“Año de la lucha contra la corrupción e impunidad”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA Y METALÚRGICA

ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA

OPERACIONES UNITARIAS
(ME457-R)
INFORME:
DETERMINACION DEL WORK INDEX DE UNA MUESTRA MINERAL
ALUMNO:
- AYALA RAMIREZ LEANDRO 20160581F
- COLLADO CERRUDO YONATAN 20162145I
- CUBAS RAMON ROGER 20160779K
- PUENTE QUINTO JORDAN 20141428A
- YUPANQUI SANCHEZ JUNIOR GABRIEL 20161074K
DOCENTE:
ING. LILY PONCE GAGO
LIMA-PERU
2019
INDICE
1. INTRODUCCION ................................................................................................... 3
2. OBJETIVOS .......................................................................................................... 4
1.1 Objetivo principal ............................................................................................ 4
1.2 Objetivos secundarios .................................................................................... 4
3. MARCO TEORICO ................................................................................................ 4
4. EQUIPOS Y MATERIALES.................................................................................. 13
5. PROCEDIMIENTO .............................................................................................. 13
6. CALCULOS Y RESULTADOS ............................................................................. 22
7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................................................... 23
8. BIBLIOGRAFIA .................................................................................................... 24

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1. INTRODUCCION

La energía es uno de los ítems de mayor relevancia en los costos de una planta
de procesamientos de minerales por lo que todo esfuerzo en optimizar los
consumos energéticos, tendrán un beneficio directo en los costos de operación.

En la sección de molienda es muy importante conocer el work index para

optimizar el consumo de energía. El work index es un parámetro empírico, no es
como la ley de un mineral que puede ser absolutamente precisa, por lo tanto,
depende tanto del mineral (resistencia a la conminución), como el equipo
utilizado (incluyendo la malla de corte del clasificador para un circuito cerrado),
el cual debe ser determinado experimentalmente a escala estándar de
laboratorio para cada aplicación específica. El work index para la sección de
bolas, se denomina work index de bond; debido a que sigue el modelamiento de
la ecuación de Bond.

Otros métodos para el cálculo de work index que pueden ser alternativos al de
Bond son:

 Método de Berry & Bruce, que requiere muestras de referencia.

 Método de Anaconda simplificado, que requiere un molino común de
laboratorio previamente calibrado.
 Método Modificado de Bond-Corto, el cual requiere un molino de Bond,
previamente calibrado.
 Método Industrial, en función de datos operacionales de planta.

En nuestro laboratorio usamos el método estándar de Bond.

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2. OBJETIVOS
1.1 Objetivo principal
 Determinar a nivel de laboratorio, el índice de trabajo (Wi) de un mineral,
mediante la determinación de la moliendabilidad (cantidad de material
producido por revolución para una malla determinada).
1.2 Objetivos secundarios
 Aprender a hacer un buen muestreo y partición, haciéndolo lo más regular
posible.
 Familiarizarse con los equipos de molienda, calcular el P80y F80.
 Hallar los valores del alimento fresco del molino con el undersize del
tamiz.
 Aprender las variables que están contenidas en la ecuación de Bond.
 Afianzar los conocimientos de la clase teórica con la practica en
laboratorio.

3. MARCO TEORICO
FUNDAMENTOS DE LA CONMINUCION
- La conminución o reducción de tamaño de un material, es una etapa
importante y normalmente la primera en el procesamiento de minerales.
Los objetivos de la conminución pueden ser:
1. Producir partículas de tamaño y forma adecuadas para su utilización
directa.
2. Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo que ellos puedan ser
concentrados.
3. Aumentar el área superficial disponible para reacción química.
Dependiendo del rango de tamaño de partículas la conminución se acostumbra
a dividir en:
 Chancado para partículas gruesas mayores que 2".
 Molienda para partículas menores de 1/2" - 3/8".
TEORIA DE LA CONMINUCION
Desde los primeros años de la aplicación industrial de los procesos de
conminución al campo de beneficio de minerales, se pudo constatar la relevancia
del consumo de energía específica como parámetro controlante en la reducción
de tamaño y granulometría final del producto, para cada etapa de conminución.
En términos generales, la energía consumida en los procesos de chancado,
molienda/clasificación y remolienda, se encuentra estrechamente relacionada
con el grado de reducción de tamaño alcanzado por las partículas en la
correspondiente etapa de conminución. Sin embargo, estudios han demostrado
que gran parte de la energía mecánica suministrada a un proceso de
conminución, se consume en vencer resistencias nocivas tales como:
 Deformaciones elásticas de las partículas antes de romperse.

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  Deformaciones plásticas de las partículas, que originan la fragmentación
de las mismas.
 Fricción entre las partículas.
 Vencer inercia de las piezas de la máquina.
 Deformaciones elásticas de la máquina.
 Producción de ruido, calor y vibración de la instalación.
 Generación de electricidad.
 Roce entre partículas y piezas de la máquina.
 Pérdidas de eficiencia en la transmisión de energía eléctrica y mecánica.
De lo anterior, se pone en relieve la necesidad de establecer correlaciones
confiables entre la energía específica [Kwh/tc] consumida en un proceso de
conminución y la correspondiente reducción de tamaño alcanzada en dicho
proceso. En este sentido se han propuesto 3 grandes teorías, las que a
continuación se describen.
I. Postulado de RITTINGER (1867) (Primera Teoría de la
Conminución)
“La energía específica consumida en la reducción de
tamaño de un sólido, es proporcional
a la nueva superficie específica creada”
Este postulado considera solamente la energía necesaria para producir la
ruptura de cuerpos sólidos ideales (homogéneos, isotrópicos y sin fallas), una
vez que el material ha alcanzado su deformación crítica o límite de ruptura.

𝐸̂𝑅 = 𝐾𝑅 [𝑆2 − 𝑆1 ]
Donde:

𝐸̂𝑅 = Energía específica de conminución (Kwh/tc).

𝐾𝑅 = Constante de Rittinger.
𝑆2 = Superficie específica final.
𝑆1 = Superficie específica inicial.

Aun cuando el postulado de Rittinger carece de suficiente respaldo experimental,

se ha demostrado en la práctica que dicha teoría funciona mejor para la
fracturación de partículas gruesas, es decir, en la etapa de chancado del
material.
II. Postulado de KICK (1885) (Segunda Teoría de la Conminución)
“La energía requerida para producir cambios análogos
en el volumen de cuerpos geométricamente similares,
es proporcional al grado de reducción en volumen de estos cuerpos”.
Esto significa que iguales cantidades de energía producirán iguales cambios
geométricos en el volumen de un sólido. Kick consideró que la energía utilizada
en la fractura de un cuerpo sólido ideal (homogéneo, isotrópico y sin fallas), era
sólo aquella necesaria para deformar el sólido hasta su límite de ruptura;
despreciando la energía adicional para producir la ruptura del mismo.

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 𝑉1
𝐸̂𝐾 = 𝐾𝐾 log ( )
𝑉2
Donde:
𝐸̂𝐾 = Energía específica de conminución (Kwh/tc).
𝐾𝐾 = Constante de Kick.
𝑉1= Volumen inicial de la partícula.
𝑉2= Volumen final de la partícula.

Aun cuando el postulado de Kick carece de suficiente respaldo experimental; se

ha demostrado en la práctica, que su aplicación funciona mejor para el caso de
la molienda de partículas finas.
III. Postulado de BOND (1950) (Tercera Teoría de la Conminución)
Las relaciones de Kick y Rittinger en general, no son útiles para explicar o
predecir consumos energéticos aplicados en procesos de conminución
industriales. En 1950 F. Bond planteó su llamada tercera teoría de la
conminución, obteniendo una relación entre la energía consumida y los tamaños
antes y después del proceso, que logro una sorprendente concordancia con los
resultados industriales.
Luego trato de fundamentar su relación empírica sin lograrlo, lo cual no resta
mérito a su trabajo que ha sido y es una herramienta práctica de gran utilidad
para la industria del procesamiento de minerales.
Según el autor, la teoría debía sustentarse en los siguientes lineamientos
básicos.
1) “Debía dar resultados convincentes para todas las operaciones de
conminución, para todos los materiales y para todos los tipos de
máquinas. Esto equivale a decir que las diferentes características de
ruptura de distintos materiales sobre diversos rangos de tamaño y en
diferentes maquinas debían ser predichas apropiadamente por la nueva
teoría”.
2) La teoría debía ser verificada con resultados obtenidos en plantas
industriales para una amplia variedad de minerales.
3) La correlación entre resultado de laboratorio y planta debería lograrse
mediante un parámetro llamado “Índice de Trabajo” o Work Index (Wi).
Este Wi podría ser obtenido, tanto por métodos de laboratorio como en
planta industrial cuando la energía entregada y los análisis
granulométricos del alimento y producto fueran conocidos.
4) Determinado el Wi se podría calcular la energía necesaria para lograr
diferentes tamaños de reducción.
Bond, fundamento su teoría en tres principios que se enuncian y explican a
continuación:

pág. 6
PRIMER PRINCIPIO: “Ya que se debe entregar energía para reducir de tamaño,
todas las partículas de un tamaño finito tendrán un nivel de energía al cual se
deberá añadir la energía entregada en la conminución para obtener el nivel de
energía de los productos. Solo una partícula de tamaño infinito tendrá un nivel
de energía cero”.

Explicación: Para explicar este principio se definirá la terminología utilizada por

Bond.

Donde:
W: Energía expresada en Kw-h/tc entregada a la máquina que reduce el
material de un determinado tamaño de alimento a un tamaño de producto.
Wt: Nivel de energía de un determinado tamaño o en otras palabras, energía
entregada en Kw-h/tc para obtener un tamaño de producto desde un tamaño
inicial teóricamente infinito.
𝑊𝑡 = 𝑊 + 𝑡𝑜𝑑𝑎 𝑙𝑎 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑣𝑖𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑙 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

Wu: Energía entregada que origina la ruptura del material. No considera el

trabajo consumido en las fricciones de la maquina o producción de calor y sonido.
Vendría a ser la energía W a un 100% de eficiencia.
Wi: Trabajo expresado en Kw-h/tc realizado para reducir un material de un
tamaño infinito a un tamaño de 100 micrones. El Wi establece la resistencia de
un material a la ruptura.
Ahora, el primer principio puede ser fácilmente comprendido si se expresa como
una relación:
Nivel de
Nivel de energía Energía entregada
= energía del +
de los productos para la conminución
alimento

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 𝑊𝑡(𝑃) = 𝑊𝑡(𝐹) + 𝑊

𝑊 = 𝑊𝑡(𝑃) − 𝑊𝑡(𝐹) … … … (1)

SEGUNDO PRINCIPIO: “Fred Bond consideró que no existían rocas ideales ni

iguales en forma y que el consumo de energía para la reducción de tamaño
depende de la longitud de las nuevas grietas formadas. Como la longitud de la
grieta es proporcional a la raíz cuadrada de la nueva superficie producida, la
energía específica requerida es inversamente proporcional a la raíz cuadrad del
diámetro de partícula del producto menos la del alimento”.
Se explicará este principio secuencialmente:
 Cuando una partícula de lado o tamaño D es fracturada, el promedio de
la energía absorbida por la partícula es proporcional a su volumen (D3).
 Cuando una grieta se forma en la superficie de la partícula, la energía
contenida en la partícula “fluye” a la superficie. Por ello el promedio de la
energía es proporcional a D2.
 Por (a) y (b) tanto la superficie como el volumen intervienen en la ruptura
del material. Cuando se asigna igual peso a ambos factores la energía
absorbida por la partícula de lado D es una media geométrica de las dos
condiciones.
√𝐷3 × 𝐷2 = 𝐷 5⁄2
 El número de partículas D que son contenidas en una unidad de volumen
varía como 1/D3.
Luego la energía requerida para romper una unidad de volumen será:

𝐷5⁄2 1
𝐸∝ 3
= … … … (2)
𝐷 √𝐷

Esto significa que la energía total usada en la ruptura es inversamente

proporcional a la raíz cuadrada del tamaño de la partícula producto. Utilizando la
nomenclatura de Bond, designando el tamaño de producto como P y del alimento
como F, la ecuación (2) quedaría para cada caso:
𝐾
𝑊𝑡(𝑃) = … … … (3)
√𝑃

𝐾
𝑊𝑡(𝐹) = … … … (4)
√𝐹

K es una constante de proporcionalidad.

Utilizando las ecuaciones (3) y (4) en la ecuación (1) se puede expresar
matemáticamente el segundo principio por:

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 𝐾 𝐾
𝑊= − … … … (5)
√𝑃 √𝐹

TERCER PRINCIPIO: “La falla más débil del material determina el esfuerzo de
ruptura, pero no su Wi, el cual es determinado por la distribución de fallas en
todo el rango de tamaño involucrado y correspondería al promedio de ellas”.
El Wi es una constante propia del mineral y puede ser expresado por:
𝐾
𝑊𝑡(100) = 𝑊𝑖 = … … … (6)
√100
Ó
𝐾 = 10𝑊𝑖 … … … (7)

Reemplazando (7) en (5) se tendrá

10𝑊𝑖 10𝑊𝑖
𝑊= −
√𝑃 √𝐹

𝟏𝟎 𝟏𝟎
𝑾 = 𝑾𝒊 ( − ) … … … (8)
√𝑷 √𝑭

La expresión (8) es la fórmula de Bond que permite calcular la energía necesaria

para reducir un material desde un tamaño, original F hasta un producto de
tamaño P, si se conoce el Wi.
El parámetro Wi depende tanto del material (resistencia a la conminución) como
del equipo de conminución utilizado, debiendo ser determinado
experimentalmente para cada aplicación requerida. Representa la dureza del
material y la eficiencia mecánica del equipo.
El Test de Bond tiene 3 grandes ventajas:
 Existe una gran cantidad de datos disponibles.
 Funciona bien para cálculos iniciales.
 Alternativa simple para medir la eficiencia mecánica de equipos de
conminución.
En este punto, es necesario hacer una precesión de lo que se entiende por F y
P. En las operaciones de conminución, es habitual que no se tenga un material
uniforme en tamaño, por ejemplo, esferas del mismo diámetro en el alimento.
Igualmente, el producto siempre estará constituido por una distribución
granulométrica. Por lo tanto F y P deberán ser tamaños representativos de
distribuciones granulométricas. Bond no consideró para F y P tamaños medios
tales como los que podrían calcularse por las fórmulas de tamaño promedio de
la función de distribución de Schuhmann o Rosin-Rammler:
Eligió el tamaño de partícula correspondiente a un 80% acumulado pasante de
la distribución granulométrica. Poe ejemplo, si la distribución granulométrica del
mineral alimentado a una máquina de conminución obedecería una relación G-
G-S, el F sería calculado por:

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 𝐹 𝛼
𝐹(𝑥) = 80 = 100 ( )
𝑥0
1⁄
𝐹 = (0.8) 𝛼 ∙ 𝑥0

Si las distribuciones granulométricas no pudieran ser representadas por ninguna

de las funciones de distribución de tamaños conocidos, se podría hallar F y P,
ploteando los datos de F(x), porcentaje acumulado pasante versus los tamaños
de abertura de malla “x” en escalas logarítmicas (papel log-log). Luego será
posible determinar el valor de “x” que corresponde a un F(x) = 80%. Para el
alimento a conminución el valor de “x” será igual a F y para el producto P.
DETERMINACION DEL Wi
El WI se determina a través de ensayos de laboratorio, que son específicos para
cada etapa (chancado, molienda de barras, molienda de bolas). Estos ensayos
entregan los parámetros experimentales, respectivos de cada material, los que
se utilizan en las ecuaciones respectivas, que se indican a continuación.
A. Etapa de Chancado.
𝐾𝐶
𝑊𝑖 = 2.59
𝜌𝑆

Donde:
𝑊𝑖: Work Index (kWh/tc).
𝐾𝐶 : Esfuerzo de impacto aplicado, necesario para fracturar el material (lb-
pie/pulg espesor roca)
𝜌𝑆 : Gravedad específica del sólido.
B. Etapa de Molienda de Barras.

62
𝑊𝑖 =
10 10
0.23
𝑃100 ∙ 𝐺𝑅𝑃 0.625 ∙ ( − )
√𝑃80 √𝐹80

Donde:
P100: Abertura en micrones de malla que tiene un 100% pasante del producto.
GRP: Índice de moliendabilidad del material en molino de barras (gr/rev). Se
define como la cantidad de material que es menor que un cierto tamaño de corte
producido por revolución del molino.
C. Etapa de Molienda de Bolas

pág. 10
 44.5
𝑊𝑖 =
0.23 10 10
𝑃100 ∙ 𝐺𝑝𝑏 0.82 ∙ ( − )
√𝑃80 √𝐹80

Donde:
P100: Abertura en micrones de malla que tiene un 100% pasante del producto.
Gbp: Índice de moliendabilidad del material en molino de bolas (gr/rev). Se
define como la cantidad de material que es menor que un cierto tamaño de corte
producido por revolución del molino.
El test de Bond simula un molino en un circuito cerrado directo con un cierto
clasificador a una carga circulante de 250%. Este ensayo se realizará en el
laboratorio.
TIPOS DE CIRCUITOS
En general, se tienen 2 definiciones de circuito:
a).- Circuito Abierto b).- Circuito Cerrado.
a) CIRCUITO ABIERTO

Molino en circuito abierto

b) CIRCUITO CERRADO. A su vez, los circuitos cerrados pueden ser:

- DIRECTO

Molino en circuito cerrado directo

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 - INVERSO

Molino en circuito cerrado inverso

CARGA CIRCULANTE
Se entiende como Carga Circulante (CC), a la razón entre el flujo de material que
recircula y la alimentación fresca que llega al circuito. La ecuación es:

𝑅
%𝐶. 𝐶 = × 100
𝐴

Donde:
R: Flujo del sólido que recircula.
A: Alimentación fresca del sólido al circuito.

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4. EQUIPOS Y MATERIALES
 Mineral 100% - 6M.
 Juego de mallas.
 Rotap.
 Fuentes, baldes.
 Probeta de plástico de 1000 cc.
 Balanza.
 Molino estándar de Bond.
La prueba utiliza un molino especial de bolas, con características específicas, las
dimensiones internas son de 12”×12”. La velocidad de trabajo es de 70 RPM y
está equipado con un contador de revoluciones. La carga de bolas es de 285
unidades de bolas de acero, con dimensiones y pesos estándar.

IMAGEN 1. MOLINO DE BOLAS IMAGEN 2. JUEGO DE MALLAS Y ROTAP

5. PROCEDIMIENTO
 Se prepara una cantidad de 12 kg de mineral.

IMAGEN 3. MINERAL 12 Kg

 Todo el mineral debe ser pasado por 6 mallas, para ello de ser chancado. En este
caso realizamos chancado primario y secundario usando las chancadoras de
quijadas y un chancado terciario por la chancadora de rodillos.

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Se realizó el chancado del mineral, por la chancadora de quijadas primaria. El mineral
chancado se clasificó por 6 mallas. El mineral grueso se volvía a chancar ajustando el
set al tamaño mínimo. En total se realizaron tres chancados con esta chancadora de
quijadas.

IMAGEN 4. MINERAL POR LA CHANCADORA PRIMARIA

Una vez que la chancadora sigue recirculando el mismo tamaño del mineral, se pasa a
chancar por la segunda chancadora de quijada. Se realizó un chancado por la
chancadora secundaria ajustando su set al mínimo.

IMAGEN 5. CHANCADO SECUNDARIO. CAHNCADORA DE QUIJADA.

Una vez que la chancadora ya no reduce el tamaño del mineral, se pasa a la chancadora
de rodillos, se ajustó el set al mínimo. El mineral grueso se volvía a chancar hasta tener
el 100% pasante a 6 mallas. Se realizó dos veces el chancado terciario.

pág. 14
IMAGEN 6. PRIMERO SE USO UNA SEPARACION POR CUARTEO, LUEGO EL EQUIPO DE JONES ESTA POR SU
CAPACIDAD DEL EQUIPO

IMAGEN 7. USAMOS EL EQUIPO DE JONES TODO PREVIA HOMOGENIZACION

pág. 15
 IMAGEN 7. OBTENCION DE MINERAL CON PERPIDA DE FINOS

IMAGEN 8. DIVIDIMOS PARA OBTENER PESOS DE MINERAL APROXIMADO

pág. 16
 IMAGEN 9. SEPARAMOS EN BOLSAS DE APROXIMADAMENTE 750 gr

770
1540
765
3080
765
1540
770
6170
770
1540
770
3085
765
1545
765
12360
765
1540
770
3080
770
1540
770
6170
770
1540
770
3085
770
1540
770

pág. 17
  Ahora a una muestra hacemos análisis granulométrico.
Para ello primero eliminaremos los finos haciendo un pasante en húmedo por la malla
400. Luego secamos el mineral y lo llevamos al rote up por 15 min para el análisis
granulométrico.

IMAGEN 10. DESLAMADO POR MALLA 400

IMAGEN 11. PASAMOS A LA FUENTE PARA POSTERIOR SECADO

pág. 18
 NUESTRA MALLA DE CORTE ERA
MALLA 100. EL ANALISIS SE
REALIZO DESDE LA MALLA 100
HASTA LA MALLA 400

IMAGEN 12.MALLAS PARA EL ANLISIS

GRANULOMETRICO EN EL ROT-UP

A la par tenemos que ver que peso del mineral alcanza en 700 cm³

IMAGEN 13.PESO DEL MINERAL EN 700 cm³

pág. 19
  El mineral que se pesa en la probeta, se pasa al molino de bond con una
programación de 100 vueltas, como ciclo N°1.
Del análisis granulométrico del mineral representativo de las muestras de 750 gr
(Nuestro caso fue una bolsa de gr). Se obtiene el % +70 mallas y el % de -70 mallas.
La división del % +70 malla entre el % -70 mallas en porcentaje, nos da la carga
circulante, la cual debe ser constante e igual a 250%.

IMAGEN 14. SE AGREGA EL PESO OBTENIDO EN LOS 700CC

IMAGEN 15. MOLINO DE BOND

pág. 20
 IMAGEN 16. CONTADOR AUTOMATICO DEL MOLINO DE BOND

El cálculo se realiza de la siguiente manera. Luego de realizar las 100 vueltas, el

mineral se pasa por análisis granulométrico desde 20 mallas hasta 70 mallas. Del
análisis granulométrico se obtuvo el % de mineral -70 Mallas (-70M).
El % de finos será el mineral -70 Mallas. El mineral -70 Mallas anterior inicial es que el
procede de la probeta, mineral que no ha pasado por el molino de bond aun, 0 vueltas.

𝑃𝐸𝑆𝑂 𝐷𝐸𝐿 𝑀𝐼𝑁𝐸𝑅𝐴𝐿(+70 𝑀) = +70 𝑀 𝑔𝑟

𝑃𝐸𝑆𝑂 𝐷𝐸𝐿 𝑀𝐼𝑁𝐸𝑅𝐴𝐿(−70 𝑀) = [𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙] − [𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙(+70 𝑀) ] 𝑔𝑟

𝐹𝐼𝑁𝑂𝑆 𝐺𝐸𝑁𝐸𝑅𝐴𝐷𝑂𝑆 = [𝑀𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙(−70 𝑀)] − [𝑀𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙(−70𝑀) (𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟]𝑔𝑟

𝑀𝑂𝐿𝐼𝐸𝑁𝐷𝐴𝐵𝐼𝐿𝐼𝐷𝐴𝐷 = [(𝐹𝐼𝑁𝑂𝑆 𝐺𝐸𝑁𝐸𝑅𝐴𝐷𝑂𝑆)/100]

𝐹𝐼𝑁𝑂𝑆 𝐸𝑁 𝐿𝐴 𝑀𝑈𝐸𝑆𝑇𝑅𝐴 𝐹𝑅𝐸𝑆𝐶𝐴 = [𝑀𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙(−70 𝑀)] ∗ % 𝑓𝑖𝑛𝑜𝑠

[𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ]
𝐹𝐼𝑁𝑂𝑆 𝐴 𝐺𝐸𝑁𝐸𝑅𝐴𝑅 = − [𝐹𝐼𝑁𝑂𝑆 𝐸𝑁 𝐴𝐿𝐼𝑀𝐸𝑁𝑇𝑂 𝐹𝑅𝐸𝑆𝐶𝑂] 𝑔𝑟
3.5

𝑉𝑈𝐸𝐿𝑇𝐴𝑆 𝑆𝐼𝐺𝑈𝐼𝐸𝑁𝑇𝐸𝑆 = [𝐹𝐼𝑁𝑂𝑆 𝐴 𝐺𝐸𝑁𝐸𝑅𝐴𝑅]/[𝑀𝑂𝐿𝐼𝐸𝑁𝐷𝐴𝐵𝐼𝐿𝐼𝐷𝐴𝐷]

pág. 21
 [𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 (+70 𝑀𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠)]
% 𝐶𝐴𝑅𝐺𝐴 𝐶𝐼𝑅𝐶𝑈𝐿𝐴𝑁𝑇𝐸 = ∗ 100
[𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 (−70 𝑀𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠)]

El procedimiento sigue hasta que el % de carga circulante sea constante e iguala 250
%. Tener en cuenta que cada vez que se realiza un nuevo ciclo, el mineral fino (-70
Mallas) deberá ser reemplazado por mineral fresco, para ellos se deberá realizar un
coneo de la muestra fresca. El cono se aplasta formando una “torta” y luego se separa
en pequeños cuadraditos. El peso fresco requerido se consigue añadiendo un poquito
de cada cuadradito de la “torta” formada, hasta alcanzar el peso requerido.

IMAGEN 16. RECUPERACION DE MUESTRA

6. CALCULOS Y RESULTADOS

pág. 22
7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 El work index viene a ser la entrega requerida en Kw-h/tc para reducir un
material de un tamaño infinito hasta una granulometría de 80% pasante
en 100 micrones. En nuestro caso el work index resulto XXXXXXXXX Kw-
h/tc que significa que la energía para reducir nuestro mineral de –m100
hasta una granulometría de 80% pasante en XXXX micrones (P80) fue de
XXXXXXXX Kw-h/tc.
 La energía especifica consumida por nuestro molino de laboratorio resulto
ser: esto nos da la potencia que debería tener nuestro molino en una
planta real por XXXXXX Kwh/tc cada tonelada corta.
 La moliendabilidad de un ciclo se utiliza para estimar el número de
revoluciones requerido para el siguiente ciclo de molienda en el cual se
produzca una carga circulante aproximada o idealmente igual de 250%.
 La prueba de Work Index de Bond (bolas), consiste en un proceso de ciclo
cerrado de molienda y clasificación en seco, el cual es realizado hasta
obtener un estado de equilibrio.
 Para compensar la carga que falta para un nuevo ciclo se debe cuartear
bien pues de esto depende el número de ciclos que nos tomara llegar a
250.
 El workindex puede ser utilizada como parámetro de control si se
considera que la relación en Wi calculado y el Wi0 de la planta debe ser
iguala 1. siesta relación para una operación determinada tuviera un valor
diferente a 1, este valor indicaría cuan alejado se encuentra el
comportamiento del consumo de energía en planta respecto al calculado
teóricamente en laboratorio.
 Este método usado es el llamado método estándar que consiste en operar
un circuito de molienda discontinuo y un tamiz, que hará las veces de
clasificador.
 El parámetro Wi depende tanto del material (resistencia a la conminución)
como del equipo de conminución utilizado, debiendo ser determinado
experimentalmente para cada aplicación requerida. También representa
la dureza del material y la eficiencia mecánica del equipo.
 La granulometría estándar de alimentación para la prueba de Work Index
de Bond es 100% -6M. La muestra es homogenizada, coneada y
cuarteada usando un Jonnes Spliter hasta obtener sub-muestras de 500
a 600 gr. Para cerrar el ciclo de molienda se requiere una malla de corte
que puede ser 70 o 100, para este caso, se consideró la malla 100 (150
um). La carga circulante es 250%.
 El índice de moliendabilidad obtenido que es de XXXXXXXX gr/rev indica
que por cada revolución del molino se crean XXXXXXX gramos de
material fino (material de menor tamaño que la malla de corte, -100M).
 Las distribuciones granulométricas tanto del alimento como del producto
tienen buen ajuste a la distribución G-G-S, por lo que se utilizó la función
de distribución de Gates-Gaudin- Schuhmann para hallar el F80 y el P80.

pág. 23
  Las muestras con alta proporción de finos presentan dificultad en el
tamizado en seco, motivo por el cual se recomienda deslamar la muestra
antes de pasar al rotap.

8. BIBLIOGRAFIA

pág. 24