradas análogas del PLC, en donde se

compara con el “set point” de temperatura, y previo procesamiento, se envía la
señal correctiva de 4–20 mA a los actuadores TCV 410A y TCV 410B, ubicados
en la línea de entrada al reactor.
En dicho sistema de control, si se requiere calentar (reacciones endotérmicas), se

utiliza la válvula reguladora TCV 410A para manipular el flujo energético de
entrada de vapor al reactor; si se trata de enfriar (reacciones exotérmicas), se
utiliza la válvula reguladora TCV 410B, para manipular el flujo de entrada de agua
de enfriamiento al reactor. El accionamiento de las válvulas de control on/off del
tipo solenoide CV 410A y 410B, ubicadas en la líneas de salida de agua y de
salida de condensados del reactor, es complementaria con las anteriores y
permite la operación respectiva para calentar o enfriar, según sea el propósito de
las prácticas.
10.2 CONTROL DE PH EN EL REACTOR
El pH de los reactivos que se hallan dentro del reactor es sensado por el elemento
primario pHE 410. El transmisor pHT 410, conectado al anterior, envía la señal
correspondiente al módulo de entradas análogas del PLC, en donde se compara
con el “set point” de pH, y previo procesamiento, se envía la señal correctiva para
la apertura o cierre de las válvulas de control, tipo solenoide, CV 404 o CV 405.
La corrección del pH se realiza de la siguiente manera:
 Si el pH de la reacción tiende a subir (> Ref.), el controlador dará lugar a la

apertura de la válvula CV 404, para dar paso al ácido del tanque TA 404 hacia
el reactor.
 Si el pH de la reacción tiende a bajar (< Ref.), el controlador dará lugar a la

apertura de la válvula CV 405, para dar paso a la base del tanque TA 405
hacia el reactor.
11. SERVICIOS INDUSTRIALES PARA EL PROCESO
11.1 AGUA DE ENFRIAMIENTO
Proviene de la Torre de Enfriamiento, ubicada en el exterior del Laboratorio, para

atemperar los productos que están siendo procesados. Es utilizada para el
enfriamiento de los gases y reactivos en el Condensador y en el Reactor. La
demanda de agua de enfriamiento en la Planta de reacciones es de
aproximadamente 600 litros por hora, a una temperatura de 33 oC.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
11.2 VAPOR SATURADO
Proviene de la caldera pirotubular que se halla ubicada en la Planta de Servicios,

exterior al Laboratorio. El vapor que es generado a 125 PSI y reducido a 75 PSI,
mediante una válvula reguladora de presión, es utilizado para alimentar las
diferentes plantas. En esta planta se emplea para calentar el reactor y a su vez, en
forma indirecta, los productos que están siendo procesados. La demanda de vapor
para calentamiento de la planta es de aproximadamente 75 lb/h.
11.3 ENERGÍA ELÉCTRICA
Se cuenta con servicio de energía para alimentar la totalidad de cargas de la

Planta. Los controles de cada uno de los equipos se encuentran localizados en el
Tablero de Control de la Planta.
12. OPERACIÓN DE LOS ACTUADORES DE LA PLANTA
El diseño de la Planta considera la operación de los actuadores en forma manual y

automática. La selección de uno u otro deberá ser realizada por el practicante
según el modo de operación de la Planta.
12.1 OPERACIÓN EN MODO AUTOMÁTICO
En este modo el PLC ejecuta los lazos de control comentados anteriormente y de

acuerdo con los parámetros de funcionamiento especificados en el programa de
control, se da lugar a la manipulación directa de los diferentes actuadores de la
Planta como son las válvulas de regulación y control. La interfase gráfica en el
tablero y en el PC permite el ingreso de parámetros para la manipulación de los
actuadores desde el PLC, así como la observación de su estatus y su valor.
12.2 OPERACIÓN EN MODO MANUAL
Este modo de operación de los actuadores es un recurso necesario para la

operación de la Planta, para la realización de las pruebas y para realizar
maniobras de arranque y parada de los equipos. En este modo de operación, la
manipulación de los actuadores puede realizarse desde la interfase en el PC, o en
la interfase ubicada en el Tablero de Control.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
De igual manera, el sistema de control de la Planta está diseñado para la

manipulación directa de los actuadores desde el Tablero de Control. En general,
para la operación de los diferentes actuadores de control y proporcionales de la
Planta como son, en el primer caso, válvulas de control y en el segundo caso
válvulas de regulación, se deben accionar los selectores de transferencia
denominados, respectivamente, “control y reguladores”, junto con los selectores
respectivos, según el actuador a utilizar. En el caso de requerir posicionar los
actuadores proporcionales, adicionalmente, se deben girar las perillas de ajuste
manual respectivas. A continuación, se comenta la función de cada actuador y se
describe el procedimiento que se deberá ejecutar desde el Tablero de Control
eléctrico para la operación manual de los actuadores de la Planta:
12.2.1 Válvula Reguladora de Temperatura TCV 410A (calentamiento)
Es un actuador de tipo proporcional que esta alimentada a 24 V, asocia un

generador (G3) de la señal requerida para la manipulación del actuador de la
válvula TCV 410A. La misma se halla conectada en la línea de entrada de vapor al
reactor y su función es regular la temperatura de este.
 Para habilitar la transferencia de los actuadores eléctricos de regulación de

temperatura, mover el selector de transferencia denominado “Reguladores” a la
posición manual.
 Para habilitar los circuitos de control y señal de la válvula reguladora de

temperatura, mover el selector TCV 410A a la posición manual.
 Para ajustar la apertura de la válvula girar la perilla TCV 410A a la derecha. El

número de vueltas de la misma es limitado y esta proporcionado con su
apertura.
Observación importante: Mediante la lectura del indicador TI 410, verificar el

valor de temperatura en el reactor RT 410.
12.2.2 Válvula Reguladora de Temperatura TCV 410B (enfriamiento)
Es un actuador de tipo proporcional que está alimentada a 24 V, asocia un

generador (G4) de la señal requerida para la manipulación del actuador de la
válvula TCV 410B. La misma se halla conectada en la línea de entrada de agua de
enfriamiento al reactor y su función es regular la temperatura de este.
 Para habilitar la transferencia de los actuadores eléctricos de regulación de

temperatura, mover el selector de transferencia denominado “Reguladores” a la
posición manual.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Para habilitar los circuitos de control y señal de la válvula reguladora de

temperatura, mover el selector TCV410B a la posición manual.
 Para ajustar la apertura de la válvula girar la perilla TCV410B a la derecha. El

número de vueltas de la misma es limitado y está proporcionado con su
apertura.
Observación importante: Mediante la lectura del indicador TI 410, verificar el

valor de temperatura en el reactor RT 410.
12.2.3 Motor agitador, M 409 (Agitación)
Es un actuador de tipo proporcional que está alimentado a 120 V. Su manipulación

se hace desde el selector en el tablero de control y desde el regulador electrónico
de velocidad ubicado en la Planta.
 Para habilitar la transferencia del actuador electrónico de regulación de

velocidad, mover el selector de transferencia denominado “Reguladores” a la
posición manual.
 Para habilitar el circuito de control requerido para energizar el regulador de

velocidad, mover el selector G 409 a la posición manual.
 Para ajustar la velocidad, el torque y el tiempo de operación del regulador de

velocidad, se deben colocar los valores directamente en el panel de operación
del mismo.
Observación importante: Mediante la lectura del indicador del regulador de

velocidad (consola), verificar los valores actuales de cada una de las variables
relacionadas.
Adicionalmente, en la operación manual de la Planta se dispone de los controles

para la apertura de las válvulas de control, del tipo solenoide, CV 402, CV 403, CV
404, CV 405, CV 410A y CV 410B. Los procedimientos son:
 Para habilitar la transferencia de los actuadores eléctricos de las válvulas de

control de flujo, mover el selector manual de las válvulas de control, “Control”, a
la posición manual.
 Para actuar las válvulas de control mencionadas, mover a la posición manual

los selectores CV 402, CV 403, CV 404, CV 405, CV 410A y CV 410B, según
se requiera. De esta manera se habilita el flujo a través de las tuberías
asociadas.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
IMPORTANTE
Sin excepción, los procedimientos técnicos y de seguridad deben ser

cumplidos por los usuarios y técnicos. Antes de energizar e iniciar la
operación de la Planta, verifique el buen estado de los componentes y
asegúrese de la disponibilidad y buen estado del equipo de seguridad
como son extintores, duchas y mascarillas.
13. ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN ANTES DE INICIAR UN PROCESO
RIESGO GENERAL
Antes de proceder al uso de la Planta verifique que los

instrumentos estén debidamente ajustados y bien
conectados. Tenga en cuenta que omitir tales
PRECAUCIÓN recomendaciones coloca en riesgo la integridad de las
personas y el estado de los equipos.
Para cada práctica de la Planta y antes de iniciar la misma se deben realizar una
serie de actividades, la mayoría de inspección, para garantizar el correcto
funcionamiento:
 Planta: Inspeccionar perfecto estado de la planta; equipos en buen estado y

limpios, y planta drenada por completo.
 Tablero de control: Verificar energizado del Tablero de Control. Interruptor

General encendido.
 Equipos: Verificar normal funcionamiento manual de los equipos; válvulas,

motores.
 Encender los equipos del sistema de control: PLC y PC.
 PLC: Verificar normal funcionamiento del PLC. Entradas y salidas activas o en

operación.
 Pantalla gráfica: Verificar normal visualización en la pantalla gráfica.
 PC: Verificar normal funcionamiento de la interfase en el PC.

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Reconocer el estado de las válvulas manuales de la Planta.
14. PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN EN MODO AUTOMÁTICO
El proceso comprende tres etapas: cargue de reactivos y aditivos, reacción

química y drenaje de la Planta. La primera y última etapa las ejecuta de manera
manual el practicante y la reacción, el PLC.
Se tienen varias alternativas de trabajo, que dependen de la forma cómo se

dosifiquen los reactivos, los cambios de velocidad del agitador, el control de
temperatura y el control de pH. A continuación, se describe la totalidad del proceso
en modo automático:
14.1 ETAPA 1: CARGUE DE REACTIVOS Y ADITIVOS
 Confirme “Nuevo proceso”
 Ingrese los datos de entrada requeridos por el PLC para ejecutar el programa
de la Planta:
▪ Nombre del reactivo 1
▪ Nombre del aditivo 1
▪ Control de temperatura en el reactor: seleccionar sí o no
▪ T1 - Temperatura de reacción (sólo sí se seleccionó sí)
▪ T2 - Temperatura final de productos (sólo sí se seleccionó sí)
▪ Control de pH: seleccionar sí o no
▪ pH - pH en el reactor (sólo sí se seleccionó sí)
▪ t1 - Tiempo de reacción
▪ D1 - Densidad del producto a obtener en el reactor
▪ Trabajo con Bomba de Vacío: seleccionar sí o no
▪ Opciones para dosificación de reactivos:
▪ Reactivos 1 y 2 simultáneos
▪ Reactivo 1, primero, y luego, el 2, de manera continua
▪ Reactivo 1, primero, y luego, el 2, de manera intermitente
▪ Si se seleccionó la opción 3, defina t4 - el tiempo para el intervalo de
dosificación.
▪ Tipo de reacción: endotérmica o exotérmica
 Verifique el estado de las válvulas manuales del Separador SE 413: Si el

proceso es a vacío la válvula de desfogue debe estar cerrada, y la de la
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
entrada a la Bomba de Vacío, abierta. Si el proceso es atmosférico, la válvula

de desfogue debe estar abierta, y la de la entrada a la Bomba de Vacío abierta,
también.
 Cierre todas las válvulas de drenajes de los equipos y las tuberías y los toma
muestras.
 Cierre las válvulas a la salida el separador SE 408.
 Si es necesario, abra la válvula de entrada de agua a la Columna de

Rectificación CR 406 y al Condensador CO 407, esto es, si se van a producir
gases o vapores en la reacción.
 Deposite la cantidad requerida de reactivos y aditivos en los Tanques TA 402,

TA 403, TA 404 y TA 405, en su orden. Estas cantidades deben ser pesadas o
medidas con antelación.
 Si en la rectificación es necesario el reflujo, abra de manera parcial la válvula

que comunica el Condensador con la sección empacada de la columna.
14.2 ETAPA 2: REACCIÓN QUÍMICA
 Confirme “Inicio del proceso”. Inicio del programa automático.
 Si se seleccionó trabajar bajo vacío, prenda la Bomba de Vacío.
 De acuerdo con la opción seleccionada para el cargue de reactivos, se abren

las válvulas solenoide CV 402 y CV 403.
 Prenda el Agitador G 409 a la velocidad requerida.
 Si así se seleccionó, se inicia la bucla de control de temperatura en el reactor.

Por lo general se da un calentamiento hasta alcanzar la temperatura de
reacción (T1), para lo cual se controla el flujo de vapor con la válvula de control
TCV 410A y se deja abierta la válvula solenoide CV 410A para la salida de
condensados. Si la reacción es exotérmica, se debe enfriar los productos en el
reactor, mediante la válvula de control TCV 410B y se deja abierta la válvula
solenoide CV 410B para la salida de agua. Si es endotérmica, se deben
calentar los productos en el reactor, mediante la válvula de control TCV 410A y
deje abierta la válvula solenoide CV 410A, para la salida de condensados.
FECHA: JULIO DE
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 Si así se seleccionó, se inicia la bucla de control de pH en el valor definido de

pH. Si la reacción tiende a subir de pH, se adiciona ácido del tanque TA 404, y
para ello se abre la válvula solenoide CV 404 por un término de 10 segundos y
se espera otros 10 segundos hasta que el pH se estabilice en el valor deseado.
Si la reacción tiende a bajar de pH, se adiciona base del tanque TA 405, y
para ello se abre la válvula solenoide CV 405 por un término de 10 segundos y
se espera otros 10 segundos hasta que el pH se estabilice en el valor deseado.
 Se lleva a cabo la reacción hasta completar su tiempo especificado t1.
 Si se valora que no ha finalizado la reacción, se deben ingresar los siguiente

parámetros de nuevo:
t5 - Tiempo adicional de reacción

T3 - Temperatura de reacción
 El proceso continúa de la misma manera hasta cuando se considere que ha

finalizado la reacción.
 Confirme “Fin de Reacción”.
 Suspenda la bucla de control de pH y cambie el “set point” de control de

temperatura al valor T2, ejerciendo el control a la temperatura de productos
especificada.
 Cuando se alcance la temperatura final de productos, sale el mensaje “Fin de

Proceso”, apague la Bomba de Vacío.
14.3 ETAPA 3: DRENAJE DE LA PLANTA
 Cierre las válvulas manuales de entrada de agua a la Columna de Rectificación

CR 406 y al Condensador CO 407.
 Separe los productos formados en la reacción que han sido recuperados en el

Separador SE 408, depositándolos en los tanques TA 411, TA 412 o
retornándolos al reactor RT 410. Esta actividad se puede ir realizando en la
medida en que avanza la reacción y no es preciso esperar a que la misma
haya finalizado.
 Drene equipos y tuberías de manera manual para realizar los balances de

materia correspondientes.
FECHA: JULIO DE
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 Retire los productos recogidos en el Separador SE 413, ubicado en la succión

de la Bomba de Vacío.
 Utilice la bomba de vacío para retirar el producto que quede en el reactor,

después de haberlo drenado. Para esto conecte una manguera entre una
boquilla de desfogue en la tapa del Reactor y el desfogue del Tanque
Separador.
15. PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN EN MODO MANUAL

química y drenaje de la Planta. A continuación se describe la totalidad del proceso
en modo manual:
 Tenga disponible la siguiente información para el control del proceso

▪ T1 - Temperatura en el reactor
▪ pH - pH en el reactor
 Verifique el estado de las válvulas manuales del Separador SE 413: si el

proceso es a vacío, la válvula de desfogue debe estar cerrada, y la de la
entrada a la bomba de vacío, abierta. Si el proceso es atmosférico, la válvula
de desfogue debe estar abierta, y la de la entrada a la Bomba de Vacío, abierta
también.
muestras.
 Cierre las válvulas a la salida del Separador SE 408.

Rectificación CR 406 y al Condensador CO 407, esto es si se van a producir
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Deposite la cantidad requerida de reactivos y aditivos en los tanques TA 402,

TA 403, TA 404 y TA 405, en su orden. Estas cantidades deben ser pesadas
o medidas con antelación.
 Si en la rectificación es necesario el reflujo, abra de modo parcial la válvula que

comunica el Condensador con la sección empacada de la Columna.
 Si se requiere trabajar bajo vacío, prenda la Bomba de Vacío.
 De acuerdo con la manera como se quiera alimentar los reactivos al reactor,

abra las Válvulas Solenoide CV 402 y CV 403.
 Prenda el agitador y ajuste la velocidad en el valor deseado.
 Si se requiere, controle la temperatura en el reactor. Por lo general se da un

calentamiento hasta alcanzar la temperatura de reacción, T1, para lo cual se
controla el flujo de vapor con la válvula de control TCV 410A, y se deja abierta
la válvula solenoide CV 410A para la salida de condensados. Si la reacción es
exotérmica, enfríe los productos en el reactor, mediante la Válvula de Control
TCV 410B, y deje abierta la válvula solenoide CV 410B para la salida de agua.
Si es endotérmica, caliente los productos en el reactor, mediante la válvula de
control TCV 410A, y deje abierta la Válvula Solenoide CV 410A para la salida
de condensados.
 Si se requiere, controle el pH en el reactor, en el valor deseado. Si la reacción

tiende a subir de pH, se le debe adicionar ácido del Tanque TA 404 y para ello
abra la Válvula Solenoide CV 404 por un término de 10 segundos y espere
otros 10 segundos hasta que el pH se estabilice en el valor deseado. Si tiende
a bajar de pH, se le debe adicionar base del tanque TA 405 y para ello abra la
Válvula Solenoide CV 405 por un término de 10 segundos y espere otros 10
segundos hasta que el pH se estabilice en el valor deseado.
 Los valores de control de pH y de temperatura y la velocidad del agitador se

pueden modificar de acuerdo con los requerimientos del proceso.
 Se lleva a cabo la reacción hasta completar el tiempo de reacción especificado
 Si se considera que la reacción ha finalizado, suspenda el control de pH y de

temperatura.
FECHA: JULIO DE
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haya finalizado.

 Apague la Bomba de Vacío M 401.

 Utilice la Bomba de Vacío para retirar el producto que quede en el reactor,

Separador.
16. LIMPIEZA DE LA PLANTA
La operación de la Planta considera la limpieza de los equipos, estructura,

tuberías y accesorios de la Planta en forma manual.
El practicante será el responsable de la limpieza y el instructor deberá verificar los

tiempos empleados en la limpieza y el estado final de la misma antes de la
siguiente práctica. El instructor debe verificar que se cumpla con las limpiezas y
con la documentación en los registros respectivos.
MEDIDAS ANTES
 Se debe programar la limpieza con anterioridad para realizar los alistamientos

en cuanto a los productos a utilizar.
 Todos los equipos y líneas de la Planta deben estar totalmente evacuados.

FECHA: JULIO DE
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 Todos los equipos de la Planta deben estar sin funcionar para la limpieza.
 Bloquee los interruptores eléctricos de todos los equipos.
 Aliste los elementos de aseo y lavado que se utilizan para la limpieza de todos
los equipos y líneas.
 Aliste todos los elementos de protección personal y de seguridad para la

ejecución de la limpieza.
MEDIDAS DURANTE
 Se limpian las áreas, tuberías, estructuras y todos los equipos externamente.
 Lave los equipos como son: el reactor, balones, separadores, columnas y

líneas en general.
MEDIDAS DESPUÉS
 Verificar por parte del practicante y el instructor que todos los equipos estén
limpios y lavados.
 Llenar los registros de limpieza en el formato respectivo.
 Guardar todos los elementos tanto de protección, seguridad y herramientas

utilizadas.
16.1 PROCEDIMIENTO PARA LAVADO EQUIPOS DE VIDRIO
 Desocupe completamente el reactor, balones, separadores, columnas y líneas

en general.
muestras.
 Deposite agua fría dentro de los tanques de reactivos y aditivos y descargue

hacia el reactor para enjuagar estos equipos y las tuberías respectivas.
FECHA: JULIO DE
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 Deposite agua fría dentro de los tanques de reactivos y aditivos, adicione

detergente biodegradable preparado al 5% en agua. No utilice jabón o
detergente alcalino.
 Rasquetee, de ser necesario, estos equipos con el gusanillo (cepillo).
 Descargue la solución de lavado hacia el reactor y evacue este producto por el

drenaje del reactor.
muestras.
 Deposite agua fría dentro de los tanques de reactivos y adicione detergente al

5%.
 Descargue esta solución hacia el reactor para lavar este equipo.
 Caliente a 35 °C durante 15 minutos.
 Descargue este producto por el drenaje del reactor.
 Deposite agua fría dentro de los tanques de reactivos y descargue hacia el

reactor para enjuagar estos equipos y las tuberías respectivas, hasta eliminar
la presencia de detergente.
 Para los otros equipos como el separador SE 408, y los tanques de productos
TA 411 y TA 412 y las columnas se procede en la misma secuencia llenando
con agua por una boca libre que tiene el SE 408 y la evacuación de productos
se hace por los drenajes de los tanques TA 411 y TA 412.
NOTA: Si el material de vidrio se encuentra contaminado, con uno de los reactivos

usados en las diferentes prácticas, realice un lavado posterior con bencina de
petróleo.
16.2 FRECUENCIA
La limpieza debe hacerse cada vez que haya terminado una práctica.
REGIONAL VALLE

Capítulo 2. Manual de Prácticas


Luis Fernando Medina
Instructor CDT – ASTIN
Navarro
Jorge Enrique Moreno
Instructor CEAI
Serrano
Diana Carol Vergel Julio de
Autores Instructora CMB
Corredor 2005
Orlando Ortega Flores Instructor CMB
Carlos Alberto Vásquez
Osorio
Bairo Vera Mondragón Instructor CDT – ASTIN
Julio de
Revisión Flavio Peña Pérez Instructor CDT – ASTIN
2005
Alejandra Suárez
Instructora CDT – ASTIN
Ramírez
Agudelo 2005
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REGIONAL VALLE
CAPÍTULO 2. PRÁCTICAS
1. GENERALIDADES

componentes para la formación de otro(s) producto(s). Los reactivos se ponen en
contacto en un reactor en donde es posible tener medidas y controladas todas las
variables de operación involucradas en el proceso. En esta Planta, los practicantes
pueden comprender los fundamentos de la ingeniería de las reacciones químicas.
La Planta posee un reactor tipo tanque, de trabajo semicontinuo, con serpentín

interno para calentamiento o enfriamiento dependiendo del tipo de reacción
(exotérmica o endotérmica). Si durante el proceso se generan productos gaseosos
o vapores, éstos se hacen llegar hasta una Columna de Rectificación provista de
un Condensador de Cabeza. El líquido condensado podrá recuperarse o
reprocesarse de modo parcial para variar la relación de reflujo. Los productos
El control del proceso se hace a través de un Controlador Lógico Programable o

PLC industrial con su respectivo software y una unidad de interfase gráfica,
conectada a un PC, con el cual es posible regular a distancia los parámetros de
proceso. La planta puede funcionar también de manera manual, aislando el
sistema de control automático mediante un selector.
2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS SOBRE REACCIONES QUÍMICAS
El estudio de una reacción química puede hacerse desde el punto de vista

termodinámico o desde el cinético. El estudio termodinámico permite conocer la
posición en la cual la reacción alcanzará el equilibrio. En términos cuantitativos, la
posición de equilibrio viene definida por la constante de equilibrio, que representa
el cociente de las actividades de productos y reaccionantes o reactivos:
aC aD
(1) A + B < = > C + D K = ---------
aA aB
El valor de la constante es una indicación de la extensión en la que se producirá la

reacción. Sin embargo, no da ninguna información relacionada con la duración del
proceso. Los criterios termodinámicos no incluyen la variable tiempo, puesto que
sólo consideran la diferencia de propiedades del sistema entre los estados inicial y
final y, por lo tanto, no se ocupan de la velocidad a la que tiene lugar la reacción ni
los estados intermedios por los que transcurre. Debido a esto, existen procesos en
términos termodinámicos, espontáneos que no se producen a velocidad apreciable
FECHA: JULIO DE
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o que lo hacen a velocidades muy pequeñas. Un ejemplo es la formación de agua

a temperatura ambiente a partir de la combustión de hidrógeno:
H2 + ½ O2 < = > H2O  G = - 198 Kj / mol
A temperatura ambiente, este proceso no tiene lugar a pesar que la variación de

energía libre a 25 oC es muy negativa. Para que la reacción se produzca, el
proceso debe acelerarse utilizando un catalizador (tal como negro de platino) o
bien iniciarse en algún punto con una chispa que produzca un aumento de
temperatura suficiente.
Para completar los conocimientos termodinámicos de los procesos químicos, la

cinética química trata dos aspectos básicos: la descripción del mecanismo de
reacción o conjunto de pasos y estados intermedios que se producen durante la
reacción, y la formulación de una ley de velocidad que describa de manera
adecuada y en detalle la velocidad de la reacción.
2.1 MECANISMOS DE REACCIÓN
Desde el punto de vista termodinámico, en una reacción química los reactivos

constituyen el estado inicial y los productos el estado final. Al pasar del estado
inicial al estado final, se produce un cambio de la energía libre. Cuando el cambio
es negativo, se dice que la reacción es espontánea y no existe ningún
impedimento termodinámico para que la reacción se produzca; sin embargo, este
enfoque sólo tiene en cuenta las propiedades de reactivos y productos aislados;
no incluye los posibles obstáculos que puedan existir durante la reacción.
Consideremos la siguiente reacción:
AB + C <=> A + BC
La formación del nuevo enlace B-C requiere que las moléculas de los reactivos AB
y C se acerquen a distancias tan cortas para permitir un solapamiento eficaz de
sus orbitales. Sin embargo, la disminución de la distancia comporta un aumento de
la repulsión entre las nubes electrónicas. Para vencer la repulsión, las moléculas
de los reactivos deben acercarse con suficiente energía cinética. Por encima de
una determinada energía que permita el solapamiento eficaz, se empezarán a
formar los nuevos enlaces de los productos, a la vez que se debilitarán los enlaces
de los reactivos, formándose una especie integrada por todas las moléculas de
reactivos, en la cual unos enlaces se están rompiendo mientras otros se están
formando. Esta especie se conoce como “complejo activado”. Por último, se
acabaran de romper los enlaces de los reactivos para conducir a la formación de
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
los productos de la reacción. El proceso global se puede esquematizar en la

forma:
AB + C <=> A···B···C <=> A + BC
En la figura 2, se muestra la variación de la energía en función de la coordenada

de reacción:
Figura 2. Variación de la energía de activación en función del tiempo
Puesto que para formar el complejo activado los reactivos deben vencer las
fuerzas de repulsión, la energía del complejo activado es más alta que las
energías de los reactivos y de los productos.
La diferencia entre la energía de los reactivos y la del complejo activado se

denomina “energía de activación”, y puede considerarse como una barrera
energética que deben sobrepasar los reactivos para transformarse en productos.
La reacción anterior se produce con la formación de un solo complejo activado y

superando una sola barrera de energía de activación. Este tipo de procesos se
llama “reacciones elementales”. Una reacción puede transcurrir, también,
mediante dos o más procesos elementales. En tal caso, diremos que la reacción
es compleja.
El número de moléculas que toman parte como reactivos en un proceso elemental

se denomina “molecularidad”. Se conocen reacciones elementales unimoleculares,
bimoleculares y trimoleculares, aunque estas últimas son muy escasas. La
descomposición del ozono nos proporciona un buen ejemplo de reacción
compleja, con una etapa unimolecular y dos bimoleculares:
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
O3 <=> O2 + O
O3 + O --> 2 O2
Al sumar las etapas elementales se obtiene la reacción global:
2 O3 --> 3 O2
El conjunto de los procesos elementales de una reacción se denomina

“mecanismo de reacción”.
2.2 ECUACIÓN DE VELOCIDAD Y ORDEN DE REACCIÓN
La extensión en la cual ha progresado una reacción se conoce como “grado de

avance de la reacción”, E. Para reacciones a volumen constante puede definirse
como:
Ci (t) - Cio
(1) E = __________
ri
En esta expresión, Ci (t) es la concentración del componente i que hay en el

tiempo t, Cio la inicial y ri el coeficiente estequiométrico con su signo, positivo para
productos y negativo para reactivos. El grado de avance es independiente de la
especie que se mida; por ello, la velocidad de reacción se puede definir como la
variación del grado de avance con el tiempo:
dE 1d Ci(t)
(2) ------- = ----- ---------
dt ri dt
Por ejemplo, en la reacción trimolecular:
A+2B --> 3D
La velocidad se puede expresar como:
dCA 1 dCB 1 dCD

(3) v =-------- = ----. ------- = ---.-------
dt 2 dt 3 dt
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
La división por los coeficientes estequiométricos es necesaria para unificar el

concepto de velocidad de reacción, haciéndolo independiente de la especie
química considerada. Además, asegura que la velocidad de reacción sea siempre
positiva, tanto si se considera un reactivo como un producto.
La expresión que relaciona la velocidad de reacción con las concentraciones de

los compuestos que toman parte en ella se denomina “ley de velocidad” o
“ecuación de velocidad”. En el caso de un proceso elemental, la velocidad es
proporcional al producto de las concentraciones de los reactivos elevadas a sus
correspondientes coeficientes estequiométricos. Dos ejemplos son:
A+B --> P v = k [A] [B]
2A --> P v = k [A]2
La constante de proporcionalidad k se conoce como “constante de velocidad” o

“cinética”.
Para reacciones complejas, la ecuación de velocidad no es tan sencilla, y depende

del mecanismo de reacción. De todas formas, para muchas reacciones la
velocidad es proporcional a potencias de las concentraciones de los reactivos:
(4) v = k [A] n [B] m
En la ecuación anterior, las potencias son los órdenes de reacción respecto a cada
uno de los reactivos. Así, n es el orden de reacción respecto a la especie A, y m,
el orden de reacción respecto a la especie B. La suma de todos los ordenes de
reacción, n + m + ..., se denomina “orden global de la reacción”. En los procesos
elementales, los órdenes de reacción respecto a cada uno de los reactivos
coinciden con los respectivos coeficientes estequiométricos, y el orden global de la
reacción, con su molecularidad.
Como ejemplo de reacción con una ley de velocidad sencilla, se puede considerar
la reacción de iodo con el hidrógeno:
I2 + H2 --> 2 HI
En determinadas condiciones experimentales, es un proceso elemental gobernado

por la ley de velocidad siguiente:
(5) v = k [I2 ] [H2 ]

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Según esto, esta reacción es de primer orden respecto al iodo y al hidrógeno, y de

segundo orden global. Además, al tratarse de un proceso elemental único
podemos afirmar que la molecularidad es dos y que la reacción es bimolecular.
En cambio, la ecuación de velocidad para la reacción compleja de descomposición

del ozono es:
[O3]2
(6) v = k ---------
[O2 ]
Un orden de reacción no tiene por qué ser un número entero, sino que puede ser
un número fraccionario, e incluso negativo. En estos casos, siempre se trata de
reacciones complejas. Un ejemplo es:
[H2][Br2]3/2
Br2 + H2 --> 2H Br v = k ----------------------
[Br2 ] + k' [HBr]
2.3 DETERMINACIÓN EXPERIMENTAL DE LA ECUACIÓN DE VELOCIDAD
Cuando se aborda el estudio cinético de una reacción, el primer objetivo es

establecer la ecuación de velocidad. Lo cual supone la determinación de las
órdenes de reacción y de la constante de velocidad. Así, si se estudia una
reacción de la forma:
aA+bB --> P
Como primera aproximación, podemos suponer una ley general del tipo:
(7) v = k [A] n [B] m
Para determinar los órdenes de reacción, se puede hacer uso del método de las
velocidades iniciales, el cual se basa en la medida de la velocidad inicial, v o, para
diversas mezclas de reacción en las que se mantienen constantes todas las
concentraciones, excepto una. En esas condiciones, la velocidad aparece como
una función de la única concentración variable y, por lo tanto, se puede
determinar, con facilidad el orden de reacción respecto a dicha especie. Así, en la
reacción anterior, para determinar n se mantendría constante la concentración de
B y se haría uso de la expresión:
(8) vo = k' [A]on

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
donde k' incluye el término constante de concentración de B. Al tomar logaritmos

resulta:
(9) log vo = log k' + n log [A] o
que es la ecuación de una recta. Una serie de experiencias realizada para

diversas concentraciones iniciales de A nos permitirá obtener diversos puntos de
la recta. El orden de reacción, n, es la pendiente de la recta, que puede obtenerse
ajustando por mínimos cuadrados.
En términos experimentales, la determinación de la velocidad inicial se lleva a

cabo tomando medidas de la concentración dentro de un intervalo de tiempo muy
pequeño al comienzo de la reacción. Así, por ejemplo, si se toma una serie de
medidas de la concentración de A a diferentes valores del tiempo t desde el
instante inicial donde t = 0, la velocidad inicial se puede calcular como:
1 [A]t - [A]o
(10) vo = --- --------------
a t
Las series de medidas de vo permitirán calcular el orden de reacción respecto a A.

Las medidas de la concentración del reactivo se toman haciendo uso de un
método analítico muy sensible, rápido y selectivo. Por lo general, se emplea un
método basado en la medida de una propiedad física proporcional a la
concentración de la especie de interés, tal como la absorbancia, o el potencial de
un electrodo selectivo.
Una vez determinado el orden de la reacción respecto a una especie, se procede

a determinar el orden respecto a otra y así sucesivamente. En el caso de
reacciones complejas, es necesario estudiar el orden de reacción respecto a las
concentraciones de los productos, puesto que en numerosas ocasiones también
están incluidos en la ley de velocidad. Cuando se conocen todos los órdenes, se
puede determinar la constante de velocidad de la forma:
vo
(11) k = -----------------
[A]on [B]om
De manera alternativa se puede ajustar la recta:
(12) log vo = log k + log ( [A]on [B]om )
y obtener k de la ordenada en el origen.

FECHA: JULIO DE
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2.4 INTEGRACIÓN DE LEYES DE VELOCIDAD SENCILLAS
2.4.1 Reacciones de orden cero: En este caso, la velocidad de formación

del producto viene dada por una ecuación del tipo:
d [P]
(13) -------- = k
dt
Cuya integración conduce a:
(14) [P] = [P]o + k t
y, por tanto, a una variación lineal de la concentración con el tiempo. Reacciones

de orden cero se encuentran con frecuencia en catálisis heterogénea, cuando la
reacción se lleva a cabo sobre una superficie saturada de reactivo, y en
reacciones catalizadas con suficiente exceso de substrato para saturar el
catalizador.
2.4.2 Reacciones de primer orden: Corresponden a procesos elementales

unimoleculares:
A --> P
La ley de velocidad es del tipo:
d[A]
(15) -------- = - k [A]
dt
La integración de esta ecuación conduce a una expresión logarítmica:
(16) ln [A] = - k t + ln [A]o
Al Representar ln [A] frente al tiempo se obtiene una recta de pendiente igual a -k

y con ordenada en el origen igual a ln [A]o. En procesos gobernados por leyes de
primer orden la concentración de reactivo, A, disminuye de modo exponencial y,
de manera simultánea, la concentración de producto aumenta también en términos
exponenciales:
(17) [A] = [A]o e - k t
(18) [P] = [A]o (1 - e - k t )

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Un concepto importante en cinética es el tiempo de vida media o período de

semirreacción. Se define como el tiempo necesario para que la concentración del
reactivo se reduzca a la mitad. En el caso de una reacción de primer orden resulta:
(19) [A]o / 2 = [A]o e - k t1/2
y, por tanto, la vida media viene dada por:
(20) t1/2 = ( ln 2) / k
Algunos ejemplos de reacciones de primer orden son:
La desintegración de un isótopo radiactivo:
Ra --> Rn +
La isomerización del ciclopropano:
(CH2 ) 3 --> CH 3 - CH=CH 2
Por último, la descomposición del pentóxido de dinitrógeno:
2 N2 O 5 --> 4 NO2 + O2
La anterior es una reacción compleja, pero que, de modo global sigue una cinética
de primer orden.
2.4.3 Reacciones de segundo orden:
Pueden darse dos casos, dependiendo de que la ecuación de velocidad sea

función de la concentración de un solo reactivo o de dos. El primer caso
corresponde a una reacción elemental del tipo:
2A --> P
que podrá describirse mediante la ecuación de velocidad de segundo orden

siguiente:
d[A]
(21) -------- = - k [A] 2
dt
La integración de esta ley de velocidad conduce a:

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
(22) 1 / [A] = k t + 1 / [A]o
y por tanto, la representación de 1/[A] frente al tiempo da lugar a una recta de

pendiente k y ordenada en el origen 1/[A] o. La concentración de A experimenta
una variación hiperbólica con el tiempo:
(23) [A] = [A]o / (1 + [A]o k t )
El tiempo de vida media para este tipo de reacciones tiene la expresión:
(24) t1/2 = 1 /( [A]o k )
El otro tipo de reacción de segundo orden viene representado por el proceso

elemental:
A+R --> P
que está gobernado por la ecuación de velocidad:
d[A]
(25) -------- = - k [A] [R]
dt
si llamamos x a la concentración de A que ha reaccionado en el tiempo t, la ley de

velocidad integrada será:
1 [R]o ( [A]o - x )
(26) ----------- ln ------------------- = - k t
[R]o - [A]o [A]o ( [R]o - x )
Un caso particular importante se encuentra cuando la concentración de uno de los

reactivos es muy grande en comparación a la concentración del otro. En tal caso,
la concentración del reactivo en exceso puede considerarse constante con el
tiempo, por lo que la ley de velocidad quedará:
(27) v = k' [A]
es decir, la ecuación de velocidad se transforma en una ecuación de seudo primer

orden.
Algunos ejemplos de reacciones de segundo orden son:
Disociación del ácido yodídrico:

FECHA: JULIO DE
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2 HI --> I2 + H2
Síntesis del ácido yodídrico:
I2 + H2 --> 2 HI
Hidrólisis de un éster:
RCO2 R' + NaOH --> RCO2 Na + R'OH
Dimerización de hidrocarburos:
2 C4 H6 --> C8 H12
2.5 ESTUDIO DE MECANISMOS COMPLEJOS
El mecanismo complejo más sencillo es el formado por dos reacciones

consecutivas de primer orden:
k1 k2
A --> B --> C
Las ecuaciones de velocidad para las especies A y B son:
d[A]
(28) -------- = - k1 [A]
dt
d[B]
(29) -------- = k1 [A] - k2 [B]
dt
La primera reacción está gobernada por una ley de primer orden:
(30) [A] = [A]o e - k1 t

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
La segunda reacción obedece a la ecuación diferencial siguiente:
d[B]
(31) -------- = k1 [A]o e - k1 t - k2 [B]
dt
que indica que B se forma a medida que A se destruye y, al mismo tiempo, B se

descompone siguiendo una reacción de primer orden. Si se considera que
inicialmente [B]o = 0 y [C]o = 0, la integración de la ecuación diferencial conduce a:
[A]o k1
(32) [B] = ------------- ( e - k1 t – e - k2 t )
k2 - k1
y como [C] = [A]o - [A] - [B], resulta:
k2 e - k1 t k1 e - k2 t
(33) [C] = [A]o ( 1 - ------------- + ------------- )
k2 - k1 k2 - k1
A partir de esta expresión, se puede deducir que si k1 > > k2, entonces:
(34) [C] = [A]o (1 - e - k2 t )
Así mismo, si k2 > > k1 resulta:
(35) [C] = [A]o (1 - e - k1 t )
Podemos concluir que cuando uno de los procesos es claramente más lento que
los otros, se produce un efecto de "cuello de botella", y la velocidad total de la
reacción resulta controlada por este proceso. Esta etapa más lenta que controla la
velocidad del proceso global, se llama “etapa limitante de la velocidad”.
Una situación de particular interés se encuentra cuando la especie intermedia B es

muy reactiva (k2 > > k1). En este caso, su velocidad de destrucción igualará a la de
formación, siendo su concentración muy pequeña y además, mientras la
concentración de A se mantenga muy alta se podrá suponer que la concentración
de B es constante con el tiempo. Cuando estos requisitos se cumplen, se dice que
se ha alcanzado el estado estacionario. En este momento, se tiene:
d[B]
(36) -------- = k1 [A] - k2 [B] = 0
dt
FECHA: JULIO DE
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de donde:
k1 k1
(37) [B] = ------ [A] = ------ [A]o e - k1 t
k2 k2
La concentración de C con el tiempo aumentará según la ley:
(38) [C] = [A]o (1 - ( 1 + k1 / k2) e - k1 t
que coincide aproximadamente con la ecuación original no simplificada cuando se

cumplen las dos condiciones necesarias para alcanzar el estado estacionario, esto
es, que k2 > > k1 y que t > > 1/k2. La primera condición asegura la presencia de un
proceso muy rápido en el cual el intermedio se destruya a medida que se forma, lo
que mantiene su concentración constante. La segunda condición implica que se
requiere un cierto tiempo durante el cual la concentración del intermedio aumenta
desde cero hasta alcanzar la concentración estacionaria. Este tiempo se conoce
como “período de inducción”.
Cuando se propone un mecanismo para una reacción compleja, es preciso

comprobar que las reacciones elementales se combinan para dar la reacción
global. En algunos casos, existen sustancias que no aparecen en la reacción
global, pero si, participan en la reacción como especies intermedias. En el
mecanismo siguiente:
2 NO2 --> NO3 + NO
NO3 + CO --> NO2 + CO2
cuya reacción global es:
NO2 + CO --> NO + CO2
la especie NO3 es un intermedio de la reacción.
En algunos mecanismos complejos, aparecen etapas que son equilibrios rápidos;

este caso, puede suponerse que la velocidad de la reacción directa iguala a la de
la reacción inversa con el fin de simplificar el estudio del mecanismo.
Un ejemplo de cómo se puede hacer uso de estas simplificaciones lo constituye la

reacción de descomposición del ozono, para la cual el mecanismo propuesto es:
O3 <=> O2 + O (equilibrio rápido)

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
O3 + O --- > 2 O2 (etapa lenta)
La velocidad de la reacción global estará determinada por la velocidad de la etapa

más lenta:
(39) v = k2 [O3 ] [O]
En esta expresión, aparece la concentración de un intermedio; nos interesa poner

la velocidad en función de las concentraciones de los reactivos. Como el equilibrio
primero es rápido, podemos suponer que la velocidad de la reacción inversa es
igual a la de la reacción directa:
(40) k1 [O3 ] = k -1 [O2 ] [O]
por lo tanto:
k1 [O3 ]
(41) [O] = --------------
k -1 [O2 ]
Al sustituir podemos obtener la ecuación de la velocidad de la reacción global:
k1 k2 [O3 ] 2 [O3 ] 2
(42) v = ----------------- = k --------
k -1 [O2 ] [O2 ]
2.6 VELOCIDAD DE REACCIÓN Y CONSTANTE DE EQUILIBRIO
En el equilibrio, las concentraciones de reactivos y productos se mantienen

constantes y, por tanto, sus derivadas respecto al tiempo serán cero. Por ejemplo,
en el proceso elemental:
NO + CO2 --> NO2 + CO
en el equilibrio la velocidad será:
(43) v = kd [NO]e [CO2 ]e - ki [NO2 ]e [CO]e = 0
y por tanto:
(44) kd [NO]e [CO2 ]e = ki [NO2 ]e [CO]e

FECHA: JULIO DE
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por lo tanto, en el estado de equilibrio las velocidades de las reacciones directa e

inversa se igualan. Esto se conoce como “principio del equilibrio detallado”, o
“principio de reversibilidad microscópica”. Este principio indica que en el equilibrio
todos los procesos elementales están perfectamente balanceados con su reacción
inversa, y que la velocidad del proceso directo iguala la velocidad del proceso
inverso. El equilibrio es un estado dinámico, donde reactivos y productos se
destruyen y se forman con la misma velocidad.
De la ecuación anterior se puede obtener:
[NO2 ]e [CO]e kd
(45) v = ---------------------- = ------
[NO]e [CO2 ]e ki
que nos dice que la constante de equilibrio es igual al cociente entre las
constantes de velocidad de las reacciones directa e inversa.
3. INTERFASES GRÁFICAS
Figura 3. Interfase gráfica PC

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En esta pantalla el usuario podrá monitorear el estatus de los actuadores, como

también el valor de cada una de las variables como temperatura y pH en el
Reactor.
En la parte inferior de las pantallas un menú de Botones permiten acceder hacia

las otras pantallas principales como son Parámetros de entrada, Controladores,
Monitoreo de Tendencias.
En la pantalla de la figura 4, el usuario podrá monitorear las variables asociadas a

los lazos de control de temperatura y pH. Los controladores de las variables se
han virtualizado para que el practicante pueda operar la Planta ajustando la
referencia, el modo de trabajo (automático o manual). En la opción manual se
puede ajustar directamente la apertura del actuador asociado (válvula reguladora)
y en automático se puede ajustar la consigna deseada en la operación de la
Planta. La implementación de los controladores no considera la opción de hacer
cambios en los parámetros de sintonía del mismo.
Figura 4. Interfase gráfica controladores

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4. PRÁCTICAS A REALIZAR EN LA PLANTA DE REACCIONES QUÍMICAS
4.1 PRÁCTICA 01: HIDRÓLISIS DEL ACETATO DE METILO
4.1.1 Objetivo
Determinar la cinética de reacción de la hidrólisis de un compuesto orgánico.
4.1.2 Fundamento
La hidrólisis es una reacción muy común que consiste en la ruptura de los enlaces
de las moléculas en presencia de agua, presión y dado que es un proceso
exotérmico también requiere calentamiento. Por lo general se requieren de
catalizadores químicos, como el HCl, en el caso de las reacciones químicas, y de
catalizadores biológicos, como las enzimas, en las reacciones bioquímicas.
4.1.3 Temas a consultar
Determinación de velocidad y el orden de una reacción.
4.1.4 Procedimiento
 Prepare los materiales requeridos.
 Seleccione el modo de trabajo de la Planta: manual o automático.
 Ejecute el procedimiento de Reacción Química, de acuerdo con el Manual de

Operación de la Planta. Los datos de entrada requeridos por el PLC para
ejecutar el programa semiautomático de la Planta son:
Nombre del reactivo: Acido clorhídrico (HCl) 1 N

Nombre del reactivo 2: Acetato de metilo
Nombre del aditivo 1: No se requiere
D1 - Densidad del producto a obtener en el reactor: 1,1 [kg/l]
Trabajo con Bomba de Vacío: seleccionar no
T1 - Temperatura en el reactor: 30 oC
t1 – No se requiere
T2 – No se requiere
pH - pH en el reactor: No se requiere
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Figura 5. Interfase gráfica. Parámetros de Entrada
4.1.5 Procedimiento específico:
 Divida la operación en nueve (9) fases que corresponden a variaciones del

tiempo en la valoración de la solución.
 En la fase 1, adicione 300 ml de acetato de metilo a la solución de 6 l de HCl

1N, los cuales, en un principio, se encuentran a la misma temperatura (30 ºC),
y a esa temperatura se debe mantener durante todo el experimento; espere un
tiempo de 5 minutos y valorar el pH de la solución. Haga la misma operación
tres (3) veces consecutivas.
 Siga adicionando los mismos 300 ml de acetato de metilo, pero el tiempo de

valoración cambia a 10 minutos y hágalo dos (2) veces consecutivas. Luego,
haga tres (3) adiciones de 300 ml de acetato de metilo, pero el tiempo de
valoración será de 20 minutos. La última valoración se hace el día siguiente.
En la tabla 4, se muestra la secuencia de la práctica.
 Repita el procedimiento anterior, pero manteniendo la temperatura a 40 °C

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Tabla 4. Secuencia de la práctica 01
OPERACIONES I II III IV V VI VII VIII IX

Reactivo (acetato de metilo) en ml 300 300 300 300 300 300 300 300 300
Catalización (HCl 1N) en litros 6 6,3 6,6 6,9 7,2 7,5 7,8 8,1 8,4
Temperatura 1, ºC 30 30 30 30 30 30 30 30 30
Temperatura 2, ºC 40 40 40 40 40 40 40 40 40
Tiempo de Valoración (min) 5 5 5 10 10 20 20 20 24h
4.1.6 Resultados
 A partir de la ecuación de Arrhenius determine la energía de activación para la

hidrólisis de acetato de metilo. La concentración inicial del acetato de metilo se
obtiene a partir de la densidad del mismo. Compruebe, mediante gráfica, que la
reacción es de primer orden.
 Escriba la reacción de hidrólisis del acetato de metilo.
 Explique la relación que existe entre la constante específica de velocidad y la

velocidad de la reacción.
 Defina el término “energía de activación”.
 Explique si la energía de activación es una constante o varía con la

temperatura.
 Explique cómo se puede aumentar el grado de hidrólisis.
 Mencione cuál es el caso opuesto a la hidrólisis.
 Explique cómo comprobaría, en este experimento, que el HCl actúa como

catalizador.
4.2 PRÁCTICA 02: CINÉTICA DE DESCOMPOSICIÓN DEL PERÓXIDO DE

HIDRÓGENO
4.2.1 Objetivo
Determinar la cinética de reacción de una reacción inorgánica.

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4.2.2 Fundamento
En muchos casos un compuesto se puede descomponer en otros más sencillos o

en los elementos que lo componen. Esto se logra mediante calentamiento o
aplicando una corriente eléctrica. Estos procesos reciben el nombre de
“reacciones de descomposición”.
El peróxido de hidrógeno es un compuesto que se descompone en oxígeno y agua

a temperatura ambiente; no obstante, se pueden emplear catalizadores iónicos
como el ioduro.
Determinación de velocidad, orden de una reacción y energía de activación.
4.2.4 Procedimiento General
 Seleccione el modo de trabajo de la Planta: manual o automático.
 Ejecute el procedimiento de Reacción Química, de acuerdo con el Manual de

Operación de la Planta, Los datos de entrada requeridos por el PLC para
ejecutar el programa semiautomático de la Planta son:
Nombre del reactivo: Peróxido de hidrógeno (H2O2)

Nombre del reactivo 2: Ioduro de Potasio (KI) 0,1 M
T1 - Temperatura en el reactor: 30 ºC, 35 oC, 40 oC,
 Coloque 3,5 litros de peróxido de hidrógeno al 3% y 3,5 litros de KI 0,1 M en un

sitio donde alcancen la misma temperatura (28 ºC).
 Vacíe el peróxido de hidrógeno en el reactor y adicione la solución de KI 0,1 M.

Inicie el cronometraje cuando se desprendan 700 ml de oxígeno, el cual puede
FECHA: JULIO DE
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ser medido mediante su recolección en una probeta con agua. Se debe

continuar midiendo el oxígeno desprendido en intervalos de dos (2) minutos.
 Cuando la cantidad de O2 desprendida sea menor a 87,5 ml/seg suspenda el

cronometraje.
 Caliente la solución resultante a 60 ºC, por medio del serpentín de calor para
que se descomponga todo el H2O2 por 10 minutos y, luego, enfríe y estabilice
la temperatura en 30 oC; lea el volumen final de O2 desprendido (Vf).
 Efectúe el mismo experimento a 35 ºC y a 40 ºC para medir la energía de

activación de la reacción.
 Efectúe el mismo experimento a diferentes concentraciones de peróxido.
En la tabla 5, se presentan las variaciones que se tienen para esta práctica:
Tabla 5. Variaciones para la práctica 02
OPERACIONES I II III IV
Reactivo H2O2 3% en litros 3,5 3,5 3,5
Reactivo H2O2 5% en litros 3,5
Temperatura en ºC 30 30 35 40
Catalizador KI 0,1M en litros 3,5 3,5 3,5 3,5
4.2.6 Resultados
 Compruebe que la reacción es de primer orden mediante un gráfico de:
Vf –Vo
Lg -------------- vs t
Vf –Vt
Donde Vf es el volumen final de oxigeno, Vt es el volumen de O2 en el tiempo t, Vo

es el volumen inicial de oxígeno; el tiempo cero puede ser tomado cuando se
hayan desprendido 350 a 700 ml de oxígeno.
 Calcule la energía de activación de la reacción.

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4.3 PRÁCTICA 03: CINÉTICA DE UNA REACCIÓN IÓNICA
4.3.1 Objetivo
Determinar la cinética de una reacción al tomar como base dos de los reactivos
participantes.
Determinación de velocidad, reacciones redox y el orden de una reacción.
4.3.3 Fundamento
Un compuesto iónico es aquel cuyos átomos se encuentran enlazados mediante

atracciones del tipo electrostático, y que una vez son disueltos en agua aumentan
su conductividad. Es de recordar que el agua pura es poco conductora; no
obstante, cuando se adiciona un electrolito (sustancia iónica) su capacidad de
transferir corriente eléctrica se incrementa.
En la siguiente reacción iónica, ocurre un proceso de oxido-reducción en la cual se

emplea el ión Ioduro como reactivo, y dado que se va consumiendo es necesario
regenerarlo mediante la adición de tiosulfato de sodio.
En esta práctica, las variaciones ocurrirán en la concentración del peróxido de

hidrógeno H2O2 en un lecho fijo, el cual varía con el tiempo a medida que se
adiciona tiosulfato de sodio. Luego, se grafica concentración de H2O2 vs tiempo.
De los volúmenes iniciales usados y la cantidad de Na2S2O3 agregados, calcular la

concentración de H2O2 en cada tiempo. Graficar los resultados para mostrar que
la reacción es de primer orden con respecto al H2O2. De la pendiente de la
gráfica, se calcula K1.
d [I2]
----------- = K2 [H2O2] [I -] + K3 [H2O2] [H +] [I -] (1)
dt
Si [H +] y [I -] están en exceso, las concentraciones permanecerán constantes

durante la reacción y la Ecuación 1 se transforma en:
d [I2]
---------- = K1 [H2O2] (2)
dt
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Siendo K1 = K2 [I -] + K3 [H +] [I -]
La ecuación (2) puede ser comprobada midiendo [H2O2] en varios intervalos de

tiempo y graficando t vs log [H2O2].
Un gráfico lineal indicará que la reacción es de primer orden con respecto al

peróxido de hidrógeno y la pendiente dará el valor de la constante K 1; sin
embargo, debido a que la concentración del ión H + y el ión I – no permanecen
constante, una ligera desviación de la linealidad se espera al final del experimento.
El curso de la reacción se sigue simplemente permitiendo que el ión reaccione con

una solución estándar de tiosulfato de sodio. El tiosulfato tiene el efecto de
regenerar el ión ioduro de acuerdo con la reacción.
2S2O3 + I2 2I - + S4O6
Esto hace que la solución de almidón que se agrega se torne azul.
 Seleccione el modo de trabajo de la Planta: manual. En este caso sólo se

puede trabajar en este modo.
 Ejecute el procedimiento de reacción química, de acuerdo con el Manual de

Operación de la Planta.
Nombre del reactivo: Solución inicial (agua, ácido sulfúrico, Ioduro de potasio,
tiosulfato de sodio y almidón). Ver tabla 6.
Nombre del reactivo 2: Peróxido de hidrógeno (H2O2)
T1 - Temperatura en el reactor: 28 °C
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Se colocan 6 litros de agua destilada en el reactor junto con 800 ml de KI 1M,

400 ml de H2SO4 3M, 80 ml de Na2S2O3 0,1M y 200 ml de solución de almidón.
Ver tabla 6.
 Esta solución es mezclada y agitada hasta que, mediante el control de

temperatura, la temperatura se estabilice.
 Adicione 800 ml H2O2 0,05 M,
 Tome el tiempo cuando comienza la adición del H2O2 y continúe la medición

del tiempo hasta cuando la solución se torne azul.
 Agregue 80 ml de solución de Na2S2O3 0,1M.
 Tome el tiempo hasta que la solución vuelva a tornarse azul.
 Repita la adición hasta hacer 10 adiciones de tiosulfato de Sodio. Después de

unas pocas adiciones, los intervalos de tiempo entre las apariciones del color
azul serán más grandes y las adiciones de Na2S2O3 deberán ser de sólo 40
ml.
 Mida la conductividad en cada adición.
De los volúmenes iniciales usados y la cantidad de Na2S2O3 agregados, se calcula

la concentración de H2O2 en cada tiempo. Los resultados son graficados para
mostrar que la reacción es de primer orden con respecto al H2O2. De la pendiente
de la gráfica, se calcula K1.
Tabla 6. Solución inicial para la práctica 03
I II III
Mezcla Inicial Volumen (ml)
H2O 6 000
KI 1M 800
H2SO4 3M 400
H2SO4 2M 400
H2SO4 1M 400
H2O2 0,05 M 800
Na2S2O3 0,1M 80
Almidón 200
Volumen Total 8 280
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4.3.6 Resultados
 Determine la constante de velocidad con respecto al peróxido.
 Determine la constante de velocidad con respecto al ión ioduro.
 Responda las siguientes preguntas:
1. ¿Qué es pseudo-orden? ¿Con qué sustancias se presenta en este

experimento?
2. ¿Qué es una reacción reloj?
3. ¿Por qué se guarda el peróxido en frascos oscuros?
4. ¿Qué debe establecerse primero:

a. La Ley de Velocidad
b. El mecanismo de la reacción
5. ¿Cómo puede comportarse un mecanismo?
6. ¿Qué utilidad puede obtenerse del conocimiento del mecanismo de una

reacción?
7. ¿Por qué puede variar la velocidad de la reacción al variar la fuerza iónica

de la solución, esto es, adicionando una sal que no interviene en la
reacción?
4.4 PRÁCTICA 04: REACCIÓN DE TRANSESTERIFICACIÓN
4.4.1 Objetivo
Obtener un éster (acetato) a partir de la reacción entre el ácido graso y un alcohol.
4.4.2 Fundamento
La reacción de transesterificación consiste en hacer reaccionar un Triglicérido

(Aceite animal o vegetal) con un alcohol para obtener un éster de este alcohol con
los ácidos grasos del triglicérido. La reacción ocurre de la siguiente manera:
FECHA: JULIO DE
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O O
R1 – C – O – CH2 R1 – C – O – R + HO – CH2
O O
R2 – C – O - CH + 3ROH R2 – C – O – R + HO – CH
O O
Alcohol
R3 – C – O – CH2 R3 – C – O – R + HO – CH2
Triglicérido Ésteres del Glicerina

Alcohol
R sería el radical alquil del alcohol; por ejemplo, si el alcohol es el CH 3 – OH

(metanol), R es – CH3; si el alcohol es el alcohol etílico, R es el CH3 - CH2 -.
R1, R2 y R3, son los radicales de los ácidos grasos del triglicérido que pueden ser
de 7 hasta 17 átomos de carbón en los aceites.
La mezcla de ésteres obtenidos tiene unas características físicas y químicas

diferentes al triglicérido de origen. Estos ésteres constituyen un combustible para
motores de combustión interna que reemplazarían en un futuro al Diesel, por eso a
esta mezcla de ésteres se le llama “biodiesel”.
4.4.3 Procedimiento
 Prepare los materiales requeridos: aceite vegetal, metanol y soda cáustica.
 Seleccione el modo de trabajo de la Planta: automático o manual.

Operación de la Planta, Los datos de entrada requeridos por el PLC para
ejecutar el programa automático o semiautomático de la planta son:
Nombre del reactivo 1: Aceite vegetal

Nombre del reactivo 2: Metanol +NaOH
Nombre del aditivo 1: no se requiere
Nombre del aditivo 2: no se requiere
Control de temperatura en el reactor: seleccionar si
T1 - Temperatura de reacción: 48 oC
T2 - Temperatura final de productos: 28 oC
FECHA: JULIO DE
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Control de pH: seleccionar no

pH - No se requiere
t1 – tiempo de reacción: 4 horas
Trabajo con bomba de vacío: seleccionar no
Opciones para dosificación de reactivos:
▪ 1. Reactivos 1 y 2 simultáneos
▪ 2. Reactivo 1 primero y luego el 2 de manera continua
▪ 3. Reactivo 1 primero y luego el 2 de manera intermitente
Seleccionar opción 2
4.4.4 Procedimiento específico
 Mida 6 litros de un aceite vegetal (cualquier semilla oleaginosa: palma, soya,

algodón) y viértalos en el reactor, manteniendo una temperatura de 48 ºC.
 Prepare una solución de metóxido (solución nublosa) a partir de 700 ml de

metanol y 75 g de sosa (soda cáustica) y vierta en el tanque de reactivos dicha
solución.
 Añada la mezcla metanol-sosa al aceite y agitar a 350 rpm, durante 4 horas. La

mezcla al principio es espesa, pero luego se vuelve más fina que el aceite
original.
 Enfríe a 28 °C y sedimente durante una hora.
 Agite de nuevo por 20 minutos a una velocidad de agitación de 350

revoluciones por minuto y temperatura de 28 °C
 Adicione agua para el lavado y de nuevo agite durante 20 minutos a 350

revoluciones por minuto.
 Decante durante 8 horas. La glicerina, se decanta en el fondo y se separa de la

fase superior del diesel.
 Destile la mezcla glicerina-agua para purificar la glicerina.
 Deshidrate el diesel por evaporación del agua.
4.4.5 Resultados
 Determine el rendimiento con base en la cantidad de glicerina y diesel

obtenido.
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4.5 PRÁCTICA 05: PREPARACIÓN DE UN JARABE RESINOSO

MOLDEABLE DE UREA – FORMALDEHÍDO
4.5.1 Objetivo
Obtener una resina urea-formaldehído y estudiar la influencia del pH y los

diferentes aceleradores en la calidad del producto obtenido.
Producción de resinas e influencia de variables físicas y aceleradores en el

endurecimiento de la resina.
 Seleccione el modo de trabajo de la Planta: automático o manual.

Operación de la Planta.
Nombre del reactivo 1: Solución de formol, carbonato sódico monohidratado,

hidróxido de sodio
Nombre del reactivo 2: Solución de urea
Nombre del aditivo 1: Ácido acético
Nombre del aditivo 2: Carbonato sódico
T1 - Temperatura en el reactor: 100 °C
pH - pH en el reactor: 6,8
4.5.4 Procedimiento específico
 Coloque en el reactor 5 200 ml de solución concentrada de formol a la cual se

han añadido 8 g de carbonato sódico monohidratado, disuelto en una cantidad
mínima de agua, y 200 ml de hidróxido de sodio concentrado (40 °Bé). Mezclar
con turbulencia interna.
 Adicione 2 400 g de urea. Agitar la mezcla y llevar la temperatura hasta 100 °C,
manteniendo un reflujo lento durante 2 horas.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Enfríe de inmediato a 25 °C.
 El pH debe mantenerse en 6,8
 Retire el jarabe para realizar pruebas de laboratorio.
4.5.5 Análisis de laboratorio
 Efecto del pH en el endurecimiento
A seis muestras de 10 ml del anterior producto de condensación, añada

solución acuosa de ácido clorhídrico al 10%, en los volúmenes siguientes: 0,1,
0,2, 0,4, 0,6, 1,0 y 2,0 cm3. Mídase el pH de cada muestra después de la
adición y obsérvense todas al cabo de dos horas y de 24 horas, anotando los
datos.
 Efecto del pH y del tipo de acelerador de endurecimiento
A muestras distintas de jarabe en un volumen de 10 ml añada por separado 1

ml de cada uno de los reactivos endurecedores que se especifican a
continuación. (Ver tabla 7). Determine el pH y el endurecimiento al frote de
cada muestra a 130 °C en calentador de placa. Tabule todos los resultados.
Tabla 7. Lista de aditivos endurecedores de la práctica 05
GRUPO DE
ELEMENTOS DEL GRUPO
ENDURECIMIENTO
Solución Ácido Cítrico 1%
1 Solución Ácido Cítrico 5%
Solución Ácido Cítrico al 10%
Solución HCl al 1%
2
Solución Ácido Oxálico 1%
Solución ftalato ácido de sodio al 10%
3 Solución cloroacetato sódico 10%
Solución cloroacetamida sódico 10%
4.5.6 Resultados
 Explique el efecto del pH sobre la solubilidad del jarabe, y compare con el

jarabe primitivo. Explique el efecto del pH y del tipo de ácido sobre el
endurecimiento al frote.
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REGIONAL VALLE
 Compare los grupos 1 y 2 en cuanto a constantes de ionización de sus

componentes respectivos. ¿Cuáles de los grupos 1, 2 y 3 son aceleradores
directos? ¿y aceleradores latentes? ¿Qué clase es más conveniente bajo el
aspecto de la estabilidad con relación al tiempo?
 Distinga entre el cloroacetato sódico y la cloroacetamida. ¿Cuál de estos

productos reacciona con el producto de condensación urea-formaldehído?
 Escriba la ecuación de reacción entre la mono y la dimetilurea y la

cloroacetamida.
 Escriba cómo al formar parte de la molécula de resina la cloroacetamida puede

llamarse el polímero aminoplasto “autoendurecible”.
REGIONAL VALLE

Capítulo 3. Manual de Mantenimiento
Mecánico


Mauricio Correa Julio de
Autores Instructor CDT – ASTIN
Quintana 2005
Bairo Vera Mondragón Instructor CDT – ASTIN
Julio de
Revisión
Alejandra Suárez 2005
Instructora CDT – ASTIN
Ramírez
Agudelo 2005
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
CAPÍTULO 3. MANTENIMIENTO MECÁNICO
1. INTRODUCCIÓN
El manual de mantenimiento mecánico de la Planta Piloto de Reacciones

Químicas se basa en el hecho que las partes de un equipo se gastan en forma
desigual y es necesario prestarles un servicio en forma racional, para garantizar su
buen funcionamiento.
Este mantenimiento, se realiza mediante un programa de actividades o

procedimientos, previamente establecido, con el fin de anticiparse a la presencia
de fallas en instalaciones y equipos. Así, pues, el éxito de este mantenimiento
radicará en el análisis detallado del procedimiento de todas y cada una de las
partes que componen la Planta de reacciones químicas, además debe
garantizarse el estricto cumplimiento de las actividades, para cuyo efecto se debe
realizar un buen control.
2. CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA PLANTA
La característica de los equipos de la Planta, es su fabricación en vidrio boro

silicato, con una resistencia química máxima, una dilatación térmica mínima y, en
consecuencia, una elevada resistencia al choque térmico, se considera como
vidrio universal técnico en todos los otros campos de aplicación en los que exigen
resistencia extrema al calor intenso, resistencia al cambio de temperaturas, solidez
mecánica, así como una extraordinaria resistencia química.
3. COMPONENTES DE LA PLANTA
En las figuras 6 y 7 se presentan los diferentes componentes de la Planta de

reacciones químicas. A continuación se listan sus principales componentes:
1. Estructura metálica
2. Reactor Químico RT 410
3. Válvula Cheque
4. Válvula Reguladora
5. Soporte Tubería
6. Tanque de Reactivo TA 402, TA 403
7. Soporte Cuello de Equipo de Vidrio
8. Cobertor Aislante Térmico
9. Manómetro Indicador de Temperatura
10. Tubería de ½ pulgada SS 3 – 16
11. Columna de Rectificación CR 406
12. Condensador CO 407
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13. Separador Azeotrópico SE 408

14. Bomba de Vacío P 401
15. Tanque de Producto TA 411, TA 412
16. Válvula de Cierre Manual de Bola
17. Tanque Separador Bomba de Vacío
18. Válvula Solenoide Referencia T 6213
19. Válvula Solenoide Referencia T 405
20. Transmisor de Presión Diferencial
21. Transmisor de Temperatura
11
10 12
8
13
7
14
6
5 15
4 16
2
17
1
18
19
21 20
Figura 6. Componentes de la Planta de reacciones químicas

FECHA: JULIO DE
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25 26
24
27
23
22
28
31 30 29
Figura 7. Componentes de la Planta de reacciones químicas
22. Agitador de Reactor Químico AG 410

23. Controlador Digital del Agitador
24. Display de pH y Conductividad Eléctrica
25. Tanque de Aditivos TA 404, TA 405
26. Manómetro de Presión
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27. Tablero de Control

28. Canaleta de Cometida Eléctrica
29. Aro Soporte
30. Tuberia de ¾ pulgada
31. Trampa de Condensados
La Planta de reacciones químicas está compuesta por los equipos de vidrio y

acero inoxidable (relacionados en la tabla 8), que se hallan interconectados con
tubería de acero inoxidable, tipo “tubing”, e instalados sobre una estructura
metálica tubular, también en acero inoxidable.
Tabla 8. Características de los equipos de la Planta de Reacciones Químicas
CARACTERÍSTICAS Y/O
EQUIPO CÓDIGO MATERIAL
ACCESORIOS
Carcaza de
Sello por aceite, nivel de vacío
aluminio,
Bomba de mínimo de 10" Hg absolutas, flujo de
P 401 partes internas
vacío aire mínimo 0.75 pie3/min (a 10” Hg),
en acero
Potencia de 800 W, trabajo a 115 V
inoxidable
Balón de 5 litros, con boca
esmerilada hembra 29/32, adaptador
Tanque de Vidrio
TA 402 con embudo 60 mm y llave teflón NS
reactivo borosilicato
macho 29/32, dos (2) bocas de 28
mm con flanche.
Balón de 5 litros, con boca esmerilada
Tanque de Vidrio hembra 29/32, adaptador con embudo
TA 403
reactivo borosilicato 60 mm y llave teflón NS macho 29/32,
dos (2) bocas de 28 mm con flanche.
Balón de 0,5 litros, con boca
Tanque de Vidrio
aditivo borosilicato
mm con flanche
Balón de 0,5 litros, con boca
Tanque de Vidrio
aditivo borosilicato
mm con flanche.
Condensador vertical en Serpentín de
Columna de Vidrio
CR 406 diámetro 65 mm, longitud de 600 mm,
rectificación borosilicato
espesor de 5,0 mm y serpentín en
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CARACTERÍSTICAS Y/O
EQUIPO CÓDIGO MATERIAL
ACCESORIOS
tubo de 12 mm, dos (2) bocas de 28
mm con flanche y dos (2) bocas para
serpentín en tubo roscado GL14.
Columna empacada en Tubo de
espesor 5,0 mm y diámetro 65 mm,
con anillos rasching de 10 x 10 mm,
longitud de 600 mm, dos (2) bocas de
28 mm con flanche.
El condensador y la columna van
unidos mediante flanche completo de
65 mm
Condensador en Serpentín de
diámetro 80 mm, longitud de 700 mm,
Vidrio espesor de 2,5 mm y serpentín en
Condensador CO 407
borosilicato tubo de 12 mm, dos (2) bocas de 28
mm con flanche y dos (2) bocas para
serpentín en tubo roscado GL1.4
Embudo de separación a partir de
Vidrio Balón de 5 l, dos (2) bocas en tubo
Separador SE 408
borosilicato roscado GL 18, tres (3) bocas de 28
mm con flanche
Controlador electrónico de velocidad
entre 0 y 1 000 rpm, con “display” de
indicación local, ajuste local de
Acero velocidad mediante perilla, varilla de
Agitador AG 409
Inoxidable agitación en varilla de 5/16" con tres
(3) tipos diferentes de propelas de 25
mm de diámetro. Potencia 70 W,
trabajo a 115 V
Frasco de 20 l, abierto (sin tapa), con
Vidrio
Reactor RT 410 salida inferior en oliva teflón de 25
borosilicato
mm
Tanque de Vidrio Balón de 5 l con tres (3) bocas de 28
TA 411
producto borosilicato mm con flanche.
Tanque de Vidrio Balón de 5 l con tres (3) bocas de 28
TA 412
producto borosilicato mm con flanche.
Tanque cilíndrico fabricado en tubo de
Acero diámetro 4" clase 10, de 40 cm de
Separador SE 413
inoxidable longitud, tapas planas de lámina de
3/16"
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4. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
Para el correspondiente mantenimiento de la Planta se deben tener como mínimo

las siguientes precauciones y medidas de seguridad.
¡NOTA!
Desenergice totalmente la Planta e interrumpa los servicios de agua y vapor antes

de comenzar el mantenimiento de la Planta.
¡ADVERTENCIA!
RIESGO ELÉCTRICO
No realice el mantenimiento de la Planta bajo tensión eléctrica,

esto podría ocasionar daño a personas y equipos.
¡NOTA!
Cuando inicie el mantenimiento, utilice los elementos de protección y seguridad,
para cada labor, como gafas, careta, tapa bocas, casco, impermeable y guantes
para residuos químicos.
Antes de empezar asegúrese de tener el equipo y herramienta necesaria para

todas las actividades del mantenimiento.
Drene totalmente los equipos y tubería de la Planta a través de las respectivas

válvulas de drenaje.
RIESGO GENERAL
Evite los derrames de líquidos, utilice recipientes de

almacenamiento para las distintas soluciones, producto del
proceso. Utilice los elementos de seguridad necesarios. De lo
contrario podrían ocurrir accidentes o daños físicos a las personas.
FECHA: JULIO DE
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IMPORTANTE
Al drenar la Planta evite el contacto directo con la piel. Evite derrames de

líquidos de proceso, ya que estos podrían ser peligrosos. Utilice
recipientes para almacenarlos de manera segura.
¡NOTA!
Tenga especial cuidado a la hora de desmontar tubería conectada a boca de

equipos de vidrio.
RIESGO GENERAL
Evite golpes y movimientos fuertes o bruscos al desmontar las

tuberías de conexión a boca del equipo de vidrio, ya que puede
.
fracturase o despicarse debido a la rigidez de la conexión.
IMPORTANTE
Al hacer trabajos de mantenimiento en la Planta, utilice las herramientas

adecuadas para desconexión de la boca del equipo de vidrio con la
tubería, proteja la integridad de los equipos aledaños para evitar fractura
de estos, con protectores (EVA, Marca comercial FOMI, o similar), que
cubran y aíslen contra la caída de una herramienta o accesorios de la
Planta al realizar el mantenimiento.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Figura 8. Utilización de los equipos adecuados para el mantenimiento
¡NOTA!
Desmonte los equipos de vidrio, con todos los cuidados pertinentes y normas de
seguridad.
RIESGO GENERAL
Al desmontar y montar equipos de vidrio evite golpes y

movimientos fuertes o bruscos que puedan producir fracturas al
equipo de vidrio y accidentes o daños físico a la integridad
personal.
IMPORTANTE
Se recomienda que las actividades de mantenimiento preventivo se
realicen entre dos o más operarios, ya que de esta manera podrían
optimizarse los tiempos de consecución, facilitar el manejo de la
herramienta y seguridad en la manipulación de todos los elementos que
componen la Planta.
¡NOTA!
No olvide emplear la herramienta adecuada para cada caso en particular, así

como también utilice siempre los elementos de seguridad necesaria para la
protección física.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
IMPORTANTE
Cumpla todas las medidas de seguridad

pertinentes y sin excepción. Las precauciones
de seguridad deben ser cumplidas por los
usuarios y técnicos. No omita ninguna, de lo
contrario podría ocasionarse un accidente.
5. EQUIPO Y HERRAMIENTAS DE MANTENIMIENTO MECÁNICO
A continuación describe el equipo necesario para el mantenimiento de la Planta.
Equipo de mantenimiento:
- Liencillo o trapo:
Utilice en la limpieza de equipos y derrames de líquidos
- Balde de plástico o de acero inoxidable:

Recipiente vacío y limpio para recoger las soluciones líquidas
- Escalera:
Abatible o de tijera para llegar hasta la altura necesaria.
- Mangueras:
Se requieren con conexión parida para agua potable, agua caliente y aire
comprimido (soplado, secar.)
Herramienta de mantenimiento:
Básicamente compuesta por juego de llaves de boca fija en pulgadas desde

5/16” a hasta 1 ½” juego de llaves boca fija milimétricas desde 3 mm hasta 40
mm . Juego de destornilladores de pala y de estría.
6. MANTENIMIENTO DE LA PLANTA
Las actividades de mantenimiento mecánico consideran el desmonte de los

equipos de vidrio y la tubería. El desmonte de estos requiere la desconexión de las
uniones tipo brida, de los accesorios como son: racores, uniones, tes, empaques,
o’rings, así como la desconexión y desmonte de los instrumentos ubicados en
estos.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Para el desarrollo de estas actividades se recomienda tener en cuenta el siguiente

procedimiento.
 Tenga en cuenta cuál es la finalidad del mantenimiento.
 Desenergice el equipo asociado o la Planta en general.
 Asegúrese de que los equipos estén a temperatura ambiente.
 Demarque con la tarjeta respectiva que el equipo o la Planta se encuentra en

mantenimiento. Disponga y utilice los implementos de seguridad. Utilice las
herramientas adecuadas.
 Desconecte las bridas y asegúrese que el uso de las herramientas y los

torques sean apropiados.
 Desmonte los soportes de equipos y tuberías asociados.
 Retire los equipos.
 Remueva los elementos que se hallan en la línea que sean requeridos, como
son tubing, accesorios, e instrumentos.
 Ubique los componentes desmontados en un lugar firme y seguro. No olvide

demarcar el área de servicio.
 Realice el mantenimiento. Las actividades de mantenimiento consideradas son

la reparación de equipos de vidrio, el cambio de algún accesorio o empaque, la
revisión o el cambio de un instrumento.
 Para normalizar el estado de la Planta proceda en forma contrario a lo dicho

hasta aquí.
6.1 SISTEMA DE EQUIPOS DE VIDRIO
A continuación se describirá el conjunto de actividades que deben realizarse,

cuando se requiera el mantenimiento mecánico de cada equipo de vidrio que
compone la planta.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
6.1.1 Tanques de reactivos TA 402, TA 403 y Tanques de aditivos TA 404,

TA 405
 Una vez cumplidas las precauciones de seguridad del punto anterior, proceda
al desmonte de la tornillería de las bridas. Tenga en cuenta, que cada equipo
tiene dos uniones tipo bridas de conexión vidrio – tubería. Una conecta, en la
toma superior, la tubería de vacío y la otra, en la tomo inferior, la tubería de
proceso que se dirige al reactor (Vea la figura 9).
Tubería Brida
de superior
Vacío TA 404
TA 405
TA 402
TA 403
Tubería de proceso
con destino al Brida Soporte
Aro
Reactor inferior
Soporte
Figura 9. Bridas y soportes de los equipos
 Cuando los equipos se encuentren libres de conexión con tubería, siga con el
desmonte de cada soporte correspondiente, estos se encuentran en los
cuellos de cada Tanque.
 Ahora, ya liberados los equipos, tome cada uno con ambas manos y retire de
la Planta, teniendo en cuenta todos los cuidados pertinentes. Observe
detenidamente el estado de cada boquilla y garantice que no hayan
obstrucciones de las mismas, luego revise el estado de las bridas, o’ring,
empaques, etc. en caso de observar averías o desgaste de estos
componentes, proceda al cambio o reparación de los mismos.
 Finalmente monte de nuevo los Tanques es su respectiva ubicación en la

Planta, es decir en cada aro soporte. Paso seguido asegure los
correspondientes soportes y conecte la tubería a los equipos con la bridas.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Nota: el nivel de torque empleado para el apriete de las bridas de conexión será
ajustado de acuerdo a la existencia de posibles fugas entre equipo y tubería.
6.1.2 Tanques de producto TA 411 y TA 412
 Para el correspondiente mantenimiento, inicialmente suelte cuidadosamente la

tortillería de las tres bridas de cada tanque.
 Empiece por la brida superior que conecta la tubería de proceso que viene del
separador, luego la tubería de vacío (brida lateral a 45°) y por último la brida
de conexión de tubería de desagüe del Tanque en la parte inferior del mismo.
 Ahora desajuste completamente los soportes de los cuellos de cada Tanque.
 Una vez libres los equipos, retire de la planta cada uno con ambas manos y
proceda al respectivo sondeo visual, explorando, detenidamente el estado
actual del equipo, revise las boquillas y garantice que no haya obstrucciones
luego tome los componentes de conexión como bridas, empaques o’ring,
soportes, obsérvelos y en caso de presentar desgaste o averías, proceda a la
reparación o cambio de los mismos.
Figura 10. Tanques de producto
 Finalmente monte cada equipo en su ubicación correspondiente en la Planta,

sobre cada aro soporte. Asegure los equipos con los soportes y conecte las
tuberías respectivas a cada boquilla con las bridas de conexión.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
6.1.3 Separador SE 408
 Para su respectivo mantenimiento, desconecte el transmisor de temperatura,

luego desajuste las bridas de conexión.
 Empiece por la brida que conecta con la tubería de proceso que viene del
condensador luego la brida lateral 45°, de conexión a tubería de vacío y
termine con la brida en la parte inferior del equipo que conecta con la tubería
que se dirige a los tanques de producto TA 411 y TA 412.
 Paso siguiente, desajuste el soporte que asegura el equipo en la boquilla

superior (vea figura 11), una vez liberado, tómelo cuidadosamente con ambas
manos y retírelo de la Planta. Ahora, ya que el equipo contiene dos elementos
de medida para la variable temperatura como son el transmisor y el reloj
manómetro, desmóntelos con todos los cuidados pertinentes, limpie y revise el
acople de teflón que une cada elemento al separador, en caso de presentar
averías, reemplácelo de inmediato.
Figura 11. Equipo con soporte e instrumentos
 Revise todas las boquillas del equipo de vidrio y garantice el perfecto estado
de las mismas, es decir, que no haya presencia de posibles despiques.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Inspeccione el estado del resto de componentes asociados como Bridas,

empaques, o’ring, en caso de fallas o averías de los elementos proceda al
cambio o reparación de los mismos.
 Finalmente, tome el equipo, monte y asegure los instrumentos de control

(Trasmisor de temperatura, manómetro) en el mismo, ubique el separador en
la Planta sobre su respectivo aro soporte, luego asegure el equipo con el
soporte y por último conecte las tuberías al equipo con las bridas de conexión
teniendo en cuenta la secuencia en el momento del desmonte de las bridas.
Recuerde conectar el transmisor de temperatura al sistema de control e
instrumentación.
NOTA: se estima, que el proceso de mantenimiento de este equipo, puede

realizarse en un rango de 30 – 45 minutos.
6.1.4 Condensador CO 407
Las actividades de mantenimiento mecánico en el condensador consisten en su

limpieza, reparación del mismo o de las líneas o instrumentos. En este sentido,
siga las siguientes instrucciones.
 Desenergice el Tablero de Control e interrumpa los servicios de de agua y

vapor la Planta.
 Asegúrese de que el Condensador esté a temperatura ambiente.
 Demarque con la tarjeta “Equipo en Reparación” que el condensador se

encuentra en mantenimiento.
 Disponga de los guantes y gafas. Tenga en cuenta que los equipos son de
vidrio y que la ruptura de ellos puede dar lugar a heridas en el cuerpo.
 Para remover las bridas, utilice un par de llaves mixtas de 10 mm .
 Para desconectar las bridas, asegure el equipo y tenga en cuenta que el

torque debe ser regulado para no causar daño en los equipos.
 Utilice las llaves mixtas para desmontar los soportes de equipos y tuberías que
vienen de la Columna y que van al Separador.
 Retire el Condensador.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Si se desea trabajar en línea o instrumentos, utilice un par de llaves mixta de

1/2 pulgada para remover los elementos que se hallan en la línea; como son
tubing y accesorios.
 Ubique el Condensador y los elementos de la línea que fueron desmontados,

en un lugar firme y seguro. No olvide demarcar el área de servicio.
 Realice el mantenimiento.
 Para normalizar el estado de la Planta proceda en forma contraria a lo dicho

hasta aquí.
Lo que se pretende mantener es el equipo y todos los componentes de conexión,

soporte y sustentación del mismo.
Para mantenerlo en óptimo funcionamiento se debe efectuar un proceso de

desmonte, inspección de componentes y montaje de nuevo. Para realizarlo, a
continuación se describirán e ilustraran una serie de pasos necesarios.
Figura 12. Desmontaje de equipos
 Desajuste las bridas de conexión, utilizando las herramientas adecuadas,

empiece con la brida que conecta con la tubería que se dirige a la columna de
rectificación y termine con la que se dirige al separador.
 El Condensador, con respecto a su ubicación en la Planta, en la parte posterior

posee dos boquillas, la entrada de agua y la de salida, retire las mangueras
que conectan las boquillas con la tubería de agua de enfriamiento, esto se
logra desajustando la abrazaderas de amarre entra boquilla y manguera.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Desmonte los soportes de sujeción que se encuentran amarrando los cuellos

laterales del equipo. Una vez liberado, tome cuidadosamente el equipo de
vidrio y retírelo de la Planta.
 Proceda a un sondeo minucioso del equipo, revise todas sus boquillas,

garantice que no hayan obstrucciones ni despiques de las mismas, en caso de
haberlas tome los correctivos necesarios, en este caso reparación y limpieza.
 Revise el estado de cada componente de conexión y soporte como bridas,

empaques, o’ring y demás, si observa desgaste o averías cambie o repare de
inmediato.
 Para terminar, reintegre el equipo en la Planta, ubíquelo en su respectiva

posición y monte la soportaría de sujeción. Una vez asegurado el equipo,
ajuste la tornillería de las bridas de conexión con tubería, de acuerdo a la
norma. Ajuste las abrazaderas de la conexión boquillas y mangueras de agua
de enfriamiento.
NOTA: el tiempo estimado para el mantenimiento del equipo oscila entre 30 y 45

minutos.
6.1.5 Columna de Rectificación CR 406
Lo que hay que mantener es el equipo, los componentes de conexión de sus dos
zonas (rectificación y condensación), las conexiones de tubería de proceso y
vacío, soportería y demás, que intervenga en el buen funcionamiento de la
columna. A continuación se describirá paso a paso el desmontaje, inspección y
montaje del equipo y todos sus componentes de soporte, sustentación y conexión.
 Desconecte las bridas de conexión de tuberías, que vienen del Condensador

utilizando las herramientas necesarias, después desajuste la brida en la parte
superior del equipo que conecta con la tubería de vacío, ahora la brida en la
parte inferior que conecta con la tubería que viene de separador y se dirige al
Reactor.
 Desajuste las abrazaderas que conectan la tubería de agua de enfriamiento

con las boquillas de la zona de condensación del equipo.
 Desmonte cuidadosamente la soportería (ver figura 13) y una vez liberado el

equipo, retírelo de la Planta.
 Proceda desajustar las bridas de conexión de las zonas del equipo, cuando se
halle dividido, inspeccione cada zona con rigor y garantice el perfecto estado,
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
en caso de fallas o averías considerables como despiques u obstrucciones

severas, prosiga con la correspondiente limpieza o reparación del
componente.
Figura 13. Desmontaje de soportes
 Revise cada elemento complementario del ensamble como bridas, o’ring,

empaques, soportes, etc. En caso de presentar daños o averías proceda al
correspondiente cambio o reparación de los mismos.
 Ensamble de nuevo la columna y ubíquela en la Planta, fíjela con la soportería

correspondiente y conecte las bridas una a una con la correspondiente tubería.
6.1.6 Reactor Químico RT 410
Lo que se va a mantener es todo el ensamble del reactor y los componentes que

permiten la estabilidad y buen funcionamiento del mismo. A continuación se
describen los pasos necesarios para el respectivo mantenimiento preventivo.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Figura 14. Reactor
 Tome las herramientas necesarias y desmonte de la tapa del reactor los

instrumentos de control como, el transmisor de temperatura, el manómetro, y
las conexiones de los indicadores de pH y conductividad eléctrica. Vea la
figura 14.
 Desmonte el agitador iniciando por el desajuste del mandril que amarra la

varilla hélice que entra al reactor.
 Desconecte toda la tubería que interviene en el equipo como lo es la de vapor,

la de llega de otros equipos y la de drenaje en la parte inferior.
 Desmonte la tapa de reactor, esto se logra desajustando las barras verticales

que vienen del aro de sustentación que soporta al equipo.
 Retire de la Planta la tapa y posteriormente el recipiente de vidrio que

compone el equipo.
 Ahora realice la inspección de rigor de cada componente del equipo, es decir,

revise todas las boquillas de la tapa y del recipiente de vidrio, en caso de
observar posibles despiques, obstrucciones, daños y demás. Proceda de
manera inmediata a los respectivos correctivos como reparación y limpieza
del equipo en general.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Monte el equipo en la Planta sobre el correspondiente aro soporte siguiendo

paso a paso el proceso inverso de desmontaje descrito anteriormente.
6.2 SISTEMA DE TUBERÍAS
A continuación, se describirá e ilustrarán las actividades, que deben realizarse,

cuando se requiera el mantenimiento mecánico de toda la tubería que interviene
en el proceso operativo de la planta piloto.
Tenga en cuenta que este mantenimiento es preventivo, pero cada vez que se
opere la Planta, debe supervisarse constantemente las líneas de tubería, ya que
pueden presentarse fugas de fluido en cualquier momento.
6.2.1 Tubería de vacío
Lo que se pretende mantener es la tubería de vacío, los componentes que

permiten su conexión, soporte y estabilidad.
A continuación se describirá e ilustrarán los pasos pertinentes para dicho

mantenimiento. En la figura 15, se puede observar toda la línea de vacío, los
componentes de conexión y los equipos comprometidos en la misma.
Figura 15. Tubería de Vacío

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Proceda con una inspección detallada de toda la línea, buscando posibles daños,
obstrucciones o desajustes, en caso de haberlos, realice el siguiente
procedimiento:
 Dótese de la herramienta indicada para el desajuste de tubería tubing de ½

pulgada, racores de conexión, tes y bridas.
 Repare en sitio. Si persiste la falla desmonte. En el caso particular de que el

tramo a reparar comprometa a una de las bridas de conexión con boquilla de
equipo de vidrio, tenga especial cuidado, ya que el desajuste indebido del
tramo podría ocasionar fracturas o daños en las boquillas de vidrio.
Posible
tramo a
reparar
Bridas de
Conexión
Equipo de
Vidrio
Figura 16. Reparación de tuberías
 Realice los correctivos necesarios como limpieza, reparación o en el peor de

los casos, reemplace el tramo.
 Una vez optimizado el tramo, monte de nuevo en el lugar correspondiente y

con los cuidados pertinentes descritos hasta aquí.
6.2.2 Tubería de vapor
La tubería a mantener se compone de una línea de ¾ tubing aislada con un

cobertor. En la figura 17, se ilustra la línea como tal y los diferentes elementos
conectados a ella, como válvulas automáticas, manuales y el reactor.
El procedimiento de mantenimiento para garantizar el funcionamiento de la tubería

de vapor es el siguiente:
 Dótese de la herramienta indicada para el desajuste de tubería tubing de 3/4",

cobertor, racores, acoples de conexión, tes y bridas.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Realice una inspección visual, detallada de toda la línea de vapor, registrando

el estado actual y las posibles anomalías encontradas.
Cobertor
Válvula de Aislante de
Cierre Tubería
Manual
Válvula
Válvula de Solenoide
Vapor
Reactor
Válvula RT 410
Reguladora
Válvula
Cheque
Tubería Interna
Tubing ¾ pulgada
Figura 17. Tubería de vapor
 Tome cualquiera de los tramos o accesorios del cobertor aislante y

desmóntelo. Este paso, se efectúa con el fin de verificar las condiciones de
estado del material interno del cobertor, que se encarga de cumplir la función
de aislante térmico, este en esencia se compone de fibra de vidrio que con el
paso del tiempo y la operación de la Planta puede descomponerse,
deshacerse o perder sus propiedades.
 Si detecta problemas con el aíslate térmico, reemplácelo.
 Monte de nuevo el cobertor, asegurándolo con su respectiva tornillería de

ajuste.
 Si en la inspección de toda la línea de vapor observa fugas de líquido, cambios

repentinos de color en el cobertor, conexiones de válvulas y demás
accesorios, es posible que la tubería interna de ¾ “ este presentando fallas.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Tome el tramo afectado y repare en sitio. Si persiste la falla desmonte el tramo

con las llaves necesarias para dicha actividad.
Figura 18. Aislante térmico
 Una vez optimizado el tramo, móntelo de nuevo en la línea, garantizando la

impermeabilización y el correcto ajuste entre acoples, racores, válvulas y
demás accesorios.
6.2.3 Tubería de agua de enfriamiento
En la figura tal se ilustra toda la línea a mantener, sus conexiones a equipos como
la columna, el condensador y accesorios como válvulas manuales y automáticas,
uniones en te, racores e indicadores de temperatura.
A continuación se describirá el procedimiento de mantenimiento de la tubería

tubing de ½ pulgada, que garantizará la buena circulación de agua de entrada
(Tubería de agua de entrada) y de retorno (Tubería de agua de retorno) en el
proceso operativo de la Planta.
 Dótese de la herramienta indicada para desmontar la tubería tubing de 1/2

pulgada, racores, acoples de conexión, tes y bridas.
 Realice una inspección visual detallada de la línea y los puntos de conexión a

equipos y accesorios.
 Registre en la ficha de mantenimiento todo lo que va observando. Si alguno de

los tramos de la línea presenta algún problema o anomalía, como fugas o le
han indicado los operadores de caídas de caudal, probablemente ocasionadas
por posibles obstrucciones, siga los siguientes pasos:
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Detectado el tramo defectuoso, repárelo en sitio (en caso de que sólo sea
ajustarlo). Si persiste la falla desmóntelo con la herramienta indicada.
Indicador de
Temperatura
Válvula de
cierre
Tubería de
manual
agua de
entrada
Condensador
Tubería de CO 407
agua de
retorno
Columna
CR 406
Válvula
Reguladora Válvula
Solenoide
Figura 19. Tubería de agua de enfriamiento
 Proceda a la revisión, limpieza y reparación del tramo. En caso de que el daño

sea extremo o se aprecie deterioro considerable, reemplace de inmediato.
 Finalmente, monte de nuevo el tramo en la línea, con todos los respectivos

accesorios de conexión, y ajuste garantizando que la tubería no quede con
fugas.
6.2.4 Tubería de proceso
Aunque por definición, toda la tubería de la Planta, hace parte del proceso en la
operación de la misma, la tubería que se ilustra en la figura 20, representa toda la
línea de proceso que no se ha mencionado antes y que debe ser sometida a un
mantenimiento preventivo. En la figura 20, se observa tubería de 3/4 pulgada, ½
pulgada, accesorios y equipos que participan en la línea, que, a continuación se
describirá e ilustrará su respectivo mantenimiento.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Figura 20. Tubería de proceso
 Dótese de la herramienta indicada para el desmonte de tubería tubing de ¾

pulgada, 1/2 pulgada, racores, acoples de conexión, tes y bridas.
 Efectúe una inspección visual detallada de toda la línea.
 Registre en la ficha de mantenimiento todo lo que va observando. Pregunte a

los operadores de la Planta si la línea ha presentado algún problema o
anomalía, como fugas o posibles obstrucciones de algún tramo.
 Una vez obtenida la información generada por los pasos anteriores y se

precisen problemas o fallas en alguno de los tramos de línea, proceda según
los pasos siguientes.
 Detectado el tramo defectuoso, repárelo en sitio (en caso de que sólo sea
ajustarlo). Si persiste la falla desmóntelo con la herramienta indicada.
 Proceda a la revisión, limpieza y reparación del tramo. En caso de que el daño

sea extremo o se exista un deterioro considerable, reemplace de inmediato.
 Para finalizar, monte de nuevo el tramo en la línea, con todos los respectivos
accesorios de conexión, y ajuste garantizando que la tubería no quede con
fugas.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
6.3 SISTEMA DE VACÍO
Lo que se pretende mantener básicamente en este sistema es el Tanque

Separador de vacío y la Bomba de vacío, que se ilustran en la figura 21. A
continuación se describirá e ilustrarán las actividades para el mantenimiento
preventivo de cada elemento mencionado.
Válvula de
Cierre Manual
Bomba de
Vacío P 401
Tanque
Separador SE
413
Figura 21. Sistema de vacío
6.3.1 Tanque Separador SE 413
Tubería que
Tubería de viene de la
desfogue interconexión
con los Equipos
de Vidrio
Placa Base
Tubería que
conecta con
Tubería de la Bomba de
Drenaje Vacío
Figura 22. Tanque Separador

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Dótese de la herramienta indicada para el desmonte de tubería tubing de 1/2

 Efectúe una inspección visual detallada del equipo y las boquillas de conexión
a tubería de vacío.
 Registre en la ficha de mantenimiento todo lo que va observando y pregunte a

los operadores el estado del equipo y su funcionamiento en operación.
 Una vez obtenida la información generada por los pasos anteriores y se

detectan problemas o fallas en alguna de las conexiones con tubería (ver
figura 22), proceda según los pasos siguientes.
 Si el problema radica en las conexiones de boquillas del equipo y tubería,

proceda al ajuste adecuado de las mismas, es decir, elimine cualquier fuga.
pero si se detecta obstrucción en el drenaje desmonte el equipo de la planta.
 Para desmontar debe, inicialmente desconectar el equipo de las tuberías,

utilizando la herramental indicada para tal actividad.
 Desajuste la tornillería que fija al equipo con la placa base.
 Una vez libre, retírelo de la planta.
 Como es posible, que la obstrucción se deba a residuos que se canalizan en el

drenaje, vierta agua caliente dentro del equipo para ablandar las partículas del
tapón y eliminarlo.
 Ya, reparado y optimizado el equipo proceda al respectivo montaje teniendo en

cuenta la secuencia descrita hasta aquí.
6.3.2 Bomba de vacío P 401
 Dótese de la herramienta indicada para el desmonte de tubería tubing de 1/2

 Efectúe una inspección visual detallada del equipo y las boquillas de conexión
a tubería de vacío.
 Registre en la ficha de mantenimiento todo lo que va observando y pregunte a

los operadores el estado del equipo y su funcionamiento en operación.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Una vez obtenida la información generada por los pasos anteriores, proceda
según los pasos siguientes.
 Si el problema radica en las conexiones de boquillas del equipo y tubería,

proceda al ajuste adecuado de las mismas, es decir, elimine cualquier fuga.
Pero si se detecta obstrucción en el drenaje desmonte el equipo de la Planta.
RIESGO ELÉCTRICO
Siempre desconecte el suministro de energía, antes de iniciar el

mantenimiento. El motor de la bomba está térmicamente protegido
y se reiniciará automáticamente después de que se enfríe, ante un
sobrecalentamiento.
Tubería Tubería que

desfogue conecta con el
Tanque
Separador SE
413
Placa Base
Figura 23. Bomba de vacío
 Inicialmente desconecte las tuberías conectadas a la bomba, utilizando la

herramienta indicada para el desajuste de los racores de conexión entre
tubería y bocas del equipo.
 Revise con minucia el estado de las boquillas de la bomba y los racores de

conexión con tubería.
 Limpie y optimice los elementos, antes mencionados.
¡NOTA!
Si detecta daños entre los elementos de conexión, proceda a la reparación o

cambio inmediato de los mismos.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
PRECAUCIÓN
Nunca lubrique esta bomba. Los cojinetes sellados están

permanentemente lubricados.
 Si en la ficha de mantenimiento se ha registrado algún antecedente de falla de

la bomba, desmonte el equipo según los pasos siguientes.
 Desajuste la tornillería que fija al equipo con la placa base.
 Una vez libre, retírelo de la Planta.
 Proceda al respectivo mantenimiento y corrección de posibles fallas, de

acuerdo a su propio manual de mantenimiento (en anexo Catálogos).
 Una vez culminado el mantenimiento de la bomba monte de nuevo el equipo

en la Planta, asegúrelo en la placa base y finalice conectando la tubería al
mismo.
 Ajuste la tubería a la bomba con los racores y garantice que no hallan fugas.
6.4 SISTEMA DE VÁLVULAS Y ACCESORIOS DE CONTROL
El sistema de control que aquí se describe, se compone de de todos los elementos

que controlan, regulan y modifican las variables del proceso en operación activa
de la Planta, por consiguiente lo que se pretende es mantener la buena conexión
mecánica de estos elementos en la Planta, para garantizar así, el buen
funcionamiento de los mismos.
A continuación se describirá el procedimiento de mantenimiento preventivo de las

conexiones mecánicas de los elementos de medida, control y manipulación de
variables, que intervienen en la planta piloto.
 Desenergice el Tablero de Control.
 Asegúrese de que la conexión del elemento a mantener este a temperatura

ambiente.
 Demarque con la tarjeta “Elemento en Reparación” que la válvula u otro

accesorio, se encuentra en mantenimiento.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Disponga de los guantes, gafas y toda la herramienta necesaria para el

desmonte de las conexiones del elemento a tubería tubing de 1/2 pulgada,
racores, soportes, acoples de conexión, tes y bridas.
 Realice una inspección visual detallada del elemento y los puntos de conexión
del mismo a tubería de ½ y demás accesorios.
 Registre en la ficha de mantenimiento todo lo que va observando. Si los

componentes de conexión, soporte, sustentación, presenta problemas o
anomalías, como fugas o le han indicado los operadores de posibles
obstrucciones, siga los siguientes pasos.
 Si el elemento esta conectado al sistema de operación automática de la planta,

proceda inicial mente con la desconexión de la coraza que viene de la
canaleta.
 Desajuste el elemento con todos los cuidados pertinentes. Ver figura 24.
Elemento de control
Herramienta para
Conexiones Mecánicas
el desmonte del
(racores, tes, tubería ½
elemento
pulg, etc.) del elemento
Figura 24. Desmonte de equipos

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Desmonte todos los accesorios comprometidos en el ensamble, es decir,

conexiones (racores) con tubería de proceso, tes, etc.
 Para remover las partes utilice un par de llaves para cada caso en particular.
 Para desconectar tenga en cuenta que el torque debe ser regulado para no
causar daño en el elemento.
 Utilice el juego de llaves correspondiente para desmontar los soportes y

accesorios de sustentación del elemento.
 Retire el elemento de la planta.
 Ubique el elemento y los accesorios de conexión de la línea que fueron

desmontados, en un lugar firme y seguro. No olvide demarcar el área de
servicio.
 Inspeccione el elemento y sus respectivas conexiones con rigor. Garantice el

perfecto estado, en caso de fallas o averías considerables como fugas u
obstrucciones severas, prosiga con la correspondiente limpieza o reparación
de los componentes de conexión.
¡NOTA!
Si registran problemas los elementos en cuestión, que van más allá de lo

mecánico y compromete el sistema eléctrico, remítase al manual de
mantenimiento eléctrico de la Planta.
 Para normalizar el estado de la planta proceda en forma contraria a lo dicho

hasta aquí.
En las ilustraciones siguientes, se mostrará cada elemento y sus respectivas

conexiones a considerar en su mantenimiento preventivo:
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
6.4.1 Válvula de cierre manual

Conexión de la Válvula en la
toma superior con Te
Conexión de la Válvula en
la toma inferior con tubería Válvula de cierre
de ½ pulgada manual
Figura 25. Válvula de cierre manual
6.4.2 Trampa de condensados
Trampa de Conexión interna con

Condensados tubería de ¾ pulg y externa
con cobertor aislante
Figura 26. Trampa de condensados

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
6.4.3 Válvulas cheque
Conexión interna
Válvula Cheque Conexión con con tubería de ¾
Válvula pulg y externa con
Reguladora cobertor aislante
Figura 27. Válvulas de Cheque
6.4.4 Válvula reguladora
Conexión con
Válvula Cheque
Válvula
reguladora
Conexión con tubería
de ½ pulgada, de agua
de enfriamiento
Figura 28. Válvula reguladora

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
6.4.5 Válvula de vapor
Válvula de
Vapor Conexión Interna con
tubería de ¾ pulg y
externa con cobertor
aislante
Figura 29. Válvula de vapor
6.4.6 Válvula solenoide
Conexión con
Válvula Tubería ½ pulg
Solenoide Conexión con
6013 Te
Figura 30. Válvula solenoide T6013

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Conexión con
tubería ½ pulg
de agua de
enfriamiento
Válvula
Solenoide
405
Conexión interna
con tubería de ¾
pulg y externa con
cobertor aislante
Figura 31. Válvula solenoide T405
6.4.7 Agitador de Reactor Químico AG 409
Agitador
AG 409
Conexión tipo
soporte con la
Estructura
Metálica
Figura 32. Agitador de Reactor Químico
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
¡NOTA!
El mantenimiento general de agitador debe realizarse de acuerdo al manual

entregado por el fabricante.
6.4.8 Indicadores de temperatura
Conexión tipo
acople con
Equipo de
Vidrio
Conexión
con Te
Indicador de
Temperatura
Figura 33. Indicadores de temperatura
6.4.9 Transmisor de temperatura
Conexión tipo
acople con
Equipo de Vidrio
Transmisor
de Conexión con
Temperatura boca de tapa de
Reactor
Figura 34. Transmisor de temperatura

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
7. SOLUCIÓN DE FALLAS
ÍTEM FALLA PROCEDIMIENTO PARA SOLUCIONES

Verifique posible abolladura en la línea.
Cambie el tramo de la línea.

Paso
1 obstruido Verifique los puntos de conexión de accesorio en sistema
en la línea de la línea, desmonte uno a uno y limpie.
Verifique los instrumentos en el sistema de la línea

desmonte y verifique que su alojamiento no este obstruido.
Verifique que no esté atascada.
Desmonte y limpie la válvula verifique la apertura y el

cerrado.
Paso
Desarme la válvula, limpie, lubrique, (recomendaciones de
obstruido
Fabricante)
2 en válvulas
manual y
Verifique que su bola no esté rayada (paso de fluido).
automática
Verifique en banco de prueba paso en posición cerrada.
Evalué su cambio
Verifique su ajuste.
Desmonte y Observe que la rosca (macho o hembra) no

tenga imperfección, grano por material.
Fuga en
Verifique que la tuerca del accesorio y las férulas
accesorio
3 (delantera y trasera) en la tubería, no estén rayadas o
(racor)
imperfectas (consulte Manual de Fabricante
Swagelok
http://www.swagelok.com.mx/references/catalogs-spanish.asp)
Verifique su (paso de fluido) en banco de prueba.
Evalué su cambio.
Fuga en la
4 brida de
Desmonte y observe el grado de aplastamiento en
vidrio
empaque de teflón y el o’ring del cuello del equipo de
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
ÍTEM FALLA PROCEDIMIENTO PARA SOLUCIONES

vidrio.
Evalué su cambio.
Fuga en Desmonte y observe el grado de aplastamiento en

5
instrumento empaque (o’ring).
Evalué su cambio.
Observe en operación, la Planta y verifique el calor
permisible.
Aislamiento
6
de tubería Desmonte el aislamiento y verifique el grado de humedad.
Cambie la cañuela de aislamiento.

La bomba El motor está térmicamente protegido y automáticamente
7 de vacío no se reiniciará después de que se enfríe ante un
funciona sobrecalentamiento.
En la bomba de vacío
Presión Vacío Ruido Sobre No

Posible razón
Bajo Alto Bajo Alto excesivo calentam enciende
Filtro sucio X X X X
Silenciador sucio X X X X
Válvulas sucias X X X X X
Válvulas dobladas X X X
Bajo voltaje X X X X X
Voltaje errado X X
Referencia de regulación
X X X
demasiado alto
Referencia de regulación
X X
demasiado bajo
8. REGISTRO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El formato de la hoja de vida de equipo sugerido en este manual, es con el fin de

registrar la información en forma permanente, básica y especifica de cada acción
de mantenimiento y/o reparación realizada sobre los equipos.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Mediante este registro se puede determinar y/o decidir con el transcurso del
tiempo, el estado físico-funcional del equipo, necesidad de descarte o reemplazo,
análisis de costo/beneficio, etc. (Vea Anexo Formato para Hoja de vida de equipo)
REGIONAL VALLE

Capítulo 4. Manual de Mantenimiento
Eléctrico e Instrumental
Servicio Nacional de Aprendizaje SENA

Centro de Electricidad y Automatización Industrial CEAI

Jorge Enrique Moreno Julio de
Autor Instructor CEAI
Serrano 2005
Jaime Diego Arias
Coordinador CEAI
Figueroa
Julio de
Revisión Bairo Vera Mondragón Instructor CDT - ASTIN
2005
Alejandra Suárez
Ramirez
Agudelo 2005
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
CAPÍTULO 4. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO E INSTRUMENTAL
1. INTRODUCCIÓN
Este Manual de Mantenimiento es dado como una guía de referencia que debe ser
cumplida por los usuarios para mantener en perfecto estado la Planta. Su uso
indebido afectará la seguridad de las personas, la integridad de los equipos, la
calidad de los procesos y la productividad de la Planta.
USO ADECUADO DE LA PLANTA
El diseño de equipos y aparatos de control eléctrico de la Planta se ha

implementado y probado teniendo en cuenta las normas de seguridad que
garantiza su instalación segura y funcional, así como la prueba de los mismos ante
situaciones extremas a las nominales. Aunque el estado y desempeño de la Planta
es garantizado por el SENA, debido al diseño y a la calidad de los componentes
utilizados, el desempeño posterior a la entrega depende del entendimiento y el
apropiado servicio de mantenimiento que se realice a cada una de sus unidades
componentes.
El uso, la limpieza y el mantenimiento eléctrico de la Planta, exige el debido

cumplimiento de los procedimientos expresados en el Manual, en especial de las
instrucciones técnicas formuladas por los fabricantes de sus partes componentes.
La Planta, en su uso normal, no representa riesgos ni peligros y si por alguna
razón, se omiten las condiciones normales de uso o servicio, ello dará lugar a
peligros para la integridad física de las personas.
Por lo mismo, en el uso o mantenimiento de la Planta, los instructores y

practicantes deben tener en cuenta que la realización de las diferentes actividades
supone el conocimiento previo de las implicaciones de precaución, riesgo y muerte
potenciales que puedan existir. Por tal razón, es necesario que los mismos hayan
entendido la información relacionada con la operación segura y efectiva de la
Planta.
SERVICIO TÉCNICO
Las actividades de servicio eléctrico en general como son diagnóstico, revisión y

reparación de fallas en la Planta y el Tablero de Control deberán ser realizadas
por personal técnico con experiencia en Electricidad y Automatización, y que haya
sido instruido por el CEAI-ASTIN para tal fin. Así mismo, es necesario que, en el
desarrollo de tales actividades, tanto usuarios como personal de mantenimiento
cumplan con los procedimientos técnicos y de seguridad requeridos en el
diagnóstico y mantenimiento de los equipos.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
2. CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA PLANTA
En la planta de Reacciones Químicas se produce la reacción entre dos o más

componentes para la formación de otro(s) producto(s), de tal forma que, los
productos y reactivos se ponen en contacto en un reactor en el que se tiene
medida y control de las variables de operación.
El control automático del proceso se hace a través de un Controlador Lógico

Programable o PLC industrial y puede ser visualizado, en forma de mímico, de
manera local, desde una pantalla gráfica o en forma remota desde el PC. La
operación semicontinua o continua se realiza mediante el ajuste, en las interfases
de usuario, de los parámetros del proceso. La Planta puede funcionar, también,
de manera manual, aislando el sistema de control automático a través del conjunto
de selectores ubicados en el Tablero de Control.
El diseño del sistema de control cuenta, en planta, con instrumentos para la

medición, la regulación, el control y la manipulación de los flujos volumétricos de
productos y energías. Para la operación de la Planta se dispone de diversos
instrumentos sensores y transmisores electrónicos para la medida de las variables
relacionadas, de un Controlador Lógico Programable y de un conjunto de
actuadores como son las válvulas de control y regulación.
El Tablero de Control se haya diseñado y fabricado con un conjunto de aparatos

eléctricos para el control y la regulación tales como selectores y potenciómetros,
que son utilizados para la actuación de las válvulas de control y regulación con
que cuenta la Planta. Para la visualización y operación de las variables de proceso
de la Planta, se dispone de interfaces configuradas en una pantalla gráfica y en el
monitor del PC. En la pantalla gráfica, se podrá modificar el status de los
actuadores On – Off y proporcionales, así como monitorear los valores de las
variables de proceso. En el PC, se pueden realizar las actividades citadas, así
como la parametrización y operación general de la Planta.
3. EQUIPOS QUE COMPONEN LA PLANTA
3.1 SISTEMA ELÉCTRICO Y DE INSTRUMENTACIÓN
3.1.1 Acometida eléctrica
El Tablero de Control de la Planta se halla conectado a través de una acometida

trifásica pentafilar de 220 V, el cual tiene una demanda de 2 KVA de potencia
eléctrica y es controlada por medio de un “breaker” tripolar, cuyo nombre es PRQ
400. En el anexo denominado “Planos eléctricos de la Planta PRQ400” se pueden
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
apreciar las acometidas en el tablero y la distribución nominal de corriente por la

fase respectiva. La acometida trifásica controlada es enviada, a través de una
bandeja metálica tipo escalera, en un cable encauchetado de 4 x 10 AWG, y de
ésta al Tablero de Control de la Planta por tubería conduit de ¾.
3.1.2 Tablero de Control
En el Tablero de Control de la Planta, la acometida proveniente de la caja de

breaker se conecta al interruptor seccionador S1, el cual se encuentra ubicado al
interior del mismo y es utilizado para energizarlo o desenergizarlo. A continuación
de este se halla el interruptor termomagnético Q1 y seguidamente se encuentran
los diferentes componentes conectados a la acometida trifásica como son: circuito
auxiliar, extractor, lámpara, fuentes de voltaje y motores. En los diagramas
eléctricos de la Planta PRQ 400 se pueden observar los diseños asociados y los
mismos serán la base para el análisis de posibles fallas en el sistema de control
eléctrico y de instrumentación.
Las especificaciones generales del Tablero de Control de la Planta son:
Parámetro Valor
Voltaje 220 V AC
Potencia 2 kW
Frecuencia 60 Hz
Fases 3
Sistema Pentafilar
RIESGO ELÉCTRICO
Manipular los aparatos eléctricos de la planta bajo tensión puede
ocasionar lesiones graves a las personas o daños a los equipos.
Por tal razón, tenga en cuenta la desconexión previa de los
PRECAUCIÓN mismos antes de efectuar cualquier maniobra.
3.1.3 Sistema de Control
El Sistema de Control Eléctrico de la Planta se basa en el uso de aparatos

eléctricos para el arranque, la parada, el reconocimiento de fallas, y de un
Controlador Lógico Programable para el control de los eventos y las variables de
proceso.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
3.1.4 Sistema de Instrumentación
El Sistema de Instrumentación se basa en el uso de sensores conectados a los

transmisores y desde éstos a los módulos de entrada análogos del PLC. Los
módulos análogos de salida del PLC se hallan conectados a los actuadores
eléctricos proporcionales como son: válvulas de control (On-Off) y regulación
(proporcionales). Además se dispone de instrumentos indicadores que son la base
para obtener la información necesaria para realizar la operación manual de la
Planta.
3.1.5 Sistema Supervisorio
Para facilitar la operación de la Planta, el diseño cuenta con un sistema

supervisorio similar a los existentes en los entornos de operación de las plantas de
procesos industriales. El mismo se basa en el uso de una pantalla gráfica
instalada en el Tablero de Control y de una interfase gráfica instalada en el PC de
la Planta. En ambos casos, desde ellos se puede visualizar la planta y proceder al
cambio de los parámetros, así como observar el estado y valor de las variables.
Para mejor comprensión, observar el Diagrama General del Sistema:
PG400
TOOL PORT COM PORT
PLC400
COM ETH. PRQ400
CPU
PS DI AI AO CE
400 DO 400 400 400
400 COM RS232
DI DO AI AO RED PC400
C400
Figura 35. Diagrama general del Sistema de Control, Instrumentación y
Supervisión
En los planos eléctricos y diagrama de proceso de la Planta, se aprecian los

componentes citados. Las anomalías posibles y sus causas probables de falla de
estos, se relacionan en el ítem denominado “Guía para la Solución de Fallas”. Las
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
cuales podrán ser corregidas siguiendo los procedimientos de diagnóstico o

reparación relacionados.
IMPORTANTE
Recuerde que las actividades de diagnóstico y revisión de fallas en el

Tablero de Control deberán ser realizadas por personal técnico con
experticia en Electricidad y Automatización, siendo necesario que cumpla
con los procedimientos de seguridad, diagnóstico y mantenimiento de los
equipos.
3.2 COMPONENTES ELÉCTRICOS EN PLANTA
3.2.1 Ubicación de los componentes
En la figura 36, se presentan las vistas lateral y frontal de la Planta y en la figura

37, la ubicación de los componentes eléctricos instalados en el Tablero de Control.
Las imágenes deben ser tomadas como referencia para la localización de los
instrumentos.
Vista lateral izquierda Vista frontal Vista lateral derecha
Figura 36. Vistas de la Planta de Reacciones Químicas

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
LR
LN Balisa
LV
Vista superior interior
Pantalla
gráfica
Fuentes y PLC Q: Interruptores de protección
PG400
Interruptor,
reconocimiento,
S1 S2 S0 emergencia.
X1: Bornera PLC F: Borneras fusible
Resistencia
R3 R4 variable
Selectores
transferencia
X2: Bornera intermedia K: Borneras rele
S3 S4 S5 S6
Selectores
válvulas
S7 S8 S9 S10
KM: Contactores
Selectores X3: Borneras salida

válvulas
S11 S12 S13 S14
Vista frontal Vista lateral interior
Figura 37. Ubicación de los componentes eléctricos en el Tablero de Control
La figura 38 muestra las vistas reales de la distribución de los componentes del

Tablero de Control, en la cual se asocia la nomenclatura definida para fines de
operación.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Figura 38. Distribución real de los componentes del Tablero de Control
En el anexo denominado “Relación de componentes” se citan, por unidades, la

casi totalidad de los instrumentos y componentes que hacen parte de la Planta y
del Tablero de Control. Los anteriores se relacionan junto con la ubicación, los
planos, los códigos y las características respectivas. Advierta que en el evento de
requerir cambio de algunos de los componentes por falla o defecto, tal información
deberá ser tenida en cuenta para su reemplazo.
IMPORTANTE
En el evento de requerir diagnosticar y mantener los instrumentos, use el

instrumental y herramientas adecuadas. En forma especial, se
recomienda atender las observaciones e instrucciones emitidas por el
fabricante, por lo que el técnico de la planta deberá consultar la
información anexa a cada componente, para ampliar los procedimientos
de diagnóstico y mantenimiento.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
4. PRECAUCIONES
Antes de operar y mantener la Planta, tenga certeza de conocer y cumplir con las
recomendaciones advertidas en el conjunto del Manual de Servicio y demás
documentos. La Planta contiene un acervo de materias primas, insumos y
energías eléctricas y térmicas, cuya errónea manipulación, puede ocasionar fallas
o daños en los equipos y materiales, y causar lesiones leves y graves a las
personas. Por tal razón no se autorizan, ni deben realizarse acciones que atenten
contra la integridad de las personas o el estado de los productos o equipos.
IMPORTANTE
Cualquier modificación practicada a los sistemas eléctricos y de

instrumentación de la Planta debe ser autorizada por los Centros CEAI y
ASTIN. La omisión de esta disposición puede afectar su funcionalidad,
poner en riesgo el estado de la misma y afectar la integridad de las
personas.
La omisión y el desarrollo indebido de los procedimientos de operación y técnicos

pueden causar deterioro, heridas y, en casos extremos, la muerte de las personas.
Mantenga disponible los elementos de seguridad requeridos para el uso de la
Planta.
Sin excepción, los procedimientos técnicos y de seguridad deben ser cumplidos

por los usuarios y técnicos. Antes de energizar e iniciar la operación de la Planta,
verifique el buen estado de los componentes y compruebe la disponibilidad y el
buen estado del equipo de seguridad, como son: extintores, duchas y mascarillas.
4.1 SISTEMAS DE EMERGENCIA
Con el fin de garantizar la operación y el servicio técnico de la Planta en

condiciones seguras, el laboratorio cuenta con un “breaker” para desenergizar, por
completo, la Planta; un interruptor seccionador para desenergizar los circuitos
internos del Tablero de Control de la Planta y un pulsador de Parada de
Emergencia del tipo de accionamientos sencillos pertenecientes a la categoría 0
de la Norma de Seguridad de máquinas EN 60204-1. La operación de la Parada
de Emergencia provee una acción segura para evitar o reducir el peligro que
exista al operar la Planta en condiciones anormales.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Se entiende por peligro las irregularidades que potencialmente afectan la

integridad material y humana debida al mal funcionamiento de los equipos. Las
mismas pueden ser producidas por estados anormales y por la incorrecta
parametrización de los equipos, así como por errores humanos.
El accionamiento de la Parada de Emergencia desconecta el abastecimiento de

energía en baja tensión a los actuadores eléctricos de la Planta, como son
motores, y válvulas. En tal condición, se deberán observar las anomalías posibles
en los componentes de la Planta.
Adicionalmente si fuese necesario, para la revisión de los circuitos de control y

fuerza, se deberá desenergizar tanto el Tablero de Control de la Planta,
accionando el interruptor seccionador S1, como también, mediante la desconexión
del “breaker” PRQ400 ubicado en la Caja de Circuitos a la entrada del laboratorio,
desenergizar su acometida.
Los usuarios técnicos especializados de la planta deberán acoger, divulgar y hacer

cumplir las recomendaciones de estados cero de energía, como condición previa
al servicio de la misma. Se debe mantener los accesorios de señalización con los
anuncios de “Tablero en revisión” y “No energizar”, etc.
4.2 EVENTUALIDADES POSIBLES
4.2.1 En equipo eléctrico
La falla en el uso de los equipos eléctricos de la Planta está relacionada con su

función, operación y mantenimiento. Para minimizar las eventualidades en los
aparatos y equipos eléctricos como son los selectores, interruptores, relevos,
contactores, generadores de señal, asegúrese de mantener en buen estado su
conexión, instalación y ajuste. En el caso de ser necesaria una revisión de los
mismos, proceda de la siguiente manera:
4.2.1.1 Revisión de circuitos en Tableros de Control
 Para verificar el estado anormal de alguno de los circuitos y componentes

eléctricos en el Tablero de Control, como son circuito auxiliar, ventilador,
lámpara, motores y fuentes, tenga en cuenta llevar el interruptor S1 a la
posición 0 para desenergizarlo.
 En forma alternativa a la anterior, lleve los interruptores Q1, Q2,…Q10 a la

posición Off para aislar la tensión que va desde los terminales (L1, L2, L3) a los
aparatos eléctricos respectivos.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Revise los aparatos, según las recomendaciones técnicas dadas por el

fabricante y, en caso de reparación o cambio total, use partes y elementos
originales.
 En cualquier circunstancia de operación, revisión o mantenimiento, asegúrese

que los elementos asociados queden listos para operar en perfecto estado de
ajuste, conexión y limpieza.
 En caso de ser necesario, complemente tales acciones con las instrucciones

dadas en la Guía para la Solución de Fallas (troubleshooting).
4.2.1.2 Revisión en Instrumentos
La eventualidad de falla en el uso de los instrumentos está relacionada con su

función, operación y mantenimiento. Para minimizar las eventualidades en los
instrumentos de la planta como son los sensores, transmisores, indicadores y
válvulas, se debe mantener en buen estado su conexión, instalación y ajuste. En
el caso de ser necesaria una revisión de los mismos, proceda de la siguiente
manera:
 Inspeccione los instrumentos y verifique el estado de los mismos. Asegúrese

de que se encuentren en perfecto estado de conexión y ajuste.
 Considere que los transmisores generan pequeñas señales (4-20 mA), las
cuales pueden ser afectadas por cables en mal contacto, rotos o con bajo
aislamiento.
 En caso de ser necesario, cámbielos, manteniendo sus características y

conectando los terminales activos y de tierra respectivos con adecuación.
Recuerde que esta omisión puede dar lugar a pérdidas o alteraciones de señal.
 Si se reporta falla en los sensores y transmisores, desconéctelos y verifique

las señales con respecto a la variable medida.
 Si observa falla en los sensores, desconéctelos y mida las señales respectivas.

Si fuese necesario, reemplácelos por las referencias correspondientes.
 Si se advierte falla en las válvulas de control (On-Off), verifique que estén

conectadas como se muestra en planos y diagramas. Se deben comprobar los
120 V AC de tensión requeridos para su funcionamiento. En caso de persistir la
falla, cambie el repuesto o la misma por el tipo referenciado.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Si se detecta falla en las válvulas reguladoras (proporcionales), examine que la

misma se encuentre conectada como se muestra en planos eléctricos. Se
deben comprobar los 24 V DC de alimentación y la señal de 4 – 20 mA
requeridos para su funcionamiento. En caso de falla, sustitúyala por el tipo de
válvula referenciada.
IMPORTANTE
Para la verificación del funcionamiento de los aparatos y equipos

eléctricos de la Planta siga los procedimientos indicados, revise la
información adicional suministrada para ello, como son Diagramas de
Proceso y Planos Eléctricos de la Planta que se anexan a este Manual.
IMPORTANTE
En el evento de requerir el diagnóstico de los instrumentos, use el

instrumental y las herramientas adecuadas. En forma especial, se
recomienda atender las observaciones e instrucciones emitidas por el
fabricante; por lo que el técnico de la planta deberá consultar la
información anexa a cada componente, para ampliar los procedimientos
de diagnóstico y mantenimiento.
5. EQUIPOS Y/O HERRAMIENTAS NECESARIAS PARA REALIZAR EL

MANTENIMIENTO
En el mantenimiento de los motores, los reguladores y las válvulas disponga de la

herramienta; destornilladores, multímetro y limpiadores, así como de las partes de
reemplazo presentadas anteriormente.
Use los instrumentos adecuados para el diagnóstico de equipos e instrumentos

como son multímetro y pinza voltiamperimétrica.
Disponga de los elementos adecuados para la limpieza del tablero como brocha y
trapo.
Utilice alcohol isopropílico y limpiador electrónico como insumos de limpieza.
Disponga de las herramientas más comunes para el ajuste o cambio de

componentes; destornilladores de pala y estría de 1/8, pinza puntuda y pelacable.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
6. INSTRUMENTACIÓN
6.1 TRANSMISOR DE PRESIÓN DIFERENCIAL
La Planta dispone para la medida de nivel en el reactor, R410 de un transmisor del

tipo de presión diferencial. El transmisor indicado con el código LT 410 es de la
marca ABB, del modelo 264DS y de la serie 2600T. En la figura 39, se aprecian
sus unidades componentes.
Transmisor
Sensor
Figura 39. Transmisor de presión diferencial
El transmisor de presión diferencial es un dispositivo electrónico de tecnología

HART que cuenta con un sensor inductivo ideal para el uso en la medida de nivel.
Su tecnología hace posible que la configuración y diagnóstico se realice de
acuerdo al protocolo HART en la cual utiliza la comunicación digital bidireccional.
A su vez, la señal del estándar 4 – 20 mA se utiliza para la conexión a los
dispositivos análogos de los sistemas de medida o lazos de control.
Según su construcción el transmisor consta de dos partes fundamentales. El

sensor que se halla, a través de un diafragma, en contacto con el producto líquido
para la medida de la variable y el transmisor que se comunica con el lazo de
control. Por las características del sensor, el mismo debe ser usado y mantenido
de acuerdo a las observaciones del fabricante que manifiesta acerca de los
aspectos de operación, técnicos y de seguridad como son montaje, conexión y
limpieza.
MODERNIZACIÓN DE PROCESOS QUÍMICOS INDUSTRIALES
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Las dos unidades funcionales del transmisor; la primaria, que incluye el conjunto
interfase-sensor y la secundaria, que incluye la parte electrónica del instrumento.
Las dos unidades están mecánicamente acopladas por un empalme enroscado.
La parte electrónica de la unidad secundaria esta basada en componentes
integrados estándar (Application Specific Integrated Circuit – ASIC).
El principio de operación de la unidad primaria es el siguiente. El fluido del proceso

(líquido, gas o vapor) ejerce presión sobre el diafragma flexible del sensor, la cual
se transmite a través de un tubo capilar.
Figura 40. Principio de operación
El diafragma del sensor es afectado en respuesta a los cambios en la presión

diferencial, esto simultáneamente produce variaciones en la abertura que hay
entre los dos circuitos magnéticos fijos que implican una bobina y base de ferrita,
posicionados a ambos lados de los diafragmas de medidas. Como resultado la
inductancia de cada bobina cambia. Los dos valores de inductancia L1, L2 y la
temperatura del sensor ST están combinados en la parte electrónica primaria para
producir cambios en la señal estandarizada de 4-20 mA .
La unidad electrónica está compuesta por las unidades de acondicionamiento de

señal, conversión análoga-digital, memoria, microcontrolador, conversión digital
análoga, drive de corriente y módem. Esta arquitectura hace posible la
funcionalidad del transmisor en la tecnología HART, en la que hace posible la
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
configuración y el diagnóstico por medios digitales y la conexión al lazo de control

análogo con señal de 4-20 mA.
Figura 41. Diagrama de bloques del Transmisor

La conexión eléctrica de los transmisores se realiza en forma general, para el caso
de los de presión diferencial que trabajan por protocolo HART, se realiza
conectando el terminal positivo de la fuente al terminal positivo de la resistencia, el
terminal negativo de la anterior al terminal positivo del transmisor y del terminal
negativo de este al terminal negativo de la fuente. En el circuito se debe conectar
el programador en paralelo con la resistencia o con el transmisor y ejecutar el
menú de funciones necesario para realizar, la configuración, calibración o
diagnóstico del instrumento. En caso particular, en el diseño de la Planta ha sido
adaptado como se muestra en los diagramas eléctricos anexos.
Figura 42. Diagramas de conexión eléctrica
Lo dicho anteriormente, es la base para entender y mantener una práctica

exigente en el uso y servicio de los instrumentos. En el caso los diafragmas,
asegúrese de mantenerlos en buen estado, libre de suciedad y de incrustaciones
de partículas. En ningún caso los someta a presiones excesivas, golpes y
limaduras.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Las actividades de servicio al transmisor consideran la posibilidad de calibración y

mantenimiento. En el primer caso, las prestaciones de la tecnología de
instrumentos HART no requieren de calibración y por lo tanto no debe ser
realizado en forma indiscriminada. En caso de ser necesaria, siga las
instrucciones hechas por el fabricante, previa disposición del sistema como lo
muestra la figura siguiente.
Figura 43. Diagrama de conexión para calibración del transmisor
Tabla 9. Ficha de calibración del transmisor de Nivel, LT 410
MODERNIZACIÓN DE PROCESOS QUÍMICOS INDUSTRIALES.

BARRANCABERMEJA
REGIONAL VALLE FICHA DE CALIBRACIÓN DE INSTRUMENTOS
IDENTIFICACIÓN : LT410 Marca: ABB
NOMBRE: Transmisor de Nivel en reactor 410 MODELO: 264 DS
TIPO : Presión diferencial SERIE: 2600T
SENSOR: Capacitivo EXACTITUD : (±) 0,5 %
TIPO: Diafragma SALIDA: 4 - 20 mA (HART)
TEMPERATURA DE TRABAJO : (-) 40º C a 100 º C FUENTE DE TENSIÓN: 24 V DC Power loop
CALIBRACIÓN*
FABRICANTE CONFIGURACIÓN
Entrada Salida Referencia Medida Error
CERO: - 40 CERO: 4 CERO: 2,75 CERO: 4,1 + 0,1
SPAN: 40 SPAN: 20 SPAN: 11,8 SPAN: 20,1 + 0,1
UNIDADES: kPa UNIDADES: mA UNIDADES: In H20 mA

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Con relación al mantenimiento del transmisor de presión diferencial, tenga en

cuenta que su diseño minimiza las necesidades de revisión periódica. En tal
sentido, el programa de mantenimiento debe considerar la revisión de su ajuste, el
buen estado de su conexión y en forma especial, se debe garantizar el perfecto
estado del diafragma. En el evento de diagnóstico o reparación, use los
instrumentos, las herramientas y los materiales adecuados y utilice el
desensamble del transmisor presentado a continuación.
Figura 44. Despiece del Transmisor modelo 264 DS
El procedimiento dado a continuación, le provee una herramienta para la detección

de una posible falla en el funcionamiento del mismo.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
6.2 TRANSMISOR DE PRESIÓN – VACÍO
La Planta de Reacciones Químicas, PRQ 400, dispone del Transmisor Cerabar T

PMC 131, de la marca Endress + Hauser para la medida de la presión – vacío, en
el Reactor. La figura siguiente muestra el transmisor cuyo código es PT 410.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Figura 45. Transmisor de presión vacío
El transmisor de presión, posee un sensor cerámico capacitivo para la de medición

de presión en diferentes tipos de materiales tales como gases, vapores y líquidos.
Su principio de funcionamiento es el siguiente; la presión crea una pequeña
desviación en el diafragma cerámico del sensor, un cambio en la capacitancia es
proporcional a la presión, este cambio es medido por unos electrodos que están
ubicados sobre el sensor de cerámica, estos tipos de acondicionamientos hacen
que la señal de corriente de salida del transmisor sea directamente proporcional a
la presión de vació medida.
El transmisor de presión de vacío se haya alimentado a +24 en configuración de

lazo de corriente (Power Loop); o sea, la señal de corriente de salida (4….20mA)
será transmitida por el mismo lazo de alimentación y los elementos de indicación,
visualización o control deben ser puestos eléctricamente en serie en el lazo de
alimentación del transmisor para su correcto funcionamiento. Siendo su conexión
eléctrica la siguiente.
Figura 46. Conexión eléctrica del Transmisor de Presión vacío

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
En la siguiente figura se puede ver un grafico de los bornes de conexión y su

numeración. El transmisor dispone de un conector DIN 43650 A/ISO 4400 que
consta de cuatro bornes; el borne número 1 debe ir conectado a los + 24 V DC de
la fuente de alimentación; el borne número 2 debe ir conectado a los 0 V DC de la
misma fuente de alimentación; el borne número 3, no tiene ninguna clase de
conexión y, por último, se encuentra el borne de conexión a Tierra. Ver figura.
Figura 47. Bornes de conexión
El punto cero puede ser ajustado ± 5% del rango de medición del transmisor de
presión, usando el potenciómetro que se encuentra ubicado dentro del transmisor,
más exactamente en la base del conector, en esta base se encuentra un orificio,
dentro de éste se haya el potenciómetro para el desplazamiento del punto cero.
Figura 48. Potenciómetro para ajuste del punto cero

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Para su mantenimiento, tenga presente la alta delicadeza con la que se debe

manipular el transmisor y en especial, el diafragma del sensor, ya que cualquier
alteración puede causar un error de medición considerable.
No utilice elementos sólidos que puedan producir deformaciones ni rayones por

cuanto éstos deterioran el diafragma. Aplique, sólo agua y una solución limpiadora
suave. Se recomienda que el periodo de mantenimiento sea cada mes,
dependiendo de la clase de reactivos que se empleen en las prácticas.
6.3 SENSOR - TRANSMISOR DE TEMPERATURA
Figura 49. Sensor – Transmisor de temperatura
La Planta de Reacciones Químicas dispone para la medida de temperatura de un

conjunto de elementos sensores y transmisores de temperatura. Cada uno de los
sensores de temperatura (RTD) que se hallan ubicados en tanques y tuberías
tiene montados, en su cabezal, un transmisor miniatura. El Sensor de
Temperatura convierte cambios de temperatura a resistencia y el Transmisor de
Temperatura utilizado convierte las señales de resistencia a 4 – 20 mA. Como se
observa en la figura, el sensor es de tipo bulbo y esta montado en cabezal, y el
transmisor es de tipo miniatura; ubicado dentro del cabezote del elemento de
temperatura. La Planta dispone de conjuntos sensores (RTD) y transmisores
integrados para la lectura de la temperatura con los siguientes códigos: TE 408 –
TT 408, TE 410 – TT 410.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Las características de los elementos son:
Material del elemento: Platino

Resistencia: 100 Ohm a 0 ºC
Precisión: 0,1 % a 0 ºC
Rango de temperatura: - 180 a 800 ºC
Coeficiente de Temperatura: 0,00385
Tao: < 7 s
Estabilidad: menor de 0,25 ºC a 0 ºC
Repetibilidad: 0,1 ºC del span de temperatura
Resistencia de aislamiento: 100 megaOhm a 50 V DC
Autocalentamiento: menor de 50 mW/ºC
Máxima corriente: 5 mA
Figura 50. Conexión del conjunto sensor transmisor.
6.3.1 Verificación del sensor-transmisor
El sensor RTD se verifica montándolo en un baño de calibración termostático y

comprobando que los valores de resistencia entregadas por él, correspondan a las
temperaturas del producto en el baño. El transmisor de resistencia a 4 – 20 mA se
verifica cuando, al usar un calibrador de señales de resistencia en la entrada del
sensor, se obtienen señales de 4 – 20 mA. A continuación se muestra el
procedimiento de calibración del transmisor CM 40 y la ficha de calibración de los
sensores y transmisores.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
1. Introducir por los bornes 1, 2 ó 3 el valor

mínimo de rango; ajustar con “cero” hasta
que en bornes 4 y 5 salgan 4,00 mA .
2. Introducir el valor máximo de rango, ajustar

con “SPAN” hasta que en bornes 4 y 5
salgan 20,00 mA .
3. Para más precisión repetir 1 y 2.
4. Introducir los valores intermedios para

comprobar su linealidad. (Para facilitar esta
tarea el Patrón DLA-6500 permite
seleccionar indicación en mA o en unidades
de ingeniería, así como preestablecer los
valores de calibración.
NOTA: En configuración Pt 100 el CM-40

dispone de un linealizador de escala Figura 51
En entradas de Termopar la salida es
función de los mV introducidos en la
Figura 52
entrada.
5. Indicar en el adhesivo lateral (figura 52) el

tipo de sensor, rango y la fecha de
configuración, para controlar la trazabilidad
de la calibración.
Figura 51 y 52. Verificación del sensor transmisor

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
6.3.2 Ficha de Calibración
Tabla 10. Ficha de calibración del Sensor de Temperatura, PT100

BARRANCABERMEJA
IDENTIFICACIÓN : TE 408 – TT 408, TE 410 – TT 410.
NOMBRE: Sensor de temperatura NOMBRE: Transmisor de temperatura, CM 40
TIPO : RTD TIPO: Miniatura
SENSOR: PT100 EXACTITUD : 0,1 %
NORMA: 0,00385 SALIDA: 4 – 20 mA
TEMPERATURA DE TRABAJO : -180 A 800 ºC FUENTE DE TENSIÓN: 24 V DC Power loop
CALIBRACIÓN*
FABRICANTE CALIBRACIÓN *
Entrada Salida Referencia Medida Error
CERO: 0 CERO: 4 CERO: 0 CERO: 4,1 + 0,1
SPAN: 200 SPAN: 20 SPAN: 160 SPAN: 20,1 + 0,1
UNIDADES: ºC UNIDADES: mA UNIDADES: º C mA
* Ajuste en planta
Con base en las características con que se ha seleccionado el conjunto sensor y

transmisor de temperatura, se considera que las necesidades de mantenibilidad
del mismo se reducen a verificaciones eventuales de las conexiones eléctricas en
los bornes del transmisor, así como periódicas (cada 3 meses) del transmisor.
6.3.3 Localización de fallas
El CM-40 dispone de un piloto Led en serie con la línea 4-20 mA permitiendo

comprobar, por su luminosidad, su buena conexión y funcionamiento.
EFECTO CAUSA
El Led no se ilumina Cables con mal contacto
No hay señal de 4-20 mA No hay alimentación 12 a 45 V CC

Línea de señal 4-20 mA abierta
Polaridad invertida en bornes o en
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
fuente de alimentación
La señal de salida es superior a 20 mA La medida supera el rango calibrado

El sensor está roto o interrumpido
Configuración mal seleccionada
La señal de salida se satura por debajo Resistencia total de carga superior a la

de 20 mA con señal de entrada correcta máxima que permite la tensión usada
Comprobar que la carga total en Ohm
sea menor que (V CC – 12)/0,02
La salida 4-20 mA no corresponde a la Sensor no adecuado o mal conectado

prevista pero el error es estable (no Configuración fuera de rango
varía) Captador instalada incorrectamente
La lectura es errónea, inestable o Conexiones flojas, línea de señal con

fluctúa con periodicidad fuertes parásitos o influencia externa
Sensor con fugas a tierra (humedad)
Cortocircuito en el cable de línea
6.4 SENSOR DE PH
En la figura 50, se aprecia el sensor de pH modelo 614. El sensor cuya marca es

IC CONTROLS, es utilizado para la medición del pH en el Reactor Químico y está
codificado como pHE 410.
Figura 53. Sensor de pH modelo 614
Según el diseño del proceso, el sensor es de inmersión y está especificado de la

siguiente manera: rango de pH de 0 a 14, temperatura de 10 a 90 ºC y cuenta con
compensación de temperatura. En la tabla anexa se observan sus características
generales.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Tabla 11. Características generales del sensor de pH
ESPECIFICACIONES
Rango de Medición pH: 0 a 14
Rango de Temperatura 10 ºC a 105 ºC
(50 ºF a 221 ºF)
Elemento sensor Bulbo de vidrio
Material CPCV o PVDF,
Madera o PTFE
Vitón, vidrio
Conexión a proceso 0,50 inche FNPT
Tipo Inmersión
Universal
Límite de presión y Opción: -26:
temperatura para inmersión 414 kPa a 90 ºC
(60 psi a 194 ºF)
Opción: -28:
689 kPa a 150ºC
(100 psi a 302 ºF)
Opción: -29:
689 kPa a 110 ºC
(100 psi a 230 ºF)
Dimensiones electrodos Longitud: 16,5 cm (6,5 in)
Diámetro: 2,3 cm (0,9 in)
Cable sensor 1,5 m (5,0 ft) con conector BNC
4 conductores o 2 conductores
(No hay compensación de
temperatura)
Pre amplificador Remoto
(transmisor)
Peso 0,5 kg (1,1 lb)
Peso con carcaza 0,9 kg (2,0 lb)
Dimensiones de la 30 cm x 23 cm x 23 cm
carcaza (12 in x 9 in x 9 in)
6.4.1 Calibración
El sensor de pH requiere ser calibrado periódicamente. Según recomendaciones

del fabricante, debe ser calibrado, de acuerdo al uso y la precisión deseada, desde
períodos semanales hasta mensuales. Tenga en cuenta que dicha actividad
requiere una acertada gestión del servicio y el diligenciamiento de la
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
documentación correspondiente que permita tener el record respectivo.

Posteriormente se describe el procedimiento de calibración.
6.4.2 Mantenimiento del sensor
Teniendo en cuenta que el elemento se usa con fluidos agresivos y en procesos

en donde existen riesgos químicos, en las actividades de mantenimiento se debe
disponer del uso de los elementos de seguridad adecuados como son guantes y
gafas. De igual manera, tenga en cuenta que para el mantenimiento se debe usar
el instrumental de limpieza, diagnóstico y reparación adecuada que permita
desarrollar la operación en forma técnica y segura. En cualquiera de los casos
tenga en cuenta de ampliar las observaciones planteadas en el presente
documento a las hechas por el fabricante, las cuales se hayan adjuntas en los
anexos.
Las actividades de mantenimiento se especifican por el fabricante para períodos

mensuales y anuales de uso del elemento. En el período mensual, dicha labor se
centra en la inspección visual del buen estado y limpieza del elemento así como,
en la ejecución del procedimiento de verificación de lecturas y corrección de offset.
En tal sentido tenga en cuenta los procedimientos sugeridos para tal fin. En el
periodo anual se debe examinar el estado general del elemento, teniendo en
cuenta la observación y remoción de agentes corrosivos adheridos, el estado de
los o’ring y el estado de los cables. En caso de estar defectuosos proceda a
realizar los cambios de los componentes respectivos.
6.5 TRANSMISOR DE pH
En la figura 51, se aprecia el transmisor de pH modelo 650. El transmisor cuya

marca es IC CONTROLS, es utilizado para la medición y transmisión de la señal
correspondiente del pH en el reactor químico. Su código es el pHT 410.
Figura 54. Transmisor de pH

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Según el diseño del proceso, el transmisor de pH está especificado de la siguiente

manera: rango de indicación de pH de 0 a 14, temperatura de 10 a 90 ºC y entrada
para sensor de temperatura. En la tabla 12, se observan sus características
generales.
Tabla 12. Características generales del transmisor de pH
DATOS FÍSICOS
PROPIEDAD CARACTERÍSTICA
Display 4 y 1 medio LCD dígitos, 1,5 cm (0,6 in) indica pH
o ORP, temperatura, códigos de error, apuntes e
información diagnóstica
Rangos del Display pH: 0 pH a 14 pH
ORP: -2.000 mV a 2.000 mV
Temperatura: - 5 ºC a 105 ºC (23 ºF a 221 ºF)
Teclado 4 botones para entrada de datos
Dimensiones caja 10 cm x 10 cm x 10 cm
(4 in x 4 in x 4 in)
Dimensiones de la Horizontal: 5,4 cm (2 1/8 in)
superficie de montaje Vertical: 11,7 cm (4 5/8 in)
Peso 0,9 kg (2,0 lb)
Peso con carcaza 1,4 kg (3,0 lb)
Dimensiones 30 cm x 23 cm x 23 cm
recubierto 12 in x 9 in x 9 in
Como se indica a continuación, el transmisor está diseñado para operar en

ambientes hostiles con temperatura entre 5 ºC y 45 ºC y humedad relativa de
80 %. Según el housing especificado, IP65, el transmisor está diseñado para
soportar partículas de polvo y gotas de agua.
Tabla 13. Características ambientales del transmisor de pH
DATOS AMBIENTALES
PROPIEDADES CARACTERÍSTICAS
Temperatura Operación: 5,0 ºC a 45 ºC (41 ºF a 113 ºF)
Almacenamiento: -10 ºC a 55 ºC (14 ºF a 131 ºF)
Humedad relativa: 80 % máximo. No condensado
Condiciones de uso Housing: IP 65 (Nema 4X)
Rango eléctrico 24 VDC (mínimo 17 VDC, máximo 36 VDC)
Voltaje de falla 17 VDC señal 4 a 20 mA
Requerimientos 17 VDC a 36 VDC, 24 VDC nominal
eléctricos Conexión a Tierra para microprocesador
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
El transmisor es del tipo loop powered con alimentación a 24 V DC y señal de 4 –

20 mA. En el evento de realizar actividades de mantenimiento, en el conector,
terminal 1, o los bornes del Tablero de Control, se debe verificar la existencia de
24 V y el retorno de la señal de 4 – 20 mA, terminal 3. El terminal ground debe ser
aterrizado.
Figura 55. Conexión de los bornes
En la figura siguiente se precian los puntos de conexión del lazo de corriente, el

plug de conexión del sensor de pH al transmisor, así como los terminales para la
conexión del sensor de temperatura. Para el buen funcionamiento del instrumento,
tenga en cuenta que las conexiones de dichos accesorios deben ser firmes y
seguras por que de lo contrario pueden afectar el buen funcionamiento y estado
de los sensores y el transmisor.
Conector lazo de corriente
Terminales sensor de
Plug sensor de pH temperatura
Figura 56. Puntos de conexión
6.3.1 Calibración del transmisor de pH
El analizador de pH puede ser calibrado usando uno de varios métodos. El

primero mediante el uso de un buffer para ajustar el offset de la medida del sensor
conservando la curva obtenida en una calibración anterior. El segundo realizado
con dos buffer, combina el resultado de la estandarización con el resultado de la
calibración hecha con el segundo buffer y sirve para calcular tanto la recta de
calibración como el offset.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
La calibración de referencia es un método conveniente para ajustar el offset del

electrodo en caso donde no es posible remover físicamente el electrodo de pH del
proceso. El diagrama de la figura 57, muestra el menú de calibración.
Figura 57. Menú de calibración del transmisor de pH
El proceso de calibración es sencillo pero debe seguirse en forma correcta. Una

calibración se puede llevar a cabo fácilmente seleccionando un buffer apropiado,
sumergiendo el electrodo en la solución buffer, y dejando que el analizador haga el
resto. El analizador prueba la estabilidad del electrodo y lleva a cabo varios
diagnósticos de prueba durante la calibración. Automáticamente la prueba de
estabilidad toma la decisión de cuando una lectura es aceptable o no. Los
diagnósticos internos activarán una advertencia o mensajes de error si una falla en
una operación es detectada. Los errores detectados durante la calibración no será
causa para un bloqueo del analizador.
A continuación se describen los procedimientos de calibración definidos por el

fabricante para uno y dos buffer. Tenga en cuenta, en caso de ser necesario,
remitirse a la información del manual del fabricante anexo.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Calibración con un buffer

Inserte el electrodo en el primer buffer que se va a utilizar para la calibración. Tenga
en cuenta que quede bien sumergido y que sea de 4,01 pH, después posiciónese en
el display de medición, donde se tiene la opción de visualizar la temperatura y la
medida de pH, pulsando la tecla SAMPLE, una vez ahí siga las siguientes
instrucciones:
1. Presione la flecha derecha para entrar al submenú, con la flecha de arriba

posiciónese en la opción pH.
2. Presione la flecha derecha para entrar en otro submenú donde se encuentran las
opciones (SLOP, OFFS, CAL, TC), posiciónese en el menú CAL con la flecha
de arriba y presione la flecha derecha.
3. A continuación cerciórese de que el electrodo esté sumergido en el buffer, y con

la flecha de arriba escoja la opción buf1 con la flecha derecha entrara a otro
submenú.
4. En este submenú escoja la opción AUTO con la flecha derecha esto significa
que el analizador automáticamente reconocerá el buffer.
5. El display entrará en un estado de intermitencia, cuando el dato se haya

estabilizado o sea lo bastante aproximado al buffer utilizado, se presiona la tecla
ENTER, y el analizador quedara calibrado con un punto de referencia.
6. Presione la tecla SAMPLE para regresar al display de medición.
Calibración con dos buffer

Inserte el electrodo en el segundo buffer que se va a utilizar para la calibración, ya
sea de 7,00 pH o 10,01 pH: Después posiciónese en el display de medición, donde
se tiene la opción de visualizar la temperatura y la medida de pH, pulsando la tecla
SAMPLE, siga las siguientes instrucciones:
1. Presione la flecha derecha para entrar al submenú, con la flecha de arriba

posiciónese en la opción pH.
2. Presione la flecha derecha y entrara a otro submenú donde encontrara las

opciones (SLOP, OFFS, CAL, TC), posiciónese en el menú CAL con la flecha de
arriba y presione la flecha derecha.
3. A continuación cerciórese de que el electrodo este sumergido en el buffer, y con

la flecha de arriba escoja la opción buf2 con la flecha derecha entrará a otro
submenú.
4. En este submenú escoja la opción AUTO con la flecha derecha esto significa que
el analizador automáticamente reconocerá el buffer.
5. El display entrará en un estado de intermitencia, cuando el dato se haya

estabilizado o sea lo bastante aproximado al buffer utilizado, se presiona la tecla
ENTER, y el analizador quedara calibrado con dos puntos de referencia.
6. Presione la tecla SAMPLE para regresar al display de medición.

7.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Tabla 14. Ficha de calibración del transmisor de pH

BARRANCABERMEJA
IDENTIFICACIÓN : PHT410 TRANSMISOR: IC CONTROLS
NOMBRE: Transmisor de pH en tanque 410 MODELO: 650
TIPO : Transmisor de pH TIPO: pH industrial de salida aislada
SENSOR: Electrodo de pH EXACTITUD : (±) 0,5 %
TIPO: Inserción SALIDA: 4 A 20 mA
TEMPERATURA DE TRABAJO : (-) 5º C a 105º C FUENTE DE TENSIÓN: 24 V DC Power loop
CALIBRACIÓN*
FABRICANTE VERIFICACIÓN *
Entrada Salida Buffer calibración Buffer referencia Medida Error
CERO: 0 CERO: 4 4,01 4,02 ± 0,01

4,01 ± 0,02 A 25ºC
SPAN: 14 SPAN: 20 7 7,03 ± 0,03
10,01 ± 0,02 A 25ºC
UNIDADES: pH UNIDADES: mA 10,01 10,02 ± 0,01
* Verificación de la calibración hecha en fabrica
6.4 TRANSMISOR DE CONDUCTIVIDAD
Figura 58. Transmisor de conductividad

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
En la figura se aprecia el transmisor de conductividad modelo 450, cuyo código es

CT 410. El transmisor, cuya marca es IC CONTROLS, es utilizado para la
medición y transmisión de la señal correspondiente a la conductividad en el
reactor químico.
El transmisor de conductividad, especificado para el rango de indicación de 0 a

10000 μS, es del tipo Power Loop, con alimentación a 24 V DC y señal de 4 – 20
mA. En el evento de realizar actividades de diagnóstico o mantenimiento, en el
terminal 1 del conector, o en los bornes del tablero de control, se debe verificar la
existencia de 24 V y el retorno de la señal de 4 – 20 mA, terminal 3. El terminal
ground debe ser aterrizado.
En la figura siguiente se precian los puntos de conexión del lazo de corriente, el

plug de conexión del sensor de conductividad al transmisor, así como los
terminales para la conexión del sensor de temperatura. Para el buen
funcionamiento del instrumento, tenga en cuenta que las conexiones de dichos
accesorios deben ser firmes y seguras por que de lo contrario pueden afectar el
buen funcionamiento y estado de los sensores y el transmisor.
Conector lazo
de corriente
Plug del sensor

de conductividad
Figura 59. Puntos de conexión del transmisor de conductividad
6.4.1 Calibración de conductividad
El sistema analizador-sensor de conductividad es comúnmente calibrado usando

soluciones patrones de conductividad. Sucesivamente una muestra previamente
analizada en el laboratorio sirve para hacer una calibración de conductividad con
referencia.
La precisión del sistema se mantiene por la calibración conjunta del sensor y el

analizador, esperando que esta calibración se haga con una solución lo más
aproximadamente posible al medio en que se va a utilizar el analizador. El
analizador es generalmente calibrado con una de las soluciones estándar entre los
rangos de 0 – 100 µS, 0 – 1000 µS, o 0 – 10000 µS.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Figura 60. Menú de calibración del transmisor de pH
La calibración determina la constante de celda efectiva del sensor de

conductividad. La constante de celda se ve afectada por la cara de la superficie de
sensado y las características de superficie del electrodo. La constante de celda
cambiará con el tiempo si las condiciones de la superficie del electrodo cambian,
incluyendo forma o cualquier cosa, afectando el volumen controlado o el área de
superficie del electrodo.
6.4.2 Calibración con soluciones estándar
Seleccione un estándar de conductividad con una concentración lo más cercana

posible a la concentración que se utiliza en el proceso. Una segunda
conductividad estándar puede ser usada para verificar que el sensor de
conductividad esta respondiendo apropiadamente. La segunda solución puede
tener cualquier valor, pero habitualmente se utiliza un valor del 10% de la primera
solución, obteniendo así una verificación del 100% y el 10% del rango.
1. Para empezar con la calibración se necesita un recipiente cilíndrico graduado

o un “beaker”, debe ser de tal longitud, para que el electrodo sensor se pueda
sumergir en su totalidad, también se necesita agua destilada para el proceso
de limpieza.
2. Remueva el sensor de conductividad del proceso e inspecciónelo en caso de

que tenga algún residuo que pueda afectar la calibración, limpie el sensor
antes de empezar el procedimiento.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
3. Haga una limpieza al cilindro graduado o “beaker” con una pequeña cantidad
de la solución estándar, después proceda a llenar el cilindro o “beaker” con
esta solución.
4. Sumerja el sensor en el cilindro o “beaker”, asegúrese de que el área del

electrodo del sensor esta completamente sumergida, hay que fijarse que el
sensor no tenga burbujas de aire.
Observaciones:
 Las burbujas de aire dentro del área del electrodo sensor de conductividad
causan un mayor flujo de iones y darán lugar a errores en la lectura.
 Si el analizador no está leyendo en la escala, una causa puede ser que se

ha seleccionado el rango equivocado de lectura. Vaya al menú principal de
conductividad y seleccione la escala {1E-3} para mili-Siemen, o {1E-6} para
micro-Siemen.
Figura 61. Sensor de conductividad en “beaker”
5. Presione el botón SAMPLE, después presione la flecha derecha y entrará al

siguiente menú. Con la flecha hacia arriba busque la opción {Cond.}, vuelva a
presionar la flecha la derecha y entrará al siguiente submenú, después con la
flecha hacia arriba busque la opción {CAL} y selecciónela con la flecha hacia
la derecha. Luego compare el valor estándar que se va a mostrar en el display
y el valor estándar que se esta usando, el display del analizador puede
mostrar las unidades de mili siemens o micro siemens, dependiendo de la
configuración que se ha hecho en el menú {unit}.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
6. Presione la flecha hacia la derecha para empezar la calibración, el analizador

mostrará una lectura intermitente de la solución, de aquí en adelante el
proceso de calibración es automático. El analizador esperará que la lectura se
haya estabilizado. Una vez la lectura sea estable, el analizador calcula la
constante de celda automáticamente usando el valor de compensación de
temperatura del estándar de conductividad. A este punto el display deja de ser
intermitente y muestra la conductividad basado en el ajuste de la constante de
celda o en la lectura de estandarización. Aunque el display esté en
intermitencia se puede forzar al analizador a estandarizarse presionando el
botón ENTER.
Observaciones:
 Es posible reiniciar o repetir la calibración en cualquier momento. Para ello

presione el botón SAMPLE, luego, si necesita reiniciar o repetir la
calibración, presione la flecha hacia la derecha.
 Si un error ocurre durante la calibración, un mensaje de error {err} será

mostrado. En tal caso, vaya a la tabla de descripción de errores ubicada en
la parte de atrás del catálogo del fabricante para tomar una acción
apropiada.
7. El sensor y el analizador de conductividad están ahora calibrados. El sistema

no requerirá calibración por un mes o más. La solución estándar usada para la
calibración debe ser eliminada porque la exposición al aire y a la
contaminación, ocasiona que el estándar de la solución cambie.
Observación:
 Se puede verificar o ajustar manualmente la constante de celda del sensor

de conductividad presionando el botón {SAMPLE}, después se oprime la
flecha hacia la derecha se busca la opción {COND} y se vuelve a presionar
la flecha hacia la derecha, se busca la opción {CELL} y se presiona la
flecha hacia la derecha, aparecerá en el display el numero 1 y así, estará
lista para ser editada. La constante de celda deberá ser lo mas similar
posible a la constante estampada en la celda.
 La condición del sensor puede verificada midiendo la concentración de una

segunda solución de conductividad estándar. Limpie la superficie del sensor
con agua destilada y sumérjalo en la segunda solución (refiérase al paso #
4). Si la lectura del analizador es correcta la condición del sensor es buena,
pero si la lectura del analizador no es correcta entonces el sensor no
responderá apropiadamente y necesitara ser limpiado.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Tabla 15. Ficha de calibración del Transmisor de Conductividad

BARRANCABERMEJA
IDENTIFICACIÓN : CT410 TRANSMISOR: IC CONTROLS
NOMBRE: Transmisor de conductividad en tanque 410 MODELO: 450
TIPO : Transmisor de conductividad TIPO: Conductividad, de salida aislada
SENSOR: Electrodo de conductividad EXACTITUD : (±) 0,5 %
TIPO: Inserción SALIDA: 4 A 20 mA
TEMPERATURA DE TRABAJO : -10 ºC a 210 ºC FUENTE DE TENSIÓN: 24 V DC Power loop
CALIBRACIÓN*
FABRICANTE VERIFICACIÓN *
Entrada Salida Buffer calibración Buffer referencia Medida Error
CERO: 0 CERO: 4 1,0 mS 1,03 ± 0,03

1,0 mS ± 1 A 25ºC
SPAN: 10 SPAN: 20
0,1 mS ± 1 A 25ºC
UNIDADES: mS UNIDADES: mA 0,1mS 0,09 ± 0,01
Verificación de la calibración hecha en fábrica.

Se utilizo una constante (k) de celda de 0,6.
7. ACTUADORES
7.1 CONTROLADOR DE REVOLUCIONES POR MINUTO Y TORQUE
La Planta dispone del Motor Agitador, con control electrónico de revoluciones por
minuto y Torque, código G 301. El agitador consta de tres partes fundamentales;
(1) la consola de programación, (2) la cabeza del mezclador, (3) el eje y la propela.
El mezclador Servodyne es un regulador electrónico de velocidad. Mediante el uso

de la consola, se pueden ajustar variables como tiempo de funcionamiento,
revoluciones por minuto (rpm) y el torque máximo para protección del mezclador
(oz-in). La unidad de control se puede comunicar con un computador personal por
medio de una interfase RS-232 obteniendo así la opción de monitorear y modificar
los parámetros de funcionamiento del mezclador. En el diseño de la Planta de
líquido líquido, la configuración y operación del mezclador se hará por medio de la
consola.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Figura 62. Consola de programación
La consola de programación es una unidad de control microprocesada que cuenta

con una memoria EPROM, con la cual los parámetros de una sesión anterior
pueden utilizarse posteriormente.
Figura 63. Consola de programación

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
La función de las partes que conforma la consola son:
1. DISPLAY: consta de cuatro dígitos, su función mostrar el tiempo de mezclado

seleccionado, el tiempo restante de mezclado, las revoluciones por minuto del
motor (rpm) y los valores de torque.
2. TIME: el uso del botón TIME en conjunto con los botones de incremento o
decremento permite la configuración de un tiempo de mezclado deseado. Al
presionar una vez el botón TIME, el display estará listo para programar el tiempo
de funcionamiento, el digito de la parte izquierda empezará a resplandecer
indicando que está listo para ser modificado con la teclas de incremento o
decremento; ese digito nos indica los minutos. Al presionar el botón TIME una
segunda vez, el digito de la parte derecha empezará a resplandecer y lo
modificaremos con los botones de incremento o decremento. Al presionar el botón
TIME por tercera vez, si el motor esta en funcionamiento empezará el conteo
regresivo hasta parar el motor con el tiempo que hemos programado, pero si el
motor está apagado simplemente almacenaremos el tiempo programado hasta
que encendamos el motor.
El tiempo máximo que podemos programar es de 99 minutos y 59 segundos. Si

programamos un tiempo de cero minutos cero segundos tendremos un
funcionamiento continuo del motor.
3. RPM: presionando el botón RPM, el display destella indicando que el valor de

la velocidad del motor puede ser programado con lo botones de incremento o
decremento.
4. TORQUE: el torque limite consta de un torque máximo (HI) y mínimo (LO), al

presionar el botón TORQUE en el primer digito aparecerá una H o una L indicando
los limites máximo y mínimo, y los otros tres últimos dígitos mostraran el valor
actual. Presionando nuevamente, los parámetros estarán listos para ser
modificados con los botones de incremento o decremento. Para almacenar el
cambio de configuración simplemente se oprime el botón TORQUE nuevamente.
Este parámetro sirve como protección al elemento mezclador, ya que si en algún
caso el mezclador llegara a hacer una fuerza excesiva, con límite de torque el
motor se detendría y aparecería una alarma en el display destellando el anuncio
“HI”.
5. TORQUE ZERO: este botón debe ser accionado cuando la propela esté en
funcionamiento, en el aire libre o en un fluido de referencia, este parámetro es
para un valor cero de referencia al mezclador.
6. START: inicia el funcionamiento del mezclador.

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
7. STOP: para el funcionamiento del motor en cualquier momento.
8. TECLAS DE INCREMENTO Y DECREMENTO: sirven para modificar los

valores de los parámetros del mezclador (TIME, TORQUE, RPM).
9. LEDs: indican en que parámetro o función se esta visualizando.
En la parte posterior de la consola encontramos:
Figura 64. Parte posterior de la consola de programación
A. IEC 320, módulo de entrada de alimentación (120 V AC).
B. Switch de encendido y apagado.
C. Entrada RS-232C (IN), entrada del cable conector desde el computador

maestro o del anterior mezclador. Salida RS-232C (OUT), salida del cable
conector al siguiente mezclador.
D. Conector de la cabeza del mezclador, conector multipin que habilita al

microprocesador para identificar la cabeza del mezclador conectada y las
propiedades de control de velocidad y torque.
E. Fusible, T3.15A (115V AC), T1.6A (230V AC).
El mantenimiento de esta unidad se orienta a la limpieza y al ajuste de los cables

de conexión del mismo, los cuales van desde el regulador al motor; sin embargo,
tenga en cuenta que la coraza dispuesta para este fin protege y evita fallas por
malos contactos. En periodos de uso regular (6 meses), verifique el estado de las
escobillas del motor y en el evento de ser necesario el cambio del fusible de
protección, cámbielo por uno de similares características. Las acciones más
exigentes en el servicio del regulador deben ser consultadas y acatadas
directamente de los catálogos entregados por el fabricante.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
7.2 VÁLVULAS REGULADORAS
En la figura se aprecia la válvula de bola marca DELTA del tipo proporcional.

Según su diseño, la válvula cuenta con un actuador eléctrico giratorio que mueve
un tapón de bola y tiene reposición por resorte. Su cuerpo es de bronce y la
regulación de flujo se realiza mediante el cambio de posición del “Delta Port”
ubicado en la bola.
RIESGO GENERAL
Antes de proceder al uso de la Planta, verifique que los
instrumentos estén ajustados y bien conectados. Recuerde
que omitir tales recomendaciones pone en riesgo la
PRECAUCIÓN integridad de las personas y el estado de los equipos.
Figura 65. Válvula reguladora de flujo

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Los cuerpos y actuadores de las válvulas TCV 410A y TCV 410B corresponden,
en su orden, a los modelos ST 05 - 2 - 004 y DMS 24 53. En la Tabla siguiente se
aprecian alguna de las características de diseño de la válvula. Según el modelo
indicado, se debe tener en cuenta que las válvulas son de ½” y que corresponde a
un Cv de 0,8 y 0,38, respectivamente.
Tabla 16. Características de las Válvulas Reguladoras
IMPORTANTE
Las válvulas y actuadores están diseñados para el control o la regulación

del flujo en condiciones normales de operación. Advierta que su anormal
operación puede ocasionar lesiones personales o daños en los equipos.
RIESGO ELÉCTRICO
Desconecte la fuente de voltaje y de señal antes de iniciar
labores de mantenimiento de las válvulas y en caso de requerir
su desinstalación. Para evitar cortocircuitos que pueden afectar
PRECAUCIÓN
a las personas o a los equipos, asegúrese de que los cables
queden aislados.
7.2.1 Mantenimiento
Por la característica constructiva y de funcionamiento de la válvula, se requiere

que sea mantenida en buen estado de limpieza y conexión. En periodos regulares
de funcionamiento (3 meses) efectué las inspecciones y correctivos necesarios
para mantener los actuadores electrónicos y el mecanismo de regulación de flujo
funcionando en buen estado.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
7.3 VÁLVULAS ON - OFF
Para el control de flujo, la Planta cuenta con válvulas del tipo solenoide cuyos
códigos son CV 402, CV 403, CV 404, CV 405, CV 410A, CV 410B. En la figura
66 se aprecia la representación de la válvula marca BURKERT, modelo 6013, la
cual es del tipo On – Off. Según su diseño, es de diafragma, cuenta con un
actuador eléctrico del tipo pistón y su cuerpo es en acero inoxidable.
Figura 66. Válvula controladora de flujo On – Off de diafragma
A continuación, se relacionan las características generales de operación de la

válvula:
Rango de presión: 0 – 10 bar.

Conexión a puerto: G ¼” – G 2”
Fluido
Material sello NBR: Líquidos neutros, por ejemplo, agua, aceite y grasa sin
aditivos
Material sello FPM: Para soluciones, aceites calientes, aceites con aditivos
Material sello EPDM: Por favor vea el catálogo “6213 Rango agua caliente”
Temperatura media: -10 … +90 ºC (sello NBR)

-10 … +100 ºC (sello FPM)
-30 … +120 ºC (sello EPDM)
Máxima temperatura ambiente: +55 ºC

Máxima viscosidad: 21 mm2/s
Tiempo de respuesta: Apertura: 50 – 700 ms1)
Cierre: 100 – 2500 ms1)
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
1) Depende del orificio, de la presión del fluido y la

viscosidad
Instalación: Como se requiera, pero preferiblemente con un sistema

solenoide vertical
En la tabla siguiente se relacionan las características generales de la válvula.
Tabla 17. Características de las válvulas de control On – Off BURKERT
Sus partes constitutivas son:
Figura 67. Partes constitutivas de las válvulas de control On – Off BURKERT,

Modelo 6013
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Tabla 18. Características de las válvulas de control On – Off BURKERT
IMPORTANTE
Tenga en cuenta, en el evento de requerir diagnosticar y mantener los

equipos e instrumentos, usar los probadores y herramientas adecuados.
En forma especial, se recomienda atender las observaciones e
instrucciones emitidas por el fabricante, por lo que el técnico de la planta
deberá consultar la información anexa a cada componente, para ampliar
los procedimientos de diagnóstico y mantenimiento.
La válvula solenoide tipo 407 de la marca Burkert, usada como complemento al

sistema de regulación de temperatura del reactor, tiene las siguientes
características mecánicas y eléctricas, entre las cuales se resaltan su construcción
en bronce y su mecanismo de acción de solenoide con servo pistón.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Material del
cuerpo
Rosca Cuerpo de bronce, base
1,4303
Partes internas Sistema solenoide 1,4105
Servo pistón de bronce
Cubierta Bronce
Figura 68. Válvula solenoide
7.3.1 Mantenimiento
La construcción de las válvulas hace posible el mantenimiento fácil de ella y en

caso de ser necesario, su reparación. En el primer caso, asegúrese de que se
encuentre en buen estado de instalación, ajuste y limpieza. En el segundo caso,
en caso de daño en alguno de los componentes como son bobina o servo pistón
(diafragma), proceda a su cambio.
Para asegurar el buen funcionamiento de la válvula de control, periódicamente

revise el estado de sus componentes. El funcionamiento de la Planta genera
sólidos e incrustaciones que obstruyen sus vías, haciendo necesaria la limpieza
del diafragma. Adicionalmente, mantenga limpia y seca la bobina, ya que la
humedad puede causar deterioro y daño. Las partes presentadas en la figura 65,
deben ser tenidas en cuenta para el cambio de sus componentes.
IMPORTANTE
Recuerde que, en el evento de requerir el diagnóstico y el mantenimiento

de los equipos e instrumentos, debe usar los probadores y herramientas
adecuados. En forma especial, se recomienda que técnicos y usuarios,
atiendan las observaciones e instrucciones emitidas por el fabricante.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
8. TABLERO DE CONTROL
El Tablero de Control dispone de una serie de aparatos de mando, control e

interfase hacia los actuadores que están ubicados en la planta, como son relés y
contactores. La Tabla de Componentes Eléctricos de la Planta, anexa a este
documento, contiene los elementos con que cuenta la Planta. El listado dispone la
información técnica y comercial requerida para la adquisición de componentes. En
los diagramas eléctricos de la Planta PRQ 400 se pueden observar los diseños
que son la base para el análisis de posibles fallas en el sistema de control eléctrico
y de instrumentación.
Advierta, en el mantenimiento del Tablero de Control, el uso de las normas y

procedimientos existentes para ello; es decir, tenga en cuenta las siguientes
consideraciones.
 Practique el estado cero de energía o desconexión eléctrica.
 Señalice con las notas alusivas, precaución y seguridad, las acciones de

mantenimiento en el tablero, los circuitos o aparatos eléctricos.
 Use los instrumentos adecuados para el diagnóstico de equipos e instrumentos

como son multímetro y pinza voltiamperimétrica.
 Disponga de los elementos adecuados para la limpieza del tablero como

brocha y trapo.
 Utilice alcohol isopropílico y limpiador electrónico como insumos de limpieza.
 Disponga de las herramientas mas comunes para el ajuste o cambio de

componentes; destornilladores de pala y estría de 1/8, pinza puntuda y
pelacable.
 Cambie los fusibles por reemplazos de las mismas especificaciones.
En periodos de tres meses, confirme que los elementos que se hallan en el tablero
de control estén en buen estado de ajuste y limpieza. En caso de alguna situación
anormal en el funcionamiento de los componentes, siga los procedimientos
planteados en la Guía para la solución de fallas y la información adicional,
dispuesta en catálogos y manuales.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
9. GUÍA PARA LA SOLUCIÓN DE FALLAS
A continuación encontrará una guía útil para la localización de fallas en el

funcionamiento de los componentes o en el de la planta en general. Tenga en
cuenta que dichas recomendaciones deben ser verificadas en operación manual
de la planta y deben ser seguidas en forma tal como se plantean, por constituirse
en pautas que suponen el cumplimiento de procedimientos y el uso de
herramientas apropiadas.
Antes de iniciar el procedimiento, verifique que la Planta este en condiciones de

operación normal, es decir, que no haya instrumentos y aparatos eléctricos en
estado anormales. Además, entre los chequeos generales, compruebe que no
existan líneas sueltas, fusibles quemados o componentes en mal estado.
Ítem Falla Procedimiento

Verifique que el pulsador de Parada de Emergencia no este
activado. En caso afirmativo, lleve el “breaker” Q1 a la
posición On y luego rearme el pulsador de parada.
Constate que el Interruptor S1, ubicado en el panel frontal

El Tablero
del tablero de control de la PRQ 400, este en posición 1.
PRQ 400
1
no
enciende. Compruebe que el “breaker” PRQ 400, ubicado en la caja
de breakers a la entrada del laboratorio, esté en posición
On. En caso de que este se halle disparado, practique el
seguimiento a la acometida eléctrica, desde la caja hacia la
planta, para detectar un posible corto, y una vez
normalizada la situación posiciónelo en On.
Confirme que el “breaker” Q10, ubicado dentro del Tablero
de Control de la PRQ 400, este en posición On. En caso
que se halle disparado, asegúrese de que el circuito + 24 V
PLC y los módulos del PLC estén en normal estado. Ver
La pantalla
planos 400-EL-172 y 400-EL-173.
gráfica y el
2
PLC no
Examine que el “breaker” Q8, ubicado dentro del Tablero de
encienden.
Control de la PRQ 400, este en posición On. En caso que
se halle disparado, asegúrese de que el circuito de
acometida, terminales L2 y N, y las fuentes G1 y G2, estén
en normal estado. Ver plano 400-EL-172.
El motor
Confirme que el “breaker” Q6, ubicado dentro del Tablero de
agitador M
3 Control de la PRQ 400, esté en posición On. En caso que
409 no
se halle disparado, asegúrese de que los elementos del
arranca.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE

circuito L2 – N, estén en buen estado.
Verifique que el regulador este operando bien. Tenga en

cuenta que, ante la operación normal del contactor K2M, al
generador G409 le estén llegando los 120 V, AC. En caso
afirmativo, revise el fusible que esta ubicado en la parte
posterior de la consola. En caso de que el fusible este
quemado, haga las revisiones de rigor que le permitan
determinar la causa de la falla.
Examine que el motor este bien conectado y que sus

escobillas estén en buen estado. Ver plano 400-EL-171.
En este caso es importante asegurarse que el sistema está
dispuesto para la generación de vacío y que el motor de la
bomba de vacío este en buena condición de operación
mecánica.
Asegúrese que el térmico F17 no este disparado. En caso

afirmativo, normalice la operación o estado mecánico del
motor que pudo dar lugar a tal situación y luego, resetee el
térmico.
La Bomba
de vacío
4 Confirme que el “breaker” Q5, ubicado dentro del Tablero
M401 no
de Control de la PRQ 400, este en posición On. En caso
funciona.
que se halle disparado, asegúrese de que los elementos
del circuito L1 – N, estén en buen estado.
Asegúrese de la buena operación del contactor K1M y de

los elementos asociados S5, F3 y K1. Tenga en cuenta que
fallas en la operación del contactor K1M puede dar lugar a
cambios bruscos de corriente que afectan el circuito de
fuerza del la bomba de vació. Ver planos 400-EL-171, 400-
EL-175.
Confirme que la válvula esta energizando. Siga el siguiente
procedimiento:
La válvula
Gire el selector S3 a la posición manual.
5 TCV 410A
no opera.
Gire el selector S7a la posición manual y evidencie que
enciende el led del relé K3 y que, en los bornes X3,28 y
X3,29 haya 24 V. DC. Si esto no sucede, examine que el
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE

breaker Q7, la fuente G1 y el breaker Q9 estén operando a
cabalidad.
Gire la perilla R3 a la derecha y mida en los bornes X3,28 y

X3,29 cambios en la señal de 4 – 20 mA proporcionales a la
posición de la anterior. En caso contrario, verifique que el
relé K15 este energizado y que el convertidor G3 estén en
buen estado.
En caso de normalidad, es decir que, a la válvula TCV 410A

le están llegando los 24 V para energizarla y los 4 – 20 mA
de señal, verifique las conexiones y el estado de la válvula.
Ver planos 400-EL-172, 400-EL-173, 400-EL-175 y 400-EL-
177.
Confirme que la válvula esta energizando. Siga el siguiente
procedimiento:
Gire el selector S8 a la posición manual y evidencie que

enciende el led del relé K4 y que, en los bornes X3,31 y
X3,30 haya 24 V DC. Si esto no sucede, examine que el
“breaker” Q7, la fuente G1 y el “breaker” Q9 estén operando
a cabalidad.
La válvula
6 TCV 410B
Gire la perilla R4 a la derecha y mida en los bornes X3,30 y
no opera.
X3,31 cambios en la señal de 4 – 20 mA proporcionales a la
posición de la anterior. En caso contrario, verifique que el
relé K16 este energizado y que el convertidor G4 estén en
buen estado
En caso de normalidad, es decir que, a la válvula TCV 410B

le están llegando los 24 V para energizarla y los 4 – 20 mA
de señal, verifique las conexiones y el estado de la válvula.
Ver planos 400-EL-172, 400-EL-173, 400-EL-175 y 400-EL-
177.
Repase que la válvula está energizando. Siga el siguiente
procedimiento:
La válvula
7 CV 402 no
opera.
Gire el selector S9 a la posición manual y evidencie que
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE

enciende el led del relé K5 y que en los bornes X3,36 y
X3,42 hallan 120 V AC. Si esto no sucede, confirme que el
“breaker” Q2 este operando normalmente.
En caso normal, desenergice la válvula y constate que la

solenoide no esté abierta. Si es así, cámbiela.
En este caso, puede ser necesario constatar si en su interior

la válvula está pegada.
Aplique este procedimiento para las válvulas CV 403,

CV404, CV 405, CV 406, CV 410A y CV 410B.
REGIONAL VALLE

Capítulo 5. Manual de Control Automático


Walter Adolfo Arredondo
Instructor CEAI
Paternina Julio de
Autores
Jorge Enrique Moreno 2005
Instructor CEAI
Serrano
Bairo Vera Mondragón Instructor CDT - ASTIN
Julio de
Revisión
Alejandra Suárez 2005
Ramirez
Agudelo 2005
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
CAPÍTULO 5. MANUAL DE CONTROL AUTOMÁTICO
1. GENERALIDADES
La Planta Automatizada de reacciones químicas PRQ 400, está diseñada con un

sistema de control basado en un Controlador Lógico Programable, el cual permite
la adquisición de las señales provenientes del proceso y, previo procesamiento,
genera las acciones correctivas de las variables reguladas y controladas de la
Planta. El PLC se halla conectado a una pantalla gráfica y de ésta a un
computador personal, ambos dispuestos como interfases para la operación local y
remota de la Planta.
Las interfases sirven para ajustar las referencias y manipular los estados de los
parámetros y las variables que, en el programa de control, se asocian al proceso.
El diseño del entorno de operación es similar a los existentes en las plantas de
procesos industriales, en donde los operadores pueden realizar la visualización y
operación de la planta en ambientes virtuales.
El sistema automático de control integra un conjunto de elementos sensores,

transmisores, aparatos e instrumentos de control y regulación conectados a un
PLC de la marca NAIS de Aromat. El software de configuración del PLC es el
FPWIN Pro 5, el software de configuración de la pantalla grafica el GTWIN versión
2.2 y software de diseño de la interfase gráfica el Intouch de Wonderware.
El presente documento debe ser tomado como referencia para el conocimiento,

operación y desarrollo del sistema de control automatizado de la Planta. Así
mismo, indicamos que las ilustraciones contenidas en el manual, son propiedad de
los fabricantes de los componentes del sistema al que se hace referencia.
2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO A AUTOMATIZAR
En la figura 66, se presenta el diagrama de flujo del proceso de la Planta de

reacciones químicas, PRQ 400.

El reactor es de tipo tanque para trabajo “batch” o semicontinuo. Cuenta con

serpentín interno para calentamiento o enfriamiento dependiendo del tipo de
reacción (exotérmica o endotérmica). Si durante el proceso se generan productos
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
gaseosos o vapores, éstos se hacen llegar hasta una columna de rectificación

provista de un condensador de cabeza. El líquido condensado podrá recuperarse
o reprocesarse de modo parcial para variar la relación de reflujo. Los productos
Figura 69. Diagrama de flujo de la Planta de reacciones químicas
3. SISTEMA DE CONTROL AUTOMÁTICO
En el sistema de control automático, los transmisores de pH y temperatura envían

la señal correspondiente a las variables de proceso medidas a los canales de
entrada en el PLC. La comparación entre el valor medido y el valor de referencia
da lugar un error que será procesado para dar lugar a la señal de manipulación de
los actuadores correspondientes a los lazos de control como son: las válvulas
reguladoras, válvulas de control y las unidades de regulación de potencia eléctrica.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
La figura siguiente muestra el modelo de lazo de control implementado y

comentado a continuación.
Controlador
MV
SP Variable
PID Actuador
controlada
PV Transmisor
Figura 70. Buclas de Control
3.1 CONTROL DE TEMPERATURA EN EL REACTOR
La temperatura de los reactivos que se hallan en el reactor es sensada por el

elemento primario TE 410. El transmisor TT 410, conectado al anterior, envía la
señal correspondiente al módulo de entradas análogas del PLC, en donde se
compara con el “set point” de temperatura, y previo procesamiento, se envía la
señal correctiva de 4–20 mA a los actuadores TCV 410A y TCV 410B, ubicados
en la línea de entrada al reactor.
En dicho sistema de control, si se requiere calentar (reacciones endotérmicas), se

utiliza la válvula reguladora TCV 410A para manipular el flujo energético de
entrada de vapor al reactor; si se trata de enfriar (reacciones exotérmicas), se
utiliza la válvula reguladora TCV 410B, para manipular el flujo de entrada de agua
de enfriamiento al reactor. El accionamiento de las válvulas de control on/off del
tipo solenoide CV 410A y 410B, ubicadas en la líneas de salida de agua y de
salida de condensados del reactor, es complementaria con las anteriores y
permite la operación respectiva para calentar o enfriar, según sea el propósito de
las prácticas.
3.2 CONTROL DE PH EN EL REACTOR
El pH de los reactivos que se hallan dentro del reactor es sensado por el elemento
primario pHE 410. El transmisor pHT 410, conectado al anterior, envía la señal
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
correspondiente al módulo de entradas análogas del PLC, en donde se compara

con el “set point” de pH, y previo procesamiento, se envía la señal correctiva para
la apertura o cierre de las válvulas de control, tipo solenoide, CV 404 o CV 405.
La corrección del pH se realiza de la siguiente manera:
 Si el pH de la reacción tiende a subir (> Ref.), el controlador dará lugar a la

apertura de la válvula CV 404, para dar paso al ácido del tanque TA 404 hacia
el reactor.
 Si el pH de la reacción tiende a bajar (< Ref.), el controlador dará lugar a la

apertura de la válvula CV 405, para dar paso a la base del tanque TA 405
hacia el reactor.
En general, los lazos y las estrategias de control se desarrollan en el programa

que corre en el PLC. Para el monitoreo y la parametrización del proceso se
dispone de las interfases de operación como son la pantalla gráfica y el PC que
deben ser usadas por los practicantes.
4. ESPECIFICACIÓN FUNCIONAL DEL SISTEMA DE CONTROL

química y drenaje de la Planta. La primera y última etapa las ejecuta de manera
manual el practicante y la reacción, el PLC.
Se tienen varias alternativas de trabajo, que dependen de la forma cómo se

dosifiquen los reactivos, los cambios de velocidad del agitador, el control de
temperatura y el control de pH. A continuación, se describe la totalidad del proceso
en modo automático:
 Confirme “Nuevo proceso”
 Ingrese los datos de entrada requeridos por el PLC para ejecutar el programa
de la Planta:
▪ Control de temperatura en el reactor: seleccionar sí o no
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
▪ T1 - Temperatura de reacción (sólo sí se seleccionó sí)

▪ T2 - Temperatura final de productos (sólo sí se seleccionó sí)
▪ Control de pH: seleccionar sí o no
▪ pH - pH en el reactor (sólo sí se seleccionó sí)
▪ t2 - Tiempo para cambio a velocidad 2
▪ t3 - Tiempo para cambio a velocidad 3
▪ D1 - Densidad del producto a obtener en el reactor
▪ Trabajo con Bomba de Vacío: seleccionar sí o no
▪ Opciones para dosificación de reactivos:
▪ Reactivos 1 y 2 simultáneos
▪ Reactivo 1, primero, y luego, el 2, de manera continua
▪ Reactivo 1, primero, y luego, el 2, de manera intermitente
▪ Si se seleccionó la opción 3, defina t4 - el tiempo para el intervalo de
dosificación.
▪ Tipo de reacción: endotérmica o exotérmica
 Verifique el estado de las válvulas manuales del Separador SE 413: Si el

proceso es a vacío la válvula de desfogue debe estar cerrada, y la de la
entrada a la Bomba de Vacío, abierta. Si el proceso es atmosférico, la válvula
de desfogue debe estar abierta, y la de la entrada a la Bomba de Vacío abierta,
también.
muestras.
 Cierre las válvulas a la salida el separador SE 408.

Rectificación CR 406 y al Condensador CO 407, esto es, si se van a producir
 Deposite la cantidad requerida de reactivos y aditivos en los Tanques TA 402,

TA 403, TA 404 y TA 405, en su orden. Estas cantidades deben ser pesadas o
medidas con antelación.
 Si en la rectificación es necesario el reflujo, abra de manera parcial la válvula

que comunica el Condensador con la sección empacada de la columna.
 Ajuste la velocidad del agitador, V1. Para el cambio de velocidad del agitador
se debe observar la baliza y la pantalla del PC.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Confirme “Inicio del proceso”. Inicio del programa automático.
 Si se seleccionó trabajar bajo vacío, prenda la Bomba de Vacío.
 De acuerdo con la opción seleccionada para el cargue de reactivos, abra las

válvulas solenoide CV 402 y CV 403.
 Prenda el Agitador G 409 a la velocidad requerida.
 Si así se seleccionó, inicie la bucla de control de temperatura en el reactor.

Por lo general se da un calentamiento hasta alcanzar la temperatura de
reacción (T1), para lo cual se controla el flujo de vapor con la válvula de control
TCV 410A y se deja abierta la válvula solenoide CV 410A para la salida de
condensados. Si la reacción es exotérmica, se debe enfriar los productos en el
reactor, mediante la válvula de control TCV 410B y se deja abierta la válvula
solenoide CV 410B para la salida de agua. Si es endotérmica, caliente los
productos en el reactor, mediante la válvula de control TCV 410A y deje abierta
la válvula solenoide CV 410A, para la salida de condensados.
 Si así se seleccionó, inicie la bucla de control de pH en el valor definido de pH.

Si la reacción tiende a subir de pH, se le debe adicionar un ácido del tanque TA
404, y para ello se abre la válvula solenoide CV 404 por un término de 10
segundos y se espera otros 10 segundos hasta que el pH se estabilice en el
valor deseado. Si la reacción tiende a bajar de pH, se le debe adicionar una
base del tanque TA 405, y para ello se abre la válvula solenoide CV 405 por un
término de 10 segundos y se espera otros 10 segundos hasta que el pH se
estabilice en el valor deseado.
 Las velocidades de reacción cambian en la medida en que transcurren los

tiempos especificados (t2 y t3).
 Se lleva a cabo la reacción hasta completar su tiempo especificado t1.
 Si se valora que no ha finalizado la reacción, se deben ingresar los siguiente

parámetros de nuevo:
t5 - Tiempo adicional de reacción

T3 - Temperatura de agitación
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Si se estima que aún no ha finalizado la reacción, se deben ingresar de nuevo

los parámetros. El proceso continúa de la misma manera hasta cuando se
considere que ha finalizado la reacción.
 Confirme “Fin de Reacción”.
 Suspenda la bucla de control de pH y cambie el “set point” de control de

temperatura al valor T2, ejerciendo el control a la temperatura de productos
especificada.
 Cuando se alcance la temperatura final de productos, sale el mensaje “Fin de

Proceso”, apague la Bomba de Vacío.


haya finalizado.


 Utilice la bomba de vacío para retirar el producto que quede en el reactor,

Separador.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
5. COMPONENTES DEL CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE
La arquitectura del Controlador Lógico Programable se basa en una CPU FP0

C32T, la cual incluye las unidades de entrada y salida digital. Dichas unidades se
encuentran referenciadas en los Planos Eléctricos de la PRQ 400 con las
denominaciones CPU 400, DI 400 y DO 400. Las figuras siguientes ilustran sus
características.
5.1 CPU FP0 C32T
Figura 71. Características CPU FP0 C32T, NAIS

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Especificaciones adicionales de la CPU son:
Tabla 19. CPU FP0 C32T, NAIS, (especificaciones)

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
5.2 MÓDULO DE SALIDAS ANÁLOGAS
En forma similar el modulo de salidas análogas del PLC es el FPO – A041 de

NAIS, según se indica en la figura tiene un conversor digital análogo de 4 salidas y
características idóneas de resolución.
Figura 72. Módulo de salidas análogas, FPO – A041 NAIS

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
La CPU del PLC cuenta con la opción de realizar autodiagnóstico el cual se

relaciona en la siguiente figura.
Figura 73. Indicador de Autodiagnóstico
6. PANTALLA GRÁFICA
El PLC se halla conectado a una pantalla gráfica modelo GT30 de NAIS, la cual es
utilizada como un medio para acceder a la operación local de la Planta. La
pantalla, PG 200, tiene una serie de ventanas que se utilizan para el monitoreo de
los valores y el estatus de las variables de control asociadas, y para la
manipulación local de los actuadores del tipo control y regulación que posee la
Planta.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Figura 74. Pantalla gráfica modelo GT30
A continuación se presentan las especificaciones de la pantalla grafica.
Figura 75. Especificaciones de la pantalla gráfica GT30

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
7. INTERFASE DE OPERACIÓN EN PC
La Pantalla gráfica se halla conectada al computador personal dispuesto para la

Planta. A través del OPC de NAIS se produce el intercambio dinámico de datos
entre el programa de control y el Intouch de Wonderware dispuesto como interfase
SCADA de operación. La arquitectura del PC ubicado para la operación remota de
la Planta de sólido líquido se utilizó una PC IBM, 256 MRAM, monitor 20 pulgadas,
Procesador Pentium IV y Con Intouch Como Software de Supervisión.
Figura 76. Wonderware Intouch (Supervisorio)

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
8. ASIGNACIÓN DE VARIABLES (I-O)
8.1 ENTRADAS DIGITALES
Entrada del PLC Código Descripción

X0 K1M Contactor Motor Vacío
X1 K2M Motor Agitador
X4 S2 Reconocimiento de alarma
X5 F17 Térmico Motor Bomba Vacío
8.2 SALIDAS DIGITALES
Salida del PLC Código Descripción

Y0 P401 Motor Bomba Vacío
Y1 G409 Motor Mezclador
Señal alimentación válvula de
Y2 TCV410A
vapor
TCV410B Señal alimentación válvula de
Y3
enfriamiento
Y4 CV402 Válvula dosificación reactivo 1
Y5 CV403 Válvula dosificación reactivo 2
Y6 CV404 Válvula dosificación ácido
Y7 CV405 Válvula dosificación base
Y8 CV410A Válvula retorno vapor
Y9 CV410B Válvula retorno de agua
YA LN Relé luz naranja
YB LV Relé luz verde
YC LR Relé luz roja
YD SIRENA Relé SIRENA
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
8.3 VARIABLES INTERNAS GRAFCET
Símbolo Descripción
E0 Inicialización, First Scan
E1 Dosificación de reactivos
E2 Reacción
E3 Fin Reacción
8.4 ENTRADAS ANÁLOGAS
Canal del PLC Registro Código Descripción

0 DT50 LT410 Nivel Tanque 410
1 DT70 PT410 Presión Tanque 410
2 DT80 TT410 Temperatura Tanque 410
3 DT90 TT408 Temperatura Separador
4 DT72 CT410 Conductividad Tanque 410
5 DT10 PHT410 pH Tanque 410
8.5 SALIDAS ANÁLOGAS
Canal del
Registro Código Descripción
PLC
0 DT81 TCV410A Válvula reguladora de vapor Extractor
1 DT82 TCV410B Válvula reguladora de agua Extractor
9. OPERACIÓN DE LAS PANTALLAS GT30
A continuación se describe la operación de las pantallas principales.
9.1 PANTALLA DE INICIO
La pantalla de inicio permite acceder al menú de ventanas que hace parte del
diseño.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Figura 77. Ventana de inicio
9.2 VENTANA MENÚ
La ventana siguiente permite acceder a las ventanas como son Operación,

Control, Reguladores y tendencias.
Figura 78. Ventana de menú

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
9.3 VENTANA TIPO DE OPERACIÓN
La ventana tipo de operación permite seleccionar los modos de operación manual

y automático de los actuadores de la Planta.
Figura 79. Ventana de Tipo de operación
9.4 VENTANA CONTROL
La ventana control permite manipular los actuadores del tipo control (ON-Off) de la
Planta como son válvulas solenoides. La operación de los mismos consiste en
presionar, por el sistema touch screen, la caja asociada al actuador.
Figura 80. Ventana control

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
9.5 VENTANA REGULADORES
La ventana reguladores permite manipular los actuadores del tipo reguladores

(proporcionales) de la Planta como son válvulas y reguladores de potencia. La
operación de los mismos consiste en presionar, por el sistema touch screen, la
caja asociada al actuador y seguidamente la caja de registro en donde aparecerá
un teclado que permite ingresar la referencia de posicionamiento manual.
Figura 81. Ventana Reguladores
9.6 VENTANA TENDENCIAS
En esta ventana se puede monitorear el comportamiento de variables como: Nivel

en el Reactor, Temperatura en el Reactor, pH en el Reactor y Conductividad en el
Reactor.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Figura 82. Ventana Tendencias
a b
Figura 83. Tendencias. a. Nivel en el Reactor, b. Temperatura en el Reactor

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Figura 84. Tendencia de pH en el Reactor
Figura 85. Tendencia Conductividad en el Reactor
10. OPERACIÓN DE LAS PANTALLAS PRINCIPALES PC [INTOUCH]
La figura presenta una pantalla de inicio del SCADA dispuesta para la operación
de la Planta de reacciones químicas. En ella se observa el entorno que permite el
acceso a los modos de operación.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Figura 86. Pantalla Inicio Reacciones Químicas
En la pantalla siguiente, Operación Automático, el usuario ingresa los datos de

entrada requeridos por el PLC para ejecutar el programa de la planta y así realizar
la operación. Los datos son: Nombre del reactivo 1, Nombre del reactivo 2,
Nombre del aditivo 1, Nombre del aditivo 2, Control de temperatura en el reactor,
Temperatura de reacción, Temperatura final de productos, Control de pH, pH en
el reactor, Tiempo de reacción, Tiempo para cambio a velocidad 2, Tiempo para
cambio a velocidad 3, Densidad del producto a obtener en el reactor, Trabajo con
Bomba de Vacío, opciones para dosificación de reactivos, Reactivos 1 y 2
simultáneos, el tiempo para el intervalo de dosificación, Tipo de reacción. Al
presionar Aceptar se valida los datos ingresados en la Pantalla Automático,
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Figura 87. Pantalla Toma de datos Automático
En esta pantalla el usuario ingresa todos los datos de entrada requeridos por el
PLC para ejecutar el programa de la planta, una vez se han cargado el solvente y
alimento en sus respectivos tanques; estos Datos son:
Nombre del reactivo 1, Nombre del reactivo 2, Nombre del aditivo 1, Nombre del
aditivo 2, seleccionar si se realizará control de temperatura en el reactor,
Temperatura de reacción (sólo si se seleccionó sí), Temperatura final de productos
(sólo si se seleccionó sí), Control de pH: seleccionar sí o no, pH en el reactor
(sólo si se seleccionó sí), Tiempo de reacción, Velocidad de agitador; Inicial, de
reacción y Final.
Además Tiempo para cambio a velocidad 2, Tiempo para cambio a velocidad 3,

Densidad del producto a obtener en el reactor, trabajo con bomba de vacío:
seleccionar sí o no y Opciones para dosificación de reactivos: (Reactivos 1 y 2
simultáneos, reactivo 1 primero y luego el 2 de manera continua y Reactivo 1
primero y luego el 2 de manera intermitente.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Al presionar Aceptar Se llega a la pantalla Automático
Figura 88. Pantalla Modo Automático
En esta pantalla el usuario podrá monitorear el STATUS de los Actuadores, como

también el valor de cada una de las variables como Temperatura, Conductividad,
PH, Presión y flujo. A través de la barra de MENÚ se accede a la pantalla de
controladores
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Figura 89. Pantalla de Controladores
En esta pantalla se pueden operar los controladores virtuales de los lazos de

control. Colocando A/M en automático, se podrá cambiar el valor de la referencia,
mediante el ajuste de los botones de aumento o decremento. Si A/M se coloca en
manual, se podrá manipular directamente actuador, mediante el ajuste de los
botones de aumento o decremento que se encuentra al lado izquierdo de la
etiqueta MV.
11. ESTRUCTURA DE PROGRAMACIÓN
El modelado del programa de control se realizo en GRAFCET y la implementación

en el software de programación FPWIN Pro 5 de NAIS.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
11.1. PROGRAMA DE CONTROL DE REACCIONES QUÍMICAS
PLANTA REACCIONES QUÍMICAS [AUTOMÁTICO] [400]
Pantalla Fin proceso

E0
E Reset P410
Inicio_proceso_PC (R7)
E1 P410
Llamado TAREA dosificación de
REACTIVOS
Agitador=V1
Auto Temp. RT410
CV410A
T2_final
t2
t2
E2 Agitador=V2
t3
t3
E3 Agitador= V3
E7 T2_final T reacción
E4 Mostrar en pantalla
Fin reacción [R9] Continuación _ reacción
E5 t5=adición
T3=T_Reacción
t5
V4=Vagitador
E6
Fin reacción [R9]
Continuación _ reacción
Figura 90. Modelo del Programa de Control de Reacciones Químicas

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
11.2. PROGRAMA DE CONTROL DE PH
Figura 91. Modelo del Programa de Control pH

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
11.3. PROGRAMA DE DOSIFICACIÓN DE REACTIVOS
DOSIFICACION REACTIVOS
[RQ.400]
Ciclos_op3=120
E30
E C=0
C=0 t_dosificacion(10seg)
t_intermitencia
OP1.E1 OP2.E1 OP3.E1
CV402,CV403 CV402 CV402

E31 E33 E35
Arranco T1 Arranco T1 Arranco T1
T1/X33/2min T1/X35/2min
T1/X31/2min CV403 CV402

CV403
E34 E36
T1/X33/ Arranco T2
E32
T2/X36/10seg
T1/X34/2min
E1 T Inter. (T3)
E37
C++
[T4/X37/ tint.]
[T4/X37/ tint]. C>=ciclos.op3
C<=ciclos.op3
Figura 92. Modelo del Programa Dosificación de Reactivos
12. PROGRAMA DE CONTROL

REGIONAL VALLE

Anexos

BARRANCABERMEJA FECHA: JULIO
PLANTA DE REACCIONES QUÍMICAS DE 2005
REGIONAL VALLE
ANEXOS
PROVEEDORES DE LOS COMPONENTES DE LA PLANTA
Proveedores Dirección Teléfonos y Fax Distribuidores Contacto

de:
6632284-6632285
Carrera 7D No 68 – Cali Fabricación y montaje de
INPROMEC LTDA DUBAN CORREA
A55 Cali Inpromec_ltda.@andinet.c estructuras de las plantas
om
WALTER VELASCO
Calle 23ª Norte No 6684428- 6682216 WALTER
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5ª-44 Cali walterv@telesat.com.co VELASCO
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Calle 16N 9N-41 Instrumentos de medición JAIRO
WAZ Ltda E-mail:
Cali y control MARTÍNEZ
wazltda@sympatico.ca
Avenida 8 Norte 10-
Instrumentos de medición
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y control
COLSEIN Edificio Torre del infocali@colsein.com.co DAVID SANTOS
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Reloj www.colsein.com.co
programación y control
Cali
Avenida 3ª bis 52-
Instrumentos de medición
AUTOMATIZACIÓN 41 6647224/25 JAIRO VARGAS
y control
Cali
Avenida 1 A Oeste 8990800 DIEGO
SINCRÓN 6-28 Santa Rita sincron@sincron.com.co PLC FERNANDO
Cali www.sincron.com.co MORENO
Calle 53 10-39 3469520
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Santafé de Bogotá rsstelecom@hotmail.com
SCIENTIFIC Carrera 1 A 61ª-112 CÉSAR
4398567, 4477412 Agitador
PRODUCTS LTDA. Cali AUGUSTO VERA
Avenida 3 Norte 6530362/64
BOMBAS DEL VALLE (Américas) 23AN- Email: RODOLFO
Bomba de Vacío
LTDA. 36 rbl@bombasdelvalle.com BAÑOS LEMOS
Cali www.bombasdelvalle.com
REGIONAL VALLE
ANEXOS
FORMATO DE HOJA DE VIDA DE EQUIPOS Y FRECUENCIA DE

MANTENIMIENTO
HOJA DE VIDA DE EQUIPO
PLANTA : REACCIONES QUÍMICAS PLANTA No

DEPARTAMENTO: SECCIÓN:
EQUIPO: CÓDIGO EQUIPO:
MARCA: MODELO:
SERIE: FECHA DE INSTALACIÓN:
FABRICANTE:_______________________________________________________________________
DIRECCION:_________________________________________________________________________
TEL/FAX:_______________________e-mail:_______________________________________________
SUMINISTRADO POR:_________________________________________________________________
DIRECCION:__________________________________________________________________________
TEL/FAX:_______________________e-mail:_______________________________________________
NOMBRE DEL CONTACTO:_____________________________________________________________
REPRESENTANTE EN EL PAÍS: _________________________________________________________
DIRECCION:__________________________________________________________________________
TEL/FAX : _______________________e-mail:________________________________________________
NOMBRE DEL CONTACTO: _____________________________________________________________
GRAFICO
REGIONAL VALLE
ANEXOS
DATOS TÉCNICOS
DIMENSIONES PRESIÓN DE TES.

ÁREA / VOLUMEN PRESIÓN DE TRABAJO
CAUDAL (m3/h) SOBREPRESIÓN PERMITIDA
MATERIAL TEMPERATURA DE TRABAJO
HORSEPOWER RPM
KILOWATIOS TIPO
AMPERIOS
FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO
DIARIO TRIMESTRAL EN OPERACIÓN

SEMANAL BIMENSUAL PARADAS CORTAS
MENSUAL ANUAL PARADAS LARGAS
POR EVENTO POR DETERMINACIÓN OTROS
NOTAS O TAREAS DE MANTENIMIENTO
NOTAS TAREAS
LUBRICACIÓN REVISIÓN VERIFICACIÓN

ELÉCTRICA PREDICTIVO LIMPIEZA
MECÁNICA PREVENTIVO LAVADO
INSTRUMENTACIÓN CORRECTIVO OTROS
OBSERVACIONES
REGIONAL VALLE
ANEXOS
1, __________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
2,___________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
3,___________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
4,___________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
REGIONAL VALLE
ANEXOS
RELACIÓN DE COMPONENTES ELÉCTRICOS PLANTA REACCIONES

QUÍMICAS, PRQ 400
REGIONAL VALLE
ANEXOS
REGIONAL VALLE
ANEXOS
REGIONAL VALLE
ANEXOS
REGIONAL VALLE
ANEXOS
REGIONAL VALLE
ANEXOS
PLANO NO. 400-EL-170 ACOMETIDA TRIFÁSICA Y CIRCUITOS AUXILIARES

A400 –E1-E2-E3
REGIONAL VALLE
ANEXOS
PLANO NO. 400-EL-171 DIAGRAMA FUERZA DE MOTORES ELÉCTRICOS

M401 – M409
REGIONAL VALLE
ANEXOS
PLANO NO. 400-EL-172 FUENTES DE VOLTAJE AUXILIAR G1 Y PLC G2

REGIONAL VALLE
ANEXOS
PLANO NO. 400-EL-173 ESQUEMA GENERAL DEL PLC

REGIONAL VALLE
ANEXOS
PLANO NO. 400-EL-174 ESQUEMA ELÉCTRICO ENTRADAS DIGITALES

(CPU)
REGIONAL VALLE
ANEXOS
PLANO NO. 400-EL-175 ESQUEMA ELÉCTRICO SALIDAS DIGITALES

REGIONAL VALLE
ANEXOS
PLANO NO. 400-EL-176 ESQUEMA ELÉCTRICO ENTRADAS ANÁLOGAS

REGIONAL VALLE
ANEXOS
PLANO NO. 400-EL-177 ESQUEMA ELÉCTRICO SALIDAS ANÁLOGAS

REGIONAL VALLE
ANEXOS
PLANO NO. 400-EL-178 ESQUEMA ELÉCTRICO DE VÁLVULAS

REGULADORAS
REGIONAL VALLE
ANEXOS
PLANO NO. 400-EL-179 ESQUEMA ELÉCTRICO SALIDA 140 V

REGIONAL VALLE
ANEXOS
PLANO NO. 400-EL-180 ESQUEMA ELÉCTRICO GENERADORES DE SEÑAL

REGIONAL VALLE
ANEXOS
PLANO NO. 400-EL-181 ESQUEMA ELÉCTRICO TRANSFERENCIAS

REGIONAL VALLE
ANEXOS
PLANO NO. 400-DF-007-R2 DIAGRAMA DE FLUJO PLANTA DE REACCIONES

QUÍMICAS

Manual PRQ 400 Reacciones Quimicas

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REGIONAL VALLE

PLANTA DE REACCIONES QUÍMICAS

Servicio Nacional de Aprendizaje – SENA

CAPÍTULO 1. MANUAL DE OPERACIÓN ........................................................... 20

6.2 PH EN EL REACTOR ................................................................................ 33

14.1 ETAPA 1: CARGUE DE REACTIVOS Y ADITIVOS .................................. 41

CAPÍTULO 2. MANUAL DE PRÁCTICAS ............................................................ 49

4.1 PRÁCTICA 01: HIDRÓLISIS DEL ACETATO DE METILO ....................... 67

4.5 PRÁCTICA 05: PREPARACIÓN DE UN JARABE RESINOSO

CAPÍTULO 3. MANUAL DE MANTENIMIENTO MECÁNICO .............................. 81

6.3.1 TANQUE SEPARADOR SE 413 ............................................................. 107

CAPÍTULO 4. MANUAL DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO E INSTRUMENTAL

4.2 EVENTUALIDADES POSIBLES.............................................................. 131

CAPÍTULO 5. MANUAL DE CONTROL AUTOMÁTICO .................................... 173

11. ESTRUCTURA DE PROGRAMACIÓN ................................................... 198

ANEXOS ............................................................................................................. 202

Figura 1. Diagrama de flujo de la Planta de Reacciones Químicas ...................... 23

Figura 28. Válvula reguladora ............................................................................ 114

Figura 57. Menú de calibración del transmisor de pH ........................................ 151

Figura 85. Tendencia Conductividad en el Reactor............................................. 194

Tabla 1. Equipos de la Planta de Reacciones Químicas ...................................... 24

PROVEEDORES COMPONENTES DE LA PLANTA

Plano No. 400-PM-100 ESTRUCTURA SOPORTE DE LA PLANTA

1.1 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA PLANTA

La Planta Piloto de Reacciones Químicas permite la reacción entre dos o más

1.2 USO ADECUADO DE LA PLANTA

La fabricación de la Planta es realizada con componentes originales, nuevos y en

El diseño de equipos y aparatos de control eléctrico de la Planta se ha

El uso, la limpieza y el mantenimiento de la Planta exige el debido cumplimiento

Por lo mismo, en el uso o mantenimiento de la Planta, los instructores y

1.3 SERVICIO TÉCNICO

Las actividades de servicio eléctrico en general como son diagnóstico, revisión y

1.4 EL MANUAL DE MANTENIMIENTO

En anexos varios como son catálogos, datasheet’s y manuales del fabricante

Tenga presente que las ilustraciones presentadas en el Manual son propiedad

PLANTA DE REACCIONES QUÍMICAS

Servicio Nacional de Aprendizaje – SENA

Nombre Cargo Dependencia Firma Fecha

La Planta Piloto de Reacciones Químicas permite la reacción entre dos o más

El reactor es de tipo tanque para trabajo “batch” o semicontinuo. Cuenta con

El control automático del proceso se hace a través de un Controlador Lógico

En la Planta los practicantes podrán:

 Estudiar los fenómenos de la cinética de las reacciones químicas.

 Determinar la velocidad de las reacciones

 Realizar prácticas con reacciones reversibles, irreversibles y múltiples

 Estudiar la termodinámica de la reacción

 Evidenciar la influencia de la temperatura en la eficiencia de la reacción

 Evidenciar la Influencia del pH en la eficiencia de la reacción.

2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

En la figura 1, se puede apreciar el diagrama de flujo del proceso. La reacción se

Los reactivos permanecen en el reactor; dependiendo de la reacción, se pueden

Figura 1. Diagrama de flujo de la Planta de Reacciones Químicas

La Planta de Reacciones Químicas está compuesta por (equipos relacionados en

Tabla 1. Equipos de la Planta de Reacciones Químicas

Tabla 2. Características de los equipos de la Planta de Reacciones Químicas

EQUIPO CÓDIGO CARACTERÍSTICAS Y/O ACCESORIOS ADICIONALES

4. FUNCIONAMIENTO DE EQUIPOS PRINCIPALES

4.1 TANQUES DE REACTIVOS

Entre el embudo de llenado y el tanque se ha instalado una válvula, la cual debe

4.2 TANQUES DE ADITIVOS

Tiene forma cilíndrica y una capacidad total de 20 litros. Dependiendo de las

Posee un agitador vertical con control electrónico de velocidad. El elemento de

4.4 COLUMNA DE RECTIFICACIÓN