DISPOSICION DE ELECTRODOS

Electrodos de grafito: Son los que hacen saltar el arco, están fabricados de
grafito de alta pureza. Son los encargados de transportar la energía eléctrica
dentro del horno. Entran a este por un gran orificio llamado corazón de bóveda.
Cuando se encuentra cerca de la chatarra se genera un arco y se forma un
circuito eléctrico. Los hornos de corriente eléctrica alterna cuentan con tres
electrodos. En los de corriente rectificada uno o dos.

Un horno típico de corriente alterna tiene tres electrodos. Los electrodos tienen
una sección redonda y, por lo general, segmentos con acoplamientos roscados,
de modo que a medida que se desgastan los electrodos, se pueden agregar
nuevos segmentos. El arco se forma entre el material cargado y el electrodo. Así
la carga se calienta tanto por la corriente que pasa a través de la carga como por
la energía radiante generada por el arco. Los electrodos suben y bajan
automáticamente mediante un sistema de posicionamiento, que puede emplear
ya sean montacargas eléctricos o cilindros hidráulicos.
Funcionamiento:
Los electrodos están conectados a un transformador que proporciona unas
condiciones de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con
intensidad variable, en función de la fase de operación del horno.
Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y
escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y
se bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco
hasta fundir completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta
completar la capacidad del horno, constituyendo este acero una colada.
AVANCES TECNOLÓGICOS: Producción y uso de electrodos para hornos
eléctricos de arco
Los electrodos de grafito artificial son un estándar en la producción de acero en
hornos eléctricos. El grafito artificial posee una alta conductividad eléctrica y
elevada resistencia al choque térmico que lo hacen imprescindible para este uso.
Entre los principales fabricantes están GrafTech International, SGL Group,
Showa Denko Carbon, Tokai Carbon, HEG Ltd., Superior Graphite, UK CG,
Beijing Fangda Carbon Tech, Chengdu Ronguang Carbon, Fangda Carbon New
Material, Fushun Carbon, Guangshan Shida Carbon, Hefei Carbon, GES
(China), Jilin Carbon Import & Export.
Una parte de las empresas mencionadas tiene sitios de producción en varios
países. Se trata de una industria madura, que utiliza en general sistemas de
producción modernos, con importante grado de automatización, capaces de
formular electrodos con un alto grado de repetitividad
LAS MATERIAS PRIMAS
Para la producción de los electrodos son el coque de petróleo, preferentemente
del tipo denominado aguja y la brea de alquitrán de hulla. Estos materiales se
mezclan y procesan a alta temperatura en varios pasos, hasta obtener el grafito
sintético. Es un producto con un alto valor agregado energético.
Materias primas La principal materia prima para la producción de electrodos es
el coque de petróleo. Se trata de un residuo carbonoso obtenido en el proceso
denominado coquización demorada, que forma parte de las refinerías de
petróleo. En este proceso se produce gas oil y coque, a partir de residuos de la
unidad de destilación al vacío (Figura 1).
Figura 1. Unidad de coquización demorada típica (coker), instalada en una
refinería de petróleo, produciendo gas oil de coker, y coque de petróleo como

subproducto [6]
Consiste en calentar el residuo a su temperatura de craqueo térmico en un horno;
el craqueo comienza en el horno, continúa en la línea de transferencia y finaliza
en el tambor de coque. El coque se enfría con agua y se corta con chorros de
agua a alta presión. La producción mundial fue del orden de 100 Mt en 2008 . La
mayor parte del coque producido es el denominado coque esponja, por su
porosidad característica. Se destina mayormente a la producción de ánodos para
la producción de aluminio primario y combustión en plantas de cemento. Para la
producción de electrodos de menores dimensiones, como los utilizados en
hornos eléctricos de arco pequeños y en hornos cuchara, puede utigran tamaño,
de ultra alta potencia, se requiere un tipo de coque especial, denominado coque
aguja (Figura 2).
Figura 2 Aspecto del coque aguja, utilizado para la producción de los
electrodos de mayor calidad [7]
 Inicialmente se atribuyó la obtención de electrodos de mayor calidad al tipo de
crudo del que provenía el residuo utilizado para la producción del coque.
Posteriormente se encontró que la mejor calidad estaba ligada a la formación de
un tipo de coque con características estriadas, con una estructura en agujas que
estaba asociada a un espectro de difracción de rayos X que mostraba orientación
cristalina, lo que no ocurría con el coque usual. Este coque se obtenía a partir de
residuos convertidos a un producto térmicamente estable mediante la extracción
del material que tiende a formar una fase insoluble por calentamiento a 350°C-
500°C y procesar los hidrocarburos líquidos remanentes en el coker en
condiciones particulares. Los residuos más favorables son los altamente
aromáticos. El uso de este tipo de coque permite obtener un electrodo que tiene
menor resistividad eléctrica (resistencia eléctrica específica del material) y un
menor coeficiente de expansión térmica. La otra materia prima es la brea de
alquitrán de hulla. Se obtiene en plantas carboquímicas que procesan el alquitrán
extraído de los gases de los hornos de coquización de hulla utilizados en la
siderurgia (aquellos en los que hay recuperación de subproductos). En la Figura
3

Figura 3. Esquema de la producción de brea a partir de alquitrán de hulla

proveniente de la coquización [10]

se presenta un esquema del proceso de fabricación: el alquitrán es calentado a

400°C en dispositivos de destilación diseñados para este propósito. Esto permite
extraer la humedad, el naftaleno y el aceite de creosota pesado y liviano; el
producto resultante es la brea de alquitrán de hulla. Debido a la escasez de brea
de alquitrán de hulla, en particular en los EE. UU., por el cierre de coquerías con
recuperación de subproductos y la apertura de nuevas coquerías con
recuperación de calor y sin recuperación de subproductos, se ha estudiado su
reemplazo mediante la obtención de brea de petróleo. Se la ha utilizado
particularmente en la impregnación de los electrodos. Entre las innovaciones
propuestas recientemente en lo que respecta a materias primas, está el
desarrollo del Oak Ridge National Laboratory, de los EE. UU., de la utilización de
fibras de carbono en la fabricación de los electrodos. Implica un método para
distribuir uniformemente el grafito y las fibras de carbono en la matriz de los
electrodos, modificando los parámetros de las fibras, agregando aditivos
secundarios a las fibras para un mezclado homogéneo con la brea que se utiliza
como ligante y usando diferentes tipos de fibras de carbono. Se obtendría lizarse
esta calidad de coque. Sin embargo, para la producción de electrodos para
hornos de un electrodo más resistente, ya que las fibras de carbono actuarían
como freno o como sutura ante la propagación de grietas (Figura 4).
Figura 4 Beneficios del uso de fibras de carbono en los electrodos

La ventaja de esta tecnología sería tener menos roturas de electrodos. No se

conocen aplicaciones industriales.
PROCESO DE FABRICACIÓN En la Figura 5
Figura 5 Proceso de producción de los electrodos de grafito artificial para hornos
eléctricos de arco [14]

Se presenta un esquema del proceso de producción de los electrodos. El coque

de petróleo se seca, por ejemplo en un secador rotativo; se tritura en un molino
a rodillos; se zarandea y se vuelve a moler. Se ha informado la utilización de
mezclas de granos finos y gruesos, para permitir suficiente elasticidad e
insensibilidad al choque térmico. Luego se añade una cantidad definida de brea.
Ambos materiales se mezclan en caliente. La mezcla se extruda luego con las
dimensiones deseadas, y se enfría, obteniéndose el llamado «electrodo verde».
En esta etapa es importante obtener una orientación longitudinal de los granos
de coque aguja, con respecto a lo que va a ser la dirección de la corriente
eléctrica una vez en operación. Posteriormente, este electrodo es introducido en
un horno donde se produce la coquización de la brea, extrayendo los volátiles y
dejando un cuerpo sólido, no deformable, de carbón amorfo. Este proceso es
seguido por una impregnación con brea y nueva coquización, ahora de la brea
de impregnación, para mejorar la densidad y otras propiedades. Luego los
electrodos son introducidos al horno de grafitización, donde son sometidos a una
temperatura de unos 3.000°C, para formar la estructura cristalina del grafito. En
los hornos más antiguos, del tipo Acheson, los electrodos se empaquetan dentro
de una mezcla de coque y arena, y el calentamiento se produce mediante la
resistencia de contacto de dicha mezcla. En los hornos más modernos, llamados
LWG (Length-Wise Graphitization) o Castner o de grafitización longitudinal, el
calentamiento se produce por el pasaje directo de electricidad a través del
electrodo. Mientras el horno Acheson requiere unos 30 días de proceso para la
grafitización, el horno LWG requiere 7 días. En la Figura 6
Figura 6 Esquema de los hornos de grafitización del tipo Acheson, de
calentamiento indirecto (izquierda) y LWG, de calentamiento directo