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Dédicace
À ma Mère,
‘‘ Tu m’a donné la vie, la tendresse et le courage pour réussir.
Tout ce que je peux t’offrir ne pourra exprimer l’amour et la reconnaissance
que je te porte.
En témoignage, je t’offre ce modeste travail pour te remercier pour tes
sacrifices et pour l’affection dont tu m’a toujours entourée.’’

À mon Père,
‘‘ L’épaule solide, l’œil attentif compréhensif et la personne la plus digne de
mon estime et de mon respect.
Aucune dédicace ne saurait exprimer mes sentiments, que Dieu te préserve et
te procure santé et longue vie.’’

À mes sœurs Karima et Sara,


À ma famille,
À mes amis…

Amine TABIT

1
Remerciements

Ce projet de fin d’étude n’aurait pas pu voir le jour sans l’aide et le soutien précieux de bon
nombre de personnes que je me dois de remercier dans ces quelques lignes.
Il me faut tout d’abord remercier vivement Mr. NAFLI, chef de division de l’unité de
séchage BENI-IDIR, pour son accueil et son soutien permanant au cours de la période de stage.
Je tiens également à remercier Mme. BOURQUIA qui, en tant qu’encadrante pédagogique
au sein de l’ENSA Marrakech, m’a aidée à recadrer mes idées et qui a su me guider dans mon
projet de fin d’étude.
Puis je voudrais remercier chaleureusement mon parrain industriel au sein de BENI-IDIR,
Mr. JDID, responsable du service fabrication des qualités marchandes. Il a accepté de me
guider, m’a accordé sa confiance et a fourni un support important pour lequel je lui suis
particulièrement reconnaissant.
Mes remerciements vont également à AIT MOUHA, DIRAA, BELAALABI, MOUSBIQ et
tout le personnel de la direction industrielle et la direction administrative qui a fait preuve
d’une grande disponibilité durant toute la durée de mon stage.
Il me faut également remercier tous les membres du jury, pour l’honneur qu’ils m’ont fait,
en acceptant d’évaluer mon travail.
Je destine toute marque de reconnaissance et de gratitude à la direction et au corps
professoral de l’ENSA Marrakech.
Je ne voudrais pas passer sous silence tous les membres de ma famille qui m’ont soutenu et
m’ont accordé leur confiance en ma réussite de ce projet, ce qui m’a permis d’aller toujours de
l’avant.
Enfin je remercie toutes les personnes qui ont contribué de près ou de loin à l’élaboration de
ce travail.

2
Résumé

Le présent document constitue le fruit de mon travail accompli dans le cadre du Projet de
Fin d’Etude au sein de l’Office Chérifien du Phosphate de Khouribga. L’objectif de ce projet
est la gestion des flux logistiques externes et internes de l’unité de séchage BENI-IDIR.

Le travail de ce projet s’est déroulé comme suit :

J’ai commencé par l’étude des différentes activités des services liés à mon projet de fin
d’étude et qui sont : le service de fabrication des qualités marchandes et le service séchage afin
d’avoir une idée claire sur les difficultés et les problèmes que j’aurai pu rencontrer lors de mon
projet.

Ensuite, j’ai élaboré un plan de travail qui m’a permis, dans une courte durée, d’obtenir des
bons résultats.

L’étape suivante a consistée à effectuer une application informatique sous VBA Excel dans
le but de gérer les flux d’approvisionnement et la réalisation d’une matrice des flux physiques
en gardant un équilibre entre les flux d’entrées et les flux de sortie du service de fabrication des
qualités marchandes.

Après, je me suis focalisé sur la gestion des flux internes afin d’améliorer la rentabilité des
fours sécheur de l’unité BENI-IDIR. Cette étape m’a permis de réaliser des conceptions sous
CATIA et qui représentent les solutions proposées.

3
Abstract

This document is the result of my work in the Final Project Study within the Office Chérifien
Phosphate Khouribga. The objective of this project is the management of external and internal
logistics flow drying unit BENI-IDIR.

The work of this project proceeded as follows: I started studying the various activities related to
my final project study and services which are: the manufacturing facility of merchantability and
drying service in order to have a clear idea about the difficulties and problems that I encounter
in my project. Then I developed a work plan that allowed me, in a short time to obtain good
results.

The next step comprised to make a computer application in Excel VBA intended to manage the
flow of supplies and implementation of a matrix of physical flows in keeping a balance
between inflows and outflows of service manufacture of marketability.

After, I spent to start managing internal flow is to improve the profitability of ovens dryer unit
BENI-IDIR, this step allowed me to make designs with CATIA and represent solutions.

4
‫ملخص‬

‫هذه الوثيقة تمثل نتيجة لعملي في دراسة لمشروعي النهائي داخل المكتب الشريف للفوسفات بخريبكة‪ .‬والهدف من هذا‬
‫المشروع هو إدارة التدفقات اللوجستيكية الخارجية والداخلية بوحدة التجفيف بني إدير‪.‬‬

‫هذا المشروع بوشر على النحو التالي‪ :‬لقد بدأت بدراسة مختلف األنشطة المتصلة بالوحدات التي لها عالقة بمشروعي‬
‫النهائي‪ :‬نجد خدمة مرفق تصنيع تسويق باإلضافة إلى خدمة تجفيف وهذا من أجل تكوين فكرة واضحة عن الصعوبات‬
‫والمشاكل التي قد أواجهها‪ .‬بعد هذا وضعت خطة للعمل والتي سمحت لي في وقت قصير للحصول على نتائج جيدة‪.‬‬

‫الخطوة التالية تهدف لتأليف تطبيق حاسوبي في ‪ Excel VBA‬من أجل إدارة تدفق اإلمدادات وتطبيق مصفوفة التدفقات‬
‫المادية مع الحفاظ على التوازن بين التدفقات الداخلة والخارجة من الخدمة تصنيع تسويق‪.‬‬

‫بعد هذا ‪،‬انتقلت إلى دراسة إدارة التدفق الداخلي هو تحسين الربحية من أفران وحدة مجفف بني إدير‪ ،‬سمحت لي هذه الخطوة‬
‫إلى تصميم عدة ميكانيزمات بواسطة برنامج ‪ CATIA‬والتي تمثل الحلول المقترحة‪.‬‬

‫‪5‬‬
Table des matières
Dédicace ................................................................................................................................................... 1
Remerciements ........................................................................................................................................ 2
Résumé ..................................................................................................................................................... 3
Abstract ..................................................................................................................................................... 4
‫ ملخص‬.......................................................................................................................................................... 5
Liste des figures ....................................................................................................................................... 9
Liste des tableaux .................................................................................................................................. 10
Liste des abréviations ........................................................................................................................... 11
Introduction genérale ............................................................................................................................ 12

Chapitre I : Présentation de l’entreprise d’accueil ........................................................................... 13


I. Introduction ...................................................................................................................................... 14
II. L’OCP en bref .................................................................................................................................. 14
III. L’OCP et la concurrence .............................................................................................................. 15
IV. Direction des Exploitations Minières de Khouribga(MNK) ........................................................ 15
V. Usine de séchage de Beni-Idir ......................................................................................................... 17
1. Unité de stockage du phosphate humide ...................................................................................... 18
1.1. La Roue-Pelle....................................................................................................................... 18
1.2. La Stockeuse (Stackers) ....................................................................................................... 19
2. Unité de stockage du fuel ............................................................................................................. 20
3. Unité de chaufferie....................................................................................................................... 20
4. Unité de broyage .......................................................................................................................... 20
5. Unité de stockage et chargement du phosphate sec : ................................................................... 20
6. Unité de séchage .......................................................................................................................... 20
6.1. Foyer ou chambre à combustion .......................................................................................... 22
6.2. La buse ................................................................................................................................. 23
6.3. Virole ................................................................................................................................... 24
6.4. Chambre de dépoussiérage................................................................................................... 24
6.5. Ventilateurs de tirage ........................................................................................................... 25
6.6. La cheminée ......................................................................................................................... 26
VI. Conclusion ................................................................................................................................... 26

6
Chapitre II: Présentation du Cahier des Charges .............................................................................. 27
I. Introduction ...................................................................................................................................... 28
II. Cahier des charges ........................................................................................................................... 28
1. Contexte pédagogique .................................................................................................................. 28
2. Acteurs du projet .......................................................................................................................... 28
2.1. Maitre d’ouvrage .................................................................................................................. 28
2.2. Maitre d’œuvre..................................................................................................................... 28
2.3. Acteurs relais ....................................................................................................................... 28
3. Synthèse ....................................................................................................................................... 28
3.1. Besoin .................................................................................................................................. 28
3.2. Contraintes du projet ............................................................................................................ 29
III. Déroulement du projet ................................................................................................................. 29
1. Diagramme de Gantt .................................................................................................................... 29
1.1. Diagramme de Gantt prévisionnel ....................................................................................... 30
1.2. Diagramme de Gantt réel ..................................................................................................... 31

Chapitre III : Gestion des flux externes.............................................................................................. 33


I. Introduction ...................................................................................................................................... 34
II. Flux d’entrées de SFQM .................................................................................................................. 34
1. Demande clientèle........................................................................................................................ 35
1.1. Client de l’unité Beni-Idir .................................................................................................... 35
1.2. Qualité Sources et Qualité Marchandes ............................................................................... 37
2. Analyse des installations .............................................................................................................. 38
2.1. Les équipements de l’unité Beni-Idir ................................................................................... 38
2.2. Contraintes liées aux équipements principaux ..................................................................... 40
3. Etats des stocks ............................................................................................................................ 41
3.1. L’utilité d’analyse des états des stocks ................................................................................ 41
3.2. Modèle d’un profil de stock ................................................................................................. 42
III. Les flux de sorties de SFQM ....................................................................................................... 44
1. Matrice des flux ........................................................................................................................... 44
1.1. Procédure de la réalisation d’une matrice des flux .............................................................. 44
1.2. Exemple de la réalisation d’une matrice des flux ................................................................ 44
2. Approvisionnement des Qualités Sources.................................................................................... 45
IV. Application pour la Fabrication des Qualités Marchandes sous VBA Excel ............................... 46

7
1. Introduction .................................................................................................................................. 46
2. Généralité sur VBA Excel ........................................................................................................... 47
2.1. Propriétés du VBA Excel ..................................................................................................... 47
3. Gestion des flux sous VBA Excel ................................................................................................ 48
3.1. La page menu ....................................................................................................................... 48
3.2. Page demande clientèle ........................................................................................................ 49
3.3. Page d’analyse des installations ........................................................................................... 50
3.4. Page des profils des stocks ................................................................................................... 51
3.5. Page de la matrice des flux .................................................................................................. 52
3.6. Page d’approvisionnement des Q.S ..................................................................................... 53
V. Conclusion ...................................................................................................................................... 53

Chapitre IV : Gestion des flux internes .............................................................................................. 54


I. Introduction ...................................................................................................................................... 55
II. Analyse des anomalies des fours sécheurs ....................................................................................... 55
1. Description des anomalies des fours sécheurs ............................................................................. 55
2. Etude PARETO............................................................................................................................ 60
3. Analyse des causes des anomalies ............................................................................................... 62
3.1. Méthode d’Ichikawa ............................................................................................................ 62
3.2. Méthode Why Why .............................................................................................................. 63
III. Proposition des solutions ............................................................................................................. 64
1. Dessin d’ensemble du four........................................................................................................... 64
2. Mise en place d’un Crible ............................................................................................................ 65
3. utilisation d’un compresseur d’air................................................................................................ 67
4. Système bielle-manivelle vibratoire............................................................................................. 69
1.1. Schéma cinématique du système bielle-manivelle............................................................... 70
5. Comparaison entre les solutions .................................................................................................. 71
IV. Conclusion ................................................................................................................................... 72

Conclusion générale .............................................................................................................................. 73

8
Liste des figures
Figure 1: Organigramme de la Direction des Exploitations Minières de Khouribga............................... 15
Figure 2: Périmètre d’activité dans le site de Khouribga ......................................................................... 17
Figure 3 : Le circuit de séchage Beni-Idir................................................................................................ 18
Figure 4 : Illustration de la Roue-Pelle .................................................................................................... 19
Figure 5 : Illustration de la Stockeuse...................................................................................................... 19
Figure 6 : L'Usine de séchage de Beni-Idir .............................................................................................. 21
Figure 7 : Schémas synoptique d'un four sécheur .................................................................................... 22
Figure 8 : Le foyer ................................................................................................................................... 23
Figure 9 : La buse .................................................................................................................................... 24
Figure 10 : La virole ................................................................................................................................ 24
Figure 11 : La chambre à poussière ......................................................................................................... 25
Figure 12 : Ventilateurs de tirage............................................................................................................. 26
Figure 13 : Diagramme de Gantt prévisionnel ......................................................................................... 31
Figure 14 : Diagramme de Gantt réel....................................................................................................... 32
Figure 15 : Les différents flux de SFQM ................................................................................................. 34
Figure 16 : L’usine de JORF LASFAR ................................................................................................... 36
Figure 17 : Le port de Casablanca ........................................................................................................... 36
Figure 18 : Synoptique du traitement du phosphate ................................................................................ 37
Figure 19 : Synoptique de l’usine de Beni-Idir ........................................................................................ 39
Figure 20 : Profil du stock humide .......................................................................................................... 42
Figure 21 : Profil du stock sec ................................................................................................................. 43
Figure 22 : Profil parc humide pour le 12/04/2013 .................................................................................. 43
Figure 23 : Profil Parc humide pour le jeudi 02 Mai 2013 ...................................................................... 45
Figure 24 : Périmètre de la division du traitement Beni-Idir .................................................................. 46
Figure 25 : Visual Basic For Applications ............................................................................................... 47
Figure 26 : Onglet Développeur dans Excel 2010 ................................................................................... 48
Figure 27 : Le menu de l’application de gestion des flux ........................................................................ 49
Figure 28 : La page de la demande clientèle ............................................................................................ 50
Figure 29 : La page d’analyse des installations ....................................................................................... 51
Figure 30 : La page des profils des stocks ............................................................................................... 51
Figure 31 : La page initiale de la matrice des flux ................................................................................... 52
Figure 32 : La page finale de la matrice des flux ..................................................................................... 52
Figure 33 : La page d’approvisionnement des Q.S .................................................................................. 53
Figure 34 : La goulotte du four sécheur ................................................................................................... 55
Figure 35 : Bouchage partiel de la goulotte ............................................................................................. 56
Figure 36 : L’organisation des palettes et augets à l’intérieur de la virole .............................................. 57
Figure 37 : Localisation de la vis sans fin et le sas .................................................................................. 58
Figure 38 : Roulement détérioré par manque d’étanchéité ...................................................................... 59
Figure 39 : Diagramme PARETO des anomalies des fours ..................................................................... 61
Figure 40 : Diagramme ISHIKAWA du bouchage de la goulotte ........................................................... 62
Figure 41 : Les 5 Pourquoi du bouchage de la goulotte........................................................................... 64
Figure 42 : Dessin d’ensemble du four sécheur ....................................................................................... 65

9
Figure 43 : Dessin de définition d’un crible ............................................................................................ 66
Figure 44 : La mise en place d’un crible de filtration .............................................................................. 67
Figure 45 : Dessin de définition d’un compresseur d’air sur CATIA ...................................................... 68
Figure 46 : Conception des canalisations du soufflage d’air pour la goulotte ......................................... 69
Figure 47 : Dessin d’ensemble du système bielle-manivelle ................................................................... 70
Figure 48 : Schéma cinématique du mécanisme bielle-manivelle ........................................................... 70
Figure 49 : Mise en place du système vibratoire sur la goulotte .............................................................. 71

Liste des tableaux

Tableau 1 : Les différentes Qualités sources de l’unité Beni-Idir ............................................................ 18


Tableau 2 : Différents train de transport du phosphate ............................................................................ 35
Tableau 3 : Les différentes Qualités Sources du phosphate ..................................................................... 37
Tableau 4 : Les différentes Qualités Marchandes du phosphate .............................................................. 38
Tableau 5 : Influence des équipements sur la production ........................................................................ 41
Tableau 6 : Fréquence des anomalies des fours ....................................................................................... 61
Tableau 7 : Description des 5M ............................................................................................................... 62
Tableau 8 : Avantage et inconvénient des solutions conceptuelles ......................................................... 72

10
Liste des abréviations

 BPL: Bone Phosphate of Line

 BT: Basse teneur

 COZ: Complexe Oued-Zem

 ENSA : École Nationale des Sciences Appliquées

 HTM : Haute Teneur Moyenne

 HTN : Haute Teneur Normale

 MNK : Pôle Mine Khouribga

 MT: Moyenne Teneur

 OCP : Office Chérifien du Phosphate

 QM : Qualité Marchande

 QS : Qualité Source

 RP: Roue-Pelle

 SA : Société Anonyme

 SFQM : Service de Fabrication des Qualités Marchandes

 TBT: Très Basse Teneur

 THT: Très Haute Teneur

 VBA: Visual Basic for Application

11
INTRODUCTION GENERALE
La production minière a constitué depuis la nuit des temps une source de richesses de
l’homme. Le vingtième siècle a connu la plus grande opération d’extraction des mines de
l’histoire. Les indices d’épuisement des ressources naturelles deviennent de plus en plus
inquiétants. Ceci fait de l’exploitation des minerais une opération qui n’a plus seulement le
souci de produire plus de quantité. Aujourd‘hui il faut une production maximale avec une
consommation optimale, disponibilité permanente, un produit de qualité certifiée, et
environnement sain. Ceci quelques soient les contraintes extérieures et les perturbations.

Telles sont les contraintes que doivent satisfaire ce travail. En effet mon projet de fin
d’étude se déroule au sein de l’Usine de séchage de Beni-Idir de la direction des exploitations
minières de Khouribga. Il s’intitule : Gestion des flux logistiques de l’unité de séchage de Beni-
Idir. L’objectif de ce travail est la fiabilisation et la synchronisation des différents flux
(physique, information et financier).

Mon projet de fin d’étude a deux objectifs principaux que je peux formuler comme suit :

- Gestion des flux externes et exactement les flux d’approvisionnement.

- Gestion des flux internes ou flux de production.

Pour ce faire, j’ai établi le présent rapport qui se décline en 4 chapitres :

- Le premier chapitre concerne l’entreprise et ses activités en détaillant le processus des


services qui représentent le lieu de mon sujet de fin d’étude.

- Le deuxième chapitre est consacré à la présentation du cahier des charges, ainsi que le
déroulement du projet.

- Le troisième chapitre décrit l’étude des flux externes du service de fabrication des qualités
marchandes. Il présentera l’application informatique qui apporte une amélioration des flux
physiques et d’informations.

- Le dernier chapitre est consacré à l’étude des flux logistique de production pour but
d’augmenter la disponibilité des fours sécheurs.

Cette démarche sera bien expliquée selon le même enchaînement dans le présent rapport.

12
Chapitre I :
Présentation de l’entreprise d’accueil

Ce présent chapitre est consacré à la présentation de l’O.C.P, ainsi que les


différents services des de l’unité Beni-Idir

13
I. Introduction

Dans ce chapitre, je vous donne une présentation résumée de l’organisme d’accueil ainsi
qu’une description brève des différentes unités de l’usine de traitement du phosphate de Beni-
Idir.
II. L’OCP en bref

L’O.C.P (l’Office Chérifien des Phosphates) a été créé par le dahir du 07 Août 1920, ce
n’est qu’en 1921 qu’il s’est organisé en groupe nommé «Groupe O.C.P».
Il a été fondé sous la forme d’un organisme d’état. Vue le caractère commercial et industriel
de ses activités, le législateur a tenu à le doter d’une organisation lui permettant d’agir avec la
même dynamique et la même souplesse qu’une entreprise privée.
L’état n'intervient en aucun cas dans la gestion financière de l'OCP. Son directeur Général
est nommé par un Dahir Royal.
En 2003 l’OCP a connu un changement de son statut juridique. Il est devenu une société
anonyme SA.
Les mines actuellement en exploitation sont :
 zone de Khouribga (Oulad-Abdoun).
 zone de Youssoufia (Gantour).
 zone de Benguerir.
 zone de Bouqraâ / Laâyoune.
En outre, l’O.C.P dispose de quatre ports d’embarquement:
 Casablanca : pour les produits provenant de Khouribga.
 Safi : pour les produits de Youssoufia et Benguerir.
 Jorf Lasfar : pour les produits provenant de Khouribga.
 Laâyoune : pour les produits de Bouqraâ.

 Activités:
La mission de l’OCP est la gestion des réserves du pays en matière de phosphate, de ce
fait les principales opérations effectuées par l’Office sont :
 La Reconnaissance Géologique: pour caractériser les niveaux du phosphate et définir
au préalable les démarches d’extraction et de traitement.
 L’extraction : Elle se fait soit à ciel ouvert soit en galeries souterraines. Elle consiste à
enlever le phosphate de la terre suivant quatre cycles : forage, sautage et décapage.

 Le traitement : Cette opération est nécessaire en vue de purifier le phosphate de tout


résidu et d’améliorer sa qualité.

14
 La valorisation: Elle consiste à transformer le phosphate brut en produits chimiques,
notamment en acide phosphorique et en engrais.
 Le transport : Une fois le phosphate traité, il est transporté vers les ports de
(Casablanca, Safi ou, El Jadida pour l’exportation vers les différents pays du monde
(clients)).
 Les ventes: Le phosphate et ses dérivés sont commercialisés aussi bien à l’intérieur
qu’à l’extérieur. Le Maroc est traditionnellement le premier exportateur mondial du
phosphate brut et le second en matière d’engrais solides.
Il reste à noter que le phosphate produit est soit exporté, soit transformé localement dans les
usines des industries chimiques de Safi et de Jorf Lasfar.
III. L’OCP et la concurrence
Le groupe O.C.P occupe dans l’industrie, une place prépondérante tant à l’échelle nationale
qu’à l'échelle internationale. En effet les réserves marocaines en phosphates sont estimées à
75% des réserves mondiales.
Ainsi l’O.C.P est le :
 1er exportateur mondial de phosphate.
 1er exportateur mondial d’acide phosphorique.
 1er exportateur mondial de phosphate sous toutes ses formes avec une part de l’ordre de
38% dans le marché mondial.

IV. Direction des Exploitations Minières de Khouribga(MNK)


L’extraction et le traitement de phosphate brut sont regroupés au sein du Pôle Mines. Pour le
site de Khouribga ces opérations sont assurées par le Pôle Mine de Khouribga (MNK).
La figure ci-dessous présente l’organigramme de la Direction des Exploitations Minière de
Khouribga.

Figure 1: Organigramme de la Direction des Exploitations Minières de Khouribga

15
Le site de Khouribga est la zone la plus importante de production du Groupe OCP, il est
scindé en :
 Trois zones d’extraction :
o Sidi Chennane

o Merah lahrach

o Daoui.
 Deux laboratoires d'analyses chimiques et granulométriques implantés à Khouribga et
Oued Zem.
 Trois secteurs de traitement
 Secteur Daoui comprenant :
o une laverie.

o une unité de flottation.

o une unité de broyage.

o un parc de stockage.

o deux liaisons de convoyeurs (Sidi Chennane et TS).

 Secteur COZ comprenant :


o Une unité de séchage composée de quatre fours.

o Deux liaisons de convoyeurs (PW/COZ et TN/COZ).

o Un parc de stockage des qualités sources (sec et humide).

o Une station de chargement des trains.

 Le secteur de Béni-Idir comprenant :


o Une unité de séchage composée de huit fours.

o Une unité de broyage.

o Une unité d’enrichissement à sec.

o Une station de chargement des trains.

o Un parc de stockage des qualités sources (sec et humide).

o Deux liaisons (convoyeurs à bandes) reliant le secteur de Beni-Idir avec


la Zone Centrale et Daoui.

16
Le transport est assuré par l'ONCF à partir des unités de Béni-Idir et Oued Zem vers les
ports de Casablanca et Jorf Lasfar et vers les usines de valorisation chimique de Jorf Lasfar. La
figure 2 présente le périmètre d’activité dans le site de Khouribga.

Figure 2: Périmètre d’activité dans le site de Khouribga

Après l’extraction du phosphate, il est épierré et stocké avant d’être repris pour alimenter les
usines de traitement. En fonction de sa teneur BPL (Bone Phosphate of Line = pourcentage de
la molécule P2O5 dans le phosphate * 2.1853), on trouve trois catégories de BPL :
- HT : Haute Teneur
- MT : Moyenne Teneur
- BT : Basse Teneur
En fonction de la teneur, les qualités sources peuvent subir ou non un ou plusieurs
traitements. Les modes de traitement sont :
 Le lavage : il permet l’enrichissement des qualités sources de basse teneur (BT) ce qui
augmente la teneur du BPL par le lavage à l’eau.
 Le séchage : il permet de réduire l’humidité de toutes les qualités sources à 2% (HT,
MT, BT enrichie, TBT enrichie).
V. Usine de séchage de Beni-Idir
L’Usine de traitement de Beni-Idir fait partie de la direction des exploitations minières de
Khouribga. C’est la plus grande usine de traitement de phosphate que possède l’Office
Chérifien des Phosphates.

17
Traitement
• Liaison • Station de
• Parc humide • Séchage chargement
• Parc secs
Entrée Sortie

Figure 3 : Le circuit de séchage Beni-Idir

L’usine de traitement de Beni-Idir est constituée de sept unités dont les différentes fonctions
gravitent autour de la fonction principale de l’usine qui est le séchage du phosphate humide
venant des laveries ou directement des zones d’extraction. Le phosphate vient avec une
humidité de 12% à 18% le séchage la diminue à un pourcentage qui ne dépasse pas 2%.
Les sept unités fonctionnent d’une façon liée. Les éléments de chaque unité sont en double
afin de garder la continuité de service.

1. Unité de stockage du phosphate humide


Le parc humide est une grande surface où on stocke les phosphates venant de DAOUI et de
la zone centrale grâce à deux stockeuses. L’opération de stockage se réalise en fonction des
différentes qualités pour un souci de déstockage ultérieur. On relève quatre stocks (Qc,Qb,Qr,
Kr) dont la capacité à respecter de chaque stock est :
Ligne de stockage Qc Qb Qr Kr

Capacité (tonnes) 70000 70000 70000 60000

Tableau 1 : Les différentes Qualités sources de l’unité Beni-Idir

Cette unité, de capacité 270 000 tonnes, assure la fonction de la réception du phosphate
humide provenant de la laverie, du criblage et du parc Elwafi. Elle est équipée de :
 Deux machines de stockage (stockeuse)
 Deux machines de déstockage (roues-pelles orientables).

1.1. La Roue-Pelle
Cet appareil sert à la reprise des stocks, elle se déplace sur des rails installés sur les deux
côtés du convoyeur du parc de stockage.
La reprise de la matière à déstocker se fait par une roue à godets, cette dernière jette le
produit dans une goulotte de déchargement sur le tapis flèche de la machine, le produit arrive à
une autre goulotte vers le convoyeur de transport.

18
Figure 4 : Illustration de la Roue-Pelle

1.2. La Stockeuse (Stackers)


La stockeuse a pour rôle d’assurer la mise en stock d’un produit dans des aires bien
déterminées pour répondre aux besoins des unités de traitement.
L’opération de stockage se faite à travers une liaison non permanente entre le tapis flèche et
le convoyeur de liaison qui amène du phosphate humide. Une cabine de commande située à la
partie supérieure de la machine peut la guider en faisant des rotations ou des déplacements pour
choisir la ligne de stockage.
La stockeuse se déplace sur des rails posés aux deux côtés du convoyeur du parc de
stockage.

Figure 5 : Illustration de la Stockeuse

19
2. Unité de stockage du fuel
Cette unité est destinée à la réception et le stockage du fuel dans des réservoirs qui
alimentent les chaudières et les fours sécheurs.

3. Unité de chaufferie
C'est là où se trouve la chaudière qui produit la vapeur à partir de l'eau déminéralisé. La
vapeur permet de réchauffer le fuel de 40°C à 120°C, température à laquelle il sera injecté dans
le four.

4. Unité de broyage
Le coke est acheminé à travers des convoyeurs vers l’atelier de broyage pour être préparé.
L’atelier de broyage permet de transformer le coke de pétrole en produit fin sous forme de
poudre.
L’installation de broyage a été conçue pour produire jusqu'à 14,5 t/h avec un refus de 1% sur
un crible de 80 µm, avec une humidité inférieure à 1%. Le coke de pétrole est stocké dans un
silo d’une capacité de 120 m3. A l’aide d’un extracteur de soutirage, le coke est acheminé vers
le broyeur. Un générateur de gaz chauds, alimenté au Fuel-oil ou gas-oil, fournit la quantité
nécessaire de chaleur pour préchauffer l’intérieur du broyeur.
Un séparateur statique trie le coke de pétrole en renvoyant le déchet au broyeur et les fines
vers les filtres à manches. Le coke broyé est acheminé, par des convoyeurs, vers un silo de
capacité 72 m3. Le silo alimente les doseurs qui alimentent les fours.

5. Unité de stockage et chargement du phosphate sec :


Le phosphate criblé alimente le circuit sec où il sera classé en différentes qualités. Cette
unité comporte trois stocks ayant une capacité globale de 500000 tonnes.
Une station de chargement permet de remplir les wagons à destination du Port de
Casablanca (exportation), et du Port de Jorf Lasfar.

6. Unité de séchage
L’unité de séchage de Béni-Idir a démarré en 1965 avec quatre fours sécheurs. Dans le cadre
d’une extension de l’usine, quatre autres fours ont été mis en service en 1970. Ce qui a permis
d’atteindre une capacité de production annuelle de 9,3 MT. Cette capacité est passée à 10,7 MT
suite au projet de réaménagement de Béni-Idir.

20
Figure 6 : L'Usine de séchage de Beni-Idir

Le but du séchage est de diminuer le taux d’humidité que contient le produit.


L’utilité du séchage de phosphate s’explique par :
 L’eau contenue dans le phosphate qui augmente les frais de transport du produit.
 La valorisation du produit : les clients exigent une humidité bien déterminée. Au-delà de
cette valeur le phosphate n’est pas accepté par les clients.
Le séchage est une opération qui consiste à enlever par évaporation l’excès d’humidité que
contient un produit. Elle nécessite une quantité de chaleur pour transformer l’eau en vapeur,
une circulation d’air pour absorber et transporter le flux de vapeur.
Le processus de séchage se fait à travers une grande machine industrielle, il s'agit du four
sécheur.

Constitution d’un four sécheur :


Le four sécheur comprend essentiellement les six parties suivantes :
 Le foyer ou la chambre de combustion.
 La buse.
 Le tube sécheur ou la virole.
 La chambre à poussière.
 Les ventilateurs de tirage.
 La cheminée.

21
Figure 7 : Schémas synoptique d'un four sécheur

6.1. Foyer ou chambre à combustion


Le foyer est constitué d’une enveloppe cylindrique en tôle d’acier. Il est équipé
intérieurement de trois couches des brique réfractaires afin de limiter les déperditions de
chaleur vers l’extérieures. Ces briques résistent à une température qui ne dépasse pas 1600°C.
Le foyer joue le rôle du générateur des gaz chauds obtenus par la combustion du fuel et du
coke selon la procédure suivante :
L’air primaire injecté par un ventilateur apporte l’oxygène nécessaire à la combustion. Le
fuel est pulvérisé en fines gouttelettes par l’adjonction d’un jet de vapeur d’eau comprimée. La
flamme d’excitation est donnée par le conducteur du four pour déclencher la combustion dans
le foyer.
La chaleur produite est transportée par un courant d’air secondaire vers la virole où
s’effectue le transfert de chaleur entre les gaz chauds et le phosphate humide.
La façade du foyer comporte:
 Les conduites du fuel.
 La conduite d’air primaire.
 Les appareils de contrôle.

22
 La conduite d’air secondaire : permet l’entrée d’air secondaire qui constitue la masse
gazeuse. Il sert à sécher le phosphate et à guider la flamme vers le sens de déplacement du
produit.
 Un déflecteur qui peut se déplacer horizontalement suivant l'axe du four, en permettant le
réglage de la flamme.
 Un détecteur de flamme (cellule photoélectrique) : sert à indiquer la présence de la flamme
dans le foyer.

Figure 8 : Le foyer

6.2. La buse
C’est un élément intermédiaire entre le foyer et la virole. Elle est d’une structure conique
permettant la liaison entre le foyer et la virole. C’est le premier élément qui reçoit le phosphate
venant de la trémie.
La buse joue un rôle très important dans l’adaptation de la chaleur entre le foyer et la virole.

23
Figure 9 : La buse

6.3. Virole
La virole est un tube cylindrique, de 25m de longueur, de 2,5m de diamètre. Elle est animée
d’un mouvement de rotation constante (8tr/mn autour de son axe) au moyen d’un moteur
électrique entraînant une couronne dentée solidaire de la virole.
L’intérieur de la virole est équipé de 366 augets et 66 palettes, les palettes servent à avancer
le produit le long du tube. Les augets font tomber le phosphate sous forme de pluie afin de
faciliter l’attaque par la masse gazeuse chaude, pour faciliter l’échange thermique.

Figure 10 : La virole

6.4. Chambre de dépoussiérage


Le rôle de la chambre de dépoussiérage est de récupérer le phosphate sec entraîné par le
mouvement de la masse gazeuse.

24
Figure 11 : La chambre à poussière

- La chambre de dépoussiérage comprend deux parties :

 Chambre de détente :
C’est une enceinte située juste à la sortie de la virole. La section de la chambre est plus
grande que le diamètre du tube sécheur (virole). La vitesse des gaz poussiéreux baisse
brusquement, les grosses perdent l’altitude et finissent par tomber dans les trémies installées
pour les récupérer. Les autres particules plus fines continuent leur mouvement vers les tubix.
 le filtre à manche :
La récupération des particules fines se passe au niveau du filtre à manches principal, le
ventilateur de tirage crée une dépression à l'intérieur des manches, ce qui amène ces particules à
se déposer sur les manches, un système séquentiel de secouage fait secouer ces filtres.
6.5. Ventilateurs de tirage
Deux ventilateurs (entrainés par deux moteurs électrique, pilotés par des variateurs de
vitesse) permettent de régler la vitesse du séchage en agissant sur la vitesse de déplacement de
la masse gazeuse.
Ils sont situés à l’extérieur de la chambre à poussière. Leurs rôles est de mettre en
dépression l’ensemble du four sécheur. Ils créent une dépression en tête du tube ce qui
provoque une circulation de l’air à l’intérieur du four.
Ils facilitent :
 Le déplacement du phosphate vers la chambre à poussière.
 L’évacuation des gaz de combustion.
 L’évacuation de la vapeur d’eau due au séchage.

25
 L’évacuation de la poussière irrécupérable du phosphate à travers la cheminée.
 L’orientation de la flamme dans le sens de déplacement du produit pour éviter le retour de
flamme vers l’entrée du four, ce qui provoque des dégâts.

Figure 12 : Ventilateurs de tirage

6.6. La cheminée
Elle sert à évacuer la vapeur d’eau due au séchage et le phosphate sous forme de poussière
non récupérable.
Le produit ainsi traité est récupéré à la sortie du four. Un convoyeur achemine le phosphate
séché vers les stocks du phosphate sec. Un autre convoyeur sert à transporter les déchets du
phosphate vers le stock du rejet.

VI. Conclusion
Nous avons vu dans ce chapitre une présentation de l’usine de traitement de Béni-Idir avec
une description détaillée de ces différentes unités et surtout l’unité de fabrication des qualités
marchandes et l’unité de séchage qui sont les lieux de mon projet.

26
Chapitre II
Présentation du Cahier des Charges.

Ce présent chapitre est consacré à la présentation du cahier des charges,


ainsi que le déroulement du projet.

27
I. Introduction
À ce stade, le but est de déterminer le périmètre du projet et sa faisabilité, c’est-à-dire de
définir le besoin et la problématique à résoudre, la solution proposée, ses objectifs, et la
démarche de management.
L’objectif de cette démarche est de clarifier, chiffrer et dater mon projet afin de pouvoir
donner un résultat conforme aux normes de la qualité pour le moindre coût et dans le meilleur
délai possible.

II. Cahier des charges


1. Contexte pédagogique
Ce stage s’inscrit dans le cadre d’un PFE qui permet de compléter et mettre en pratique le
savoir acquis pendant les 5 ans de formation d’ingénieurs à l’ENSA de Marrakech.
2. Acteurs du projet
2.1. Maitre d’ouvrage
Office Chérifien du Phosphate (OCP.
Son activité principale est l’extraction, l’industrialisation et la commercialisation des
phosphates Marocains.
2.2. Maitre d’œuvre
L’ENSA, Filière Génie Industriel et Logistique (GIL).
- Représentée par : Amine TABIT.
2.3. Acteurs relais
Le projet a été réalisé sous le suivi et l’encadrement de :
- Mme. BOURQUIA : Encadrant pédagogique.
- Mr. JDID : Encadrant Industriel.

3. Synthèse
3.1. Besoin
Le besoin a été exprimé par le manager de la division de Beni-Idir de l’OCP Khouribga qui
consiste à :
 La gestion des flux logistiques externes : qui a pour objectif la réalisation d’une matrice
des flux équilibrées à travers la mise en place d’une application informatique sous Visual
Basic pour Application.
 La gestion des flux logistiques internes : qui a pour objectif de permettre l’amélioration
de la rentabilité du service de séchage et la surconsommation du fuel en proposant des
solutions conceptuelles et organisationnelles.

28
En ce qui concerne la gestion des flux externes ou flux d’approvisionnements, l’application
va mettre à disposition des utilisateurs les fonctionnalités suivantes :
 Le suivi de la demande journalière des clients de l’unité de Beni-Idir qui est souvent sous
forme de quantités en tonnage et des qualités marchandes.
 L’analyse des installations qui intègre tous les équipements mécaniques et électriques afin
de définir la cadence de production journalière de l’unité de Beni-Idir.
 Le suivi des stocks et l’approvisionnement de qualités sources selon les différents
fournisseurs (les zones d’extraction de phosphate brute).
 Contrôle du mélange des différentes Matières premières (Qualité sources) pour avoir des
produits finis (Qualités marchandes) souhaités.
En ce qui concerne la gestion des flux internes ou flux de production, le produit arrivé du
site laverie MIRA a une propriété exceptionnelle qui est sa teneur maximale d’humidité, elle
atteint 18%. Ceci engendre des problèmes de production (des pannes fréquentes à cause du
bouchage des trémies des fours et trémies d’extraction) en plus de la surconsommation du fuel
qui, tout naturellement, va représenter une perte d’argent et de temps. Pour cela, il est demandé
de procéder une analyse à l’entrée des fours sécheurs puis de proposer des solutions liées soit à
la conception des composants responsables à ces anomalies (trémies des fours ou d’extraction),
soit au problème de la surconsommation du fuel. En effet, sachant que le passage des
différentes qualités sources avec des teneurs d’humidité différentes doit s’effectuer avec une
cadence stable par des convoyeurs, on doit garder une teneur d’humidité constante à la sortie
des fours (2% d’humidité).
3.2. Contraintes du projet
Durant la réalisation de ce projet, j’ai fait face aux obstacles suivants :
 L’insuffisance du délai du stage : il représente la contrainte majeure puisque la taille du
projet est vaste pour une durée de 3 mois.
 L’indépendance des deux parties de travail : la 1ère partie qui est la gestion des flux
d’approvisionnement est liée au service fabrication des qualités marchandes, et la 2éme
partie qui est la gestion des flux internes de production est liée au service de séchage.
 La maîtrise du Visual Basic pour Application Excel qui va être utilisé pour la gestion des
flux d’approvisionnement.
 L’abondance des informations à gérer par l’application et qui sont sous forme des tableaux
(demande clientèle, arrêts planifiés et non planifiés, états des stocks…).
 Le manque des dessins d’ensemble et de définition du mécanisme des trémies des fours et
d’extraction.
III. Déroulement du projet
1. Diagramme de Gantt
Afin de garantir le bon déroulement du processus de séchage et de fabrication des qualités
marchandes, qui est inscrit dans le présent projet de fin d’études, et pour mener à bien le

29
déroulement de ce projet j’ai organisé mon travail en mode projet. Ainsi, l’avancement a été
anticipé par un planning détaillé qui a été défini préalablement, et qui donne une vision globale
sur les étapes du projet, le timing et l’avancement. Le passage d’une étape à une autre se fait
après validation par l’équipe du projet et de la production.
1.1. Diagramme de Gantt prévisionnel
Le projet doit se dérouler dans le cadre temporel présenté par le diagramme de Gantt
prévisionnel suivant :

30
Figure 13 : Diagramme de Gantt prévisionnel

La planification des étapes du projet comprend cinq phases principales :


 Phase avant-projet : cette phase comprend la familiarisation avec le milieu de travail et la
compréhension du problème énoncé par le service fabrication des qualités marchandes afin
de réaliser un cahier des charges.
 Phase diagnostique 1: durant cette phase j’ai diagnostiqué le processus « Fabrication des
qualités marchandes » à travers la participation aux réunions journalières avec tous les
acteurs et participants.
 Phase recommandation 1 : après avoir identifié notre processus et ses problèmes, j’ai
commencé à diagnostiquer la solution ou la tâche demandée et qui est finalement
l’informatisation de la réalisation de la matrice des flux.
 Phase diagnostique 2 : Durant cette phase j’ai diagnostiqué le processus « Séchage » et
localisé le problème majeur qui est la dégradation de la rentabilité du service.
 Phase recommandation 2 : après la Phase diagnostique 2, j’ai évalué les différentes
solutions susceptibles d’améliorer notre processus, puis construit et mis en place la solution
choisie.
1.2. Diagramme de Gantt réel
Mais en tenant compte des différentes contraintes du projet, il s’est déroulé dans le cadre
temporel présenté par le diagramme Gantt réel suivant :

31
Figure 14 : Diagramme de Gantt réel

32
Chapitre III
Gestion des flux externes

Ce chapitre est consacré à l’étude des flux externes du service de fabrication


des qualités marchandes. Il présentera l’application informatique sous VBA
Excel qui apporte une optimisation des flux physiques et d’informations.

33
I. Introduction
Le SFQM (Service de Fabrication des qualités Marchandes) est un service managérial, il est
responsable de la gestion des flux externes de l’unité de Beni-Idir. Il a pour objectif la maitrise
de la circulation des flux (flux informations ou flux physiques) entre le reste des services et la
mise à disposition des produits depuis leur extraction et l’approvisionnement des qualités
sources jusqu’à la distribution des qualités marchandes vers les différents clients en respectant
les délais et toutes autres exigences clientèles. Pour accomplir les objectifs ciblés à ce service,
il a besoin des données ou ce qu’on appelle les flux d’entrées qui sont des informations
acquises par les autres services externes (Port de Casablanca, l’usine JORF LASFAR et les
sites d’extractions …), et à la base de ces données, le SFQM engendre un surplus qui va
soutenir l’amélioration des flux logistiques de l’unité.

Figure 15 : Les différents flux de SFQM

La figure 15 dessine les différents flux d’entrées et qui rassemble la demande clientèle,
l’analyse des installations principales de l’unité Beni-Idir , l’état des stocks humide et sec , les
stocks des unités d’extractions (la zone centrale, la laverie MIRA…) et les flux de sortie du
SFQM, qui montrent la valeur ajoutée par l’équilibration des flux. On trouve la réalisation de la
matrice des flux en décrivant les mélanges possibles des qualités Sources pour avoir le produit
fini demandé et l’approvisionnement des Qualités Sources à partir des différents fournisseurs
qui sont les unités d’extraction de Khouribga.
II. Flux d’entrées de SFQM
Les flux d’entrées du SFQM représentent des données de base qui définissent les contraintes
journalières du service et qui sont souvent sous forme de tableaux Excel, comme on a vu dans
la figure 15, il y a 3 flux d’entrées : la demande clientèle, l’analyse des installations et les états
des stocks qu’on va détailler par la suite.

34
1. Demande clientèle
La demande clientèle représente l’élément déclencheur de l’activité principal du service de
fabrication des qualités marchandes, elle décrit les différentes qualités qu’il faut fabriquer avec
leurs quantités sous forme des trains à transporter ou bien sous forme de tonnage direct.

Train Nombre de Wagons Capacité train (Tonnes) Capacité Wagon (tonnes)

TADS 60 3840 64

TAOOS 60 3744 62,4

Tableau 2 : Différents train de transport du phosphate

Chaque jour à 7 :00h du matin, le SFQM reçoit par mail un document sous forme de
tableaux Excel des différentes demandes de la journée et des 2 jours ultérieures effectuées par
les 2 clients de l’unité de Beni-Idir.
1.1. Client de l’unité Beni-Idir
L’OCP possède des centaines de clients de distincte nationalité (MIRAT Espagne,
INNOPHOS Mexique, MPC USA…), mais concernant l’unité de Beni-Idir qui a comme
fonctionnalité principale le séchage du phosphate, il existe deux clients principales : JORF
LASFAR et Le port de Casablanca.
 JORF LASFAR :
La plate-forme du Jorf Lasfar est considérée parmi les blocs géants au sein du groupe OCP.
Parmi les sites principaux, on trouve l’usine qui contient 3 ateliers :
 L'atelier sulfurique.
 L'atelier phosphorique.
 L'atelier des engrais.
La fabrication d’acide sulfurique et phosphorique nécessite comme matière première des
qualités différentes du phosphate, cela veut dire que la continuité du fonctionnement de l’usine
JORF LASFAR nécessite l’utilisation continue du phosphate, ce qui engage des commandes
journalières de ce produit sec.

35
Figure 16 : L’usine de JORF LASFAR

 Port de Casablanca :
Le port de Casablanca est considéré comme figure de proue de l’activité maritime. D’une
part sa position géographique, il a toujours joué un rôle important dans l’activité de l’OCP en
tant que première et plus importante ouverture sur le monde entier, depuis sa première
chargement de phosphate. Donc le port de Casablanca présente la partie principale d’expédition
du phosphate vers les clients étrangers.

Figure 17 : Le port de Casablanca

La figure 17 représente le schéma synoptique du traitement du phosphate en décrivant


l’interaction entre client/produit.

36
Figure 18 : Synoptique du traitement du phosphate

1.2. Qualité Sources et Qualité Marchandes


Après l’extraction du phosphate, on trouve, selon les différentes couches des gisements,
différentes qualités sources qui représentent chacune une matière première distincte. On
distingue entre les Qualités Sources selon ces composants : la teneur du BPL, SiO2 et H2O
comme indique le tableau 3.
 BPL : Bone phosphate of lime, veut dire le phosphate de chaux à base de calcium.
 SiO2 : Indique la teneur du Silice dans le phosphate.
 H2O: Indique l’humidité du phosphate ou la teneur de l’eau dans le phosphate.

Q. Source Teneur BPL (%) Teneur SiO2 (%) Teneur H2O (%)

TBT 58 < BPL < 61 4 < SiO2 < 8 13

BT 61 < BPL < 68 2 < SiO2 < 6 13

MT 68 < BPL < 69,5 2 < SiO2 < 5 13

HTM 69,5 < BPL < 71,5 2 < SiO2 < 4 13

HTN 71,5 < BPL < 73 2 < SiO2 < 4 13

THT 73 < BPL < 75 1 < SiO2 < 3 13

SHT BPL > 75 1 < SiO2 > 2 13

Tableau 3 : Les différentes Qualités Sources du phosphate

37
NB : Les différentes Qualités sources venant de la laverie MIRA ont une caractéristique
spéciale, c’est l’accroissement de l’humidité qui atteint jusqu’à 18% à cause du lavage du
phosphate.
Après le séchage du phosphate, on obtiendra un produit fini nommé qualité marchande, il
existe plusieurs qualités marchandes qui dépendent directement des mêmes composants
fondamentaux que les Qualités Sources (la teneur du BPL, SiO2 et H2O dans le phosphate
Séché) comme indique le tableau 4.

Q. Marchande Teneur BPL (%) Teneur SiO2 (%) Teneur H2O (%)

K02 64,5 < BPL > 66 2,5 < SiO2> 3 H2O = 3

K09 67,5 < BPL > 68,7 2,5 < SiO2> 2,8 H2O = 3

K09SS 68 < BPL > 69,5 2,3 < SiO2> 2,5 H2O = 3

K10 69,5 < BPL > 70,5 2,5 < SiO2> 2,8 H2O = 3

K12 69,5 < BPL > 70,5 1,7 < SiO2 H2O = 3

K20 71,5 < BPL > 72,5 2,5 < SiO2> 3,2 H2O = 3

Tableau 4 : Les différentes Qualités Marchandes du phosphate

2. Analyse des installations


Après avoir analysé la demande clientèle, on sait les qualités marchandes qu’on doit
fabriquer avec leurs quantités, et pour une satisfaction des exigences des clients, il faut
déterminer la cadence de production de l’unité ou bien la production totale journalière.
Parmi les phénomènes qui ont une influence directe sur la production, on trouve :
 Les arrêts planifiés : Sont des arrêts de production prévisionnels effectués par le service de
maintenance et qui a pour but de réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du
fonctionnement des équipements (maintenance prévisionnelle).
 Les arrêts non planifiés : Sont des arrêts inattendus qui sont souvent à cause de la détection
d'une panne. Dans ce cas, il est fondamental de remettre l’équipement dégradé dans un état
dans lequel il peut accomplir une fonction requise (maintenance corrective).
Le SFQM reçoit seulement les informations concernant les arrêts planifiés vu qu’on ne peut
pas prévenir les pannes des équipements, mais en générale les arrêts planifiés représentent un
grand pourcentage par rapport aux arrêts non planifiés.
2.1. Les équipements de l’unité Beni-Idir
L’unité Beni-Idir est constituée de grandes installations qui contiennent aussi plusieurs
équipements, machines et mécanismes etc. Parmi ces équipements, il y en a qui possèdent une

38
influence directe sur la production (équipements principaux), et d’autres qui possèdent une
influence indirecte sur la production (équipements secondaires).
Exemple 1: L’arrêt d’un four conduit directement à la diminution de la production, donc on
peut dire que les fours sont des équipements principaux de l’unité Beni-Idir.
Exemple 2 : L’arrêt d’une stockeuse conduit à la pause d’approvisionnement mais cela n’a
aucun influence sur la production, donc on peut dire que les Stockeuses sont des équipements
secondaires de l’unité Beni-Idir.
Dans cette partie, on s’intéresse à l’analyse des installations ou les équipements principaux,
la figure 19 localise les 6 équipements principaux de l’unité de Beni-Idir et qui sont :
 8 fours sécheurs.
 8 trémies fours situées au-dessus des fours.
 3 trémies d’extracteurs (TH1, TH2 et TH3).
 4 cribles dans la station de criblage du phosphate sec.
 2 lignes de convoyeur en parallèle, chaque ligne se compose de 7 parties : RH, P, QF ou
KC, QI ou KH, QM ou KN, RP et MA.
 2 roues pelles R1 et R2 (les deux autres roues pelles R3 et R4 ne sont plus disponibles)

Figure 19 : Synoptique de l’usine de Beni-Idir

39
2.2. Contraintes liées aux équipements principaux

- Four sécheur : Représente l’élément critique de l’unité de séchage, puisque la production


maximale des huit fours est de 2400 Tonnes/heure. Donc chaque four sera responsable de
la production de 350 Tonnes/heure, ce qui implique que l’arrêt d’un four pendant une
heure engendre une perte de 350 tonnes.

- Trémie four : Indique l’élément lié directement au four de séchage, il représente le canal
d’alimentation en matière première pour les fours. Il existe 8 Trémies liées aux 8 fours, et
donc chaque trémie four sera responsable de la production de 350 Tonnes/heure, ce qui
implique que l’arrêt d’une trémie four pendant une heure engendre une perte de 350
tonnes.

- Trémie extracteur : Elle permet de garantir la continuité du débit du phosphate dirigé vers
les fours, son volume est de 380 m3, et sachant que la densité du phosphate est de 1,3kg/l
ce qui implique que la capacité de la trémie est de 494 tonnes. A cause de la capacité
étonnante de la trémie, l’arrêt d’une ou 2 trémies ne pose pas des problèmes au niveau de
la production, mais l’arrêt des 3 trémies à la fois engendre un arrêt complet de la
production.

- Crible : C’est un ensemble formé d’une ou de deux grilles dont les dimensions de la maille
est de (6 X 6 mm), d’un moteur électrique transmettant le mouvement à l’ensemble à l’aide
d’une poulie motrice de courroies et d’un volant transformant le mouvement de rotation en
vibration. Il existe 4 cribles qui se situent après les fours afin de filtrer les graines qui ont
une dimension supérieure à 6 mm.
L’arrêt d’un ou deux cribles n’influence pas sur la production, mais si le 3éme crible est en
arrêt, cela engendre une perte de la moitié de la production. En effet, un crible a une
capacité de 1200 Tonnes/heure.et donc l’arrêt du 4éme crible engendre l’arrêt complet de la
production.

- Convoyeur ou tapis transportant : représente le moyen de circulation des flux de


matière, il est sous forme d’un tapis en caoutchouc. Il existe deux lignes pour le
déplacement du phosphate et qui sont en parallèle. Sachant qu’une seule ligne peut
transporter la quantité suffisante pour la production, le problème n’apparaît que dans le cas
où les deux lignes sont à l’arrêt, et dans ce cas, on aura un arrêt complet de la production.

- Roue Pelle : la roue-pelle a été définie dans la partie I page 6. On peut dire qu’une seule
roue-pelle peut alimenter l’unité de production, mais lorsqu’on a un arrêt des 2 roues
pelles, on aura un arrêt complet de la production.
Voici le tableau 5 qui résume toutes les contraintes des arrêts des équipements, et leurs
influences sur la production.

40
Equipement Nombre Perte(T/H) Condition
Four 8 350 Nombre >= 1
Trémie four 8 350 Nombre >= 1
Trémie extracteur 3 2400 Nombre = 3
Crible 4 1200 Nombre > 2
Convoyeur RH 2 2400 Nombre = 2
Convoyeur P 2 2400 Nombre = 2
Convoyeur QF/KC 2 2400 Nombre = 2
Convoyeur QI/KH 2 2400 Nombre = 2
Convoyeur QM/KN 2 2400 Nombre = 2
Convoyeur RP 2 2400 Nombre = 2
Convoyeur MA 2 2400 Nombre = 2
Roue-Pelle 2 2400 Nombre = 2

Tableau 5 : Influence des équipements sur la production

3. Etats des stocks


La dernière étape d’analyse des flux d’entrées du SFQM est le suivi des différents stocks
(stocks de l’unité Beni-Idir et les carreaux d’extraction), mais avant d’entamer les détails
concernant l’analyse des états des stocks, voici une petite définition du stock.
Le stock c’est un ensemble des matières premières, marchandises, produits en cours de
transformation, des pièces de rechanges ou de produits finis qui sont à un moment donné
dans l'entreprise en attente de transformation ou de commercialisation.
Les principaux stocks de l’unité Beni-Idir sont : le stock des matières premières ou ce
qu’on appelle le parc humide, et le stock des produits finis ou ce qu’on appelle le parc sec. Par
contre, les carreaux d’extractions (la zone centrale, MLIKAT, Laverie MIRA et DAOUI) ne
contiennent qu’un seul stock.
3.1. L’utilité d’analyse des états des stocks
Il y a plusieurs raisons pour effectuer un suivi des stocks d’une manière continue :

 L’unité Beni-Idir produit d’une manière continue (24h/24h), ce qui engendre une variation
rapide des états des stocks.

 La satisfaction de la demande des clients nécessite en premier le respect des délais, et


puisque la demande est journalière, toute absence de suivi des stocks peut produire une
rupture des stocks ce qui va couter très cher à l’entreprise.

 Dans la partie I.1 (Demande clientèle), on a expliqué qu’il y a la demande du jour actuel et
la demande ultérieur, cette dernière nécessite de connaitre les états des stocks des zones

41
d’extraction pour la simple raison qui est de faciliter la planification d’approvisionnement ;
c’est-à-dire, faire le choix d’un ou plusieurs fournisseurs (points d’extraction) pour
l’approvisionnement.
 on ne peut pas réaliser une matrice des flux (que l’on verra dans la partie suivante) sans
avoir une description détaillée des stocks et surtout du parc humide.
3.2. Modèle d’un profil de stock
Tous les stocks ont un modèle unique qui regroupe les informations utiles, mais il existe une
petite différence : pour les stocks des qualités sources (Parc humide ou les points d’extraction),
les différentes qualités sources se trouvent dans la barre supérieure et pour le stock des qualités
marchandes (Parc Sec) les différentes qualités marchande se trouvent dans la barre inférieure.

Figure 20 : Profil du stock humide

- La capacité maximale du parc humide est : 480000 Tonnes.


Elle est repartie dans l’ordre suivant : 20% pour la qualité TBT, 20% pour la qualité BT, 10%
pour la qualité MT, 10% pour la qualité HTM, 20% pour la qualité HTN et 20% pour la qualité
THT.

- La capacité maximale du parc humide est : 60000 Tonnes.


Il n’existe pas une répartition spécifiée pour le parc sec, ça dépond de la production journalière et la
demande clientèle ultérieure.

42
Figure 21 : Profil du stock sec
N.B : le repérage ou la localisation des Q.S dans le parc humide ou Q.M dans le Parc sec n’est
pas respecté, c’est-à-dire qu’on peut avoir plusieurs produits dans une même tranche de
stockage. Prenons par exemple le profil du stock humide de la journée 12/04/2013 représenté
par la figure 22, on remarque que dans la ligne du stockage QC et exactement dans le repère
« 280-300 » dédié pour la qualité HT, on trouve 1800 tonnes de la qualité TBT, ce qui ne
respecte pas au profil du stock.

Figure 22 : Profil parc humide pour le 12/04/2013

43
III. Les flux de sorties de SFQM
Après avoir collecté les données nécessaires et déterminé les flux d’entrées du SFQM, on
passe à l’explication des éléments de sortie qui vont représenter l’activité principale du SFQM.
1. Matrice des flux
L’unité Beni-Idir a deux missions principales :
- Le séchage du phosphate.
- La fabrication des qualités marchandes à partir des qualités sources, cela sera réalisé à
travers la création d’une matrice des flux.
La matrice des flux est un tableau qui possède les différents produits finis avec leurs
exigences, c’est-à-dire, les différentes matières premières requises avec les teneurs du BPL,
Silice et H2O correspondantes en plus de la localisation précisée de source des Q.S dans le parc
humide (spécification de la ligne de stockage qui contient les Q.S utilisées).
1.1. Procédure de la réalisation d’une matrice des flux
La réalisation de la matrice des flux nécessite un peu de calcul (calcul des pourcentages des
différente Q.S en respectant les teneurs du BPL et du Silice qui correspondent à la qualité
demandée), ce qui demande beaucoup de temps, surtout si la demande inclut beaucoup de
qualités marchandes.
Les étapes à suivre pour la réalisation d’une matrice des flux :

 Choisir les qualités marchandes demandées.

 Identifier les éléments du mélange (un ou deux Q.S).

 Définir la proportion de chaque élément du mélange en respectant les teneurs du BPL


et Silice exigées.

 Voir si les quantités des éléments du mélange sont disponibles dans le Parc humide.

 Etablir la situation du stock après usage (définir le reste en stock).


1.2. Exemple de la réalisation d’une matrice des flux
Le jeudi 02 Mai 2013, le SFQM avait une demande qui se composait de 2 qualités
marchandes (1500 Tonnes de K02 et 4700 Tonnes de K12). Concernant l’analyse des
installations, il était programmé de faire un entretien des 3 fours pendant 4 heures chacun, ce
qui va engendrer une perte de production de 4200 Tonnes, et donc la quantité maximale
pouvant être fabriqué en raison de cet arrêt est 53400 Tonnes, ce qui est suffisant pour
répondre à la demande. Le profil de stock de cette journée est présenté par la figure 23.

44
Figure 23 : Profil Parc humide pour le jeudi 02 Mai 2013
Comme on voit sur la figure 23, les quantités en stock sont largement suffisantes pour
répondre à la demande, donc on peut réaliser plusieurs mélanges :
 Pour la fabrication de la qualité K02 qui nécessite une teneur du BPL entre 64,5 et 66
pourcent, et une teneur du Silice entre 2,5 et 3 pourcent, on peut utiliser :
- 100% du BT.
- 50% MT + 50% BT
- 50% HTM + 50% TBT
 Pour la fabrication de la qualité K12 qui nécessite une teneur du BPL entre 69,5 et 70,5
pourcent, et une teneur du Silice inférieure à 1,7 pourcent, on peut utiliser :
- 100% HTM
- 50% MT + 50% HTN
2. Approvisionnement des Qualités Sources
L’approvisionnement des Q.S est considéré comme une tâche préparatoire pour satisfaire les
commandes des journées suivantes, elle a pour objectif d’éviter les problèmes de rupture des
stocks. Il est donc souvent conseillé souvent par l’SFQM d’atteindre au moins 80% des stocks
pendant l’approvisionnement.
L’unité Beni-Idir a plusieurs fournisseurs du phosphate qui sont les points d’extractions ou
les gisements du phosphate. Mais le problème essentiel de l’approvisionnement, c’est la
possibilité d’acheminer le produit à partir de plusieurs points d’extractions à la fois car il existe
une chaine d’approvisionnement qui est sous la forme d’une chaine convoyeur liant les
différents gisements.

45
Figure 24 : Périmètre de la division du traitement Beni-Idir
La figure 24 schématise les deux liaisons représentant les points d’alimentation en M.P vers
la division Beni-Idir à travers des convoyeurs du transport. Ceux-ci permettent un débit moyen
d’environ 2000 tonnes/heure, et donc la conception de ces deux liaisons ne permet pas une
alimentation parallèle.
Le choix du point d’approvisionnement dépend des Q.S qui sont présentes et qui répondent à
la demande clientèle ultérieure en se basant sur les états des stocks journaliers. Dans les
normes, il est conseillé de choisir une seule liaison pour l’approvisionnement pendant toute la
journée, mais parfois on peut travailler avec les deux liaisons, dans ce cas, il faut déterminer la
durée d’approvisionnement pour chaque liaison.
IV. Application pour la Fabrication des Qualités Marchandes sous VBA
Excel
1. Introduction
Après avoir clarifié la fonction principale et les différents flux du S.F.Q.M, il est demandé
de réaliser une application informatique qui va gérer ces flux d’une façon à garder un
équilibre, parmi les différentes applications existantes, j’ai choisi avec l’accord de mon
encadrante Mme. Nawal BOURQUIA de travailler avec Visual Basic pour Application dans
Excel (VBA Excel), et cela pour plusieurs raisons :
 La majorité des données (demande clientèle, profil des stocks et l’analyse des
installations) sont sous forme de tableaux Excel.
 Il faut utiliser les données des tableaux pour établir la matrice des flux et
l’approvisionnement des Q.S.
 L’utilisation des interfaces graphiques pour faciliter l’usage de l’application.

46
2. Généralité sur VBA Excel
Microsoft Excel 2010 est un outil extrêmement puissant qui permet de manipuler, d’analyser
et de présenter des données. Parfois cependant, malgré la richesse de l’ensemble des
fonctionnalités fournies par l’interface utilisateur standard d’Excel, on souhaitera trouver une
méthode plus simple pour l’exécution d’une tâche banale répétitive ou pour effectuer une tâche
non fournie par l’interface utilisateur. C’est pour cela, les applications Office comme Excel
disposent de Visual Basic pour Applications (VBA).
VBA est un langage de programmation informatique développé par Microsoft, VBA est une
implémentation de Microsoft Visual Basic qui est intégrée dans toutes les applications
de Microsoft Office (Word, Access, Excel…), il remplace et étend les capacités des langages
macro spécifiques aux plus anciennes applications comme le langage WordBasic intégré à une
ancienne version du logiciel Word, il inclut la possibilité de manipuler les fonctionnalités de
l'interface utilisateur comme les menus, les barres d'outils et le fait de pouvoir personnaliser
les boîtes de dialogue et les formulaires utilisateurs.
VBA fonctionne en exécutant des macros, des procédures pas à pas écrites en Visual
Basic. La raison de loin la plus courante d’utiliser VBA dans Excel est l’automatisation des
tâches répétitives. VBA n’est pas seulement destiné aux tâches répétitives. Vous pouvez
également l’utiliser pour générer de nouvelles fonctions dans Excel (par exemple, vous pouvez
développer de nouveaux algorithmes pour analyser vos données, puis utiliser les fonctions
graphiques d’Excel pour afficher les résultats).

Figure 25 : Visual Basic For Applications


2.1. Propriétés du VBA Excel
Après avoir une idée sur Microsoft Excel 2010, on est en mesure d’appeler des méthodes
d’objet et de définir des propriétés d’objet. On doit écrire du code à un endroit et d’une manière
compréhensible par Office, on utilise généralement pour cela Visual Basic Editor. Bien qu’il
soit installé par défaut, de nombreux utilisateurs ignorent même son existence tant qu’il n’a pas
été activé sur le ruban.
a. Onglet Développeur :
Toutes les applications Office 2010 utilisent le ruban. Celui-ci contient plusieurs onglets,
dont l’un nommé Développeur à partir duquel vous pouvez accéder à Visual Basic Editor et
d’autres outils de développement. Office 2010 n’affichant pas l’onglet Développeur par défaut,
on doit l’activer en procédant comme suit :
o Sous l’onglet Fichier, sélectionnez Options pour ouvrir la boîte de dialogue Options Excel.
o Cliquez sur Personnaliser le Ruban sur le côté gauche de la boîte de dialogue.

47
o Sous Choisir les commandes dans les catégories suivantes sur le côté gauche de la boîte de
dialogue, sélectionnez Commandes courantes.
o Sous Personnaliser le Ruban sur le côté droit de la boîte de dialogue, sélectionnez Onglets
principaux, puis activez la case à cocher Développeur.
o Cliquez sur OK.

Figure 26 : Onglet Développeur dans Excel 2010


b. Contrôles de formulaire
On utilise les contrôles de formulaire quand on souhaite faire référence et interagir
facilement avec les données de cellule sans utiliser de code VBA et quand on souhaite ajouter
des contrôles à des feuilles de graphique.
On peut également exécuter des macros à l’aide de contrôles de formulaire. On sait joindre
une macro existante à un contrôle, ou écrire ou enregistrer une nouvelle macro. Quand un
utilisateur du formulaire clique sur le contrôle, ce dernier exécute la macro.

Parmi les différentes contrôles de formulaire existants, on trouve : boutons, case à cocher,
case d’option … Le tableau 6 synthétiser tous les contrôles de formulaire dans le VBA Excel.

3. Gestion des flux sous VBA Excel


Dans cette phase, je vais présenter l’application que j’ai réalisée sous VBA Excel, ce travail
m’a nécessité 3 semaines en plus de 10 jours d’auto-formation à l’outil. Le but de la réalisation
de cette application est de garder un équilibre des flux physiques et d’information du SFQM, en
plus d’avoir un tableau de bord de suivi des activités principales.
3.1. La page menu
Pour faciliter l’utilisation de cette application par les différents personnels du
SFQM, j’ai réalisé la page menu sur la première feuille d’Excel et qui va permettre de
schématiser les différents flux (flux d’entrée et de sortie), pour cela, j’ai utilisé trois
boutons pour présenter les flux d’entrée, et deux boutons pour présenter les flux de
sortie. Cliquer sur un bouton engendre l’ouverture d’une page dédiée au paramétrage
ou réglage des informations concernant ce flux.
La figure 27 donne une vision claire sur le menu de la gestion des flux du SFQM.

48
Figure 27 : Le menu de l’application de gestion des flux
Le document Excel qui contient cette application se compose de la feuille Menu, en plus de
trois autres feuilles qui comportent des tableaux décrivant les flux d’entrées (demande clientèle,
analyse des installations et les profils des stocks). Il est import d’intégrer ces tableaux dans les
feuilles Excel pour les informations utiles qu’ils contiennent, et qui sont souvent utilisées dans
les formules de l’onglet VBA.
3.2. Page demande clientèle
Pour la consultation de la demande clientèle, il faut cliquer sur le premier bouton du menu
pour ouvrir la fenêtre représentée par la figure 28. La partie supérieure définie la demande en
tonnage (demande actuelle et ultérieure) et la partie inférieure représente la transformation des
quantités en trains (Train T.A.D.S ou T.A.O.O.S).

49
Figure 28 : La page de la demande clientèle
3.3. Page d’analyse des installations
On peut déterminer les pertes de l’unité et donc la production journalière, pour
cela, il y a quatre équipements principaux représentés par des cases à cocher. La
première partie décrit le nombre des équipements et le nombre des heures d’arrêts qui
sont invisibles au début, mais lorsqu’on coche une case, une zone de liste qui définit
le nombre des équipements apparait, puis une toupie de nombre d’heure d’arrêt. Donc
selon ces informations, plus les contraintes définies dans le code VB, on peut
déterminer : les pertes de production en cliquant sur le bouton perte production, et la
production journalière en cliquant sur le bouton production journalière.

50
Figure 29 : La page d’analyse des installations
3.4. Page des profils des stocks
La page profils des stocks a pour but de consulter les états des stocks de l’unité
Beni-Idir et les deux liaisons (Zone centrale et DAOUI). Pour le choix d’une seule
unité, j’ai utilisé les cases d’options, et un bouton nommé AFFICHER pour afficher
les profils des stocks choisis.

Figure 30 : La page des profils des stocks

51
3.5. Page de la matrice des flux
Après avoir déterminé la demande clientèle et les profils des stocks, on peut maintenant
savoir les quantités restantes à fabriquer pour chaque qualité marchandise. Le choix d’une Q.M
permet d’ouvrir la zone du mélange qui se constitue des éléments du mélanges et qui sont les
Q.S avec le pourcentage de chaque élément, plus les teneurs des éléments de base qui sont:
Silice et B.P.L (figure 31).Donc lorsqu’on appuie sur le bouton quantités des Q.S utilisés, les
six Q.S avec les quantités utilisés apparaissent , et si on appuie sur le bouton afficher le reste
en stocks, le profil des stocks après la fabrication des Q.M apparait (figure 32).

Figure 31 : La page initiale de la matrice des flux

Figure 32 : La page finale de la matrice des flux

52
3.6. Page d’approvisionnement des Q.S
En se basant sur les données précédentes, on peut définir les Q.S à approvisionner,
qui nous permettent de remplir au moins 80% de parc humide. Cette page contient 4
zones de groupes qui décrivent les points d’extractions. Le choix d’une zone permet
de réaliser l’approvisionnement à travers la détermination des qualités et quantité
demandées.

Figure 33 : La page d’approvisionnement des Q.S

V. Conclusion :
En effet, le désavantage du S.F.Q.M se situe surtout au niveau de la chaine
d’approvisionnement ainsi que la démarche de la réalisation d’une matrice des flux. La solution
que j’ai proposée converge vers la réalisation d’une application qui automatise les flux
d’information et physiques en utilisant des interfaces graphiques qui vont faciliter l’usage.
La mise en œuvre d’une telle application avec des fonctions intégrées est un projet rentable,
ce qui demande une conception qui respecte les différentes exigences qu’on a vu dans ce
chapitre.

53
Chapitre IV
Gestion des flux internes

Ce présent chapitre est consacré à l’étude des flux de production du


service séchage. Après une analyse des anomalies, il est demandé de
proposé des solutions afin d’améliorer la rentabilité des fours sécheurs.

54
I. Introduction
Après avoir analysé les flux externes et effectué des améliorations à ce niveau, j’arrive à la
deuxième partie d’amélioration qui concerne la gestion des flux internes ou flux de production.
Parmi les fonctions principales de l’unité Beni-Idir, on note la production du phosphate
séché à partir du phosphate humide à l’aide des fours sécheurs, et comme tout équipement, il
existe souvent des perturbations qui engendrent des arrêts de production. Dans ce chapitre, je
vais déterminer les causes de disfonctionnement des fours sécheurs afin de mettre en œuvre un
ensemble d’actions d’améliorations.
II. Analyse des anomalies des fours sécheurs
Dans cette étape, je vais traiter l’historique des pannes d’installation. L’objectif est de
dégager l’élément qui constitue une source de perturbation du fonctionnement des fours
sécheurs, et enfin de prélever les causes de ces pannes pour améliorer la stabilité, rentabilité et
la maitrise du système. Pour cela, j’ai recensé les pannes sur les fours durant la période du :
01/01/2013 au 31/03/2013. (Annexe)
1. Description des anomalies des fours sécheurs
Les fours sécheurs utilisés sont géants et constitués de plusieurs mécanismes (comme on a
vu dans la première partie), et ils utilisent plusieurs sources d’énergie comme le fuel et
l’électricité. Donc cette complexité et diversité des équipements du four expliquent les
différentes anomalies qui sont parmi les principales anomalies des fours sécheurs :
 Bouchage de goulotte :
La goulotte est un conduit ou couloir incliné qui sert au transport par pesanteur de produit
soit liquide ou solide (le phosphate dans le cas de la goulotte du four sécheur), elle sert à
transporter du phosphate pour le faire parvenir à la buse du four. La goulotte est considérée
comme un élément critique du four parce que la plupart des anomalies sont à cause du
bouchage de cette conduite et qui engendre un arrêt immédiat de production.

Figure 34 : La goulotte du four sécheur

55
Il y a deux causes principales qui produisent le bouchage de la goulotte :
- Augmentation de l’humidité du phosphate à l’entrée du four : le produit arrivée
par l’unité de la laverie MIRA est particulier puisqu’il a une grande teneur
d’humidité qui atteint jusqu’à 18 %. Ce qui rend facile son collage avec les métaux,
et donc lorsque le phosphate arrive au niveau de la goulotte avec cette propriété
d’humidité et à cause des dimensions de la goulotte (80cm*80cm) qui sont
insuffisantes pour faire transporter ce produit d’une manière continue, il engendre un
bouchage ou ce qu’on appelle un colmatage.

Figure 35 : Bouchage partiel de la goulotte

- Infiltration des corps étrangers : après l’extraction du phosphate qui s’opère dans
différentes zones, il est essentiel d’effectuer l’opération du criblage pour filtrer les
corps étrangers qui peuvent accompagner le produit essentiel. Mais parfois, on peut
avoir des problèmes au niveau des grilles de criblage, ce qui génère une infiltration
de ces corps étrangers (morceaux de bois, ferrai, plastique…). L’arrivé du phosphate
infiltré à l’unité du séchage et exactement à l’entrée du four sécheur peut causer
plusieurs pannes comme le bouchage de la goulotte.
 Bouchage de la sortie virole : la virole est un tube dans lequel on effectue l’opération du
séchage, comme on a vue dans la partie1. La virole est constituée de plusieurs palettes et
augets qui sont assemblées par des boulons. L’acier est la matière utilisée pour les palettes
et les augets car elle résiste à l’usage dans des températures aussi élevées, mais il nécessite
de temps à autre à ceux qu’ils soient remplacés en respectant la durée de vie de chaque
composant.

56
Parfois, et à cause du mouvement de rotation continue de la virole, il peut s’opérer un
desserrage automatique des palettes ou des augets, et lorsque ces éléments desserrés
arrivent au point de sortie de virole, ça engendre un problème de bouchage. En effet, elles
ne permettent plus l’avancement du produit vers la chambre de détente et par conséquent
on aura une accumulation du produit à ce point.

Figure 36 : L’organisation des palettes et augets à l’intérieur de la virole

 Coincement de la vis en fin du filtre : Après le séchage du phosphate qui se fait au niveau
de la virole, il est fondamental de récupérer le phosphate sec entraîné par le mouvement de
la masse gazeuse sans avoir une infiltration vers le ventilateur de tirage. Cela est réalisé en
raison de la chambre de détente et le filtre à manche, la figure 1 représente les deux éléments
de filtration et qui contiennent deux vis sans fin, une est installée au niveau de la chambre de
détente et l’autre est installée dans le filtre à manche.
La vis sert à transporter le phosphate séché vers le convoyeur (dans la chambre de détente)
ou directement vers le stock sec (dans le filtre à manche), elle est directement liée à des sas
qui ont pour but de garder une température élevée dans le four et empêcher l’infiltration de
l’air ambiante à l’intérieur du four.

57
Figure 37 : Localisation de la vis sans fin et le sas

Parmi les anomalies causées par la vis sans fin, on trouve :


- Infiltration des corps étrangers : de temps à autre, des petits morceaux de bois ou
ferrai arrivent au niveau de la chambre de détente ou le filtre à manche. Donc, après
le passage à travers le sas, ces morceaux arrivent à la vis sans fin, et sachant que
l’espace réservé à l’intérieur de la vis est très petit (suffisant pour faire passer
seulement des grains du phosphate séché), cela engendre un coincement de la vis.
- Défaut d’alignement de la vis : c’est un problème purement mécanique à cause du
guidage qui s’assure à travers les roulements de la vis. Un mauvais guidage peut
générer l’usure de la vis et les roulements et par la suite, le coincement de la vis
avec la détérioration des roulements.
- Défaut d’étanchéité : le phosphate séché est sous forme de poudre, donc le travail
dans ces conditions nécessite une préservation contre la rentrée du produit dans les
éléments du mécanisme et surtout les éléments qui sont en mouvements, par
exemple, les roulements du guidage de la vis. Donc un défaut d’étanchéité fait
augmenter l’échauffement des roulements et donc l’arrêt par la suite, ce qui influe
directement sur la vis sans fin.

58
Figure 38 : Roulement détérioré par manque d’étanchéité

- Usure des palettes des sas : le phosphate est un produit abrasif ce qui veut dire
que tout contact avec les métaux d’une manière continue peut causer une usure, et
c’est le cas pour les palettes des sas. Donc, l’usure de ces derniers aura pour
conséquence de verser une quantité plus que nécessaire à travers une rotation
continue du sas, et donc on aura un coincement de la vis sans fin.
 Défaut thermique : Ce genre d’anomalies est souvent de nature électrique (problèmes liés
aux moteurs électriques). Prenons par exemple le moteur responsable à la rotation du tube
sécheur. Une surcharge au niveau de ce moteur électrique (L’accumulation du produit dans
la virole à cause du bouchage de la sortie virole) augmente sa température jusqu’à ce
qu’elle atteigne le seuil critique ce qui déclenche le relais thermique, et donc on aura un
arrêt immédiat du four.
 Défaut de pression : l’alimentation des fours en fuel se fait à l’aide des pompes
centrifuges en plus des vannes pour pouvoir interrompre la circulation du fuel dans les cas
anormaux. Donc toute anomalie de ce type est souvent causée par des problèmes de
pompage : un défaut au niveau du ventilateur, l’accouplement arbre moteur ou bien un
défaut d’alignement d’arbre de ventilateur…
 Coincement de la vanne de fuel : les vannes utilisées dans un four sécheur sont
pneumatiques (elles utilisent un compresseur d’air). Il existe deux vannes dans un four
sécheur :
o Une vanne d’alimentation : sert à alimenter le four directement avec le fuel.
o Une vanne de retour : Dans le cas d’une anomalie ou d’un entretien, il faut
interrompre l’alimentation du four en fuel immédiatement, ce qui est impossible car
la force de compression générée peut détériorer la vanne si on l’active. Dans ce cas,
on ouvre la vanne de retour ce qui crée un circuit pneumatique, et ainsi, on peut
couper l’alimentation du four.

59
On peut avoir des anomalies dans les vannes qui influencent directement la production,
c’est-à-dire l’arrêt du four. Parmi ces pannes, on trouve :
o Défaut d’alimentation : ou l’insuffisance de l’énergie pneumatique. C’est une
anomalie traditionnelle des vannes, en effet, même une fuite au niveau de la
tuyauterie d’alimentation peut diminuer l’énergie, ce qui interrompe toute
commande de vanne.
o Coincement mécanique : Ce type d’anomalies est causé essentiellement par le
non-respect de la durée de vie des vannes, mais parfois, une force externe peut
déformer la tête de la vanne, ce qui rend impossible l’ouverture ou la fermeture
de la vanne.
2. Etude PARETO
Après la connaissance de l’historique des pannes des fours et la description de ces pannes, je
voulais identifier l’anomalie la plus critique, et pour cela on a besoin d’un outil d’aide à
prendre des décisions: PARETO
Loi de PARETO ou classification ABC Permet de définir les priorités d’actions. Pour cela, il
est fondamental de suivre ces étapes :
- Définir la nature des éléments à classer (Défaillances).
- Choisir le critère de classement (dans notre étude, je vais prend comme critères : la
fréquence des arrêts).
- Opérer un classement des éléments en trois catégories A, B et C
Pour bien organiser le classement des pannes des fours, j’ai travaillé avec un logiciel
spécifié pour ce type des taches et qui s’appelle PARETO 1.20.
 PARETO de la fréquence des pannes :
Parmi les différents critères de l’étude PARETO, j’ai choisi de travailler sur la fréquence des
anomalies. Etant donné qu’après la détection d’une panne, quelle que soit sa nature, le four
s’arrête. Ce qui engendre une diminution de la température et donc un déséquilibre de chaleur.
Et pour rendre le système à l’état normal, il faut mettre en marche le four pendant 2 heures,
donc automatiquement une panne sera responsable à l’arrêt de la production pendant 2 heures
au minimum.
Durée totale d’une panne = Temps de maintenance + 2 heures

Voici le tableau qui décrit les pannes des fours et ses fréquences pendant 6 mois.

60
Panne Fréquence Fréquence Pourcentage Pourcentage
cumulée cumulé

Bouchage de goulotte 44 44 59,45 59,45


Bouchage de la sortie virole 10 54 13,51 72,96
Coincement de la vanne de fuel 6 60 08,10 81,06
Coincement de la vis en fin du 5 65 06,75 87,81
filtre
Défaut de pression 5 70 06,75 94,96
Défaut thermique 4 74 05,40 100

Tableau 6 : Fréquence des anomalies des fours

Après la détermination de la nature des éléments à classer, critère de classement et la


période des anomalies, j’ai tracé le graphe du PARETO qui ordonne les anomalies en 3 classes.

Figure 39 : Diagramme PARETO des anomalies des fours

La lecture du graphe précédent me permet de constater que : plus que 60% des pannes ont
été causées par un seul élément et qui est : la goulotte du four. L’analyse de problème peut se
concentrer sur cet élément, donc si on élimine le problème du bouchage de la goulotte du four,
on peut améliorer de plus de 60% de la rentabilité des fours sécheurs.
Les statistiques précédentes m’ont permis de dégager les causes perturbantes, l’élément
obtenu est la goulotte-four. Ces pannes doivent être examinées avec plus de détail et d’analyse.
Dans les paragraphes suivants j’utilise les outils d’analyse des problèmes : la méthode
d’Ichikawa et la méthode de Why why.

61
3. Analyse des causes des anomalies
3.1. Méthode d’Ichikawa
C’est un outil qui permet d’identifier les causes d’un problème. On a une vision globale des
causes génératrices d’un problème avec une représentation structurée de l’ensemble des causes
qui produisent un effet. Il y a une relation hiérarchique entre les causes et on est en mesure
d’identifier les racines des causes d’un problème.
Le diagramme d’Ishikawa (ou diagramme en arête de poisson, diagramme cause-effet ou
5M) permet de limiter l’oubli des causes et de fournir des éléments pour l’étude des solutions.
Cette méthode permet d’agir sur les causes pour corriger les défauts et donner des solutions en
employant des actions correctives.

Figure 40 : Diagramme ISHIKAWA du bouchage de la goulotte

La figure 40 représente le diagramme d’Ishikawa du bouchage de la goulotte du four


sécheur. En se basant sur la méthode des 5M, elle permet d’orienter la réflexion vers les 5
domaines avec lesquels on peut généralement déterminer les causes, donc on trouve :

Nature de la Main Matériel Méthode Milieu Matière


cause d’œuvre
Le Machines, Les procédures Tous locaux: Matière
personnel instruments, d’organisation, Unités de première,
Description de tout appareils, de gestion et production, produits
niveau et de outillages… d’intervention, ateliers, annexes de
toute dessins, aides laboratoires, production,
activité. au Magasins, Pièces de
diagnostic… bureaux… rechange…

Tableau 7 : Description des 5M

62
Dans notre cas, on peut avoir le bouchage à partir des différentes natures des causes, donc
on spécifie :

 Main d’œuvre : Cette anomalie peut être causée par un problème de suivi ou de contrôle
au niveau des cribles, car cela peut engendrer une infiltration des corps étrangers qui vont
fermer la goulotte.
 Matériel : Dans ce cas, le manque des outils de décolmatage de la goulotte (des ringards
de petite et grande taille) va engendrer un bouchage.
 Méthode : On sait que le bouchage est causé par l’augmentation de l’humidité du
phosphate, donc tout problème du procédé de séparation du liquide qui se fait après le
lavage, ou l’utilisation des stocks de grande surface. Ce qui diminue le séchage naturel du
produit pouvant causée le bouchage de la goulotte.
 Milieu : Le problème majeur lié aux locaux est représenté par la non couverture des stocks
(stocks en air) ce qui augmente la possibilité de trouver des corps étrangers ou bien avoir
une augmentation de l’humidité dans la saison d’hiver.
 Matière : La trémie de la goulotte se constitue de tôles en acier ce qui facilite le colmatage
du phosphate.
3.2. Méthode Why Why
La méthode Why Why ou La méthode des 5P ou 5 Pourquoi est un outil d’analyse de
problème proche de la méthode précédente. Cette méthode se base sur les statistiques et les
résultats du Pareto. Son avantage est qu’elle est plus précise. On prend un problème, on le
décortique en posant une série de question jusqu’à tracer l’arbre final des vraies causes du
problème étudié.
Il s’est avéré que cette méthode nécessite la collaboration entre les différents intervenants
sur le système car les causes émanent de différentes origines. J’ai consulté les services:
mécanique, électrique, régulation et procédés, pour pouvoir appliquer cette méthode.

63
Figure 41 : Les 5 Pourquoi du bouchage de la goulotte

La figure 41 représente les différentes causes et les causes des causes qui peuvent engendrer
notre anomalie principale qui est le bouchage de la goulotte. J’ai travaillé sur cet outil parce
que j’aurai besoin de ces informations dans la phase des propositions des solutions, l’efficacité
de la solution reflète le pouvoir de l’élimination d’une ou plusieurs racines.

III. Proposition des solutions


Après avoir analysé les différentes anomalies, j’ai trouvé que le problème majeur qui
dégrade la production de l’usine est le bouchage de la goulotte du four puisqu’il représente plus
que 60% des pannes. Alors que la prévention contre cette anomalie est essentielle, j’ai décidé
de proposer des distinctes solutions pour l’amélioration de la rentabilité des fours sécheurs. Les
solutions proposées sont conceptuelles, c’est-à-dire, ce sont des petites modifications sur le
mécanisme du four pour le protéger et le rendre efficace contre l’anomalie étudiée.
1. Dessin d’ensemble du four
Sachant que toutes les solutions sont conceptuelles et nécessite soit la déformation ou l’ajout
d’un ou plusieurs éléments, donc il me faut un moyen de représenter mes propositions. Parmi
les différents logiciels du C.A.O (Conception Assistée par Ordinateur), j’ai choisi de travailler

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avec le logiciel CATIA car il est puissant, simple, facile à manipuler et en plus déjà utiliser
pour ma part dans le passé.
La goulotte du four représente l’élément critique, c’est pour cela que j’ai décidé de faire le
dessin d’ensemble qui doit contenir juste les éléments qui sont en contact avec la goulotte ou le
tube sécheur. Le dessin d’ensemble se compose de : deux convoyeurs pour le déplacement du
phosphate, une trémie du four qui sert au réglage de la cadence de production, pouvant être
considérer comme un micro stock dans le cas des anomalies, et le foyer qui est lié directement à
la virole.
La figure 42 représente le dessin d’ensemble des éléments essentiels de l’étude du four, les
deux convoyeurs représentés par la couleur mauve, le jaune pour la trémie, le marron pour le
foyer et la couleur grise pour la virole.

Figure 42 : Dessin d’ensemble du four sécheur

2. Mise en place d’un Crible


Le bouchage de la goulotte est causé par deux phénomènes principaux : l’augmentation de
l’humidité du phosphate à cause du lavage effectué dans l’unité de la laverie MIRA, et
l’infiltration des corps étrangers (les morceaux de bois ou de ferrai).
Après avoir eu une idée sur les différents éléments de l’unité du séchage, j’ai remarqué que
l’opération du criblage est effectuée à la fin du séchage (avant la mise en stock du phosphate
séché), ce qui implique la non préservation des fours contre le passage des corps étrangers. De
ce fait, j’ai pensé à la mise en place d’un crible au niveau de la trémie du four.

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Le crible est un instrument doté de trous destiné à trier le grain ou des objets de différentes
tailles. L’utilisation de cette fonction pour éliminer le passage des éléments qui ont des
dimensions supérieures par rapport au phosphate exprime une solution faisable et facile à
mettre en place.

Figure 43 : Dessin de définition d’un crible

Pour avoir une idée claire sur le crible proposé, j’ai fait un dessin en trois dimensions sur
CATIA qui représente cet instrument à travers la figure 42. Ce crible ressemble beaucoup au
crible utilisé après le séchage, mais la seule différence, c’est que les mailles sont plus grandes
pour filtrer des éléments de plus grandes dimensions.
La mise en place de ce crible doit être comme suit :
 Il doit se placer au-dessus de la trémie du four d’une façon inclinée (Inclinaison de
45 degré), pour faciliter la dispersion des corps étrangers filtrés par gravité.
 Il comporte un raccordement plus épais des trois côtés pour éliminer le débordement
du produit à l’extérieur de la trémie. Le quatrième coté conduit le produit refusé vers
la partie déchet (la mise à terril).
La figure 43 représente un modèle sur CATIA qui décrit la localisation du crible dans la
chaine des éléments de l’unité du séchage.

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Figure 44 : La mise en place d’un crible de filtration

La mise en place de ce crible exclu le problème de l’infiltration des corps étrangers. Ensuite,
il me reste à étudier la deuxième cause du bouchage de la goulotte qui est l’augmentation de
l’humidité du phosphate, et c’est ce qu’on va voir dans les deux solutions suivantes.
3. utilisation d’un compresseur d’air
Le phosphate arrivé de la laverie MIRA avec une humidité qui dépasse 17% cause un
colmatage de la goulotte, ce qui bloque la production. L’action corrective réalisée par l’équipe
de maintenance est : le décolmatage de la goulotte manuellement en utilisant des outils comme
les ringards.
Pour éviter la perte du temps causé par ce problème, j’ai pensé à remplacer l’effort humain
de l’équipe maintenance par des systèmes (systèmes mécaniques ou pneumatiques).
La première solution à ce niveau consiste à mettre en place un compresseur d’air qui va
générer une force pneumatique importante, et à travers la réalisation des petits orifices au
niveau de la goulotte, on peut transmette cette force pneumatique à l’aide des canalisations
(tuyauterie).
Concernant le compresseur d’air proposé, il doit avoir une propriété fondamentale, c’est
qu’il doit contenir différentes sortes de canalisation pour assurer l’alimentation des huit
goulottes des fours (Si on utilise un orifice par goulotte, on doit avoir 8 canalisations).

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La figure 45 représente un simple modéle d’un compresseur d’air avec plusieurs sorties de
tuyauteries pour transmettre l’air comprimé avec une pression réglable (Elle peut atteindre 8
bars), ce compresseur peut se déplacer grâce à deux roues qui sont placées en dessous.

Figure 45 : Dessin de définition d’un compresseur d’air sur CATIA

À propos des modifications effectuées au niveau de la goulotte, on trouve :

 La réalisation des différents trous au niveau de la goulotte pour fixer les tuyauteries
de l’air comprimé. Donc, ces trous vont représenter la partie d’acquisition de la force
extérieure (l’énergie pneumatique).

 Dans le cas d’une anomalie du bouchage, on ouvre les vannes des canalisations de
transmission pour faire passer l’air comprimé avec une pression bien déterminée,
mais cela peut engendrer un problème de débordement du produit à l’extérieur de la
goulotte, car cette dernière est ouverte. Pour cette raison, il faut réaliser une plaque
au niveau de la partie supérieure de la goulotte que j’ai appel la plaque de l’arrêt (la
plaque en bleu représentée par figure 45). Elle se ferme dans le cas d’une panne pour
empêcher le débordement du produit et en plus ne laisse qu’un seul chemin pour le
passage de l’air comprimé, ce qui augmente la force de l’énergie pneumatique
appliquée sur la goulotte.
D’après la figure 46, on distingue les différentes canalisations, chacune est liées à un orifice
réalisé dans la goulotte, plus la plaque de l’arrêt qui est en position de fermeture.

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Figure 46 : Conception des canalisations du soufflage d’air pour la goulotte

4. Système bielle-manivelle vibratoire


Cette solution a pour objectif d’éliminer le colmatage de la goulotte causée par
l’augmentation de l’humidité du produit (Même objectif que la solution précédente). Ma
proposition dans cette partie est l’utilisation d’un système de vibration qui fonctionne d’une
façon permanente afin d’éviter l’accumulation du colmatage du produit au niveau de la
goulotte.
Le phénomène de vibration réalise des translations alternatives avec une cadence constante
et d’une manière continue. Donc on doit avoir un mécanisme qui répond à ces exigences. Parmi
les systèmes mécaniques destinés à ces objectifs, on trouve le système bielle-manivelle.
Le système bielle manivelle permet de transformer un mouvement de rotation continu en
mouvement de translation alternative (et inversement). On trouve ce système de transformation de
mouvement dans les moteurs thermiques : la pression des gaz va déplacer le piston qui va mettre en
rotation le vilebrequin par l’intermédiaire de bielles.
La figure 47 représente une vue en perspective du système bielle manivelle qui va nous assurer
la transformation du mouvement de rotation en translation alternative.

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Figure 47 : Dessin d’ensemble du système bielle-manivelle

Le mouvement initial est la rotation du moteur (représenté en rouge) qui engendre la


rotation de la grande roue (représenté en bleu) à travers une courroie (représenté en bleu ciel).
Cela permet la rotation de la manivelle (représenté la roue en rouge), et enfin, on aura une
translation alternative de la bielle (représenté en gris).
1.1. Schéma cinématique du système bielle-manivelle
Le schéma cinématique a pour but de représenter le mécanisme bielle-manivelle sous forme
schématique en faisant apparaître uniquement les mouvements des différents ensembles de pièces
qui le constituent (figure 48).

Figure 48 : Schéma cinématique du mécanisme bielle-manivelle

Toute interaction avec le phosphate nécessite la préservation contre l’intégration de ce produit à


l’intérieur des installations qui sont en mouvement, par exemple, les vérins, les roulements… Pour

70
cela, j’ai décidé d’utilisé un boitier ou un couvercle d’étanchéité (représenter par la boite grise dans
la figure 49) pour éviter les problèmes de coincement des installations.

Figure 49 : Mise en place du système vibratoire sur la goulotte

La figure 49 représente une vue en perspective du système vibratoire qui va nous assurer la
vibration continue de l’ensemble réalisé et qui doit se mettre à l’intérieur de la goulotte.

5. Comparaison entre les solutions


Les deux dernières solutions proposées ont un objectif commun et ils sont placés au niveau
du même composant qui est la goulotte du four. Donc, on ne peut pas utiliser ces deux solutions
à la fois, c’est pour cela qu’il faut opter pour la solution optimale, celle qui a le plus d’avantage
et le moins d’inconvénient.
Le tableau 8 représente les différents avantages et inconvénients des différentes solutions
proposées.

71
Solution Compresseur d’air Système vibratoire

 Alimentation de toute la  Fonctionnement permanent : ce qui


goulotte à la fois. élimine complétement le bouchage
Avantage de la goulotte causée par l’humidité.
 Coût minimum.
 Protection maximale de la goulotte
 Aucune influence sur
à cause d’enveloppe lié au système
l’installation.
bielle-manivelle.
 Mécanisme simple et ne
nécessite pas beaucoup de
surveillance.
 Fonctionnement après la  chaque goulotte doit avoir un
détection de la panne. système vibratoire indépendant.

Inconvénient  Création de bulle d’air, et  Coût élevé.


donc la corrosion de la
 Mécanisme compliqué.
goulotte.
 dégradation de la qualité
d’installation à cause de vibration.

Tableau 8 : Avantage et inconvénient des solutions conceptuelles

Après la description des différents avantages et inconvénients des deux solutions, on


remarque que la solution compresseur d’air est plus avantageuse que le système vibratoire,
puisqu’elle ne coûte pas chère pour la réalisation et n’a aucune influence sur les autres
équipements, ce qui facilite l’intégration de la mise en place du compresseur d’air.

IV. Conclusion
En résumé, le handicap du service de séchage se situe surtout sur sa chaine de production
Ainsi, la dégradation de la rentabilité des équipements de production (les fours sécheurs) est
causée par une anomalie majeure (le bouchage de la goulotte). Les solutions que j’ai proposées
convergent vers la mise en place de différents systèmes qui vont optimiser le processus du
séchage.
La mise en place d’un crible au niveau de la trémie du four est la première solution pouvant
réparer l’infiltration des corps étrangers qui engendrent l’anomalie principale. L’utilisation
d’un compresseur d’air et d’un système vibratoire sont deux solutions qui vont stopper le
colmatage du produit à cause de son humidité. Après l’analyse des avantages et des
inconvénients de ces deux solutions, j’ai constaté que l’utilisation d’un compresseur d’air est
mieux puisqu’il n’a aucune influence sur les autres équipements de l’installation et il peut se
réaliser moindre coût.

72
CONCLUSION ET PERSPECTIVES

On a vu, tout au long de ce projet, à quel point la gestion des flux logistiques est une
fonction complexe et stratégique au sein de l'entreprise. Cette fonction symbolise la recherche
permanente de la performance des entreprises qui veulent rester compétitives sur le marché tout
en préservant un certain niveau de rentabilité.

Le travail que je viens d’achever consistait à améliorer la performance du processus de


gestion des flux logistique externes d’approvisionnement et interne de production.

Dans un premier temps, une description des différents flux d’entrée et de sortie m’a permis
de faciliter la détermination des éléments qui constituent la solution adoptée pour gérer les flux
d’approvisionnement. A la lumière de cette description, une application sous VBA Excel a été
mise en place pour faciliter l’approvisionnement des différentes matières premières d’après les
différents fournisseurs et la réalisation des matrices des flux effectués par le service de
fabrication des qualités marchandes.

Ensuite, je suis passé à l’étude des flux de production dans le but d’améliorer la rentabilité
des fours sécheurs. Pour cela, j’ai débuté par l’analyse et le diagnostic des différentes
anomalies et contraintes du système afin de déterminer la panne critique et la responsable de la
dégradation de la disponibilité des fours.

En effet, après avoir identifié les différentes anomalies du processus étudié et remonté vers
leurs causes racines, j’ai proposé 3 solutions conceptuelles à l’aide du logiciel CATIA, et j’ai
effectué une comparaison entre solutions pour savoir laquelle est la plus rentable avec le
moindre coût.

Après la présentation de ces solutions au chef de la division, il m’a demandé de faire une
étude financière pour déterminer le gain apporté par ces solutions. Pour cela, je vais consacrer
le mois prochain après la soutenance à la réalisation de cette étude financière, de plus, je vais
effectuer des simulations des dessins sur CATIA pour analyser les contraintes mécaniques et le
choix des matériaux concernant les solutions proposées.

Pour clore, je souhaite que ce présent rapport soit d’une grande utilité pour les départements
intéressés ainsi que pour toutes les personnes qui le consulteront.

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BIBLIOGRAPHIE

- Nader G. Zamani, « Catia V5 Tutorial », Mechanism Design & Animation, 1998.


- Michèle AMELOT, « Programmation sous Excel : Macros et langage VBA », Informatique
technique, 2010.

- Alain COURTOIS, Maurice PILLET, « Gestion de production », édition d’organisation,


2003.

- François Blondel, « Gestion industrielle », DUNOD, 2007

WEBOGRAPHIE

- Moteur de recherche: www.google.com.

- http://msdn.microsoft.com

- http://catia-tutorial.com

- http://www.logistiqueconseil.org

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ANNEXES
 Historique des pannes des fours sécheurs : De 01/09/2012 à 31/03/2013.

Numéro du four Date de panne Anomalie


1 10/09/2012 Bouchage de goulotte
2 13/09/2012 Bouchage de goulotte
1 18/09/2012 Bouchage de goulotte
6 20/09/2012 Coincement de la vanne de fuel
7 21/09/2012 Bouchage de la sortie virole
8 25/09/2012 Coincement de la vis en fin du filtre
2 28/09/2012 Bouchage de goulotte
3 30/09/2012 Bouchage de goulotte
1 Coincement de la vanne de fuel
2 20/10/2012 Bouchage de goulotte
4 Bouchage de goulotte
1 21/10/2012 Bouchage de goulotte
2 Bouchage de goulotte
3 Coincement de la vis en fin du filtre
5 26/10/2012 Bouchage de goulotte
7 Coincement de la vis en fin du filtre
8 10/12/2012 Bouchage de goulotte
7 19/12/2012 Bouchage de goulotte
5 22/12/2012 Bouchage de goulotte
7 23/12/2012 Bouchage de la sortie virole
3 Défaut thermique
1 Coincement de la vanne de fuel
6 29/12/2012 Bouchage de goulotte
6 31/12/2012 Défaut de pression
4 03/12/2012 Bouchage de goulotte
7 Bouchage de goulotte
2 Coincement de la vanne de fuel
8 80/12/2012 Bouchage de goulotte
1 Bouchage de la sortie virole
3 10/12/2012 Défaut de pression
4 14/12/2012 Bouchage de goulotte
6 15/12/2012 Bouchage de goulotte
2 20/12/2012 Coincement de la vanne de fuel
5 22/12/2012 Bouchage de goulotte
2 23/12/2012 Bouchage de la sortie virole
1 30/12/2012 Bouchage de goulotte
3 Défaut thermique

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Numéro du four Date de panne Anomalie
6 03/01/2013 Bouchage de goulotte
5 05/01/2013 Bouchage de la sortie virole
3 10/01/2013 Bouchage de goulotte
6 11/01/2013 Défaut de pression
7 12/01/2013 Bouchage de goulotte
8 16/01/2013 Bouchage de goulotte
2 17/01/2013 Bouchage de goulotte
3 20/01/2013 Bouchage de la sortie virole
2 Défaut de pression
1 23/01/2013 Bouchage de goulotte
6 Bouchage de la sortie virole
8 24/01/2013 Bouchage de la sortie virole
2 Bouchage de goulotte
3 Bouchage de goulotte
5 26/01/2013 Bouchage de goulotte
6 Coincement de la vis en fin du filtre
8 01/02/2013 Bouchage de la sortie virole
7 10/02/2013 Bouchage de goulotte
1 11/02/2013 Bouchage de goulotte
4 12/02/2013 Bouchage de la sortie virole
3 Bouchage de goulotte
1 Bouchage de goulotte
5 15/02/2013 Coincement de la vis en fin du filtre
4 16/02/2013 Bouchage de goulotte
6 18/02/2013 Bouchage de goulotte
7 Défaut thermique
2 Bouchage de goulotte
8 20/02/2013 Bouchage de goulotte
3 Bouchage de goulotte
6 02/03/2013 Coincement de la vanne de fuel
4 05/03/2013 Défaut thermique
6 16/03/2013 Bouchage de goulotte
2 18/03/2013 Bouchage de goulotte
5 23/03/2013 Bouchage de goulotte
5 25/03/2013 Bouchage de goulotte
1 27/03/2013 Défaut de pression
5 Bouchage de goulotte

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