Análisis de Fallas por

Lubricación
Expositor
LUIS EDUARDO BENÍTEZ HERNÁNDEZ
MBA, IM, Profesor titular, Maestro universitario
UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA
Lima 19 y 20 de septiembre de 2012
 Contenido
1. Definición de “Análisis de falla”

2. Detección de las fallas

3. Causas generales de fallas

4. Secuencia General de un análisis de falla.

5. Elementos de análisis de fallas por desgaste

6. Desgate y tipos de desgaste

7. Conclusiones
 1. DEFINICIÓN
Se dice que una pieza o un elemento mecánico ha
fallado cuando cae dentro de uno de los tres
siguientes casos:
A. Queda Totalmente Inservible

B. Trabaja, pero no cumple su función en forma

satisfactoria
C. Los deterioros sufridos por la pieza la hacen no
confiable e insegura para su operación. En este
caso se debe reparar o reemplazar.
 Objeto
El análisis de una falla se realiza para

– Encontrar las causas raíz

– Establecer responsabilidades
– Tomar medidas correctivas y preventivas para
evitar su recurrencia en la futuro
 2. DETECCION DE FALLAS
- Aumento del nivel de ruido
 Un engranaje roto o desgastado
 Rodamiento desgastado o deteriorado
 Elementos elásticos del acople dañado
 Desalineamiento o desbalanceo

- Aumento en el nivel de temperatura

 Aumento o disminución del nivel de aceite
 Rodamientos o chumaceras mal lubricadas
 Excesivo contacto metálico (Pérdida de viscosidad en el lubricante)
 Aumento de la viscosidad
 Detección de fallas

- Aumento del nivel de vibración

 Daños en un rodamiento
 Tornillos de anclaje sueltos
 Desalineamiento por asentamientos
 Velocidades de trabajo excesivas
3. CAUSAS GENERALES DE FALLAS
A. Deficiencias en el diseño
B. Deficiencias en la selección del material
C. Imperfecciones en el material
D. Deficiencias en el proceso
E. Inadecuado control dimensional
F. Errores de montaje
G. Sobrecargas y abusos en el servicio
H. Inadecuado mantenimiento
I. Factores ambientales
 A. Deficiencias en el diseño
Como la presencia de un concentrador de esfuerzos, insuficiente información sobre
el tipo y magnitud de la carga de servicio y selección inapropiada de los materiales
y/o lubricantes.

 Efectos de las entallas o cambios de sección

 Criterios de diseño
 Esfuerzos reales de trabajo
 Tipos de magnitudes
 Piezas sencillas o complejas
 Factores elevadores de los esfuerzos
(cambios en el diseño)
 Causas Generales de fallas
Deficiencias de Diseño

Falla de engrane causada Falla de engrane causada por Un diseño

por un concentrador de esfuerzos. inadecuado. (Bajo Espesor en la “llanta”.)
B. Deficiencias en la selección de material
 Datos poco exactos del ensayo de tensión.
 Empleo de criterios erróneos en la selección
de material.
 No existe una relación adecuada entre los
criterios de selección y las condiciones de
servicio.
 Impera el costo antes que la calidad del
material.
C. Imperfecciones en el material

• Fallas en el proceso, (fundición, forja,

laminación …)
• Segregaciones, porosidades, grietas,
inclusiones …
 Causas Generales de fallas
Imperfecciones en los materiales
Hay diferentes tipos de imperfecciones en los
materiales que generalmente provienen desde el
proceso de extracción del mismo, como son las
inclusiones no metálicas y en los procesos de
conformado del material en el cual se pueden
generar porosidades y cavidades a causa de las
contracciones.
Aspecto de una inclusión no
Si estas imperfecciones sobrepasan un cierto metálica a 800X
tamaño o un cierto nivel de concentración pueden
llegar a ser perjudiciales, convirtiéndose en
concentradores de esfuerzo y afectando así la
vida a la fatiga del elemento.
 D. Deficiencias en el proceso
 Esfuerzos residuales causados por el proceso de
deformación en frío.
 Las marcas del maquinado originan grietas que conducen a
la falla.
 Las condiciones del tratamiento térmico (temperatura,
tiempo, medio de enfriamiento, velocidad) pueden originar
esfuerzos residuales.
 Recubrimiento inadecuado
 Soldadura
 Reparaciones inadecuadas
 Proceso de acabado
 Causas Generales de fallas
Defectos o deficiencias de fabricación
Entre los cuales se encuentran la inducción inconveniente de esfuerzos
residuales, generación de concentradores de tensiones y descarburización
y finalmente afectando la resistencia la fatiga del material.

Corte transversal de un cordón de

soldadura, se puede observar el material
Las flechas indican algunos rechupes base, la zona afectada por el calor y el
en el conducto de admisión de un motor material de aporte.
de 2 tiempos
E. Inadecuado control dimensional

 Dimensiones (ancho, espesor, altura …)

 Perpendiculares
 Concentricidades
 Tolerancias dimensionales
 F. Errores de montaje
 Negligencia de los operarios
 Piezas mal fabricadas
 Inadecuadas instrucciones de montaje
 Desalineamientos
 Comprobación de patrones de contacto
 Distancia entre centros
 Tolerancias de montaje (juego entre piezas)
 Causas Generales de fallas
Errores de montaje
Aquí se tiene en cuenta factores como desalineamiento, apriete
insuficiente, especificaciones de montaje ambiguas o incompletas.

Desgaste disparejo causado por una desalineación Debido a un torque de apriete menor al
entre el eje y sus alojamientos, para corregir este tipo indicado por el fabricante, el cojinete tiende
de falla se deben verificar las dimensiones y a moverse dentro de su alojamiento,
tolerancias de los elementos. (zonas brillantes).
G. Sobrecargas y abusos en el servicio
 Condiciones de velocidad
 Cargas
 Temperatura
 Medio Ambiente
 Mantenimiento adecuado
 Operación adecuada de los equipos
 Períodos de ajuste
 Causas Generales de fallas
Condiciones inapropiadas de servicio
Una causa frecuente de fallas en servicio, es la operación de equipos
bajo condiciones anormalmente severas de velocidad, carga,
temperatura, ambiente químico o sin un adecuado mantenimiento.

Una forma de evitar las condiciones

inadecuadas de servicio es concientizar
al usuario sobre las limitaciones del equipo.
 H. Inadecuado mantenimiento y
reparación

 Frecuentes inspecciones visuales

 Revisión de niveles de aceite
 Programación de mantenimiento
 Frecuencias del cambio de aceite
 I. Factores Ambientales

 Condiciones reales de trabajo del equipo

 Deterioro de las propiedades del material con
el tiempo de exposición al medio ambiente
 Influencia del medio ambiente en las
propiedades del lubricante
4. SECUENCIA GENERAL DE UN ANALISIS
DE FALLA

Cuando sea posible, se recomienda seguir la

siguiente secuencia de análisis.

1. Recopilación de antecedentes de la falla:

– Especificaciones o manuales de operación.
– Historial de servicio y mantenimiento.
– Frecuencia de falla.
SECUENCIA GENERAL DE UN ANALISIS DE FALLA
2. Inspección visual:
– Se constituye como la etapa mas importante dentro de un análisis,
ya que generalmente conduce a un diagnostico preliminar de la
falla, es decir la identificación del mecanismo o combinación de
desgaste.
– En esta se debe tomar nota de la existencia de:
• Concentradores de tensiones.
• Evidencias de abusos de servicio.
• Medio ambiente y temperatura de operación.
• Estado del lubricante.
– En esta etapa se debe recolectar la mayor información, en su
mayoría visual (fotografías) del estado de la falla antes de la toma
de muestras.
– Se termina con la selección y obtención de muestras para su
posterior análisis en el laboratorio.
 No olvide:
1. Toma de Fotografías
2. Localización de piezas rotas con respecto a cada una de las otras
3. La identificación del origen de la falla
4. Dirección y propagación de la grieta y secuencias de falla
5. Presencia de defectos obvios en el material, concentración de
esfuerzos, incrustaciones
6. Niveles de aceite en el momento de la falla
7. Presencia de oxidación, colores de temperatura o productos de
corrosión
8. Presencia de peligros secundarios no relacionados con la falla
principal
9. Datos que pueda suministrar el operario de la maquina
 Recopilación de información
1. Nombre de la pieza, identificación, propietario, usuario, fabricante
2. Función que cumple
3. Datos de la historia de servicio
4. Opinión de los operarios que la han utilizado
5. Proceso de manufactura, materiales y métodos de fabricación
6. Tratamientos térmicos aplicados
7. Lubricantes utilizados
8. Documentación de los estándares y técnicas usadas en la inspección
9. Fecha y tiempo de falla con temperatura y condiciones ambientales
10. Documentación de los estándares de diseño y cálculos modificados en el
diseño
11. Conjunto de planos, incluyendo cualquier modificación hecha al diseño
en la manufactura o durante el montaje.
SECUENCIA GENERAL DE UN ANALISIS DE FALLA
3. Ensayos no destructivos:
Aquí se tiene como objetivo detectar:

• Discontinuidades superficiales, para lo cual se usa

– Tintas penetrantes.
– Partículas magnéticas.

• Defectos internos, para los que se usan

– Técnicas de radiografía.
– Ultrasonido, por medio del cual se puede estimar el
tamaño de las fisuras detectadas.
SECUENCIA GENERAL DE UN ANALISIS DE FALLA

4. Ensayos Mecánicos:
Tiene el objetivo de verificar y detectar cambios en las propiedades mecánicas
en servicio. Entre los mas usados se tienen los siguientes:
• Tracción.
• Dureza y Microdureza.
• Impacto.
5. Examen Macroscópico de la fractura:
Su atención se centra en examinar la superficie de fractura con el objetivo de:
• Localizar los sitios de iniciación de grieta, su forma y tamaño.
• Caracterizar la textura de la fractura y observar marcas que sugieran un
mecanismo de factura (amplitud de las zonas marcadas en la superficie,
textura de la superficie de falla, presencia de grietas o focos de
fracturas, otras observaciones como entallas, manchas …)
SECUENCIA GENERAL DE UN ANALISIS DE FALLA
6. Examen Microscópico
En el cual se busca determinar:
• La microestructura del material.
• La concentración, distribución y morfología de las inclusiones no
metálicas.
• Presencia de microgrietas.
• Una posible modificación en la estructura del material por
efecto de las condiciones de operación.
• Presencia de elementos extraños
• Existencia de discontinuidades
• Tratamientos térmicos mal ejecutados
• Presencia de concentradores de esfuerzos
 SECUENCIA GENERAL DE UN
ANALISIS DE FALLA
7. Inspección de la falla
Para hallar el origen de una falla se debe tener un amplio
conocimiento sobre:

A. Los tipos de fallas

B. La influencia cinemática en el origen de las fallas.

Las observaciones hechas aquí se deben complementar con

mediciones, dibujos, esquemas o fotografías. Con
frecuencias es necesario efectuar ensayos no destructivos
(rayos X, ultrasonido, megaflux, líquidos penetrantes)
SECUENCIA GENERAL DE UN ANALISIS DE
FALLA

8. Análisis Químico:
Permite identificar y verificar la composición del material
especificado.

9. Cálculos de Diseño:
Estos cálculos se hacen de acuerdo a las condiciones de operación
encontradas y a los niveles de resistencia determinados por los
ensayos mecánicos.
 SECUENCIA GENERAL DE UN
ANALISIS DE FALLA
10. Análisis de la información
 Plantear una hipótesis
 Contrastar con los datos de la falla
 Analizar opiniones de expertos
 Dar soluciones para cada caso
 Implementar correcciones necesarias

11. Informe, Conclusiones y Recomendaciones

 Resultado de un análisis de falla
Definir como falló y porque falló:
A partir de los análisis de laboratorio hechos
se busca determinar cual fue el mecanismo de
falla presente en cada caso particular, donde
generalmente la respuesta al porque fallo
recae en el factor humano (fabricación,
selección del material, operación o
mantenimiento etc.).
 SECUENCIA GENERAL DE UN
ANALISIS DE FALLA
12. Reporte de la falla

 Evitar comentarios o conjeturas no técnicas

 Tener en cuenta opiniones de los operarios
 Incluir la solución del problema
 Hacer recomendaciones para evitar futuras
fallas
 5. ELEMENTOS DE ANÁLISIS DE FALLAS
POR DESGASTE
Todo componente mecánico sometido a un contacto deslizante o
rodeante esta sujeto a algún grado de desgaste. Ejemplos típicos
de tales componentes son:

Engranes Cojinetes Anillos

 ELEMENTOS DE ANÁLISIS DE FALLAS POR
DESGASTE
• En la mayoría de aplicaciones se usa un lubricante para
reducir la fricción entre las superficies de contacto y por lo
tanto la rapidez en el desgaste.
• Por efecto de la fricción se genera calor, el cual puede afectar
el desempeño del lubricante y cambiar las propiedades los
materiales en contacto.
• Algunos lubricantes tienen aditivos de extrema presión, los
cuales reaccionan con el metal, dando como resultado la
formación de una película en las superficies evitando el
contacto metal-metal.
• La falla de un lubricante puede ocurrir por descomposición
química, contaminación, cambio en sus propiedades por calor
excesivo.
 6. DESGASTE
El desgaste es el daño de la superficie o la remoción de
material de una o ambas superficies sólidas en
movimiento relativo, ya sea por deslizamiento,
rodamiento o impacto.
Durante este movimiento relativo, primero, el material en
la superficie de contacto es desplazado por lo que las
propiedades del sólido, al menos en o cerca de la
superficie, se alteran, pero muy poco o nada del material
se pierde.
Posteriormente, el material puede ser removido de la
superficie resultando en la transferencia a la otra
superficie, o bien, puede perderse como una partícula del
desgaste.
Al igual que la fricción, el desgaste no es una propiedad
del material, es una respuesta del sistema.
 Definición
Es un proceso en el cual se produce una perdida superficial de
material en un elemento mecánico, causada por su interacción
mecánica con otros cuerpos.

Fatiga superficial (picado) en la superficie

Desgaste abrasivo en un casquete de de rodadura causada por una carga de
biela de un compresor industrial servicio superior a la de diseño.
Secuencia de Eventos que
Conducen al Desgaste
 DESGASTE
El desgaste puede deberse a:

• Fricción metal - metal entre las superficies en movimiento relativo.

• Fricción fluida ó EHL del lubricante con las superficies metálicas.
• Partículas sólidas y metálicas en el lubricante.
• Degradación del lubricante.

CONSECUENCIAS DEL DESGASTE

• Alto consumo de energía.
• Pérdida de tolerancias y ajuste de los mecanismos.
• Superficies de fricción irregulares.
• Altas temperaturas de operación.
• Elevados costos de mantenimiento por repuestos y mano de obra.
• Mayor consumo de lubricantes y mano de obra.
• Pérdidas de producción.
• Posibilidad de accidentes ante el peligro de rotura de piezas.
 Interacción Mecánica
• Contacto entre dos cuerpos (origen la fuerza de fricción)

Debido a las imperfecciones presentes en cualquier superficie, el área de contacto real entre
estas en principio es muy pequeña, los esfuerzos resultantes en las asperezas serán muy
elevados y fácilmente excederán el limite de fluencia del material. De esta forma al incrementarse
la fuerza se incrementa el área de contacto hasta que se llaga a un valor sostenible de esfuerzo.
Finalmente el área real de contacto es una relación entre la fuerza aplicada y el limite de fluencia
elástico a compresión. “EL AREA DE CONTACTO REAL PARA UN MATERIAL DE UNA
RESISTENCIA PARTICULAR BAJO UNA MISMA CARGA SIEMPRE SERA LA MISMA”.
 Fricción
Efecto de la rugosidad sobre la fricción
En general se tiene una relación débil cuando se tiene 10µin ≤ Ra ≤ 50 µin.
– Ra < 10 µin: el coeficiente de fricción aumenta hasta un factor de 2,
debido a un incremento en el área real de contacto.
– Ra > 50 µin: el coeficiente de fricción aumenta debido al aumento de la
energía necesaria para vencer la interferencia entre las asperezas.

Efecto de la velocidad sobre la fricción

La fricción de Coulomb se modela independerte de la velocidad, excepto
cuando V=0, donde aparece un coeficiente estático mayor.
En general, hay una caída continua no lineal de µ con el aumento de la
velocidad, se cree que esto se debe al que el calor generado reduce el limite
de fluencia a cortante de los materiales involucrados.
TIPOS DE DESGASTE
• Pulimentado
• Por ciclos de fatiga
• Abrasivo
• Erosivo
• Por cavitación
• Adhesivo
• Corrosivo
• Otros
 DESGASTE POR CICLOS
DE FATIGA
Es inevitable, depende del diseño, de los materiales seleccionados y de las
condiciones operacionales bajo las cuales trabajan los componentes de las
máquinas. Se caracteriza por un inicio y posterior propagación de grietas que
conducen a la rotura final de la superficie de fricción.

Grietas

Cráteres

Desgaste por ciclos de fatiga en el cojinete liso del eje

de una turbina de vapor al cabo de 100.000
horas de operación
 DESGASTE EROSIVO

Erosión en la
Es la pérdida lenta de material superficie de
fricción
en las superficies de fricción
de los mecanismos lubricados,
como resultado de la
contaminación del lubricante
con partículas sólidas ó
metálicas. Desgaste erosivo al trabajar el aceite con un
código ISO 4406 de contaminación mayor que
el recomendado
 DESGASTE EROSIVO
• Es producido por una corriente de partículas
abrasivas, muy común en turbinas de gas, tubos
de escape y de motores.
• Este tipo de desgaste entre dos superficies
lubricadas, siempre estará presente ya que
ningún aceite es completamente limpio aún
cuando cumpla con los estándares de limpieza
de la Norma ISO 4406 para aceites nuevos y
usados.
Mecanismo de Erosión
a.) Abrasión en Pequeño
ángulo de Incidencia
b.) Superficie en fatiga
durante baja velocidad y un
ángulo excesivo de
incidencia
c.) Fractura frágil o
deformación plástica
múltiple durante la
velocidad mediana, gran
ángulo de incidencia.
e.) Erosión macroscópica
con efecto secundario
f.) Estructura atómica en
degradación por impacto
de átomos
 DESGASTE POR CAVITACIÓN

• Aquí se conjugan las cuatro formas de

desgaste, en este caso los cuerpos en
movimiento tienen movimientos de
oscilación de una amplitud menos de 100
μm. Generalmente se da en sistemas
ensamblados.
Mecanismo de Desgaste por Cavitación

a.) Mecanismo del derrumbamiento de la burbuja.

b.) Evidencia experimental del daño por cavitación en una
superficie metálica
Desgaste Adhesivo
Se da en el contacto de dos
superficies en deslizamiento
y/o rodadura, cuando
presenta “soldadura”
(contacto metal - metal),
entre las irregularidades y su
posterior ruptura debido al
movimiento relativo entre
las superficies, quedando
adheridas, generalmente a
la superficie de mayor
dureza.
Desgaste adhesivo causado por un exceso en la
temperatura de operación del rodamiento
 DESGASTE ADHESIVO
Se presenta debido al contacto metal-metal entre las superficies sometidas a
fricción, genera alto consumo de energía y elevadas temperaturas que conllevan a
que las crestas de las superficies de fricción se suelden y fracturen. Puede ser:

Piñon
• Desgaste adhesivo incipiente Eje
• Desgaste adhesivo crítico rayado
 DESGASTE POR ADHESIÓN
Pequeños puntos de soldadura
Superficie trasferida del metal mas blando

Maximo contacto entre metales de dos superficies opuestas

El desgaste por adhesión ocurre cuando todo el material que se encuentra entre las rugosidades o irregularidades
microscópicas de dos superficies opuestas, es desplazado. El contacto entre las dos superficies provoca la
aparición de puntos de soldadura en las rugosidades, como se muestra en la figura.
Cuando las rugosidades comienzan a moverse, los puntos de soldadura se rompen, por regla general,
asimétricamente, extrayéndose material de la superficie de menor resistencia.
Cuando se produce un gran número de puntos de soldadura al mismo tiempo, las superficies no pueden moverse
y el componente queda bloqueado.
 DESGASTE ADHESIVO
• Es el proceso por el cual se transfiere
material de una a otra superficie durante
su movimiento relativo, como resultado
de soldado en frío en puntos de
interacción de asperezas, en algunos
casos parte del material desprendido
regresa a su superficie original o se
libera en forma de virutas o rebaba.
Proceso de la transferencia del
metal debido a la adherencia
Diagrama Esquemático de la Formación de
una partícula de transferencia adhesiva
Modelo alternativo de la deformación y
adhesión de un contacto áspero
 Ejemplos de una Película de
Material Adhesivo

a.) Transferencia de cobre amarillo en alúmina

b.) Película de la Transferencia de la aleación al silicio sobre una
anillo de pistón
Superficie de la Aleación al - Silicio
usada por desgaste adhesivo

Observar la formación de partículas del desgaste

EN ENGRANAJES
Desgaste Adhesivo
Algunas Causas

•Deficiencia de aditivos
de extrema presión.
•Viscosidad baja o alto
torque.
•Falla en el sistema de
lubricación.
•Alta velocidad y alta
temperatura.
 CAUSAS DEL DESGASTE
ADHESIVO
El desgaste adhesivo se puede presentar como resultado de:
Operación por debajo de la velocidad nominal por
largo tiempo.
Uso de aceites de una viscosidad menor que la
requerida.
Baja presión del aceite en sistemas circulatorios.
Capacidad de carga insuficiente de los aditivos
antidesgaste ó EP.
Temperaturas de operación superiores a las de
diseño.
Desgaste Abrasivo

Se presenta cuando hay contacto entre dos

superficies en deslizamiento y/o rodadura,
se caracteriza por la presencia de arranque
de viruta en el cuerpo mas blando, por la
acción del cuerpo duro y/o de partículas
duras en la zona de contacto.
Desgaste Abrasivo
Partículas extrañas “atrapadas” en el material del
cojinete, de esta forma se minimiza el riesgo de
daño en el eje. Estas partículas extrañas pueden
introducir al cojinete como contaminantes en el
aceite o como productos de oxidación generados
dentro del mismo cojinete, ya que los óxidos de
hierro Son mas duros que el acero que los genera.

Desgaste abrasivo en un eje

generado por un error de diseño, el
material escogido para el cojinete
resulto se muy duro para el
material del eje.
Mecanismo del Desgaste Abrasivo: Microcorte,
Fractura y fatiga en la Región de Corte
Cese de la Abrasión con el Aumento
de la Brusquedad de Rebaba
Influencia de la Morfología de la Inclusión del
Carburo en el Proceso de la Abrasión
Fatiga Superficial (Picado)

Se presenta en todos aquellos elementos de

máquinas donde las fuerzas de contacto son
cíclicas (engranajes, levas, rodamientos,
cojinetes, etc.), en estos, la superficie es
susceptible de fallar por fatiga, con las grietas
originándose en esta o por debajo de ella.
Fatiga superficial y esfuerzo cortante
(Mecanismo de falla).
“Se considera que inicio de las fallas por fatiga son
iniciadas por un esfuerzo cortante y continua hasta la
falla por la acción de un esfuerzo a tensión”.
En el caso del contacto entre superficies “hay un
esfuerzo cortante asociado a los esfuerzos de
contacto a compresión, y se piensa que esta es la
causa de la formación de grietas después de muchos
ciclos de esfuerzo”.
Fatiga superficial y esfuerzo cortante
(Mecanismo de falla).

“El crecimiento de las grietas resulta en fallas

por picado, la fractura y el desalojo de
pequeñas piezas de material de la superficie”.
“Una vez picada la superficie, su acabado
superficial se ve comprometido y rápidamente
continua hasta la falla por descascarado.
Picado y Descascarado

Picado y descascarado severo

generado por problemas de
desalineamiento.

Picado moderado en un
diente de engrane
EN ENGRANAJES
Macro picado o Descascarado.

Descripción Algunas causas

Picado severo, en el cual grandes trozos •Mismas causas del picado pero mas
de material se desprenden de la severas.
superficie
Desgaste por Corrosión

• Cuando hay tiene una capa de oxido en la superficie

de deslizamiento o rodadura de un elemento
mecánico y se ejerce un movimiento, el cual rompe la
película de oxido, se esta exponiendo sustratos nuevos
al medio corrosivo. Estos óxidos formados son mas
duros que los metales de los cuales se formaron, por
lo tanto, se puede generara un desgaste abrasivo
relacionado con la corrosión.
Desgaste por Corrosión
Deterioro de la superficie del diente por acción
química se presentan picaduras, esto puede ser
causado por una ausencia o deficiencia de
aditivo anticorrosivo o por la mezcla de
diferentes marcas de aceite.

Corrosión en rodamiento causada por

una mal selección del lubricante, por
ausencia o deficiencia de aditivos
antioxidantes y antiherrumbre.
 DESGASTE CORROSIVO

Es el deterioro de la superficie
de fricción por la acción
química de los ácidos
resultantes del proceso de
oxidación del aceite, de la
contaminación de éste con agua Puntos
de
ó con ácidos del proceso ó del Corrosión
medio ambiente.
 DESGASTE CORROSIVO
• Originado por la influencia del medio
ambiente, principalmente la humedad,
seguido de la eliminación por abrasión,
fatiga o erosión, de la capa del compuesto
formado. A este grupo pertenece el
Desgaste por oxidación. Ocasionado
principalmente por la acción del oxígeno
atmosférico o disuelto en el lubricante,
sobre las superficies en movimiento.
Efectos de la Película de Óxido
en la Superficie de Fractura
Ejemplo de Desgaste Corrosivo
EN ENGRANAJES

Deformación Plástica
• Arrugamiento
Presenta forma de olas o escamas
perpendiculares a la dirección de
deslizamiento.

Algunas causas
•Viscosidad baja del lubricante.
•Baja velocidad.
•Ausencia o deficiencia de aditivos
de extrema presión en el lubricante.
•Torque continuado de operación
superior al recomendado.
EN ENGRANAJES
Desgaste Abrasivo
Se puede presentar en engranes cuando se
encuentran presentes partículas abrasivas
entre las superficies de los flancos de contacto.
Por lo general este tipo de desgaste es
originado por contaminación del lubricante con
partículas extrañas de alta dureza. Cuando se
tiene un picado severo las partículas
desprendidas pueden causar abrasión.

Algunas causas
•Lubricante con partículas.
•Viscosidad y bajo torque.
•Baja velocidad.
•Dureza baja de la capa endurecida.
•Gran diferencia de entre las durezas
los engranes acoplados.
 Conclusiones
 Las fallas dejan pistas para encontrar su origen
 El diseñador y el ingeniero de mantenimiento deben conocer la
teoría de fallas para interpretar adecuadamente estas pistas
 El ingeniero de mantenimiento debe conocer el funcionamiento
cinemática de los elementos de las maquinas
 Toda maquina tiene unos niveles normales de ruido, vibración y
temperatura
 Es necesario entrenar a los operarios para que den aviso cuando
estos niveles se modifiquen: ¡Es el primer aviso de una falla
futura!
 Antes de reemplazar una pieza que ha fallado se hace un
minucioso análisis para determinar las causas que la originaron
y aplicar los correctivos del caso.
 GRACIAS
Por su amable atención

lebenitezh@unal.edu.co