Para el desarrollo de esta práctica se tomó como base solucionar la necesidad que existe al pasar

agua de una cisterna hasta un tinaco. El proceso consta de una bomba la cual mandará el agua
siempre y cuando se cumplan las siguientes condiciones.

1. La bomba funciona hasta que el tinaco está completamente vacío.

2. La bomba va a llenar el tinaco siempre y cuando esté llena la cisterna.

Iniciamos principalmente con la parte de programación enfocada a PLC. Se realizó el siguiente

programa en el software llamado Rslogix500 donde se creo un diagrama escalera que realiza
exactamente el proceso antes mencionado.

En esta primera sección se colocan dos botones que serán los encargados de indicar cuando el tinaco
o la cisterna se encuentran llenas, si estos no están activados quiere decir que ambos recipientes se
encuentran vacíos respectivamente.
Finalmente, en la segunda sección tenemos las condiciones nombradas al inicio en donde si el tinaco
está vacío y la cisterna llena nuestra bomba comienza a funcionar. Por otro lado, al inicio del
programa se colocó un botón que arrancaba el proceso, simplemente para controlar nuestro
sistema en general.

Posteriormente, se realizó la interfaz con la cual controlamos nuestro sistema elaborada

directamente en LabVIEW. Hablando primeramente de la interfaz visualmente, colocamos nuestro
botón que inicia todo nuestro proceso. Una vez accionado el botón de inicio podemos realizar
pruebas en cuanto a las condiciones, ya que se tiene los dos botones que muestra que el tinaco o la
cisterna están llenas y sus respectivos indicadores.

Para la comunicación de nuestro PLC seleccionamos el botón incluso un indicador ya que el proceso
es el mismo. Seleccionamos clic derecho y nos vamos directamente a las propiedades, en esta
sección ingresamos a la pestaña llamada “Data blinding” en donde seleccionamos “Data socket” la
cual activará un apartado nombrado acces type. Una vez activado este apartado cambiamos la
manera en que trabajará nuestro componente, en este caso si es un botón es solo escritura, por
otro lado, si es un indicador seleccionamos solo lectura.

Posteriormente, procedemos a direccionar las entradas y salidas de nuestro PLC a cada uno de los
componentes de nuestra interfaz de LabVIEW. Para ello, en la pestaña de Path seleccionamos la
opción que dice DSTP server en la cual debemos de encontrar otro pequeño apartado en el cual dirá
rslinx OPC server. Ya seleccionado este apartado nos vamos a donde dice online, esto aparece al
desplegar la pestaña, es ahí donde nos aparecen las entradas y salidas las cuales seleccionaremos
para direccionarlas a la interfaz.

Para verificar que la asignación de entradas y salidas sea correcta, al terminar el proceso antes
mencionado, en los componentes se enciende una pequeña luz verde la cual nos indica que la
comunicación fue correcta.

Finalmente, se realiza la conexión de los bloques dentro de LabVIEW ya que todo lo antes
mencionado simplemente es para la comunicación del PLC con la interfaz, la conexión de bloques
es para que dentro de ella corra el programa del mismo modo que está funcionando físicamente.

Es importante resaltar que para este proceso se realiza desde un inicio la comunicación, para ello
utilizamos RsLinx Clasic y por parte de LabVIEW se necesita un complemento que lleva como nombre
NI OPC SERVER para poder comunicar la interfaz con los componentes en físico, es decir, el PLC.
Como observación la práctica se realizó físicamente con un Micrologix 1500, se conectaron los 4
indicadores y un motor simulando la bomba el problema se presentó en la comunicación con el NI
OPC server ya que no se logró. Llegamos a la conclusión de que este problema surge debido a que
la versión de LabVIEW es diferente a la versión del complemento NI OPC server es por eso que
surgieron problemas en el comunicado.

Conclusión

Cristian de Jesús Zamarripa Covarrubias

Esta práctica fue principalmente realizada con el objetivo de comprender como se comunica el
software llamado LabVIEW con un PLC, como conclusión de dicha actividad comprendimos la
necesidad de poseer versiones similares en cuanto al software y al complemento NI OPC server ya
que este fue el principal problema por el cual físicamente no se pude comunicar con el PLC. Por otro
lado, se aprendió satisfactoriamente la manera de direccionar las salidas y entradas del PLC con
LabVIEW. Es importante mencionar que la comunicación con este tipo de programa es de suma
importancia hoy en día debido a que las industrias se suman cada día más a la programación por
bloques, dando a entender que en poco tiempo este tipo de prácticas serán muy utilizadas en las
grandes empresas.